UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA

ENGENHARIA DE MATERIAIS

ENG02298 – Trabalho de Diplomação

ESTUDO DE MATERIAL E ANÁLISE DE FALHA EM JUNTA DE

EXPANSÃO DE UNIDADE DE CRAQUEAMENTO CATALÍTICO
FLUIDIZADO DE RESÍDUO DE PETRÓLEO

Maurício Peroni de Moraes

129053

Orientadora:
Jane Zoppas Ferreira

Dezembro de 2012.
 MAURÍCIO PERONI DE MORAES

ESTUDO DE MATERIAL E ANÁLISE DE FALHA EM JUNTA DE

EXPANSÃO DE UNIDADE DE CRAQUEAMENTO CATALÍTICO
FLUIDIZADO DE RESÍDUO DE PETRÓLEO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à banca do Curso de
Engenharia de Materiais da UFRGS
2012/2, para obtenção do título de
Engenheiro de Materiais.

Orientadora: Profa. Dra. Jane Zoppas

Ferreira

Porto Alegre, Dezembro de 2012.

AGRADECIMENTOS

A Deus.

À Universidade Federal do Rio Grande do Sul pelas

oportunidades e pelo excelente ensino disponibilizado.

À Profa. Dra. Jane Zoppas Ferreira pela oportunidade,

disponibilidade, e auxílio durante todo o desenvolvimento do
trabalho. Também aos colegas do Laboratório de Corrosão,
Proteção e Reciclagem de Materiais (LACOR) e do Laboratório
de Altas Pressões e Materiais Avançados (LAPMA) da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS).

À Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP) por permitir o

desenvolvimento deste trabalho, em especial ao Gerente de
Craqueamento Eng. Sandro Barboza Donini e ao Gerente de
Inspeção de Equipamentos Eng. Edemir Bressan e ao Tec. de
Inspeção Marciano Ehle Pacheco, pelo apoio e atenção.

À minha esposa amada, Lisandra Arend de Moraes, pelo amor

e cumplicidade, por entender os momentos de ausência e
compartilhar das minhas dificuldades e vitórias.

À minha familia, por terem ensinado o que sei de melhor, meus

avós, Alcione Bento Pedroso de Moraes e Ignês Maria de
Moraes, Ervin Peroni e Aldacy Pandolfo Peroni; meus pais,
Paulo Roberto Pedroso de Moraes e Mônica Peroni de Moraes,
por serem minha base e meus irmãos André Peroni de Moraes
e Ana Paula Peroni de Moraes, companheiros inseparáveis.

A todos os amigos que acompanharam e participaram desta

conquista.

Muito obrigado a todos por se fazerem presente, incentivando,

para que eu siga meus objetivos.
 RESUMO

Com o avanço da indústria, fica cada vez maior a exigência por materiais que
suportem as condições de processo pelo maior tempo possível, isso requer estudos
com o intuito de conhecer as falhas possíveis e desenvolver e adequar materiais.

Neste trabalho, foram estudados os mecanismos que levaram a falha do fole

metálico, de uma junta de expanção da Unidade de Craqueamento Catalítico
Fluidizado de Resíduo (URFCC) na Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP). Assim
como, algumas propriedades desta liga metálica, INCONEL 625 LCF, ampliando os
conhecimentos sobre a mesma e contribuindo para melhorar a confiabilidade deste
equipamento.

Esta junta de expansão, identificada como SXB-300003, possui um fole

metálico de dupla camada, feito de INCONEL 625LCF. A vida útil esperada para
este equipamento é de cerca de 20 anos, contudo com apenas 5 anos de operação
ocorreu a perfuração da primeira chapa do fole metálico.

Em um primeiro momento verificou-se que a falha foi em uma região bem

localizada e uma das causas propostas foi a de corrosão por condensação ácida, o
que serviu para direcionar este estudo na expectativa de comprovar esta hipótese.
Contudo, após verificar as características do INCONEL 625 LCF, dentre elas a alta
resistência a corrosão em ambientes agressivos, e realizar diferentes análises,
constatou-se que sua microestrutura não sofreu alterações, concluindo que a
corrosão ácida não foi a causa fundamental para a falha da SXB-300003.
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 9
2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 11
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 12
3.1 URFCC - Unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado de Resíduos ..... 13
3.1.1 Conversor ........................................................................................ 14
3.1.2 Seção de Fracionamento ................................................................. 15
3.1.3 Recuperação de Gases ................................................................... 15
3.1.4 Tratamentos ..................................................................................... 15
3.2 Juntas de Expansão ..................................................................................... 16
3.2.1 SXB-300003 – Junta de Expansão Estudada .................................. 17
3.3 Ligas a Base de Níquel................................................................................. 20
3.3.1 Desenvolvimento Histórico............................................................... 20
3.3.2 Principais Características e Aplicações ........................................... 21
3.3.3 INCONEL 625 LCF .......................................................................... 22
3.4 Ensaios e Análise ......................................................................................... 25
3.4.1 Análise Micrográfica ......................................................................... 25
3.4.2 Polarização Potenciostática ............................................................. 26
3.4.3 Difração de Raios X ......................................................................... 29
3.5 Corrosão ....................................................................................................... 31
3.5.1 Corrosão Localizada ........................................................................ 32
3.5.2 Corrosão Intergranular ou Transgranular ......................................... 33
3.5.3 Corrosão por Célula Oclusa ............................................................. 33
3.5.4 Corrosão pelo CO2 e Ácidos Politiônicos ......................................... 34
3.5.5 Sulfetação ........................................................................................ 35
4 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 37
4.1 Estudo de Caso: ........................................................................................... 37
4.2 Obtenção das Amostras ............................................................................... 38
4.3 Métodos de Análises .................................................................................... 39
4.3.1 Metalografia ..................................................................................... 39
4.3.2 Medições de Temperatura ............................................................... 41
4.3.3 Ensaios Eletroquímicos.................................................................... 43
4.3.4 Análise por Raios X.......................................................................... 44
 5

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES DOS RESULTADOS ........................................ 45

5.1 Inspeção Visual ............................................................................................ 45
5.2 Medições de Temperatura ............................................................................ 47
5.3 Análise Metalográfica ................................................................................... 48
5.4 Ensaio Eletroquímico .................................................................................... 50
5.5 Raios X ......................................................................................................... 52
6 CONCLUSÕES ..................................................................................................... 55
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................... 57
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 58
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Fluxograma Geral da Refinaria Alberto Pasqualini. .................................. 12

Figura 2 - Fluxograma típico de processo da Unidade de Craqueamento Catalítico
Fluidizado de Resíduos (U-300) (8). ......................................................................... 13
Figura 3 - Conversor PAC (U-300), apresentação dos principais elementos (7). ...... 14
Figura 4 – Desenho ilustrativo de dois tipos de junta de expansão: (a) junta com
fluído de purga; (b) junta seca (9). ............................................................................ 17
Figura 5 - Imagem com a posição da junta no duto de gás de combustão (maquete
3D, sem escala) (9). .................................................................................................. 18
Figura 6 - Recorte do desenho da junta de expansão SXB-300003 e seus principais
elementos (10). Desenho sem escala, dimensões citadas em mm........................... 19
Figura 7 - Foto da junta SXB-300003 em estudo, removida do duto na parada de
manutenção de 2010................................................................................................. 20
Figura 8 - Intervalos de ciclos de resistência à fadiga das ligas de Níquel 625 e
INCONEL 625 LCF em temperaturas de 480 a 650°C (4). ....................................... 24
Figura 9 - Influência do tipo de seção na análise micrográfica (13). ......................... 25
Figura 10 - Dispositivo de medida de curvas de polarização potenciostática
(ET=Eletrodo de Trabalho; ER=Eletrodo de Referencia; EA=Eletrodo Auxiliar (14). 28
Figura 11 - Representação gráfica da Lei de Tafel (1) .............................................. 29
Figura 12 - Exemplos de processos corrosivos: (a) peça com espessura nominal; (b)
corrosão uniforme; (c) corrosão localizada alveolar; (d) corrosão localizada
puntiforme; (e) corrosão intergranular; (f) corrosão transgranular; (g) trincamento por
hidrogênio e (h) empolamento por hidrogênio. (2) .................................................... 32
Figura 13 - Influência do teor de cromo e níquel na oxidação de ligas Fe-Cr-Ni (2). 36
Figura 14 - SXB-300003 nova instalada em 2010; (a) sem isolamento térmico
adicional; (b) após instalação do isolamento térmico adicional. ................................ 38
Figura 15 – Recortes realizados na SXB-300003 para avaliação e remoção de
material para análises. .............................................................................................. 39
Figura 16 - Micrografia de uma liga INCONEL 625 forjada (200x). [Adaptado de ASM
- Micrograph Center Powered by Granta Design]. (20) ............................................. 41
Figura 17 – SXB-300003 - Desenho esquemático dos pontos de medição de
temperatura. .............................................................................................................. 42
Figura 18 - Ponto de orvalho de gases de combustão ácidos (21). .......................... 43
Figura 19 - Desenho indicando a região mais atacada e posição dos furos. ............ 45
 7

Figura 20 - Desenho indicando a posição dos furos. ................................................ 46

Figura 21 - Micrografia da amostra de INCONEL 625LCF retirada do fole externo da
SXB-300003 (300x) ................................................................................................... 49
Figura 22 - INCONEL 625 LCF (1500x): (a) amostra da região corroída do fole; (b)
amostra da região intacta do fole. ............................................................................. 50
Figura 23 - Curva de polarização potenciostática do INCONEL 625 LCF. Média das
amostras após 10min de imersão em H2SO4 0,1M. ................................................. 51
Figura 24 - INCONEL 625 LCF. Determinação das retas de Tafel através de software
para obtenção da corrente de corrosão. ................................................................... 52
Figura 25 - Difratograma de depósito presente sobre a chapa de INCONEL 625 LCF
na região danificada. ................................................................................................. 53
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Composição química da superliga INCONEL 625 LCF (% em peso). (5) 22

Tabela 2 - Medições de temperatura externa, em alguns pontos da junta antiga e
junta nova, em operação: .......................................................................................... 47
1 INTRODUÇÃO

A Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP), localizada na cidade de Canoas/RS,

integrante do sistema PETROBRAS, agrega diferentes unidades de refino, sendo
uma destas, a Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido de Resíduo (URFCC). A
URFCC transforma a parte mais pesada do petróleo em produtos mais leves e de
maior valor comercial, como gasolina, diesel e GLP, tendo a capacidade de
produção de 7 mil m3/dia.

Nas unidades de refino de petróleo, os equipamentos estão expostos a

condições extremas de temperatura e pressão, bem como a constante ação de
diversas substâncias, como ácidos, sulfetos, cloretos, carbonatos, hidrocarbonetos,
etc., que levam à diminuição de sua vida útil.

A escolha dos materiais utilizados nas unidades de processo de refino seve

considerar a influência de cada substância e as variáveis de cada sistema
operacional, para garantir a máxima confiabilidade e operabilidade dos
equipamentos empregados. Contudo, devido a severidade e variabilidade dos
processos, podem ocorrer falhas inesperadas, trazendo além do risco as pessoas e
instalações, um custo adicional de manutenção.

Um dos principais causadores de falha nas unidades industriais são os

processos de corrosão. As perdas econômicas por corrosão que atingem as
atividades que utilizam produtos metálicos acabados são classificadas como diretas
(substituição, reparação, etc.) ou indiretas (acidentes, perda de produto, perda de
eficiência, etc.) (1)(2). Com base em estudos realizados nos Estados Unidos
podemos, de modo grosseiro, estimar custos da corrosão no Brasil, próximos a 20
bilhões de dólares por ano (2). Para minimizar este impacto, estudos relacionados
aos processos de corrosão e desenvolvimentos dos materiais, estão cada vez mais
sendo realizados.

Neste trabalho, foram estudados os mecanismos que levaram a falha do fole

metálico, de uma junta de expanção da URFCC na REFAP. Assim como, algumas
propriedades desta liga metálica, INCONEL 625 LCF, ampliando os conhecimentos
sobre a mesma e contribuindo para melhorar a confiabilidade deste equipamento.
 10

O INCONEL 625 LCF é uma adequação da superliga de Níquel INCONEL 625,

associando a esta a alta resistência a fadiga de baixo ciclo e fadiga térmica até
650°C. A liga apresenta um elevado desempenho e tem aplicações importantes e
diversas, como, equipamentos de processos químicos, motores de aeronaves,
componentes de turbinas, microchips, partes de submarinos, reatores nucleares
entre outras (3)(4)(5)(6). Outra característica importante desta liga é sua alta
resistência a corrosão em atmosferas agressivas, o que é um dos fatores que nos
levou a estudar este caso.

No desenvolvimento deste trabalho foi realizado um estudo das características

do INCONEL 625 LCF, assim como a avaliação da junta de expansão, tentando
associar os aspectos da falha aos mecanismos de corrosão possíveis para o meio
em que o material está inserido. Para tal, foram realizadas análises micrográficas,
eletroquímicas e de raios-x do material, relacionando os resultados e conclusões,
para contribuir com o entendimento do problema e possíveis tratativas a serem
adotadas.
2 OBJETIVOS

O presente trabalho tem por objetivos avaliar as possíveis causas e

mecanismos que levaram a falha do fole metálico, de uma junta de expanção da
Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido de Resíduo da REFAP. Dentro deste
contesto, estudar as características da superliga INCONEL 625 LCF, material
empregado no fole.

Interpretar os resultados obtidos pelas análises micrográficas, eletroquímicas e

de raios-x do material, relacionando os resultados e conclusões, para contribuir com
o entendimento do problema e possíveis tratativas a serem adotadas.
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

A Refinaria Alberto Pasqualini (REFAP), localizada na cidade de Canoas/RS,

integrante do sistema PETROBRAS, agrega diferentes unidades de refino e
atualmente tem capacidade de processar 32 mil m3 de petróleo por dia.

Os processos se desenvolvem em instalações e equipamentos pertencentes a

diferentes unidades de processo. Basicamente, a REFAP conta com um conjunto
principal de unidades de produção de grande porte, assim distribuídas: duas
Unidades de Destilação Atmosférica (U-01 e U-50), uma Unidade de Destilação a
Vácuo (U-02), uma Unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado (U-03 ou
UFCC), uma Unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado de Resíduo (U-300 ou
URFCC), uma Unidade de Coqueamento Retardado (U-650 ou UCR) e uma Unidade
de Hidrotratamento de Diesel (U-700 ou UHDT). Também existem unidades de
processo de menor porte, acopladas às principais, dentre as quais se destacam
quatro Unidades de Tratamento de Águas Residuais (UARs), uma Unidade de
Geração de Hidrogênio (UGH), duas Unidades de recuperação de Enxofre (URE),
uma Unidade de Solventes (USOL), uma Unidade de Desaromatização de Solvente
(UDS), entre outras. A relação entre as unidades pode ser visualizada na Figura 1.

Figura 1 - Fluxograma Geral da Refinaria Alberto Pasqualini.

 13

Para melhor entendimento deste estudo, será destacada a seguir a Unidade de

Craqueamento Catalítico Fluidizado de Resíduo (URFCC), a qual processa
principalmente o Resíduo Atmosférico (RAT), que são as frações mais pesadas do
petróleo, retirado no fundo da torre fracionadora da Unidade de Destilação
Atmosférica (U-50).

3.1 URFCC - Unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado de

Resíduos

Na Unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado de Resíduo o resíduo

atmosférico (RAT) oriundo da destilação atmosférica, o gasóleo pesado e o gasóleo
extra pesado da unidade de coque são transformados em produtos mais leves de
maior valor comercial, como gasolina, gás liquefeito de petróleo (GLP), propeno e
gás combustível, através da quebra de suas moléculas de alto peso molecular, em
presença de um catalisador em leito fluidizado. A URFCC foi desenvolvida
inteiramente com tecnologia da Petrobras e teve seu início de operação em 2006, o
que permite a utilização de petróleos nacionais que, por serem mais pesados,
requerem processos sofisticados que modificam quimicamente as moléculas. Tem a
capacidade de produção de 7 mil m3/dia (7). Podemos ver o esquema geral da
unidade na Figura 2 abaixo:

Figura 2 - Fluxograma típico de processo da Unidade de Craqueamento Catalítico Fluidizado de

Resíduos (U-300) (8).

Nos itens a seguir veremos uma breve descrição de suas principais seções.
 14

3.1.1 Conversor

É onde ocorrem as transformações químicas de craqueamento. A configuração

do conjunto conversor, (Figura 3), é do tipo side by side (lado a lado) e consiste dos
seguintes elementos:

Figura 3 - Conversor PAC (U-300), apresentação dos principais elementos (7).

• Riser: Tubulão vertical onde ocorre a maior parte da conversão. No Riser

ocorre a atomização da carga de gasóleos e estes, em contato com o
catalisador, vaporizam e "craqueiam", formando produtos leves.
• Vaso separador side by side: localizado no alto do conversor, este vaso tem
como função separar os hidrocarbonetos (HC) do catalisador, cessando assim
com a conversão. Para que ocorra a separação, existe um "T" na terminação
do Riser e ainda dois pares de ciclones dispostos em dois estágios.
• Vaso Regenerador: regenera o catalisador através da queima do coque. O
coque é resultado da deposição de HC pesados na superfície do catalisador,
tirando assim a sua atividade. O regenerador possui três pares de ciclones
em dois estágios, uma grelha para maximizar a fluidização do catalisador
 15

(Pipe-Grid) e dispositivos de segurança, para evitar temperaturas extremas. O

regenerador é com combustão total.

• Retificador: também chamado de Stripper, retifica o catalisador, removendo

algum HC leve arrastado pelo catalisador.

• Resfriadores de catalisador- Cat-Collers: resfriam o catalisador com água

de caldeira gerando vapor de alta pressão.

Este sistema é de enormes dimensões e trabalha com temperaturas internas

na ordem dos 700°C. Quando do seu resfriamento, devido a paradas ou por
oscilações do processo, ocorre a dilatação do metal do conjunto exigindo então a
utilização de juntas de expansão para interligar as tubulações do conjunto (7)(8).

Os principais equipamentos auxiliares são: Soprador de ar (possui um manual

especifico), forno aquecedor de ar, resfriadores de catalisador, terceiro estágio de
ciclones, turbo expansor, câmara de orifícios, recuperadora de calor dos gases de
combustão, silos de catalisador: virgem, gasto e flushing (7)(8).

3.1.2 Seção de Fracionamento

Onde os HC oriundos do craqueamento são separados em óleo clarificado de

petróleo (OCLA), óleo leve (LCO) e produtos de topo (7).

3.1.3 Recuperação de Gases

Onde são separados da gasolina, e purificados, os produtos gasosos (Gás

Combustível e GLP) (7).

3.1.4 Tratamentos

No Craqueamento ocorrem quatro tratamentos específicos:

• Tratamento DEA do GC: onde a DEA absorve o H2S do GC.

• Tratamento DEA do GLP: onde a DEA absorve algum H2S contido no GLP.
• Tratamento cáustico do GLP: remove os mercaptídeos do GLP através da
absorção pela soda.
• Tratamento cáustico da Nafta: remove os mercaptídeos da Nafta, através
de lavagem cáustica.
 16

3.2 Juntas de Expansão

Juntas de expansão são elementos instalados em sistemas de tubulações que

apresentam funcionamento e função específicos de acordo com o seu projeto (9). No
geral, as juntas são consideradas equipamentos, variando desde um simples projeto,
até uma complexa montagem com várias partes e materiais de alto desempenho, de
acordo com suas exigências de operação.

Os principais propósitos de juntas de expansão instaladas em sistema de

tubulação são: prover flexibilidade, absorvendo os movimentos e permitindo o
sistema se dilatar livremente; absorver parte das cargas decorrentes da dilatação do
sistema, sobre equipamentos mais sensíveis (9).

Com relação aos movimentos a serem absorvidos pelas juntas, esses podem
ser: axial; axial e lateral; axial, lateral e rotação em um plano; rotação em um plano;
axial e rotação em um plano; rotação em qualquer plano (9).

As juntas ainda podem ser consideradas a seco, ou com fluído de purga. Nas
juntas com fluído de purga é injetado um fluido externo, normalmente vapor d’água
ou ar, para proteger o fole da ação do fluxo interno (corrosão, vibração induzida,
temperatura), um exemplo é apresentado na Figura 4 (a). Porém, um inconveniente
deste tipo de junta é que a depender dos contaminantes do vapor, por exemplo, sais
de cloretos, pode ocorrer o ataque do fole pelo fluido de purga (9).

As juntas secas, como o próprio nome diz, não utilizam fluído de purga, e
surgiram como solução aos problemas crônicos das juntas com purga. Nessas
juntas a vedação do espaço anular, entre a camisa interna e o fole, é garantida por
um mangote metálico flexível, que atua como selo, Figura 4 (b). Durante a operação
o risco é o mangote se soltar ou se romper, expondo o fole a ação do fluido interno
(9).
 17

Figura 4 – Desenho ilustrativo de dois tipos de junta de expansão: (a) junta com fluído de purga; (b)
junta seca (9).

A junta de expansão estudada neste trabalho é do tipo junta seca, com fole de
dupla lâmina, admitindo o movimento de rotação em um plano.

3.2.1 SXB-300003 – Junta de Expansão Estudada

A junta de expansão SXB-300003 é um equipamento instalado no duto de gás

de combustão, entre o regenerador R-300004 e o terceiro estágio de ciclones V-
300011, Figura 5:
 18

Figura 5 - Imagem com a posição da junta no duto de gás de combustão (maquete 3D, sem escala)
(9).

O gás de combustão é resultante da queima do coque aderido ao catalisador,

em conversor de URFCC, composto praticamente de CO2, com traços de CO, O2,
SOx e NOx (7). Esta junta absorve o movimento angular proveniente da dilatação e
oscilação deste duto. De acordo com as especificações de projeto, pode admitir um
movimento angular de até + ou – 3° em relação ao eixo horizontal (10). A junta em
questão e um equipamento complexo e formado por vários componentes, conforme
podemos ver no desenho de projeto, Figura 6:
 19

Fluxo de gás

Figura 6 - Recorte do desenho da junta de expansão SXB-300003 e seus principais elementos (10).
Desenho sem escala, dimensões citadas em mm.

A montagem da junta é feita de maneira a permitir o movimento ao qual se

destina. Vemos que internamente ela possui camadas de revestimento térmico,
concreto refratário nas partes fixas e manta refratária cerâmica nas partes móveis,
junto ao fole. Um anel de vedação permite o movimento relativo entre as duas
partes, porém este anel não é totalmente estanque e permite a entrada de gás para
a região do fole. Contudo, note que não há fluxo de gás em contato com o fole,
apenas uma atmosfera de gás residual. O fole é de dupla camada, com 10 ondas,
feito em INCONEL 625LCF (11)(12), com um manômetro indicador de pressão entre
as camadas para sinalização de falha. Na Figura 7 temos a junta SXB-300003 em
estudo. Esta foi removida do duto na parada de manutenção de 2010. Ela esta em
um depósito dentro da REFAP, fora de sua posição de operação (opera na posição
horizontal).
 20

Figura 7 - Foto da junta SXB-300003 em estudo, removida do duto na parada de manutenção de

2010.

Devido a sua complexidade e alto custo, era esperado que esta junta operasse
por cerca de 20 anos sem apresentar problemas, porém com menos de 5 anos, em
sua primeira campanha, ocorreu a perfuração da primeira camada do fole e, por
isso, é atualmente um caso de estudo.

3.3 Ligas a Base de Níquel

3.3.1 Desenvolvimento Histórico

Níquel e suas ligas têm sido usados desde os primórdios da civilização.

Análises químicas de artefatos antigos tem mostrado que as armas, ferramentas e
moedas contem níquel em quantidades variáveis. Talvez a mais antiga liga contendo
níquel seja o chamado cobre branco. Por volta de 1745 AF Cronstedt, trabalhando
para o Departamento Sueco de Minas, foi capaz de separar e identificar um novo
elemento que ele chamou de níquel (5)(6). A separação do metal Níquel do minério
era muito difícil, e isso limitava sua utilização no século XIX. Vários estudos foram
 21

feitos e com o aperfeiçoamento da obtenção de Níquel viu-se a necessidade de

ampliar sua utilização. Foi então que o inventor John Gamgee, para substituir o ferro
fundido em unidades de refrigeração, descobriu o aço do Níquel e isso levou a
outras combinações de níquel-ferro, resultando em ligas para aplicações criogênicas
e resistentes placas para armaduras metálicas. A partir daí mais estudos foram feitos
e as ligas de Níquel passaram a ser utilizadas em blindagem militar. O interesse
militar por essas ligas elevou muito a demanda deste metal, e alavancou a melhoria
dos processos de produção. Após 1948, desenvolveram-se os processos
pirometalúrgicos, hidrometalúrgicos e vapormetalúrgico de refino, os quais são
utilizados até hoje, sendo aplicados de acordo com as características do minério e
as fontes energéticas disponíveis (5)(6).

3.3.2 Principais Características e Aplicações

Níquel e suas ligas são utilizados para uma grande variedade de aplicações, a
maioria das quais envolve a resistência à corrosão e / ou a resistência ao calor
(5)(6). Algumas delas incluem:

• Turbinas a gás para aeronaves: discos, câmaras de combustão, parafusos,

carcaças, eixos, sistemas de exaustão, estojos, lâminas, pás, queimadores,
turbinas, reversores;
• Turbinas usinas a vapor: parafusos, lâminas, reaquecedores;
• Motores alternativos: turbocompressores, válvulas de escape, velas, assento
de válvula;
• Processamento de metal: trabalho-quente, ferramentas e matrizes;
• Aplicações médicas: usos Odontológicos, prótese;
• Veículos espaciais: carenagens aerodinâmicas aquecidas, peças do motor
de foguete;
• Equipamentos para tratamento térmico: bandejas, correias transportadoras,
cestas, ventiladores, fornos;
• Sistemas de energia nuclear: mecanismos de controle, hastes de válvulas,
molas, dutos;
• Nas indústrias química e petroquímica: parafusos, ventiladores, válvulas,
vasos de reação, tubulações, bombas;
• Fábricas de processamento de metais: fornos, turbinas, exaustores;
 22

• Nas fábricas de celulose e papel: tubos, equipamentos do circuito de

branqueamento, purificadores;

Além destas, existem ainda outras superligas de níquel com propriedades

especiais, tais como: baixo coeficiente de expansão térmica; resistência elétrica;
memória de forma, entre outras. Dentre estas superligas estão as denominadas
INCONEL. Criadas com a adição de Ferro Cromo as ligas INCONEL são conhecidas
pela sua elevada resistência em altas temperaturas, resistência a oxidação e
resistência à cementação (5).

3.3.3 INCONEL 625 LCF

O INCONEL 625 LCF é uma adequação da superliga de Níquel Inconel 625,

associando a esta a alta resistência a fadiga de baixo ciclo e fadiga térmica até
650°C, indicada pela nomenclatura LCF, do inglês, low-cycle fatigue. A liga
apresenta um elevado desempenho e tem aplicações importantes e diversas, como,
equipamentos de processos químicos, motores de aeronaves, componentes de
turbinas, microchips, partes de submarinos, reatores nucleares entre outras
(3)(4)(5)(6).

O INCONEL 625 LCF apresenta tamanho de grão de ASTM Nº5 (0,0025

in/0.064 mm) ou mais fino. As propriedades de alta resistência a fadiga de baixo
ciclo e resistência a fadiga térmica derivam-se principalmente deste controle da
microestrutura do material (4).

A superliga a base de níquel INCONEL 625 possui uma estrutura cúbica de

face centrada (CFC), austenítica. Sua densidade é de 8,44 g/cm3 (21ºC). O módulo
de elasticidade a tração e a torção são respectivamente 208 e 81 GPa, ambos a
21ºC (3)(5). Sua composição química é apresentada na Tabela 1 abaixo:

Tabela 1 - Composição química da superliga INCONEL 625 LCF (% em peso). (5)

Composição Química Provável - INCONEL 625 LCF (% peso)

Elemento Ni Cr Fe Mo Nb+Ta C Mn Si P S Al Ti Co
Min 58 20 0 8 3,15 0 0 0 0 0 0 0 0
Max ** 23 5 10 4,15 0,1 0,5 0,5 0,02 0,02 0,4 0,4 1
 23

A função dos elementos mencionados na Tabela 1 são as seguintes:

• Cromo (Cr): Aumenta a resistência à corrosão e à oxidação. Diminui a

usinabilidade devido à sua forte presença na formação de carbonetos;
• Ferro (Fe): O acréscimo de ferro tende a baixar a resistência à oxidação
devido à baixa escala de aderência de óxido (elemento desoxidante);
• Molibdênio (Mo): É um metal refratário. É acrescido para aumentar a
resistência mecânica e à corrosão em altas temperaturas. Forma carbonetos
resistentes à abrasão;
• Nióbio (Nb): Também é considerado refratário. Modera o endurecimento da
liga quando associado ao alumínio e ao titânio;
• Tântalo (Ta): É outro metal refratário. Adicionado em forma de solução sólida
aumenta a resistência da liga. Prejudica a usinabilidade, pois propicia a
formação de carbonetos;
• Carbono (C): É um elemento intersticial de aumento de resistência do níquel.
Possui grande influência na formação de carbonetos;
• Manganês (Mn): Reduz a plasticidade de forma moderada. Aumenta a
capacidade de endurecimento do material;
• Silício (Si): Aumenta a fluidez. Favorece a fratura a quente da liga;
• Fósforo (P): É um elemento indesejável para a liga devido sua capacidade
de fragilização em temperaturas médias;
• Enxofre (S): Idem ao fósforo;
• Alumínio (Al): Possui o maior o potencial de endurecimento da liga. Fragiliza
o material. Responsável pela formação de carbonetos complexos junto ao
titânio, bem como o Al2O3, que possui alta resistência à corrosão em
temperaturas elevadas;
• Titânio (Ti): Modera a capacidade de endurecimento da liga, quando
substitui em volume o alumínio. Presente na formação de carbonetos;
• Cobalto (Co): Aumenta a resistência em altas temperaturas. Diminui a
usinabilidade. Reduz a solubilidade do alumínio e do titânio na matriz CFC
austenítica. Possui maior solubilidade para o carbono do que para o níquel,
 24

logo para uma quantidade equivalente de carbono, menos carbonetos

estarão presentes na matriz.

As ligas a base de Níquel tem alta resistência a corrosão em atmosferas

agressivas, sendo que a combinação dos elementos Ni–Cr proporciona resistência a
atmosfera e produtos oxidantes, enquanto que Ni-Mo fornece alta resistência em
ambientes não oxidantes (4). Comprovaremos isso através das curvas de
polarização realizadas neste trabalho (cap.5.3).

Quanto ao seu comportamento a fadiga de baixo ciclo, vemos o gráfico a seguir

(Figura 8):

Figura 8 - Intervalos de ciclos de resistência à fadiga das ligas de Níquel 625 e INCONEL 625 LCF
em temperaturas de 480 a 650°C (4).

Na Figura 8, vemos a comparação da resistência à fadiga para as ligas de

Níquel 625 e INCONEL 625 LCF, onde notamos que o INCONEL 625 LCF apresenta
melhor resultado para todos os pontos verificados.
 25

3.4 Ensaios e Análise

3.4.1 Análise Micrográfica

A micrografia consiste no estudo dos produtos metalúrgicos através do uso do

microscópio, permitindo a determinação de seus constituintes e da sua textura, bem
como sua granulação, natureza, arranjo e formato dos microconstituintes, inclusões
entre outros. Estas observações são de grande utilidade prática, uma vez que as
propriedades dos aços são diretamente afetadas pela sua microestrutura.

Em amostras homogêneas, a escolha do local e tipo de seção é indiferente, no

entanto para peças conformadas (laminadas, estampadas, trefiladas,…) o aspecto
da seção transversal difere da seção longitudinal (13), ou seja, na mesma direção de
conformação (Figura 9). O primeiro revela a natureza do material, sua
microestrutura, homogeneidade da seção, tratamento térmico superficial; enquanto
no segundo é possível observar se a peça é fundida ou conformada, solda,
segregações, alongamento das inclusões na direção de conformação, tratamento
térmico entre outros. É possível também que se deseje analisar áreas específicas,
como pontos de solda, corrosão, junções etc.

Figura 9 - Influência do tipo de seção na análise micrográfica (13).

Durante o corte ou desbaste da peça deve-se tomar cuidado para evitar o calor
excessivo ou a deformação plástica da amostra. Toda a camada encruada em
decorrência do corte deverá ser retirada durante o polimento. Deve-se também
tentar obter uma superfície plana nesta etapa, para facilitar o posterior polimento.

O embutimento a quente é recomendado quando a temperatura de cura da

resina não introduz efeitos significativos na microestrutura, por ser mais rápido que o
embutimento a frio. O lixamento remove uma camada de material que pode ter sido
 26

encruado no corte ou desbaste, deixando a superfície plana e isenta de

deformações. É o processo essencial para a obtenção de uma superfície lisa e
plana. Em sequencia é realizado o polimento, visando eliminar os riscos da última
lixa, deixando uma superfície especular. O polimento é realizado em uma politriz,
sobre um pano de polimento adequado com um abrasivo apropriado. A natureza do
pano e do abrasivo irá depender da natureza (dureza) da amostra.

Sobre a superfície plana e especular obtida após o polimento é então feita a

observação das inclusões na amostra. Como mostra a Figura 9, a seção transversal
foca as inclusões de frente, mostrando sua distribuição ao longo da seção, enquanto
que a longitudinal mostra as inclusões em seu comprimento.

É realizado, então, o ataque químico seletivo, visando melhorar o contraste da

superfície. O reagente utilizado vai depender da amostra e do nível de detalhamento
desejado. A finalidade de todo o processo é atingida durante o exame ao
microscópio, onde pode se obter as conclusões sobre o material em função da
estrutura observada.

3.4.2 Polarização Potenciostática

O potencial reversível de um eletrodo é o potencial que um metal puro

apresenta quando imerso em uma solução homogénea não-oxidante contendo seus
íons. Supondo-se que um metal (M), que não contém qualquer heterogeneidade
física ou química, é imerso em uma solução de seus sais (MCI ou MS04), isenta de
poluentes, íons de Mn+ irão passar para a solução e a superfície metálica ficará com
cargas elétricas negativas (14):

M → Mn+ +2e (velocidade ia)

A velocidade ia da reação é limitada no tempo, pois, para deixar o metal, os

íons devem vencer a repulsão dos íons já existentes na solução e a atração dos
elétrons em excesso que carregam o metal. A partir de um determinado instante,
íons metálicos podem se redepositar:

Mn+ +2e → M (velocidade ic)

Quando as velocidades de dissolução e redeposição se igualam, o potencial de

eletrodo atinge um valor estacionario chamado de potencial reversível (14).
 27

O potencial reversível de um eletrodo somente é obtido em laboratório. Na

prática os eletrólitos podem conter diversos íons e gases oxidantes dissolvidos e os
materiais metálicos usuais não são isentos de heterogeneidades físicas e químicas.
Nesse caso, o potencial medido será o potencial de corrosão, ou seja, o potencial
que determina as intensidades de corrente responsáveis pela corrosão. O que é
extremamente válido, já que peças metálicas utilizadas em aplicações reais
possuem heterogeneidades intrínsecas e estão sujeitas a diferentes eletrólitos (14).
Se no exemplo anterior do metal M imerso em uma solução de seus sais fosse
introduzido um poluente na solução (Oz, por exemplo), o metal começaria a se oxidar
continuamente:

M → Mn+ +2e (velocidade ia)

A interface eletrodo/eletrólito mudaria com o tempo por causa da reação de

redução do oxigénio sobre o mesmo eletrodo:

n/2 H20 + n/4 02 + ne → nOH- (velocidade ic)

O potencial de eletrodo, que antes da introdução do oxigénio era o potencial

reversível, passa a variar com o tempo, após a introdução do oxigénio, até atingir um
valor estacionário, chamado de potencial de corrosão (Ecorr) Nesse potencial, a
corrente elétrica que circula entre a área anódica e a área catódica do eletrodo é
chamada de corrente de corrosão (Icorr). O potencial medido no voltímetro (com
circuito aberto) é o potencial de corrosão. A densidade de corrente de corrosão
(icorr)que circula no eletrodo é igual a icorr=ia=-ic, sendo a densidade de corrente total
igual a zero, ia+ic=0, no equilíbrio cinético (14).

Como vimos, a corrente de corrosão é igual a corrente anódica que circula no

metal no potencial de corrosão e não pode ser medida diretamente, pois existe uma
corrente catódica de mesma intensidade e sentido contrário que a anula. Logo, um
método aplicado para eterminar a corrente de corrosão (Icorr), baseia-se na
extrapolação das retas de Tafel nas curvas de polarização (1).

3.4.2.1 Extrapolação de Tafel

O método da extrapolação de Tafel, ou método potenciostático, é realizado

com o auxílio de um circuito equivalente ao mostrado na (Figura 10), através do qual
são obtidas as curvas anódicas e catódicas.
 28

Figura 10 - Dispositivo de medida de curvas de polarização potenciostática (ET=Eletrodo de Trabalho;

ER=Eletrodo de Referencia; EA=Eletrodo Auxiliar (14).

M. Pourbaix, através das relações de De Donder, mostrou que é válida a

relação (E – E0 ) i > O para as reações eletroquímicas. O valor da sobretensão
imposta na polarização é denominado E e o potencial de equilíbrio, misto ou de
repouso, E0 . Já a densidade de corrente no equilíbrio ou no repouso, é chamada de
icorr (2). Desta forma, temos:

E > E0 então ia > 0; ocorrerá oxidação ou ausência de redução. A redução é

impossível.

E < E0 então ic < 0; redução ou ausência de oxidação. A oxidação é impossível.

Portanto, a corrente resultante dos processos anódicos e catódicos será icorr.

No caso de dissolução anódica, icorr pode representar a taxa de corrosão deste
processo eletroquímico (2).

A representação gráfica da lei de Tafel pode ser feita em um diagrama E vs log

i, conforme pode ser visto na Figura 11. A medida que a polarização avança, os dois
fenômenos (catódico e anódico) tornam-se independentes e aproximam-se das retas
de Tafel previstas pela equação. A extrapolação dessas retas ao potencial de
corrosão possibilita a obtenção da corrente de corrosão (1).
 29

Figura 11 - Representação gráfica da Lei de Tafel (1)

Com o gráfico de polarização, obtemos a corrente de corrosão da seguinte

maneira:

Traçamos uma reta tangente ao trecho reto do início da polarização por

concentração da curva anódica e a prolongamos até esta passar por E0 (no caso,
mesmo que Ecorr), que é o potencial de abandono ou repouso;

Idem para a curva catódica;

Da intersecção entre E0 e essas retas, descemos até o eixo da corrente e

determinamos a densidade de corrente de corrosão icorr.

De posse de jcorr, podemos calcular a taxa de corrosão por intermédio da lei de

Faraday (2).

m=eit

Sendo: m= massa corroída; e= equivalente eletroquímico; i= densidade de

corrente; t=tempo.

3.4.3 Difração de Raios X

Raios-X são radiações eletromagnéticas com comprimento de onda da ordem

de 1Å, que devido ao seu campo elétrico associado, interagem com partículas
carregadas, como elétrons em um sólido. Essa interação faz com que os elétrons
 30

emitam radiação e quando estas radiações interagem uma com a outra de forma
construtiva, ocorre difração.

Para que ocorra interferência construtiva dois critérios devem ser satisfeitos. O
primeiro é satisfazer a lei de Bragg:

λ = 2 d sen Θ

Sendo: λ - comprimento de onda da radiação incidente no material ( raio-x); d -

espaçamento entre dois planos de átomos do material; Θ - ângulo de incidência da

radiação na amostra;

O segundo critério é relacionado ao posicionamento dos átomos na célula

unitária do sólido a ser examinado. Esse posicionamento deve permitir a ocorrência
de interferência construtiva para determinados espaçamentos interplanares d. Como
exemplos podem ser citados os planos com h, k e l todos pares ou todos ímpares
como {111}, {200} e {220}, etc., para a estrutura cristalina CFC, ou para a estrutura
cristalina CCC, os planos com h+k+l par, como {110}, {200}, {211}, {220}, etc. Esses
planos possuem átomos posicionados de forma que ocorrerá interferência
construtiva para determinados ângulos de incidência.

O ângulo de incidência Θ onde ocorre difração permite portanto, a

determinação do espaçamento interplanar d, que está relacionado com os
parâmetros de rede a, b e c, para cada tipo de célula unitária.

Através destes parâmetros de rede é possível distinguir em qual fase ocorreu a

difração. Com estes parâmetros é possível também avaliar mudanças de parâmetros
de rede devido a tensões residuais, formação de solução sólida, expansão térmica,
textura do material, ou orientação preferencial de grãos do material.

O tipo de difratômetro mais comum é basicamente constituído de uma fonte de

raios-x característicos do material alvo selecionado, um detector de raios-x que se
move em ângulo 2Θ e a amostra posicionada no centro que se move em ângulo Θ.

A movimentação conjunta da amostra em Θ e do detector em 2Θ mantêm o ângulo

de incidência e o ângulo de difração de um possível raio que tenha sofrido

interferência construtiva iguais. O ângulo 2Θ onde o detector encontra intensidade
elevada é a chamada linha de difração, e cada fase do material terá linhas de
 31

difração em diferentes ângulos 2Θ, característicos dos planos cristalinos da fase, o

que permite a identificação das fases presentes na amostra (15)(16).

3.5 Corrosão

Estudos relacionados a corrosão são de fundamental importância na indústria

moderna, tendo em vista a complexidade das instalações, os riscos associados e o
alto custo relacionado a projetos e falhas provocadas por este mecanismo. Sendo
que estes custos podem ser diretos ou indiretos.

Os custos diretos são aqueles associados às perdas de materiais, produtos e

equipamentos ocasionados pela corrosão. São atribuídos aos proprietários ou
operadores das estruturas, fabricantes de produtos e fornecedores de serviços. Os
custos oriundos da inspeção de equipamentos, assim como as perdas devido ao
reprocessamento, manutenção e lucro cessante também podem ser considerados
como custos diretos da corrosão (2).

Os custos associados à prevenção dos danos causados pela corrosão às

pessoas, meio-ambiente e instalações são chamados indiretos. São também
indiretos custos previsíveis e, por vezes de difícil mensuração ou intangíveis, como
desgaste à imagem, multas, indenizações, custos compensatórios, etc (2).

Com base em estudos realizados nos Estados Unidos podemos, de modo

grosseiro, estimar custos da corrosão no Brasil, próximos a 20 bilhões de dólares por
ano (2).

A maneira como classificamos a corrosão depende da forma como ela se

manifesta no material (17), sendo que em muitos casos temos mais de um
mecanismos associados. Na Figura 12, vemos alguns exemplos de processos
corrosivos:
 32

Figura 12 - Exemplos de processos corrosivos: (a) peça com espessura nominal; (b) corrosão
uniforme; (c) corrosão localizada alveolar; (d) corrosão localizada puntiforme; (e) corrosão
intergranular; (f) corrosão transgranular; (g) trincamento por hidrogênio e (h) empolamento por
hidrogênio. (2)

A seguir destacaremos, de forma resumida, alguns mecanismos de corrosão

relacionados com este trabalho.

3.5.1 Corrosão Localizada

Ocorre quando apenas uma região ou regiões isoladas são corroídas ou

apresentam processo corrosivo diferenciado em relação à uma área maior exposta
ao meio corrosivo. Essa forma de corrosão pode apresentar aspecto alveolar,
quando o diâmetro médio da região corroída é maior ou comparável com a sua
profundidade. Apresentará, por outro lado, aspecto puntiforme quando a
profundidade da região corroída for bem maior que o seu diâmetro médio. Neste
caso, normalmente, a relação diâmetro/profundidade situa-se em torno de 1/3 (2).
 33

Esse tipo de corrosão acontece principalmente em materiais chamados de

ativo-passivo, ou seja, aqueles que tem sua proteção contra corrosão em função do
filme passivo formado na sua superfície. Devido a falhas no filme ou solubilização
local a corrosão se intensifica nessa pequena área anódica formada. Portanto, ligas
de Fe, Cr, Ni, Ti e Al são suscetíveis a pites (17).

3.5.2 Corrosão Intergranular ou Transgranular

Em alguns casos a corrosão pode acontecer em regiões bem definidas da

estrutura metálica. Quando ela se localiza preferencialmente ao longo dos contornos
de grão dizemos que ocorreu uma corrosão intergranular, a qual, quando não
associada à tensão, é basicamente uma corrosão galvânica. Quando associadas a
tensões (pode ser chamada corrosão sob tensão), as microtrincas ramificadas,
intergranulares ou transgranulares, avançam para o interior do metal, sem deixar
nenhum tipo de produto de corrosão. É possível, no entanto, ocorrer fratura
transgranular em aços austeníticos. Isto dependerá de vários fatores, tais como
condições de tensão, processo de fabricação, meio corrosivo etc. Os aços carbono e
os aços baixa liga, em certas situações, podem apresentar corrosão transgranular
em meios contendo sulfetos de hidrogénio, assim como em outras soluções que
contenham compostos solúveis de hidrogénio, tais como as de ácido fluorídrico,
sulfídrico e sulfúrico (2)(17).

Esse tipo de corrosão acontece com frequência em aços inoxidáveis

submetidos a tratamentos térmicos ou solda (17).

3.5.3 Corrosão por Célula Oclusa

Este processo de corrosão pode ser subdividido, dependendo da forma como

se apresenta, em corrosão por frestas e corrosão sob depósito. Este fenômeno está
associado à diferença de potencial eletroquímico entre uma região com uma
determinada concentração de íons ou oxigênio e outra com concentração diferente.
A região menos aerada, por exemplo, apresenta característica anódica, enquanto
que a região mais aerada apresenta comportamento catódico (2). Então, no caso da
existência de uma fresta, pequena o suficiente para permitir a entrada do eletrólito,
mas não a sua saída, haverá a formação de uma pilha galvânica ocasionando a
corrosão (17). O mesmo ocorrerá se houver sob a superfície metálica algum
 34

depósito, orgânico ou não, que propicie a ocorrência de diferença de aeração entre

as regiões sob depósito (região anódica) e sem depósito (região catódica). O
eletrólito pode ser a umidade do ar ou qualquer outro meio iônico no qual o metal
esteja imerso. A corrosão por frestas e a corrosão sob depósito são, portanto, casos
particulares da corrosão por células oclusas que têm como força motriz a aeração
diferencial entre as regiões sob e fora do depósito ou dentro e fora da fresta (2).

3.5.4 Corrosão pelo CO2 e Ácidos Politiônicos

Esses mecanismos são casos especiais de corrosão, visto que não são
comunmente encontrados. Contudo, nas unidades de processamento de petróleo
eles estão presentes. Separamos os dois processos para melhor explicá-los.

3.5.4.1 Corrosão Pelos Ácidos Politiônicos

Os ácidos politiônicos, H2SxOy, incluindo-se o ácido sulfúrico, são formados,

durante o resfriamento, pela reação de oxigénio e água em contato com sulfetos de
ferro e níquel das peças feitas em aços inoxidáveis que operaram em condições de
sulfetação (ítem 3.6). Normalmente esse fenómeno ocorre durante as paradas de
unidades após purga com vapor ou até mesmo através da exposição à atmosfera
(2).

As unidades de processo mais susceptíveis ao ataque pelos ácidos politiônicos

são as de craqueamento catalítico, posto que em várias regiões dessas unidades é
possível a existência de oxigénio mesmo em operação, tais como: regeneradores e
seus acessórios de injeção de ar incluindo-se juntas de expansão e ciclones.
Também é comum este tipo de corrosão em unidades de hidrotratamento
principalmente em tubos de fornos e de trocadores de calor.

Os ácidos politiônicos atuam promovendo a corrosão sob tensão em aços

austeníticos e ligas Cr-Ni-Fe sensitizados, tendo portanto, trincamento tipicamente
intergranular (2).

3.5.4.2 Corrosão pelo CO2

O CO2 dissolvido em água, assim como o H2S, forma um ácido fraco, cuja
primeira hidratação gera o ácido carbónico, H2CO3, formando um filme. A cinética do
 35

processo corrosivo depende de variáveis que controlam a formação e estabilidade

do filme gerado. No caso de aços, tal filme é denominado siderita (FeCO3), que
poderá ser protetor ou não. As principais variáveis que influenciam na cinética de
reação e estabilização do filme formado são: temperatura, pH, tipo de fluxo,
presença de H2S e bicarbonatos, relação gás/óleo/água e velocidade.

Em sistemas aquosos CO2-H2S, por exemplo, o filme formado em aços possui,

além das camadas de siderita, camadas de sulfeto de ferro e magnetita que,
dependendo das suas concentrações, possui cinética de formação diferente
daquelas apresentadas pelos sistemas aquosos que contêm apenas o CO2. Assim,
para níveis muito baixos de H2S (< 0,01 psi abs) sua presença não é relevante na
cinética de reação e formação do filme de FeCO3. Para sistemas onde a
concentração de CO2 é dominante, a presença de H2S interfere na geração do filme
de carbonato predominantemente em temperaturas entre 25 e 120 °C, com um
efeito benéfico do filme de sulfeto de ferro formado conjuntamente com o de FeCO3.
Esse efeito é constatado através da redução da taxa de corrosão, que ocorre de
forma acentuada em torno de 60 °C. Finalmente, em sistemas dominados pelo H2S
(razão entre pressões parciais de CO2 e H2S < 200), há formação preferencial de um
filme de sulfeto metaestável, quando é verificada proteção entre 60 e 240 °C.
Entretanto, abaixo de 60 °C e acima de 240 °C há elevação das taxas de corrosão
por instabilidade de filmes formados.

A temperatura tem um significativo impacto na corrosividade de sistemas CO2-

H2S, sendo o fator determinante em processos corrosivos acima de 150 °C, face ao
decréscimo de solubilidade da siderita e do próprio CO2.

O aumento do pH contribui para a polarização de reação catódica e tendência

à precipitação de filme com consequente redução de velocidade da dissolução
anódica. Já a ausência de fluxo turbulento contribui para minimização de processos
erosivos e estabilização do filme, posto que a corrosão por CO2 é tipicamente
corrosiva-erosiva (2).

3.5.5 Sulfetação

A reação de sulfetação é extremamente lenta a tempertura ambiente, formando

camadas de sulfeto muito finas e aderentes. Contudo, com o aumento da
 36

temperatura, esta reação torna-se cada vez mais intensa. A oxidação pelo enxofre, a
sulfetação, pode ser considerada mais destrutiva do que a oxidação pelo oxigênio.
Em alguns casos a sulfetação apresenta um processo linear oriundo da não
formação de filme. Em outros, dependendo da temperatura, poderá haver a
formação de eutéticos que invariavelmente possuem pontos de fusão inferiores aos
dos óxidos. Por exemplo, o ponto de fusão para o eutético Fe/S é 985 °C, enquanto
que para o do Ni/S é de 645 °C. O mecanismo da sulfetaçao é bem parecido com o
da oxidação ao ar. Por exemplo, o aumento do teor de cromo aumenta a resistência
à sulfetaçao em ligas Fe-Cr e em aços austeníticos. A presença benéfica do cromo
normalmente sobrepuja a do Ni, que é facilmente atacado pelo enxofre. Ligas à base
de Ni devem ser evitadas em atmosferas sulfurosas. Da mesma forma que uma
depleção do teor de cromo expõe a liga à oxidação ao ar, o mesmo ocorrerá em uma
atmosfera sulfurosa. Simplificadamente, o aumento do teor de cromo é mais
significativo do que a contribuição negativa do níquel, conforme observado na Figura
13. A adição de pequenos teores de alumínio aumenta consideravelmente a
resistência a sulfetação das ligas Fe-Cr-Ni (2).

Figura 13 - Influência do teor de cromo e níquel na oxidação de ligas Fe-Cr-Ni (2).

A forma na qual o enxofre está presente na atmosfera oxidante irá afetar

significativamente a cinética da sulfetação. O enxofre pode apresentar-se na forma
de vapor de enxofre, H2S, SO2, SO3 e sulfetos orgânicos. Quando o oxigênio está
presente será formado um filme de corrosão misto sulfeto-óxido com propriedades
normalmente mais protetoras do que o sulfeto isolado como aqueles formados pelo
H2S ou hidrocarbonetos sulfurados (2).
4 MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Estudo de Caso:

A junta de expansão SXB-300003 foi fabricada pela empresa japonesa TOYO

ENGINEERING CORPORATIO, tendo início de sua operação na Unidade de
Craqueamento Catalítico Fluidizado de Resíduos – URFCC - em 2006, ano do
condicionamento e partida da unidade.

Devido a complexidade de seu projeto, as dimensões da peça e aos materiais

especificamente aplicados esta junta é de um custo elevado de fabricação. Tais
fatores combinados sugeririam um tempo de operação elevado, esperando-se uma
vida útil de cerca de 20 anos.

Contudo, no final de 2009 o fole da junta, que é de chapa dupla, apresentou

falha em campanha, pressurizando o manômetro de acompanhamento da
estanqueidade. A chapa externa do fole não apresentava vazamento. A temperatura
em que o fole se encontrava operando na ocasião era de 170°C (18), conforme
informações constantes nos relatórios dos técnicos de operação da unidade e
relatório de inspeção de equipamentos.

O fole desta junta é de INCONEL 625 LCF, de dupla camada, com um

manômetro indicador da pressão entre as camadas. Durante a primeira campanha
da unidade, após 5 anos de operação, o manômetro indicou aumento de pressão
entre as camadas, o que levou a concluir que a primeira camada havia furado. Foi
emitida a solicitação de compra de uma junta nova para substituição durante a
parada geral de outubro/2010, e assim foi executado. A junta removida foi
armazenada no Suprimento, a céu aberto, para onde retornou após os serviços e
onde se encontra até hoje, Figura 7. Também foi criada solicitação de apoio para
inspeção desta junta, a fim de verificar qual mecanismo levou à sua falha em
operação (11). Após a avaliação da junta pela equipe de inspeção de equipamentos,
foi recomendado proteger a junta com um barraco de lona a fim de não agravar os
danos.

A nova junta instalada na parada geral de 2010 é de idêntica construção da

junta estudada, porém foi fabricada pela Sênior do Brasil LTDA e está em operação
 38

até hoje sem apresentar problemas. Sendo a única diferença a instalação de

isolamento térmico extra em suas extremidades externas, por solicitação da equipe
de inspeção de equipamentos, conforme Figura 14.

Figura 14 - SXB-300003 nova instalada em 2010; (a) sem isolamento térmico adicional; (b) após
instalação do isolamento térmico adicional.

4.2 Obtenção das Amostras

As amostras de material do fole foram retiradas, da junta, após a sua remoção

da unidade na parada de manutenção de 2010. Primeiramente foram removidos
todos os componentes internos, refratários e isolantes térmicos, para acesso e
visualização do fole interno a ser avaliado. Infelizmente não acompanhei esta etapa,
a qual foi realizada antes do desenvolvimento deste trabalho, porém seria importante
observar as condições e o acomodamento dos internos para auxiliar a avaliar sua
influência no mecanismo de falha.

Com realização de uma inspeção visual, pelo lado interno da junta, foi
localizada a região mais danificada do fole, de onde foi removido material para as
análises a serem realizadas, foi cortado um pedaço do fole com dimensões
aproximadas de 35 x 12 cm [A], conforme Figura 15. Também foi removido outro
pedaço do fole, em outra região aparentemente intacta, com dimensões
aproximadas de 35 x 35 cm [B], (Figura 15).
 39

A partir destes recortes foram retiradas amostras de material e corpos de prova

para as análises feitas posteriormente, tais como, micrografia, ensaios
eletroquímicos e difração de raios-x.

Figura 15 – Recortes realizados na SXB-300003 para avaliação e remoção de material para análises.

4.3 Métodos de Análises

4.3.1 Metalografia

A partir da metalografia várias caracterizações são possíveis. Este tópico será

dividido no procedimento geral de preparação dos corpos para metalografia e nas
diferentes análises realizadas.

4.3.1.1 Embutimento

O embutimento foi realizado a quente, em resina de baquelite. A temperatura e

pressão utilizadas foram respectivamente de aproximadamente 150ºC e 30MPa. O
tempo do processo foi de 10min. A amostra embutida foi esfriada sob pressão, antes
de ser retirada, por mais 15 min.
 40

4.3.1.2 Lixamento

Para amostras com deformações significativas na superfície de análise, um

lixamento para desbaste foi necessário, usando lixa de granulometria 100.

O lixamento em si envolveu 4 granulometrias de lixa: 220, 320, 400 e 600. A

troca de lixas ocorreu sucessivamente, com rotação de 90º em cada troca e
lubrificação das lixas com água corrente. O critério para troca da lixa foi a obtenção
de todos os riscos em uma única direção e ausência de abaulamentos antes de
seguir para a próxima lixa.

4.3.1.3 Polimento

Para o polimento foram utilizados panos apropriados e pasta a base de

diamante e água como lubrificante. O polimento foi realizado em máquina politriz e
envolveu 4 granulometrias de pasta: 30, 9, 4 e 1µm. O critério para finalizar o
polimento foi a obtenção de superfície especular.

A superfície polida foi limpa em água corrente para remover os resíduos do

processo e seca, com uso de álcool e secador a quente, para evitar oxidação.

4.3.1.4 Análise Micrográfica

Para observar as microestruturas foi necessária a revelação das mesmas pelo

ataque com Gliceregia (solução 60% HCl,. 20% HNO3, 40% glicerol), por cerca de
25 minutos (19). Após a amostra foi enxaguada, limpa e seca com álcool e secador,
para evitar oxidação. Nos casos de observações realizadas em datas posteriores, a
superfície foi recoberta com esmalte para a preservação da mesma. As observações
foram realizadas com a visualização no microscópio óptico Versamet 2 Union7860.

Após a obtenção das imagens comparou-se a microestrutura obtida com a

micrografia obtida do site da ASM International (20) para uma liga INCONEL 625
forjada, Figura 16 - Micrografia de uma liga INCONEL 625 forjada (200x). [Adaptado
de ASM - Micrograph Center Powered by Granta Design]. (20)Figura 16.
 41

Figura 16 - Micrografia de uma liga INCONEL 625 forjada (200x). [Adaptado de ASM - Micrograph
Center Powered by Granta Design]. (20)

Na Figura 16 observa-se uma microestrutura homogênea com uma série de

pontos pretos indicando carbetos não dissolvidos na matriz. Também nota-se
bandas de cisalhamento, ou seja, áreas de deformação grave devido ao processo de
forjamento, onde o metal não fluiu corretamente, aparecendo como linhas brancas
(20).

4.3.2 Medições de Temperatura

Os dados de temperatura foram obtidos através do relatório de inspeção, já

que as medições foram realizadas anteriormente a execução deste trabalho.

Também foram realizadas medições de temperatura, no lado externo da junta

atualmente em operação, na superfície de aço carbono, em pontos mais próximos
ao fole, os quais se tem acesso. A Figura 17, apresenta um desenho esquemático
dos pontos de medição de temperatura.
 42

Figura 17 – SXB-300003 - Desenho esquemático dos pontos de medição de temperatura.

Foram feitas medições antes da sua remoção em 2009, para verificar as

condições de operação da mesma. Também foram feitas medições de temperatura
nos mesmos pontos da junta nova instalada em substituição da danificada. No caso
da junta nova as medições foram feitas antes e depois da instalação do isolamento
externo extra, instalado por solicitação da inspeção de equipamentos REFAP,
conforme Figura 14. As medições de temperatura foram realizadas com um
termômetro digital de contato SALVTERM 1200K.

A Figura 18, indica a temperatura de ponto de orvalho par gases de combustão

ácidos, relacionando excesso de ar na queima e percentual de Enxofre no óleo
combustível utilizado (21).
 43

Figura 18 - Ponto de orvalho de gases de combustão ácidos (21).

Com base nisto, foi feita relação com os gás de combustão do regenerador e
proposta uma temperatura para o ponto de orvalho deste gás.

4.3.3 Ensaios Eletroquímicos

Para a realização dos ensaios eletroquímicos, foram preparados dois corpos de

prova com aproximadamente 2x5cm. Estas amostras passaram por um desengraxe
com Saloclean 667N, lixamento, decapagem com H2SO4 1M e enxague.

Os ensaios eletroquímicos realizados foram: Potencial de Circuito Aberto

(OCP) e Polarização Potenciostática. Os ensaios eletroquímicos foram realizados
com um equipamento AUTOLAB PGSTAT 302 e uma célula convencional de três
eletrodos, sendo o eletrodo de trabalho o INCONEL 625 LCF, eletrodo de referência
de calomelano saturado (ECS) e o contra-eletrodo de platina. Todas as medidas
foram realizadas em solução aerada de H2SO4 0,1M sendo 0,63cm2 a área exposta
do eletrodo de trabalho.

O Potencial de Circuito Aberto (OCP) foi medido durante 10 minutos de

imersão com intervalo de medida de 1s. O ensaio de polarização potenciostática foi
realizado após o ensaio de OCP, ou seja, após 10min de imersão na solução para
estabilização do potencial. O intervalo de varredura foi de -500 mV abaixo do
 44

potencial de circuito aberto até 500 mV acima desse potencial, com velocidade de
varredura de 1mV.s-1 e incremento de potencial de 0,3mV.

Com as curvas de polarização obtidas, foi empregado o método da

extrapolação de Tafel, para obter a corrente de corrosão e possibilitar o cálculo da
taxa de corrosão.

4.3.4 Análise por Raios X

Para a análise por difração de raios-x, foi utilizado uma porção do material em
pó obtido por meio de uma raspagem da superfície do fole na região mais corroída
do mesmo. O equipamento utilizado, do Instituto de Física, foi um Difratômetro
Siemens D500, operado com um tubo de Cu e usando uma configuração com
monocromador de grafite. O espectro do tipo contagem foi realizado varrendo 2Θ de
10° a 90° com incremento de 0,05°. Também foi utilizado o software
Crystallographica Search-Match - Versão 3.0.1.1 e seu banco de dados para a
determinação dos resultados.

O objetivo desta análise era verificar a existência ou não de produtos de

corrosão do INCONEL 625 LCF, na superfície do fole.
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES DOS RESULTADOS

5.1 Inspeção Visual

Após a remoção do material refratário, mantas de isolamento térmico e

componentes internos, a junta foi inspecionado visualmente. Pode-se observar que a
região dos primeiros gomos (de acordo com o sentido de fluxo) foi a mais danificada,
apresentando um aspecto opaco, rugoso e desgaste considerado do INCONEL.
Também foram localizados os pontos de perfuração da primeira lâmina do fole,
sendo o maior, um rasgo de aproximadamente 10 x 1cm, transversal ao sentido de
fluxo, no primeiro gomo do fole (Figura 19), em uma região radial entre 240° e 300°
(Figura 20). A partir do 4º gomo, praticamente não se observou alterações no
aspecto do material.

Figura 19 - Desenho indicando a região mais atacada e posição dos furos.

 46

Figura 20 - Desenho indicando a posição dos furos.

Com a realização dos recortes, indicados na Figura 15, verificou-se que a

perda de espessura aconteceu apenas na região dos primeiros gomos (recorte A,
Figura 15) na chapa interna do fole. Nos gomos acima (recorte B, Figura 15) não se
observou perda de espessura considerável.

Isto nos levou a crer que existiu algum fator, ou um conjunto de fatores que
ocasionaram a corrosão localizada, na região do fole citada acima. Para maiores
conclusões, outras análises foram desenvolvidas no decorrer do estudo.
 47

5.2 Medições de Temperatura

Os resultados das tomadas de temperatura são apresentados na Tabela 2,

abaixo:

Tabela 2 - Medições de temperatura externa, em alguns pontos da junta antiga e junta nova, em
operação:

MEDIÇÕES DE TEMPERATURA EM °C
Junta danificada Junta nova s/ Junta nova c/
Pontos
antiga (2009) isolamento (2010) isolamento (2012)
1 141 126
2 165 199
3 163 162 206
4 170 172 205
5 170 201
6 142 144

Os pontos indicados são crescentes de acordo com o sentido do fluxo, sendo 1

e 2 a montante do fole; 3 e 4 nas extremidades do fole; 5 e 6 a jusante do fole,
conforme foi apresentado na Figura 17.

Vemos que antes da instalação do isolamento térmico adicional as chapas do

fole operavam a temperaturas abaixo dos 170°C, sendo que o ponto de menor
temperatura, ponto 3, é a região mais protegida do fole, onde há menor contato com
o fluxo de gás quente. Justamente nesta região (consideremos o primeiro e segundo
gomo do fole) foi onde ocorreu a falha do material INCONEL 625 LCF do fole da
junta.

De acordo com a engenharia da REFAP responsável pela queima de

combustível em fornos, podemos comparar os gases de combustão do regenerador
com os gases exaustos da combustão de fornos, para obter informações sobre o
ponto de orvalho deste gás. Sabe-se que a concentração de SO2 nos gases
exaustos do regenerador, são da ordem de 830 mg/Nm3 o que comparando com a
combustão em fornos equivale a composição de gases de exaustos de combustíveis
com cerca de 0,5% de enxofre e 3% de Oxigênio. Sendo assim, conforme indicado
 48

na Figura 18, mostrada na seção 4.3.2, a temperatura de orvalho proposta para este
gás é em torno de 260 °F, ou seja, 127°C.

Com base nestes dados é considerada grande a possibilidade de ter ocorrido

condensação de ácido nos pontos de menor temperatura, principalmente em
situações de parada da unidade, quando a temperatura é reduzida e ocorre a
injeção de vapor no regenerador. Sendo os primeiros gomos do fole os mais
protegidos do fluxo de gás, esta pode ser considerada a região mais suscetível ao
acúmulo deste ácido condensado e por isso, tenha sido a mais atacada, sofrendo
maior corrosão ácida. Porém há um contraponto a esta teoria, o de que o delta de
temperatura ao longo do fole é de apenas 10°C, e visto que não sabemos a
composição exata do gás de combustão, este delta pode não justificar a
condensação apenas na região descrita. Outro fator intrigante para esta hipótese é o
fato da falha não ter ocorrido na parte inferior do duto, e sim em uma zona lateral
(Figura 20).

De qualquer forma, por esta suspeita de corrosão ácida, foi instalado um

isolamento térmico adicional nas regiões mais expostas e, portanto, de menor
temperatura, para minimizar este efeito, proporcionando temperaturas mais
elevadas. Observando a Tabela 2, vemos que houve um incremento de temperatura
da ordem de 35°C aproximadamente após a instalação deste isolamento. Vale
ressaltar que o aumento da temperatura pode contribuir para a ocorrência de
sulfetação dos metais.

Sendo assim, é importante que os verdadeiros efeitos desta modificação sejam

estudados nas próximas oportunidades de inspeção da SXB-300003.

5.3 Análise Metalográfica

A análise metalográfica procedeu-se com a visualização ao microscópio óptico

Versamet 2 Union7860 das amostras, retiradas da chapa interna corroída e da
chapa externa integra do fole, polidas e atacadas com Gliceregia. A aquisição das
imagens metalográficas mostradas nas figuras que seguem, foram realizadas com a
câmera Sony Cyber-shot – DSC W530.
 49

Figura 21 - Micrografia da amostra de INCONEL 625LCF retirada do fole externo da SXB-300003

(300x)

Observando a Figura 21, e comparando com a Figura 16, da seção 4.3.1.4,

pode-se concluir que as chapas possuem microestrutura homogênea, não possuindo
nenhum tratamento térmico superficial. Podemos observar, também, a presença de
um número elevado de pontos escuros, provavelmente referentes a carbetos não
dissolvidos na matriz. Note que a distribuição destes pontos pretos sugere a
formação de linhas, as quais são provenientes do processo de conformação
mecânica da chapa para confecção do fole.

A presença destes carbetos é própria destas ligas de Níquel e no caso do

INCONEL 625 constituem-se, essencialmente, de carbetos de Titânio (6).

Na Figura 22 é possível comparar as imagens de duas regiões diferentes do

fole, uma região corroída e a outra intacta do fole.
 50

Figura 22 - INCONEL 625 LCF (1500x): (a) amostra da região corroída do fole; (b) amostra da região
intacta do fole.

Embora o ataque realizado não tenha sido eficiente para revelar mais a fundo a
microestrutura do material, já é possível verificar que não há diferença entre as
amostras corroída (Figura 22a) e não corroída do fole (Figura 22b). Outro ponto
importante a se destacar, foi a inexistência de trincas ao longo de toda a amostra
observada, o que dá indícios de que o material não sofreu mecanismos de corrosão
por Hidrogênio, CO e/ou CO2 (cap. 3.5). Além de trincas por empolamento, a
atmosfera a qual o material está exposto, poderia ter provocado corrosão
transgranular e intergranular, todavia, estes aspectos também não foram percebidos
nas micrografias realizadas.

Com base no exposto acima, concluí se que o material INCONEL 625 LCF não
sofreu alterações em sua microestrutura.

5.4 Ensaio Eletroquímico

A Figura 23 apresenta a curva de polarização média, obtida para a amostra de

INCONEL 625 LCF, após 10 minutos de imersão em H2SO4 0,1M.
 51

Figura 23 - Curva de polarização potenciostática do INCONEL 625 LCF. Média das amostras após
10min de imersão em H2SO4 0,1M.

Nota-se que o INCONEL 625 LCF apresenta um potencial de corrosão positivo,

em torno de 0,03 V. Quanto mais positivo o potencial de corrosão, mais nobre é o
metal, o que significa dizer que mais difícil é a sua oxidação.

Também se observou que não há indicativos de passivação do metal, visto que

não existe uma zona de estabilização da corrente. Porém, fica evidente que a
corrente de corrosão é muito baixa, em torno de 8x10-8 A/cm2. Este valor de
densidade de corrente é uma média dos valores encontrados nas curvas de
polarização realizadas e foi determinado conforme o método da extrapolação de
Tafel, descrito no item 3.4.2.1 deste trabalho, através do software GPES Manager.
Abaixo, na Figura 24, duas curvas traçadas com o auxílio do software para obtenção
da densidade de corrente de corrosão.
 52

Figura 24 - INCONEL 625 LCF. Determinação das retas de Tafel através de software para obtenção
da corrente de corrosão.

Devido a complexidade desta liga é bastante difícil determinar a taxa de

corrosão exata, porém, para este meio e tendo em vista a densidade de corrente
encontrada, é possível propor valores na ordem de dezenas de micrometros por ano.

Através destes ensaios, fica claro que o ataque químico sofrido pelo INCONEL
625 LCF, a temperatura ambiente, neste meio corrosivo é bastante lento e levaria
dezenas de anos para perfurar uma chapa de 2mm de espessura, por exemplo.

Contudo, este ensaio representa um meio ideal para conferir a grande

resistência do INCONEL 625 com relação a corrosão, mas vale lembrar que no meio
real, onde a junta está instalada, com o aumento da temperatura e a variação da
composição do gás de combustão por fatores desconhecidos, pode levar ao
aceleramento desta taxa de corrosão. Neste caso, seria necessário desenvolver um
acompanhamento da composição dos gases de URFCC, por um período
suficientemente longo, para realizar estudos corrosivos mais aprofundados e
específicos.

5.5 Raios X

Com a análise de difração por raios-x, do depósito retirado da superfície da

chapa de INCONEL 625 LCF, foi obtido o seguinte espectro de contagens por 2Θ
(Figura 25):
 53

Figura 25 - Difratograma de depósito presente sobre a chapa de INCONEL 625 LCF na região
danificada.

Analisando o espectro, nota-se principalmente a existência de picos referentes

a elementos de ligas metálicas e óxidos. É possível atribuir a existência dos picos
das ligas, Aço-Carbono-Ferro-Níquel (Cr-Ni-Fe-C), Ferro-Níquel (Fe-Ni), Ferro Gama
(Fe) e Cromo (Cr), há própria constituição do INCONEL 625 LCF. É importante
ressaltar que a grande intensidade dos picos posicionados em 2Θ 43,5° e 50,7°
pode ter prejudicado a identificação de picos menores que pudessem ser
relacionados a amostra. Um dos fatores que pode ter influenciado o aumento destes
picos é o de que a ferramenta utilizada para raspagem do depósito foi de Aço-
Carbono e esta pode ter se desgastado e provocado um adicional de Ferro à
amostra.

Com o intuito de verificar a possível oxidação do INCONEL, procurou-se no

espectro, picos relativos a existência de óxidos metálicos e foram encontrados
referências apenas de Óxido de Alumínio (Al2O3) e Óxido de Manganês (MnO2), os
quais, principalmente o Óxido de Alumínio, também chamado de Alumina, pode ser
oriundo do material de revestimento refratário da junta, visto que, a Alumina é um
constituinte comunmente encontrado em materiais cerâmicos refratários. Não foram
encontrados picos que justificassem a existência de Óxidos de Cromo, o que,
acredita-se, deveria existir no caso da oxidação do INCONEL, já que o Cromo está
presente no espectro. De acordo com estudos relacionados a corrosão do
 54

INCONEL, como o artigo de Janusz Adamiec, um dos principais produtos induzidos

pela corrosão das ligas de Níquel são Óxidos de Cromo (Cr2O3) (22).

Outro ponto que vale destacar é a inexistência de picos que identifiquem

sulfetos metálicos. Sulfetos de Níquel ou de Ferro são produtos que deveriam ser
encontrados no caso do metal ter sofrido processos de sulfetação (item 3.5.5). Com
base nisto e também de que não foram visualizadas trincas na microestrutura do
material, é possível deduzir que o mesmo não sofreu processos de sulfetação
significativos para provocar sua falha.
6 CONCLUSÕES

No início deste estudo com a realização da inspeção visual da peça verificou-

se que houve falha do fole metálico, do material INCONEL 625 LCF, da junta de
expansão SXB-300003, na forma de um rasgo encontrado no primeiro gomo do fole.
Isto levou a crer que existiu algum fator, ou um conjunto de fatores que ocasionaram
a corrosão localizada do fole e que com exceção dos primeiros gomos o restante
pode ser considerado intacto.

Medições de temperatura indicaram valores de 160 a 170°C ao longo do fole. A

estas temperaturas existe uma suspeita de que possa haver condensação de ácidos
na parede do fole, entretanto, a diferença de apenas 10°C dificilmente seria
responsável por provocar o ataque apenas no lado mais frio (primeiro gomo, Figura
19). Outro fator contraditório a teoria de ataque por condensação de ácido é o fato
da falha não ter ocorrido na parte inferior do duto, e sim em uma zona lateral (Figura
20). De qualquer forma, um isolamento térmico externo foi adicionado, por
solicitação da inspeção de equipamentos, e isso provocou uma elevação de cerca
de 35°C nas temperaturas ao longo do fole. Vale ressaltar que o aumento da
temperatura pode contribuir para a ocorrência de sulfetação dos metais. Os
verdadeiros efeitos desta modificação deverão ser estudados nas próximas
oportunidades de inspeção da SXB-300003.

Através das análises micrográficas realizadas, foi constatado que o material

possui microestrutura homogênea com a presença de um número elevado de
carbetos não dissolvidos na matriz, apresentados como uma série de pontos
escuros, o que está de acordo com o esperado para este metal. E indiretamente, a
alta resistência desta liga ao ataque químico, visto que mesmo com um reagente
altamente ácido não se conseguiu revelar completamente a microestrutura da
amostra.

Comparando as micrografias de diferentes pontos do material, pode-se concluir

que o material INCONEL 625 LCF não sofreu alterações em sua microestrutura.
Também não foram observadas qualquer tipo de trinca na estrutura do metal, tanto
intergranular, quanto transgranular, o que é indicativo de que não houveram
 56

significativos processos corrosivos como, corrosão sob tensão, corrosão por ataque
do CO2 e ácidos politiônicos, empolamento por Hidrogênio e sulfetação.

Através dos ensaios eletroquímicos constatou-se que o INCONEL é uma liga

metálica relativamente nobre, bastante resistente ao ataque químico sofrido pelo
H2SO4, e que, a temperatura ambiente, em concentração de 0,1M, levaria dezenas
de anos para perfurar uma chapa de 2mm de espessura, por exemplo.

Com a análise por raios-x verificou-se a existência de fases relacionadas as

ligas Ni-Cr-Fe. Também, a presença de Óxido de Alumínio (Al2O3) e Óxido de
Manganês (MnO2), os quais podem ser provenientes da oxidação destes elementos,
presentes no INCONEL, ou do material de revestimento refratário da junta. Contudo,
não foram encontrados picos relacionados a existência de Óxidos de Cromo, o que,
acredita-se, deveria existir no caso da oxidação do INCONEL, já que este é um dos
principais produtos formados pela corrosão das ligas de Níquel.

No difratograma de raios-x realizado, não foram encontradas fases referentes a

sulfetos metálicos. Baseado nisto e também na inexistência de trincas na
microestrutura do material, se conclui que o mesmo não sofreu processos de
sulfetação significativos para provocar sua falha.

Sendo assim, fica entendido que a causa principal da falha ocorrida no fole
metálico, INCONEL 625 LCF, da SXB-300003, não foi puramente um mecanismo de
ataque químico provocado por condensação de ácidos. Mas, que houve um
mecanismos de desgaste mecânico, com possibilidade de aceleração devido a
corrosão por célula oclusa, provavelmente associado a algum desarranjo dos
elementos internos da junta, e isso provocou a falha localizada na região já descrita.
7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Verificar histórico de ocorrências semelhantes em outras unidade de URFCC e

acompanhar, nas próximas oportunidades, a desmontagem completa dos internos
da junta (revestimentos refratários e mantas) para verificar possíveis desajustes e
causadores de desgaste.

Avaliar os verdadeiros efeitos causados pela instalação do isolamento térmico

externo, instalado em 2012 na junta atualmente em operação, nas próximas
oportunidades de inspeção da SXB-300003.

Realizar MEV e EDS das amostras para verificar a composição dos carbetos
visualizados nas micrografias ópticas realizadas.

Desenvolver um acompanhamento da composição dos gases de URFCC, por

um período suficientemente longo, para realizar estudos corrosivos mais
aprofundados e específicos para o meio de operação, inclusive simulando as
condições de temperatura existentes.

Realizar uma análise por raios-x do INCONEL 625 LCF, sem contaminantes,
para obter seu difratograma original e assim poder compará-lo com o realizado neste
trabalho e outros que possam ser feitos.
 REFERÊNCIAS

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