Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Programa de Pós-Graduação em Ciência dos Materiais

ESTUDO DA MIGRAÇÃO DE DESLIZANTE EM FILMES DE POLIETILENO

Ecléia Roobe Knack

Dissertação de Mestrado

Porto Alegre, março de 2016.

i
 Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Programa de Pós-Graduação em Ciência dos Materiais

ESTUDO DA MIGRAÇÃO DE DESLIZANTE EM FILMES DE POLIETILENO

Ecléia Roobe Knack

Dissertação realizada sob a orientação do Prof.

Dr. João Henrique Zimnoch dos Santos,
apresentada ao Programa de Pós-Graduação
em Ciência dos Materiais da Universidade
Federal do Rio Grande do Sul em
preenchimento parcial dos requisitos para
obtenção do título de Mestre em Ciência dos
Materiais.

Porto Alegre, março de 2016.

ii
 AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer a todos que me apoiaram na realização deste

trabalho e me incentivaram a seguir em frente.

Ao meu orientador Prof. Dr. João Henrique Zimnoch dos Santos por todo
apoio, incentivo, persistência e dedicação durante o período de realização
deste trabalho.

A Braskem pela oportunidade de aperfeiçoamento profissional e

incentivo à pesquisa, disponibilizando seus recursos no laboratório para o
desenvolvimento desta pesquisa.

Ao meu marido Cleber de Oliveira Knack, pelo amor, apoio e dedicação

na educação de nossa filha Rafaela e compreensão nos momentos de
ausência. Sem ele, nada seria possível.

Aos avós da minha filha, por toda dedicação com meu tesouro durante
os vários dias dedicados à escrita dessa dissertação.

A minha filha Rafaela Roobe Knack, agradeço por todo amor e

compreensão nos momentos de ausência.

Aos meus amigos da Braskem, principalmente a Adriana Florisbal

Volkveis, Mariele Kaipers Stocker, Regina Funck Nonemacher, Thais Nyland,
Fernando Silveira, Márcio Renato Agarrallua, Caroline Kenne Vicente, Priscila
dos Santos, Tamy dos Passos, Tamara Dinardi, Adriana Benetti, Rodrigo
Machado Zeferino, Alexandre Ozório, Aline Renz, meus sinceros
agradecimentos por toda ajuda e atenção dedicada.

iii
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .......................................................................................... 14

2. OBJETIVOS .............................................................................................. 16

2.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................. 16

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................... 16

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................... 17

3.1 POLIOLEFINAS .................................................................................. 17

3.2 O POLIETILENO ................................................................................. 17

3.2.1 Polietileno de Alta Densidade PEAD ............................................ 19

3.2.2 Polietileno de Baixa Densidade PEBD ......................................... 20

3.2.3 Polietileno de Baixa Densidade Linear PEBDL ............................ 21

3.3 ADITIVOS ........................................................................................... 24

3.3.1 Deslizantes ................................................................................... 25

3.3.2 Antibloqueantes ............................................................................ 29

3.3.3 Antioxidantes ................................................................................ 32

3.3.4 Auxiliar de Fluxo ........................................................................... 35

3.3.5 Agente Branqueador Ótico ........................................................... 36

3.4 INTERAÇÃO COM OUTROS COMPONENTES DA FORMULAÇÃO. 38

3.5 TRATAMENTO CORONA ................................................................... 39

4. PARTE EXPERIMENTAL.......................................................................... 42

4.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS ...................................................... 42

4.2 PREPARAÇÃO DOS PELLETS .......................................................... 43

4.3 PREPARAÇÃO DOS FILMES ............................................................. 43

4.4 CARACTERIZAÇÃO DAS AMOSTRAS .............................................. 45

4.4.1 Cromatografia Líquida de Alta Eficiência (HPLC) ......................... 46

iv
 4.4.2 Análise termogravimétrica (TGA).................................................. 47

4.4.3 Cromatografia Gasosa acoplado ao espectrômetro de massas

(GC-MS) .................................................................................................... 49

4.4.4 Espectroscopia molecular no Infravermelho (FTIR)...................... 51

4.4.5 Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV) ................................. 55

4.4.6 Coeficiente de Fricção em Filmes (COF) ...................................... 58

4.4.7 Espessura média de Filmes ......................................................... 60

4.4.8 Microscopia de Força Atômica...................................................... 61

5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ........................................................... 66

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS RESINAS USADAS .................................. 66

5.2 ESPESSURA MÉDIA EM FILMES ...................................................... 66

5.3 CROMATOGRAFIA LÍQUIDA DE ALTA EFICIÊNCIA ........................ 67

5.4 TERMOGRAVIMETRIA DE MASSA ................................................... 70

5.5 CROMATOGRAFIA GASOSA ACOPLADA AO ESPECTRÔMETRO

DE MASSAS ................................................................................................. 71

5.6 ESPECTROSCOPIA DE INFRAVERMELHO– FTIR .......................... 74

5.7 COEFICIENTE DE FRICÇÃO – COF.................................................. 80

5.8 MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA – MEV ................. 84

5.9 MICROSCOPIA DE FORÇA ATÔMICA – AFM .................................. 89

6. CONCLUSÃO ........................................................................................... 93

7. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS ............................................. 94

8. REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 95

v
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Representação do monômero e polímero resultante no caso de

obtenção de polietileno .................................................................................... 17

Figura 2: Esquema da estrutura molecular de três tipos de polietileno: (A)

Polietileno de Baixa Densidade (PEBD); (B) Polietileno Linear de Baixa
Densidade (PELBD); (C) Polietileno de Alta Densidade (PEAD) (Adaptado da
referência [5]) ................................................................................................... 18

Figura 3: Aplicações do PEAD (a) Tubos (b) Bombonas (c) Sacolas ............... 20

Figura 4: Aplicações do PEBD (a) Embalagem de Soro (b) Fios e Cabos (c)
Mangueira. ....................................................................................................... 21

Figura 5: Aplicações do PEBDL (a) Sacaria Pet Food; (b) Plástico Bolha; (c)
Embalagem para pão. ...................................................................................... 23

Figura 6: Estrutura molecular da Erucamida e Oleamida (Adaptado de [17]). . 26

Figura 7: Filme de PEBDL com diferentes teores e tipo de deslizante (Adaptado

da [17]). ............................................................................................................ 28

Figura 8: Mecanismo de ação dos antibloqueantes (Autor 2015) .................... 31

Figura 9: Mecanismo de atuação de um antioxidante fenólico (Adaptado de

[14]) .................................................................................................................. 33

Figura 10: Exemplos de aditivos a base de fosfitos e sulfitos (Adaptado de [14]).

......................................................................................................................... 34

Figura 11: representação de mecanismo simplificado de atuação do

antioxidante secundário. Os produtos oxidados (a) e (b), formados nesta
reação, também são antioxidantes secundários e desativam outras moléculas
de hidroperóxido (Adaptado de [14]). ............................................................... 34

Figura 12: Tipos de antioxidantes a base de fosfito (Adaptado de [15]) ........... 35

Figura 13: Exemplos de agentes branqueadores óticos (Adaptado da referência

[22]) .................................................................................................................. 37

vi
Figura 14: Dinâmica envolvida na aplicação do tratamento corona ................. 40

Figura 15: Ilustração de uma gota em uma superfície não tratada e tratada. .. 40

Figura 16: Esquema simplificado de uma extrusora de filme-balão (Adaptado de

[28]). ................................................................................................................. 44

Figura 17: Imagem do Cromatógrafo Líquido de Alta Eficiência (HPLC) ......... 47

Figura 18: Três modos de termogravimetria. (a) TGA isotérmica; (b) TGA
quase-isotérmica; (c) TGA dinâmico (Adaptado de [30]). ................................. 48

Figura 19: Imagem do TGA Q500 .................................................................... 49

Figura 20: Exemplo gráfico de espectro de massas ......................................... 50

Figura 21: Figura do Headspace Sampler, Espectrômetro de Massas acoplado

ao Cromatógrafo Gasoso ................................................................................. 51

Figura 22: Representação do delineamento instrumental de um equipamento

baseado na modalidade de transformada de Fourier.[34] .................................. 53
[30]
Figura 23: Representação do sistema óptico de um acessório ATR típico. 54

Figura 24: Imagens do Espectrômetro FTIR e acessórios ............................... 55

Figura 25: Delineamento instrumental dos componentes básicos do MEV.

(Adaptado de referência [35]) ............................................................................. 57

Figura 26: Vista geral de um MEV modelo XL30 da Phillips ............................ 57

Figura 27: Equipamento utilizado para recobrimento com carbono ou deposição

metálica sobre as amostras não condutoras .................................................... 58

Figura 28: Imagem do equipamento para medição do Coeficiente de Fricção

(COF) ............................................................................................................... 60

Figura 29: Equipamento para medição de Espessura média em filmes ........... 61

Figura 30: Esquema do microscópio de força atômica (Veeco). ...................... 62

Figura 31: Fabricação de sondas e vigas para o AFM (Veeco)........................ 63

Figura 32: Imagem do Microscópio de Força Atômica ..................................... 65

vii
Figura 33: Teor de Erucamida nas amostras de pellets (A1-A4) ao longo de um
período de 0 a 90 dias de armazenamento ...................................................... 68

Figura 34: Teor de Erucamida nas amostras de filmes (A1-A4) ao longo de um

período de 0 a 90 dias. ..................................................................................... 69

Figura 35: Propostas de mecanismos de degradação de compostos alifáticos.

(Adaptado da referência 38) ............................................................................. 70

Figura 36: Termograma de decomposição de Erucamida ................................ 71

Figura 37: Sobreposição entre cromatograma da amida sem degradar e após

degradação ...................................................................................................... 72

Figura 38: (a) sobreposição dos cromatogramas das amostras no tempo zero e
(b) sobreposição dos cromatogramas das amostras 60 dias de armazenamento
dos filmes. ........................................................................................................ 73

Figura 39: Relação de áreas do lado interno do filme ao longo de 90 dias ...... 75

Figura 40: Relação de áreas do lado externo do filme ao longo de 90 dias ..... 75

Figura 41: Espectros de Infravermelho do lado externo dos filmes – tempo zero
......................................................................................................................... 76

Figura 42: Espectros de Infravermelho do Lado externo – após 60 dias ......... 77

Figura 43: Espectro de Infravermelho do Lado externo – após 60 dias, da

região de deformação axial de C=O ................................................................. 78

Figura 444: Espectro de infravermelho de amida normal (azul) e amida

degradada (vermelha) ...................................................................................... 79

Figura 45: Espectro de infravermelho de amida normal (azul) e amida

degradada (vermelha) na região de deformação axial de C=O ........................ 79

Figura 46: Ilustração da migração das amidas no filme (Adaptado de [17]). .... 81

Figura 47: Resultados de COF do lado externo do filme .................................. 82

Figura 48: Resultados de COF do lado interno do filme ................................... 82

Figura 49: Correlação entre relação de áreas do FTIR e resultados de COF .. 83

Figura 50: Correlação entre resultados de HPLC e resultados de COF ........... 84

viii
Figura 51: Imagem ilustrando volume de interação (Adaptado de [37]). .......... 85

Figura 52: Micrografias obtidas das amostras armazenadas por 7, 30, 45 e 60

dias ................................................................................................................... 86

Figura 53: Micrografia da Amostra 3 – Lado externo após 45 dias .................. 87

Figura 54: Micrografia da Amostra 2 – Lado interno após 45 dias – Filme com
estrutura característica de sílica ....................................................................... 87

Figura 55: Micrografias de algumas sílicas disponíveis no mercado................ 88

Figura 56: Imagens de AFM de filme sem tratamento e filme com tratamento
corona .............................................................................................................. 90

Figura 57: Imagens de AFM obtidas pelo método de contato intermitente ...... 92

ix
 ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1: Comparativo de valores típicos de algumas propriedades do PEAD,

do PEBD e do PEBDL (Adaptado de [6]). ........................................................ 19

Tabela 2: Distribuição de consumo dos principais aditivos nos EUA (Adaptado

de [14]). ............................................................................................................ 25

Tabela 3: Nível de COF versus Teor de Erucamida ......................................... 27

Tabela 4: Constituintes (aditivos) empregados nas formulações. .................... 42

Tabela 5: Parâmetros de Granulação .............................................................. 43

Tabela 6: Parâmetros de Extrusão. .................................................................. 45

Tabela 7: Resultados de espessura média dos filmes ..................................... 67

Tabela 8: Dados dos compostos voláteis identificados por GC-MS após 60 dias.
......................................................................................................................... 74

Tabela 9: Cálculo de Rugosidade (Ra) ............................................................ 89

x
 LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

ASTM American Society for Testing and Materials

COF Coeficiente de Fricção

CTI Centro de Inovação & Tecnologia da Braskem S. A. localizado

em Triunfo/RS

CV Coeficiente de Variação

DSC Calorimetria Exploratória Diferencial (Differential Scanning

Calorimetry)

FE Fase estacionária

FM Fase móvel

FTIR Espectroscopia de Infravermelho (Fourier Transform Infrared)

HPLC Cromatografia Líquida de Alta Eficiência

IF Índice de Fluidez

IR Infra Vermelho

LLDPE Linear Low Density Polyethylene

MEV Microscopia Eletrônica de Varredura

P.A "Pro Analyse". Solvente com grau de pureza que não interfere
nas análises nas quais é usado

PE Polietileno

PEAD Polietileno de Alta Densidade

PEBD Polietileno de Baixa Densidade

PEBDL Polietileno de Baixa Densidade Linear

PEMD Polietileno de Média Densidade

ppm Parte por milhão

AFM Microscopia de Força Atômica

xi
 RESUMO

Com o objetivo de facilitar o deslizamento dos filmes nas linhas de

envase de produtos, é necessária a produção de filmes com baixos valores de
coeficiente de fricção (COF) e com isso aumentar a produtividade nas linhas de
empacotamento automático.
Para obtenção de níveis baixos de COF, adiciona-se às resinas, entre
outros aditivos, agentes deslizantes. Os tipos mais utilizados são as amidas de
ácidos graxos, que possuem baixa solubilidade nas resinas de polietileno e
que, após a extrusão do filme, migram para a superfície promovendo uma
redução do COF. No entanto, observa-se que, ao longo do tempo, o teor de
deslizante sofre um decaimento.
Neste trabalho, com o objetivo de identificar possíveis interações do
agente deslizante com demais aditivos da formulação, foram produzidas quatro
formulações diferentes, variando-se os aditivos utilizados em cada uma das
amostras. Os aditivos incorporados e avaliados neste estudo foram agente
deslizante, antioxidantes (primário e secundário), antibloqueante, auxiliar de
fluxo e branqueador ótico, pois os mesmos constituem o pacote de aditivação
utilizado para a aplicação do produto selecionado neste estudo.
Utilizando as técnicas de cromatografia líquida, espectroscopia de
infravermelho, cromatografia gasosa acoplada ao espectrômetro de massas,
coeficiente de fricção e microscopia eletrônica de varredura, foi realizado um
acompanhamento das amostras por um período de aproximadamente 90 dias,
com o objetivo de identificar alguma diferença entre as formulações analisadas.
Observa-se que ao longo do tempo (90 dias), existe a queda no teor de
agente deslizante, de praticamente 20-30%, no entanto esse decaimento foi
observado nas quatro amostras avaliadas, indicando que a migração da amida
não está relacionada com os demais aditivos testados na formulação.
Para complementar esta avaliação, um filme foi avaliado por microscopia
de força atômica (AFM) para observar a migração do agente deslizante para a
superfície, bem como avaliar como o tratamento corona influencia nesta
migração.

xii
 ABSTRACT

In order to facilitate film slipping in packing lines it is necessary to

manufacture films with low Coefficient of Friction (CoF) and therefore to
increase the productivity in automatic packing lines.
In order to obtain a low CoF, slip agents are added to the resin in
conjunction with other additives. The most commonly slip agent used are the
fatty acid amides, that have low solubility in polyethylene resins and that, after
film extrusion, migrate to the film surface resulting in a CoF decrease. However,
it is noted that, over the time, the slip agent content decays.
In this study, in order to identify potential interactions between the slip
agent and other additives used in the formulation, four different formulations
were produced, varying the additives used in each sample. The additives
incorporated and evaluated in this study were the slip agents, antioxidants
(primary and secondary), antiblocking, and optical brightener because they
constitute the additive package applicable to the product selected for this study.
By the use of liquid chromatography, infrared spectroscopy, gas
chromatography with mass spectrometry, coefficient of friction, and scanning
electron microscopy, the samples were monitored for a period of approximately
90 days in order to identify any difference among the analyzed formulations.
It is noted that over time (90 days), there is a decrease of about 20-30%
in the slip agent content, however this decay was observed in all samples
tested, indicating that the amide migration is not related to the other additives
used in the formulation.
Additionally, one film was analyzed by atomic force microscopy (AFM) in
order to observe the slip agent migration to the film surface and also to evaluate
the influence of corona treatment on this migration.

xiii
1. INTRODUÇÃO

Os polímeros base quando saem diretamente do reator são

relativamente suscetíveis à perda de resistência mecânica e outras
propriedades se não forem estabilizadas. A adição de pequenas quantidades
de produtos químicos transforma este polímero, sem estabilidade, em matéria-
prima apropriada para uso em grande variedade de aplicações.
Os polímeros, quando não estabilizados, são facilmente oxidadas e
degradadas e as perdas das propriedades físicas do produto ocorrem
rapidamente, dentro de semanas ou meses, dependendo da forma física,
armazenamento, cristalinidade, temperatura, luz ultravioleta e impurezas.
Para garantir a estabilização deste polímero natural são adicionados
componentes auxiliares que irão conferir características específicas. A inclusão
de aditivos nas formulações visa também outras aplicações tais como,
modificar e ou melhorar as diversas propriedades do material, facilitar o
processamento, colorir e estabilizar.
Para os polímeros, os principais aditivos utilizados são: antioxidantes,
estabilizantes de luz, antiestáticos, antiácidos, agentes nucleantes, deslizantes,
antibloqueantes, cargas, etc.
O escopo da presente dissertação tem por objetivo avaliar a perda do
aditivo deslizante que tem a função de migrar para superfície do filme. Com o
passar do tempo, esta migração reduz o coeficiente de fricção do filme e o teor
nominal do aditivo não é mais identificado pela técnica de cromatografia,
justamente pela perda que pode ocorrer com a migração ou mesmo pela
transformação da molécula ao longo tempo.
Para avaliar esta perda, foram granuladas quatro amostras, com
diferentes aditivações, para posterior avaliação de algumas características em
um período de aproximadamente 90 dias.
Além disso, utilizou-se a técnica de microscopia de força atômica para
avaliar e ilustrar a migração da amida para a superfície dos filmes, bem como
avaliar como o processo de tratamento corona, que é utilizado para modificar a
superfície do filme, altera ou acelera o processo de migração.

14
 A presente dissertação encontra-se organizada da seguinte forma: o
capítulo “Objetivos” contempla a descrição do objetivo geral e específicos. O
capítulo de “Revisão Bibliográfica” aborda o polietileno, os aditivos e o cenário.
O capítulo de “Parte Experimental” descreve os materiais, equipamentos e
métodos aplicados neste estudo, bem como um breve descritivo sobre as
técnicas empregadas. Em “Resultados e Discussão” são apresentados os
resultados obtidos, assim como uma discussão sobre os mesmos. No capítulo
de “Conclusão”, são descritas as principais conclusões obtidas nesta pesquisa.

15
2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Investigar a migração de aditivo deslizante em filmes de polietileno ao

longo do tempo e sua relação com os demais aditivos presentes na formulação.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Para que o objetivo geral seja atingido, os seguintes objetivos

específicos foram contemplados:
a. Mapear os aditivos utilizados em filmes de polietileno;
b. Identificar os potenciais compostos gerados a partir dos aditivos
durante o processamento.
c. Identificar potenciais mudanças na estrutura do filme com a
migração da amida.

16
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 POLIOLEFINAS

As poliolefinas são os carros-chefe do setor de plásticos para

embalagens em razão da variedade de propriedades. Elas são um dos
plásticos mais baratos utilizados nesta aplicação. São fortes, resistentes e têm
uma boa barreira ao vapor de água. Como as propriedades das poliolefinas
estão sendo melhoradas continuamente, o valor desses materiais na aplicação
de embalagens continua a crescer.

Como o próprio nome diz, poliolefinas são formadas pela polimerização

de certos hidrocarbonetos insaturados conhecidos como olefinas. O polietileno
e o polipropileno são de longe as poliolefinas mais importantes utilizadas para
embalagens. [1]

3.2 O POLIETILENO

O Polietileno é um polímero quimicamente mais simples, constituído por

longas cadeias do monômero eteno. Devido à sua alta produção mundial, é
também o mais barato e é quimicamente inerte. A Figura 1 mostra a fórmula
estrutural do monômero e do polímero de polietileno. [2, 3]

Figura 1: Representação do monômero e polímero resultante no caso de

obtenção de polietileno

17
 A estrutura molecular dos vários tipos de polietileno varia. O polietileno
de baixa densidade (PEBD) é caracterizado por ramificações laterais longas
que dão à resina sua combinação de flexibilidade, transparência e facilidade de
processo. O polietileno de alta densidade (PEAD) tem uma estrutura mais
linear, permitindo um empacotamento mais denso das moléculas, resultando
em um material mais denso e rígido. O polietileno linear de baixa densidade
(PELBD) possui ramificações curtas, que são obtidas devido ao comonômero
utilizado, além de ter uma distribuição de massa molar mais estreita. [1]

A Figura 2 mostra a estrutura dos três tipos de polietilenos commodities:

polietileno de alta densidade (PEAD), polietileno de baixa densidade (PEBD) e
polietileno de baixa densidade linear (PEBDL). Além desses existem outras
classes de polietilenos como ionômeros, cross-linked polietileno (XLPE),
polietileno de muito baixa ou ultrabaixa densidade (VLDPE ou ULDPE
respectivamente) e polietileno de ultra-alto peso (UHMWPE).

Figura 2: Esquema da estrutura molecular de três tipos de polietileno: (A)

Polietileno de Baixa Densidade (PEBD); (B) Polietileno Linear de Baixa
Densidade (PELBD); (C) Polietileno de Alta Densidade (PEAD) (Adaptado da
referência [5])

Na Tabela 1 está apresentada a comparação numérica das diferenças

entre as propriedades dos polietilenos mostrados na Figura 2.

18
 Tabela 1: Comparativo de valores típicos de algumas propriedades do
PEAD, do PEBD e do PEBDL (Adaptado de [6]).

A comparação das características e propriedades físico-químicas entre

os três tipos de polietilenos serão a seguir discutidos.

3.2.1 Polietileno de Alta Densidade PEAD

Em 1955 foi produzido pela primeira vez o polietileno de alta densidade

PEAD, com catalisadores do tipo Ziegler-Natta, empregando processo de
polimerização na fase líquida, a temperaturas mais baixas e a pressões
próximas da atmosférica. [7]

O PEAD consiste principalmente de cadeias não-ramificadas com

poucas falhas para interferir na sua linearidade. Sendo assim, esse polietileno
tem baixos níveis de defeitos para impedir sua organização, conferindo alto
grau de cristalinidade, resultando em resinas de alta densidade em relação a
outros polietilenos. De acordo com a ASTM D-1248-05 o PEAD tipo III tem
densidade na faixa de 0,940 a 0,960 g/cm 3, e o tipo IV tem densidades acima
de 0,960 g/cm3. Em função de sua cristalinidade, peças produzidas com PEAD
são mais opacas e rígidas.

19
 As principais aplicações deste tipo de polietileno são sacos e sacolas
para supermercado, frascos e tambores soprados, tubos de pressão e peças
injetadas. O que varia entre estas aplicações, basicamente, é a massa molar e
a distribuição de massa molar. Além disso, em função da alta cristalinidade, o
PEAD apresenta alta capacidade de impermeabilidade à água e resistência
química. [8] A resistência química pode ser melhorada com tratamentos de
superfície, tais como fluoretação e sulfonação ou por coextrusão com outros
polímeros com alta barreira como a poliamida. [1]

A maioria das sacolas e sacos para alimentos é feita de filme de PEAD.

Ele é muito resistente, com uma boa barreira à umidade, e é normalmente
utilizado para dar resistência à umidade. [1]

A Figura 3 ilustra algumas aplicações do PEAD.

Figura 3: Aplicações do PEAD (a) Tubos (b) Bombonas (c)

Sacolas

3.2.2 Polietileno de Baixa Densidade PEBD

O PEBD foi o precursor da família das poliolefinas, tendo sido obtido

acidentalmente durante uma experiência do Dr. A. Michels, da ICI (Imperial
Chemical Industrial Ltda.), em 1933, quando pressurizava uma bomba de 3.000
atm e ocorreu um vazamento. Tentando retornar à pressão original, ele
adicionou mais etileno ao sistema e notou a presença de um pó (polietileno).
Foi constatado posteriormente que o oxigênio havia catalisado a reação. A ICI
foi a pioneira na produção comercial de PEBD, em 1939, empregando o
20
processo de polimerização na fase gasosa, a altas temperaturas (cerca de 300
ºC) e pressões muito elevadas. [7]

O PEBD é obtido em condições de alta pressão e alta temperatura por

um processo de polimerização por radicais livres. A polimerização aleatória do
etileno nessas condições produz um polímero ramificado que, na realidade, é
uma mistura de longas moléculas com cadeia principal de diferentes tamanhos,
ramificações de comprimentos variados e ramificações secundárias. Estes
polietilenos ramificados têm menor cristalinidade (entre 40 a 60 %) e densidade
variando de 0,910 a 0,940 g/cm 3. Comonômeros como propileno e hexeno são
normalmente usados nas reações para auxiliar no controle do peso molecular.
[7]

O PEBD pode ser processado por extrusão, moldagem por sopro e

moldagem por injeção. Assim sendo, é aplicado como filmes para embalagens
industriais e agrícolas, filmes destinados a embalagem de alimentos líquidos e
sólidos, filmes laminados e plastificados para alimentos, embalagens para
produtos farmacêuticos e hospitalares, brinquedos e utilidades domésticas,
[10]
revestimentos de fios e cabos, tubos e mangueiras. A Figura 4 ilustra
algumas aplicações do PEBD.

Figura 4: Aplicações do PEBD (a) Embalagem de Soro (b) Fios e Cabos

(c) Mangueira.

3.2.3 Polietileno de Baixa Densidade Linear PEBDL

21
 O PEBDL é um copolímero de etileno e α-olefina, normalmente 1-
buteno, 1-hexeno ou 1-octeno. Estes polímeros têm densidades na faixa de
0,915-0,930 g/cm3 e contém 2-7% (m/m) ou cerca de 1-2% mol/mol de α-
olefina. Eles são polimerizados utilizando catalisadores Ziegler-Natta, ou
metalocenos e podem ser produzidos em um processo de fase gasosa ou em
suspensão.

Uma vez que a temperatura de ebulição do 1-octeno é elevada para o

processo de fase gasosa, o processo em suspensão pode ser utilizado. A
composição de comonômeros tem uma distribuição ampla, de modo que
algumas moléculas, ou segmentos de moléculas, podem ter poucas
ramificações, enquanto outras podem ter muitas ramificações.

O peso molecular pode ser controlado pela temperatura da reação e

pela concentração de agente de transferência de cadeia. Hidrogênio tem sido o
mais empregado por ser um agente de transferência de cadeia altamente
efetivo com uma grande variedade de catalisadores. O tipo de catalisador
empregado na polimerização tem um efeito significativo sobre a distribuição
das ramificações de cadeias curtas. Geralmente, catalisadores metalocênicos
fornecem uma distribuição de ramificações curtas mais homogênea do que os
catalisadores de Ziegler –Natta.

A microestrutura da cadeia dos copolímeros de etileno/α-olefinas

depende do tipo e da distribuição do comonômero usado, do teor de
ramificações e do peso molecular dos polímeros. Esses parâmetros influenciam
as propriedades físicas do produto final, pois atuam diretamente na
cristalinidade e na morfologia semicristalina.

A maior resistência ao cisalhamento e a maior susceptibilidade à fratura

do fundido fazem com que o processamento do PELBD seja mais difícil em
comparação com o do PEBD. No entanto, as ótimas propriedades mecânicas
de filmes de PELBD, aliadas às suas boas características ópticas, mostram que
vale a pena tentar vencer as dificuldades encontradas no processamento desse
polímero.

22
 As propriedades de filmes de PELBD são atribuídas a sua linearidade e
cristalinidade geradas devido ao tipo de catalisador usado. Sua cristalinidade,
embora muito menor que a do PEAD, é maior do que a do PEBD. Essa maior
cristalinidade aliada à linearidade das cadeias poliméricas, afetam
positivamente as propriedades mecânicas dos filmes sem causar decréscimo
em suas características ópticas.

O PELBD é um termoplástico com elevada capacidade de selagem à

quente, sendo muito utilizado em embalagens de gêneros de primeira
necessidade, substituindo o PEBD em várias aplicações. Assim, é utilizado em
filmes para uso industrial, fraldas descartáveis e absorventes, lonas em geral,
brinquedos, artigos farmacêuticos e hospitalares, revestimento de fios e cabos
[10]
.

A extrusão de filmes tubulares fornece materiais para embalagem de

aves e de pão. Em misturas com PEAD ou com PEBD, o PELBD também é
utilizado em sacaria industrial, embalagem para ração animal e filme agrícola.
A extrusão de filmes planos fornece produtos para serem utilizados em plástico
bolha. [11]

A Figura 5 ilustra algumas aplicações do PEBDL.

Figura 5: Aplicações do PEBDL (a) Sacaria Pet Food; (b) Plástico Bolha;
(c) Embalagem para pão.

23
 3.3 ADITIVOS

Os aditivos são produtos químicos com funções específicas, produzidos

pela indústria de química fina, com alto valor agregado. A utilização destes
aditivos intensifica propriedades já existentes ou conferem novas
características aos substratos orgânicos. Nos produtos derivados do petróleo
são utilizados aditivos em pequenas quantidades, seja para impedir a sua
degradação ou para estabilizar as suas propriedades, o que garante a sua
estabilidade. [13]

Grande parte dos polímeros comerciais recebem aditivos, seja quando

da síntese, durante o processamento ou em etapa anterior (etapa de mistura).
Alguns exemplos de aditivos utilizados em polímeros:

Antioxidantes: inibem ou reduzem a velocidade de degradação oxidativa

durante o uso ou no processo.

Auxiliar de Fluxo: usado com o objetivo de facilitar o processo de

extrusão, tal aditivo promove um revestimento interno da superfície metálica do
equipamento que fica em contato com o polímero fundido, melhorando as
condições de fluxo do material eliminando os problemas de fratura superficial.

Antibloqueantes: atuam na superfície entre os filmes, diminuindo a área

de contato, facilitando a separação entre as duas películas.

Antiestáticos: aceleram a dissipação de cargas elétricas na superfície do

produto.

Deslizantes: tem a capacidade de migrar para a superfície do filme

reduzindo o atrito entre a superfície do mesmo e outra superfície com o qual
estejam em contato.

Os tipos e quantidades dos aditivos adicionados dependem do polímero

em si, do processo de transformação a ser utilizado e da aplicação a que se
destina o produto.

24
 De forma global, os aditivos representam cerca de 20% em peso do
plástico colocado no mercado. A tabela abaixo mostra a distribuição de
consumo dos vários tipos de aditivos.

Tabela 2: Distribuição de consumo dos principais aditivos nos EUA (Adaptado

de [14]).

Tipo Consumo Percentual

Antiestáticos 0,1
Lubrificantes 1
Agentes de expansão 1,4
Estabilizantes 1,5
Pigmentos 3,9
Antichama 4,6
Plastificantes 16,6
Cargas 70,6

De acordo com a Tabela 2, observa-se que as cargas representam a

maioria do consumo (em peso) dos aditivos, visto que são utilizados em
grandes quantidades e são extensivamente empregados como redutores de
custos.

Como os aditivos são geralmente substâncias de baixo peso molecular

e, em alguns casos, de baixa miscibilidade com os polímeros, ocorrem diversos
problemas de migração durante o uso dos produtos.

3.3.1 Deslizantes

Visando facilitar o deslizamento dos filmes nas linhas de envase, a

indústria de empacotamento automático precisa utilizar filmes com valores
baixos de coeficiente de fricção. Para este propósito, são adicionados às
resinas de polietileno, entre outros aditivos, agentes deslizantes.

25
 O coeficiente de atrito (COF) é uma propriedade muito importante para a
indústria de filmes flexíveis, a qual utiliza esta propriedade como um indicativo
de facilidade de deslizamento do filme nas linhas de extrusão, impressão,
laminação e, principalmente, nas máquinas utilizadas para o empacotamento
automático.

Os agentes deslizantes reduzem o bloqueio de um material (tendência

que duas camadas adjacentes do material, por exemplo um filme plástico, tem
de aderir uma a outra pelo simples contato físico) através da introdução de um
revestimento fino e de baixa fricção entre os materiais plásticos em contato.
Estes aditivos são normalmente misturados ao filme plástico, mas tem uma
tendência muito forte em migrar para a superfície do filme, onde os mesmos
atuam. Deslizantes são empregados frequentemente em filmes de polietilenos,
sendo os mais comuns a erucamida e a oleamida (Figura 6). [7]

Erucamida

Oleamida

Figura 6: Estrutura molecular da Erucamida e Oleamida (Adaptado de [17]).

Agentes deslizantes superam o bloqueio das resinas naturais, fazendo

com que possam se mover suavemente através do equipamento de conversão
e empacotamento. Filmes em PEBD e PEBDL são geralmente categorizados
como baixo, médio ou alto-deslizamento, dependendo do seu coeficiente de
atrito (COF). O nível de COF geralmente corresponde ao quanto de deslizantes
eles contém e é inversamente proporcional a este teor. A Tabela 3 mostra a
relação entre o COF e o teor de deslizante. [18]
26
Tabela 3: Nível de COF versus Teor de Erucamida

COF (Coeficiente de
Deslizante atrito) Deslizante em ppm
Baixo deslizante 0.50-0.80 200-400
Médio deslizante 0.20-0.40 500-600
Alto deslizante 0.05-0.20 700-1000

Esses agentes deslizantes mais utilizados são as amidas de ácidos

graxos, que possuem baixa solubilidade nas resinas de polietileno e, após a
extrusão do filme, migram para a superfície promovendo uma redução dos
valores de COF. Desta forma, atuam facilitando o deslizamento do filme nas
superfícies das máquinas.[17] Em geral, trata-se de oleamidas, erucamidas e
estearamidas, cujo mecanismo de migração para a superfície do produto será
responsável pelo efeito deslizante. Na verdade, esses aditivos podem exercer
duas funções. Além de reduzir o coeficiente de atrito entre as paredes do filme,
característica bastante apreciada nos produtos destinados à área de
empacotamento automático, também atuam como antibloqueante, pois
diminuem a tendência de uma superfície aderir à outra. [19]

O controle do COF é muito difícil, principalmente em filmes laminados

com adesivos, em função da interação dos aditivos deslizantes com o adesivo
de laminação. Além disso, esses aditivos podem interagir com outros aditivos
presentes no polímero e com as tintas de impressão.

Em uma análise comparativa entre a oleamida e a erucamida, a primeira

migra mais rapidamente em função do menor peso molecular. Por esta razão,
ao utilizar oleamida, o COF inicial é inferior àquele obtido com o mesmo teor de
erucamida. Entretanto, transcorrido determinado período após a extrusão do
filme, os valores de COF obtidos com o uso de erucamida são inferiores
àqueles com o uso de oleamida, conforme ilustra a Figura 7.

27
 Figura 7: Filme de PEBDL com diferentes teores e tipo de deslizante
(Adaptado da [17]).

Devido ao fato das amidas serem incompatíveis com o polietileno, após

a extrusão do filme ocorre a migração das mesmas para a superfície do filme,
onde se cristalizam de forma ordenada. Quando ocorre a deposição das
primeiras moléculas na superfície do filme, a parte polar da amida fica na
superfície e orienta a deposição das próximas moléculas de forma que a parte
polar de uma cadeia atraia a respectiva parte. Esta migração da amida de
forma ordenada para a superfície do filme conduz à formação de ligações de
hidrogênio entre os elementos químicos que compõem o grupamento amida.

É muito difícil prever e/ou reproduzir os valores de COF em função dos

inúmeros fatores que afetam esta propriedade. Os principais fatores que
afetam os valores de COF são:

* Cristalinidade da resina;

* Tipo de agente deslizante;

* Teor de agente deslizante;

* Presença de outros aditivos;

* Condições de processamento;

* Tratamento superficial;

* Adesivos;
28
 * Tempo e temperatura de armazenamento.

Em função do caráter migratório da erucamida e da oleamida e da

interação destes aditivos com as tintas de impressão e com os adesivos,
observa-se um aumento indesejável nos valores de COF em duas condições:

- após procedimento de impressão e laminação, em função da interação

dos agentes deslizantes com as tintas de impressão e/ou adesivos;

- durante estocagem das bobinas no usuário final devido à temperatura e

ao tempo de armazenamento. [17]

3.3.2 Antibloqueantes

Existem diferentes tipos de antibloqueantes, dependendo de sua origem,

conforme discussão a seguir.

3.3.2.1 Inorgânicos

Terra diatomácea e outras sílicas naturais: é um dos antibloqueantes

mais frequentemente usados, embora sua gama de aplicação tenha
recentemente diminuído quando foi descoberto que este antibloqueante
absorve outros aditivos durante a extrusão. Sua natureza abrasiva é outra
razão para a diminuição do seu uso. A substituição de partes dos
equipamentos devido à abrasão é motivo de gastos significativos. Finalmente,
formas cristalinas de sílica, também presentes na terra diatomácea, são
considerados prejudiciais à saúde, o que também diminui o interesse na sua
aplicação.[20, 21]

Talco: a principal desvantagem no uso do talco é porque este absorve

outros aditivos como antioxidantes, agentes deslizantes e auxiliares de
processamento. A ausência ou redução nos níveis desses aditivos acarreta
problemas durante a produção, processamento e, consequentemente, na
qualidade do filme. Talcos modificados têm um bom balanço de propriedades,
tais como baixa absorção de aditivos e de umidade, facilidade de manuseio, e

29
essa combinação fornece uma interessante alternativa a outros
antibloqueantes. [20]

Sílica sintética: três tipos de sílica são usados como agentes

antibloqueantes, incluindo sílica gel, precipitada e pirogênica. A sílica gel e a
precipitada são as mais comuns. Os três tipos foram desenvolvidos de forma a
conter uma estrutura amorfa, a qual não é considerada prejudicial à saúde. É
sabido que sílicas absorvem aditivos deslizantes e, a partir do controle do
tamanho dos poros da sílica, é possível diminuir essa absorção. Ao contrário
de outros agentes antibloqueantes, como o talco, a sílica amorfa não influencia
na cristalização e taxas de nucleação do polímero. [20]

3.3.2.2 Orgânicos

Amidas de ácidos graxos: além dos antibloqueantes inorgânicos, certos

materiais orgânicos, como erucamida, oleamida, behenamida, estearamida,
entre outros, também podem apresentar algum efeito antibloqueante. O
mecanismo que previne o bloqueio não está claramente entendido, mas alguns
estudos indicam que essas substâncias migram para a superfície do filme e
atuam como uma barreira entre as duas faces do filme. Essas amidas,
comparativamente aos materiais inorgânicos, têm uma baixa eficiência como
antibloqueante, mas um excelente efeito como deslizante. Por isso, amidas de
ácidos graxos são usadas majoritariamente como agentes deslizantes. É
comum o uso combinado de antibloqueantes e deslizantes para garantir um
bom balanço entre bloqueio e deslizamento dos filmes. [22]

3.3.2.3 Mecanismos de ação

Os agentes antibloqueantes minimizam a adesão entre as faces do filme

(Figura 8) e então fazem com que a força de bloqueio seja reduzida. (Figura 8).
Contudo, os estudos disponíveis em agentes antibloqueantes não são
elucidativos o suficiente para esclarecer o mecanismo de ação destes. Há
muito tempo sabe-se que o bloqueio é causado pela presença de polímeros de

30
baixa massa molar, como oligômeros. Condições especiais de polimerização e
extração do material de baixa massa molar são geralmente suficientes para
eliminar o bloqueio, mas raramente são utilizados porque a adição de aditivos
antibloqueantes é mais econômica. A seguir alguns parâmetros que podem
causar bloqueio ou reduzi-lo:

- migração de substâncias – bloqueio pode ser reduzido pela sua

eliminação ou imobilização;

- temperatura de fabricação, estocagem e uso;

- pressão na qual o material é usado ou armazenado;

- taxa de difusão;

- rugosidade da superfície.

Figura 8: Mecanismo de ação dos antibloqueantes (Autor 2015)

É importante considerar a interação entre componentes orgânicos da

formulação e os aditivos antibloqueantes, como sílica ou talco. Tal interação
ocorre por causa das ligações químicas e forças físicas. Materiais minerais têm

31
grupos hidroxila na sua superfície e esses grupos podem reagir com muitos
polímeros e aditivos. Muito provavelmente ligações de hidrogênio estão
envolvidas no processo. Devido à baixa energia de formação da ligação
hidrogênio, essas ligações são fáceis de serem rompidas e também de serem
refeitas, o que significa que a ligação hidrogênio reduzirá a migração de
substâncias, as quais são susceptíveis a essa ligação.

Temperaturas de fabricação, estocagem e uso do material influenciam a

taxa de difusão de componentes migratórios porque a temperatura aumenta o
movimento Browniano, reduzindo a viscosidade e a efetividade da ligação
hidrogênio. Pressão ou uma forte tensão aumentam o contato entre as faces do
filme e faz com que o processo de difusão seja menos restrito pelas barreiras
relacionadas à superfície do material. [20]

3.3.3 Antioxidantes

Os antioxidantes são substâncias que inibem ou retardam o processo

oxidativo. Podem ser divididos em dois grupos:

- antioxidantes primários, ou bloqueadores de radicais livres: são os que

interrompem o ciclo de propagação, reagindo com os radicais R . e ROO.,
introduzindo daí novas reações de terminação;

- antioxidantes secundários: que destroem os hidroperóxidos, reagindo

através de um mecanismo iônico, para formar não radicais, impedindo a
ramificação.

A aplicação conjunta de antioxidantes primários e secundários tem efeito

sinérgico, pois os primários neutralizam os radicais peróxi ou convertem-se em
hidroperóxidos, reduzindo a velocidade de propagação, enquanto os
secundários decompõem os ROOH em álcoois estáveis, inibindo as reações
em cadeia.

Antioxidantes primários: os principais tipos de antioxidantes primários

são as aminas e os fenóis, que possuem átomos de hidrogênio mais reativos

32
com os radicais peróxi ou alcóxi do que os átomos de hidrogênio. Sua principal
reação é com radicais peróxidos (ROO.). As moléculas do estabilizante
competem efetivamente com o polímero pelo sacrifício do seu átomo de
hidrogênio. A reação do radical peróxido com as moléculas de antioxidantes
retarda a produção de radicais alquis que alimenta o ciclo de auto-oxidação.
Cada antioxidante primário pode desativar dois radicais peróxidos. Fazendo
isto, são formados óxidos, hidroperóxidos e radicais metis. [24]

Os principais tipos de antioxidantes primários são aminas e fenóis, que

possuem átomos de hidrogênio mais reativos com os radicais peróxi ou alcóxi
em relação aos átomos de hidrogênio de cadeia polimérica. Os fenóis são
usados preferencialmente devido à menor tendência de descoloração, embora
percam eficiência em temperaturas mais elevadas. Um mecanismo simples de
atuação de um antioxidante fenólico é mostrado na Figura 9.

Figura 9: Mecanismo de atuação de um antioxidante fenólico (Adaptado

de [14])

Antioxidantes secundários: nos processos oxidativos, a atuação dos

antioxidantes secundários é bastante importante, uma vez que os antioxidantes
primários formam hidroperóxidos (ROOH) que são instáveis e reiniciam as
reações. O hidroperóxido é decomposto pelo antioxidante secundário em um
radical ROH não-reativo (espécie alcoólica) e termicamente estável. Esta
33
decomposição impede o processo de auto-oxidação. Os sulfitos e os fosfitos
são os principais tipos de antioxidantes secundários, que apresentam as
seguintes estruturas gerais:

Figura 10: Exemplos de aditivos a base de fosfitos e sulfitos (Adaptado

de [14]).

Figura 11: representação de mecanismo simplificado de atuação do

antioxidante secundário. Os produtos oxidados (a) e (b), formados nesta
reação, também são antioxidantes secundários e desativam outras moléculas
de hidroperóxido (Adaptado de [14]).

Os antioxidantes fosfitos retardam a degradação do polímero pela

reação com os peróxidos reativos intermediários que surgem da oxidação do
polímero a altas temperaturas, interrompendo assim o ciclo de oxidação. Além
disso, fosfitos podem ser usados sinergicamente com fenóis impedidos
(antioxidantes primários) para dar uma estabilização superior que permite

34
aumentar o range das condições de processo, sem a perda de propriedades
físicas, que poderiam ser causadas pela degradação do polímero.[26]

Na Figura 12 são apresentados alguns tipos de antioxidantes à base de

fosfito comercializados no mercado e usados na indústria do plástico.

Figura 12: Tipos de antioxidantes a base de fosfito (Adaptado de [15])

3.3.4 Auxiliar de Fluxo

A função dos auxiliares de fluxo é diretamente afetada pela forma como

é misturado no polímero. O auxiliar de fluxo deve estar presente em partículas
relativamente pequenas que serão distribuídos no polímero. Sabendo que os
auxiliares de fluxo são utilizados em níveis relativamente baixos (menores que
0,1%), técnicas de cisalhamento são utilizadas para incorporar o auxiliar de
fluxo ao polímero fundido. Uma regra geral reconhecida pela indústria é que as
partículas de auxiliar de fluxo, contidas no polímero, não podem ter diâmetro
superior a 2 µm.

Duas técnicas primárias são utilizadas para incorporar o auxiliar de fluxo:

os produtores de resina frequentemente incluem o auxiliar de fluxo como um
componente do pacote de aditivos do PE, assim é totalmente incorporado
durante a produção. A segunda técnica consiste no fabricante misturar o
auxiliar de fluxo concentrado no polímero.

Os auxiliares de fluxo a base de fluorpolímero foram adicionados no PE,

primeiramente, no início dos anos 60. Naquela época a Dupont Canadá estava
35
desenvolvendo novos filmes na planta piloto em Kingston, Ontario, para sua
planta de filmes em Whitby, Ontario.

O fluorpolímero mais utilizado como auxiliar de fluxo é o copolímero de

fluoreto de vinilideno e hexafluoropropileno. Este material é comumente
chamado de “fluorelastômero”, uma vez que o polímero não é reticulado
quando utilizado como auxiliar de fluxo e dessa forma não possui propriedades
elastoméricas. [22]

3.3.5 Agente Branqueador Ótico

Muitos termoplásticos absorvem a luz de espectro azul da luz natural do

dia (“defeito azul”), causando uma maior ou menor aparência amarelada.
Existem três princípios básicos de compensar essa deficiência, isto é,
aumentando o grau de brancura:

Branqueamento

Compensação para o defeito azul

Aumento da reflexão

Um método tradicional para reduzir a descoloração inicial de plásticos e

fibras, especialmente algodão, mas também fibras sintéticas, como o poliéster,
poliamida e acrílicos, é utilizar um branqueador. Enquanto o amarelamento
diminui significativamente com o branqueamento, deve-se tomar cuidado para
não danificar o produto, reduzindo sua resistência e prejudicando sua
aparência.

Os agentes branqueadores óticos absorvem radiação ultravioleta não

detectável na faixa de comprimento de onda de 360-380 nm convertendo para
uma luz de comprimento de onda maior e reemitindo ela com uma luz visível
azul ou violeta. Como resultado, o amarelamento indesejado do substrato é
compensado e, adicionalmente, maior luz visível, na faixa de 400-600 nm, é
refletida se comparado com a originalmente incidente, tornando o artigo mais

36
branco e mais brilhante. Este branqueamento ótico foi descoberto no início do
século XX quando substâncias naturais eram utilizadas para branquear fibras.

Os fatores determinantes para seleção do branqueador ótico mais

adequado para o material plástico são:

Efeito branqueador alcançável

Compatibilidade

Resistência a luz

A seleção do branqueador é também afetada de certa forma por sua

matiz. Em geral, matizes neutras e azul neutras a azul esverdeadas são
preferidas. Entretanto, especialmente na Ásia, algumas vezes uma matiz
avermelhada é preferida.

O grau de branqueamento por um agente branqueador ótico depende do

substrato. Adicionalmente, o grau de branqueamento pode ser afetado por
condições de processo, assim como por possíveis interações com outros
[22]
componentes da formulação, tais como pigmentos e absorvedores de UV.

Na Figura 13 são mostrados alguns exemplos de agentes

branqueadores óticos:

(1) bis-benzoxazoles

(2) phenylcoumains

(3) bis-(styry)biphenyls

Figura 13: Exemplos de agentes branqueadores óticos (Adaptado da referência

[22])

37
 3.4 INTERAÇÃO COM OUTROS COMPONENTES DA
FORMULAÇÃO

É comum o uso combinado de sílica e agentes deslizantes, que atuam

modificando as propriedades superficiais dos filmes reduzindo o coeficiente de
fricção (COF) entre as faces do filme e entre o filme e outras superfícies que o
mesmo entre em contato.

Num estudo em filmes de PE onde foi avaliado o efeito antibloqueante

da sílica contendo 0,1% de estearamida ou oleamida, foi verificado que no caso
da formulação contendo oleamida, a sílica atua como um antibloqueante e
reduz o bloqueio conforme aumenta seu teor. No caso da formulação com
estearamida foi verificado que a sílica não afeta o desempenho da
estearamida, que nesse caso tem melhor desempenho como antibloqueante
que a sílica. Já na avaliação de COF, a sílica não afetou esta propriedade da
oleamida. Na combinação de oleamida e sílica, a sílica é o antibloqueante e a
oleamida é o deslizante. Contudo, a sílica reduz o COF de filmes contendo
estearamida. Nessa combinação de estearamida e sílica, a sílica atua como
deslizante e a estearamida como antibloqueante. A partir desses exemplos é
possível concluir que:

- aditivos usados em combinação podem atuar sinergicamente, ajudando

a reduzir uma deficiência;

- dependendo da combinação, a função de um aditivo pode se modificar

(um conhecido antibloqueante pode se tornar um deslizante e vice versa).

Em outro estudo [39], foram avaliados filmes de PEBDL contendo

diferentes tipos de antibloqueantes e 1000 ppm (partes por milhão) de
erucamida como agente deslizante. Erucamida tem menor efetividade quando
combinada com sílica sintética de elevada área superficial e volume de poro.

Já em outro estudo,[44] também em filmes de PEBDL, foram avaliados

diferentes antibloqueantes e erucamida em diferentes teores e foi verificado
que o melhor balanço de propriedades ópticas e antibloqueantes foi obtido
quando usada uma sílica sintética, devido à porosidade.[23]

38
 3.5 TRATAMENTO CORONA

Para que um filme possa ser utilizado na confecção de embalagens

flexíveis, o mesmo deve ser capaz de ancorar a tinta proveniente do processo
de impressão e em alguns casos o adesivo proveniente do processo de
laminação. Devido à característica apolar das resinas utilizadas na produção do
filme, o mesmo apresenta dificuldade para ancoragem das tintas e adesivos.

Para permitir uma boa adesão da tinta e do adesivo de laminação, o

filme deve passar por um processo durante a extrusão chamado tratamento
corona.

Pode-se dizer que o tratamento corona representa a modificação

química e eletrônica superficial de materiais plásticos quando se fala em
molhabilidade, ou seja, propriedades de espalhamento de um líquido em uma
superfície.

O tratamento consiste em uma descarga de alta frequência, na ordem de

3,0 kW e alta voltagem sobre o filme. Tal descarga produz ozônio e óxidos de
nitrogênio que são fortes oxidantes, de odor característico, que, ao entrar em
contato com a superfície do filme a torna polarizada, já que existe a formação
de radicais orgânicos que são compatíveis com as tintas de impressão e
adesivos, conforme ilustrado na Figura 14.

No tratamento, o filme passa em um rolo metálico (aterrado) e submetido

a uma descarga elétrica. O rolo receptor de descarga precisa ser revestido por
um material dielétrico com o objetivo de proporcionar uniformidade da descarga
e do tratamento.

39
Figura 14: Dinâmica envolvida na aplicação do tratamento corona

O tratamento corona aumenta a rugosidade do filme, o que favorece em

maior energia por área macroscópica da superfície do filme para adesão da
tinta. Assim, com as alterações na superfície do filme em decorrência do
tratamento, haverá significativa mudança nas características superficiais que
permitem então um bom nível de molhabilidade e adesão da tinta aplicada.

A Figura 15 ilustra claramente o efeito do tratamento sobre uma gota de

um líquido em uma superfície.

Figura 15: Ilustração de uma gota em uma superfície não tratada e tratada.

40
 O tratamento é aplicado para facilitar a ancoragem da tinta, no entanto,
prejudica a soldagem do filme. Assim, o nível de tratamento precisa ser
ajustado de acordo com a finalidade, para que não se apresente nem de
maneira excessiva, nem escassa.

Os fatores que influenciam no tratamento são a espessura do filme, o

teor de aditivos no filme, a velocidade de arraste do filme, a temperatura do
[27]
filme durante o processamento e ainda, a potência do tratamento.

Com o objetivo de avaliar a migração da amida e sua interação com

outros aditivos, será avaliado um filme de PEBDL com diferentes aditivações,
incluindo deslizantes, antioxidantes primários e secundários, antibloqueantes,
auxiliares de fluxo e branqueador ótico. Além disso, para avaliar a influência do
tratamento corona na migração dos aditivos, um filme com e sem tratamento
superficial será avaliado via AFM.

41
4. PARTE EXPERIMENTAL

Neste capítulo serão descritos os materiais bem como os métodos

utilizados durante a realização deste estudo.

Materiais

O polímero utilizado foi um Polietileno de Baixa Densidade Linear

(PEBDL) em forma de esferas, destinado ao segmento de filme, fornecido pela
Braskem S/A, com Índice de Fluidez (IF) de 0,75 g/10min e Densidade (d) de
0,920 g/cm3 e comonômero octeno.

Nas esferas de PEBDL não aditivadas, além do deslizante, na

granulação foram utilizados antioxidante primário tetrafenólico, antioxidante
secundário fosfito, antibloqueante, auxiliar de fluxo (AF) e branqueador óptico
(BO). Na Tabela 4 estão descritos todos os aditivos que foram utilizados para
cada formulação.

Tabela 4: Constituintes (aditivos) empregados nas formulações.

4.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

Preparação das formulações

42
 Foram utilizados aditivos antioxidantes comercializados pela Basf,
deslizantes pela Croda, antibloqueante pela PQ Corporation, auxiliar de fluxo
pela Du Pont - Dow e branqueador ótico pela Basf. O teor dosado (que por
motivo de sigilo não revelado) foi o mesmo utilizado na formulação de filmes
industriais.

4.2 PREPARAÇÃO DOS PELLETS

A adição dos aditivos foi realizada em um misturador de sólidos Mixaco.

Após a mistura física, as amostras foram processadas em uma extrusora Rulli
com sistema de Granulação Gala, rosca simples, 70 mm de diâmetro, L/D 25:1.
Os parâmetros durante a granulação encontram-se apresentados na Tabela 5.

Tabela 5: Parâmetros de Granulação

PARÂMETROS DE GRANULAÇÃO
Funil (°C) Furos da matriz 12 -
1 (°C) 180 Rosca -
2 (°C) 190 Perfil de rosca -
3 (°C) 200 SEI Kwh/kh
4 (°C) 200 Rotação da rosca 50 rpm
5 (°C) 200 Amperagem/Torque 110 A/%
Temperatura

6 (°C) 200 Velocidade Puxamento m/min

Desvio

7 (°C) 195 Rotação peletizador 2500 rpm

Zonas
8 (°C) Pressão de massa 95 bar
9 (°C) Jogo de telas 20/100/20 mesh
10 (°C) Produtividade 130 kg/h
11 (°C) Temperatura da água 45 °C
12 (°C) Vazão de N2 SIM -
Acoplamento (°C) kg/h
Matriz (°C) 230 Dosadores kg/h
Massa (°C) 225 kg/h

4.3 PREPARAÇÃO DOS FILMES

Os filmes foram obtidos por extrusão tubular de filmes, que consiste

basicamente na fusão do material polimérico no interior do equipamento e na

43
obtenção de um filme plano em forma de tubo, onde o filme é pressurizado com
ar injetado no seu interior, promovendo sua orientação molecular no sentido
transversal. Esse processo é amplamente empregado na obtenção de filmes
destinados à produção de embalagens flexíveis onde há necessidade de
resistência mecânica alta e percentual de alongamento alto.

Nesse processo, o material polimérico é fundido através do aquecimento

gerado por resistências elétricas. A massa fundida é forçada a passar por uma
matriz de formato circular, onde ocorre a formação de um balão, havendo
estiramento do filme na direção axial à medida que o material emerge da
matriz, onde o material expande como se fosse um balão. Na Figura 16 está
ilustrada uma representação simplificada de uma extrusora de filme-balão. [29]

Figura 16: Esquema simplificado de uma extrusora de filme-balão

(Adaptado de [28]).

Na presente dissertação foi utilizada uma extrusora de filmes tubulares

marca Carnevalli modelo E-40 e na Tabela 6 estão relacionados os parâmetros
utilizados durante a extrusão.

44
Tabela 6: Parâmetros de Extrusão.

4.4 CARACTERIZAÇÃO DAS AMOSTRAS

As amostras avaliadas neste estudo foram caracterizadas no formato de

grânulos (pós-granulação) e filmes após extrusão. Os grãos foram avaliadas
por Cromatografia Líquida de Alta Eficiência (HPLC) e os filmes caracterizados
de acordo com as técnicas de Cromatografia Líquida de Alta Eficiência (HPLC),
Análise termogravimétrica (TGA), Cromatografia Gasosa acoplada ao
espectrômetro de massas (GC-MS), Espectrometria de Infravermelho (FTIR),
Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV), Coeficiente de Fricção em Filmes
(COF), espessura média de filmes e Microscopia de Força Atômica (AFM).

45
 4.4.1 Cromatografia Líquida de Alta Eficiência (HPLC)

Cromatografia é um método físico-químico de separação de

componentes de uma mistura, realizada através da distribuição destes
componentes entre duas fases, que estão em contato íntimo. Uma das fases
permanece estacionária enquanto a outra se move através dela. Durante a
passagem da fase móvel (FM) sobre a fase estacionária (FE), os componentes
da mistura são distribuídos entre as duas fases, de tal forma que cada um dos
componentes é seletivamente retido pela FE, resultando em migrações
diferenciais entre os componentes.

A técnica de HPLC usa colunas metálicas e FM pressurizada, obtida

com bombas de alta pressão, para permitir uma vazão mais rápida da FM. É
uma técnica poderosa para a separação de uma mistura em seus componentes
e tem tido aplicações ilimitadas em todos os ramos da ciência. A técnica se
baseia na capacidade de uma coluna cromatográfica, recheada com a FE, em
separar os componentes da amostra, que se encontram dissolvidos na FM e
passam através da coluna. Pode ser utilizada qualitativamente para determinar
o número de componentes de uma mistura, ou quantitativamente, que além de
separar, determina a concentração dos componentes. A fase móvel,
normalmente é uma mistura de solventes, a fim de se obter a seletividade
desejada e a mesma deve ter alto grau de pureza. Impurezas na FM podem
absorver e elevar a linha de base, diminuindo o limite de detecção dos
componentes da amostra. [30]

A determinação de erucamida foi realizada tanto nos pellets como nos

filmes. A extração da erucamida foi realizada utilizando a técnica de refluxo
com isopropanol por três horas. Além disso, com o objetivo de acompanhar
essa perda, as determinações foram realizadas durante 90 dias, em tempos
pré-determinados.

O equipamento utilizado foi da marca Waters com bomba quaternária

modelo 600, injetor automático modelo 717 plus e detector de ultravioleta
modelo UV486. A fase móvel utilizada é 77% Acetonitrila, 15% Água e 08%

46
Metanol. O solvente de extração utilizado foi isopropanol. O fluxo no
cromatógrafo foi de 1,5m L/min. A temperatura da coluna a 35 0C e coluna C18.

Figura 17: Imagem do Cromatógrafo Líquido de Alta Eficiência (HPLC)

4.4.2 Análise termogravimétrica (TGA)

A termogravimetria (TGA) é uma técnica da análise térmica na qual a

variação da massa da amostra (perda ou ganho) é determinada em função da
temperatura e/ou tempo, enquanto a amostra é submetida a uma programação
controlada de temperatura. Esta técnica possibilita conhecer as alterações que
o aquecimento pode provocar na massa das substâncias, permitindo
estabelecer a faixa de temperatura em que elas adquirem composição química,
fixa, definida e constante, a temperatura em que começam a se decompor,
acompanhar o andamento de reações de desidratação, oxidação, combustão,
decomposição, etc. Três modos de TGA são comumente usados, conforme
ilustrado na Figura 18: a) TGA isotérmica, em que a massa da amostra é
registrada em função do tempo e temperatura constante. b) TGA quasi-
isotérmica, em que a amostra é aquecida a uma razão de aquecimento linear
enquanto não ocorre variação de massa; a partir do momento em que a

47
balança detecta a variação de massa, a temperatura é mantida constante até
se obter um novo patamar, característico de massa constante para a amostra,
e assim sucessivamente; c) TGA dinâmico ou convencional, em que a amostra
é aquecida ou resfriada num ambiente cuja temperatura varia de maneira pré-
determinada, de preferência, à razão de aquecimento ou resfriamento linear.

Os experimentos para se avaliar as variações de massa de um dado

material em função da temperatura, são executados mediante uma
termobalança (associação forno-balança), que deve permitir o trabalho sob as
mais variadas condições experimentais (diferentes atmosferas gasosas e
massa de amostra, variadas razões de aquecimento e/ou condições
isotérmicas em temperaturas específicas, etc.). As curvas geradas originam
informações quanto à estabilidade térmica da amostra, à composição e à
[30]
estabilidade dos compostos intermediários e do produto final.

Figura 18: Três modos de termogravimetria. (a) TGA isotérmica; (b) TGA
quase-isotérmica; (c) TGA dinâmico (Adaptado de [30]).

O equipamento utilizado nesta análise é da marca TA Instruments

modelo Q500 com unidade de controle e processamento de dados TA 5000.
48
Figura 19: Imagem do TGA Q500

4.4.3 Cromatografia Gasosa acoplado ao espectrômetro de

massas (GC-MS)

A cromatografia gasosa, acoplada ao detector de massas (GC-MS) é

uma técnica analítica utilizada para separar substâncias químicas, identificar
seus componentes e ou suas concentrações na mistura. Os componentes da
amostra ou solutos não volatilizados logo após de serem introduzidos no
sistema cromatográfico, dissolvidos em um gás de arraste (fase móvel – He)
são arrastados por uma coluna cromatográfica que contém uma fase líquida ou
sólida como fase estacionária. A separação ocorre porque os componentes da
amostra têm diferentes solubilidades na fase estacionária, resultando em
diferentes retenções; ou seja, os componentes com maior solubilidade migram
mais lentamente pela coluna que os de menor solubilidade.

49
 Para realizar a identificação desses componentes, estes quando chegam
ao detector de massas, recebem energia suficiente para que as moléculas
destes compostos se rompam. Esse processo, também conhecido como
fragmentação, ocorre de maneira dependente da estrutura molecular do
composto e, portanto é característico a cada composto orgânico analisado.

Essa fragmentação nos fornece uma impressão digital, registrada num

gráfico chamado de espectro de massas (Figura 20) e este é comparado com
uma base de dados existente no computador nos fornecendo a identificação ou
quantificação. [31] [32] [34]

Figura 20: Exemplo gráfico de espectro de massas

A amostra foi pesada dentro de um vial de vidro e a mesma pode ser na

forma de pellets, filmes, pó, etc. Esse vial é colocado no carrossel do
amostrador tipo Headspace. O vial contendo a amostra será aquecido nesse
amostrador por 120ºC durante 30min. Após esse período, as substâncias
voláteis presentes, foram injetadas na coluna cromatográfica, onde serão

50
separadas conforme seu tempo de retenção para posterior identificação no
espectrômetro de massas. A avaliação do cromatograma obtido é feita
posteriormente e os componentes foram qualificados utilizando o software
GCMS #1 Enhanced Data Analyses.

As análises foram realizadas em um Cromatógrafo Gasoso, marca

Agilent, modelo 6890 acoplado num Espectrômetro de Massas, marca Agilent,
modelo 5973 INERT, com Headspace Sampler, marca Agilent, modelo 7694E.

Figura 21: Figura do Headspace Sampler, Espectrômetro de Massas acoplado

ao Cromatógrafo Gasoso

4.4.4 Espectroscopia molecular no Infravermelho (FTIR)

A espectroscopia molecular no infravermelho é certamente uma das

técnicas analíticas mais versáteis à disposição dos cientistas de hoje. Uma das
grandes vantagens é que praticamente qualquer amostra, em qualquer estado,
pode ser analisada. Líquidos, soluções, pastas, pós, filmes, fibras, gases e
superfícies podem ser todos examinados com uma escolha criteriosa da
51
técnica de amostragem. Da mesma forma, moléculas orgânicas ou inorgânicas
absorvem nessa região.

A chamada radiação infravermelha (IR) corresponde à parte do espectro

situada entre as regiões do visível e das micro-ondas. A porção mais
importante para a maioria das amostras está situada entre 4000 e 400 cm -1.[9]

A técnica é baseada na detecção de vibrações dos átomos de uma

molécula. Um espectro de infravermelho é comumente obtido passando a
radiação infravermelha através de uma amostra e determinando qual a fração
da radiação incidente é absorvida com uma energia particular (Lei de Beer).[33]

Assim como ocorre em outros tipos de absorção de energia, as

moléculas, quando absorvem radiação no infravermelho, são excitadas para
atingir um estado de maior energia. A absorção de radiação no infravermelho é,
como outros processos de absorção, um processo quantizado. Uma molécula
absorve apenas frequências (energias) selecionadas de radiação do
infravermelho. A radiação nessa faixa engloba frequências vibracionais de
estiramento e dobramento das ligações na maioria das moléculas mais
covalentes. Porém, apenas as ligações que têm um momento de dipolo que
muda como uma função do tempo são capazes de absorver radiação no
infravermelho. Para transferir energia, uma ligação deve apresentar um dipolo
elétrico que mude na mesma frequência da radiação que está sendo
introduzida.

Com o desenvolvimento da Transformada de Fourier, a coleta do

espectro ocorre mais rapidamente. Em vez de se coletar os dados variando-se
a frequência da luz infravermelha monocromática, como ocorria nos primeiros
espectrômetros, a luz IV (com todos os comprimentos de onda da faixa usada)
é guiada através de um interferômetro. Depois de passar pela amostra o sinal
medido é o interferograma. Aplicando-se uma Transformada de Fourier neste
sinal resultante, obtém-se um espectro idêntico ao da espectroscopia IV
convencional (dispersiva).

A transformação de Fourier em posições sucessivas do espelho dá

origem ao espectro completo de infravermelho. A passagem da radiação por

52
uma amostra submete-a a uma faixa larga de energias. Em principio, a análise
dessa faixa de radiação que passa pela amostra da origem ao espectro
completo de infravermelho.

Figura 22: Representação do delineamento instrumental de um equipamento

baseado na modalidade de transformada de Fourier.[34]

Para analisar da superfície das amostras, utiliza-se a avaliação por

Refletância Total Atenuada (ATR - Attenuated Total Reflectance). O acessório
de ATR é usado para se obter espectros de infravermelho de boa qualidade de
polímeros em forma de filme, folha plana, chapa plana, líquido ou em solução,
nos quais a amostra deve estar em perfeito contato físico com a superfície do
cristal. O acessório é montado no compartimento de amostra do espectrômetro,
normalmente adaptado à configuração específica de cada espectrômetro
convencional. O elemento principal do acessório é o cristal, cujo material deve
ser transparente à radiação infravermelho, apresentar alto índice de refração
na faixa do infravermelho e um determinado ângulo de incidência da radiação.
Além do cristal, o acessório possui dois espelhos planos, um que orienta o

53
feixe infravermelho de incidência ao cristal e o outro que orienta o feixe que sai
do cristal ao detector conforme a Figura 22. [30]

Figura 23: Representação do sistema óptico de um acessório ATR típico. [30]

Para esta avaliação foi utilizado o acessório ATR multiponto, que é muito
prático, rápido, não destrói a amostra e dispensa preparação prévia, além de
analisar a superfície das amostras.

Para a caracterização, foi avaliado o pico em 1645 cm-1 (estiramento –

C=O na amida) e o pico em 1465 cm-1 (estiramento –CH2-CH2- em
poliolefinas). Foi realizada uma relação de áreas (PAR) dividindo-se a área
obtida em 1645 cm-1 pela área obtida em 1465 cm-1. [38] [34]

O Espectrômetro de Infravermelho utilizado foi da marca Nicolet, modelo

Nexus 670 acoplado ao acessório de ATR multiponto. O ATR é equipado com
cristal de Seleneto de Zinco (ZnSe) e ângulo de incidência de 45° graus. O
equipamento é mantido à temperatura ambiente de aproximadamente 23 ºC e
umidade de aproximadamente 50 %. Uma corrente de nitrogênio à pressão de
aproximadamente 40 psi com uma vazão ajustada em fluxímetro de
aproximadamente 50 psi é mantida no aparelho para preservar o seu sistema
óptico, minimizando a presença de umidade e CO2 no interior do mesmo, e
também para melhorar a qualidade dos espectros obtidos. Para análise dos
dados foi utilizado o software Omnic.

54
Figura 24: Imagens do Espectrômetro FTIR e acessórios

4.4.5 Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV)

O microscópio eletrônico de varredura é, sem dúvida, o microscópio

eletrônico mais versátil, devido às suas várias características. É geralmente
utilizado para o estudo de estruturas superficiais ou subsuperficiais de
amostras com dimensões relativamente grandes. As imagens tem alta
profundidade de foco, o que significa obter diferentes relevos da superfície da
amostra simultaneamente em foco. A preparação de amostras e a obtenção de
imagens são relativamente simples. A combinação destas características
justifica o fato do microscópio eletrônico de varredura ser hoje um dos mais
utilizados na pesquisa de materiais.

O princípio de um microscópio eletrônico de varredura (MEV) consiste

em utilizar um feixe de elétrons de pequeno diâmetro para explorar a superfície
da amostra, ponto-a-ponto, por linhas sucessivas e transmitir o sinal do
detector a uma tela catódica cuja varredura está perfeitamente sincronizada
com aquela do feixe incidente. Por um sistema de bobinas de deflexão, o feixe
pode ser guiado de modo a varrer a superfície da amostra segundo uma malha

55
retangular. O sinal de imagem resulta da interação do feixe incidente com a
superfície da amostra. O sinal recolhido pelo detector é utilizado para modular
o brilho do monitor, permitindo a observação. A maioria dos instrumentos usa
como fonte de elétrons um filamento de tungstênio (W) aquecido, operando
numa faixa de tensões de aceleração de 1 a 50 kV. O feixe é acelerado pela
alta tensão criada entre o filamento e o ânodo. Ele é, em seguida, focalizado
sobre a amostra por uma série de três lentes eletromagnéticas com um spot
menor que 4 nm. O feixe interagindo com a amostra produz elétrons e fótons
que podem ser coletadas por detectores adequados e convertidas em um sinal
de vídeo.

Quando o feixe primário incide na amostra, parte dos elétrons difunde-se

e constitui um volume de interação cuja forma depende principalmente da
tensão de aceleração e do número atômico da amostra, conforme Figura 24.
Neste volume, os elétrons e as ondas eletromagnéticos produzidos são
utilizados para formar as imagens ou para efetuar análises físico-químicas.

Para serem detectadas, as partículas e/ou os raios eletromagnéticos

resultantes da interação do feixe eletrônico com a amostra devem retornar à
superfície da amostra e daí atingirem o detector. A profundidade máxima de
detecção, portanto, a resolução espacial, depende da energia com que estas
partículas ou raios atingem o detector, ou são capturadas pelo mesmo. Por
exemplo: elétrons retroespalhados possuem maior energia do que os elétrons
secundários, assim, o detector de elétrons retroespalhados irá operar na faixa
de energia maior e o de elétrons secundários na faixa menor.

A imagem formada a partir do sinal captado na varredura eletrônica de

uma superfície pode apresentar diferentes características, uma vez que a
imagem resulta da amplificação de um sinal obtido de uma interação entre o
feixe eletrônico e o material da amostra. Diferentes sinais podem ser emitidos
pela amostra. Dentre os sinais emitidos, os mais utilizados para obtenção da
imagem são originários dos elétrons secundários e/ou dos elétrons
retroespalhados. [35]

56
Figura 25: Delineamento instrumental dos componentes básicos do MEV.
(Adaptado de referência [35])

O Equipamento utilizado foi o MEV XL-30 FEI do Centro de Microscopia

da PUCRS, as amostras em forma de filmes foram metalizadas com ouro por
90s a 60 mA utilizando metalizadora SCD30.

Figura 26: Vista geral de um MEV modelo XL30 da Phillips

57
Figura 27: Equipamento utilizado para recobrimento com carbono ou deposição
metálica sobre as amostras não condutoras

4.4.6 Coeficiente de Fricção em Filmes (COF)

Coeficiente de fricção está relacionado com as propriedades de atrito ou

deslizamento de filmes flexíveis. O atrito é a força de resistência que surge
quando duas superfícies deslizam ou tentam deslizar uma sobre a outra, ou
seja, é uma medida da dificuldade relativa do deslizamento entre duas
superfícies. Essas superfícies podem ser ambas plásticas ou uma metálica e
uma plástica ou mesmo de outras naturezas. A força de atrito tem direção
paralela às superfícies e sentido contrário ao do movimento.

Existem dois tipos de atrito: (i) atrito estático e (ii) atrito dinâmico. Atrito
estático é a resistência oposta ao início do movimento relativo entre duas
superfícies; atrito dinâmico: é a resistência oposta à continuidade de um
movimento relativo entre duas superfícies. Normalmente, o atrito estático é
maior que o dinâmico, porém, para alguns materiais plásticos, esta relação
pode se inverter ou se igualar.

Na prática, a propriedade de atrito é avaliada pela determinação do

coeficiente de atrito (COF), que é a relação entre a força de atrito e a força
perpendicular que atua entre as duas superfícies de contato, normalmente a

58
força da gravidade. Assim, da mesma forma que para a força de atrito, existem
dois tipos de coeficientes de atrito: estático e dinâmico.

O atrito estático tem sua importância no empilhamento de embalagens,

onde um coeficiente de atrito muito baixo é responsável pela instabilidade das
pilhas, devido ao deslizamento das embalagens. O COF estático também pode
ser associado com o desempenho de embalagens em esteiras transportadoras.

O atrito dinâmico é de grande importância na maquinabilidade de filmes

flexíveis, devendo ser adequado à aplicação: nem baixo, nem alto. Caso não
seja adequado, irão ocorrer problemas como: dificuldade no controle da tensão
da bobina, alteração no registro de impressão, alongamento do material em
máquina e interferência no desempenho do material em máquinas de
acondicionamento. Neste caso, pode ocorrer o bloqueio do material na bobina
e/ou rasgamento do material no ombro das máquinas, etc. A presença de
aditivos deslizantes diminui o atrito. Esses aditivos, normalmente, exsudam
para a superfície do material com o tempo e, portanto, a análise de um material
em diferentes épocas pode fornecer valores diferentes de COF. A comparação
de materiais em épocas distintas de fabricação só é aconselhável se o objetivo
[7]
for avaliar o efeito do tempo de estocagem nessa propriedade superficial.

A análise foi realizada nos filmes conforme ASTM D-1894 e obtido média
de três leituras para cada amostra. E com o objetivo de avaliar o COF ao longo
do tempo, as medições foram realizadas em tempos pré-determinados desde o
tempo zero (logo após a extrusão do filme) até 90 dias.

O equipamento utilizado é da marca DSM com Sled de 115x75x13 mm e

massa de 295 g, recoberto por borracha. As dimensões do plano polido são
550x250mm.

59
 Figura 28: Imagem do equipamento para medição do Coeficiente de
Fricção (COF)
O método baseia-se na medida direta da força de resistência ao
movimento de um bloco (sled) por uma célula de carga calibrada. O software
calcula o coeficiente de fricção estático e dinâmico instantaneamente, à medida
que ocorre o movimento.

4.4.7 Espessura média de Filmes

A espessura é a distância perpendicular entre duas superfícies principais

de um material, sendo este parâmetro utilizado como referência na área de
embalagens plásticas. Conhecendo-se a espessura de um material e sua
natureza química é possível obter informações teóricas sobre suas
propriedades mecânicas e de barreira a gases e ao vapor d’água, bem como
fazer estimativas sobre a vida útil de alguns alimentos acondicionados neste
material e o desempenho mecânico da embalagem, desde que sejam
conhecidos alguns dados como, por exemplo, as dimensões e capacidade da
embalagem e o sistema de distribuição.

Por meio da determinação da espessura é possível avaliar a

homogeneidade de um filme quanto a este parâmetro. Variações na espessura
de um material comprometem o desempenho da embalagem.

60
 Na presente dissertação, o ensaio foi realizado com espessímetro digital
marca TMI (Testing Machines, Inc.), segundo a ASTM D-6988. A espessura da
amostra é dada pela média aritmética de 20 leituras ao longo do corpo de
prova, sendo que o filme deve ser medido na direção transversal.

Figura 29: Equipamento para medição de Espessura média em filmes

4.4.8 Microscopia de Força Atômica

A microscopia de força atômica (AFM) tem sido utilizada largamente no

estudo de polímeros, devido à sua capacidade de fornecer informações que
não eram possíveis de se obter com o uso da microscopia eletrônica de
varredura. Por conseguir obter imagens de superfície de materiais sob as mais
variadas condições (ar, vácuo e em meio líquido), tornou-se um dos
equipamentos mais adequados para o estudo de materiais na micro- e
nanoescala. A AFM apresenta várias vantagens em relação às microscopias
eletrônicas de varredura e eletrônica de transmissão, para o estudo de
polímeros, dentre elas a de dispensar o uso de vácuo ou do recobrimento da
amostra, a possibilidade de realizar medidas diretas de altura e rugosidade,
além de, para estruturas ordenadas, poder obter imagens com resolução
atômica. As imagens obtidas com os diferentes tipos de AFM são relacionadas

61
com a natureza das forças envolvidas: repulsão coulombica (AFM-modo
contato), força de van der Waals (AFM – modo não contato e contato
intermitente), forças magnética, força elétrica e força de atrito, entre outras.

Embora o AFM apresente várias vantagens em relação à microscopia

eletrônica quanto à preparação das amostras e obtenção de imagens, ela não
pode substituir totalmente aquela no estudo dos polímeros e deve ser vista
como uma técnica complementar, que permite conseguir várias informações
sobre as superfícies dos materiais: I) possibilidade de se realizar medidas em
ar e em meio líquido, permitindo a obtenção de imagens de polímeros em seu
estado funcional; II) obtenção de imagens com resolução centenas de vezes
superior às da microscopia eletrônica; III) custo operacional inferior ao dos
microscópios eletrônicos existentes no mercado. [30]

A Figura 30 representa uma versão esquemática de um AFM moderno.

Uma microviga varre a superfície da amostra, e sofre deflexão que é medida
por um sistema de laser e diodos sensíveis a posição, que pode ter
sensibilidade inferior a 1 nm.

Figura 30: Esquema do microscópio de força atômica (Veeco).

62
 As vigas são microfabricadas de silício, sílica e nitreto de silício usando
técnicas fotolitográficas. Dimensões típicas são largura e espessura
respectivamente de 100 e de 1 µm, com constante elástica de 0,1-1 N/m e
frequências de ressonância de 10-100kHz. A deflexão pode ser medida na
ordem de 0,01 nm.

Diversas forças atuam para a deflexão da viga, sendo a principal a força

de Van der Waals. Segundo a distância entre a ponta da sonda e a amostra,
esta força pode atuar como atração ou de repulsão.

Figura 31: Fabricação de sondas e vigas para o AFM (Veeco)

O AFM pode operar em três regimes diferentes: contato, sem contato e

contato intermitente. [37]

Modo Contato: Nesse modo de operação, é utilizado um cantilever com

baixa constante de mola, na faixa de 0,02 a 2 N/m. A imagem é obtida com a
agulha tocando suavemente a amostra. Durante esta varredura, o sistema de
realimentação/controle monitora o feixe de laser refletido pelo cantilever,
mantendo constante a força exercida pelo cantilever sobre a amostra. Esta
forma de obtenção de imagens é mais indicada para amostras rígidas, pois a
varredura da agulha do cantilever não danifica a amostra.

Modo sem contato e contato intermitente: Neste modo de operação, é

utilizado cantilever bem mais rígido do que o utilizado para o modo contato.
Para este tipo de varredura, a constante de mola varia de 10 a 80 N/m. No
caso do modo contato intermitente, a agulha do cantilever vibra em alta
frequência, dezenas a centenas de megahertz, sobre a amostra, tocando-a
63
suavemente durante a varredura, podendo ocorrer contaminação do cantilever
com o material retirado da amostra durante o contato. Quanto maior a
constante de mola, mais rígido o cantilever e, consequentemente, maior será a
frequência de oscilação deste durante a varredura.

No caso do modo não-contato, o cantilever oscila sobre a amostra sem

tocá-la. Neste caso, não há contaminação da agulha com material retirado da
amostra. Nesta situação, as imagens obtidas apresentam menos detalhes que
as obtidas em modo contato ou contato intermitente, pelo fato de a varredura
[30]
ocorrer com a agulha mais afastada da amostra.

As amostras de filme foram caracterizadas por AFM empregando o

modo intermitente (tapping) e sonda de Si dopada com Sb. Foram empregadas
áreas de varredura 20 µm x 20 µm e 40 µm x 40 µm e analisadas pelo menos
duas diferentes regiões de cada amostra. A caracterização dos filmes foi
realizada à temperatura ambiente e após 72 h a 60°C, a fim de avaliar o efeito
do tempo e temperatura sobre a cinética de migração da amida.

Para avaliação da migração, avaliou-se a rugosidade da superfície (Ra -

Equação 1) utilizando o software para análise NanoScope V 720.

, onde (Equação 1)

onde N é o número de pontos, Zm representa a altura média dos pontos e Zi

altura de cada ponto da amostra. Logo, interpretação estatística do Ra como
conceito de rugosidade, é o valor médio dos desvios das alturas dos diferentes
pontos da topografia em relação à altura média dos pontos [42].

Na presente dissertação, foi utilizado o equipamento NanoScope V, da

Veeco, modo tapping com ponta super sharp e Software 7.30R1SR1
Nanoscope.

64
Figura 32: Imagem do Microscópio de Força Atômica

65
5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Neste capítulo será realizada a discussão dos resultados obtidos na

presente pesquisa.

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS RESINAS USADAS

A caracterização dos polímeros buscou avaliar qualitativamente e

quantitativamente a estrutura das resinas estudadas. Nesse item serão
discutidos os resultados referentes às caracterizações dessas amostras
levando em conta cada técnica utilizada.

5.2 ESPESSURA MÉDIA EM FILMES

A análise de espessura foi realizada com o objetivo de verificar a

uniformidade da espessura no filme, para que a mesma não influenciasse nos
resultados das demais determinações. Foram realizadas 20 determinações
para cada amostra e o resultado está expresso em µm (Tabela 7). Os
resultados apresentaram-se dentro dos limites esperados.

66
Tabela 7: Resultados de espessura média dos filmes

5.3 CROMATOGRAFIA LÍQUIDA DE ALTA EFICIÊNCIA

A migração de substâncias (geralmente aditivos) da massa polimérica ao

produto embalado tem várias causas, dentre elas, a natureza da embalagem
ou do produto embalado, o tipo de aditivo utilizado, a superfície de contato e as
condições de exposição ao ambiente.

Saber quanto aditivo migrou do polímero (ou pode migrar do polímero),

pode trazer respostas sobre os mecanismos e os fatores que influenciam esse
fenômeno, além de que essa quantificação está intimamente ligada com as
perdas de propriedade do polímero.

67
 Para se determinar essa quantidade de aditivo, geralmente é necessário
empregar metodologias e equipamentos capazes de detectar essas
substâncias em quantidades muito pequenas (partes por milhão), sendo
utilizados métodos cromatográficos. Para esta quantificação, foi utilizado um
Cromatógrafo Líquido de Alta Eficiência (HPLC) e a avaliação foi realizada
tanto nos pellets como nos filmes. A Figura 33 apresenta o perfil de liberação
do aditivo (perda) das amostras de pellets, correspondentes às quatro
formulações, A1 – A4.

Migração da Erucamida em Pellets

1000
Teor de Erucamida

800 835
772 790
820 817
803 743 692 686
663 697
600
(ppm)

772 786
837 772 686 641
759 782 732
400 660
628
654 613

200

0
0 5 15 30 60 90
0
N dias

A1 A2 A3 A4

Figura 33: Teor de Erucamida nas amostras de pellets (A1-A4) ao longo

de um período de 0 a 90 dias de armazenamento

De acordo com a Figura 33, observa-se que nas quatro formulações

houve migração (perda) do aditivo (deslizante). A formulação A4 foi aquela
onde ocorreu maior quantidade de migração (27%), seguido das amostras A2 e
A3 (22%). A formulação referente à A1 foi aquela que permitiu o menor
percentual de migração (18%) ao longo dos 90 dias investigados.

As formulações A4 e A2 possuem, além do aditivo deslizante,

[20, 39, 40].
antibloqueante, que absorvem aditivos deslizantes Tal interação se
deve à porosidade na partícula de sílica. Quanto menor a porosidade da sílica,
menor será a absorção. Posteriormente (item 5.8) será discutido o efeito da
adição de algumas sílicas dotadas de diferentes porosidade.

68
 A Figura 34 apresenta os dados referentes às formulações A1-A4,
dispostas sob forma de filmes.

Migração da Erucamida em Filmes

1000
Teor de Erucamida

800 816
752 752
812 733
750 739
(ppm)

600 765
727
700
734
629 603
811 742
620 592
773 749
400 764
670
628

609 581

200

0
0 5 15 30 60 90
0
N dias
A1 A2 A3 A4

Figura 34: Teor de Erucamida nas amostras de filmes (A1-A4) ao longo de um

período de 0 a 90 dias.

De acordo com a Figura 34, para os filmes, observa-se uma redução no

teor de Erucamida de 28% para A4, 27% para A2, 26% para A1 e 18% para
A3, no período investigado (de 0 a 90 dias). Os teores de migração foram
comparáveis àqueles observados para os pellets (Figura 33), mas observa-se
aqui uma inversão entre as formulações A1 e A3. A3 foi aquela que possibilitou
a menor taxa de migração entre as quatro formulações.

Considerando a incerteza da metodologia que é de 14%, não é possível

afirmar que esta diferença observada entre as diferentes amostras seja
justificada pela alteração na aditivação. É possível concluir apenas, que ao
longo do tempo, percebe-se um decréscimo no valor de erucamida, tanto nos
pellets como nos filmes.

Segundo a literatura, vários mecanismos têm sido propostos para

explicar a degradação de compostos alifáticos insaturados. A Figura 35 mostra
dois destes mecanismos para prever a degradação de produtos de erucamida.
O mecanismo A envolve a oxidação de um dos átomos de carbono insaturados
(carbono número 13 do final da amida, C13) seguido da ruptura da ligação O-O

69
levando a formação de uma –OH substituída derivada da Erucamida. O
mecanismo B envolve a oxidação no C13 seguido pela separação do
hidrogênio levando à formação de um hidroperóxido secundário, o qual pode
sofrer rearranjo e se degradar em dois compostos aldeídos: nonanal e amida
do ácido 13-oxi-tridecanoico. Mecanismos similares podem ser escritos para os
derivados resultantes da oxidação do C14. [38]

Como a técnica de HPLC avalia apenas o composto de Erucamida,

qualquer tipo de degradação da mesma, não é identificada.

Mecanismo A Mecanismo B

Figura 35: Propostas de mecanismos de degradação de compostos alifáticos.

(Adaptado da referência 38)

5.4 TERMOGRAVIMETRIA DE MASSA

Com o objetivo de confirmar a degradação da Erucamida, realizou-se

uma avaliação no TGA para verificar a temperatura de decomposição da
erucamida e posterior degradação da mesma para avaliação no GC-MS e no
FTIR.

70
 Conforme Figura 36, a temperatura de máxima decomposição da
Erucamida é de aproximadamente 317 ºC. Diante desta informação, uma
pequena quantidade de erucamida foi aquecida no TGA a 300 ºC por 10
minutos, para que fosse degradada.

Figura 36: Termograma de decomposição de Erucamida

De acordo com o termograma da Figura 36, a Erucamida apresenta

máximo de decomposição na temperatura de 317 0C.

5.5 CROMATOGRAFIA GASOSA ACOPLADA AO

ESPECTRÔMETRO DE MASSAS

No GC-MS, avaliando-se uma Erucamida sem degradar e após

degradação, observa-se a formação de alguns compostos na Erucamida
degradada que não estão presentes na amida sem degradar.

71
 Os compostos foram identificados através da espectrometria de massas
e estão relacionados na Figura 37.

A b u n d a n c e

T IC : Q M 3 3 9 1 2 A M ID A N O R M A L .D
T IC : Q M 3 3 9 1 2 A M ID A D E G R A D A D A .D (* )
7 5 0 0 0 0

7 0 0 0 0 0

6 5 0 0 0 0

6 0 0 0 0 0

5 5 0 0 0 0

5 0 0 0 0 0

4 5 0 0 0 0

4 0 0 0 0 0

3 5 0 0 0 0

3 0 0 0 0 0

2 5 0 0 0 0

2 0 0 0 0 0

1 5 0 0 0 0

1 0 0 0 0 0

5 0 0 0 0

0
2 .0 0 4 .0 0 6 .0 0 8 .0 0 1 0 .0 0 1 2 .0 0 1 4 .0 0 1 6 .0 0 1 8 .0 0 2 0 .0 0
T im e - - >

Figura 37: Sobreposição entre cromatograma da amida sem degradar e

após degradação

A Tabela 7 apresenta os prováveis compostos identificados com base na

biblioteca do equipamento.

Tabela 7: Compostos voláteis identificados na erucamida degradada.

VOLÁTEIS

Substância Mw Tr P.D. (%)

Propanal 58 2.05 85
2-Butenal 70 2.50 78
Butanal 72 2.62 95
2-Butenal-2metil 84 2.95 72
1-Butanol 74 3.53 90
Pentanal 86 4.20 90
2-Pentanal, 2-metil 98 4.99 74
Hexanal 100 8.30 91
Heptanal 114 13.76 83
1-Heptanol 116 15.81 90
Octanal 128 16.56 96
1-Octanol 130 17.99 91
Nonanal 142 18.61 91
Mw = peso molecular; Tr = tempo de retenção (min); PD = probabilidade de detecção

72
 Os compostos da Tabela 7 foram caracterizados de forma qualitativa
através da biblioteca interna do equipamento. Por isso, os resultados
expressos na coluna “P.D. (%)” referem-se à probabilidade de detecção do
composto comparado. Probabilidades menores que 60 % não foram
consideradas.

Observa-se que na amostra de erucamida degradada, existe a formação

de diversos compostos a base de álcoois e aldeídos, que são sugeridos nos
mecanismos da Figura 35, confirmando que a erucamida sofre alteração ao
longo do tempo.

Avaliando-se os cromatogramas das amostras de filmes no tempo zero e

60 dias após o processamento, observa-se a formação de alguns compostos
conforme sobreposição ilustrada na Figura 38.

A b u n d a n c e
Abundanc e
T IC : A M O S T R A 1 .D
2 1 0 0 0 0 0 T IC : A M O S T R A 2 .D (* )
T IC : A M O S T R A 3 .D (* )
T IC: A M O S T R A 1 - 6 0 D IA S .D

(a) (b)
2 0 0 0 0 0 0 T IC : A M O S T R A 4 .D (* )

1 9 0 0 0 0 0
T IC: A M O S T R A 2 - 6 0 D IA S .D (*)
1600000 T IC: A M O S T R A 3 - 6 0 D IA S .D (*)
1 8 0 0 0 0 0
T IC: A M O S T R A 4 - 6 0 D IA S .D (*)
1 7 0 0 0 0 0

1 6 0 0 0 0 0 1400000
1 5 0 0 0 0 0

1 4 0 0 0 0 0 1200000
1 3 0 0 0 0 0

1 2 0 0 0 0 0 1000000
1 1 0 0 0 0 0

1 0 0 0 0 0 0
800000
9 0 0 0 0 0

8 0 0 0 0 0
600000
7 0 0 0 0 0

6 0 0 0 0 0

5 0 0 0 0 0
400000
4 0 0 0 0 0

3 0 0 0 0 0 200000
2 0 0 0 0 0

1 0 0 0 0 0 0
0 1 .0 0 2 .0 0 3 .0 0 4 .0 0 5 .0 0 6 .0 0 7 .0 0 8 .0 0 9 .0 0 1 0 .0 0 1 1 .0 0
1 .0 0 2 .0 0 3 .0 0 4 .0 0 5 .0 0 6 .0 0 7 .0 0 8 .0 0 9 .0 0 1 0 .0 0 1 1 .0 0 1 2 .0 0 1 3 .0 0 1 4 .0 0
T im e - - > T ime -->

Figura 38: (a) sobreposição dos cromatogramas das amostras no tempo

zero e (b) sobreposição dos cromatogramas das amostras 60 dias de
armazenamento dos filmes.

Os compostos presentes nas amostras de 1-4, após 60 dias de

armazenamento, foram identificados através da espectrometria de massas e
estão relacionados na Tabela 8.

73
 Tabela 8: Dados dos compostos voláteis identificados por GC-MS após
60 dias.

Substância Mw Tr PD (%)

Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 Amostra 4

Pentano 72 1,82 93 90 91 82

2-propanol, 78 1,95 78 82 82 90
2-metil

Hexano 86 2,40 91 89 85 92

1-Pentanol 88 6,43 83 85 82 91
Mw = peso molecular; Tr = tempo de retenção (min); PD = probabilidade de detecção

Observa-se que os compostos identificados nos filmes não são os

mesmo presentes na amida degradada. No entanto, alguns compostos foram
formados, indicando que provavelmente houve alteração em algum aditivo
presente nas formulações dos filmes ou até mesmo uma degradação parcial da
amida.

5.6 ESPECTROSCOPIA DE INFRAVERMELHO– FTIR

A análise de FTIR foi realizada com a finalidade de identificar a migração

da erucamida para a superfície do filme.

Os dois lados do filme (interno e externo) foram analisados, e conforme

as Figuras 39 e 40, em ambos os lados observou-se migração da amida, já que
a relação entre as áreas foi aumentando ao longo do tempo. Esse
comportamento era esperado, já que se sabe que a amida migra para a
superfície com o passar do tempo.

Essa migração deve ser controlada, pois uma elevada concentração de

erucamida para a superfície dificulta o empilhamento de embalagens, bem
como uma baixa migração dificulta o deslizamento de embalagens na prateleira
do consumidor.
74
 LADO INTERNO
0,2500

0,2000

0,1500
AMOSTRA 1
PAR

AMOSTRA 2
0,1000
AMOSTRA 3
0,0500 AMOSTRA 4

0,0000
0 20 40 60 80 100
Tempo de Armazenamento (Dias)

Figura 39: Relação de áreas do lado interno do filme ao longo de 90 dias

Para o lado interno, observa-se que as amostras 4 e 2 obtiveram a maior

relação de áreas, concluindo-se que a migração foi maior para estas duas
amostras. Comparando-se às amostras 1 e 3, a relação foi 19% maior em
relação à amostra 3 e 8% superior à amostra 1.

LADO EXTERNO
0,2500

0,2000

0,1500 AMOSTRA 1
PAR

AMOSTRA 2
0,1000
AMOSTRA 3
0,0500 AMOSTRA 4

0,0000
0 20 40 60 80 100
Tempo de Armazenamento (Dias)

Figura 40: Relação de áreas do lado externo do filme ao longo de 90

dias

Para o lado externo, a relação de áreas indicou que a migração foi muito
semelhante para as amostras 2, 3 e 4, além de ser aproximadamente 30%
superior àquela da amostra 1.
75
 Observa-se que as duas amostras que possuem além do deslizante,
antibloqueante em sua formulação, obtiveram maior migração tanto na parte
interna do filme, quanto na parte externa, o que confirma alguns estudos
[20, 39, 40]
realizados anteriormente onde sílicas absorvem agentes deslizantes e,
dependendo da combinação, podem trocar de função entre si.

Avaliando-se os espectros de infravermelho no tempo zero (Figura 41),

observa-se as bandas em 3380 cm-1 e 3200 cm-1 atribuídas às vibrações de
deformação axial de N-H, devido à formação de ligações hidrogênio e a
presença das bandas em 1645cm-1, atribuída à deformação axial de C=O e
1620cm-1, atribuída à deformação angular de N-H, também chamada de banda
de amida II. Estas bandas indicam a presença de erucamida na superfície, já
[34]
que a mesma migra rapidamente para a superfície do filme.

Figura 41: Espectros de Infravermelho do lado externo dos filmes –

tempo zero

Na avaliação feita após 60 dias de armazenamento dos filmes (Figura

42), observa-se que houve alterações no espectro. Na região de deformação
axial de H-N-H, houve a formação de uma banda em 3400cm -1, provavelmente

76
devido à formação de outro composto. Na região de deformação axial de C=O
(Banda de amida I), houve uma inversão na intensidade dos picos. A absorção
mais intensa em 1650 cm-1 indica a presença predominante de amida em fase
sólida. Além disso, nesta região (Figura 43), observa-se a formação de uma
banda em 1660 cm-1, que pode ser atribuída à formação de aldeído com
ligação de hidrogênio intramolecular.[34]

Figura 42: Espectros de Infravermelho do Lado externo – após 60 dias

77
Figura 43: Espectro de Infravermelho do Lado externo – após 60 dias, da
região de deformação axial de C=O

Uma amostra degradada no TGA, conforme descrito no item 5.4 foi

analisada pelo FTIR a fim de identificar alterações no espectro. Analisando-se
o espectro obtido (Figura 44), observa-se que houve alteração principalmente
na região da carbonila, onde após degradação, o espectro apresentou bandas
em 1735 cm-1, 1708 cm-1 e 1645 cm-1, o que pode indicar a presença de C=O
de aldeídos e amidas.[34]

78
Figura 444: Espectro de infravermelho de amida normal (azul) e amida
degradada (vermelha)

Figura 45: Espectro de infravermelho de amida normal (azul) e amida

degradada (vermelha) na região de deformação axial de C=O

79
 5.7 COEFICIENTE DE FRICÇÃO – COF

A variação do COF é um problema comumente encontrado nas

indústrias de produção de embalagens plásticas flexíveis, respondendo por
volumes significativos de rejeições durante o processo, e até mesmo
devoluções por dificuldade de utilização.

O nível de COF desejado geralmente se obtém através da utilização de

aditivos deslizantes durante o processo de extrusão. Para que os valores de
COF atinjam os valores desejados, é fundamental que ocorra a migração
desses aditivos para a superfície do filme, em quantidade adequada para que
se forme uma camada superficial. Como o polímero apresenta longas cadeias
e em sua estrutura há espaço entre elas, as moléculas de aditivos utilizam
[16]
esses espaços para alcançar a superfície.

O COF inicial elevado deve-se ao estiramento máximo das cadeias

poliméricas ocasionado pela forte orientação molecular no processo de
extrusão onde ocorre o aumento da área de contato consequentemente,
aderindo mais e causando maior atrito. Com o passar do tempo, ocorre a
acomodação das cadeias poliméricas o que diminui naturalmente a área de
contato e diminui o valor de COF.

Como os aditivos utilizados como deslizantes apresentam uma

extremidade polar e outra apolar, depois de um determinado tempo, o aditivo
migra para a superfície do filme. Sobre a superfície do filme, formam-se
camadas de aditivos ordenadas, fazendo com que o coeficiente de fricção do
mesmo diminua. [41]

80
Figura 46: Ilustração da migração das amidas no filme (Adaptado de [17]).

Para este tipo de aplicação, e devido ao teor de deslizante adicionado,

espera-se um COF entre 0,2 e 0,4, após o tempo de estabilização.

Como os polímeros apresentam fases cristalinas e amorfas, os aditivos

deslizantes incorporados no filme migram por entre as cadeias poliméricas para
a superfície. Essa migração ocorre geralmente em um período de 24 horas,
onde com o passar do tempo, observa-se uma redução nos valores de COF.

Analisando-se as Figuras 47 e 48, todos os filmes apresentaram um

COF inicial (tempo zero) mais elevado e os valores estabilizaram
aproximadamente após 60 dias.

Para o lado externo, após o tempo de estabilização, observa-se um COF

entre 0,10 e 0,30 para as quatro formulações testadas. Levando-se em
consideração o pacote de aditivação utilizado, a formulação 4 atingiu o valor de
COF esperado, próximo a 0,30, que são os valores necessários para evitar
escorregamento das pilhas durante seu transporte e armazenamento.

81
 LADO EXTERNO
0,60

0,50
0,40 Amostra 1
COF

0,30 Amostra 2

0,20 Amostra 3
Amostra 4
0,10

0,00
0 20 40 60 80 100

Tempo de Armazenamento (Dias)

Figura 47: Resultados de COF do lado externo do filme

Para o lado interno do filme (Figura 48), observa-se um comportamento

totalmente inesperado, e que não pode ser explicado nem relacionado com os
demais resultados, provavelmente devido a algum problema na superfície
interna do filme, como por exemplo, problemas na matriz da extrusora.

LADO INTERNO
2,00

1,50
Amostra 1
COF

1,00 Amostra 2
Amostra 3
0,50 Amostra 4

0,00
0 20 40 60 80 100

Tempo de Armazenamento (Dias)

Figura 48: Resultados de COF do lado interno do filme

O COF inicial mais elevado deve-se ao estiramento máximo das cadeias

poliméricas ocasionado pela forte orientação molecular no processo de
extrusão onde ocorre o aumento da área de contato consequentemente,

82
aderindo mais e causando maior atrito. Com o passar do tempo, ocorre a
acomodação das cadeias poliméricas, o que diminui naturalmente a área de
[27]
contato e diminui o valor de COF.

Comparando-se o COF e a relação de áreas obtidas no FTIR – ATR

(Figura 49), observa-se que ao longo do tempo, a amida migra para a
superfície do filme e consequentemente o valor de COF diminui, já que a amida
atua diminuindo o coeficiente de fricção na superfície do filme.

FTIR X COF
0,2500 0,60

0,50
0,2000

0,40
0,1500
0,30
0,1000
0,20

0,0500
0,10

0,0000 0,00
0 5 15 30 60 90

FTIR AMOSTRA 1 FTIR AMOSTRA 2 FTIR AMOSTRA 3 FTIR AMOSTRA 4

COF Amos tra 1 COF Amos tra 2 COF Amos tra 3 COFAmos tra 4

Figura 49: Correlação entre relação de áreas do FTIR e resultados de COF

Avaliando-se o gráfico onde se relaciona o teor de erucamida

determinado no HPLC em relação ao COF (Figura 50), observa-se que ao
longo do tempo o teor de erucamida vai diminuindo e o valor de COF também.
Isso porque o deslizante migra para a superfície, facilitando o deslizamento. Já
o valor mais baixo de erucamida é devido à degradação ou transformação da
erucamida, já que a cromatografia líquida determinada apenas o composto em
sua forma original.

83
 HPLC X COF
900 0,60

800
0,50
700

600 0,40

500
0,30
400

300 0,20
200
0,10
100
0 0,00
0 5 15 30 60 90

HPLC AMOSTRA 1 HPLC AMOSTRA 2 HPLC AMOSTRA 3 HPLC AMOSTRA 4

COF Amos tra 1 COF Amos tra 2 COF Amos tra 3 COFAmos tra 4

Figura 50: Correlação entre resultados de HPLC e resultados de COF

5.8 MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA – MEV

O microscópio eletrônico de varredura é capaz de produzir imagens de

alta resolução da superfície de uma amostra. Devido à maneira com que as
imagens são obtidas, elas têm uma aparência tridimensional característica e
são úteis para avaliar a estrutura superficial de uma amostra. No entanto, não
foi possível observar as estruturas ocasionadas pela presença das amidas ou
concluir alterações de superfície através do MEV devido às possíveis causas:

- o feixe de elétrons pode causar alterações nas estruturas das amidas

(sequências curtas de carbono C22).

- a teoria de formação da imagem indica que a formação da imagem

ocorre através dos elétrons abaixo da superfície (Figura 51). Para avaliar as
amidas, o objetivo é analisar com elevada resolução o que está sobre a
superfície, e a estrutura da amida possui uma espessura lamelar de poucos
nm.

- processo de metalização utiliza alto-vácuo (10-5 mbar), o que também

pode ter causado alterações na estrutura das amidas.

84
Figura 51: Imagem ilustrando volume de interação (Adaptado de [37]).

A Figura 52 ilustra as micrografias obtidas por MEV.

85
 Figura 52: Micrografias obtidas das amostras armazenadas por 7, 30, 45
e 60 dias

Como a migração da erucamida não foi observada, as avaliações foram

interrompidas após 60 dias de armazenamento. Os defeitos que são
visualizados em algumas amostras, como observado na Figura 52: Amostra 1 –
Lado interno após 45 dias, não possuem correlação com a migração da amida,
podendo tratar-se de contaminações diversas.

Como pode ser observado, não foi possível visualizar o processo de

migração da amida pelo MEV, pois a superfície do filme sofre deformação
(Figura 53). Neste exemplo, o filme sofreu alteração pela ação do feixe de
elétrons, criando esta textura não usual.

86
Figura 53: Micrografia da Amostra 3 – Lado externo após 45 dias

Em uma das imagens, conseguimos observar a estrutura característica

da sílica, mas como foi apenas uma, a mesma não deve ser considerada como
resultado nesta avaliação (Figura 54).

Figura 54: Micrografia da Amostra 2 – Lado interno após 45 dias – Filme com
estrutura característica de sílica

Como em alguns estudos foi evidenciado que as sílicas absorvem

alguns deslizantes e isso é devido ao tamanho de poros da mesma, avaliamos

87
através do MEV, algumas sílicas disponíveis comercialmente com o objetivo de
identificar alguma diferença entre elas (Figura 55).

Sílica-1

Sílica-2

Sílica-3

Figura 55: Micrografias de algumas sílicas disponíveis no mercado

Observa-se que as três sílicas avaliadas (Figura 55), possuem tamanho

de partícula diferentes, sendo a 1 e a 3 mais semelhantes entre si,
apresentando particulados grandes e com arestas definidas. A sílica-2
apresenta em sua grande maioria, particulados muito pequenos, o que
aumenta a absorção de amida (maior superfície de contato), e apresenta
partículas com aspecto arredondado.

88
 5.9 MICROSCOPIA DE FORÇA ATÔMICA – AFM

Como nestas avaliações, concluímos que independente do pacote de

aditivação, existe a migração da erucamida ao longo do tempo,
confeccionamos um filme com os mesmos parâmetros e aditivos da amostra 4
(aditivação completa) para avaliação da superfície por AFM. Além disso, os
mesmos foram produzidos com e sem tratamento corona na superfície, já que
este grade é direcionado para filmes de laminação, processo de
empacotamento automático, coextrusão e de uso em geral.

Considerando que a variação do COF é devido à diminuição do atrito,

em função da migração de aditivos do interior do filme para a superfície, é
possível que esta migração cause alterações na superfície do filme, justificando
a alteração no valor de COF.

Tabela 9: Cálculo de Rugosidade (Ra)

Amostra com T. Amb. 60C°/72h Amostra sem T. Amb. 60C°/72h
Tratamento Corona Ra (nm) Ra (nm) Tratamento Corona Ra (nm) Ra (nm)
Área analisada 20µm 40,7 38,8 Área analisada 20µm 36,3 40
36,1 38,2 40,3 44,4
Média 38,4 38,5 Média 38,3 42,2
Desvio 3,3 0,4 Desvio 2,8 3,1
Amostra com T. Amb. 60C°/72h Amostra sem T. Amb. 60C°/72h
Tratamento Corona Ra (nm) Ra (nm) Tratamento Corona Ra (nm) Ra (nm)
Área analisada 40µm 46,2 45,6 Área analisada 40µm 49,5 49,9
48,3 41,9 48,3 48,9
Média 47,3 43,8 Média 48,9 49,4
Desvio 1,5 2,6 Desvio 0,8 0,7

Pelos resultados dos cálculos de rugosidade, não é possível explicar as

alterações nos resultados de COF através dos resultados de Ra, pois apesar
de ser visível a migração da amida para a superfície e também a diminuição
destas estruturas após as 72h a 60°C, os resultados não foram coerentes. Isso
se deve ao fato de que não é possível desmembrar do resultado o que é

89
textura da matriz de polietileno ou alteração na quantidade e/ou morfologia da
camada de cristais de amida.

Observando as imagens, verifica-se que existe diferença na quantidade

de amida que migra com o tratamento corona, assim como a morfologia da
amida também sofre alteração – de placas lisas, que contornam a textura da
matriz polietileno, para uma morfologia estrelada e menos aderida à matriz,
conforme Figura 56

Figura 56: Imagens de AFM de filme sem tratamento e filme com tratamento
corona

Nas imagens da Figura 56 e 57, observa-se claramente que o

tratamento corona influencia na migração da amida, já que se formam regiões
de maior polaridade que contribuem para a cinética de migração destas.
As placas de amida apresentam boa dispersão e boa definição,
possibilitando visualizar até mesmo a sobreposição das lâminas, conforme
ilustrado na Figura 57. Após 72h a 60°C, a quantidade destes domínios de
amida é reduzida significativamente.

90
91
Figura 57: Imagens de AFM obtidas pelo método de contato intermitente

92
6. CONCLUSÃO

Neste trabalho foram avaliadas quatro formulações de filmes com agente

deslizante e variando-se os demais aditivos. Essas amostras foram avaliadas
em tempos pré-determinados por um período de aproximadamente 90 dias
após seu processamento.
A partir dos resultados obtidos, observa-se que ao longo do tempo existe
um decaimento no teor de agente deslizante, que é detectado pela técnica de
cromatografia líquida, tanto nos pellets como nos filmes. Além disso, apesar do
decaimento no teor de erucamida, não foi possível estabelecer uma relação na
migração da amida com os aditivos presentes da formulação, já que nas quatro
amostras houve um decaimento de 20-30%. Conclui-se também, que
provavelmente existe a degradação parcial da amida após 90 dias, já que na
análise de GC-MS, observa-se a formação de alguns compostos após esse
período de armazenamento.
Além disso, na análise de FTIR, observa-se que ao longo do tempo
existe migração da amida para a superfície, já que a relação de áreas entre
1645cm-1 e 1465cm-1 aumento ao longo do tempo.
Na análise de COF, observa-se um COF mais elevado, que deve-se ao
estiramento máximo das cadeias poliméricas ocasionado pela forte orientação
molecular no processo de extrusão, e que ao longo do tempo, devido a
migração da amida, o COF diminui, já que o deslizante migra para a superfície
do filme com a função de diminuir o coeficiente de fricção.
Pela análise de AFM, através do cálculo de rugosidade, não foi possível
explicar as alterações nos resultados de COF, já que não foi possível
desmembrar do resultado o que é textura da matriz de polietileno ou alterações
na quantidade/ e ou morfologia das placas de amida. Nesta avaliação, também
foi possível observar como o tratamento corona influencia no processo de
migração, seja alterando a morfologia da amida como na velocidade de
migração do agente deslizante.

93
7. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS

Com o objetivo de dar continuidade neste estudo, alguns trabalhos

propostos estão expostos abaixo:
- Realizar análise dos pellets e filmes através da técnica de
cromatografia líquida acoplada ao espectrômetro de massa (LC-MS);
- Avaliar diferentes tipos de agentes deslizantes disponíveis no mercado;
- Realizar análise de CHN das amostras.

94
8. REFERÊCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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