Sesión #12 Cálculo Del Número de Trabajadores

Pregrado Ingeniería
Pregrado Industrial
SESIÓN 12:
Calculo del Número de Trabajadores
Pregrado Ingeniería Industrial
• Especificar las relaciones secuenciales.

• Determinar el tiempo del ciclo requerido.
• Determinar el número de estaciones de trabajo.
• Seleccionar las reglas de asignación.
• Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación
de trabajo hasta que la suma de los tiempos sea
igual al trabajo del ciclo.
• Evaluar la Eficiencia.
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN
Elemento de trabajo.
Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es
separable de las demás actividades; su naturaleza debe ser tal
que pueda efectuarse en forma relativamente independiente, y
posiblemente en secuencias diferentes.
Operación.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un
puesto de trabajo.
Puesto o estación de trabajo.

Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad
dada de trabajo (una operación).
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
OPERACIÓN
Al balanceo de línea de ensamble también se le conoce
como la asignación de elementos de trabajo a los puestos
de trabajo.
Estación de Trabajo
Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en
donde el material se mueve continuamente a un ritmo
uniforme.
Tiempo de ciclo.
Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada
estación de trabajo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta
DETERMINACIÓN DEL NÚMEROPregrado
DE Ingeniería Industrial

OPERACIÓN
Se debe de balancear la
línea de ensamble que se
muestra en la figura 1.
La producción requerida es de
1200 piezas.
El turno de trabajo es de 8
horas.
El analista planea una
eficiencia de 90%.
El día consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).
El número de operadores teórico para cada

estación será:
NO 1 = (1.25) (2.5) /.90 =

3.47
NO 2 = (.95) (2.5) /.90 = 2.64
NO 3 = (2.18)(2.5)/.90 = 6.06
NO 4 = (1.10)(2.5)/.90 = 3.06
NO 5 = (.83)(2.5)/.90 = 2.31
APLICANDO LOS RESULTADOS EN LA TABLA 2.
TABLA 2
 Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal

manera que no existan tiempos muertos.
 Para este ejemplo se consideran las restricciones de

que los operadores no pueden moverse de una
estación de trabajo a otra; debido al proceso ningún
tiempo puede ser cambiado.
 Se desea que un trabajo donde participan varios

operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas como una sola unidad,
genera que la velocidad de producción a través de la
línea dependa del operador más lento.
TABLA 3
MIN. ESTANDAR
OPERACION TE (MIN) ASIGNADOS
1 1.25 / 3 =0.416 0.416
2 0.95 / 3 =0.32 0.416
3 2.18 / 6 =0.36 0.416
4 1.1 / 3 =0.36 0.416
5 0.83 / 2 =0.415 0.416

Como se observa en la tabla 3, la operación 1 es la

que tiene el mayor número de minutos asignados y
es la que determina la producción de la línea.
Piezas por día = (3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estándar = 1,152 pzs.
En un proceso de ensamblaje que comprende 10 operaciones, es necesario producir 500 unidades por dia de
trabajo de 8 horas.
Los tiempos de operación estándar son los siguientes:
Operación 1= 15 minutos
Operación 2 = 8.5 minutos
Operación 9 = 15 minutos
a) Cuantos operadores se necesitaran si la eficiencia fuera de 80%

b) Cuantos trabajadores tendrían que utilizarse en cada una de las 10 operaciones
El programa de producción de un producto es de

6,000 unidades por semana. La línea de producción
opera 8 horas/turno, 3 turnos/día, 5 días/semana. La
fabricación del producto requiere de una serie de
operaciones con los siguientes tiempos de
procesamiento (eficiencia planeada 90%):
MINIMIZACION DEL NÚMERO DE
ESTACIONES DE TRABAJO
DIAGRAMA DE OPERACION CONCEPTO TIEMPO
PRECEDENCIA. Es 1 limpiar el gabinete 0.5
una grafica donde se colocar bocinas en el
establece el número 2 gabinete 1
limitado de las colocar tablero de
3 control 3.5
secuencias de
elementos que sean colocar cinescopio en
física o 4 el gabinete 3
económicamente colocar el yugo en el

factibles de realizar en 5 cinescopio 1.5
un procedimiento. colocar la tapa del
6 gabinete 1
Por ejemplo, si para el 7 ajustar el aparato 3.5

ensamble final de un 8 empacarlo 3
televisor son
 El siguiente paso será calcular el peso posicional

por cada unidad de trabajo.
El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada unidad

de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben seguirse.
Ordenados en la
siguiente tabla con
respecto al orden ELEMENTOS
decreciente de los DE PESO
TRABAJO POSICIONAL
pasos posicionales,
tenemos. 1 17
4 12
3 11
5 9
2 8.5
6 7.5
7 6.5
8 3
Asignar los elementos de trabajo a las diversas
estaciones, basados en los pesos de posición y en
el tiempo de ciclo del sistema.
Se supone que la producción diaria es de 50

unidades y se espera un factor de eficiencia de
95%.
9 es el más aproximado al tiempo del ciclo

del sistema que es 9.12 y será el número a tomar
para determinar la producción diaria.
TIEMPO DEL TIEMPO

ELEMENTOS PREDECESORE
PESO ELEMENTO ACUMULADO
DE S DE
POSICIONAL DE
TRABAJO INMEDIATOS ESTACION
TRABAJO
ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1 17 - 0.5 0.5
4 12 1 3 3.5
3 11 1 3.5 7
5 9 1,4 1.5 8.5
ESTACION DE TRABAJO NO. 2
2 8.5 1 1 1
6 7.5 1,2,3 1 2
7 6.5 1,2,3,6 3.5 5.5
8 3 1,2,3,6,7 3 8.5

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Pregrado Ingeniería

• Especificar las relaciones secuenciales.

Puesto o estación de trabajo.

OPERADORES NECESARIOS PARA CADA

El día consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El número de operadores teórico para cada

NO 1 = (1.25) (2.5) /.90 =

APLICANDO LOS RESULTADOS EN LA TABLA 2.

 Se puede pensar en reajustar los tiempos de tal

 Para este ejemplo se consideran las restricciones de

 Se desea que un trabajo donde participan varios

1 1.25 / 3 =0.416 0.416

2 0.95 / 3 =0.32 0.416

3 2.18 / 6 =0.36 0.416

4 1.1 / 3 =0.36 0.416

5 0.83 / 2 =0.415 0.416

Como se observa en la tabla 3, la operación 1 es la

Los tiempos de operación estándar son los siguientes:

a) Cuantos operadores se necesitaran si la eficiencia fuera de 80%

El programa de producción de un producto es de

económicamente colocar el yugo en el

Por ejemplo, si para el 7 ajustar el aparato 3.5

 El siguiente paso será calcular el peso posicional

El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada unidad

Se supone que la producción diaria es de 50

9 es el más aproximado al tiempo del ciclo

TIEMPO DEL TIEMPO

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

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