BALANCEO DE LÍNEAS

oct 2020
 BALANCEO DE LÍNEA
La mayoría de los productos son ensambles de varios
componentes. En los primeros años de la
industrialización se descubrió que un producto podría
ser ensamblado en forma mucho más rápida y
económica dividiendo el trabajo total en tareas
individuales y asignando estas tareas a diferentes
operarios.

Se desea asignar iguales cantidades de trabajo a cada

operario para que no exista tiempo ocioso en la línea
de ensamble. La asignación de trabajadores a los
puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea.

oct 2020
 BALANCEO DE LÍNEA
La producción en línea está reconocida como una
de las formas principales de producir grandes
cantidades de piezas estandarizadas a bajos
costos.

La producción en línea es básicamente un arreglo

de áreas de trabajo en donde las operaciones
subsecuentes se colocan inmediatamente y a una
velocidad uniforme a lo largo de una serie de toda
la línea, moviéndose al material hacia su
terminación siguiendo una ruta mas o menos
oct 2020
directa.
 BALANCEO DE LÍNEA

Aunque se puede considerar a la producción en línea como

el tipo ideal de producción, para que pueda ser práctica, es
necesario que cumplan una serie de condiciones o
requisitos.

La condición conocida como balanceo, es decir, que los

tiempos requeridos para cada una de las operaciones de la
línea sean aproximadamente los mismos, y que aparte del
principio de la división del trabajo, es el fundamento de la
producción en línea.
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 BALANCEO DE LÍNEA
Hay condiciones en que en características propias del
proceso, al descomponer la actividad en varias operaciones
sencillas, no es posible lograr que cada una de estas
operaciones lleven el mismo tiempo, entonces es
necesario asignar un número diferente de operadores en
cada una de las estaciones de trabajo.

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Generalidades

Tiempo 480 min

disponible = 96 piezas
1 2 3 demanda

Capacidad de
producción ¿Con la distribución actual se puede cumplir
con el Takt time?
Generalidades

Tiempo 480 min

disponible = 320 piezas
1 2 3 demanda

Dado que, la capacidad de producción es de

118 unidades en 8 horas y el ritmo de
producción es de 4 min/pieza, no se puede ¿Qué se puede hacer en est
cumplir el takt time
Generalidades

Aparece un
nuevo
1 2 3
cuello de
botella, en Incrementa
el cual r recursos
también es (mano de
necesario obra) en la
ajustar estación
recursos cuello de
botella
Línea de ensamble

Servicio al cliente

Tostado del pan Agregar condimentos Empaque

11 segundos 20 segundos 14segundos

La orden se coloca
inmediatamente

INICIO
La orden se lee en una pantalla
Bandeja caliente
Personal de apoyo
Tostador Condimentos

El balanceo de líneas es la asignación del trabajo a las estaciones en un proceso en

línea, de manera que se logre la tasa de salida deseada con el menor tiempo ocioso
y sin generar inventario en proceso y que las estaciones tengan carga homologada
entre ellas.
Línea de ensamble

Presenta una disposición lineal de sus estaciones de trabajo y su

secuencia de fabricación
E1 E2 E3 E4 E5

Integra al personal en un solo La maquinaria se estructura

bloque de fabricación, acorta las de tal forma que el tiempo
distancias entre estaciones de ciclo de una máquina sea
trabajo y permite nivelación de dividido entre “n” máquinas o
cargas ”n” operadores
E1 E2 E3 E4
E1 E2 E3 E6
E5 E4 E5
 MÉTODO ESTADÍSTICO
Se ha planeado una producción en línea para cierto
trabajo, la tarea se ha descompuesto en 5
operaciones sencillas. se desean obtener 4500
productos por turno. El turno es de 8h., a los
operadores que están dentro de la línea se les
concede 30 minutos por razones diversas. Se
planea eficiencia de 85%.

Criterio para determinar el número de trabajadores

0.25 pasa a inmediato superior.

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 MÉTODO ESTADÍSTICO
Determinar:
a) ¿ Cuántos operadores se necesitan en cada estación?
b) ¿ Cuál es la eficiencia de la línea balanceada?
c ) ¿ Cuántos productos teóricos y cuantos productos reales se obtendrán
por turno?
d) ¿ Cuál es el costo de mano de obra por producto si a cada operador se
le pagan 44 pesos por hora ?
e) Si en un momento dado los operadores empiezan a producir 4450
productos por turno de trabajo, ¿Cuál será su eficiencia de producción? .

Los tiempos de las 5 operaciones son los siguientes:

Operación T.E.
(min)
1 0.79
2 0.24
3 0.63
4 0.38
5 0.55
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 MÉTODO ESTADÍSTICO

Conceptos :

td = Tiempo disponible.
nt = Número de operadores teóricos por estación.
nr = Número de operadores reales por estación.
tard = Tardanza ( tiempo promedio que tarda en salir cada
producto de cada estación).
t.a. bal. = Tiempo asignado balanceado ( tiempo promedio por
producto concedido a cada estación y que corresponda a la
tardanza mayor ).
Ip = Índice de producción.
Te = Tiempo estándar.
Ep = Eficiencia planeada.

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 MÉTODO ESTADÍSTICO
Solución
8 h = 480 min.
TD = 480 min - 30 min = 450 min
Ip = 4500 pzas por turno I 450 min por turno = 10 productos por minuto.

TE
Estaciones nt nr tard t A bal
(min)
1 0.79 9.29 10 0.0790 0.080
2 0.24 2.82 3 0.0800 0.080
3 0.63 7.41 8 0.0788 0.080
4 0.38 4.46 5 0.0760 0.080
5 0.55 6.47 7 0.0786 0.080
33 0.3923 0.400

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 MÉTODO ESTADÍSTICO
Fórmulas:
Efc.lin.bal 
 tard

(Ip )(Te)  t.a.bal

nt 
Ep td
No. de prod . teóri cos 
Te t .a.bal
tard 
nr
td
No. de prod . reales Ep.
t.a.bal  tar mayor t .a.bal

No. productos efe

Efic. de producción 
No. productos reales

(salario)(hr / turno )(No. de operarios )

$ / pza 
No. de productos reales
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 MÉTODO ESTADÍSTICO
a) Número de trabajadores teóricos por estación.

(Ip )(Te)
nti 
Ep
nti = [ (Ip)(TE) ] I Ep
nt1 = [(10 prod/min) (0,79 min)] / 0,85 = 9,29
nt2 = [(10 prod/min) (0,24 min)] / 0,85 = 2,82
nt3 = [(10 prod/min) (0,63 min)] / 0,85 = 7,41
nt4 = [(10 prod/min) (0,38 min )] / 0,85 = 4,46
nt5 = [(10 prod/min) (0,55 min)] / 0,85 = 6,47
Tardanzas Criterio: 0,25 sube.
tard1 = TE1 / nr1 = 0,79 / 10 = 0,079
tard2 = TE2 / nr2 = 0,24 / 3 = 0,0800
tard3 = TE3 / nr3 = 0,63 / 8 = 0,0788
tard4 = TE4 / nr4 = 0,38 / 5 = 0,0760
tard5 = TE5 / nr5 = 0,55 / 7 = 0,0786
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 MÉTODO ESTADÍSTICO

b) Eficiencia de la línea balanceada = S tard I S A bal. = 0,39232

/ 400 = 0,9808 = 98,08%

c) No. product. teóricos = TD / T: A. bal. = 450 min / 0,080 =

5625 pzas por turno.
No. de pzas reales = [ TD / T A baI. ] *( Ep) = 5625 (0,85) = 4781
pzas por turno.

d) $ 1 pza.= [( $44/hr)( 8hr)( 33 oper )] / 4781 = $2,43 por pieza.

e) Efic. de producción = 4450 / 4781 = 0,93 = 93%.

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 MÉTODO GRÁFICO

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 MÉTODO GRÁFICO
Tabla 1.1 Ejemplo para el diagrama de procedencias.
Deseamos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora
electrostática que necesita un tiempo total de ensamblaje de sesenta y seis
minutos. La siguiente información muestra las tareas, tiempos de montaje y
necesidades de secuencia para la copiadora.
TAREA TIEMPO E LA TAREA
REALIZACIÓN DEBE
(m) SUCEDER A
A 10 -
B 11 A*
C 5 B
D 4 B * Esto significa que
las tareas B y E no
E 12 A* pueden realizarse
F 3 C,D hasta que no se
haya finalizado la
G 7 F tarea A.
H 11 E
I 3 G,H
TIEMPO TOTAL 66
Diagrama de procedencias. (siguiente diapositiva)
 MÉTODO GRÁFICO

10 11 3 7

A B F G
4 3

D I

12 11

E H

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 MÉTODO GRÁFICO
Una vez construido el diagrama de procedencias,
resumiendo las secuencias y tiempos de realización,
pasamos a agrupar las tareas en las estaciones de trabajo
para alcanzar la tasa de producción especificada. Este
proceso supone 3 casos:

1. Tomar la demanda (o tasa de producción) por día y

dividir el tiempo productivo disponible por día (en
minutos o segundos) por esa tasa de producción. Esta
operación nos proporcionara el tiempo ciclo, es decir, el
tiempo que el producto puede pasar en cada estación:

tiempo de producción disponible por día

Tiempo Ciclo 
demanda diaria o producción diaria

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 MÉTODO GRÁFICO

2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de

trabajo. Esto es, la duración total de las tareas
dividido por el tiempo ciclo. Las fracciones se
redondean al enteros siguiente y superior:

 tiempo para la tarea i

Número mínimo de estaciones de trabajo  i 1
Tiempo de Ciclo

Dónde m es el número de tareas del montaje.

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 MÉTODO GRÁFICO

En base al diagrama de precedencias y los tiempos de las

actividades dados en el punto anterior, la empresa ha
determinado que hay 480 minutos de tiempo productivo
disponible en todo el día. Además, la planificación de la
producción requiere que se completen 40 unidades de producto
en la línea de ensamblaje cada día, entonces,

480 minutos
Tiempo Ciclo   12 minutos / unidad
40 unidades

 tiempo para la tarea i 66

Número mínimo de estaciones de trabajo  i 1
  5.5  6 estaciones
Tiempo de Ciclo 12

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 MÉTODO GRÁFICO
Por lo que la solución no viola los requerimientos de la secuencia y
en la que las tareas están agrupadas en seis estaciones de trabajo.
Para poder obtener esta solución, se asignará las actividades
apropiadas a cada estación de trabajo utilizando como máximo
el tiempo de ciclo disponible de 12 minutos. La primera estación de
trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo de inactividad de
dos minutos.

La segunda estación de trabajo emplea once minutos, y la tercera

consume completamente los doce minutos. La cuarta estación
agrupa tres pequeñas tareas y se equilibra perfectamente en doce
minutos. La quinta estación tiene un minuto de inactividad, y la
sexta (integrada por las actividades G e I) tiene dos minutos de
tiempo de inactividad por ciclo. El tiempo total para esta solución
es de seis minutos por ciclo.
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 MÉTODO GRÁFICO
Finalmente podemos calcular la eficiencia del equilibrado de
una línea dividiendo el tiempo total de las tareas por el
producto entre el número de estaciones de trabajo y el tiempo
ciclo asignado, como se observa a continuación:

Eficiencia
 tiempode las tareas 
66
 91.7%
(número de estacionesde trabajo)(tiempo cicloasignado) (6)(12)

Abriendo una séptima estación de trabajo disminuirá la

eficiencia como se ve en el siguiente análisis.

66minutos
Eficiencia   78.6%
(7 estaciones)(12 minutos)

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 MÉTODO GRÁFICO
En base a la información presentada anteriormente la línea de
producción estará representada como se muestra en la figura:

Estación 2 5
Estación 3 Estación 6
C

10 11 3 7

A B F G
4 3

D I
Estación 1
12 11

E H

Estación 4 Estación 5

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