BALANCEO DE LÍNEA

M EN C. CITLALLI VÁZQUEZ ESCOBAR

 Introducción
 Tal vez no lo sepamos, pero las líneas de montaje
tuvieron una repercusión importante en nuestras vidas,
al reducir costos y elaborar productos a precios más
razonables.

 Vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos

fabricados en las líneas de montaje

 Henry Ford popularizo el termino al hacer accesible al

famoso automóvil Ford T para la población en general.
 ¿Qué son las Líneas de Ensamble?
Definición:

 Una serie de estaciones de trabajo de montaje

(ensamble) manual o automatizado, en las
cuales se ensamblan en secuencia un producto
o varios.
 H. A. Maynard

 El Balanceo de líneas consiste en la agrupación

de las actividades secuenciales de trabajo en
centros de trabajo, con el fin de lograr el
máximo aprovechamiento de la mano de obra
y equipo y de esa forma reducir o eliminar el
tiempo ocioso.
LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

 La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para

automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de
máquinas.
 Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de
estaciones de trabajo.

 Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea

debe ser balanceada.

 La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea

de ensamble, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo
de la persona. Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de
la gran utilización del personal, y de la instalación y equidad entre las
cargas de trabajo de los empleados.
 DISTRIBUCIÓN PARA LA PRODUCCIÓN
1. Distribución orientada al proceso:
distribución que trata con producción de
bajo volumen y alta variedad donde se
agrupan máquinas y equipos similares.
Paciente A – Pierna rota
Evalua
ción Admisiones a sala de urgencias
Patient B -marcapasos
Cirugía
errático
Laboratorios

Camas
sala de
Radiologia urgencias Farmacia Fact./salida
2. Distribución por productos: busca la
mejor utilización de personal y maquinaria
en la producción repetitiva y continua.
3. Distribución de célula de trabajo:
acomoda maquinaria y equipo para enfocarse
en la producción de un solo producto.
4. Distribución de posición fija: el proyecto
permanece en un lugar y los trabajadores y
el equipo llegan a esa área de trabajo.
Ejemplo:construcción de un barco,una carretera y una
mesa de operaciones en un quirófano
¿Qué es el Balanceo?
 La idea fundamental de una línea de ensamble es que un
producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales,
por ejemplo una banda transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

 Principio de la mínima distancia recorrida.

 Principio del flujo de trabajo.
 Principio de la división del trabajo.
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
 Principio de trayectoria fija.
 Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
 Principio de ínter cambiabilidad.

 Si los tiempos productivos que se requieren en todas las

estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían tiempos
muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de línea.
Condiciones de una línea de ensamble
 Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea
sea práctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser

suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto
depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la
tarea.

2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben

ser aproximadamente iguales.

3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues

la detención en un punto, corta la alimentación del resto de las
operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
 Balanceo de línea
Es necesario conocer tres tipos de información:
1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para
cada una;
2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es
decir,la secuencia en la que deben ejecutarse;y
3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de
la línea de ensamble
 Balance de línea

•Un buen balanceo de línea significa

tener todas las estaciones a un 95%
de balance.
 Conceptos importantes
• Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo
que no puede dividirse entre dos o más operarios sin
crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
• Operación: Es un conjunto de elementos de
trabajo asignados a un puesto de trabajo.
 Conceptos importantes
• Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece
el producto en cada estación de trabajo.

• Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo

ocioso en la línea que resulta de una división desigual de
los puestos de trabajo.
CÁLCULO DEL NÚMERO DE OPERARIOS NECESARIOS

• NO = NÚMERO DE OPERADORES PARA LA LÍNEA

• TE = TIEMPO ESTÁNDAR DE LA PIEZA
• IP = ÍNDICE DE PRODUCCIÓN
• E = EFICIENCIA PLANEADA

Unidades a fabricar TE x IP
IP NO
Tiempo disponible de E
un operador
(min)
Se debe balancear la línea de ensamble teniendo en cuenta la siguiente
información:
La producción requerida es de 1.200 piezas
El turno de trabajo es de 8 horas
El analista planea una eficiencia de 90%
Operación TE (min) Número de operadores Número de
teóricos (NO) operadores
reales
1 1.25 1.25*2,5/0,90 =3,47 4
2 0.95 0,95*2,5/0,90= 2,64 3
3 2.18 2,18*2,5/0,90 = 6,06 6
4 1.10 1,10*2,5/0,90=3,06 3
5 0.83 0,83*2,5/0,90 = 2,31 3
SUM TOT 6.31 6,31*2,5/0,90=17,52 19

IP 1200/ (8)*(60) = 2,5

OPERACIÓ NO TE ESTÁNDAR MINUTOS ESTÁNDAR
N (MIN) REAL ASIGNADOS
1 4 1,25 1,25/4 0,31

2 3 0,95 0,95/3 0,32

3 6 2,18 2,18/6 0,36

4 3 1,10 1,10/3 0,37

5 3 0,83 0,83/3 0,28

La operación 4 es la que tiene mayor número de minutos asignados y es la que

determinará la producción de la línea.

3 operadores x 480 min

Piezas 1309 piezas
x día 1,10 tiempo estándar
Eficiencia de la línea:

E= Min estándar por operación X 100

Min estándar asignados X # operarios

E= 6,31 X 100 = 89,76%

(0,37)x (19)
MÉTODO TIPICO O TRADICIONAL DE
BALANCEO DE LÍNEAS
Condiciones para el balanceo de líneas
• Se da en producción en serie
• Se cuenta con maquinaria especializada
• Tiene mantenimiento activo
• Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción
• Existe precedencia en las etapas que la componen
Información requerida
• Descripción detallada del proceso
• Volúmenes de producción
• Operaciones o elementos de trabajo
• Tiempos estándar de operación
• Secuencia de operaciones
• Restricciones de la zona
• Estructura de la línea
MÉTODO TRADICIONAL (EJEMPLO)
Producción: 600 piezas Actividad Tiempo Precedencia
en seg
Tiempo de trabajo: 8 horas A 28 -
B 13 -
C 35 B
D 11 A
E 20 C
F 6 D, E
G 23 F
H 25 F
I 37 G
J 11 H
K 27 J, I
MÉTODO HEURÍSTICO DE BALANCEO
DE LÍNEAS
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados.

Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de

ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una
parte).

La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las

actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas.
 Método Heurístico
• Técnica Heurística: Se utiliza para la resolución de
problemas usando procedimientos y reglas en vez de
optimización matemática.
 Pasos para balancear una línea de
ensamble,técnica heurística
1. Dibujar el diagrama de precedencia;

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación

de trabajo
Tiempo de ciclo =TC
TC =Tiempo de producción por día
Producción por día
 Pasos para balancear una línea de
ensamble,técnica heurística
3. Determinar el número mínimo teórico de
estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el
número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (TC)
 Pasos para balancear una línea de
ensamble,técnica heurística
4.Seleccionar las reglas de asignación
Regla Descripción

1.Tiempo mas largo para De las tareas disponibles,elegir la que tenga el tiempo mas
una tarea (operación) grande (más largo).
2.Más tareas De las tareas disponibles,elegir la que tenga el mayor
subsecuentes número de tareas subsecuentes.
3.Ponderación de la De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de
posición tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor.
4.Tiempo mas corto para De las tareas disponibles,elegir la que tenga el tiempo mas
una tarea (operación) corto.
5.Menos número de De las tareas disponibles,elegir la que tenga el menor
tareas subsecuentes número de tareas subsecuentes.
5.Hacer la asignación de las tareas para formar
las estaciones de trabajo
 Pasos para balancear una línea de
ensamble,técnica heurística
6. Calcular la eficiencia del balanceo

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) .

Número real de estaciones de trabajo (Na) X

Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

7. Evaluar la solución
Tabla de precedencia
1.Diagrama de precedencia
5 minutos

3 minutos 7 minutos
11 minutos
10 minutos
4 minutos
3 minutos

12 minutos 11 minutos
 2.Determinar el tiempo de ciclo de la
estación de trabajo
TC =Tiempo de producción por día
Producción por día

Tiempo de ciclo = 480 .

40
TC = 12 minutos por unidad
 3.Determinar el número mínimo teórico de
estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el número real
puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (TC)
3.Determinar el número mínimo teórico de
estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el número real
puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (TC)

Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) .

12
Nt = 66 = 5.5 ó 6 estaciones
12
 4.Seleccionar las reglas de asignación
a.Dar prioridad a las tareas que les siga un número mayor de
otras tareas.

TAREA #TAREAS SIGUIENTES

A 8
B 5
C 3
D 3
E 2
F 2
G 1
H 1
I 0
MÉTODO DE PESO POSICIONAL “Helgeson and Birnie”

• Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo

más los de aquellas que la siguen
• Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no
rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
• Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no
rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
EJEMPLO. MÉTODO DE PESO POSICIONAL
“Helgeson and Birnie”
TAREA TIEMPO PRECEDENCIA
1 2 -
2 1 1
3 3 1
4 1 2, 3
5 3 4
6 4 3,5
7 2 6
PASO 2. DETERMINAR CUALES SON LAS
ACTIVIDADES SUCESORAS.
TAREA TIEMPO PRECEDENCIA SUCESOR
1 2 - 2,3,4,5,6,7
2 1 1 4,5,6,7
3 3 1 4,5,6,7
4 1 2, 3 5,6,7
5 3 4 6,7
6 4 3,5 7
7 2 6 -
PASO 3. CALCULAR EL PESO POSICIONAL

Para la tarea 1. 16
Para la tarea 2. 11
Para la tarea 3. 13
Para la tarea 4. 5
Para la tarea 5. 9
Para la tarea 6. 10
Para la tarea 7. 2
PASO 4. ORDENAR DE ACUERDO A PESO
POSICIONAL.
TAREA TIEMPO PRECEDENCIA SUCESOR PESO
POSICIONAL
1 2 - 2,3,4,5,6,7 16
3 3 1 4,5,6,7 13
2 1 1 4,5,6,7 11
4 1 2, 3 5,6,7 10
5 3 4 6, 7 9
6 4 3, 5 7 6
7 2 6 - 2
PASO 5. CALCULAR TIEMPO DE CICLO
Se calculara utilizando el tiempo de la tarea mas larga ya que no contamos con la
información para realizarlo por medio de la formula.

Tiempo de Ciclo = 4
PASO 6. ASIGNACIONES DE TRABAJO DE CADA ESTACIÓN (SE
HACE TOMANDO EL CUENTA EL PP MÁS ALTO Y ANALIZANDO
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA)
ESTACIÓN DE ACTIVIDAD PESO TIEMPO DEL TIEMPO TIEMPO NO
TRABAJO POSICIONAL ELEMENTO ACUMULADO ASIGNADO (4)
1 1 16 2 2 2
2 11 1 3 1
2 3 13 3 3 1
4 10 1 4 0
3 5 9 3 3 1
4 6 6 4 4 0
5 7 2 2 2 2
PASO 7. CALCULAR TIEMPO OSCIOSO
Tiempo ocioso= Tiempo no asignado

Tiempo ocioso= 1+0+1+0+2= 4

PASO 8. CALCULAR LA EFICIENCIA DE
LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.
Eficiencia = de los tiempos de las actividades/ número de real de las
estaciones x el tiempo de ciclo

Eficiencia = 16/5 *4= 0.8 * 100%= 80%