BALANCEO DE LÍNEA

Marco Zambrano Vergara

Administración de operaciones I
 ¿Qué es el ensamble?
Se define comúnmente como la unión o armado de las partes de
algún objeto.

-La persona típica piensa en La función de ensamble industrial en

términos de automóviles y otros productos que contienen
muchas partes individuales como Componentes comprados o
fabricados que combinan una unidad.
- Componentes comprados o fabricados que combinan una
unidad.
-Si el ensamble es manual y es realizado
progresivamente, la distribución de
elementos debe ser uniforme.
 Balanceo de la línea de ensamble
-Minimizar la cantidad de tiempo ocioso.

-Técnica que minimiza el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo

tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.
o
d uct
-Minimizar el número de operadores que harán una cierta cantidad pro
i da
De trabajo con una velocidad dada de la línea de ensamble. Sal

Conjunto de N tareas diferentes que deben

terminarse para cada artículo

nente -Reducción de
o
o mp Tiempo ocioso-
C
 Retraso del Balanceo

Cantidad tiempo ocioso

resultante en la línea de
ensamble.

 Amplia gama de tiempos de

elementos. Mayor retraso
 Alto grado mecanización de la de Balanceo
línea.
 Elección indiscriminada de los
tiempos de ciclo.
 OBJETIVO DEL BALANCEO DE LÍNEA

GARANTIZAR QUE TODAS LAS OPERACIONES CONSUMAN LAS

MISMAS CANTIDADES DE TIEMPO Y QUE DICHAS CANTIDADES
BASTEN PARA LOGRAR LA TASA DE PRODUCCION ESPERADA.

Organizar tareas en grupo y cada

grupo en estación
 PASOS DEL BALANCEO EN LA LINEA
DE ENSAMBLE
1. Especificar las relaciones secuenciales entre las
tareas utilizando un diagrama de precedencia.
2. Determinar el tiempo de ciclo ( C ), mediante la
fórmula:
Tiempo de producción
C pordía
producción diaria requerida (en unidades)

La línea de ensamble más común es una banda que se

mueve y va pasando por una serie de estaciones de trabajo a
intervalos uniformes de tiempo llamados tiempo del ciclo de
la estación de trabajo.
 PASOS DEL BALANCEO EN LA LINEA
DE ENSAMBLE
3. Determinar el número teórico mínimo de estaciones
de trabajo ( Nt ), requeridas para satisfacer la
limitación del tiempo de ciclo, mediante la fórmula:

Suma de los tiempos de las tareas

Nt  (T) Tiempo del ciclo
(C)
 PASOS DEL BALANCEO EN LA LINEA
DE ENSAMBLE

4. Seleccionar una regla según la cual se deben

asignar las tareas a las estaciones de trabajo.

5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera

estación de trabajo hasta que la suma de los
tiempos de las tareas sea igual al tiempo del
ciclo o hasta que no sean factibles más tareas
debido a restricciones de tiempo o de la
secuencia. Repetir el proceso para las demás
estaciones, hasta que todas las tareas sean
asignadas.
 PASOS DEL BALANCEO EN LA LINEA
DE ENSAMBLE

6. Evaluar la eficiencia del equilibrio

derivado, utilizando la fórmula:
Suma de los tiempos de las tareas
Eficiencia 
(Testaciones
Número real de ) de trabajo ( N r )*Tiempodel ciclo (C )

7. Si la eficiencia no es satisfactoria,
vuelva a balancear utilizando una
norma de decisión diferente.
 Ejemplo #1
BALANCEO EN LA LINEA DE
ENSAMBLE
La camioneta modelo J va a ser ensamblada en
una banda transportadora. Se requieren 500
camionetas por día. El tiempo de producción por
día es de 420 minutos y los pasos para el
ensamble de la camioneta y los tiempos
correspondientes se muestran en la siguiente tabla.
Encuentre el balanceo que minimice el número de
estaciones de trabajo, sujeto al tiempo del ciclo y a
las restricciones de precedencia.
 SOLUCIÓN

1. Diagrama de precedencia

2. Tiempo de ciclo

Tiempo de Producción Diaria 60seg.* 420 min .

C   50.4 Seg.
Producción Diaria 500camionetas
3. Número de Estaciones de Trabajo.
T( sumatoria de todas las tareas)  195seg.  3.87 
N t C (tiempo de ciclo)

50.4seg. 4
4. Reglas de asignación:
a) Dar prioridad a las tareas a las que le siga un número mayor
de otras tareas.

b) Dar prioridad a las tareas que requieran el tiempo

más largo
5. Haga la asignación de las tareas a las estaciones de
trabajo
5. Haga la asignación de las tareas a las estaciones de trabajo

Est. 3 12 seg.
Est. 1 F C=50,4 seg.
11 seg. 9 seg.
45 B C
seg. 12 seg.
A G Est. 5
12 seg.
8 seg. 9
50 seg. 15 H
seg.
seg. Est. 4
12 seg. J K
D E
I
Est. 2

6. Cálculo de la
eficiencia
NTr * C  5*50.4 *100  77%
195
Eficiencia
7. Evaluación
Una eficiencia del 77% indica un desequilibrio del 23% en el
tiempo de inactividad a lo largo de la línea.
 8. Una mejor asignación de las tareas a las estaciones de
trabajo
teniendo en cuenta el tiempo más largo de su duración, sería:

Est. 3 12 seg. C=50,4 seg.

Est. 2 F
11 seg. 9 seg.
45 B C
seg. 12 seg.
A G Est. 4
12 seg.
8 seg. 9
50 seg. 15 H
seg. K
seg.
12 seg. I
D E
I
Est. 1

9. Cálculo de la
eficiencia
Eficiencia NT * C  4*50.4
r
195
*100  96.73%
10. Evaluación: Una eficiencia del 96.73% indica un desequilibrio
de solo 3.27% en el tiempo de inactividad a lo largo de la línea.
 Ejemplo#2
BALANCEO EN LA LINEA DE
ENSAMBLE
El ensamble final de las computadoras personales sin marca, un clon genérico
de PC que se ordena por correo, requiere un total de 12 tareas. El ensamble se
hace en la planta Lubcock, texas, usando diferentes componentes importados
del extremo Oriente. Las tareas requeridas para las operaciones de ensamble
son:
1. Taladrar orificios en el gabinete de metal y montar las ménsula para sostener las unidades de disco.
2. Fijar la tarjeta madre al gabinete.
3. Montar la fuente de poder y unirla con la tarjeta madre.
4. Colocar el procesador principal y los chips de memoria del procesador en la tarjeta madre.
5. Enchufar la tarjeta de gráficos en la tarjeta madre.
6. Montar las unidades de discos flexibles. Unir el controlador de la unidad de discos flexibles y la
fuente de poder a las unidades de disco.
7. Montar la unidad de disco duro, unir el controlador del disco duro y la fuente de poder al disco
duro.
8. Se hacen las conexiones apropiadas en la tarjeta madre para la configuración específica del sistema.
9. Unir el monitor a la tarjeta de gráficos antes de correr el diagnóstico del sistema.
10. Correr el diagnóstico del sistema.
11. Sellar el gabinete.
12. Adherir el logo de la compañía y empacar el sistema para su embarque.
TAREA PRECESORES TIEMPO
INMEDIATOS
1 - 12 min
2 1 6 min
3 2 6 min
4 2 2 min
5 2 2 min
6 2 12 min
7 3,4 7 min
8 7 5 min
9 5 1 min
10 9,6 4 min
11 8,10 6 min
12 11 7 min
Total 70 min
 SOLUCIÓN

1. Diagrama de precedencia
3 7 8

4
11 12
1 2
5 9

6 10

2. Tiempo de ciclo

C= 15 minutos/ maquina ensamblada.

 3. Número de Estaciones de Trabajo.
T( sumatoria de todas las tareas)  70 min.  4,67 
N t C (tiempo de ciclo)

15 min. 5
4. Reglas de asignación:

Se utilizará el método de Helegeson y Birnie conocido como:

la técnica de ordenamiento según el peso posicional.

La técnica consiste en:

- Se coloca un peso a cada tarea basándose en el tiempo total requerido por

todas las tareas subsiguientes.

- Las tareas se asignan en forma secuencial a las estaciones basadas en estos

pesos.
5. Haga la asignación de las tareas a las estaciones de
trabajo

TAREA ACTIVIDADES TIEMPO PESO ¿ Cómo hallo el

SUBSIGUIENT DE TAREA POSICIONAL PESO JERARQUIZACIÓN
ES POSICIONAL?

1 - 12 min 70 1
2 2-12 6 min 58 (70-12) 2
3 7,8,11-12 6 min 31 (7+5+6+7+6) 3
4 7,8,11-12 2 min 27 (7+5+6+7+2) 6
5 9-12 2 min 20 ….. 4
6 10-12 12 min 29 ….. 7
7 8,11-12 7 min 25 ….. 5
8 11-12 5 min 18 ….. 8
9 10-12 1 min 18 …. 9
10 11-12 4 min 17 ….. 10
11 12 6 min 13 …. 11
12 - 7 min 7 7 12
 5. Haga la asignación de las tareas a las estaciones de
trabajo

6 min 7 min 5 min

3 7 8
Est. 4
Est. 2
4 6 min Est. 6
Est. 1 6 min
12
2 min 11
1 2 7 min
1 min
12 min 5 9
2 min
Est. 5 C= 15 min
Est. 3
12 min
6 10
4 min

6. Cálculo de la
eficiencia
T
70
Eficiencia N r * C  6*15 *100  77%
5. Haga la asignación de las tareas a las estaciones de
trabajo

TAREA ACTIVIDADES TIEMPO PESO ¿ Cómo hallo el

SUBSIGUIENT DE TAREA POSICIONAL PESO JERARQUIZACIÓN
ES POSICIONAL?

1 - 12 min 70 1
2 2-12 6 min 58 (70-12) 2
3 7,8,11-12 6 min 31 (7+5+6+7+6) 3
4 7,8,11-12 2 min 27 (7+5+6+7+2) 6
5 9-12 2 min 20 ….. 4
6 10-12 12 min 29 ….. 7
7 8,11-12 7 min 25 ….. 5
8 11-12 5 min 18 ….. 8
9 10-12 1 min 18 …. 9
10 11-12 4 min 17 ….. 10
11 12 6 min 13 …. 11
12 - 7 min 7 7 12
 El gerente de la compañía toma la decisión de incrementar el tiempo de
ciclo de 15 minutos a 16 minutos, entonces el balance obtenido es:

6 min 7 min 5 min

3 7 8
Est. 4
Est. 2
4 6 min Est. 5
Est. 1 12
2 min 11
1 2 7 min
6 min
12 min 5 9
2 min 1 min
C= 16 min
Est. 3
12 min
6 10
4 min

6. Cálculo de la
eficiencia
T
70
Eficiencia N r * C  5*16 *100  87%
 El gerente de la compañía elige otra alternativa que es quedarse con las seis
estaciones pero disminuyendo el tiempo de ciclo a C= 13 min:

6 min 7 min 5 min

3 7 8
Est. 2

4 6 min Est. 6
Est. 1 Est. 12
2 min Est. 4 11
1 2 5 7 min
6 min
12 min 5 9
2 min 1 min

12 min
6 10
4 min
Est. 3

6. Cálculo de la
eficiencia
T
70
Eficiencia N r * C  6*13 *100  89%
Duración de cada estación y total de tiempos no asignados:

Estaciones =6 Tiempo restante Estaciones =5 Tiempo restante Estaciones =6 Tiempo restante

C= 15 min no asignado C= 16 min no asignado C= 13 min no asignado
Eficiencia: 77% Eficiencia: 87% Eficiencia: 89%

12 min 3 min 12 min 4 min 12 min 1 min

14 min 1 min 16min 0 min 12 min 1 min
15min 0 min 13 min 3 min 12 min 1 min
12 min 3 min 16 min 0 min 12 min 1 min
10 min 5min 13 min 3 min 9 min 4 min
7 min 8 min - 13 min 0 min
Total 20 min Total 10 min Total 8 min

Asignación 1 Asignación 2 Asignación 3

Nivel diario unds=

de  
producción 28 26,25 32.3
(Unidades)
DEMOSTRACIÓN DE UNA LÍNEA DE
ENSAMBLE EN UNA EMPRESA
PRODUCTORA DE CAJAS
 Desarrollo del taller
• La actividad consiste en simular una línea de ensamble de
cajas. La línea contará con cuatro estaciones de trabajo:

ESTACION 1 ESTACION 2 ESTACION 3 ESTACION 4 PT

DISEÑO CORTE DOBLADO PEGADO