Universidad Católica Andrés Bello Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Industrial

UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PARA LOS EQUIPOS ROTATIVOS DE UN MEJORADOR DE
CRUDO EXTRA PESADO
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

presentado ante la
como parte de los requisitos para optar al titulo de
INGENIERO INDUSTRIAL
REALIZADO POR Br. César Antón
PROFESOR GUIA Ing. Edgar Ruiz

Ing. Clístenes Pineda
FECHA Junio 2013

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS
ROTATIVOS DE UN MEJORADOR DE CRUDO EXTRA PESADO
Este jurado, una vez realizado el examen del presente trabajo ha evaluado su
contenido con el resultado: __________________________________
JURADO EXAMINADOR
Firma: Firma: Firma:
Nombre: Nombre: Nombre:
REALIZADO POR Br. César Antón
PROFESOR GUIA Ing. Edgar Ruiz

Ing. Clístenes Pineda
FECHA Junio 2013

DEDICATORIA
Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado la salud necesaria para
llegar a este punto tan importante de mi formación profesional, por iluminar mi mente cuando
más lo necesita y por haber puesto en mi camino a todas aquellas personas que de una u otra
manera hicieron este trabajo posible.
Mi madre Lesbia Margarita Boada por ser ejemplo de buenos valores y de arduo
trabajo, por hacer de mí una persona de bien, y por sobre todas las cosas, por su amor.
Mi padre Edmundo Luis Antón por la motivación constante que siempre has sido, por
la vida que has trabajado para nosotros y por siempre guiarme con tu sabiduría cuando las
cosas se ponen un tanto difícil.
Para Uds., el comienzo de muchas alegrías que cómo profesional les regalaré.
ii
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por brindarme mucha salud y darme fortalezas en los momentos de debilidad.
A mis padres, por ser el motor de inspiración para cumplir todo lo que me propongo.
A mis hermanos Javier y Sergio, por su amor y haber sido el apoyo diario durante toda
mi carrera.
A la Universidad Católica Andrés Bello por haberme permitido formar como

profesional y sobre todo como persona.
A las profesoras Luisa Vera y Dalia Gonzáles, por su cariño incondicional y haber sido
una guía durante el camino universitario.
A mi tutor académico Edgar Ruiz, por acompañarme y supervisar con mucho cariño la
realización de este trabajo.
A mi tutor industrial Clistenes Pineda y a la empresa Petropiar S.A., por haberme

brindado la oportunidad de realizar este Trabajo Especial de Grado.
A mis amigos y compañeros de clase Jesús, Ivanna, Patricia, Jessenia, Christian, Javier,
Miguel, Tomás, Franz, Vanessa, Omaira, Luigdis y Milagros por compartir junto a mi ésta
experiencia de vida.
Gracias,
Gracias,
Gracias.
iii
ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA ...........................................................................................................................i
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. iii
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................iv
ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................vii
INDICE DE TABLAS ................................................................................................................ix
RESUMEN .................................................................................................................................. x
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA ................................................................................................. 3
Planteamiento del problema ........................................................................................................ 3
Objetivos...................................................................................................................................... 5
Objetivo general .............................................................................................................. 5
Objetivos específicos ....................................................................................................... 5
Alcance ........................................................................................................................................ 6
Justificación ................................................................................................................................. 6
CAPÍTULO II. MARCO REFERENCIAL ................................................................................. 7
La Empresa .................................................................................................................................. 7
Reseña Histórica de la Empresa ...................................................................................... 7
Ubicación Geográfica de la Empresa .............................................................................. 8
Visión .............................................................................................................................. 8
Misión .............................................................................................................................. 9
Unidades de procesos ...................................................................................................... 9
Productos ....................................................................................................................... 11
Descripción del Proceso ................................................................................................ 11
Estructura Organizativa de la Gerencia Técnica ........................................................... 14
CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 15
Bases Teóricas ........................................................................................................................... 15
Mantenimiento Preventivo ............................................................................................ 15
iv
Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición ..................................................... 15
Técnicas de monitoreo de la condición ......................................................................... 16
Análisis Predictivo......................................................................................................... 17
Proceso de Mejora Continua.......................................................................................... 18
Herramientas para la Mejora Continua .......................................................................... 20
Definición de Términos Básicos................................................................................................ 26
CAPÍTULO IV. MARCO METODOLÓGICO ........................................................................ 32
Tipo de Investigación ................................................................................................................ 32
Diseño de Investigación............................................................................................................. 33
Unidad de Análisis .................................................................................................................... 33
Población y Muestra .................................................................................................................. 34
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos .................................................................... 34
Observación ................................................................................................................... 34
Entrevista Focalizada ..................................................................................................... 35
Revisión Documental .................................................................................................... 35
Metodología ............................................................................................................................... 35
CAPÍTULO V. ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS ................................... 37
Descripción del proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo para las bombas
centrífugas del Mejorador .......................................................................................................... 37
Análisis del proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo para las bombas
centrífugas del Mejorador .......................................................................................................... 41
Identificar oportunidades de mejora dentro del proceso actual ................................................. 45
Proceso de Auditoría de los planes de mantenimiento .................................................. 45
CAPÍTULO VI. LA PROPUESTA ........................................................................................... 55
Diseño de las Rondas Operacionales para Petropiar S.A. ............................................. 59
Evaluación Económica .................................................................................................. 69
Evaluación Técnica........................................................................................................ 74
Implementación de la Propuesta .................................................................................... 76
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 76
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 79
v
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 80
APÉNDICE ............................................................................................................................... 81
A. VARIABLES DE PROCESO PARA LA RUTA DE INPESCCIÓN ASOCIADA A
LA UNIDAD DE DESTILACIÓN DE CRUDO DEL MEJORADOR PETROPIAR
S.A. ................................................................................................................................ 82
B. VARIABLES DE PROCESO PARA LA RUTA DE INPESCCIÓN ASOCIADA A
LA UNIDAD DE COQUE DEL MEJORADOR PETROPIAR S.A. ........................... 84
C. VARIABLES DE SELLO MECÁNICO PARA LA RUTA DE INPESCCIÓN
ASOCIADA A LA UNIDAD DE CRUDO DEL MEJORADOR PETROPIAR S.A. . 86
D. VARIABLES DE SELLO MECÁNICO PARA LA RUTA DE INPESCCIÓN
ASOCIADA A LA UNIDAD DE COQUE DEL MEJORADOR PETROPIAR S.A. . 88
ANEXOS ................................................................................................................................... 90
A. FICHA TÉCNICA PARA UNA BOMBA CENTRÍFUGA ......................................... 91
B. CURVAS CARACTERÍSTICA DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA .......................... 94
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación del Complejo Industrial y Petroquímico JOSE........................................... 8

Figura 2. Principales Unidades de proceso del mejorador Petropiar S.A.................................... 9
Figura 3. Estructura Organizativa de la Gerencia Técnica ........................................................ 14
Figura 4. Curva Tiempo para la Falla ........................................................................................ 17
Figura 5. Círculo de Mejora Continua de Edward Deming ....................................................... 19
Figura 6. Ejemplo de Diagrama de Flujo .................................................................................. 22
Figura 7. Ejemplo diagrama Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa ........................................ 23
Figura 8. Diagrama de flujo funcional para la planificación del mantenimiento preventivo de
Petropiar S.A. ............................................................................................................................ 39
Figura 9. Diagrama causa-efecto para los retrasos en la planificación de mantenimiento
preventivo del mejorador Petropiar S.A. ................................................................................... 42
Figura 10. Descripción del proceso de auditoría de los planes de mantenimiento .................... 45
Figura 11. Diagrama de flujo funcional del proceso de actualización de los planes de
mantenimiento preventivo del mejorador Petropiar S.A. .......................................................... 54
Figura 12. Esquema para la captura de datos en Meridium y retroalimentación al sistema de
gestión de mantenimiento .......................................................................................................... 58
Figura 13. Esquema básico de una bomba centrífuga ............................................................... 60
Figura 14. Plan API 11 .............................................................................................................. 64
Figura 15. Plan API 13 .............................................................................................................. 65
Figura 16. Plan API 14 .............................................................................................................. 65
Figura 17. Plan API 21 .............................................................................................................. 66
Figura 18. Plan API 23 .............................................................................................................. 67
Figura 19. Plan API 32 .............................................................................................................. 68
Figura 20. Plan API 52 .............................................................................................................. 68
Figura 21. Pérdidas de oportunidad 2005-2012 asociadas a las bombas centrífugas de las
unidades de Crudo y Coque del Mejorador evitables con Rondas Operacionales .................... 71
Figura 22. Pantalla del cálculo en Excel de la Tasa Interna de Retorno para la propuesta
planteada a la empresa Petropiar S.A. ....................................................................................... 73
vii
Figura 23. Pantalla del cálculo en Excel del Valor presente neto para la propuesta planteada a
la empresa Petropiar S.A. .......................................................................................................... 73
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Ejemplo de diagrama de Caracterización (PEPSC)..................................................... 21

Tabla 2. Simbología base del diagrama de flujo ....................................................................... 21
Tabla 3. Planes de mantenimiento preventivo para las bombas centrífugas ............................. 38
Tabla 4. Diagrama de caracterización para el proceso actual.................................................... 40
Tabla 5. Matriz de ponderación para las causas raíces del problema analizado ....................... 44
Tabla 6. Bombas de baja y mediana criticidad de la Unidad de Crudo ..................................... 59
Tabla 7. Bombas de baja y mediana criticidad de la Unidad de Coque .................................... 60
Tabla 8. Condiciones generales para una bomba centrífuga ..................................................... 61
Tabla 9. Flujo de caja anual para la propuesta de mejora diseñada .......................................... 72
Tabla 10. Evaluación técnica de la propuesta de mejora diseñada ............................................ 75
Tabla 11. Nivel de conformidad para una evaluación técnica ................................................... 76
ix
RESUMEN
El presente Trabajo Especial de Grado tiene como objetivo Diseñar una propuesta de
mejora al proceso de planificación del mantenimiento preventivo aplicado a los equipos
rotativos de las unidades de Crudo y Coque del mejorador Petropiar S.A. Este planteamiento
nace como consecuencia de un aumento en el retraso de las actividades de mantenimiento de
cuarenta y dos semanas en promedio. El trabajo se orientó hacia un tipo de investigación
proyectiva que permite describir y analizar la situación actual del objeto de estudio con la
finalidad de proponer alternativas de cambio y dar respuestas viables al problema presentado
en la empresa. En la descripción del proceso se utilizaron las siguientes herramientas:
diagrama de flujo y diagrama de caracterización, mientras que en el análisis se usó el diagrama
causa-raíz y la matriz de ponderación, para de esta manera determinar las causas raíces de
mayor impacto en el problema. Se identificó una oportunidad de mejora relacionada a la
elaboración y cumplimiento de un proceso de actualización de los planes de mantenimiento
preventivo, que permita evaluar la obsolescencia de los planes actuales y que con su desarrollo
se enfoquen recursos a los activos que más rápido lo requieran. El proceso propuesto cuenta
con una actividad que actualmente no se hace en el mejorador y por ello se propone el diseño
de esta metodología, la cual es una forma de evaluar el rendimiento de la maquinaria. La
debida ejecución de esta metodología conjuntamente con las demás actividades del proceso de
actualización permitirá tener planes de mantenimiento preventivo renovados en frecuencia y
alcance. La propuesta diseñada se evaluó técnicamente a través de una matriz de calificación
de factores, mientras que la evaluación económica se realizó a través del cálculo y análisis de
ciertos indicadores económicos, coincidiendo en la viabilidad en el tiempo de la misma. La
propuesta diseñada, de acuerdo a lo presentado en este Trabajo Especial de Grado, de mejora
al proceso de planificación del mantenimiento preventivo contribuirá a disminuir en un 16% el
retraso de las actividades programadas, optimizando la ejecución de las actividades
preventivas y garantizando la continuidad operativa de estos equipos.
Palabras clave: planificación, mantenimiento preventivo, bomba centrífuga, proceso,

metodología, evaluación, propuesta, indicador.
x
INTRODUCCIÓN
Petropiar S.A. nace en el año de 1997 como una empresa dedicada a la extracción,
mejoramiento y comercialización del crudo extra pesado de la Faja del Orinoco.
La empresa actualmente presenta un retraso en las órdenes de mantenimiento

preventivo para las bombas centrífugas mucho mayor al establecido en las mejores prácticas
operacionales de la industria petrolera. Siendo ésta situación una de las múltiples causas en el
aumento de la frecuencia de fallas de esta serie de equipos, lo que afecta negativamente la
productividad de la planta.
Por esto, se ha diseñado una propuesta de mejora al proceso de planificación del

mantenimiento preventivo para las bombas centrífugas del mejorador Petropiar S.A., que
pretende reducir el retraso en la ejecución de este tipo de órdenes y así evitar paradas
inesperadas por fallas que pudiesen haberse evitados con la intervención preventiva oportuna.
El estudio se realizó partiendo de la descripción de las actividades involucradas en el

proceso de planificación del mantenimiento, para luego analizar estas actividades en búsqueda
de oportunidades de mejora que contribuyan en la reducción de las inconformidades
encontradas. La solución planteada se basó en las directrices que desde el Departamento de
Ingeniería de Confiabilidad se emanan, y así poder tener una propuesta ajustada al alcance y
objetivos del departamento.
Con el fin de alcanzar el objetivo planteado de la investigación, se plasmó la

información de manera coherente, sistemática y de fácil entendimiento a través de los
siguientes capítulos:
 CAPÍTULO I “El Problema”: presenta la formulación del problema, los objetivos, el

alcance y justificación de la investigación.
 CAPÍTULO II “Marco Referencial”: contiene una descripción de los aspectos básicos
de la empresa Petropiar S.A.
1
 CAPÍTULO III “Marco Teórico”: sienta las bases teóricas para el entendimiento y
análisis del tema a estudiar.
 CAPÍTULO IV “Marco Metodológico”: contiene el tipo, diseño, unidad de análisis,
técnicas e instrumentos de recolección de datos y la metodología utilizada para
alcanzar los objetivos de la investigación.
 CAPÍTULO V “Análisis y Presentación de resultados”: presenta el cumplimiento de
los objetivos que hacen posible el desarrollo del objetivo general de la investigación.
 CAPÍTULO VI “La Propuesta”: presenta el diseño de la propuesta planteada para la
solución del problema de la investigación.
Igualmente, como complemento y cierre del estudio, se presentan las conclusiones y

recomendaciones que esperan contribuir con la mejora al proceso de planificación del
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas pertenecientes a las unidades de proceso
del mejorador Petropiar S.A.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del problema
Petropiar S.A, industria mejoradora de crudo extra pesado cuya materia prima proviene
de la Faja Petrolífera del Orinoco, se encuentra ubicado dentro del Complejo Industrial José
Antonio Anzoátegui.
El Mejorador lleva la calidad del crudo extraído en la Faja Petrolífera del Orinoco
desde 8,5° API hasta 26° API, mediante la remoción de carbono en forma de coque y la
disminución de los contaminantes de azufre y nitrógeno. El petróleo extraído del Campo
Hamaca es mezclado con un diluente y bombeado a través de oleoductos al Patio de Tanques,
donde es almacenado. Luego, se bombea a la Unidad de Crudo (Destilación atmosférica y
vacío) donde se le remueve el diluente y otros componentes más ligeros. El residuo de la
unidad de vacío, llamado Residuo Corto, es transportado a la Unidad de Coque en donde se le
aplicará un proceso conocido como coquificación retardada. Este proceso permite convertir
residuos de crudo, a través de un craqueo térmico o polimerización, en fracciones livianas de
mayor valor comercial.
La estructura organizativa de Petropiar S.A. cuenta con la Gerencia de Servicios

Técnicos y en ella el Departamento de Ingeniería de Confiabilidad, cuya misión es definir,
implementar y revisar de forma continua los análisis y estudios de confiabilidad en el área de
instrumentación, rotativo, electricidad y equipos estáticos; con el fin de hacer efectivo los
mismos y lograr la uniformidad, estandarización y optimización de los procesos y actividades
del Mejorador.
3
En los últimos años, las Unidades de Crudo y Coque del Mejorador han evidenciado un
incremento en la frecuencia de fallas de los equipos rotativos; específicamente las bombas
centrífugas. En algunos casos, esta frecuencia de fallas es superior a las referencias de mejores
prácticas de confiabilidad para la industria petrolera. Las consecuencias de estas continuas
fallas van desde una disminución temporal del procesamiento de crudo extra pesado y en
algunos casos más severos hasta la parada general de la planta por cortos periodos de tiempo,
generando pérdidas económicas en el proceso productivo.
Las distintas fallas ocurridas en las bombas han sido analizadas por el Departamento de
Ingeniería de Confiabilidad de Petropiar mediante la técnica de Análisis Causa Raíz (ACR),
dando como resultado que las causas físicas de las fallas podrían haber sido detectadas
anticipadamente, si los síntomas operacionales que evidenciaban el deterioro del desempeño
del equipo hubiesen sido documentados sistemáticamente y analizados por este departamento
para recomendar la acción predictiva pertinente antes de ocurrir la falla. Adicionalmente,
también se encontró que los planes de mantenimiento preventivo existentes se hacían
obsoletos por la diversidad de modos de fallas presentes y la frecuencia de ejecución de estos
planes no tomaba en cuenta la obsolescencia de los mismos. Desde el punto de vista del
Departamento de Ingeniería de Confiabilidad, la consecuencia principal de esta situación es el
retraso en la planificación de las actividades de mantenimiento preventivo de las bombas
centrifugas, en la frecuencia y alcance establecidos en los planes de mantenimiento.
Se requiere entonces generar una propuesta de mejora al proceso de planificación del

mantenimiento preventivo para los equipos rotativos de las unidades de Crudo y Coque del
Mejorador que contribuya a disminuir el retraso actual de este proceso como medida para
reducir las fallas recurrentes de las mismas; y por consiguiente, las pérdidas económicas
generadas por dichas fallas, basada en la mejora de la confiabilidad humana, la utilización de
herramientas predictivas y en el uso del software de gestión de activos de Petropiar S.A.
4
Objetivos
Objetivo general
Diseñar una propuesta de mejora al proceso de planificación del mantenimiento

preventivo para los equipos rotativos de las unidades de Crudo y Coque del mejorador
Petropiar S.A., ubicado dentro del Complejo Industrial José Antonio Anzoátegui.
Objetivos específicos
1. Describir el proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo para las

bombas centrífugas del Mejorador.
2. Analizar el proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo para las

3. Identificar oportunidades de mejora dentro del proceso actual.
4. Diseñar la propuesta de mejora al proceso de planificación del mantenimiento

preventivo para los equipos rotativos de las unidades de Crudo y Coque del mejorador
Petropiar S.A.
5
Alcance
El Trabajo Especial de Grado a desarrollar abarca el diseño de la propuesta de mejora

para el proceso de planificación del mantenimiento preventivo de los equipos rotativos,
específicamente las bombas centrifugas de mediana y baja criticidad, del mejorador Petropiar
S.A., partiendo de la necesidad de disminuir las pérdidas económicas ocasionadas por las
fallas recurrentes de estos equipos y el costo asociado al mantenimiento correctivo de las
mismas, basada en la mejora de la confiabilidad humana, la utilización de herramientas
predictivas y en el uso del software Meridium.
El estudio incluirá la evaluación técnica y económica de la propuesta diseñada, así

como la elaboración del respectivo plan de implementación. El presente trabajo no incluirá la
implementación de la propuesta planteada.
Justificación
La buena planificación del mantenimiento preventivo para las bombas centrífugas del
mejorador Petropiar S.A., es de total importancia para sus trabajadores, ya que evitará la
suspensión de las actividades laborales por reparaciones de emergencia debido a fallas
imprevistas.
La mejora en la planificación del mantenimiento permitirá a través de la intervención

oportuna de los equipos, dirigir esfuerzos colectivos para reducir la frecuencia de fallas de
estos activos, aumentar el tiempo entre fallas y disminuir los costos de mantenimiento, es
decir, alinear este proceso con los objetivos estratégicos de la empresa; entre ellos, el aumento
en la confiabilidad de los equipos y la productividad del Mejorador.
6
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
La Empresa
Reseña Histórica de la Empresa
PDVSA-PETROPIAR nace en el año de 1997, siendo una de las cuatro asociaciones

estratégicas que formó PDVSA para la explotación del crudo extra-pesado de la Faja del
Orinoco. En esta sociedad participaron PDVSA (30%), Conoco Phillips (40%) y Chevron
Texaco (30%), la cual fue llamada Proyecto Hamaca, pues así se llamó el área de la Faja
donde están ubicados los yacimientos adjudicados a esta empresa. En la actualidad recibe el
nombre de campo Ayacucho y cuenta con un área de 463,07 km2, y se encuentra entre los
campos Junín y Carabobo, los cuales pertenecen a las empresas PETROANZOÁTEGUI y
PETROMONAGAS respectivamente.
La firma del convenio de asociación se efectuó en julio de 1997 e inmediatamente

arrancó la fase de ingeniería básica. En mayo de 1998 se comenzó con la sísmica
tridimensional y a mediados del año 1999 la empresa comenzó con la licitación de los
paquetes de ingeniería, procura y construcción, proceso que concluyó en agosto de 2000 con la
adjudicación del mismo consorcio liderado por Fluor Daniel y la empresa venezolana
Inelectra. La producción temprana se inició en 2002, y el mejoramiento se comenzó en el
último trimestre de 2004. Desde el año 2004 hasta el 2007 continuaba siendo Petrolera
Ameriven S.A., lo cual cambió con la publicación del artículo 5200 en gaceta oficial el 26 de
febrero de 2007, donde Petrolera Ameriven pasó a ser empresa mixta, ahora con una
asociación entre PDVSA (70%) y Chevron-Texaco (30%). El 1 de mayo de 2007, la empresa
se nacionalizó y a partir del 1 de enero de 2008, pasó a ser PDVSA PETROPIAR.
7
Ubicación Geográfica de la Empresa
PDVSA Petropiar dispone de una sede principal, totalmente administrativa, ubicada en

la Zona Metropolitana del Estado Anzoátegui; específicamente en el sector Venecia de
Lecherías. Mientras que el área operacional se sitúa dentro del Complejo Industrial Petrolero y
Petroquímico Jose Antonio Anzoátegui, éste último ubicado en carretera de la costa entre el
municipio Peñalver (Puerto Píritu) y el municipio Bolívar (Barcelona). El Mejorador Petropiar
limita al norte con PDVSA GAS, al sur con la autopista Rómulo Betancourt, al este con una
zona baldía y al oeste con PDVSA PETROMONAGAS.
Figura 1. Ubicación del Complejo Industrial y Petroquímico JOSE
Fuente: Internet; Google Maps
Visión
Maximizar el valor de la producción de crudo mejorado mediante una filosofía

operativa libre de incidentes, mejoramiento continuo, y capitalización de oportunidades de
crecimiento en un ambiente dinámico de trabajo.
8
Misión
Operar una empresa competitiva reconocida por producir un crudo mejorado de alta
calidad de la forma más segura, confiable, innovadora y rentable, con la mayor conciencia
ambientalista y socialmente responsable.
Unidades de procesos
El Mejorador PDVSA Petropiar está conformado por 5 áreas de procesos y servicios,

en cada una de ellas se realiza un proceso diferente para lograr obtener un crudo sintético de
una alta calidad con un bajo porcentaje de contaminantes mediante la remoción de carbono en
forma de coque y la disminución de los niveles azufre y nitrógeno. Estas áreas son las
siguientes:
Figura 2. Principales Unidades de proceso del mejorador Petropiar S.A.
Fuente. Intranet Petropiar S.A.
9
1. Área de Crudo, la cual está dividida en:
 Unidad de Destilación de Crudo (Unidad 10).

 Unidad de Manejo de Crudo (Unidad 61).
2. Área de Coquificación Retardada, ésta abarca las siguientes unidades:
 Unidad de Coque (Unidad 12).

 Unidad de Recuperación de Gas (Unidad 18).
 Unidad de Gas Combustible (Unidad 45).
 Unidad de Manejo de Coque (Unidad 68).
3. Área de Hidroprocesamiento, ésta abarca todas las unidades cuyos procesos utilizan
o producen hidrógeno:
 Unidad de Hidrotratamiento de Aceites Livianos (Unidad 14).

 Unidad de Hidrocraqueo de Gasóleos Pesados (Unidad 16).
 Unidad de Soporte al Hidroprocesamiento (Unidad 15).
4. Área de Azufre, constituida por las siguientes unidades:
 Unidad de Regeneración de Aminas (Unidad 24).

 Unidad de Aguas Agrias (Unidad 26).
 Unidad de Recuperación de Azufre (Unidad 28) y Unidad de Gas de Cola
(Unidad 30).
 Unidad de Formación de Azufre (Unidad 32).
 Unidad de Manejo de Azufre (Unidad 64).
10
1. Área de Servicios Industriales, ésta abarca las siguientes unidades de proceso:
 Unidad de Producción de Hidrógeno (Unidad 22).

 Unidad de generación y distribución de vapor (Unidad 41).
Productos
El negocio primario de PDVSA Petropiar es producir crudo extra pesado de la Faja del
Orinoco; transportarlo hasta JOSE, mejorarlo en crudos de 19° a 26° API y comercializarlo. A
la vez que vende los subproductos asociados como azufre sólido y coque.
Descripción del Proceso
El crudo diluido entra a la unidad de destilación de crudo, específicamente al Proceso

de Destilación Atmosférica. En este proceso, ocurre la separación física de las diferentes
fracciones de petróleo según sus puntos de ebullición: nafta de purga como producto más
ligero, la nafta diluente y los destilados liviano (LAD) y pesado (HAD) como productos
intermedios y, el residual atmosférico o residuo largo como producto más pesado. La nafta
diluente es enviada a un tanque de almacenamiento para su retorno a los campos de
producción. Los destilados liviano y pesado y la nafta de purga son enviados a la Unidad de
Hidrotratamiento de aceites livianos.
El residuo atmosférico se envía al Proceso de Destilación al Vacío, donde ocurre la

separación física de los siguientes productos en orden ascendente de puntos de ebullición: el
gasóleo liviano de vacío, el gasóleo mediano de vacío (MVGO), el gasóleo pesado de vacío
(HVGO), y el residual de vacío o residuo corto como producto más pesado. El gasóleo liviano
de vacío (LVGO) es enviado al Proceso de Hidrotratamiento de aceites livianos. El gasóleo
pesado de vacío, es enviado al Proceso de Hidrocraqueo de gasóleos pesados. El gasóleo
mediano de vacío, junto con un 40% de la producción de residual de vacío es enviado a
11
almacenamiento y, posteriormente, a la mezcla del crudo sintético comercial, la cual se realiza
en la Unidad de Soporte al Hidroprocesamiento.
El restante 60 % de la producción de residual de vacío es enviado al Proceso de

Coquificación Retardada, donde ocurre la desintegración térmica de los componentes
asfalténicos, los cuales se convierten en vapores y fracciones líquidas más livianas y coque
sólido por calentamiento a elevadas temperaturas, y posterior separación física por
almacenamiento en tambores presurizados y destilación a presión atmosférica. El coque se
envía a almacenamiento en pilas para su posterior trituración, manejo y despacho. Los vapores
son comprimidos y enviados a la unidad de recuperación de gas, en la cual, después de
sucesivos procesos de absorción y destilación a mediana presión, se obtiene: gas combustible,
gas licuado de petróleo o GLP y nafta craqueada. En el proceso de destilación atmosférica
también se obtienen las fracciones liquidas constituidas por gasóleo craqueado liviano o
LCGO y gasóleo craqueado pesado o HCGO. El gas licuado del petróleo, la nafta craqueada y
el gasóleo craqueado liviano o LCGO son enviados al Proceso de Hidrotratamiento de aceites
livianos, mientras que el gasóleo craqueado pesado o HCGO es enviado a la Unidad de
Hidrocraqueo de gasóleos pesados.
En el Proceso de Hidrotratamiento de Aceites Livianos, la alimentación constituida por

la mezcla de la nafta de purga, los destilados atmosféricos liviano y pesado, el gasóleo liviano
de vacío y los productos craqueados nafta y el gasóleo craqueado liviano son tratados con una
corriente gaseosa rica en hidrogeno a alta presión y en presencia de catalizadores selectivos
para reducir el contenido de contaminantes de azufre y nitrógeno. El producto hidrotratado
efluente de la reacción es enviado a la Unidad de Soporte al Hidroprocesamiento.
Por su parte, en el proceso de Hidrocraqueo de Gasóleos Pesados, la mezcla de los

productos gasóleo pesado de vacío y el gasóleo craqueado pesado son tratados con hidrogeno
para estabilizar los componentes insaturados, reducir el contenido de contaminantes de azufre,
nitrógeno y metales pesados como níquel y vanadio. El efluente de la reacción es también
enviado a la Unidad de Soporte al Hidroprocesamiento.
12
En la Unidad de Soporte al Hidroprocesamiento se lleva a cabo la separación física y
posterior mezcla de los diferentes productos con dos propósitos: proveer flexibilidad
operacional al Mejorador y centralizar la producción del crudo sintético comercial con destino
a ventas. El gas producido se destina al sistema de gas combustible del mejorador, a fin de
reducir la demanda de gas natural importado. El gas licuado de petróleo se destina en su
mayor parte a la mezcla de crudo comercial; y bajo determinadas circunstancias se usa para
reponer el sistema de gas combustible. La nafta pesada hidrotratada se destina en su mayor
parte a reponer el sistema de nafta diluente y el remanente se envía a la mezcla de crudo
comercial. La totalidad del restante de los otros productos se destina a mezcla de crudo
comercial.
El hidrógeno requerido en los dos procesos anteriores se produce en el Proceso de

Reformación de Gas Natural con vapor de agua, se comprime hasta los niveles de presión
requeridos en la Unidad de Soporte al Hidroprocesamiento y posteriormente se envía a los
usuarios.
Para cubrir los requerimientos de remoción de sulfuro de hidrógeno en los procesos de

coquificación retardada, específicamente en la unidad de recuperación para endulzamiento del
gas combustible, y en los Procesos de Hidrotratamiento de aceites livianos e Hidrocraqueo de
gasóleos pesados y de soporte al Hidroprocesamiento, se utilizan Procesos de Absorción con
Amina MDEA. La amina rica en sulfuro de hidrógeno es enviada al proceso de regeneración
donde, mediante calentamiento controlado, se libera el sulfuro de hidrógeno absorbido y la
amina pobre se retorna al sistema de absorción. El gas ácido producido rico en sulfuro de
hidrógeno se envía al proceso de recuperación de azufre elemental.
Los efluentes acuosos de los procesos son enviados a un Proceso de Despojamiento del
Sulfuro de Hidrógeno y Amoníaco absorbidos mediante calentamiento para producir agua
despojada de calidad adecuada para ser reutilizada en los procesos o alimentada a proceso de
tratamiento biológico. El gas agrio producido se envía al proceso de recuperación de azufre
elemental.
13
Los gases ácidos producidos en la Unidad de Regeneración de Amina y los agrios
producidos en la Unidad de Despojamiento de Aguas Agrias son enviados a la Unidad de
Recuperación de Azufre basada en el proceso Claus, en la cual el amoníaco es descompuesto
en nitrógeno e hidrógeno, y gran parte del sulfuro de hidrógeno es recuperado como azufre
elemental. El sulfuro de hidrógeno y dióxido de azufre no convertidos en azufre son enviados
a la Unidad de Tratamiento de Gas de Cola basada en el proceso Scot, en la cual el gas tratado
es llevado a concentraciones de azufre que están dentro del marco legal ambiental de
Venezuela, antes de ser enviado al incinerador para su quema y disposición final.
Estructura Organizativa de la Gerencia Técnica
Figura 3. Estructura Organizativa de la Gerencia Técnica

Gerencia Técnica
Asistente administrativo
Superintendencia de Superintendencia de Superintendencia de Superintendencia de

Laboratorio Ingeniería de Instalaciones Ingeniería de Procesos programación y economía
Supervisor de Supervisor de Supervisor de

Supervisor de Supervisor de
sección sección Ing. sección equipos Supervisor de
sección Ing. de sección Ing.
Ingeniero de Instrumentación rotativos sección de
Confiabillidad Electrica
Planta y Control equipos Estáticos
Ingeniero de Ingeniero de
Ingeniero de Ingeniero de Ingeniero
Instrumentación Insp. Rotativo Equipos Supervisor de Supervisor de
Planta Mecánico Confiabilidad Electricista
y Control Rotativos Inspección Talleres
Inspector de Inspector de
equipos equipos
estáticos estáticos
Fuente: Intranet Petropiar S.A.
14
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Bases Teóricas
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo puede definirse como la programación de actividades de

inspección de los equipos, tanto de funcionamiento como de limpieza y calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica con base en un plan de aseguramiento y control de calidad.
La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los

equipos, detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. Con un
buen mantenimiento preventivo se obtiene experiencia en diagnóstico de fallas y del tiempo de
operación seguro de un equipo.
La aplicación de un programa de mantenimiento preventivo es un proceso dinámico

que debe actualizarse cuando se adquieren nuevos modelos o tipos de equipos, cuando hay
cambios, ya sea en los métodos de prueba, en los programas de cómputo o en el sistema de
adquisición de datos.
Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición
El mantenimiento preventivo basado en la condición es un conjunto de acciones y

tareas que tiene la finalidad de obtener información para el diagnóstico y detección de fallas
potenciales que permitan tomar acción antes de la pérdida de la función del activo. Las cuales
están fundamentadas en la en la determinación del estado real de la máquina en operación, a
través de un programa sistemático de mediciones de algunos parámetros o síntomas de fallas.
15
Este tipo de mantenimiento es capaz de determinar el desgaste de una o más piezas o
componentes de equipos prioritarios a través de la medición, el análisis de síntomas y
tendencias de parámetros físicos, empleando varias tecnologías que determinan la condición
del equipo o de los componentes, o estimación hecha por evaluación estadística, extrapolando
el comportamiento de esas piezas o componentes con el objeto de determinar el punto exacto
de cambio o reparación, antes que se produzca la falla.
Técnicas de monitoreo de la condición
Debido al gran interés en el tema, se han desarrollado y se continúan desarrollando

numerosas técnicas predictivas, la mayoría de ellos pueden agruparse en tres grupos:
1. Técnicas que monitorean el comportamiento dinámico de la máquina
Estas técnicas se basan en que fallos de elementos situados dentro o fuera de la

máquina, especialmente sus elementos móviles, generan nuevas fuerzas dinámicas que afectan
los niveles de algunas magnitudes dinámicas en puntos a los cuales se tiene acceso de
medición del exterior. Las magnitudes dinámicas más frecuentemente controladas son:
vibraciones, ruidos, impulsos de choque, emisiones acústicas.
2. Técnicas que monitorean el flujo lubricante y/o refrigerante y sus residuos
Ellos se basan en que como resultado del deterioro de un elemento que tenga contacto
con el fluido, generalmente aceite, se producirá alguna reacción en este último, o éste servirá
de medio de transporte de los residuos de desgaste generados. Los análisis más frecuentemente
realizados son: análisis de propiedades del aceite, análisis espectrométrico, ferrografía.
3. Técnicas que monitorean el desempeño y variables de operación de la máquina
Estas técnicas controlan directamente la forma en que equipos o componentes de ellos

están realizando la función que les fue asignada. Por ejemplo, en una turbo máquina avaluando
16
su rendimiento o en una máquina herramienta controlando la rugosidad y tolerancia de
fabricación de las piezas mecanizadas.
Análisis Predictivo
Una vez definidas las magnitudes a monitorear, se sigue su evolución en el tiempo.

Una extrapolación de los datos permitirá predecir cuándo serán alcanzados los niveles de estas
magnitudes que se consideran peligrosas para que la máquina pueda seguir funcionando en
forma segura. La implementación en su forma más básica contempla tres elementos:
1. Tendencias cronológicas de las magnitudes medidas o calculadas que han sido

consideradas indicadores de las fallas que se desean detectar o controlar.
2. Valores límites de alarma y peligro para dichas magnitudes.
3. Conclusiones lógicas.
Si se considera la vida normal de una máquina dejando de lado las situaciones

accidentales, una curva típica de la evolución teórica en el tiempo de la magnitud medida
indicativa de las fallas a controlar es como lo indicado en la figura 4
Figura 4. Curva Tiempo para la Falla
Fuente: Internet; GTS Confiabilidad C.A.
17
El intervalo de tiempo entre mediciones deberá ser lo bastante pequeño como para
registrar un número suficiente de mediciones que permitan la predicción. Cuando se registra
un cambio significativo en la magnitud monitoreada se deberá disminuir drásticamente el
período entre mediciones con el objeto de poder controlar la rapidez de aumento del deterioro.
Cuando el valor de la magnitud medida supera un nivel de alerta elegido de antemano,

se tiene una indicación de que se ha producido un cambio en la condición o estado de salud de
la máquina y se deberá empezar a planificar su intervención. Se debe también especificar un
nivel de peligro que la máquina no debe superar, pues al hacerlo arriesga una falla catastrófica.
Los niveles de alerta y peligro, punto fundamental en la confiabilidad del sistema, deberá ser
discutido con el constructor de la máquina y basado en diversos estándares internacionales.
Proceso de Mejora Continua
Es un ciclo de retroalimentación constante basado en planificación, ejecución,

medición y control de actividades que permiten tomar acciones para la mejora de un proceso,
incrementando la satisfacción de los clientes y de otras partes interesadas.
Para James Harrington, mejorar un proceso, significa cambiarlo para hacerlo más
efectivo, eficiente y adaptable, qué cambiar y cómo cambiar depende del enfoque específico
del empresario y del proceso.
Así mismo, Edward Deming, dice que la administración de la calidad total requiere de
un proceso constante, que será llamado Mejora continua, donde la perfección nunca se logra
pero siempre se busca.
Parte integral del método de mejora continua es conocido por los japoneses como la
rueda Deming o el ciclo Deming. Este ciclo o ciclo “planear-hacer-estudiar-actuar” puede
tener un sentido intuitivo para muchos, puesto que se deriva del método científico.
18
Figura 5. Círculo de Mejora Continua de Edward Deming
Planificar Hacer
Actuar Verificar
Fuente: Elaboración Propia
Podemos definir operativamente este ciclo fijando una serie de ocho pasos de acción:
Plan
Desarrolle un plan para mejorar
 Paso 1 identifique la oportunidad de mejora
 Paso 2 Documente el proceso presente
 Paso 3 cree una visión del proceso mejorado
 Paso 4 defina los límites del esfuerzo de mejora
Hacer
Lleve a cabo el plan
 Paso 5 con clientes y durante algún tiempo haga una pequeña escala piloto de los
cambios propuestos
Verificar
Estudie los resultados
 Paso 6 observe lo aprendido acerca de la mejora del proceso
Actuar
Ajuste el proceso basado en sus nuevos conocimientos
 Paso 7 haga operativa la nueva mezcla de recursos
 Paso 8 repita los pasos en la primera oportunidad
19
Herramientas para la Mejora Continua
Diagrama de caracterización (PEPSC)
Es una herramienta que permite la identificación de los elementos básicos de los

procesos, especifica los procedimientos que lo integran, los insumos, los clientes o usuarios de
los servicios o productos, los responsables del proceso, la normativa, así como los indicadores
de éxito que determina si el resultado de la dependencia está o no cumpliendo con los
estándares de calidad especificados.
PEPSC es la sigla que simboliza Proveedores, Entradas, Procesos, Salidas y Clientes.

Esta es una apreciación global de un modelo PEPSC:
 Proveedores: entidades que proveen entradas al proceso tales como materiales,

información, y recursos. Es recomendable usar las entradas del proceso para identificar
los proveedores.
 Entradas: todos los materiales, información y soporte (tangible o intangible) que se
necesitan para apoyar el proceso. Una buena manera de decidir si vale la pena agregar
una entrada al proceso o no, es preguntarse “¿es esta entrada medible?” y “¿qué pasa si
esta entrada es omitida?”.
 Proceso: estas son las actividades o acciones necesarias para convertir las entradas en
salidas. Una manera de revisar si algo es un proceso es ver si puede ser descrito como
una acción. Algunos ejemplos son: Medir, fluir, mezclar, cortar y probar, entre otras.
 Salidas: los resultados tangibles de un proceso. Cada salida del proceso debe tener
medida o ser medible.
 Clientes: las personas o entidades para quien la salida es creada.
La tabla a continuación muestra un formato ejemplo para elaborar un diagrama

PEPSC.
20
Tabla 1. Ejemplo de diagrama de Caracterización (PEPSC)
PROCESO
FINALIDAD
RESPONSABLE
INICIO DEL PROCESO FIN DEL PROCESO

PROVEEDORES ENTRADAS CLIENTES SALIDAS
EJECUCIÓN DE ACTIVIDADES O
RESPONSABLE
SUBPROCESOS
Diagrama de Flujo
Es la representación gráfica del algoritmo o proceso. Estos diagramas utilizan símbolos

con significados bien definidos que representan los pasos del algoritmo, y representan el flujo
de ejecución mediante flechas que conectan los puntos de inicio y fin de proceso.
Tabla 2. Simbología base del diagrama de flujo

Nombre Descripción Símbolo
Representa el inicio o fin de un
Iniciador/Terminador
diagrama de flujo
Proceso Representa una actividad o proceso
Representa la bifurcación de un
Decisión
proceso
Representa el camino que une los

Flecha
elementos del diagrama
Representa documentos en el
Documento
soporte papel
Representa información de soporte

Base de datos
digital o almacenamiento.
En la figura 6 se muestra un ejemplo básico de diagrama de flujo.
21
Figura 6. Ejemplo de Diagrama de Flujo
Análisis Causa-Efecto
Es una representación gráfica en forma de espina de pescado que permite identificar las
causas que afectan un determinado problema en una forma cualitativa. El diagrama de causa
efecto también es conocido como diagrama espina de pescado o diagrama de Ishikawa en
homenaje al nombre de su creador.
El análisis causa-efecto trata de descubrir de manera sistemática la relación de causas y

efectos que afectan a un determinado problema. Adicionalmente permite separar las causas en
diferentes ramas o causas principales conocidas como las 4 M: Método, Mano de Obra,
Maquinaria, Materiales.
El mayor beneficio de esta herramienta es que permite de una manera sistemática

concentrarse en las causas que están afectando un problema y una forma clara establecer las
interrelaciones entre esas causas y el problema en estudio, así como subdividir las causas
principales en causas primarias, secundarias y terciarias.
La aplicación de esta herramienta puede explicarse mediante los pasos descritos a

continuación:
22
1. Se selecciona un problema y se anota en el lado derecho de una hoja de papel,
encerrándolo en un cuadro. (El anotarlo en el lado derecho, únicamente se hace por
seguir los lineamientos de su creador Kaoru Ishikawa, de origen japonés, que como
sabemos ellos escriben de derecha a izquierda).
2. Posteriormente se dibuja una línea horizontal hacia la izquierda del cuadro en donde se
encerró el problema, lo cual viene a ser como la espina dorsal de un esqueleto de pez.
En seguida, se escribe las causas primarias que afecta el problema en forma de grandes
espinas o líneas y se encierran en un cuadrado.
a. Las causas primarias son: Materiales (Materia Prima, Información,
documentos), Maquinaria (Equipo, Software), Método (Procedimientos,
instrucciones), Mano de Obra (Personal, jefaturas).
b. Se escriben las causas secundarias que afectan las causas primarias, y de
seguido las terciarias. Se recomienda usar tan solo tres (3) ¿Por qué?, y así
llegar a las causas terciarias o causa raíz.
c. En ocasiones se asigna la importancia a cada factor y se marcan aquellos
particularmente importantes que parecen tener un efecto significativo sobre el
problema, según la opinión de los involucrados en el problema.
Figura 7. Ejemplo diagrama Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa
23
Matriz de Ponderación
Es una tabla donde se jerarquizan los problemas o las causas del problema para
identificar cuáles son los más importantes. La metodología es la siguiente:
1. Definir un criterio de evaluación principal, relacionado con el objetivo del problema o

causa.
2. Definir uno o más criterios secundarios.
3. Asignar peso a cada criterio de evaluación, debe ir en la casilla “C” cuyo significado es
calificación.
4. Ponderar cada problema/causa (0 a 10) con respecto a cada criterio. Esto debe ir en la
casilla “P” cuyo significado es Peso
5. Luego se Multiplica “C” por “P” y el resultado va en la casilla “ST” que significa
Subtotal.
6. Totalizar el puntaje para cada causa.
Diagrama de Gantt
Es una herramienta que le permite al usuario modelar la planificación de las tareas

necesarias para la realización de un proyecto. Esta herramienta fue inventada por Henry L.
Gantt en 1917. Este tipo de modelo es particularmente fácil de implementar con una simple
hoja de cálculo, pero también existen herramientas especializadas, la más conocida es
Microsoft Project.
24
En un diagrama de GANTT, cada tarea es representada por una línea, mientras que las
columnas representan los días, semanas, o meses del programa, dependiendo de la duración
del proyecto. El tiempo estimado para cada tarea se muestra a través de una barra horizontal
cuyo extremo izquierdo determina la fecha de inicio prevista y el extremo derecho determina
la fecha de finalización estimada. Las tareas se pueden colocar en cadenas secuenciales o se
pueden realizar simultáneamente.
Si las tareas son secuenciales, las prioridades se pueden confeccionar utilizando una
flecha qué desciende de las tareas más importantes hacia las tareas menos importantes. La
tarea menos importante no puede llevarse a cabo hasta que no se haya completado la más
importante.
A medida que progresa una tarea, se completa proporcionalmente la barra que la

representa hasta llegar al grado de finalización. Así, es posible obtener una visión general del
progreso del proyecto rastreando una línea vertical a través de las tareas en el nivel de la fecha
actual. Las tareas ya finalizadas se colocan a la izquierda de esta línea; las tareas que aún no se
han iniciado se colocan a la derecha, mientras que las tareas que se están llevando a cabo
atraviesan la línea. Si la línea está cubierta en la parte izquierda, la tarea está demorada
respecto de la planificación del proyecto.
25
Definición de Términos Básicos
Actividad: Es la acción a ser realizada al momento de ejecutar una tarea como parte del
paquete o procedimiento de trabajo. Generalmente está acompañada por información
relacionada con su descripción, su duración y los recursos requeridos.
Activo: Es un elemento tangible o intangible, capitalizable en un ciclo de vida establecido,

que cumple una función en un proceso productivo y está sujeto a acciones de mantenimiento.
Análisis Causa Raíz (ACR): Es una metodología que permite identificar las causas físicas,
humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias veces,
permitiendo adoptar las acciones correctivas que permiten eliminar dichas causas y al mismo
tiempo mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.
Bomba centrífuga: son dispositivos que se encargan de transferir energía a la corriente del
fluido impulsándolo, desde un estado de baja presión estática a otro de mayor presión
Clases de Equipo: Son las unidades de equipo similar por clase o tipo (ejemplo: todas las
bombas).
Confiabilidad (C): Es la probabilidad de que un activo cumpla una función específica (no
falle) bajo condiciones de operación determinadas en un período de tiempo específico.
Confiabilidad Operacional: Es la filosofía de trabajo orientada en una serie de procesos de

mejora continua, que incorporan en forma sistemática, herramientas de diagnóstico,
metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución
y control de la productividad; además lleva implícita la capacidad de una instalación
(procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella,
dentro de sus límites de diseño y bajo un específico contexto operacional. La Confiabilidad
Operacional cuenta con cuatro parámetros operativos: confiabilidad humana, confiabilidad de
26
los procesos, mantenibilidad y confianza de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se
quiere un mejoramiento continuo y de largo plazo.
Contexto Operacional: Es el conjunto de circunstancias que condicionan la operación de un

equipo o sistema, están definidas como: localidad, ambiente, fluido de servicio, parámetros de
operación, lineamientos ambientales, de seguridad y producción, calidad y disponibilidad de
los insumos requeridos, configuración de trabajo, flexibilidad operacional, redundancia,
alarmas, monitoreo de primera línea y otros.
Costos de Mantenimiento: Es la sumatoria en términos monetarios, de todos los recursos

asociados a la gestión del activo durante toda su vida útil.
Criticidad: Es una medida del riesgo asociado a la falla de un activo, el cual se expresa como
el producto de la frecuencia de ocurrencia de la falla o índice de probabilidad de falla y su
consecuencia.
Datos de Equipo: Son los parámetros técnicos, operativos y ambientales que caracterizan el
diseño y la utilización de una unidad de equipo.
Disponibilidad (D): Es la probabilidad de que un activo esté en capacidad de cumplir su

misión en un momento dado bajo condiciones determinadas.
Ejecución de Mantenimiento: Son las acciones que se realizan con labor directa y/o servicios
contratados para garantizar la función del activo.
Elemento: Se refiere a partes, piezas, dispositivos, equipos, software, instalaciones y/o

edificaciones que conforman el activo.
27
Equipo: Es un elemento de producción dentro de un arreglo lógico funcional que cumple con
los siguientes criterios:
 Está sujeto a planes de mantenimiento.

 No es componente, parte o pieza (ejemplos: sello mecánico, manómetros, haz de tubo,
tarjeta electrónica, entre otros).
 El valor de reemplazo es mayor que el costo de mantenimiento.
 Es trazable en el tiempo.
 Está sujeto a un control de gastos ocasionados por la aplicación de mantenimiento
correctivo, preventivo, proyectos de mantenimiento y paradas de planta.
 Requiere llevar un histórico de mantenimiento para dar cumplimiento a las normativas
de PDVSA y disposiciones legales.
Especialista: Es el experto en áreas de conocimiento específico tales como: equipos

dinámicos, equipos estáticos, control de corrosión, instrumentación, control, electricidad,
confiabilidad y otros que apliquen al estudio.
Estrategia de Mantenimiento: Son un conjunto de lineamientos o directrices que definen la

forma en cómo se lleva a cabo el mantenimiento (asegura una decisión óptima).
Falla: Es el estado en el que un equipo o componente se encuentra no disponible para

desarrollar una función específica a un nivel de operación deseado.
Función: Es la capacidad de un elemento o activo de brindar un determinado servicio según

las condiciones de trabajo, respetando su diseño.
Gestión de Mantenimiento: Es la administración sistemática enmarcada en filosofías,

métodos y procesos de trabajo para planificar, organizar, dirigir, coordinar, controlar y
optimizar el uso de los activos en su ciclo de vida de manera responsable y segura.
28
Indicador: Es la expresión cuantitativa o cualitativa del comportamiento y desempeño de un
proceso, cuya magnitud al ser comparada con algún nivel de referencia permite señalar el
cumplimiento de un objetivo previamente establecido por la organización, alertando sobre la
existencia de un problema con el fin de tomar medidas correctivas o preventivas para
solucionarlo, una vez se hayan determinado las causas que lo generaron.
Inspección: Son acciones técnicas y administrativas (procedimientos, tratamientos, ensayos,

requerimientos, pruebas, entre otros) llevadas a cabo para obtener información sobre el estado
físico o el comportamiento de un activo, y garantizar su funcionamiento dentro del contexto
operacional.
Lista de Trabajo: Es un documento que contiene el trabajo de mantenimiento, inspección,

proyecto y reparaciones a ser planificadas, programadas y ejecutadas como parte del alcance
general del trabajo de mantenimiento.
Mantenimiento: Es una combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, que

pretenden retener o restaurar un activo en un estado en el que pueda ejecutar una(s)
función(es) requerida(s).
Mantenimiento Correctivo: Es un conjunto de actividades que se llevan a cabo después de

haber reconocido la existencia de una falla, con el fin de devolver al activo a una condición de
funcionamiento en el que pueda ejecutar una(s) función(es) requerida(s) y de acuerdo con los
estándares establecidos.
Mantenibilidad (M): Es la probabilidad de que un activo pueda ser restaurado a condiciones

normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido
realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.
Modo de Falla: Es la manera en la cual se manifiesta una falla.
29
Niveles de Mantenimiento: Son las categorías de jerarquización de actividades de
mantenimiento basadas en esfuerzo y consecuencias de acuerdo al contexto operacional en el
cual se desempeñe el activo.
Orden de Mantenimiento (ODM): Es un documento electrónico para registrar el histórico de

costos, planificar y programar actividades, recursos y aprobaciones.
Plan de Mantenimiento: Es un documento que establece el qué, cómo y con qué frecuencia
se ejecutarán las actividades de mantenimiento. Asimismo, incluye los repuestos y recursos
necesarios para llevarlas a cabo.
Planificación de Mantenimiento: Es la integración de los procesos estratégicos de

mantenimiento y es en esta área dónde se establece la dirección mediante las políticas, planes
de corto y mediano plazo, costo de actividades, estrategias de contratación, planes de procura
y recursos humanos, para asegurar los costos óptimos y la integridad de los activos.
Planta / Unidad: Es el cuarto nivel de la estructura taxonómica que hace referencia a un

proceso productivo que integra la instalación.
Programación de Mantenimiento: Son las acciones necesarias para garantizar la ejecución

de las actividades del plan de mantenimiento en función de tiempo y recursos.
Recomendación Técnica: Son evaluaciones especializadas asociadas a los niveles de

Mantenimiento, realizadas por las organizaciones técnicas o entes técnicos.
Riesgo: Es el producto de la probabilidad de falla y su consecuencia.
R(t) = Pf(t) x C
R(t): riesgo
Pf(t): probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado
C: consecuencias.
30
Sistema de Gestión y Control de Mantenimiento (SGCM): Es una plataforma tecnológica
cliente–servidor (software), que integra en tiempo real todos los procesos administrativos,
operacionales y de recursos humanos, asociados a la gestión de mantenimiento.
Software: Es el componente lógico e intangible representado por un conjunto de aplicaciones,

programas, instrucciones y reglas informáticas para ejecutar ciertas tareas a partir de una
computadora.
Unidad de Equipo: Es la unidad de equipo específico dentro de una clase de equipo, tal como
se define dentro del límite principal (ejemplo: una bomba).
31
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se presenta el desarrollo del proceso de investigación para la

elaboración del Trabajo Especial de Grado y muestra los siguientes aspectos: tipo y diseño de
investigación, técnicas e instrumentos de recolección de datos y metodología aplicada.
Tipo de Investigación
El tipo de investigación dirige el enfoque de la investigación influyendo en

instrumentos, y hasta la manera de cómo se analiza los datos recaudados, con el fin de dar
cumplimiento a cada uno de los objetivos del Trabajo Especial de Grado.
La investigación realizada tiene como objetivo principal diseñar una propuesta de

mejora al proceso de planificación del mantenimiento de Petropiar S.A., con el fin último de
disminuir las fallas recurrentes en las bombas centrífugas de las Unidades de Destilación de
Crudo y Coque.
Por lo antes expuesto, el nivel de la investigación es de tipo proyectivo ya que

“propone soluciones a una situación determinada a partir de un proceso de indagación. Implica
explorar, describir, explicar y proponer cambios, mas no necesariamente ejecutar la propuesta”
(Hurtado de Barrera; 2006; p.117).
Por otra parte, la investigación es de tipo proyecto factible, definido por el Manual de
Trabajos de Grado de Especialización, Maestrías y Tesis Doctorales de la UPEL (2011) como:
“El Proyecto Factible consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta
de un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de
organizaciones o grupos sociales” (p.21).
32
Diseño de Investigación
El diseño de la investigación constituye el plan general del investigador para obtener

respuestas a sus interrogantes.
La presente investigación es de campo, ya que, guarda correspondencia con la

definición de la UPEL (2011) establecida en el Manual de Trabajos de Grado de
especialización, Maestrías y Tesis Doctorales, donde señala que:
Se entiende por Investigación de Campo, el análisis sistemático de problemas en la
realidad, con el propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza
y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia,
haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de
investigación conocidos o en desarrollo. Los datos de interés son recogidos en forma
directa de la realidad; en este sentido se trata de investigaciones a partir de datos
originales o primarios. (p. 18).
Esta investigación se enmarca dentro de esta clasificación, puesto que la recolección de

datos se realiza directamente de la ejecución del proceso de Planificación del Mantenimiento
Preventivo y de las personas que intervienen en dicho proceso.
Unidad de Análisis
El estudio se llevará a cabo en la empresa Petropiar S.A., ubicada dentro del

condominio industrial José Antonio Anzoátegui, entre el municipio Peñalver (Puerto Píritu) y
el municipio Bolívar (Barcelona), Estado Anzoátegui, durante el periodo Octubre 1, 2012 –
Marzo 8, 2013, específicamente en la Gerencia de Mantenimiento del Mejorador, como un
apoyo de la Gerencia Técnica para la optimización de sus procesos.
33
Población y Muestra
Para todo proceso de investigación es necesario definir la población y muestra que

serán analizadas, de donde se obtiene la información necesaria para el desarrollo del estudio.
En términos de la población, Fidias Arias (2006) la define como: “un conjunto finito o
infinito de elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación. Esta queda delimitada por el problema y por los objetivos del
estudio” (p. 81). Por consiguiente, la población del presente trabajo está constituida por todos
los procesos de la Gerencia de Manteniendo del mejorador Petropiar S.A.
Con relación a la muestra, Fidias Arias (2006) señala que: “es un subconjunto
representativo y finito que se extrae de la población accesible” (p. 83). Para este estudio la
muestra se define entonces, como el proceso de planificación del mantenimiento preventivo
para los equipos rotativos, específicamente las bombas centrífugas del Mejorador.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Para la obtención de los datos así como de toda la información referente al tema de
estudio se usarán las siguientes técnicas e instrumentos:
Observación
Técnica que consiste en observar un fenómeno, hecho o suceso, tomar información y

registrarla para su posterior análisis. Como afirma Hurtado (2000) “la observación constituye
un proceso de atención, recopilación, selección y registro de información, para el cual el
investigador se apoya en sus sentidos (vista, oído, sentidos kinestésicos y cenestésicos, olfato,
tacto…)” (p. 449). En tal sentido, esta técnica resulta útil para nuestro estudio en la
descripción y toma de detalles del proceso a evaluar.
34
Entrevista Focalizada
Una entrevista supone una interacción verbal entre dos personas en la cual una de ellas
(el entrevistador) busca obtener información de otra persona (el entrevistado), de un tema
desconocido para él. En tal sentido, Hurtado (2000) define como entrevista focalizada, aquello
donde “el entrevistador ha elaborado previamente una lista de temas o puntos en los cuales se
centra el interrogatorio (guía o pauta de entrevista)” (p. 461).
Esta herramienta se les aplicó a los empleados del mejorador Petropiar S.A. que
intervienen dentro del proceso a analizar.
Revisión Documental
Otra de las técnicas aplicadas para el desarrollo de esta investigación fue la revisión
documental, definida por Fidel Arias (2006) “como un proceso basado en la búsqueda,
recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y
registrados por otros investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales y
electrónicas” (p. 27)
En el presente trabajo se utilizaron libros referentes a los temas tratados, manuales,

normas y catálogos de la empresa e internacionales, así como registros históricos.
Metodología
Con el fin de lograr el objetivo general de la presente investigación se ejecutó un conjunto de

actividades dispuestas de la siguiente manera:
1. Se describirá la naturaleza de los equipos a intervenir y se elaborará la caracterización

para el proceso de planificación del mantenimiento preventivo, usando herramientas de
ingeniería como lo son el diagrama de flujo y el diagrama PEPSC. De esta manera
35
podremos tener una visión detallada de las entradas y salidas de este proceso, así como
también la secuencia de actividades que rigen al mismo.
2. Se analizará cada fase del proceso con la finalidad de identificar las causas de la
deficiencia en la planificación del mantenimiento preventivo, a través del diagrama
causa/raíz de Kaoru Ishikawa. Estas causas se introducirán en una matriz de
ponderación, para determinar cuál de ellas aporta mayor impacto en la deficiencia de
este proceso.
3. Se identificarán oportunidades de mejora tendientes a eliminar las causas raíces que

tengan mayor impacto en el problema. Luego se realizará una tormenta de ideas para
filtrar las mejoras identificadas desde un punto de vista cualitativo por su mayor
contribución a la solución del problema, teniendo en cuenta los lineamientos emanados
desde el Departamento de Ingeniería de Confiabilidad; como directriz para analizar las
propuestas.
4. Una vez identificadas las oportunidades de mejora se diseñará una propuesta en base a
la optimización de la planificación del mantenimiento que ayude a disminuir la
frecuencia de fallas para las bombas centrifugas. Posteriormente la propuesta diseñada
se evaluará técnica y económicamente para determinar la viabilidad para el
Departamento y la Organización. Por último, se elaborará el plan de implementación el
cual definirá la secuencia lógica de acciones para alcanzar los objetivos inmediatos, los
recursos necesarios y las responsabilidades que tendrán los miembros del equipo de
proyecto para lograr la implementación de la propuesta de mejora en las unidades de
Crudo y Coque del Mejorador.
36
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
En este capítulo se describirá y se analizará, en base al alcance que pueda tener el

Departamento de Ingeniería de Confiabilidad, el proceso de planificación del mantenimiento
preventivo del mejorador Petropiar S.A. Luego, se propondrán una solución que permita
mitigar la deficiencia detectada en este proceso, siguiendo un orden sistemático de actividades,
acorde a los objetivos y metodología planteada anteriormente.
Descripción del proceso actual de planificación del mantenimiento

preventivo para las bombas centrífugas del Mejorador
El proceso de planificación del mantenimiento preventivo se inicia con la emisión

automática de una actividad de mantenimiento preventivo desde el sistema Maximo, cuya base
de datos y programación contiene los planes de mantenimiento actuales de Petropiar S.A.
elaborados originalmente de forma conjunta por la Gerencia Técnica y la de Mantenimiento.
La orden de trabajo es creada por el Departamento de Planificación de Mantenimiento;

asignando recursos y personal, para posteriormente programarse en el tiempo, de acuerdo al
tipo de mantenimiento y la disponibilidad del equipo por parte de operaciones. La orden de
trabajo planificada y programada llega a los responsables en el Departamento de
Mantenimiento, para dar paso a la ejecución del trabajo con los recursos y en el tiempo
establecido. De no poder ejecutarse por cualquier motivo el trabajo de mantenimiento se
genera un registro de retraso en el Sistema Maximo, lo que se traduce en un indicador de
gestión de proceso para la alta Gerencia de Petropiar S.A., la cual supervisa constantemente
que este se mantenga dentro los estándares nacionales e internacionales para esta clase de
industria. Una vez finalizado el trabajo Operaciones verifica la debida ejecución del
mantenimiento preventivo del equipo, de ser así cierra la orden de trabajo de lo contrario, crea
un registro en sistema de re-planificación de la orden con los comentarios respectivos al
trabajo esperado.
37
La tabla a continuación muestra en detalle los planes que se activan desde este sistema
de gestión del mantenimiento.
Tabla 3. Planes de mantenimiento preventivo para las bombas centrífugas

Requerimientos Basado en la Condicion Preventivo Preventivo Anual Mantenimiento Mayor
Condición de Equipo En Operación Fuera de Servicio Fuera de Servicio Fuera de Servicio
Frecuencia Mensual Cada 4 meses Anual Cada 4 años
1. Todo preventivo anual
2. Reemplazo de anillos de desgaste del impulsor y de la carcaza

1. Sustitución de anillos,
caras y resortes de los
1. Inspección de 3. Reemplazo de anillos de lubricación
1. Analisis de Vibración sellos mecánicos
tornillería, collar de
arrastre, bridas, tuberías 4. Reemplazo de empacadura espiral-metálica o de fibra de la carcaza
2. Medición de temperatura de 2. Inspección y reemplazo
del Plan API de sello.
cojinetes de rodamientos, de ser
5. Recuperación de holguras de carcaza, impulsor y eje, mediante aportes
necesario
2. Limpieza de patín y con soldadura
3. Análisis de Aceite de
bancada
Lubricación 3. Inspección y limpieza
6. Inspección dimensional y rodaje del eje para revisión de doblez, ovalidad,
de las láminas calibradas
Alcance de Trabajo 3. Barrido y reemplazo etc.
4. Inspección Estroboscópica del (shims) y sustitución de ser
de aceite de las cajeras
Acople necesario
de rodamiento 7. Inspección dimensional de caja de rodamiento y encamisar de ser
necesario
5. Análisis de Ruido (Ultrasónico) 4. Reemplazo de anillos o
4. Verificación de
de protectores de
alineación 8. Inspección por tinte penetrante de impulsor y carcaza
6. Medición de Amperaje rodamiento
5. Engrase de rodamiento 9. Megado del motor eléctrico y reemplazo de resina epóxica y secado
7. Evaluación de Desempeño 5. limpieza y reposición de
del motor eléctrico mediante calentamiento
aceite de potes de sello
mecánico
10. Reemplazo de rodamiento y sellos de aceite del motor
11. Inspección y ajuste de caja de conexión eléctrica
38
La siguiente figura muestra el diagrama de flujo funcional para el proceso de
planificación del mantenimiento preventivo del mejorador Petropiar S.A.
Figura 8. Diagrama de flujo funcional para la planificación del mantenimiento preventivo de

Petropiar S.A.
Planificación del Mantenimiento Preventivo (Cuatrimestral, Anual y Mayor)
Confiabilidad
Ingeniería de
Planes de mantenimiento
preventivo
Actividad de
Mantenimiento
Preventivo Automático
Planificación de
mantenimiento
Se registra en la base de Se planifican las

¿Se puede planificar
datos como un retraso NO SI actividades de
la orden de trabajo?
de la orden de trabajo mantenimiento
Programación de
mantenimiento
Se registra en la base de ¿Se puede Se programa las

datos como un retraso NO programar la orden SI actividades de
de la orden de trabajo de trabajo? mantenimiento
Mantenimiento
Ejecución de
Se registra en la base de Se ejecutan las

¿Se puede
datos como un retraso NO SI actividades de
ejecutar?
de la orden de trabajo mantenimiento
Operaciones
Se registra en ¿Las actividades de

Se cierra la orden de
sistema una orden NO mantenimiento se hicieron SI
trabajo
de re-trabajo según lo planificado?
39
Para la mejor comprensión del proceso de planificación del mantenimiento preventivo
se ha elaborado la caracterización del mismo como se aprecia en la tabla 3.
Tabla 4. Diagrama de caracterización para el proceso actual

PROCESO
Planificación del Mantenimiento Preventivo (Cuatrimestral, Anual y Cuatrienal)
FINALIDAD
Planificar las actividades de mantenimiento preventivo para los equipos del mejorador
Petropiar S.A.
RESPONSABLES
Gerencia Técnica
Gerencia de Mantenimiento
Gerencia de Operaciones
INICIO DEL PROCESO FIN DEL PROCESO
PROVEEDORES ENTRADAS CLIENTES SALIDAS
Actividad de
Mantenimiento
Planes de
Gerencia de Preventivo
Gerencia Técnica mantenimiento
Operaciones (Planificada,
preventivo
programada y
ejecutada).
Software de Gestión
Maximo
de Mantenimiento
Petropiar S.A. Computadores
Intranet/Servicio de
email
40
Tabla 4. Diagrama de caracterización para el proceso actual (CONT.)
EJECUCIÓN DE ACTIVIDADES O
RESPONSABLE
SUBPROCESOS
Emisión del trabajo de mantenimiento
Ingenieros de Confiabilidad a través del
preventivo automático. (Planes de
Software Maximo
mantenimiento preventivo)
Creación de la orden de trabajo Planificador de Mantenimiento
Planificación de la orden de trabajo Planificador de Mantenimiento
Programación de la orden de trabajo Programador de Mantenimiento
Creación del registro de retraso en el
Planificador de Mantenimiento
Sistema Maximo
Ejecutor de Mantenimiento
Ejecución del trabajo de mantenimiento
Contratista
Validación de la ejecución del trabajo de
Operaciones
mantenimiento según especificaciones.
Cierre de la orden de trabajo Operaciones
Análisis del proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo

para las bombas centrífugas del Mejorador
El desempeño del proceso actual de planificación es medido a través del retraso de las
actividades de mantenimiento preventivo, este retraso según las mejores prácticas dentro de la
industria petrolera a nivel mundial se ubica en cuatro semanas. Petropiar S.A. posee
actualmente un retraso en promedio de treinta y dos semanas. Esto quiere decir, que en
promedio la mayoría de las actividades de mantenimiento duran treinta y dos semanas para ser
debidamente planificadas y ejecutadas luego de haberse emitido la orden automática desde el
sistema Maximo.
41
El diagrama causa-raíz de la figura 9 fue elaborado con el fin de determinar cuáles son
las principales causas que afectan este proceso. Su contenido fue validado por personal de los
departamentos involucrados; tales como el Departamento de Ingeniería de Confiabilidad,
Mantenimiento, Operaciones y Procura, asegurando que lo establecido en este diagrama es el
reflejo de la realidad del proceso.
Figura 9. Diagrama causa-efecto para los retrasos en la planificación de mantenimiento

preventivo del mejorador Petropiar S.A.
Mano de Obra Materiales

Personal sobrecargado
de trabajo Fallas en procura de repuestos
Insuficiencia de personal
Fallas en Contratación
calificado Falles en min/max de repuestos
Bajo rendimiento del
personal Ausencia de convenios de procura
Alto ausentismo laboral
Fallas en reclutamiento de
personal calificado Retraso de 42 semanas en la
planificación del mantenimiento
Equipos sin respaldo preventivo de las bombas centrífugas
Disponible
Falles en min/max Alcance y frecuencia
de repuestos Insuficiencia de Obsolescencia de inadecuados
personal Fallas de procedimientos
Ausencia de planes de
calificado en Almacén
convenios de procura mantenimiento
Fallas en procura Fallas en los planes de
de repuestos Mantenimiento preventivo
Equipos de respaldo
En mantenimiento
correctivo
Maquinaria Métodos/Procesos
A través del análisis causa-efecto se pudo determinar que las causas raíces para el
problema planteado se podían agrupar de la siguiente manera:
Indisponibilidad de personal
 Alto Ausentismo
 Fallas de Reclutamiento
 Fallas de contratación
 Insuficiencia de personal calificado
42
Indisponibilidad de materiales/equipos para mantenimiento (Preventivo o
Correctivo)
 Fallas de procedimientos en Almacén

 Fallas en procura de repuestos
 Fallas en min/máx. de repuestos
 Ausencia de convenios de compras
Plan de mantenimiento inadecuado o sobre-dimensionado
 Obsolescencia de los planes de mantenimiento preventivo en frecuencia y alcance
Estas causas raíces se analizarán bajo ciertos criterios para definir cuál de ellas es la
más incidente sobre el problema, los cuales fueron respaldados por los integrantes del
Departamento de Ingeniería de Confiabilidad. Estos criterios de evaluación son los siguientes:
Impacto del Departamento de Ingeniería de Confiabilidad: en qué grado afecta este

departamento a la causa raíz. Establecido como criterio principal, con una ponderación 10 de
diez, debido a que la propuesta a diseñar debe estar en el alcance del Departamento, esto a
solicitud del Supervisor de Ingeniería de Confiabilidad.
Impacto sobre el problema: en qué grado afecta la causa raíz al problema planteado.
Establecido como criterio secundario con una ponderación 8 de 10, debido a la importancia
que tiene solucionar la causa raíz que más afecte el problema.
Recurrencia de la causa raíz: en qué grado se evidencia la causa raíz sobre el proceso.
Establecido como criterio secundario con una ponderación 6 de 10.
Oportunidad para el cambio: en qué grado la causa raíz tiene solución a corto y mediano
plazo. Establecido como criterio secundario con una ponderación 7 de 10, por involucrar
directamente el grado de solución al problema.
43
Tabla 5. Matriz de ponderación para las causas raíces del problema analizado
Criterio
Criterio Secundario
Criterio Principal
Impacto del
Impacto Recurrencia Oportunidad
Departamento TOTAL
sobre el de la causa para el
de Ing.
problema raíz cambio
Causa Raíz Confiabilidad
C P ST C P ST C P ST C P ST
Alto ausentismo 2 10 20 4 8 32 4 6 24 5 7 35 111
Fallas de
2 10 20 5 8 40 3 6 18 6 7 42 120
reclutamiento
Fallas de
2 10 20 5 8 40 4 6 24 6 7 42 126
contratación
Insuficiencia de
personal 2 10 20 9 8 72 8 6 48 7 7 49 189
calificado
Fallas de
procedimientos 2 10 20 6 8 48 5 6 30 5 7 35 133
en Almacén
Fallas en
procura de 2 10 20 7 8 56 7 6 42 3 7 21 139
respuestos
Fallas en
mix/max de 6 10 60 8 8 64 6 6 36 7 7 49 209
repuestos
Ausencia de
convenios de 2 10 20 8 8 64 6 6 36 5 7 35 155
compra
Obsolescencia
de los planes de 7 10 70 6 8 48 8 6 48 8 7 56 222
mtto. preventivo
C: Calificación, P: Peso, ST: Subtotal
Analizando esta matriz de ponderación desde el Departamento de Ingeniería de

Confiabilidad, se puede determinar que la obsolescencia de los planes de mantenimiento
preventivo y las fallas en mínimos y máximos de repuestos, son las causas que más impactan
el problema estudiado.
El Departamento actualmente se encuentra en el desarrollo de una herramienta para la

mejora en el cálculo de los mínimos y máximos de los repuestos en sistema. Por esta razón, y
teniendo en cuenta que los planes de mantenimiento preventivo son responsabilidad de la
Gerencia Técnica del Mejorador conjuntamente con la Gerencia de Mantenimiento, se
identificarán oportunidades de mejora que permitan mitigar la obsolescencia de estos planes.
44
Identificar oportunidades de mejora dentro del proceso actual
Con la mejora de este proceso se quiere establecer una cultura proactiva de

actualización de los planes de mantenimiento preventivo que permita mantenerlos siempre
actualizados, para ello se tomará como base de diseño para la empresa un proceso de auditoría
de un plan de mantenimiento.
Proceso de Auditoría de los planes de mantenimiento
Medina y Huertas (2003) describen el proceso de auditoría de un programa de

mantenimiento en tres fases, tal como se muestra en la figura 10:
Figura 10. Descripción del proceso de auditoría de los planes de mantenimiento

· Descripción de la actividad económica que realiza la
empresa
· Descripcion de los equipos y maquinaria
Fase 1: Describir el · Descripción del programa de mantenimiento
sistema recomendado por el fabricante
· Descripción del programa de mantenimiento que lleva a
cabo la empresa
· Descripción del personal a cargo del mantenimiento
· Pruebas de desempeño de la maquinaria

· Evaluación de la confiabilidad del sistema
Fase 2: Evaluar el · Evaluación de los costos operacionales del programa de
desempeño del sistema mantenimiento que lleva a cabo la empresa
· Evaluación del personal que lleva a cabo el
mantenimiento
Fase 3: Proveer · Identificar inconformidades

recomendaciones · Identificar oportunidades de mejora
Fuente: Internet, Medina y Huertas (2003)
45
Descripción del sistema
El objetivo de esta primera fase es describir de manera breve el sistema objeto de la

actualización. Se recomienda describir los siguientes aspectos.
 Descripción de la actividad económica que realiza la empresa
Con el objeto de contextualizar la labor de mantenimiento dentro de la empresa se debe

describir la actividad que realiza la empresa y la importancia que tiene el mantenimiento de su
maquinaria dentro del funcionamiento de la empresa.
 Descripción de los equipos y maquinaria objeto del programa de mantenimiento
Se debe obtener un resumen con la descripción técnica de la maquinaria más relevante

objeto del programa de mantenimiento. Se hace necesario la aplicación de formatos, cuadros
resumen y gráficos para la recopilación de datos y posterior procesamiento.
Para cada máquina o equipo incluir la siguiente información:
 Modelo, marca, año

 Función o actividad que realiza
 Fuente de energía necesaria para su funcionamiento
 Tiempo de uso diario, por semana y por mes.
 Modo de operación (continuo, esporádica, regular, entre otros.)
 Importancia dentro del proceso productivo
46
 Descripción del programa de mantenimiento recomendado por el fabricante
Generalmente los fabricantes establecen las actividades de mantenimiento que se deben

realizar a sus equipos, para asegurar óptimas condiciones de funcionamiento y alargar la vida
útil de la maquinaria. Por lo tanto, si no se siguen tales recomendaciones existe una mayor
probabilidad de que el equipo falle o no trabaje eficientemente. Para cada equipo y maquinaria
describir el programa de mantenimiento preventivo especificado por el fabricante.
 Descripción del programa de mantenimiento que lleva a cabo la empresa
Hacer una descripción detallada del programa de mantenimiento que sigue la empresa.
En el caso que el programa de mantenimiento se encuentre documentado o sistematizado, se
utilizará toda la información que se facilite de esta manera.
Los datos que se esperan obtener en esta etapa de la auditoría son:
 Detalle histórico de las reparaciones y fallas que ha tenido cada uno de los
equipos y maquinaria.
 Tiempo de la información (hace cuánto se sigue el programa)
 Tipos de pruebas que se hacen a los equipos
 Frecuencia con que se realizan las pruebas
 Hacer una comparación entre el mantenimiento recomendado por el fabricante
y el realizado por la empresa y concluir sobre el grado de seguimiento del
programa de mantenimiento recomendado por el fabricante.
 Descripción del personal a cargo del mantenimiento que lleva a cabo la empresa
Se debe realizar un cuadro resumen que describa el perfil técnico del personal y sus
responsabilidades dentro del programa de mantenimiento que lleva a cabo la empresa.
Concluir si el perfil técnico del personal a cargo y el número de operarios es el adecuado para
llevar a cabo un programa de mantenimiento que se ajuste a las necesidades de la empresa.
47
Evaluación del desempeño del sistema
El objetivo de esta segunda fase es evaluar la efectividad del programa de

mantenimiento que lleva a cabo la empresa. Comprende la evaluación de los siguientes
aspectos:
 El estado operativo de la maquinaria

 La confiabilidad de los equipos
 Los costos asociados al programa de mantenimiento
A continuación se describe cada uno de estos aspectos:
 Pruebas de desempeño de la maquinaria
Se debe realizar el conjunto de pruebas que permitan evaluar el estado operativo de la

maquinaria en el momento que se realiza la auditoría. Las pruebas que se realicen pueden ser
las que regularmente realiza la empresa, las especificadas en normativas estándar o las
especialmente creadas para una aplicación
Las pruebas deben evaluar los parámetros que permitan comparar el desempeño del
equipo contra los valores:
 Recomendados por el fabricante

 Recomendados en normas estándar
 Estándar para la operación de equipos que realicen la misma operación
 Evaluación de la confiabilidad de la maquinaria
Con base en la información histórica recolectada del desempeño de la maquinaria se

debe determinar la confiabilidad de la misma como una medida indirecta de la efectividad del
48
programa mantenimiento que lleva a cabo la empresa. Esto se realiza mediante la evaluación
de los índices de desempeño de programas de mantenimiento.
Se debe evaluar algunos de los siguientes índices:
 MD (Mean downtime): tiempo promedio que permanece un equipo sin poder

usarse debido a una falla
 MTBF (Mean time between failure): tiempo promedio que el equipo se
mantiene operando adecuadamente entre 2 fallas consecutivas.
 MTTRS (Mean time to restore system):tiempo promedio que toma reestablecer
un sistema desde la condición de falla hasta un estado de operación normal
 MTBM (Mean time between maintenance): tiempo promedio entre cualquier
acción que se realice del sistema de mantenimiento
 MTBCF (Mean time between critical failure): tiempo promedio entre fallas que
causan la pérdida de alguna función del sistema, y que será clasificado como
crítico según la empresa
 MTTR (Mean time to repair): tiempo promedio que toma reestablecer un
sistema desde la condición de falla hasta un estado de operación normal
 MTTF (Mean time to failure): tiempo promedio que el equipo se mantiene
operando sin falla durante un período establecido de medición y bajo
condiciones estables del equipo
 MTBR (Mean time between repair): tiempo promedio que toma remover y
reemplazar algún elemento del equipo
Los valores de estos índices se deben comparar contra los valores:
 Obtenidos en equipos en un contexto similar

 Provenientes de la experiencia en la operación de equipos similares
 Recomendados por el fabricante
49
Finalmente con base en la información histórica recolectada se debe calcular la
confiabilidad del programa de mantenimiento. Para esto se utilizan los tiempos entre fallas
(TBF). Con los TBF se debe hacer un histograma que permita determinar la distribución de la
densidad de probabilidad (1). Una vez establecida la distribución, se determina analíticamente
la función de distribución de probabilidad y finalmente la confiabilidad (2). Para encontrar las
funciones de densidad de probabilidad se puede utilizar software estadístico especializado:
Arena, Excel, SPSS, MiniTab, entre otros, o seguir los procedimientos teóricos de cálculo para
la determinación de los parámetros de las funciones Weibull,
( )
( ) ( )
Donde,
( )
( )
( ) ( ) ( )
Donde,
( )
Una vez obtenida la función analítica R(t), se determina el período de tiempo

recomendado para una confiabilidad deseada de funcionamiento de la maquinaria, finalmente
se compara con la confiabilidad resultante del programa de mantenimiento actual. Por ejemplo
si para un sistema se realizan tareas de mantenimiento cada año y la confiabilidad es de 50%,
pero al reducir el tiempo entre las acciones de mantenimiento cada 6 meses y la confiabilidad
se aumenta hasta el 80%, entonces se debe recomendar hacer el mantenimiento cada 6 meses,
una vez evaluados los costos de operación del programa de mantenimiento.
50
 Evaluación de los costos operacionales del programa de mantenimiento que lleva a
cabo la empresa
Se debe evaluar la relación beneficio costo del programa de mantenimiento que lleva a
cabo la empresa. Esto se realiza mediante la evaluación de algunos de los siguientes índices:
 TM (Total de materiales): costo total de los materiales utilizados para las

reparaciones y mantenimiento preventivo.
 TMO (Total de mano de obra): costo total de la mano de obra
 CHA (Costo horas averías): costo por pérdidas de producción en las horas que
existe alguna avería
 MEA (Material empleado en averías):costo del material empleado para reparar
las averías
 CHPV (Costo horas preventivo): costo del tiempo utilizado para mantenimiento
preventivo
 MEPV (Material empleado para preventivo): costo de los materiales utilizados
para el mantenimiento preventivo (se incluyen los insumos, repuestos, entre
otros).
 CHPD (Costo horas predictivo): costo del tiempo utilizado para mantenimiento
predictivo
 MEPD (Material empleado para predictivo): costo de los materiales utilizados
para el mantenimiento predictivo
Una vez obtenidos los valores de estos índices, estos se deben comparar contra los
valores:
 Provenientes de la experiencia en la operación de equipos similares

 Y cuando no se tienen ninguno de los anteriores, aquellos que estén dentro de
un nivel de tolerancia para la empresa
51
Se hacen gráficas de costos anuales en función del tiempo para establecer tendencias,
las cuales son una herramienta que permite establecer vida media para los equipos dentro de
costos de mantenimiento aceptables.
Realizar evaluaciones comparando costos entre marcas, dando recomendaciones sobre

maquinaria que más falla. Evaluar el inventario de repuestos y la conveniencia de tener la
cantidad y tipo adecuado de repuestos.
 Evaluación del personal a cargo del mantenimiento que lleva a cabo la empresa
Se debe evaluar la experiencia y capacitación del personal a cargo del mantenimiento

dentro de la empresa. Para ello se pueden utilizar los siguientes índices:
 HPD (Horas predictivo): horas utilizadas para mantenimiento predictivo

 HPV (Horas preventivo): horas utilizadas para mantenimiento preventivo
 HA (Horas averías): horas utilizadas para reparación de averías
 PEM (Personal efectivo en mantenimiento): horas que se tiene personal
efectivo en labores de mantenimiento
 IRP (Índice de rendimiento del personal): muestra el rendimiento que tiene el
personal a cargo del mantenimiento
Proveer recomendaciones
En esta tercera y última fase y con base a los índices evaluados, se deben resumir y
resaltar:
 Las inconformidades y,
 Las oportunidades de mejora
52
 Identificar inconformidades
Mediante la comparación entre:
 Los procedimientos de mantenimiento que realiza la empresa y los

recomendados por el fabricante
 Los resultados de las pruebas de desempeño de los equipos y maquinaria, y los
esperados por equipos y maquinaria similar.
 Los valores de índices de desempeño obtenidos por la empresa con el programa
de mantenimiento que lleva a cabo y los valores de índices de desempeño
recomendados.
 La confiabilidad del sistema según las operaciones de mantenimiento que se
realizan y las que se recomiendan.
Se debe identificar los aspectos más relevantes donde el programa de mantenimiento

que lleva a cabo la empresa tiene deficiencias y debilidades o simplemente no se ajusta a lo
recomendado. Se deberán establecer las consecuencias de las no conformidades dentro del
desempeño de la maquinaria.
 Identificar las oportunidades de mejora
Se deben identificar y especificar en forma prioritaria las acciones cuya

implementación tendrían el mayor impacto positivo en el desempeño del programa de
mantenimiento que lleva la empresa. Para cada oportunidad de mejora identificada se debe
evaluar tanto la factibilidad técnica como económica de su implementación.
53
Esta descripción del proceso de auditoría de un plan de mantenimiento se puede
adaptar al mejorador Petropiar S.A. como se muestra en la figura 11, asignando
responsabilidades a los departamentos involucrados en la gestión y administración de estos
planes.
Figura 11. Diagrama de flujo funcional del proceso de actualización de los planes de
mantenimiento preventivo del mejorador Petropiar S.A.
Proceso de actualización de los Planes de Mantenimiento Preventivo para Bombas Centrífugas de Petropiar S.A.
Fase 1: Describir el sistema Fase 2: Evaluar el desempeño del sistema Fase 3: Proveer recomendaciones
Describir el
Confiabilidad
programa de
Realizar pruebas de
mantenimiento
desempeño a la
preventivo
maquinaria
recomendado por el
fabricante
Evaluar la
confiabilidad del
sistema
En conjunto
Se designa el equipo Definir los equipos a Identificar

Identificar
Inicio de auditoría y su evaluar y oportunidades de Fin
inconformidades
líder describirlos Mejora
Describir el Evaluar los costos

programa de operacionales del
mantenimiento programa de
preventivo realizado mantenimiento
Mantenimiento
por la empresa preventivo de la

empresa
Describir del
personal a cargo de
mantenimiento Evaluar el personal
que lleva a cabo el
mantenimiento
preventivo
El Departamento de Ingeniería de Confiabilidad ha identificado que para implementar

el proceso de actualización propuesto, se requiere desarrollar un sistema que permita evaluar
el desempeño de la maquinaria, a fin de identificar las inconformidades y oportunidades de
mejora, y así garantizar la retroalimentación oportuna de los planes de mantenimiento
preventivo. En un esquema piloto, se propone completar el desarrollo de la propuesta para las
bombas centrifugas de mediana y baja criticidad de las unidades de crudo y coque del
Mejorador Petropiar S.A.
54
CAPÍTULO VI
LA PROPUESTA
En este capítulo se diseñará la propuesta a implementar por el Departamento de

Ingeniería de Confiabilidad para mejorar la planificación del mantenimiento preventivo de las
bombas centrifugas de mediana y baja criticidad del Mejorador Petropiar S.A., a través del
desarrollo de un proceso de actualización de estos planes. Además, se elaborará la evaluación
técnica y económica de la misma para determinar su viabilidad para el Departamento y la
Organización. Por razones de tiempo y logística, este trabajo no incluye ninguna actividad
asociada a la implementación de la propuesta.
La propuesta respaldada por el desarrollo de este trabajo busca establecer una

metodología sistemática para monitorear el desempeño de las bombas centrífugas, y dar
cumplimiento a una de las actividades planteadas en el proceso de actualización desarrollado
en el Capítulo V. En este sentido, se propone utilizar el método de Rondas Operacionales, el
cual es ampliamente utilizado en este tipo de industrias.
Rondas Operacionales es una práctica de inspección rutinaria a cargo de los operadores

de planta, que permite la captura de datos de manera periódica en las instalaciones de proceso
para monitorear los indicadores clave de un activo. El registro de estos indicadores se hace por
medio de dispositivos móviles que permiten almacenar y administrar datos (temperatura,
presión, caudal, entre otros) a un programa o software de análisis y evaluación del estado de
salud del activo; a través de la comparación de los datos registrados por el operador con
límites pre-establecidos.
En general, y una vez implementado exitosamente, el programa de Rondas

Operacionales aporta los siguientes nuevos elementos al proceso de gestión de activos de una
facilidad industrial:
55
 Incorpora el personal del Departamento de Operaciones al programa de inspección
rutinaria de activos existente, garantizando la ejecución del programa de acuerdo a los
planes y frecuencia establecidos.
 Incorpora el conocimiento y experiencia del personal de Operaciones al análisis de
problemas de confiabilidad de activos, aportando información oportuna y alertas en
tiempo real.
 Incorpora un nivel adicional de registro y auditoria de la información de desempeño
del activo.
Las actividades requeridas en el diseño del programa de las Rondas Operacionales son:
1. Definición de Sistemas a Monitorear: comprende la identificación de los sistemas de

proceso y sus componentes, que requieren el monitoreo periódico de variables que
indiquen el activador del mecanismo de deterioro.
2. Identificación de la Ruta: comprende la definición de la (s) ruta (s) o recorrido (s) a

seguir para la captura de los datos de comportamiento o condición de los equipos. Esta
se generará en función de la arquitectura funcional de las unidades y sistemas de
proceso, ubicación física de equipos, complejidad la captura de la información,
posibilidades de acceso, disponibilidad de instrumentos y condiciones de seguridad.
3. Identificación de Puntos de Medición: comprende la selección de los puntos de

medición (activos), donde se ejecutará la captura de datos y el monitoreo de la
variables de comportamiento.
4. Definición de Variables y Parámetros: comprende la definición de las variables

operacionales a medir y los rangos de valores permisibles a monitorear. También
comprende la identificación de los instrumentos que proveen los valores de las
variables. Estos pueden consistir de un instrumento de registro o medición local o
remota, una observación directa o el resultado de una captura de datos asistida por un
dispositivo de medición manual.
56
Las actividades requeridas en la implementación del programa de las Rondas
Operacionales son:
5. Creación de Plantillas o Formatos de Seguimiento: comprende la elaboración de las

plantillas o formatos adecuados para la transcripción de los valores de las variables a
medir al programa o software pre-establecido, en este caso Meridium, para cada una de
las rutas y puntos de medición definidos. También comprende la carga de las plantillas
a los dispositivos móviles.
6. Administración de la Ruta: comprende la gestión de la planificación y programación de

la aplicación de la Ronda Operacional para cada uno de los sistemas o áreas incluidas
en su alcance, aplicación continua de auditorías de calidad del dato, manejo de
tendencias, generación y seguimiento de recomendaciones, e identificación de
oportunidades de mejora basadas en el mejoramiento continuo del proceso de trabajo
7. Ejecución de las Rondas: comprende la implementación del seguimiento periódico de

las variables mediante la captura de datos en campo.
8. Validación de la Data: comprende la verificación y validación de la calidad de los

datos capturados en campo, descargados en el módulo de Rondas Operacionales de
Meridium, mediante la evaluación de consistencia, magnitud y condición lógica de los
mismos.
9. Análisis de Datos, Tendencias y Alertas: Los resultados del seguimiento de las

variables operacionales deben ser representativos de las tendencias de
comportamientos de las variables y a su vez ser un indicativo de las susceptibilidad a
los mecanismos de deterioro, probable condición a identificar y magnitud de las
inspecciones y reparaciones a ejecutar a través de una actualización continua de las
estrategias y planes de mantenimiento resultantes.
57
10. Generación de Recomendaciones: La existencia de una transgresión de los valores
limites en función de valor físico y con respecto al tiempo de exposición que se
determine debe ser considerada como un evento que requiere de una acción de
mitigación en cuanto a validación, determinación de magnitud y eliminación de la
condición.
11. Anexo de Documentos de Referencia: Anexo de documentación soporte por punto de

medición, la cual puede consistir en fotos, planos, o referencias del fabricante.
Esta metodología estará integrada al sistema de captura de datos actual como se

muestra en la figura 12.
Figura 12. Esquema para la captura de datos en Meridium y retroalimentación al sistema de

gestión de mantenimiento
A fin de contextualizar el diseño de esta metodología se describirán las primeras cuatro

actividades para el Mejorador:
58
Diseño de las Rondas Operacionales para Petropiar S.A.
Sistemas a Monitorear
El alcance de esta propuesta incluye solo los sistemas de bombeo (bombas centrífugas)
de mediana y baja criticidad de las Unidades de Crudo y Coque del mejorador Petropiar S.A.
Identificación de la ruta
Para este proceso se han identificado solo dos rutas de inspección. La ruta uno (1)
comprende los equipos de la Unidad de Destilación de Crudo y la ruta dos (2) comprende los
equipos de la Unidad de Coque.
Identificación de los puntos de medición
Para la ruta uno (1), correspondiente a la unidad de crudo, los equipos incluidos son:
Tabla 6. Bombas de baja y mediana criticidad de la Unidad de Crudo
EQUIPO SERVICIO
10-P-002A/B Carga al Horno 10-H-001

10-P-003 Condensado
10-P-004 Nafta Diluente
10-P-005A/B Destilado Liviano
10-P-007A/B Destilado Liviano Producto
10-P-009A/B Agua Agria
10-P-011A/B Gasóleo Liviano de Vacío
10-P-014A/B Gasóleo Mediano de Vacío
10-P-015A/B Agua Agria de Vacío
10-P-016A/B Aceite de Tope de Vacío
10-P-019A/B/C Agua a Desaladores
Fuente: Elaboración propia
59
 Para la ruta dos (2), correspondiente a la unidad de coque, los equipos a evaluar por
esta metodología son:
Tabla 7. Bombas de baja y mediana criticidad de la Unidad de Coque
EQUIPO SERVICIO
12-P-001A/B/C Carga a la Unidad

12-P-002A/B Nafta Inestable
12-P-003A/B Aguas Agrias
12-P-004A/B Aceite Liviano de Coque
12-P-005A/B Aceite Pesado de Coque
12-P-006 Recirculación de Fondo
12-P-008A/B Agua Clarificada
12-P-009A/B Agua de Enfriamiento
12-P-010A/B Aceite de Purga
12-P-011A/B Nafta Estable
12-P-021A/B Aceite de Lavado
12-P-017A/B Nafta Inestable
12-P-016A/B Líquidos Succión de Compresor
Definición de variables y parámetros de inspección
Para poder definir las variables y parámetros de inspección es necesario conocer el

esquema básico de una bomba centrífuga, el cual se puede observar en la figura 13.
Figura 13. Esquema básico de una bomba centrífuga

Descarga
Lado acople
Carcasa de la
Lado libre bomba Motor
Caja de acople
Succión
60
En la figura, el lado libre corresponde al extremo opuesto al motor de la bomba y el
lado acople al punto de unión entre la bomba y el motor. Por otra parte, las variables a definir
serán aquellas que puedan ser medidas por instrumentación local (manómetros, termómetros,
medidores de flujo, entre otros) instalada al sistema de bombeo. Terminada esta aclaratorio
podemos definir tres categorías de variables para el monitoreo del desempeño de una bomba
centrífuga:
 Condiciones generales
Tabla 8. Condiciones generales para una bomba centrífuga

Variable Forma de Medición Valores permisibles
Ruido Apreciación auditiva Bajo – Normal – Alto
Fuga de producto Apreciación visual Existe – No existe
Apariencia de aceite de sello Apreciación visual Claro – Turbio - Sucio
 Variables de proceso
 Presión de succión (Psig)
Presión mínima de succión: Es la presión mínima de para evitar la cavitación de la bomba. Se

calcula a partir del NPSHD (Altura Neta Positiva en la Aspiración Disponible), es decir, el
valor de NPSH disponible es trasformado de pie a psig y el resultado será la presión mínima
de succión.
Factor de conversión:
( )
El valor de NPSHD, depende de las características físicas de la instalación y se puede

ubicar fácilmente en la ficha técnica del equipo. Ver Anexo A.
61
Presión Máxima de succión: es la máxima presión ejercida por la bomba en la succión. Este
valor viene expresado en la ficha técnica del equipo que tiene Petropiar S.A.
 Presión de descarga (Psig.)
Presión mínima de descarga: este valor se asumirá como la presión de descarga a flujo y
presión de succión nominal (rated). Y presenta la siguiente función de cálculo:
[ ( ) ]
( ) ( ) ( )
Donde,
Este valor se obtiene a partir de las curvas características de la bomba; intersectando la

línea de flujo nominal con la curva de altura de elevación. Ver Anexo B.
( )
( )
Presión máxima de descarga: este valor se asumirá como la presión de descarga a flujo
mínimo y presión de succión máxima. Y presenta la siguiente función de cálculo:
[ ( ) ]
( ) ( ) ( )
Donde,
62
Este valor al igual que el TDH para flujo nominal se obtiene a partir de las curvas
características de la bomba; intersectando la línea de flujo mínimo con la curva de altura de
elevación. Ver Anexo B.
( )
 Flujo (gpm.)
Flujo mínimo
Flujo en el punto de mejor eficiencia
Flujo máximo
Los tres valores se pueden ubicar en la ficha técnica de las bombas centrífugas del
Mejorador. En el Anexo A se muestra la ficha técnica de una de las bombas centrífugas y se
identifica la ubicación de estos valores, así como la del NPSHD y la de la presión máxima de
succión.
Estos valores de presión y flujo dependerán de las características intrínsecas de la

bomba y del servicio para el cual fue diseñada.
La finalidad de establecer rangos es para poder evaluar el desempeño de la maquinaria

en el tiempo y determinar cuando el equipo presenta una desviación en su funcionamiento.
En el Apéndice A y B se muestran los valores de estas variables para las bombas

centrífugas de las rutas diseñadas.
63
 Variables de sello mecánico
Las bombas precisan de sellos hidráulicos para impedir que los fluidos que están
siendo impulsados salgan al exterior de la máquina a través de la vía de transmisión de
movimiento desde el motor a los internos móviles de la bomba. En el campo del refino de
petróleo y de la petroquímica existen sellos mecánicos de bombas estandarizados por API
(American Petroleum Institute) que, aunque se trata de una asociación estadounidense, son de
aplicación en todo el mundo. Cada tipo de sello recibe el nombre de PLAN API.
Las variables a definir dependerán del plan API que tenga la bomba centrífuga. En el
mejorador Petropiar S.A., específicamente en las unidades de proceso estudiadas se pueden
identificar los siguientes planes:
Plan API 11
Este plan opera por recirculación o lavado (flushing) desde la descarga de la bomba
hasta las caras de sello, pasando por una placa orificio.
Como se muestra en la figura 14 las bombas centrífugas con este tipo de plan no
presentan instrumentación local asociada al sello mecánico que permita verificar el buen
funcionamiento del mismo, más allá de la detección de fuga de producto.
Figura 14. Plan API 11
Fuente: Mechanical Seal Piping Plan; John Crane.
64
Plan API 13
Este plan opera por circulación desde la cavidad de sellado hasta la succión, pasando
por una placa orificio. Al igual que el plan API 11 no presenta instrumentación local asociada
al sello mecánico.
Plan API 14
El plan API 14 es una combinación de los planes 11 y 13. La circulación del producto
se realiza desde la descarga de la bomba, enviado a la cavidad de sellado y enviado de vuelta a
la succión de la bomba. Al igual que el plan API 11 y 13 no presenta instrumentación local
asociada al sello mecánico.
65
Plan API 21
En el plan API 21 trabaja por circulación en un circuito cerrado del producto, el cual es
tomado desde la descarga de la bomba y dirigido a través de una placa orificio hacia un
intercambiador de calor, haciendo disminuir la temperatura del fluido que es introducido
posteriormente a la cavidad de sellado.
Como se puede apreciar en la figura 17, en este tipo de arreglo se encuentra instalado
un termómetro bimetálico a la salida del intercambiador de calor, por el cual el operador se
cerciora que el fluido que sale del intercambiador posee una temperatura menor que la del
proceso. Según expertos en sellos mecánicos, el valor que debe registrar este instrumento debe
ser al menos de 50 °F por debajo de la temperatura de vaporización del fluído. En el Anexo A
se muestra la ficha técnica para un equipo y en ella se identifican varios datos incluyendo la
temperatura de vaporización del fluído que maneja la bomba en específico.
66
Plan API 23
Este plan opera por circulación forzada a través un anillo de bombeo, en un circuito
cerrado desde la caja de sellado, pasando por un intercambiador de calor.
Al igual que el plan API 23 presenta un termómetro bimetálico a la salida del

intercambiador de calor, cuya lectura debe ser de al menos 50°F por debajo de la temperatura
de vaporización del fluido.
Plan API 32
El plan API 32 trabaja con una inyección de fuente externa de líquido limpio
compatible con el producto bombeado, a una presión de 30 psi (2 bar) por encima de la
presión en la cavidad de sellado. Al igual que otros datos, la presión de la cavidad de sello
puede ser identificados en la ficha técnica del equipo. Ver Anexo A (CONT.).
Las bombas centrífugas que tienen instalado este plan cuentan con la instrumentación
fija y opcional que se muestra en la figura 19; manómetro, rotámetro y termómetro. Estos
instrumentos miden el flujo de lavado (flushing), la presión de este flujo y la temperatura de
entrada del mismo.
67
Plan API 52
El principio de operación del plan API 52 es la circulación forzada por un anillo de

bombeo de líquido amortiguador contenido en un reservorio no presurizado, que a su vez
actúa como un intercambiador de calor.
El reservorio o pote de sello posee tres (3) instrumentos locales para evaluación del
buen funcionamiento del sello, estos son un manómetro, un termómetro y un visor de nivel de
aceite. Estos instrumentos miden la presión dentro del reservorio, la temperatura del aceite
dentro del reservorio, la cantidad de aceite y su apariencia respectivamente. Según expertos en
sellos mecánicos el reservorio al no ser presurizado la presión del manómetro debe ser cero (0)
y la temperatura del reservorio debe ser menor a 300 °F.
68
Para este plan API y los demás expuestos, en el Apéndice C y D se encuentran los
límites de operación para las variables definidas de las bombas centrífugas identificadas en
cada ruta de inspección.
Evaluación Económica
A continuación, se detallan los lineamientos y premisas establecidos para la evaluación

económica de la propuesta recomendada.
General
La evaluación económica presentada está basada en los lineamientos generales

indicados en la norma técnica PDVSA MEE-02-01-03 “Acciones y Responsabilidades para
Someter Propuestas de Inversión en Fase Definir” del Manual de Evaluaciones Económicas.
Beneficios
 Evaluación de desempeño de la maquinaria

 Aumento de la predictibilidad de fallas.
 Planes de inspección y mantenimiento asociados al comportamiento operacional.
 Evaluación en función de la criticidad y del riesgo.
 Incremento de la integridad mecánica y mayor confiabilidad operacional.
 Óptimo costo de mantenimiento.
Premisas Generales
De acuerdo con lo establecido en las normas técnicas antes mencionadas, se establecen

las siguientes premisas generales para la evaluación económica de la propuesta.
 Tiempo de Vida u Horizonte Económico: 8 años, incluyendo tiempo de implantación.
69
 Depreciación de Activos (DEP): Valor 0 después de 7 años. Solo aplicable a materiales
y equipos. Se asume una depreciación constante (línea recta) en 7 años.
 Tasa de Impuesto Sobre la Renta: 34% de los ingresos netos (Ingresos Brutos – Costos
– DEP.)
 Tasa de Descuento del Flujo de Caja: 10%, también igual a la rentabilidad mínima.
Costos de Inversión
La inversión del proyecto se estima en 800.0 US $, distribuidos de la siguiente manera:
 Materiales y Equipos: 450.0 M$. Correspondiente al costo de dispositivos móviles y

accesorios para conexión a la plataforma Meridium.
 Servicios de Ingeniería: 350.0 M$. Correspondiente al costo de los servicios de

ingeniería de la empresa proveedora y propietaria de la plataforma Meridium. La
definición de la propuesta será realizada por Petropiar S.A., por lo que no genera
ningún costo.
Costos de Operación
Se estima que esta inversión no generará costos de operación debido a que las
tecnologías seleccionadas para esta automatización son tecnologías que se están utilizando en
Petropiar como parte de su proceso de confiabilidad de activos. El nuevo módulo que se
requiere para esta automatización requiere una licencia en el APM (Servidor) y una licencia
por dispositivo móvil. Petropiar cuenta con la licencia del APM-OPR (Rondas Operacionales)
y la licencia de los dispositivos no genera costos de mantenimiento por lo que hasta esta fase
no se han identificado incrementos en los costos de operación de lo que ya está instalado.
70
Determinación de Ingresos
Los ingresos de la propuesta provendrán de dos (2) fuentes, las cuales se explican a
continuación:
 Ahorros en Costos de Mantenimiento Correctivo (ACMC): De acuerdo a la literatura

especializada, la implantación del proceso de Rondas Operacionales ha reportado
ahorros en costos de mantenimiento correctivo de hasta 30% anuales en la industria de
petróleo. Para el caso de Petropiar, se estiman ahorros del 10% en los primeros 2 años
de implantación y madurez del sistema y 20% en los años subsiguientes. Se utilizará
un costo base 2013 de 9.0 MM$, con un incremento anual de 5% en el horizonte
económico.
 Reducción de Pérdidas de Oportunidad (RPO): Petropiar reporta perdidas de

oportunidad de 9.6 MM$ por año desde el año 2006 asociados a eventos prevenibles
mediante el proceso de Rondas Operacionales, tal como se muestra en la figura 21.
Para este estudio, se estima conservadoramente una reducción del 5% de los costos o
perdidas asociados a estos eventos en particular.
Figura 21. Pérdidas de oportunidad 2005-2012 asociadas a las bombas centrífugas de las
unidades de Crudo y Coque del Mejorador evitables con Rondas Operacionales
71
Flujo de Caja
El ejercicio de cálculo de flujo de caja anual se presenta en la tabla a continuación:
Tabla 9. Flujo de caja anual para la propuesta de mejora diseñada

ELEMENTO AÑO
(M$) 0 1 2 3 4 5 6 7
Inversión en servicios (IS) -(350)
Inversión en Equipos (IE) -(450)
Ingresos Brutos
1380.0 1929.0 2505.5 3110.7 3746.3 4413.6 5114.3
(IB) = (ACMC+RPO)
Costos 0 0 0 0 0 0 0
Depreciación
64.3 64.3 64.3 64.3 64.3 64.3 64.3
(DEP) = - (IE/7)
Ingresos Netos Antes de
ISLR 1315.7 1864.7 2441.2 3046.4 3682.0 4349.3 5050.0
(INAI) = (IB – DEP)
ISLR
447.3 634.0 830.0 1035.8 1251.9 1478.8 1717.0
(INAI*34%)
Ingresos Netos Después de
ISLR 868.4 1230.7 1611.2 2010.6 2430.1 2870.5 3333.0
(INDI) = (INAI – ISLR)
Flujo de Caja
-(800) 932.7 1295.0 1675.5 2074.9 2494.4 2934.8 3397.3
(INDI+DEP)
Fuente: Elaboración propia
Indicadores Económicos
En base a los flujos de caja determinados en la sección anterior, la propuesta presenta

los siguientes indicadores económicos claves:
 Tasa Interna de Retorno (TIR): 147.45%. Ver figura 22.

 Valor Presente Neto (VPN): 8.742.895 US $. Ver Figura 23
 Tiempo de Pago: Aproximadamente 10 meses.
Estos resultados indican que la propuesta es altamente rentable para Petropiar.
72
Figura 22. Pantalla del cálculo en Excel de la Tasa Interna de Retorno para la propuesta
planteada a la empresa Petropiar S.A.
Fórmula en Excel para el cálculo de la

Tasa Interna de Retorno
Valores usados para el cálculo de la Tasa

Interna de Retorno
Fuente: Elaboración Propia; Microsoft Excel
Figura 23. Pantalla del cálculo en Excel del Valor presente neto para la propuesta planteada a
la empresa Petropiar S.A.
Fórmula en Excel para el cálculo del

Valor Presente Neto
Tasa Interna de Retorno requerida para

el cálculo del VPN
Valores usados para el cálculo del Valor

Presente Neto
Fuente: Elaboración Propia; Microsoft Excel
73
Evaluación Técnica
A continuación, se detallan los lineamientos y premisas establecidos para la evaluación

técnica de la propuesta recomendada.
General
Para evaluar técnicamente la propuesta, se utilizara una matriz de calificación estándar

con elementos de evaluación previamente definidos con ayuda del personal perteneciente al
Departamento de Confiabilidad. A cada elemento, se le asigna una determinada puntuación,
considerando principalmente la opinión de expertos. El resultado obtenido de aplicar la matriz
se ubica en la escala de calificación, la cual requiere un valor mínimo de 60 puntos para
considerar la propuesta técnicamente aceptable.
Premisas Generales
Los criterios de evaluación definidos son los siguientes:
 Solución al problema
 Justificación técnica de la propuesta
 Innovación
 Talento humano
 Sustentabilidad
74
En la tabla 10 se muestran los resultados de la evaluación económica de la propuesta.
Tabla 10. Evaluación técnica de la propuesta de mejora diseñada

Puntuación Puntaje
Criterio Ponderación
Máxima Obtenido
Solución al problema:
a) Capacidad de contribuir la 20 15
solución al problema
30
b) Capacidad de mejoramiento a la
gestión de información técnica de 10 10
los activos
Justificación Técnica de la propuesta
a) Rigurosidad y calidad del 15 12
fundamento teórico de la
propuesta 25
b) Los resultados esperados están 10 8
expresados con claridad
Innovación
a) Mejora la calidad y presentación 10 10 10
de datos relacionados a activos.
Talento Humano
a) El talento humano necesario para
la implementación de la 15 15 10
propuesta está al alcance de la
Organización
Sustentabilidad
a) La propuesta de mejora planteada 5 5
es sustentable en el tiempo
20
b) Se generarán beneficios palpables
con la implementación de la 15 12
propuesta
Total 100 100 82
75
Evaluando el resultado en la escala mostrada a continuación tendremos una visión clara
de la viabilidad y calidad técnica de la propuesta planeada
Tabla 11. Nivel de conformidad para la evaluación técnica

No satisfactorio Regular Bueno Muy bueno Excelente
1-20 21-40 41-60 61-80 81-100
De acuerdo a la escala mostrada se puede observar que la puntuación obtenida de la

evaluación técnica se ubica en la casilla “Excelente” con un total de 82 puntos, lo que define
que la propuesta recomendada es viable técnicamente.
Implementación de la Propuesta
Para lograr la satisfactoria implementación de esta metodología se hace necesario el

establecimiento de un acuerdo contractual con la empresa Meridium, o con cualquier otra
empresa que pueda ofrecer este servicio.
Las actividades de implementación tales como: configuración, personalización e

instalación del software y dispositivos móviles a incorporar, son responsabilidad de la empresa
contratista. Esta empresa deberá presentar un plan de implementación para, en el menor
tiempo posible, contar con la operatividad de esta herramienta, el cual será revisado en alcance
y tiempo por el Departamento de Ingeniería de Confiabilidad, según requerimientos de
Petropiar S.A. Una vez contratado el servicio, se les facilitará la información detallada de las
rutas de inspección, puntos de medición, variables mecánicas y de proceso que fueron
determinadas en este trabajo. Dicha información es la base de las plantillas o formatos de
seguimiento que serán cargadas al sistema.
Por otra parte, es necesario el adiestramiento y capacitación del personal Operador y

del Departamento de Ingeniería de Confiabilidad en el manejo de los dispositivos móviles y
administración del módulo de Rondas Operacionales.
76
CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos en el diagnóstico del problema y el diseño de la propuesta

permiten concluir los siguientes aspectos:
 El proceso de planificación del mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas

está conformado por cinco subprocesos; cada uno dependiente del subproceso anterior,
estos son: la emisión de la actividad de mantenimiento desde el sistema Maximo, la
planificación de la orden de trabajo, la programación de la orden de trabajo, la
ejecución de la actividad de mantenimiento y la validación de operaciones de la debida
ejecución del trabajo de mantenimiento. Cada etapa de este proceso posee un
responsable en particular y características propias.
 El análisis detallado del proceso actual arrojó que, desde el alcance del Departamento
de Ingeniería de Confiabilidad, el elemento causante del retraso en la planificación del
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas era la falta de un proceso de
actualización de los planes de mantenimiento preventivo traducido en la obsolescencia
de los mismos, lo que influía en la intervención del equipo antes de que este se fallase.
 El estudio generó una solución para el Departamento, la elaboración de un proceso de

actualización para los planes de mantenimiento preventivo, lo que permitiría actualizar
estos planes y mejorar la entrada en el proceso general de planificación. Los
responsables de este proceso serán la Gerencia de Mantenimiento y la Gerencia
Técnica a través de los departamentos encargados. Esto proceso fue descrito en cada
una de sus etapas, identificando una oportunidad de mejora necesaria para la debida
ejecución del mismo; el desarrollo de una metodología para la evaluación del
rendimiento de las bombas centrífugas de baja y mediana criticidad del Mejorador.
77
 La propuesta de mejora está diseñada y definida en la sistematización de la inspección
rutinaria de las bombas centrífugas de baja y mediana criticidad como método de
evaluación del desempeño de esta clase de equipos. Se propone la inspección de ciertos
indicadores de desempeño y así dar cumplimiento a uno de los requisitos del proceso
de actualización propuesto. En la propuesta se definen las actividades necesarias para
la implementación de la misma en el mejorador Petropiar S.A.
 La evaluación económica de la propuesta de mejora se definió a través del estudio de

ciertos indicadores económicos tales como: tasa interna de retorno, valor presente neto
y tiempo de pago, concluyendo la viabilidad económica de la propuesta diseñada para
el Departamento y la Organización. Mientras que la evaluación técnica se hizo a través
de una matriz de calificación estándar con elementos de evaluación previamente
definidos, cuyo análisis respaldo la propuesta planteada con una calificación técnica de
“excelente”.
78
RECOMENDACIONES
Basado en la naturaleza del proyecto, su alcance y las conclusiones obtenidas se

presentan las siguientes recomendaciones:
 Implementar el proceso de actualización de los planes de mantenimiento preventivo

propuesto, con el fin de garantizar que estos planes estén actualizados en alcance y
frecuencia; de esta manera contribuir a la buena planificación del mantenimiento de las
 Desarrollar conjuntamente con la empresa contratada para el servicio un plan de

implementación para la metodología de evaluación del desempeño de la maquinaria
(rondas operacionales) diseñada para la empresa Petropiar S.A., con el fin de dar
cumplimiento a una de las actividades del proceso de control de los planes de
mantenimiento preventivo responsabilidad del Departamento de Ingeniería de
Confiabilidad.
 Desarrollar un plan de capacitación y adiestramiento de Rondas Operacionales para el

personal de Operaciones e Ingeniería de Confiabilidad, con el fin de garantizar la
motivación e integración de estos dos departamentos en la ejecución de esta nueva
metodología.
 Establecer un plan de procura de elementos de medición de campo dañados o que estén

en mal estado, a fin de garantizar la debida ejecución de las rondas operacionales.
 Ampliar esta metodología de evaluación del desempeño de la maquinaria a las bombas

centrífugas críticas, ya que la información que maneja esta herramienta es de primera
mano y con las demás herramientas predictivas que posee la empresa sería de gran
utilidad para el monitoreo de la condición de estos equipos.
79
BIBLIOGRAFÍA
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http://www.confiabilidad.com.ve/pdf/SERVICIOS_DE_MANTENIMIENTO_PREDI
CTIVO_-_GTS_CONFIABILIDAD.pdf
Hurtado de Barrera, J. (2006). El proyecto de investigación. Colombia: Editorial Quirón.
Hurtado, J. (2000). Metodología de la investigación holística. Venezuela: Editorial Sypal
Medina y Huertas (2003). Metodología general para auditar programas de mantenimiento.

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Definir. Emisión Original. Venezuela: Julio 2010
PDVSA. Definiciones de Mantenimiento y Confiabilidad. Rev. 3. Venezuela: Enero 2010
Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2005). Manual de trabajos de grado de

especialización, maestrías y tesis doctorales. Venezuela: Fondo Editorial UPEL.
80
APÉNDICE
81
APÉNDICE A
VARIABLES DE PROCESO PARA LA RUTA DE INPESCCIÓN
ASOCIADA A LA UNIDAD DE DESTILACIÓN DE CRUDO DEL
MEJORADOR PETROPIAR S.A.
82
TDH (ft.) para THD (ft.) para Presión de Succión Rated NPSHD Gravedad Presión Succion Presión de Descarga (psig.) Flujo (gpm.)
EQUIPO SERVICIO
BEP Qmín (pisg) (ft.) Específica Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. BEP Máx.
10-P-002A Carga al Horno 10-H-001 1525 1790 28 25.3 0.881 9.6 84.0 609.6 766.4 3000 8499 10200
10-P-002B Carga al Horno 10-H-002 1525 1790 28 25.3 0.881 9.6 83.0 609.6 765.4 3000 8499 10200
10-P-003 Condensado 445 460 47 35 0.984 14.9 135 236.6 330.9 220 440 484
10-P-004 Nafta Diluente 360 420 70 35 0.691 10.5 113.0 177.7 238.6 518 2240 2958
10-P-005A Destilado Liviano 240 310 65 35 0.739 11.2 108.0 141.8 207.1 866 3196 3712
10-P-005B Destilado Liviano 240 310 65 35 0.739 11.2 108.0 141.8 207.1 866 3196 3712
10-P-007A Producto Destilado Liviano 500 600 20 17 0.764 5.6 67.0 185.4 265.4 252 835 1040
10-P-007B Producto Destilado Liviano 500 600 20 17 0.764 5.6 67.0 185.4 265.4 252 835 1040
10-P-009A Agua Agria 180 210 7 14.7 0.984 6.3 87.0 83.7 176.4 46 128 180
10-P-009B Agua Agria 180 210 7 14.7 0.984 6.3 87.0 83.7 176.4 46 128 180
10-P-011A Gasóleo Liviano de Vacío 365 405 39 35 0.851 12.9 106 173.5 255.1 293 1130 1404
10-P-011B Gasóleo Liviano de Vacío 365 405 39 35 0.851 12.9 106 173.5 255.1 293 1130 1404
10-P-014A Gasóleo Mediano de Vacío 650 790 31 35 0.835 12.7 97 266.0 382.4 704 2075 2640
10-P-014B Gasóleo Mediano de Vacío 650 790 31 35 0.835 12.7 97 266.0 382.4 704 2075 2640
10-P-015A Agua Agria de Vacío 550 650 2 21.1 0.992 9.1 55 238.2 334.0 69 344 414
10-P-015B Agua Agria de Vacío 550 650 2 21.1 0.992 9.1 55 238.2 334.0 69 344 414
10-P-016A Aceite de Tope de Vacío 180 205 2 2.2 0.769 0.7 54 61.9 122.2 16.8 46 50
10-P-016B Aceite de Tope de Vacío 180 205 2 2.2 0.769 0.7 54 61.9 122.2 16.8 46 50
10-P-019A Agua a Desaladores 200 280 140 35 0.918 13.9 223 219.5 334.2 71.2 325 356
10-P-019B Agua a Desaladores 200 280 140 35 0.918 13.9 223 219.5 334.2 71.2 325 356
10-P-019C Agua a Desaladores 200 280 140 35 0.918 13.9 223 219.5 334.2 71.2 325 356
83
APÉNDICE B
VARIABLES DE PROCESO PARA LA RUTA DE INPESCCIÓN
ASOCIADA A LA UNIDAD DE COQUE DEL MEJORADOR
PETROPIAR S.A.
84
TDH (ft.) para THD (ft.) para Presión de NPSHD Gravedad Presión Succion (psig.) Presión de Descarga (psig.) Flujo (gpm.)
EQUIPO SERVICIO
BEP Qmín Succión Rated (ft.) Específica Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. BEP Máx.
12-P-001A Carga a la Unidad 1950 2100 21.3 26.5 0.85 9.8 71.2 738.8 843.6 569 1209 2053
12-P-001B Carga a la Unidad 1950 2100 21.3 26.5 0.85 9.8 71.2 738.8 843.6 569 1209 2053
12-P-001C Carga a la Unidad 1950 2100 21.3 26.5 0.85 9.8 71.2 738.8 843.6 569 1209 2053
12-P-002A Nafta Inestable 280 355 8.2 16.4 0.74 5.3 59.3 97.9 173.0 320 1425 1710
12-P-002B Nafta Inestable 280 355 8.2 16.4 0.74 5.3 59.3 97.9 173.0 320 1425 1710
12-P-003A Aguas agrias 178 190 8.3 11.7 0.99 5.0 62.0 84.6 143.4 109 320 485
12-P-003B Aguas agrias 178 190 8.3 11.7 0.99 5.0 62.0 84.6 143.4 109 320 485
12-P-004A Aceite liviano de coque 740 905 15.4 15.9 0.74 5.1 62.5 252.5 352.3 393 1150 1357
12-P-004B Aceite liviano de coque 740 905 15.4 15.9 0.74 5.1 62.5 252.5 352.3 393 1150 1357
12-P-005A Aceite pesado de coque 655 800 33.6 69.6 0.72 21.7 78.4 237.8 327.6 2000 4975 6325
12-P-005B Aceite pesado de coque 655 800 33.6 69.6 0.72 21.7 78.4 237.8 327.6 2000 4975 6325
12-P-006 Recirculación de fondo 66 86 19.9 24.3 0.85 8.9 43.5 44.2 75.1 226 967 1085
12-P-008A Agua clarificada 82 102 0 24.4 0.99 10.5 41 35.1 84.7 645 1300 1930
12-P-008B Agua clarificada 82 102 0 24.4 0.99 10.5 41 35.1 84.7 645 1300 1930
12-P-009A Agua de Enfriamiento 510 625 9.3 42.5 0.99 18.2 24.5 227.9 292.2 390 1600 1798
12-P-009B Agua de Enfriamiento 510 625 9.3 42.5 0.99 18.2 24.5 227.9 292.2 390 1600 1798
12-P-010A Aceite de purga 210 250 16.2 21.5 0.85 7.9 65.7 93.5 157.7 854 2265 3362
12-P-010B Aceite de purga 210 250 16.2 21.5 0.85 7.9 65.7 93.5 157.7 854 2265 3362
12-P-011A Nafta estable 162 186 10.6 10.2 0.99 4.4 59.2 80.0 138.9 124 409 570
12-P-011B Nafta estable 162 186 10.6 10.2 0.99 4.4 59.2 80.0 138.9 124 409 570
12-P-021A Aceite de lavado 250 310 50 11.1 0.902 4.3 81.8 147.6 202.8 26 100 120
12-P-021B Aceite de lavado 250 319 50 11.1 0.902 4.3 81.8 147.6 206.3 26 100 120
12-P-017A Nafta Inestable 710 770 32.2 10.8 0.7 3.3 105.9 247.4 339.1 115 338 530
12-P-017B Nafta Inestable 710 770 32.2 10.8 0.7 3.3 105.9 247.4 339.1 115 338 530
12-P-016A Líquidos succión de compresor 240 275 5.2 8.4 0.82 3.0 58.4 90.4 156.0 17.5 50 68.5
12-P-016B Líquidos succión de compresor 240 270 5.2 8.4 0.82 3.0 58.4 90.4 154.2 17.5 50 68.5
85
APÉNDICE C
VARIABLES DE SELLO MECÁNICO PARA LA RUTA DE
INPESCCIÓN ASOCIADA A LA UNIDAD DE CRUDO DEL
86
Plan API Sello Primario Sello Secundario
TAG Sello Sello Temperatura (ºF) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
primario Secundario Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max
10-P-004 23 52 - - 230 - 0 - - 200 300
10-P-005A 23 52 - - 370 - 0 - - 200 300
10-P-005B 23 52 - - 370 - 0 - - 200 300
10-P-007A 23 52 - - 340 - 0 - - 200 300
10-P-007B 23 52 - - 340 - 0 - - 200 300
10-P-011A 23 52 - - 190 - 0 - - 200 300
10-P-011B 23 52 - - 190 - 0 - - 200 300
10-P-014A 23 52 - - 370 - 0 - - 200 300
10-P-014B 23 52 - - 370 - 0 - - 200 300
Plan API Sello Primario (Acople) Sello Primario (Libre)

TAG Sello Sello Temperatura (ºF) Temperatura (ºF)
primario Secundario Min Normal Max Min Normal Max
10-P-002A 23 52 - - 232 - - 232
10-P-002B 23 52 - - 232 - - 232
10-P-012A 23 52 - - 540 - - 540
10-P-012B 23 52 - - 540 - - 540
Sello Secundario (Acople) Sello Secundario (Libre)

TAG Presion (Psi) Temperatura (ºF) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max
10-P-002A - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300
10-P-002B - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300
10-P-010A - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300
10-P-010B - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300
Plan API Sello Secundario

TAG Sello Sello Presion (Psi) Temperatura (ºF)
10-P-019A 11 52 - 0 - - 200 300
10-P-019B 11 52 - 0 - - 200 300
10-P-019C 11 52 - 0 - - 200 300
10-P-015A 11 52 - 0 - - 200 300
10-P-015B 11 52 - 0 - - 200 300
10-P-016A 11 52 - 0 - - 200 300
10-P-016B 11 52 - 0 - - 200 300

TAG Sello Sello Presion (Psi) Temperatura (ºF)
10-P-009A 13 52 - 0 - - 200 300
10-P-009B 13 52 - 0 - - 200 300

TAG Sello Sello Temperatura (ºF) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
10-P-019A 21 52 - - 250 - 0 - - 200 300
10-P019B 21 52 - - 250 - 0 - - 200 300
10-P-019C 21 52 - - 250 - 0 - - 200 300
Plan API Sello

TAG Sello Temperatura (ºF)
primario Min Normal Max
10-P-003 23 - - 90
87
APÉNDICE D
VARIABLES DE SELLO MECÁNICO PARA LA RUTA DE
INPESCCIÓN ASOCIADA A LA UNIDAD DE COQUE DEL
88
Plan API Sello Primario (Acople) Sello Primario (Libre)
Equipo Sello Sello Presion (Psi) Flujo (Flushing) (gpm) Presion (Psi) Flujo (Flushing) (gpm)
primario Secundario Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max
12-P-001A/B/C 32 52 90 - - 7 - - 90 - - 7 - -

Equipo Presion (Psi) Temperatura (ºF) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
12-P-001A/B/C - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300

Equipo Sello Sello Presion (Psi) Temperatura (ºF)
12-P-002A 11 52 - 0 - - 200 300
12-P-002B 11 52 - 0 - - 200 300
12-P-017A 11 52 - 0 - - 200 300
12-P-017B 11 52 - 0 - - 200 300

Equipo Sello Sello Presion (Psi) Temperatura (ºF)
12-P-003A 13 52 - 0 - - 200 300
12-P-003B 13 52 - 0 - - 200 300
12-P-011A 13 52 - 0 - - 200 300
12-P-011B 13 52 - 0 - - 200 300
12-P-016A 13 52 - 0 - - 200 300
12-P-016B 13 52 - 0 - - 200 300

Equipo Sello Sello Temperatura (ºF) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
12-P-004A 23 52 - - 340 - 0 - - 200 300
12-P-004B 23 52 - - 340 - 0 - - 200 300
12-P-021A 23 52 - - 280 - 0 - - 200 300
12-P-021B 23 52 - - 280 - 0 - - 200 300
Plan API Sello

Equipo Presion (Psi) Flujo (Flushing) (gpm)
Sello
Min Normal Max Min Normal Max
12-P-009A 32 60 - - 3.5 - -
12-P-009B 32 60 - - 3.5 - -

Equipo Sello Sello Presion (Psi) Flujo (Flushing) (gpm) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
primario Secundario Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max Min Normal Max
12-P-010A 32 52 100 - - 3.5 - - - 0 - - 200 300
12-P-010B 32 52 100 - - 3.5 - - - 0 - - 200 300
12-P-006 32 52 85 - - 3.5 - - - 0 - - 200 300
Plan API Sello Primario (Acople) Sello Secundario (Libre)

Equipo Sello Sello Temperatura (ºF) Temperatura (ºF)
12-P-005A 23 52 - - 580 - - 580
12-P-005B 23 52 - - 580 - - 580

Equipo Presion (Psi) Temperatura (ºF) Presion (Psi) Temperatura (ºF)
12-P-005A - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300
12-P-005B - 0 - - 200 300 - 0 - - 200 300
89
ANEXOS
90
ANEXO A
FICHA TÉCNICA PARA UNA BOMBA CENTRÍFUGA
91
Grupo Alvica CENTRIFUGAL PUMP Co ntract:
Item No .:
04477000
12-P-006
SPECIFICATION SHEETS
ALISO VIEJO · CARACAS · JOSE Unit: 12, Delayed Coker
P .O. No .: 477040-4-0602-B1
Inquiry No .: 477000-4-0602-RQ
Engineer: Rev: B y: Date:
P ro cess: 14 OV 11-jun-02
M ech: 14 JDM 11-jun-02
Sheet No .: 1 of 5
1 A pplicable to :  P ro po sal  P urchase  A s B uilt
2 Client: Petrolera Ameriven, S.A. P lant: Hamaca Crude Upgrader
3 Site: Jose, Venezuela Service: Recirculation Pump
4 No . Required: One (1) , 1-operating Size / Type: 6X8X11.5 CAP8 No . Stages: 1
5 P ump M fr.: SULZER (MEXICO), S.A. DE C.V. M o del No . / Serial No .: 01715023-01
6 No te:  Indicates Info rmatio n To B e Co mpleted by P urchaser  B y M anufacturer  B y M anufacturer o r P urchaser
7  G E N E R A L ( 3 .1.1)
8 P umps To Operate In (P arallel) No . M o to r Driven One (1) No . Turbine Driven None
9 (Series) With None P ump Item No . 12-P-006 P ump Item No .
10 Gear Item No . M o to r Item No . 12-PM-006 Turbine Item No .
11 Gear P ro vided B y M o to r P ro vided B y Pump Supplier Turbine P ro vided by
12 Gear M o unted B y M o to r M o unted B y Pump Supplier Turbine M o unted by
Flujo para 13 Gear Data Sht No 's M o to r Data Sheet No .'s Turbine Data Sheet No .'s
el punto 15  OPERATING CONDITIONS  S IT E A N D UT ILIT Y D A T A ( C O N T .)

16  Capacity, No rmal 967 gpm Rated 967 gpm Water So urce
de mayor 17 Other M inimum: Chlo ride Co ncentratio n (P P M ) (3.5.2.6)
eficiencia 18  Suctio n P ressure M ax/Rated 70.4 / 19.9 psig Instrument A ir: M ax/M in P ressure 100 / 60 psig
19  Discharge P ressure 43.5 psig
20  Differential P ressure 23.6 psi  LIQ UID Temperatura
21  Differential Head 65 ft NP SH A vail. 24.3 ft  Type Or Name Of Liquid Vacuum Residue + Recycle de
Presión 22  Hydraulic P o wer 13.3 HP  P umping Temperature
vaporización
máxima de 23  P ro cess Variatio ns (3.1.2) No rmal 657 °F M ax °F M in 600 °F
succión 24  Starting Co nditio ns (3.1.3)  Vapo r P ressure 24.7 psia @ 657 °F
25 Service:  Co ntinuo us  Interm. (Starts/Day)  Relative Density (Specific Gravity):
26  P arallel Operatio n Required (2.1.11) 0.84 to 0.86 @ P T @ Std.
27  S IT E A N D UT ILIT Y D A T A  Specific Heat, Cp BTU/lb-°F
NPSH 28 Lo catio n: (2.1.29)  Visco sity 6.64 cP @ 657 °F
disponible 29  Indo o r  Heated  Under Ro o f  M ax. Visco sity 9.72 cP @ 600 ºF
30  Outdo o r  Unheated  P artial Sides  Co rro sive/Ero sive A gent Sulfur, Cokes Fines (2.11.1.8)
31  Grade  M ezzanine   Chlo ride Co ncentratio n (P P M ) (3.5.2.6)
32  Elect. A rea Class. CL 1 Gr C/D Div II  H2S Co ncentratio n (P P M ) (2.11.1.11)
33  Winterizatio n Req'd.  Tro picalizatio n Req'd. Liquids:  To xic  Flammable
34 Site Data: (2.1.29)  Other
35  A ltitude 100 ft  B aro meter 14.7 psia
36  Range Of A mbient Temps: M in/M ax 58 / 98 °F  P ER F OR M A N C E Flujo
37  Relative Humidity: M in/M ax 44 / 95 % P ro po sal Curve No . CA-501.3  RP M 1760
38 Unusual Co nditio ns: (2.1.23)  Dust  Fumes  Impeller Dia. Rated 9.15 M ax. 11.5 M in. 9.0 in 14
máximo
39  Other Refinery, Coastal salt spray atmosphere  Rated P o wer 19.7 BHP Eff. 67.6 %
40  M inimum Co ntinuo us Flo w:
41  Utility Co nditio ns: Thermal gpm Stable 226 gpm
42 Steam: Drivers Heating  P referred Operating Regio n 633 to 1085 gpm Flujo
43 M in: psig °F psig °F  A llo wable Operating Regio n 226 to 1085 gpm mínimo
44 M ax: psig °F psig °F  M ax Head @ Rated Impeller 94 ft
45 Electricity: Drivers  Heating  Co ntro l  Shutdo wn  M ax P o wer @ Rated Impeller 20.1 BHP
46 Vo ltage 460 120  NP SHR A t Rated Capacity 11.6 ft (2.1.8)
47 Hertz 60 60  Suctio n Specific Speed 10,360 (2.1.9)
48 P hase 3 1  M ax So und P ress. Level Req'd 85 @ 3ft. dBA (2.1.14)
49 Co o ling Water: (2.1.17)  Est. M ax So und P ressure Level 82 @ 3ft. dBA (2.1.14)
50 Temp. Inlet 90 °F M ax. Return 120 °F Remarks: Max Pow er = Rated impeller @ 0.86 SG & 9.72 cP.
51 P ress. No rm. 70 psig Design 150 psig Pump curve efficiency reduced by 5.8% for dual seals
52 M in. Return 55 psig M ax. A llo w DP 15 psig & Hot clearances. BEP=904 GPM.
57 R E V IS IO N LO G
58 REVISION ISSUE STA TUS DA TE BY CHK'D A P P 'D
59 0 For Request for Quotation 28-ago-00 CAB CAS HCB
60 11 For Purchase 18-may-01 JDM OV CAS
61 12 Revised Drain Size & Pre-inspection Meeting agreements 25-sep-01 JDM OV CAS
62 13 Revised Drain Size 19-nov-01 JDM OV CAS
63 14 As-Built 11-jun-02 JDM OV CAS
64
92
(CONT.)
Grupo Alvica CENTRIFUGAL PUMP Co ntract:

Item No .:
04477000
12-P-006
SPECIFICATION SHEETS
ALISO VIEJO · CARACAS · JOSE
(Continued) Unit: 12, Delayed Coker
P .O. No .: 477040-4-0602-B1
Inquiry No .: 477000-4-0602-RQ
Engineer: Rev: B y: Date:
P ro cess: 14 OV 11-jun-02
M ech: 14 JDM 11-jun-02
Sheet No .: 3 of 5
1 M E C H A N IC A L S E A L O R P A C KIN G M E C H A N IC A L S E A L O R P A C KIN G ( C O N T .)
2 S E A L D A T A : ( 2 .7 .2 ) S E A L F LUS H P IP IN G ( C o nt .)
3  See A ttached A P I-682 Data Sheet (2.7.2)  P iping A ssembly: (3.5.2.10.1)
4  No n-A P I-682 Seal (2.7.2)  Threaded  Unio ns  So cket Welded
5  A ppendix H Seal Co de BTPRN (2.11.1.1)  Flanged  Tube Type Fittings
6  Seal M anufacturer John Crane  P ressure Switch (P lan 52/53) Type
7  Size A nd Type / 2609  P ressure Gauge (P lan 52/53)
8  M anufacturer Co de O39O72F7O58  Level Switch (P lan 52/53) Type Magnetrol Model 915 (dual)
9 S E A L C H A M B E R D A T A : ( 2 .1.6 / 2 .1.7 )  Level Gauge (P lan 52/53)
Presión en 10  Temperature See Below °F  Temperature Indicato r (P lans 21, 22, 23, 32, 41, 52)
cámara de 11  P ressure 54 (rated) / 106 (C/V @ Ps max) psig  Heat Exchanger (P lans 52/53)
12  Flo w See Below gpm
sello 13  Seal Chamber Size (Table 2.3) 5  Flo w Indicato r (P lan 32)
14  To tal Length in  Clear Length in
15 S E A L C O N S T R UC T IO N : (Close clearance throat bush required) P A C KIN G D A T A :
16  Sleeve M aterial 316 SS M anufacturer N/A
17  Gland M aterial 316 SS Type
18  A ux. Seal Device (2.7.3.20) Size No . o f Rings
19  Jacket Required (2.7.3.17)  P acking Injectio n Required
20 G LA N D T A P S :  Flo w gpm @ °F
21  Flush (F)  Drain(D)  B arrier/B uff. (B )  Lantern Ring
22  Quench (Q)  Co o ling (C)  Lubricatio n (G) S T E A M A N D C O O LIN G WA T E R P IP IN G
23  Heating (H)  Leakage  P umped Fluid (P )  Co o ling Water P iping P lan M (See Remarks) (3.5.4.1)
24  B alance Fluid (E)  External Fluid Injectio n (X)  Co o ling Water Requirements
25 S E A L F LUID S R E Q UIR E M E N T A N D A V A ILA B LE F LUS H LIQ UID : Seal Jacket/B rg. Hsg. N/A gpm @ N/A psig
26 No te: If Flush Liquid Is P umpage Liquid (A s In Flush P iping P lans 11to 41), P lan 52 Heat Exchanger 2 gpm @ 70 psig
27 Fo llo wing Flush Liquid Data Is No t Required. Quench N/A gpm @ N/A psig
28  Supply Temperature M in/M ax 165 / 325 (Design) °F To tal Co o ling Water 2 gpm
29  Relative Density (Specific Gravity) 0.95 @ 60 °F  Water P iping:  Tubing  P ipe
30  Name o f Fluid HVGO Flushing Oil (MVGO Back-up) Remarks:
31  Specific Heat 0.535 BTU/lb-°F Galvanized C.S. piping w / bronze sight flow indicators
32  Vapo r P ressure 0.3 (6) psia @ 165 (650) °F
33  Hazardo us  Flammable  Other IN S T R UM E N T A T IO N

34  Flo w Rate M ax / M in 5.6 (rated) / 2.1 (Ps max) gpm Vibratio n:
35  P ressure Required M ax/M in / 94 psig  No nco ntacting (A P I 670)  Transducer
36  Temperature Required M ax / M in 325 / 165 °F  P ro visio n Fo r M o unting o nly (2.9.2.11)
37 B A R R IE R / B UF F E R F LUID ( 2 .7 .3 .2 1) :  Flat Surface Req'd (2.9.9.12)
38  Supply Temperature M in/M ax / °F  See A ttached A P I-670 Data Sheet
39  Relative Density (Specific Gravity) @ °F  M o nito rs and Cables (3.4.1.3)
40  Name o f Fluid Remarks:
41  Specific Heat BTU/lb-°F°F
42  P ressure - Operating/M ech.Design
43  Flo w Rate M ax / M in Pumping ring gpm T E M P E R A T UR E A N D P R E S S UR E :
44  P ressure Required M ax/M in / psig  Radial B rg. M etal Temp  Thrust B rg. M etal Temp.
45  Temperature Required M ax / M in / °F  P ro visio n Fo r Instruments Only
46 Q UE N C H F LUID :  See A ttached A P I-670 Data Sheet
47  Name o f Fluid  Temperature Gauges (with Thermo wells) (3.4.1.3)
48  Flo w Rate gpm Other:
49 S E A L F LUS H P IP IN G : ( 2 .7 .3 .19 a nd A ppe ndix D )  P ressure Gauge Type (3.4.2.2)
50  Seal Flush P iping P lan 32 (Pipe nipple & Flange only) Lo catio n
51  Tubing  Carbo n Steel Remarks:
52  P ipe  Stainless Steel
53  A uxiliary Flush P lan 52 w / LP52-52FL-006 (316 SS construction)
54  Tubing  Carbo n Steel 3 gallon w ith Low &
55  P ipe  Stainless Steel High level sw itches
|
93
ANEXO B
CURVAS CARACTERÍSTICA DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA
94
TDH para TDH para
flujo mínimo flujo nominal
95

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UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REALIZADO POR Br. César Antón

PROFESOR GUIA Ing. Edgar Ruiz

FECHA Junio 2013

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

Firma: Firma: Firma:

Nombre: Nombre: Nombre:

REALIZADO POR Br. César Antón

PROFESOR GUIA Ing. Edgar Ruiz

FECHA Junio 2013

A la Universidad Católica Andrés Bello por haberme permitido formar como

A mi tutor industrial Clistenes Pineda y a la empresa Petropiar S.A., por haberme

Figura 1. Ubicación del Complejo Industrial y Petroquímico JOSE........................................... 8

Tabla 1. Ejemplo de diagrama de Caracterización (PEPSC)..................................................... 21

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La empresa actualmente presenta un retraso en las órdenes de mantenimiento

Por esto, se ha diseñado una propuesta de mejora al proceso de planificación del

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Con el fin de alcanzar el objetivo planteado de la investigación, se plasmó la

 CAPÍTULO I “El Problema”: presenta la formulación del problema, los objetivos, el

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La estructura organizativa de Petropiar S.A. cuenta con la Gerencia de Servicios

Se requiere entonces generar una propuesta de mejora al proceso de planificación del

Diseñar una propuesta de mejora al proceso de planificación del mantenimiento

1. Describir el proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo para las

2. Analizar el proceso actual de planificación del mantenimiento preventivo para las

3. Identificar oportunidades de mejora dentro del proceso actual.

4. Diseñar la propuesta de mejora al proceso de planificación del mantenimiento

El Trabajo Especial de Grado a desarrollar abarca el diseño de la propuesta de mejora

El estudio incluirá la evaluación técnica y económica de la propuesta diseñada, así

La mejora en la planificación del mantenimiento permitirá a través de la intervención

Reseña Histórica de la Empresa

PDVSA-PETROPIAR nace en el año de 1997, siendo una de las cuatro asociaciones

La firma del convenio de asociación se efectuó en julio de 1997 e inmediatamente

PDVSA Petropiar dispone de una sede principal, totalmente administrativa, ubicada en

Figura 1. Ubicación del Complejo Industrial y Petroquímico JOSE

Fuente: Internet; Google Maps

Maximizar el valor de la producción de crudo mejorado mediante una filosofía

El Mejorador PDVSA Petropiar está conformado por 5 áreas de procesos y servicios,

Figura 2. Principales Unidades de proceso del mejorador Petropiar S.A.

Fuente. Intranet Petropiar S.A.

 Unidad de Destilación de Crudo (Unidad 10).

2. Área de Coquificación Retardada, ésta abarca las siguientes unidades:

 Unidad de Coque (Unidad 12).

 Unidad de Hidrotratamiento de Aceites Livianos (Unidad 14).

4. Área de Azufre, constituida por las siguientes unidades:

 Unidad de Regeneración de Aminas (Unidad 24).

 Unidad de Producción de Hidrógeno (Unidad 22).

Descripción del Proceso

El crudo diluido entra a la unidad de destilación de crudo, específicamente al Proceso

El residuo atmosférico se envía al Proceso de Destilación al Vacío, donde ocurre la

El restante 60 % de la producción de residual de vacío es enviado al Proceso de

En el Proceso de Hidrotratamiento de Aceites Livianos, la alimentación constituida por

Por su parte, en el proceso de Hidrocraqueo de Gasóleos Pesados, la mezcla de los