UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y Matemática

Carrera de Ingeniería Civil

ENSAYO DE MATERIALES I
Informe de Prácticas de Laboratorio

PRACTICA NO. 9

TEMA: DUREZA E IMPACTO

Integrantes: Molina Constante Antonny Sebastián

Ortiz Ortega Fidel Sebastián
Salambay Mondragón Erik Adrián
Villalta Gaibor Marlon Augusto

Grupo No: 7

Semestre: Tercero Paralelo: ICR-S3P1

Fecha de realización: 26/08/2020

Fecha de entrega: 01/09/2020

2020-2020
TEMA: DUREZA E IMPACTO
INTRODUCCIÓN TEÓRICA
Dureza Brinell
La dureza de un material es muy importante dentro del campo de la ingeniería civil, ya sea que
este material vaya hacer usado dentro de una construcción o para decoración, es necesario saber
su nivel de dureza, pero, ¿qué es dureza dentro de este amplio campo de la ingeniería civil?
Pues bien para ("Escalas de Dureza de los Materiales", 2020) la dureza de un material se define
como “la propiedad de la capa superior del material de poder soportar toda deformación elástica,
plástica o destrucción debido al actuar de esfuerzos de contacto concretos que se ocasiona por
otro cuerpo”, por ende se puede entender la dureza como la resistencia u oposición que presenta
un material a ser deformado, rayado, entre otras.
Un ejemplo es la madera que es más fácil de rayar, por ende se concluye que no tiene mucha
dureza, existen muchas escalas que miden la dureza, la mayoría lo hace mediante la aplicación
de una determinada carga por medio de un indentador o penetrador, este es el caso de la dureza
Brinell, por ser un método de indentación tolera la presencia de esfuerzos de contacto, por ende
puede ser cuantificado en una escala.
Para continuar con la definición del ensayo de dureza Brinell se debe tener muy claro que este
ensayo solo de usa para determinar la dureza del acero, con esto continuamos con la definición,
según la norma ASTM E 10-15 define la dureza Brinell como un “método de ensayo por
indentación, usando una máquina verificada para aplicar un penetrador (en este caso es una bola
de carburo de tungsteno con diámetro D), sobre la superficie del material de prueba, todo esto
bajo condiciones determinadas” sabiendo esto vale la pena agregar que el indentador o
penetrador no puede sufrir deformaciones residuales durante el ensayo de medición de la dureza
Brinell.
Como se mencionó el ensayo de dureza Brinell es una prueba de dureza por indentación la que
nos proporcionará la dureza del material en escala Brinell, dicha escala para la norma ASTM E
10-15 es “una nominación que cuantifica la combinación específica del diámetro de la bola
(indentador) y la fuerza que se usa para realizar el ensayo de dureza”, este ensayo nos puede
proporcionar muchos datos e información de utilidad con respecto a los materiales metálicos que
sean ensayados, el valor la dureza en escala Brinell se puede correlacionar con la resistencia del
material a la tracción, su ductilidad, la resistencia al desgaste, entre otras características físicas
del material que a su vez nos ayudarán para el control de calidad y la selección de materiales
requeridos para el trabajo que se requiera realizar.
Si bien el ensayo de dureza Brinell nos proporciona la resistencia del material a una fuerza
determinada, la norma ASTM E 10-15 nos dice que “el ensayo de dureza Brinell en una
ubicación específica de una probeta a ensayar puede no representar las peculiaridades físicas de
todas las partes de la probeta”, pero esto no quita que el ensayo de dureza Brinell sea aceptado o
se considere satisfactorio para la aceptación de materiales en el ámbito comercial.
Como se ha ido mencionando este ensayo de dureza Brinell se lo realiza en probetas de acero,
pero de seguro te preguntarás que medidas y en qué condiciones deben estar dichas probetas,
pues según la norma ASTM E 10-15 “no existe una forma o tamaño estándar para una muestra
en la prueba Brinell”, entonces si no existe una forma o tamaño, ¿cuáles son las condiciones?, la
misma norma nos dice que la probeta debe ser tal que ninguna abolladura u otra marca que
muestre el efecto de la fuerza ensayada aparezca en el lado opuesto de la pieza.
La representación del valor de la dureza Brinell se da de acuerdo a lo que se establece en la
norma ASTM E 10-15 donde nos afirma que “los números de dureza Brinell deben ir seguidos
del símbolo HBW”, que debe ser complementado por un índice que indique las condiciones en
las que fue realizado el ensayo, dichos índices deben seguir un orden específico que se detalla a
continuación.
Diámetro de la bola en mm, un valor que representa la fuerza de prueba, kgf, y el tiempo de
permanencia de la fuerza que se aplicó, s, siempre y cuando ese tiempo sea diferente de 10 s o de
15 s, según la norma ASTM E 10-15 “La única excepción al último requisito citado es para la
escala HBW 10/3000 cuando se utiliza un tiempo de permanencia de 10 s a 15 s. En ese caso la
designación se coloca simplemente como HBW de esta escala de dureza Brinell”, para un mejor
entendimiento a continuación se presenta un par de ejemplos:
“220 HBW = dureza Brinell de 220 determinada con una bola de 10 mm de diámetro y con una
fuerza de prueba de 29,42 kN (3000 kgf) aplicada durante 10 s a 15 s.
350 HBW 5/750 = Dureza Brinell de 350 determinada con una bola de 5 mm de diámetro y con
una fuerza de prueba de 7.355 kN (750 kgf) aplicada durante 10 s a 15 s.
600 HBW 1/30/20 = Dureza Brinell de 600 determinada con una bola de 1 mm de diámetro y
con una fuerza de prueba de 294,2 N (30 kgf) aplicada durante 20 s” (ASTM E 10-15,2015).
El procedimiento para realizar el ensayo de la dureza Brinell según la norma ASTM E 10-15 nos
dice que “se requiere colocar el indentador de forma perpendicular sobre la superficie del
material metálico a ensayar y se comienza a aplicar la fuerza, esta fuerza permanece por un
determinado tiempo, luego se procede a retirar la fuerza y el indentador, se observará que deja
una huella, se mide el diámetro de la huella en al menos dos direcciones perpendiculares entre sí.
El valor de dureza Brinell se deriva de la media del diámetro mediciones”, esta prueba o ensayo
se realiza a materiales considerados de dureza media y baja.
 Ilustración 1 "Conecband - Ensayos de dureza - Blog", (2020)

Dureza Rockwell
La dureza Rockwell es un ensayo muy conocido debido a que es un método rápido, ideal para
medir la dureza o resistencia de una material, según Figueira (2013) este ensayo es utilizado
comúnmente en los laboratorios para el estudio en materiales metálicos, este proceso es llevado a
cabo estableciendo la fuerza de un elemento, siendo netamente sometido a penetración, y de esta
manera se calcula la profundidad que deja la marca sobre la superficie, entonces lo más
destacado que nos puede presentar la dureza Rockwell es precisamente la sencillez de aplicación
y no se debe tener muchísimo conocimiento adicional para aplicarla por medio del investigador o
en el caso oportuno del laboratorista, además es considerado un ensayo no destructivo debido a
que el tamaño de la huella que deja sobre la superficie del material que ensayamos es pequeña.
El método de ensayo de dureza lleva siendo aplicado para el estudio de los materiales por un
largo tiempo, según Rocas y minerales (2016) nos afirma que este método fue creado por el
inventor y profesor vienés Paul Ludwick el cual nos presentó este proyecto o más bien este
ensayo a principios del año 1908, pero este no tuvo gran acogida por la población hasta que en el
año de 1914 los hermanos Hugh y Stanley Rockwell hicieron ciertas modificaciones a este
principio, en donde se adueñaron la patente y se llevaron la mayoría del crédito por este estudio,
estos hermanos en un principio lo realizaron para definir la resistencia, es decir estaba dirigido
plenamente a valorar los efectos del tratamiento térmico sobre el acero, al pasar los años, y con
el aumento eficaz que tuvo la tecnología su objetivo se ha basado a realizar lecturas directas, sin
mediciones secundarias, incrementando su aceptación a otras piezas.
Para realizar este ensayo debemos saber que se puede utilizar diferentes escalas las cuales
provienen de la utilización de diversas combinaciones de penetradores y cargas en sí, lo cual no
permite de una mejor manera ensayar cualquier metal o aleación. Según Ingemecánica (2018)
nos afirma que el número de la dureza rockwell es medido en unidades convencionales y viene
dado por el tamaño de la penetración sobre las cargas determinadas, es necesario para realizar
este ensayo conocer que para materiales duros (HB>200) se deberá emplear como indentador un
diamante en forma de cono de 120° de punta redonda y aproximadamente un radio que oscile
entre 0.2 a 0.01 mm, en cambio para materiales blandos (HB<200) es necesario utilizar como
indentador una bola de acero templado de 1/8’’, 1/16’’,1/2’’ y ¼’’ respectivamente.
Para llevar a cabo esta técnica operativa de ensayo Rockwell se deberá realizar la preparación de
nuestro cuerpo al cual le vamos a ensayar, en el caso ser una probeta la debemos limpiar, aplanar
y en ciertos casos pulir para no tener inconvenientes al momento de realizar nuestro ensayo;
Como segundo paso debemos hacer el uso de las tablas preestablecidas, debemos seleccionar
cada una en función del material que deseemos ensayar entre las cuales la carga aplicada, el tipo
del indentador y la escala en la que vamos a medir ya que esta la podremos leer en el dial del
reloj graduado en nuestra máquina; Después como tercer paso, ya al tener colocada nuestra
probeta sobre la base de sujeción de nuestra máquina, debemos aplicarle nuestra carga inicial a
nuestra probeta y debemos tener en cuenta que siempre se la debe realizar de forma
perpendicular y gradual sobre la superficie de nuestro cuerpo de estudio, esta carga inicial será
igual a 10 kp sí siempre y cuando se trate de un ensayo de dureza general y de 3 kp para la
dureza superficial, al aplicarle nuestra carga inicial lo que obtenemos como resultado es eliminar
la fluencia de la rugosidad de la superficie de nuestro de nuestro material, además
determinaremos el punto de partida de la medición de la penetración que estamos dispuestos a
presenciar y estableceremos la ubicación correcta del dial de la lectura de la dureza,
precisamente para esto debemos hacerle coincidir al cero con nuestra escala elegida; después de
haber realizado esto, debemos aplicarle nuestra carga principal indicada en la tabla, el aumento
de dicha carga hasta su límite deberá ser de manera lenta entre unos 3 y 6 segundos pero ésta
deberá ser aplicada de una manera uniforme y exenta de tener algún tipo de vibraciones, lo que
queremos ganar es determinar la dureza de nuestra probeta con la carga total, después de haber
realizado estos procedimientos procedemos a retirar nuestra carga principal dejándole a nuestra
probeta solo con la carga inicial ya que está recobrará su límite de elasticidad, lo que nos va a
generar una elevación del penetrador hasta un determinado punto; finalmente para culminar
nuestro ensayo obtendremos el valor de la dureza leyendo directamente en el dial del durómetro
en una de las 2 escalas según ésta indique en las tablas. Como podemos leer no se necesita de
muchos conocimientos adicionales para realizar este ensayo, pero de esta manera debemos saber
que, con un simple error, nuestro ensayo puede ser nulo (Ingemecánica, 2018).
Para realizar nuestro ensayo para la dureza Rockwell se requiere cumplir un cierto de parámetros
para que nuestro ensayo se realice de una manera exitosa, según Rocas y minerales (2016) nos
afirma que la temperatura del estudio debe oscilar entre los 23°C, además se debe tomar en
cuenta que el evaluador deberá ejecutar entre 5 y 10 indentaciones por elemento y estas deberán
tener una separación mayor a 2.5 veces el diámetro de la marca. Además, se debe tener presente
que el grosor que debe presentar nuestra probeta en ensayo debe tener un conteo, esto quiere
decir que debe ser al menos 10 veces superior a la profundidad que va a dejar nuestra huella o
marca, y también se recomienda cambiar de escala cuando nuestro ensayo corre el riesgo de ser
muy impreciso, eso se da debido a que el número que marca el durómetro está por debajo de 20 o
sobre 100.
 Ilustración 2Ingemecánica (2018).
Dureza Janka
Como lo mencionamos anteriormente existen diferentes tipos de materiales, pueden ser
metálicos, plásticos y madera, cada uno de estos poseen diferentes niveles de dureza, y de
acuerdo a este nivel de dureza se lo puede usar para diferentes actividades y usos, pero sin
embargo el mismo material puede presentar diferentes durezas, en este caso el grado de la dureza
de la madera se puede determinar según el ensayo de dureza Janka.
Como sabemos todo lo que necesitamos medir posee una unidad de medida, que a su vez nos
permite crear escalas para realizar comparaciones, en el caso de la madera su dureza esta medida
por la unidad Janka, y según (“Grupo Julio Diaz", 2020) “La prueba o ensayo para fijar la dureza
janka fue desarrollado por el austriaco Grabien Janka (1864-1932) quien fue un técnico en
madera y dedico su vida y estudios a la resistencia y elasticidad de distintas especies de madera
en Austria”, con la creación del ensayo de dureza Janka se obtuvo una escala referencial para
clasificar las especies de madera según su resistencia, haciendo más fácil seleccionar el tipo de
madera necesario para un uso adecuado sea decoración, construcción, suelos entre otros. Cabe
mencionar que el ensayo de dureza Janka es ciertamente un ensayo de dureza Brinell
modificado.
Para (Bermejo, 2020) “El método Janka es un ensayo Brinell modificado, en donde el valor de la
kp N
2 2
dureza se expresa en mm o en mm de carga que se requiere para que una semiesfera de acero
2
con diámetro de 1 cm penetre sobre la superficie ensayada”, es decir el ensayo se dureza Janka
usa el mismo procedimiento que el ensayo de dureza Brinell, para la interpretación de la escala
Janka se presenta la siguiente tabla referencial:
Clasificación Dureza Brinell Dureza Janka
kp kp
mm 2 mm 2
Muy blanda <1 < 150
Blanda 1-2 150-350
Semidura 2-4 350-650
 Dura 4-8 650-900
Muy dura >8 > 900
Tabla 1"Interpretación de escalas" (Bermejo, 2020).
Al realizar nuestro ensayo de dureza Janka debemos tener presente que como objetivo principal
tenemos que presenciar el comportamiento de la madera cuando este se encuentra sometido a una
serie de cargas estáticas para de esta manera poder determinar su dureza. Según Jack (2018) nos
afirma que para realizar nuestro ensayo se debe seguir una serie de procedimientos en el cual
como primer punto se debe tomar datos de la longitud de la probeta de madera que en esta
ocasión vamos a ensayar, después de haber realizado esto, se debe fijar la probeta en la cruceta
fija de nuestra máquina universal; Ahora debemos aplicar la carga lentamente, la velocidad
máxima que se debe aplicar durante nuestro proceso de penetración es de 6 mm por minuto es
decir debe ir muy lento, ya una vez presentada la penetración de la probeta de madera debemos
detener la aplicación de la carga y debemos posteriormente retirar nuestra carga, la penetración
debe realizarse totalmente una vez en los extremos y en las caras de la probeta siguiendo el
siguiente orden: en cada uno de los extremos, después en cada uno de las caras tangenciales,
después cada una de las caras radiales y para finalizar nuestro ensayo se debe cortar un
espécimen de 2 cm de longitud para determinar el grado de humedad.
Este ensayo es muy importante realizarlo cuando se va a utilizar a la manera para obras de una
manera grande, según (“Grupo Julio Diaz”, 2020) las características que presentan la madera son
sumamente importantes a la hora de la elección, por esta razón la dureza de la madera medida en
Janka es esencial para poder apreciar cuál de las maderas presenta una mayor fuerza, cual duraría
más tiempo e incluso cual soportaría más alguna serie de fenómenos que se puede presentar en el
medio ambiente, ya que se debe tener conocimiento del material que vamos adquirir es decir
conocer la dureza es importante ya de alguna manera se puede determinar el tiempo de su vida
dependiendo siempre y cuando del uso que le vayas a dar.

Ilustración 3Jack, (2018)

Dureza Knoop
La dureza Knoop es un ensayo mecánico de micro dureza manejado especialmente para bastos
muy frágiles o láminas finas, en individual y minúscula grieta se puede mostrar para designios de
prueba. Según Thomas (2012) afirma que en la micro dureza Knoop se usa un penetrador de
diamante, la dureza se establece a través de la división de la carga aplicada y la superficie de la
huella preconcebida encima del área que se está estudiando y en la que no debería tomarse en
cuenta el recobro elástico del elemento, no obstante, la magnitud del área solicita que se quite el
penetrador y consecuentemente el elemento provoca el recobro elástico y por ende la
deformación de la huella, la dureza Knoop con su simbología HK o KHN a continuación se
muestra la fórmula establecida:
load (kgf ) P
HK = =
impression ; area(mm ) C P L2
2

dónde:
L = longitud de la hendidura a lo largo de su eje largo
C p = factor de corrección relacionado a la forma del penetrador, idealmente 0.070279
P = carga
Según Thomas (2012) afirma que este ensayo fue elaborado por Frederick Knoop y sus
compañeros de la Oficina Nacional de Normalización ahora reconocida por las siglas NIST en
los Estados Unidos en el año de 1939, y se precisa gracias a la norma ASTM y la norma E384,
alguna de las preeminencias que se obtiene de esta prueba es que sólo se solicita un modelo
diminuto del material, la misma es congruente para una extensa gama de fuerzas de ensayo.
Los más importantes quebrantos se enfocan en la dificultad de usar un microscopio para
establecer la indentación, estos microscopios deben tener precisión de 0,5 micrómetro, según
Thomas (2012) afirma que asimismo otro inconveniente es el lapso de tiempo preciso para
elaborar la muestra y emplear el penetrador, inconstantes tales como, la temperatura, la carga y el
medio ambiente, pueden sobresaltar a esta sucesión, que han sido estudiada minuciosamente.
Ventajas
Además de optimizar el tiempo, el primordial uso de la prueba de dureza Knoop es la habilidad
de ensayar capas delgadas con una mejor destreza, alrededor de alguna identación en un
elemento tendrá una superficie de deformación plástica. Según Buehler (2018) afirma que si la
superficie antes mencionada una vez deformada, esta concuerda con una conexión o una
superficie deformada semejante de otra sangría, la interpretación de dureza consiguiente será
errónea. Esta superficie deformada está relacionada a la dimensión de la penetración, y para
avalar los ensayos adecuados, por lo general se siguiere que las identaciones sean apartadas a
menos 2.5 veces la diagonal de la penetración.
La representación alargada de la cisura Knoop muestra que se consigue ubicar mucho más juntas
que una prueba de dureza Vickers con una similar carga. Según Buehler (2018) afirma que,
además, si la dureza cambia mucho con la hondura, la muesca de Vickers puede llegar a
distorsionarse por este canje, en otras palabras, la diagonal paralela a la variación de la de dureza
comenzara a ser afectada por el gradiente de dureza. Asimismo, es necesario tener cautela de que
el espesor del elemento sea apto para el ensayo. Para los ensayos de dureza de Vickers, el
espesor asi como el Knoop debe por lo mínimo 2,5 veces la dimensión de la diagonal. No
obstante, gracias a que la sangría Knoop es menos honda que la de Vickers manteniendo la carga
de la misma magnitud, se consiguen examinar modelos elocuentemente más finos.
Desventajas
La desventaja del ensayo Knoop consiste en que la penetración tridimensional se alterara
conforme a la carga de prueba y, como resultado, HK se altera con la carga. Según Buehler
(2018) afirma que a pesos más altos esta alteración no es importante. La transformación de las
magnitudes de HK a distintas escalas de dureza exclusivamente se puede efectuar de forma
confiable para las magnitudes de HK hechos en la carga normalizada, por lo general 500 gf,
manejados para desdoblar las reciprocidades. Absolutamente todas las transformaciones de
escala de dureza se fundamentan en reseñas empíricas, es decir estas transformaciones no son
exactas y son apreciaciones.
Dureza Vickers.
En el ensayo Vickers, la magnitud de la dureza es la división de la carga distribuida en la
superficie de indentación, semejante al ensayo Brinell, los pesos o cargas van desde los 5 kg a
los 120 kg con aumentos de 5 kg. Según Mendoza (2004) afirma que este procedimiento se
encuentra muy divulgado en la industria porque admite calcular dureza en casi todos los
materiales hechos de cerámica y materiales metálicos sin tomar en cuenta su grosor. Esta técnica
utiliza un indentador de diamante en figura de pirámide de asiento rectangular con 136 grados en
el pico. Dicho penetrador se emplea pausada y de forma normal es decir perpendicular al área
cuya dureza se aspira medir, el mismo está sometido a la acción de una carga P. Dicha carga se
conserva a lo largo de un tiempo establecido.
Después se procede a retirar el penetrador y se calcula la diagonal (d) de la marca que quedó
sobre el área de la muestra. Según Mendoza (2004) afirma que la dureza Vickers, expresada
como HV se define como la correspondencia entre la carga distribuida la que se encuentra
expresada en kg fuerza y el área del plano lateral de la marca o impresión. El ensayo Vickers se
sugiere principalmente para establecer la dureza de elementos sumamente duros, con magnitudes
de dureza que superan los 500 HB.
Para los materiales con una dureza menor, se sugiere utilizar el ensayo de dureza Brinell, según
Mendoza (2004) afirma que el ensayo Vickers se estima como una mejora del ensayo de dureza
Brinell, en cuanto admite ensayar bastos con superficies irregulares, con grosores cada vez más
pequeños, asimismo de consentir la magnitud de distintos tipos de dureza.
Operación del probador Vickers
La operación del probador Vickers reside en ubicar el material en el yunque, para
posteriormente emplear la carga paulatinamente, las magnitudes de las diagonales de la
indentación se perpetran con el auxilio de un microscopio, según Mendoza (2004) afirma que las
primacías de la técnica Vickers consisten en la aproximación en la repetibilidad de la
indentación, es un procedimiento vertiginoso y útil para modelos finos y un solo tipo de
indentador se usa para absolutamente todos los arquetipos de metales y superficies.
La carga distribuida se detalla cuando se suministra HV, el microscopio para la interpretación de
la indentación tiene una pasividad de más o menos 1/1000 de milímetro. Según Mendoza (2004)
afirma que el tamaño de las diagonales para establecer el área es mediado. El nombramiento
adecuado Vickers es el múltiplo continuado por HV, las cargas varían entre 1 gramo hasta 1
kilogramo para ensayos de dureza Vickers.
Definición del ensayo Vickers
En el ensayo Vickers se aprovecha como elemento indentador, con una pirámide normal de
diamante, de asiento rectangular, cuyos perfiles laterales establecen un ángulo de 136º. Según
Ingmec (2009) afirma que, en la penetración del indentador hacia la probeta, éste establecerá una
marca o impresión cuadrada sobre el elemento de la probeta, que resulta más sencillo de calcular
es decir de forma más precisa en este tipo de pruebas.
Según Ingmec (2009) afirma que la carga que se manipula para forzar el indentador contra la
probeta ondea entre 1 Kp y 120 Kp, usándose especialmente en las magnitudes de carga de 1 Kp,
2 Kp, 3 Kp, 5 Kp, 10 Kp, 20 Kp, 30 Kp, 50 Kp, 100 Kp y finalmente de 120 Kp. Sin embargo, la
carga más utilizada es la de 30 Kp, Por otra parte, el tiempo de distribución de la carga a lo largo
del ensayo Vickers ondeará entre 10 segundos y 30 segundos, estableciendo a 15 segundos el
tiempo más utilizado para la extensión del ensayo.
Según Ingmec (2009) afirma que, ya ejecutado el ensayo, se calculan las diagonales de la
impresión cabal que se establece sobre el área de la probeta experimentada y se computariza la
media aritmética o promedio de las magnitudes conseguidas. La magnitud numérica de la dureza
Vickers (HV) se consigue fraccionando la carga P (kp) empleada entre el área de la huella S
(mm²) mostrada sobre la probeta.
P 1.854∗P
Hv= =
S d2

Siendo;
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).
Aplicaciones
Tal cual se ha indicado, la prueba de dureza Vickers se sugiere para bastos con durezas que
superen los 500 HB. Según Ingmec (2009) afirma que los ensayos Brinell y Vickers proveen
resultados semejantes hasta una magnitud de 300 HB, Desde los 300 HB la aberración de la bola
puede ser capaz de engañar los resultados alcanzados a través del ensayo Brinell, por esto que se
sugiere utilizar el ensayo Vickers desde los 300 HB.
Según Ingmec (2009) afirma que el ensayo de dureza Vickers tiene positivas primacías de cara a
otras técnicas de ensayo en específico para computarizar la dureza, en el ensayo Vickers los
grosores de los bastos ensayados logran ser más pequeños a diferencia del ensayo Brinell que
llega hasta 0,2 mm en espesor del material ensayado, se consigue usar el ensayo Vickers en
elementos con superficies esféricas o tubulares , este método se puede usar tanto para bastos
excesivamente duros como también el elementos frágiles finalmente, el ensayo Vickers es el
método más sensitivo para ejecutar el computo de la dureza de los materiales.
Dureza Shore
La dureza Shore también conocida como el ensayo dinámico de dureza por rebote, calcula la
resistencia elástica del elemento cuando se deja caer sobre el material o se pretende penetrarlo
con otro material de consistencia más dura. Según Gómez (2009) afirma que en tanto más dócil
sea el elemento, incrementa la magnitud de la energía que expulsamos o ejercemos presión sobre
este material se impregna en el choque, la diferencia de energía se vuelve un rebote, esto es lo
que establecemos en este ensayo.
Origen de la dureza Shore
El origen de la dureza Shore se lo atribuye al ingenio del metalúrgico de nacionalidad
estadounidense Albert Shore, avaro del premio Elliott Cresson, que el primer durómetro de
sección surgió en 1915. Según Romin (2016) afirma que residía predestinado a establecer la
resistencia de elastómetros y polímeros. Su creación surgió concretamente en Nueva York,
tiempo después del surgimiento del escleroscopio.
La verdad es que este método procede de otros métodos semejantes, adecuados para calcular la
dureza de un material en específico del metal, como por ejemplo el ensayo Rockwell, Vickers y
Brinell. Según Romin (2016) afirma que todos estos antes mencionados utilizan la o bien la
fuerza de penetración de una bola o la figura piramidal, constituida de diamante o también puede
ser de acero, para traspasar planos bajo cargas determinadas.
Innegablemente, no se obtuvo el mismo efecto en bastos dóciles, esto gracias a que la
indentación en metal es indeleble, lo que no se destina para un material elastómero. Según
Romin (2016) afirma que sorpresivamente, ya estaba establecida otra pericia para calcular la
dureza de un material, agregado a los métodos ya distinguidos, que brotó del rebote que causó el
desplome de un martillo sobre un tubo, este acontecimiento selló el inicio del escleroscopio
Shore, antecesor del durómetro, actualmente Shore es respetado por ser el autor irrefutable del
durómetro, no obstante, diversas sociedades y científicos han sido participes en su mejora a
través de los años.
El método Shore de laboratorio se fundamenta en dejar abatir un percusor a partir una elevación
de aproximadamente 250 mm a través de una guía escalada, calculándose la elevación del rebote.
Según Gómez (2009) afirma que se debe poseer la certeza de que el área a ensayar sea plana caso
contrario sufre alteraciones significativas el ensayo. Se estima como un ensayo no demoledor, la
técnica in situ calcula con qué depresión una entidad se adentra en el interior de un material.
Mientras el material posea una mayor dureza, es menor la hondura de penetración y superior es
la carga que se le debe suministrar.
Según Gómez (2009) afirma que para los métodos antes mencionados hay diversas escalas de
mesura adecuadas a los diferentes tipos de material como, por ejemplo, la escala A (Gomas
blandas, plásticos, elastómeros) penetrador, cono truncado 35 grados de ángulo, carga 822 g,
escala B (Elastómeros, plásticos duros. papel y material fibroso, penetrador, cono 30 grados de
ángulo y una carga de 822 g, seguimos con la escala C (Revestimientos de yeso o perlita,
elastómeros y plásticos de dureza media) penetrador, cono truncado 35 grados de ángulo con una
carga de 4536 g.
Según Gómez (2009) afirma que se finaliza con las siguientes escalas, escala D (Gomas duras y
termoplásticos) penetrador, cono 30 grados de ángulo con una carga de 4536 g, escala DO
(Materiales granulares densos y bobinas textiles, penetrador, bola 3/32” y con una carga de 4536
g, se prosigue con la escala O (Elastómeros muy blandos, bobinas textiles, materiales granulares
blandos) penetrador, bola 3/32” con una carga de 822 g, la escala OO (Espumas ligeras,
esponjas) penetrador, bola 3/32” con una carga de 113 g, finalmente observamos la escala OOO
(Geles y esponjas) penetrador, bola 1/2”, con una carga de 113 g.
Lo usual es solicitar a un revestimiento de yeso, escayola o perlita, una dureza Shore promedio,
poseída in situ, a no menor de 45 grados centígrados, rechazando dichas zonas desiertas que no
resalten sobre una temperatura de 30 grados centígrados. Según Gómez (2009) afirma que para
esta peculiaridad de ensayo se usa un contador manual, el mismo que señala la magnitud de
dureza en una sucesión cuando ejerce presión el penetrador encima del elemento a ensayar.
Impacto Charpy
El ensayo de impacto Charpy radica en el rompimiento de una probeta cincelada a través de la
distribución del choque con un martillo. Según Zarsa (2018) afirma que en la prueba de impacto
Charpy se calcula la energía calada por el basto al deformarse y quebrantarse, estos resultados
deben concordar con a teoría verificada la cual, la cual dice que un material de acero al
acrecentar su temperatura muestra una ampliación de su tenacidad esto se debe al canje de
espécimen de fractura que cambia de frágil a dúctil.
Según Zarsa (2018) afirma que es de suma importancia conocer las repercusiones que tiene la
temperatura sobre estas peculiaridades mecánicas de los materiales, pero peculiarmente es
transcendental observar la consecuencia que tiene sobre la tenacidad, todo esto es fundamental
tener en cuenta al instante de manejar un elemento en un sitio donde muestre bajas temperaturas
por cogniciones de precaución.
Es transcendental saber cuál es la conducta mecánica de los materiales a ensayar, cuando dichos
materiales se hallan sometidos a diversas circunstancias. Según Zarsa (2018) afirma que gracias
a esta conducta la mayoría de los ensayos de impacto se desarrollan en fases en las cuales se
beneficia la cisura quebradiza. Es fundamental ejecutar estos ensayos para el profesional en
ingeniería, es la manera más óptima de percibir la conducta de estos materiales para estar al tanto
de su apropiado uso de esta manera impedir las dificultades que se trata de evitar.
Es preciso recalcar también que es significativo para las tretas y usos en el mundo de la
construcción y el campo para la generación venidera, según Zarsa (2018) afirma que el impacto
de Charpy es fundado en la hipótesis de la preservación de la energía mediante dos puntos, de
esta manera es dable alcanzar la energía que se derrocha al colisionar el martillo con el
espécimen ensayado que este hecho de un explícito material con superficies normalizadas.
A través del ensayo de Charpy, es dable apreciar la tenacidad a la deformación que incita la
fractura en el elemento, según Zarsa (2018) afirma que con la ayuda de la resiliencia desde las
peculiaridades de falla se concluye que ejemplar de material se posee, si es frágil o si el material
tiende a ser dúctil su el porcentaje de tenacidad, y, por último, algo extremadamente fundamental
es el saber cuál de los materiales vale para el funcionamiento requerido ante cargas dinámicas.
Péndulo de Charpy
Péndulo de Charpy es un péndulo que es usado en ensayos que se establece la tenacidad de un
elemento. Según Gurrea (2016) afirma que entre los ensayos más caracterizados y los más
estandarizados y nombrados son los de mayor impresión a flexión con modelos ranuradas. El
ensayo reside en que el péndulo tiende a descender sobre el dorso de la probeta y la quiebra. La
variedad que existe entre la altura inicial y la final tras la impresión nos da la accesibilidad de
calcular la energía absorbida en el transcurso de quiebre. La finalidad del ensayo es calcular la
resiliencia, en otras palabras, a energía absorbida durante la deformación.
El ensayo de flexión por impacto se fundamenta en el quiebre de muestras, que están sujetas a la
flexión en tres puntos, por la impresión de un elemento pendular en caída libre. Según Bayona
(2017) afirma que los modelos son elaborados con una estructura de diminutas barras de sección
rectangular de superficies sistematizadas. En el sector principal se trabaja una entalla en la que,
por su fracción ulterior, impacta el material.
El ensayo, usualmente llamado ensayo Charpy, ahora es uno de los ensayos mecánicos más
usados en el área industrial, según Bayona (2017) afirma que enseña dos adaptaciones
fundamentales para elementos metálicos: la temperatura es determinada por la transición dúctil-
frágil y la demostración de pasa-no-pasa de tenacidad a quiebre.
Según Bayona (2017) afirma que en estos momentos a causa del transcendental progreso que ha
habido la mecánica de quiebre, se conoce que hay una similitud moderada entre la conclusión del
ensayo Charpy (energía absorbida se requiere para causar una fractura al prototipo), y el
mecanismo de fuerza de tensiones crítico en modo I (KIC). Este factor, uno de los más usados
para resaltar de forma exacta al procedimiento de quiebre de un elemento, se utiliza para calibrar
el pronóstico de la existencia a fatiga de un mecanismo mecánico.
Según Bayona (2017) afirma que memorablemente los ensayos mecánicos se produjeron desde la
Revolución Industrial por la razón del empleo abundante de hierro fundido y, desde el año de
1850, por la conceptuación del acero para la elaboración, tanto para la producción de máquinas
como de construcciones para líneas férreas.
La publicación del manejo de hierro fundido apareció también con varios errores de mecanismos
en la figura de rotura frágil. Según Bayona (2017) afirma que, desde la primera muestra de
inconvenientes identificados en 1838, se aumentó de forma acelerada hasta el año de 1860 por la
razón peligrosos sucesos de forma extraña.
Se les atribuye de manera significativa a peticiones de gran efecto mientras, que, en distintas
ocasiones, corresponden a solicitaciones dinámicas, según Bayona (2017) afirma que desde 1824
se testifica las imperfecciones que muestra el hierro fundido con las solicitaciones de impacto
Tredgold. En 1849 se produce en Gran Bretaña la primera junta para la investigación de hierro
fundido para las construcciones de líneas férreas, con mayor énfasis en la investigación de un
ensayo nivelado de gran efecto. En aquel instante, se toma en cuenta que no se sabe de ninguna
similitud alguna en la conducta entre las cargas estáticas y de impacto.
Según Bayona (2017) afirma que después en 1892 Le Châtelier examino que en prototipos no
entalladas se originaba una cisura blanda mientras tanto, en algunas entalladas, la cisura era
rompible. Russel en 1896 inserto el conocimiento de energía de quiebre como una referencia al
valorar formulando una técnica de ensayo pendular.
Sin embargo, Charpy planteo un cambio a la técnica de Russell en 1901, que esta fundada
especialmente en una estricta elección de las particularidades de la máquina de ensayo y la
probeta, Según Bayona (2017) afirma que este distintivo fue considerado como un modelo en
1906. En 1934 se manifestó la primera adaptación de la norma americana ASTM E23, fue un
fundamento para la mayoría los estándares siguientes. A pesar de ello, la elaboración de ensayos
de gran impresión como revisión de aceptación no se popularizó.
Descripción del equipo Charpy
en el ensayo creado es posible conseguir de manera directa la fuerza máxima, el límite de
fluencia o la energía contraída previamente de la fisura frágil, entre nueva información. Según
Ibertest (2019) afirma que, Además, se puede aproximar la proporción de una zona con fisura
rompible y la tenacidad a fisura. Otra superioridad es el suceso de poder clasificar los modelos
en la labor de la representación de la curva fuerza-desplazamiento que muestran, determinación
con las reglas oportunas.
Según Ibertest (2019) afirma que, por esta razón, es posible considerar rasgos distintivos del
elemento que en algunas ocasiones pasan de manera descuidada, o señaladas de una
representación errónea, en los efectos se obtiene por la técnica habitual. Por ejemplo, la
resolución de la temperatura de transformación entre el dominio dúctil y débil se manifiesta y de
una manera exacta el análisis de los documentos organizados que por medio de la evaluación
sensorial de la probeta ensayada.
Impacto Izod
La evaluación Izod se ha trasformado en el método de evaluación normalizado para igualar las
resistencias al impacto de los dúctiles. Según Mexp (2015) afirma que la normalización para los
dúctiles, también se emplea para diferentes elementos. La evaluación Izod se utiliza más
frecuentemente para valorar la tenacidad relativa o la resistencia al impacto de los elementos.
Frecuentemente se utiliza en adaptaciones de verificación de eficacia donde es una evaluación
veloz y de muy bajo costo. Según Mexp (2015) afirma que se emplea más como una evaluación
relativa que como una evaluación concluyente. Esto se debe en una parte por el hecho de que los
bienes no tienen una afinidad exacta con la resistencia al impacto de trozos formados o
mecanismos verdadero en situaciones operativas existentes.
Izod
Para la mayoría de divisiones, la resistencia del material para la carga de encuentro es un carácter
significativo, según Mexp (2015) afirma que aquí nos hallamos, a diferencia del mecanismo
previo, en el sitio menos extenso del nivel del tiempo. Para la resistencia al impacto, la
resistencia es la inclinación del breve aplazamiento, así como la rigidez máxima, cumplen un
papel fundamental; la resistencia al impacto es, de hecho, la potencia obligatoria para que se
pueda dar un rompimiento a un elevad porcentaje de alteración.
Se tiene dificultad al momento de reconocer la resistencia al impacto de una forma exacta y
exclusiva. Según Mexp (2015) afirma que, en la mayoría de situaciones, la resistencia al impacto
se establece con el apoyo de una evaluación de impacto normalizado, que ocasiona que una barra
sea evaluada es pegada por una herramienta que se derriba, posteriormente cual se calcula la
energía sobrante de la herramienta. Frecuentemente se ha mecanizado una muesca en la barra
que ha sido evaluada. La aplicación de tensión que esta junto del punto de esta muesca conlleva a
que se dé una rotura que se va a originar en un sitio bien determinado y no en aberturas o
inhomogenias externas arbitrarias.
Además, el porcentaje de alteraciones es, en la punta de la muesca, es superior que el valor
estimado en la barra que se llevó a cabo una evaluación, por el cual el ensayo se realizó en un
nivel de tiempo más breve. Según Mexp (2015) afirma que, sobre el fundamento de la semejanza
existente entra la temperatura y tiempo, esto quiere decir que los datos hallados corresponden a
una baja temperatura, el elemento es, usualmente, más rompible; la muesca provoca en cierta
parte del material tiende a estropearse de forma inconsistente, de manera que la evaluación
realizada de impacto con muescas facilita una mejor predicción de la conducta del elemento en
circunstancias exageras.
Variables
Las tensiones internas por congelación y oposición tienen un resultado característico en la
resistencia al impacto. Según Mexp (2015) afirma que la ubicación de la cadena lo transforma en
un elemento anisotrópico: la fuerza de impacto en la trayectoria de colocación crece en
desarrollo, pero se reduce en la orientación perpendicular. La mayor parte de las situaciones, de
apoyo del refuerzo nos lleva a una baja de la resistencia al impacto, pro en ciertas situaciones,
especialmente con polímeros muy rompibles o a bajas temperaturas, las fibras de vidrio en
algunas ocasiones tienden a desarrollarse.
Los polímeros vítreos son, en la mayoría de partes, quebradizos (por ejemplo, PS), a menos que
se hubiese realizado una transición suplementaria que esta de manera inferior de la temperatura
ambiente, según Mexp (2015) afirma que una muestra es la PC, que representa una fuerza de
impacto muy elevada. Por qué esa transición, aún que este bajo la temperatura de trabajo, sigue
en actividad, puede manifestar por la semejanza que existe entre el tiempo-temperatura: el nivel
de tiempo en circunstancias de impacto es de forma muy breve.
Según Mexp (2015) afirma que los polímeros semi cristalinos, como el PE y el PP, son
persistente a temperaturas elevadas a Tg, aunque para LDPE (Tg ≈ –110 ° C) las limitaciones
críticas de temperatura son cerca de la temperatura ambiente; aquí también tiene semejanza en el
tiempo-temperatura tiene un rol muy significativo. Bajo Tg, los polímeros semi cristalinos tienen
una disminución de resistencia al impacto a menos que se produzcan transiciones secundarias.
La resistencia al impacto de los polímeros quebradizos frecuentemente tiende a corregirse por
medio de la integración de diminutas partículas de caucho, por medio de la composición o
copolimerización un ejemplo, copolímero de PP. Según Mexp (2015) afirma que, en conclusión,
se debe de tomar en cuenta que la resistencia al impacto suele estar sujeta de la extensión de la
cadena, en particular de la masa molar numérica promedio - Mn es el valor numérico del límite
de la cadena es un componente absoluto.
Izod Test Specimens
Los prototipos de ensayos de Izod se modifican según el elemento en el que se experimenta.
Según Mexp (2015) afirma que los tipos metálicos tienden a darse de una forma cuadrada en
mecanismo perpendicular, mientras tanto los ejemplares de ensayos poliméricas son
frecuentemente de una forma rectangular, siendo pegadas de manera paralelas al eje largo del
rectángulo. El tipo de ensayo de Izod por lo regular tiene una muesca en V cortada en ellas,
aunque los modelos sin muesca también son utilizados casualmente.
En qué consiste el ensayo de Izod
El ensayo de Izod involucra dar a golpes un segmento de evaluación apropiada con un golpeador,
acoplado finalmente de un péndulo, según Mexp (2015) afirma que el segmento del ensayo se
sometido de forma vertical con la muesca en sentido del delantero. El delantero se tambalea en
dirección hacia abajo desconcertante al pedazo del ensayo en la fracción debajo de su swing.
Ensayos de Izod a diferentes temperaturas
Los ensayos frecuentemente se efectúan en distintas temperaturas para simular de manera más
cerca las circunstancias verdaderas de servicio. Según Mexp (2015) afirma que, en la situación
de los ensayos de la disminución de la temperatura, los prototipos se mantienen en un lugar
donde permanecen fríos hasta que su temperatura se haya establecido. Después se aparta de
manera inmediata y se los evalúan unos instantes luego de haberlas sacado del congelador.
Determinación de la energía de impacto Izod.
En el sitio de impacto, el delantero tiene una porción que se sabe de energía cinética. La energía
de impacto se mide en actividad que se produce en la altura a la que se podría haberse aumentado
el delantero, según Mexp (2015) afirma que, si no tuviera un tipo de ensayo, y esto estuviera
relacionado con la altura con lo cual el delantero verdaderamente asciende. Los elementos
resistentes absorben numerosa energía, mientras tanto los elementos quebradizos son propensos a
absorber una escasa cantidad de energía antes que suceda la cisura.
Factores que afectan la energía de impacto Izod
Los componentes que perturban la energía de impacto Izod de un modelo por lo general son:
• Temperatura y celeridad de deformación
• Límite elástico y ductilidad.
• Muescas
• Dispositivo de fractura
Fuerza de rendimiento y ductilidad
Para un elemento establecido, se notará que la energía de impacto se reduce si se acrecienta el
límite elástico, Según Mexp (2015) afirma que, si el basto se sujeta a cierto desarrollo que lo
transforma, es decir se concibe más quebradizo y con menor capacidad de tolerar deformación
plástica, estos mencionados procesos consiguen contener endurecimiento por precipitación o
trabajo en frío.
Temperatura y tasa de deformación
La supremacía de las partes de la energía de impacto se impregna a través de la deformación
plástica durante el rendimiento de la muestra. Según Mexp (2015) afirma que los componentes
que inquietan a la conducta del rendimiento gracias a esto, la maleabilidad del elemento, como la
norma de deformación y la temperatura, alteraran la energía del impacto, este modelo de
conducta es más destacada en elementos con una contextura cúbica equidistante en la entidad, en
que disminuir la temperatura, merma la ductilidad de modo más evidente a comparación de los
materiales cúbicos equidistantes en perfil.
Mecanismo de fractura
Los elementos compuestos de metal son propensos a fallar a través de uno de los dos
componentes, o bien por coalescencia o por escisión microvoide, según Mexp (2015) afirma que
la partición suele ocurrir en elementos cúbicos equidistantes en la entidad, donde la partición
tiene parte a lo extenso del raso de cristal.
La coalescencia microvoide es el módulo de fractura más frecuente en el que se constituyen
orificios en tanto incrementen la tensión, dichos orificios en conclusión se juntan y se origina un
fallo. De los dos dispositivos de fractura, la escisión involucraba una excesiva disminución de la
deformación plástica, por ello, se absorbe una cuantiosa menor energía de fractura.
Transición dúctil a frágil
Diversos elementos como por ejemplo los aceros al carbono perciben lo que se reconoce a modo
de una transformación de dúctil a frágil. Según Mexp (2015) afirma que esta conducta es
innegable cuando la energía de impacto se simboliza en función una temperatura establecida, la
curva finalizada expondrá un desplome vertiginoso de la energía de impacto en tanto decrece la
temperatura. Cuando la energía de impacto se desploma desapaciblemente, se puede establecer
una temperatura transitoria. Esto por lo general una excelente señal de la temperatura exigua de
asistencia sugerida para un elemento.
OBJETIVOS

Objetivos generales

 Determinar la dureza de una muestra de acero estructural grado 40 mediante los ensayos
de brinell y rockwell (Especificar normativa)
 Determinar la dureza de una muestra de madera laurel mediante el ensayo de janka
(especificar normativa)
 Establecer la variación de la tenacidad en función de la temperatura de probetas de acero,
mediante el ensayo de impacto de charpy (especificar normativa)

Objetivos específicos

 Reconocer cuál de los materiales ensayados tiene más dureza.

 Visualizar los resultados obtenidos para el ensayo de dureza Rockwell.
 Comparar las diferencias de la dureza obtenida en el Ensayo de Dureza Janka.

EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

 Equipos y herramientas

Tabla de Datos N:1. Equipos y Herramientas

Equipos Apreciación
Máquina universal 30 TON A±1Kg
Microscopio A ± 0,01mm
Cronometro A ± 0,01 seg
Máquina de impacto CHARPY
Máquina de dureza de ROCKWELL

 Materiales Fuente: Ortiz. F (2020)

Tabla de Datos N:2. Materiales

Material
Muestra de acero estructural grado 40
Muestra de madera laurel (altura= 15cm, largo=5cm, ancgo=5cm)
Muestra de acero para ensayo de impacto (tipo B, ASTM E23)
Fuente: Ortiz. F (2020)
Figura 4: Máquina universal 30 TON Figura 5: Microscopio

Fuente: UCE (2020) Fuente: UCE (2020)

Figura 6: Cronometro Figura 7: Máquina de Impacto Charpy

Fuente: UCE (2020) Fuente: UCE (2020)

Figura 8: Máquina de impacto de dureza rockwell

Fuente: UCE (2020)

 Figura 9: Muestra de acero estructural grado 40 Figura 10: Muestra de madera laurel

Fuente: UCE (2020) Fuente: UCE (2020)

Figura 11: Muestra de acero para ensayo de impacto

Fuente: UCE (2020)

PROCEDIMIENTO
Ensayo de dureza Brinell
1. Se comienza con el estudio de la estructura de los materiales observándolos
diligentemente, que se encuentren en un óptimo estado en la medida posible confirmar su
fecha de producción, así como la de vencimiento.
2. Se procede a colocar los distintos soportes en la maquina universal.
3. Se procede a ejecutar el ensayo, en todas las probetas tanto de madera como de metal.
4. Instalamos la probeta correspondiente sin antes y haber registrado el diámetro de la esfera
que se empotrara en la probeta a ensayar y posteriormente se registra los valores.
5. Empleamos una carga promedio por un lapso de tiempo de establecido.
6. Quitamos la probeta y se procede a medir el diámetro horizontal y vertical de la placa.
metálica, usamos un valor estándar para el computo del número de Brinell.
 7. Para la prueba de Brinell en madera la magnitud de la dureza que muestra el material.
será el de la carga suficiente para penetrar media esfera en la probeta ensayada.
8. Se comienza a registrar y confirmar las magnitudes tanto de diámetros, así como de
cargas.
9. Se aprecia una marca dejada por la esfera en cada una de las probetas.
10. Cotejamos los datos obtenidos para realizar el informe.
Ensayo de dureza Rockwell
1. Establecer el aforo y la apreciación del equipo que vamos a usar para este ensayo.
2. Se comienza con el estudio de la estructura de los materiales observándolos
diligentemente, que se encuentren en un óptimo estado en la medida posible confirmar su
fecha de producción, así como la de vencimiento
3. Utilizamos la tabla de magnitudes para la escala del elemento la cual presenta un
diámetro en la punta esférica que se procederá utilizar.
4. Instalamos el metal intermedio a ensayar y comenzamos a ejecutar el ensayo, quitamos la
probeta de acero y apreciamos la huella que dejo la punta de acero.
5. Colocamos el siguiente material y comenzamos a colocar la punta de acero sobre l
mismo, la maquina nos mostrara los valores del número de Rockwell gracias a esto no
procederemos a calcular ningún valor.
6. Cotejamos los datos obtenidos para realizar el informe.
Ensayo de impacto Charpy
1. Establecer el aforo y la apreciación del equipo que vamos a usar para este ensayo.
2. En este ensayo se procederá con las probetas sujetas a diversas temperaturas.
3. Situaremos las probetas que fueron previamente sujetas a altas y bajas temperaturas el
calentamiento se lo realizo gracias a un soplete conjuntamente con arena caliente,
después para enfriarlas utilizaremos hielo y una mezcolanza de acetona con hielo seco
consiguiendo así temperaturas bajas útiles para el ensayo.
4. Se continua el ensayo con todas de las probetas calculando sus temperaturas y
anotándolas en la tabla respectiva.
5. Situaremos la probeta en la máquina de impacto con la ranura dirigida hacia el interior de
la máquina de impacto obteniendo una óptima prueba de la probeta.
6. Realizamos lo mismo en cada una de las probetas,
7. Cotejamos los datos obtenidos para realizar el informe.
TABLAS Y GRAFICAS
Tabla N 1. Ensayo de Dureza Brinell para metales.

Diámetro
Diámetro
Tiempo de de la Diámetro Número de
Carga de la
Tipo de aplicación indentació promedio Brinell
esfera
material n
P t D d d
kg seg mm mm mm Kg / mm2
Acero 4,4
Estructural 3000 15 10 4,35 191,8116
grado 40 4,3

Tabla N 2. Ensayo de Dureza Janka para maderas.

Dureza
Ensayo Promedio
Janka
Radial a las 233
fibras 235,5
238
Tangencial a 223
238
las fibras 253
En los 356
356
extremos 356

Tabla N 3. Ensayo de Dureza Rockwell.

Tipo de Escala Número

Punta
Material usada Rockwell
Acero
estructural A Diamante 64
grado G40
Acero
estructural C Diamante 55
grado G40
Tabla N 4. Ensayo de Impacto Charpy.

Temperatur Tenacida
a d Promedio
°C kg*m kg*m
0,2
-80 0,4 0,33
0,4
4,6
0 3,4 3,8
3,4
4,2
17 3,8 3,93
3,8
3,8
110 4 3,87
3,8
3,2
800 3,2 3,00
2,6
Diagrama 1. Diagrama Tenacidad vs Temperatura.

Diagrama Tenacidad vs Temperatura

4

3.5

2.5
Tenacidad Kg*m

1.5

0.5

0
-80 0 80 160 240 320 400 480 560 640 720 800

Temperatura °C
Cálculos Típicos
FÓRMULA DATOS CÁLCULO

d 1+d 2
D= [mm]
2 d 1=4.4 [ mm ] 4.4+ 4.3
Diámetro D= [mm]
promedio[m
Dónde: d 2=4.3 ¿] 2
m] D=Diámetro promedio
d 1=diámetro de identación P=4.35[mm]
d 2=diámetro de identación

Número de 2P P=3000 [kg] 2(3000)

Brinell
D . brinell= D . brinell=
πD∗¿ ¿ D=10 [mm] π (10)∗¿ ¿
(kg/mm2) Dónde: d=4.35[mm] D . brinell=191.8116 [HBW ]
P=Carga
D=diámetro de la esfera
d=diámetro promedio
ANÁLISIS DE RESULTADO
Analizando el Diagrama Nº1, correspondiente al diagrama de Tenacidad vs Temperatura del
ensayo de impacto Charpy y la Tabla Nº 11, correspondiente al ensayo de impacto Charpy, se
puede observar que la mayor tenacidad (3,93 kg*m) se da cuando el material posee una
temperatura ambiente (17 ºC), lo cual es un dato erróneo, puesto que la mayor tenacidad se debe
dar cuando un material tenga una mayor temperatura, es decir, en este caso el mayor valor de
tenacidad del material debería ser cuando el material se encuentre a 800 ºC; en cuanto al menor
valor de tenacidad, se puede observar que se da cuando la temperatura es menor, en este caso el
menor valor de la temperatura es de -80 ºC, al cual le corresponde un valor de tenacidad de 0,33
kg*m.
Para el ensayo de dureza Rockwell en base a la escala utilizada podemos observar que se utilizó
la escala A este el número de Rockwell que obtuvimos fue de 64 mientras que para una escala C
el número obtenido fue de 55 en donde ambas puntas fueron de diamante.
Mediante el ensayo de Impacto de Charpy realizado a distintas probetas de acero (3 por ensayo)
se pudo determinar que la tenacidad del mismo elemento puede variar de acuerdo a la
temperatura, por ende, a una menor temperatura el elemento presenta tenacidad nula es decir 0
pero a una temperatura alta este resiste una tenacidad de aproximadamente 5 kg*m dejando la
tenacidad del elemento en un rango de 0 a 5 kg*m.
En el ensayo de impacto Charpy se tomaron en cuenta 5 temperaturas y en cada una de las
temperaturas se obtuvo un valor de tenacidad diferente, a -80 ºC se obtuvo una tenacidad de 0,33
kg*m, a 0 ºC cuya tenacidad es 3,8 kg*m, a 17 ºC se obtuvo una tenacidad de 3,93 kg*m, a 110
ºC cuya tenacidad es 3,87 kg*m y a 800 ºC se obtuvo una tenacidad de 3 kg*m.
CONCLUSIONES:
Luego de haber analizado los resultados del ensayo de impacto Charpy, se puede concluir que
cuando un material se somete a temperaturas altas, este aumenta su tenacidad, por ende, absorbe
y no pierde energía, además adquiere mejores propiedades mecánicas; por el contrario, cuando
un material se somete a bajas temperaturas, la tenacidad del material baja, lo que conlleva a que
este pierda energía y se convierta en un material más frágil puesto que este se cristaliza.
La madera es un material anisotrópico ya que como se concluye de los resultados obtenidos para
los ensayos de dureza este material se comporta de diferente madera según se aplique la carga en
dirección de las fibras. Obteniendo como resultado que el número de dureza Janka es mayor
cuando se aplica carga a los extremos.
El ensayo de Dureza Janka que realizamos en una misma probeta, pero aplicando carga en
diferentes direcciones a las fibras. Obteniendo como resultado para el ensayo radial a las fibras
una Dureza Janka promedio de 235,5kg/cm^2, en el ensayo tangencial a las fibras 238kg/cm^2 y
en los extremos 356 kg/cm^2.
Cuando se comparan los dos materiales (acero y madera) se puede llegar a decir que el acero es
un material que es mucho más resistente, y esto se debe a la dureza del material y las alteraciones
que sufren ambos materiales y por lo cual se afecta sus propiedades mecánicas, y por lo cual es
mucho más recomendable el uso del acero como material para construcciones estructurales.
Por medio de esta práctica podemos determinar que existen una amplia gama de ensayos que
podemos aplicar a nuestros materiales y en donde cada uno nos va a ayudar a poder entender
mejor a nuestro material, pero cuya principal diferencia es el penetrador que se utiliza en cada
tipo de ensayo y su variación de cargas para su indentación
Gracias al ensayo de impacto Charpy y a su diagrama ya obtenido, se puede detallar el tipo de
falla que presenta el acero a una alta temperatura y con lo cual podemos llegar a concluir que
gracias a su tenacidad el acero podrá resistir de una mejor forma los esfuerzos bruscos sin
deformarse o llegar a su punto re ruptura.
Gracias a lo aprendido anteriormente se puede llegar a concluir que cuando al material se lo
somete a una temperatura muy elevada como en este caso a una temperatura de 800 ºC su
tenacidad fue de 3 Kg*m y cuando la temperatura fue muy baja de -80 ºC su tenacidad fue de
0,33 por lo tanto cuando se le aplica una temperatura mayor al acero se vuelve más dúctil y
cuando se lo somete a una baja de temperatura se hace frágil.
Es muy necesario saber la dureza de cada material para el campo de la construcción ya que
gracias a estos datos podemos llegar a determinar como se puede comportar un material cuando
se le llegan a aplicar diferentes tipos de cargas y con esto cumpliendo los estándares de calidad
para cuidar y salvaguardar la vida de las personas que van a hacer uso de la infraestructura.
Gracias a los procesos de indentación en el ensayo nos pudimos dar cuenta que en esta práctica
tuvimos que sobrepasar el límite elástico del material para así dejar una deformación en este y
que no pueda volver a su estado natural con lo cual dice que llegamos a su límite plástico.
Por medio del uso de la madera de laurel en el método de Janka se obtuvieron varios resultados
en donde se puede llegar a concluir que la dureza de la madera aumenta cuando se le aplica la
fuerza deformante en los extremos. Con la máxima dureza Janka que fue de 356 Kg/cm²
podemos decir que el Laurel es un material muy resistente a comparación de otros tipos de
maderas.
RECOMENDACIONES

 Poner mucho cuidado con las unidades de medida que se usan a lo largo del ensayo, para
no crear confusión en el instante de ejecutar los cálculos.
 Al realizar el ensayo presencial se aprecia que se debe tener cuidado con los materiales y
estar pendientes y óptimos en las lecturas que va arrojando cada uno de los equipos de
cada uno de los materiales.
 Es importante examinar las probetas y materiales utilizados en este ensayo, determinar si
cada uno de estos elementos cumple con cada una de las especificaciones que pide la
norma, ya que siguiendo estas instrucciones se podrá tener mejores resultados en el
ensayo

 Estar atentos con los valores de la práctica específicamente al pasar dichos valores de la
imagen establecida a tablas preferentemente echas en Excel, esto son el fin de realizar
adecuadamente los cálculos y determinar las tablas y posteriormente a esto realizar los
diagramas.
ANEXOS

Ilustración 12 Escala de dureza Rockwell. Ingemecanica(2018)

 Tabla de Dureza Brinell (HB) de Materiales
Material Dureza Brinell
Aluminio 20 HB
Cobre 35 HB
Acero (blando) 120 HB
Acero inoxidable 250 HB
Acero de herramientas 500 HB
Madera entre 1 - 7 HB
Níquel 90 HB
Aleaciones de Níquel entre 95 - 476 HB
Vidrio 482 HB
Magnesio, cinc, latón fundido entre 11 - 158 HB
Metales antifricción entre 6 - 78 HB
Plomo, estaño, soldadura blanda entre 3 - 39 HB
Tabla 6 Dureza brinell de materiales. Ingemecanica, (2018)

Ilustración 13 Dureza Janka.(grupo Julio Díaz, (2020))

Ilustración 14 Dureza Rockwell, Dureza Brinell para aceros. Ingemecanica, (2018)
BIBLIOGRAFÍA

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