Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

PRACTICA 1

“Pruebas de Dureza”

Materia: Ingeniería de materiales

Maestro: Ing. Jesus Herrera Bocanegra

Nombre: Giovanny Eguia Chaire

Matricula: 1914452
Carrera: IMA
Hora/Dia: N1-M
INTRODUCCION
La dureza, tal como se aplica a la mayoría de los materiales y, en particular, a
los metales, es una prueba mecánica valiosa, reveladora y comúnmente
empleada que ha estado en uso en diversas formas durante más de 250 años.
Ciertamente, como una propiedad material, su valor e importancia no pueden
subestimarse, la información de una prueba de dureza puede complementar y
usarse a menudo junto con otras técnicas de verificación de materiales tales
como tracción o compresión para proporcionar información crítica de
rendimiento. La prueba de dureza es una forma ampliamente utilizada de
prueba de materiales. Es relativamente fácil de realizar, por lo general es
mínimo o completamente no destructivo, y la mayor parte de la
instrumentación es barata en comparación con otros tipos de equipos de
verificación de materiales. Además, normalmente se puede realizar
directamente sobre el componente sin alteración significativa. Mientras que
las técnicas y el hardware de la prueba han mejorado perceptiblemente
mientras que la electrónica y la edad de la computadora han avanzado, las
técnicas anteriores incluyeron pruebas rasguños simples. Estas pruebas se
basaron en una barra que aumentó en dureza de extremo a extremo. El nivel
al que el material que se ensaya puede formar un rasguño en la barra es un
factor determinante en la dureza de las muestras. Con las crecientes
necesidades de fabricación que la industrialización global trajo, y luego una
demanda mucho más urgente durante las dos guerras mundiales, se
desarrollaron máquinas y técnicas más refinadas. Se necesitaban pruebas
precisas y eficientes en respuesta a las exigencias de la industria pesada, fallas
estructurales y la necesidad de diseñar suficiente integridad material en la
creciente infraestructura global. Recientemente, avances significativos en
hardware, electrónica y software han conducido a equipos de pruebas de
dureza mucho más sofisticados que pueden proporcionar información útil y
crítica de la propiedad de forma rápida, fiable y con extrema precisión. Los
tipos comunes de pruebas de dureza incluyen Rockwell (profundidad de
indentación o indentación no recuperada), Knoop / Vickers y Brinell (área de
sangría). La prueba de Rockwell es el método más comúnmente usado en
virtud de los resultados rápidos generados y se usa típicamente en metales y
aleaciones.
 1. Dureza a la Rayadura
La escala de Mohs es una relación de diez materiales ordenados en función de
su dureza, de menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una
sustancia. Fue propuesta por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1825 y se
basa en el principio que una sustancia dura puede rayar a una sustancia más
blanda, pero no es posible lo contrario.
Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un determinado grado de dureza
en su escala empezando con el talco, que recibió el número 1, y terminando
con el diamante, al que asignó el número 10. Cada mineral raya a los que
tienen un número inferior a él, y es rayado por los que tienen un número igual
o mayor al suyo.

El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la

dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido)
de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo
de 120º +/- 30 ' y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio
0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base
de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para
eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso.
Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a
150 kg a compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell
se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de
forma proporcional con el tipo de material que se utilice.
 2. Dureza por Desgaste
Resistencia de un material al ser devastado por el efecto de rozamiento de un
material más duro. Es la resistencia de un material al rayado o desgaste, o
resistir una deformación elástica, plástica o a la destrucción por medio de
algún esfuerzo de otro cuerpo el cual no sufre ningún daño o deformación. Y
existe una gran correlación entre dureza y resistencia. En metalurgia la dureza
se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración. Dependiendo
del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos. En todo material templado no entra,
dependiendo de si la lima entra o no entra sabremos:
- No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor a 60 HRC.
- Entra la lima, raya el material; Dureza menor a 60 HRC.

3. Dureza por Maquinabilidad

Es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con la

que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. La maquinabilidad
también puede definirse como el mejor manejo de los materiales y la facilidad
con la que pueden ser cortados con una segueta o con una máquina de corte.
La maquinabilidad también depende de las propiedades físicas de los
materiales: Los factores que suelen mejorar la resistencia de los materiales a
menudo degradan su maquinabilidad. Por lo tanto, para una mecanización
económica, los ingenieros se enfrentan al reto de mejorar la maquinabilidad
sin perjudicar la resistencia del material. La maquinabilidad no responde a una
e individual característica sino a un conjunto de características distintas, cada
una de las cuales puede variar independientemente de las demás.
Esto comporta serias dificultades para dar una definición de maquinabilidad y
además para preparar los medios y procedimientos adecuados para permitir
una precisa y válida medida de esta propiedad. Se le podría definir como la
aptitud de metales aleaciones, para ser conformados por mecanización en
máquinas-herramientas o sea por arranque de material. Hay muchos factores
que afectan a la maquinabilidad, pero no hay un consenso en la forma de
cuantificarla. En lugar de ello, a menudo la maquinabilidad se evalúa caso por
caso y las pruebas se adaptan a las necesidades específicas de una fábrica. Las
medidas más comunes para efectuar una comparación de maquinabilidad son
la vida de la herramienta, el acabado superficial, la temperatura de corte y el
consumo de energía. Es difícil establecer relaciones que definan
cuantitativamente la maquinabilidad de un material, pues las operaciones de
mecanizado tienen una naturaleza compleja. En algunos casos, la dureza y la
resistencia del material se consideran como los principales factores a evaluar.
Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar pues
requieren una fuerza mayor para cortarlos. Sobre estos factores influyen
propiedades del material como su composición química, conductividad
térmica y su estructura microscópica. A veces, sobre todo para los no metales,
estos factores auxiliares son más importantes. Por ejemplo, los materiales
blandos como los plásticos pueden ser difíciles de mecanizar a causa de su
mala conductividad térmica.
 4. Ensayo de dureza Brinell
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo
por indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada
durómetro, se fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de
un diámetro (D) determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y
bajo unas condiciones específicas, contra la superficie del material que se
quiere calcular su dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un
tiempo (t) dado. Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá
forma de casquete esférico de diámetro (d) en la superficie de la probeta
ensayada. Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a
ensayar, a la vez que se le aplica la carga (P) mediante el empleo de un
indentador (la bola de acero), durante un determinado tiempo (t).
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la
superficie de la probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la
dureza del material. De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para
llevar a cabo el ensayo de dureza son:
a) Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
b) Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
c) Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre
la probeta.
d) Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
e) Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
f) Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la
probeta.
g) Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
h) Transcurrido este tiempo se quita la carga.
i) Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta
para obtener el valor de su dureza.
 5. Ensayo de dureza Vickers
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de
materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para
materiales con una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de
dureza Brinell. En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del
ensayo de dureza Brinell, en tanto en cuanto permite ensayar materiales con
superficies no planas, con espesores más pequeños, además de permitir la
medida de todo tipo de dureza. En el ensayo Vickers se emplea como elemento
indentador una pirámide regular de diamante, de base cuadrada, cuyas caras
laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración del indentador contra
la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el material de la probeta,
que resulta más fácil de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.

El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de

ensayo para calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden ser
mucho más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas o
esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como en
materiales blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la
dureza de los materiales.
 6. Ensayo de dureza Rockwel
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser
empleado en todo tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en
el material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también
un ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre
la superficie del material ensayado. El número de la dureza Rockwell (HR) se
mide en unidades convencionales y es igual al tamaño de la penetración sobre
cargas determinadas.Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para
realizar el ensayo Rockwell se empleará una máquina calibrada llamada
durómetro, ya vista en un apartado anterior de este tutorial.
A continuación, se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo
el ensayo de dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material
a ensayar: limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en
función del tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador,
y la escala, roja o negra, que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la
máquina.
- A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de
la máquina, se deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y
gradual sobre la superficie de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si
se trata de un ensayo de dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o
de materiales finos. La aplicación de esta carga inicial (P0) tiene como
finalidad:
• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.