Manual de Prácticas del

Laboratorio de Materiales 1

División de Ingeniería Mecánica e Industrial

Departamento de Ingeniería de Diseño y Manufactura

COLABORADORES EN LA REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS:

ING. JESÚS FRUTIS GODÍNEZ

ING. MARTÍN REYES FARÍAS

ING. ALEJANDRA GARZA VÁZQUEZ

M. EN A. VÍCTOR M. VÁZQUEZ HUAROTA

ING. FRANCISCO SÁNCHEZ PÉREZ

Coordinador del Laboratorio
M. EN I. JESÚS VICENTE GONZÁLEZ SOSA M.C. Jorge Luis Romero Hernández
 Índice

Ensayo de dureza
Ing. Alejandra Garza Vázquez

Ensayo de Impacto
Ing. Alejandra Garza Vázquez

Ensayos de tracción en materiales

Ing. Martín Reyes Farías

Estructura y defectos cristalinos

Ing. Jesús Frutis Godínez

Diagramas de equilibrio
Ing. Francisco Sánchez Pérez

Metalografía de los aceros

M. en A. Víctor M. Vázquez Huarota

Difusión de sólidos
Ing. Roberto Cisneros Hernández
Práctica 1 : Ensayo de Dureza
Duración 2 hrs.

OBJETIVO

El alumno comprenderá el concepto de dureza de un material y desarrollará la

habilidad para operar los equipos más comunes que se emplean para su
determinación.

INTRODUCCIÓN

Para la elaboración de la presente práctica el alumno deberá conocer los

siguientes aspectos:
 Ensayo de Dureza: qué es, cuál es su función, cuándo se aplica y qué
información proporciona.
 Condiciones de uso para las Pruebas de Dureza Brinell y Rockwell, y para
la Microdureza Vickers.
 Normas que rigen los diferentes tipos de ensayos.

Descripción de los Ensayos de Dureza

El ensayo de dureza, mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un
material, efectuada por un objeto duro. Esta prueba es, generalmente, realizada
imprimiendo en la muestra (la que está en reposo sobre una plataforma rígida) un
indentador o penetrador de geometría determinada, bajo una carga estática
conocida, que se aplica directamente o por medio de un sistema de palanca. Los
métodos más comunes, que se detallarán en la práctica, son: ensayo de dureza
Brinell, ensayo de dureza Rockwell y ensayo de microdureza Vickers.
El valor de dureza obtenido en una prueba determinada sirve sólo como
comparación entre materiales o tratamientos. La prueba de dureza se utiliza
ampliamente para inspección y control.

Los valores de dureza se usan, principalmente, como base de comparación para

los materiales, especificaciones de fabricación y tratamiento térmico, control de
calidad y correlación con otras propiedades y comportamiento de los materiales.

La dureza se correlaciona de modo estrecho con la resistencia al desgaste y a la

abrasión del material.

A. Ensayo de Dureza Brinell

La Prueba Brinell está limitada a secciones de tamaño menor. Sin embargo, esto
constituye una ventaja cuando el material probado no es homogéneo. El equipo de
dureza Brinell (figura 1), generalmente, consta de una prensa hidráulica vertical de
operación manual, diseñada para forzar un indentador de balín dentro de la
muestra a probar.

Figura 1. Equipo para ensayo de dureza Brinell

La dureza se evalúa relacionando la profundidad de penetración del indentador

(de tamaño estándar) con el área de la huella que se imprimió. Según la norma
ASTM E10-01 “Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials”, el
indentador deberá ser un balín de acero duro (acero templado) o de carburo de
tungsteno (WC) de 10, 5, 2.5, 1.125 ó 0.625 mm, y aplicando cargas de 3,000 kg
para metales ferrosos y de 500 kg para materiales no ferrosos. Por lo general, el
tiempo de permanencia de aplicación de carga por el balín es de 10 a 15 seg. para
los materiales ferrosos y de 30 seg. para los materiales no ferrosos; aunque
algunos equipos ya determinan este tiempo automáticamente.

El número de dureza Brinell se calcula mediante la siguiente ecuación:

2F
HB  0.102 x
πD (D - D2 - D 2 )
i

donde: constante = 1/g = 1/9.80665 = 0.102

F = carga de prueba [N]
D = diámetro del balín [mm]
Di = diámetro promedio de la huella [mm]

Figura 2. Balín para ensayo Brinell.

El tamaño, o diámetro promedio, de la huella también está estandarizado por la

misma norma, en un intervalo del 25% al 60% del diámetro del balín, con la
finalidad de que los datos obtenidos sean confiables. Por tanto, el valor de la carga
de prueba dependerá de este intervalo y una manera de conocerlo es a través de
valores específicos para cada uno de los materiales. De esta manera tenemos la
relación carga vs diámetro del balín (Q), que se emplea para los materiales
mostrados en la siguiente tabla:

MATERIAL Q
Aceros en general 30
Bronces y Latones 10
Aluminio y sus aleaciones 5
Aleaciones de Plomo y Estaño 0.25

Con la constante Q se puede tener un valor aproximado de la carga a utilizar

mediante la siguiente tabla:

Diámetro Constante Q
del Balín 30 10 5 2.5
[mm] Cargas Aplicadas [kg]
10 3000 1000 500 250
5 750 250 125 62.5
2.5 187.5 62.5 31.2 15.6
1.25 46.9 15.6 7.81 3.91
0.625 11.7 3.91 1.95 0.98

Consideraciones importantes durante la realización del ensayo de dureza Brinell:

a) La relación entre el espesor del material y la huella en la muestra deberá
ser 10 veces mayor a la profundidad de la huella.
b) La superficie sobre la que se va a efectuar la prueba debe estar maquinada,
o esmerilada, de tal modo que la impresión de la huella quede
suficientemente definida para permitir la medición del diámetro con la
exactitud deseada.
 B. Ensayo de Dureza Rockwell
La Prueba Rockwell es una operación rápida y sencilla. Como las cargas y los
indentadores, o penetradores, son menores que los utilizados en la prueba Brinell,
ésta puede emplearse en muestras más delgadas y probarse tanto los materiales
más duros como los más blandos.

En esta prueba de dureza se utiliza un equipo de lectura directa, basado en el

principio de medición de profundidad diferencial. Como el orden de los números se
invierte en el disco medidor, una impresión poco profunda en un material duro
dará un número grande. En tanto que, una impresión profunda en un material
blando dará un número pequeño.

Figura 3. Tipos de indentador para ensayo de dureza Rockwell

Según la norma ASTM E18-03 “Standard Test Methods for Rockwell Hardness
and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials”, en este ensayo la
muestra es penetrada por un indentador, el cual por lo regular es de punta cónica
de diamante (para materiales duros) o de balín de carburo de tungsteno (para
materiales blandos). Al aplicarse una precarga de aproximadamente 10 kg el
material sufre una primera deformación, estableciendo una profundidad de
referencia para la penetración. Después es aplicada la carga principal, la cual,
dependiendo de la escala, podrá variar de 60 a 150 kg. Al retirarse la carga, el
material se recupera parcialmente, quedando una profundidad de indentación que
será convertida automáticamente por el equipo en una lectura, mostrada en su
carátula.
La variación de la carga (60, 100 y 150 kg), junto con el tipo de indentador a
usarse (punta cónica de diamante o balín de carburo de tungsteno de 1/16, 1/8,
1/4 ó 1/2”), dependerán de la escala utilizada, existiendo 15 diferentes escalas de
medición. Además, existen las escalas denominadas “superficiales”, las cuales
emplean un indentador cono de diamante o balín de 1/16”, cargas totales de 15,
30 y 45 kilogramos y siendo la precarga de 3 kg. Por lo que, existe un valor
aproximado de 21 escalas de dureza Rockwell.

a) Analógico b) Digital
Figura 4. Equipos para ensayo de dureza Rockwell.

Debido a las muchas escalas Rockwell, el número de dureza debe especificarse

mediante el símbolo HR seguido de la letra que designa la escala y precedido de
los números de dureza.

Consideraciones importantes durante la realización del ensayo de dureza

Rockwell:
a) Las muestras deben tener un espesor de, por lo menos, 10 veces la
profundidad de la huella.
b) Presentar una superficie limpia, seca, libre de óxidos, porosidades y
metales extraños que puedan influir en las mediciones.

C. Ensayo de Microdureza Vickers

La Prueba de Microdureza Vickers es el equipo (figura 5) más sensible de los
utilizados para medir la dureza en la producción industrial. Tiene una escala
continua para todos los materiales y el número de dureza es virtualmente
independiente de la carga. En esta prueba, el equipo utiliza un marcador piramidal
de diamante de base cuadrada con un ángulo incluido de 136° entre las caras
opuestas.

Figura 5. Equipo para ensayo de microdureza Vickers

Este ensayo se rige bajo la norma ASTM E92-82 “Standard Test Method for
Vickers Hardness of Metallic Materials”, y del mismo principio que los anteriores,
con la diferencia que la lectura que se obtendrá será a niveles microscópicos y los
números se expresan en términos de carga y área de impresión. La muestra se
coloca en una platina, parecida a la de los microscopios ópticos, la cual se
someterá a una indentación por medio de una punta cónica de diamante. Como
resultado de la forma del marcador, la impresión sobre la superficie de la muestra
será del tipo de un cuadrado. Una vez que la huella se ha impreso, se procede a
medir la longitud de las diagonales que se observarán a través del ocular del
microscopio integrado en el equipo, el cual está provisto de una retícula de
medición. La escala indicada en la retícula está dada en micras [µm].
Por lo general, hay tablas para convertir la diagonal medida al número de dureza
piramidal Vickers. De no ser así, con los datos obtenidos se procede a calcularlo
mediante la expresión:

2P sen(α/2) 1.8544P
HV  
d2 d2

donde: P = carga aplicada [kgf]

d = longitud de la diagonal promedio del cuadrado de la impresión
[mm]
α = ángulo de la cara del diamante = 136° (entre caras opuestas)

Figura 6. Indentador de punta cónica

Consideraciones durante la realización del ensayo de microdureza Vickers:

a) Las superficies de las muestras deberán estar perfectamente pulidas y con
un acabado espejo.
b) La superficie de la muestra deberá estar lo más perpendicular posible a la
punta del indentador.
 MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:
 Muestras de diferentes materiales y con acabados superficiales diversos
 Plastilina

Equipo:
 Durómetro Brinell
 Durómetro Rockwell
 Microdurómetro Vickers
 Equipo y base para montar probetas

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

El alumno someterá varias muestras a los diversos ensayos de dureza para

observar las diferencias que se observan a partir del equipo y material utilizado.
Con base en los equipos, se realizarán los ensayos de dureza siguiendo los
pasos indicados a continuación:

A. Durómetro Brinell:
1. Preparar la muestra para el ensayo.
2. Seleccionar la carga a aplicar y el indentador con el diámetro adecuado
para el tipo de material a probar.
3. Colocar la muestra en el yunque, o platina, y girar el volante hasta que su
superficie se enfoque y se observe de manera correcta en la pantalla del
equipo.
4. Cambiar el objetivo por el penetrador, de manera cuidadosa y lenta, por
medio de la palanca de accionamiento, en ese momento se comenzará a
aplicar la carga que se seleccionó.
5. Esperar el tiempo adecuado para que la maquina aplique la carga y
después cambie el indentador por el objetivo, otra vez de manera
cuidadosa y lenta.
6. Mida el diámetro de la huella obtenida por medio de la escala ocular
graduada, o regleta, que se tiene sobre la pantalla. Nótese que la escala
está en milímetros y está bajo aumentos de 20x.
7. Realice, por lo menos, 5 mediciones en cada probeta.

Figura 7. Partes del equipo Brinell

 a) Carátula

b) Indentador

Figura 8. Detalle de la carátula y del sujetador para indentador del equipo Brinell.

B. Durómetro Rockwell:
1. Preparar la muestra para el ensayo.
2. Seleccionar la carga a aplicar y el indentador, según el material al que se
le vaya a realizar el ensayo, y colóquelos en su posición.
3. Gire el volante en sentido positivo de las manecillas del reloj hasta que la
pequeña aguja indicadora, que se encuentra en la carátula, esté
apuntando el punto rojo de la carátula. Si se pasa de ese punto, hay que
volver a empezar este procedimiento en otro, nuevo, lugar de la probeta.
En este momento se aplicó la precarga.
4. Ajustar la manecilla grande al cero de la escala negra (punto SET) por
medio del movimiento de la carátula hacia donde sea necesario.
5. Aplicar la carga mayor mediante un leve impulso, hacia atrás, de la
palanca colocada al costado derecho de la carátula.
6. Esperar hasta que la carga mayor termine de aplicarse para regresar la
misma palanca hacia su posición original, de manera cuidadosa y lenta.
7. Lea el número de dureza directamente en la carátula, según la escala que
haya elegido previamente.
8. Realice, por lo menos, 5 mediciones en cada probeta.

Figura 9. Partes del equipo digital para ensayo Rockwell.

Figura 10. Detalle de la carátula del equipo Rockwell analógico.

C. Microdurómetro Vickers:
1. Preparar la muestra para el ensayo.
2. Asegurar la perpendicularidad del indentador con la superficie a probar,
mediante el prensado de la muestra sobre plastilina en una placa, con ello
se asegura que la superficie de la muestra es paralela a la platina.
3. Colocar la muestra preparada sobre la platina.
4. Colocar el disparador en su dispositivo.
5. Colocar la pesa del valor a utilizar.
6. Encender el microdurómetro (la luz estará en verde).
7. Enfocar la muestra con el objetivo de 10x.
8. Cambiar, por medio del revólver, del objetivo de 10x al indentador.
9. Aplicar la carga, esto se logra al accionar el disparador (cuando se aplica
la carga, la luz pasará de verde a roja).
10. El microdurómetro, automáticamente, pasará de luz roja a ámbar, esto
significa que la carga ha terminado de aplicarse y es necesario quitar la
carga mediante un giro de la perilla (que se encuentra abajo al costado
derecho del equipo) en sentido de las manecillas del reloj, de manera
cuidadosa y lenta.
11. Una vez retirada la carga, se gira el revólver al objetivo de 50x, se enfoca
la indentación y se mide la diagonal mayor por medio de la escala interna
del ocular, como lo indicará el instructor.
12. Realice, por lo menos, 5 mediciones en cada probeta.
Figura 11. Partes del equipo para ensayo de microdureza Vickers.

Figura 12. Detalle del equipo Vickers.

RESULTADOS
 Ensayo Brinell
Diámetro Diámetro
Indentador Dureza
Ensayo Material del balín Carga (F) de huella
(Q) Brinell
(D) (Di)
1
2
3
4
5

Ensayo Rockwell
Tipo de Dimensión Carga Número
Ensayo Material
indentador indentador (F) de dureza
1
2
3
4
5

Ensayo Vickers
Diagonal Lectura
Tipo de Carga Dureza
Ensayo Material generada de
indentador (P) Vickers
(d) escala
1
2
3
4
5

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Algunos de los factores que influyen en la exactitud de los resultados de cualquier
prueba de dureza por indentación son:
1. Condición del marcador de muestras.
2. Exactitud de la carga o esfuerzo aplicado.
3. Cargas o esfuerzos aplicados con impacto.
4. Condición de la superficie de la muestra.
5. Espesor de la muestra.
6. Forma de la muestra.
7. Localización de las impresiones.
8. Uniformidad del material.

A partir de estas consideraciones, contestar:

1. ¿Cómo influyeron estos factores en los resultados de la práctica?
2. Comparar y registrar los resultados de dureza obtenidos con los reportados
por otras fuentes, para los materiales ensayados (anotar las fuentes
consultadas).
3. ¿Cómo fueron los resultados con base en el análisis comparativo realizado?
Exponer ampliamente el comportamiento de los resultados.
4. Mediante la siguiente gráfica, comparar la dureza aproximada entre los
diversos valores obtenidos para cada material estudiado y dependiendo del
tipo de ensayo:
 CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Con base en lo anterior, discutir el concepto de dureza de un material y su

representación en las diferentes escalas manejadas, así como los casos de uso
de cada método.
Elaborar una conclusión al respecto.

CUESTIONARIO PREVIO

1. ¿Qué se entiende por dureza de un material? ¿Tiene alguna influencia en la

dureza la estructura, el tamaño de grano y la composición?
2. Con los datos que se proporcionan a continuación y utilizando la ecuación
para determinar el número de dureza Brinell, obtenga éste e indique el
significado de cada término de la ecuación. Carga = 3000 Kg f; diámetro del
penetrador = 10 mm; diámetro de la marca = 3.2 mm.
3. ¿Cómo es posible modificar la dureza de un material?
4. Es posible comparar los resultados de diferentes ensayos de dureza,
¿cómo se lograría esto?
5. Mencione que acabado superficial deben tener las muestras en cada
prueba de dureza.
6. ¿En qué consiste la Microdureza Knoop?

BIBLIOGRAFÍA

 Anderson, J.C., Ciencia de los Materiales, 2a. edición, Limusa, 2000.

 Askeland, Donald R., Ciencia e Ingeniería de los Materiales, 4ta edición,
México, Thomson, 2004.
 Callister, William D., Materials Science and Engineering: An Introduction,
6th edition, U.S.A., John Wiley & Sons, 2003.
 Callister, William D., Fundamentals of Materials Science and Engineering:
An Integrated Approach, 2nd edition, U.S.A., John Wiley & Sons, 2004.
 Mangonon, Pat L., The Principles of Materials Selection for Engineering
Design, U.S.A., Prentice Hall, 1999.
 Smith, William F., Foundations of Materials Science and Engineering,
3rd edition, U.S.A., John Wiley & Sons, 2003.
 Shackelford, James F., Introduction to Materials Science for Engineers,
5th edition, U.S.A., Prentice Hall, 1999.
Práctica 2 : Ensayo de Impacto
Duración 2 hrs.

OBJETIVO

El alumno estudiará los conceptos básicos del comportamiento mecánico de los

materiales, tales como: ductilidad, fragilidad, temperatura de transición dúctil-frágil,
tenacidad, tenacidad relativa y los factores que alteran estas propiedades.

INTRODUCCIÓN

El alumno deberá conocer los siguientes conceptos:

 Ensayo de Impacto: qué es, cuál es su función, cuándo se aplica y qué
información proporciona.
 Normas que rigen el ensayo de impacto.
 Metodología de realización de las Pruebas de Charpy e Izod.

Las aplicaciones de los materiales en ingeniería son diversas, desde aquellas que
se utilizan para diseño de componentes electrónicos hasta componentes para
máquinas de forjado o prensado, donde los dados que se utilizan para ello deben
resistir a los choques o golpes repentinos. Los efectos de estos choques pueden
ser evaluados a través de una prueba o ensayo de impacto. En el ensayo de
impacto las cargas máximas actúan instantáneamente y en algunos casos el
esfuerzo al que se somete el material se puede realizar en condiciones parecidas
a las de servicio.

Debido a que no es posible predecir o controlar todas las condiciones del ensayo
de impacto, éste se utiliza mejor para la comparación y selección de los materiales
que para obtener criterios de diseño. Este tipo de pruebas se utiliza en las
industrias automotriz, aeronáutica y aeroespacial, que han encontrado que la
prueba de alta resistencia al impacto, generalmente garantizará un servicio
satisfactorio de las piezas que pueden experimentar cargas de choque o impacto.

Otros ejemplos que reciben estas condiciones de servicio son: tanques,

recipientes a presión y tuberías, que generalmente fallan debido a impactos que
reciben, o a las condiciones de trabajo a las que se someten.

Ensayo de Impacto Charpy.

Para poder seleccionar un material que resista un choque o golpe intenso y
repentino, debe medirse su resistencia a la ruptura mediante una Prueba de
Impacto (figura 1). En el ensayo de impacto, las cargas máximas actúan
instantáneamente, en algunos casos, el esfuerzo al que se somete el material
actúa en condiciones parecidas a las de servicio.

Figura 1. Equipo para ensayo de impacto

Para efectuar esta prueba, se deben maquinar muestras de forma y tamaño

normalizados, según la norma ASTM E23-02a “Standard Test Method for Notched
Bar Impact Testing of Metallic Materials”, que al sujetarse, serán rotas por un solo
golpe de un péndulo para después medir la energía absorbida por la muestra
durante la ruptura. El péndulo, con un peso P, se deja caer de una altura h
produciendo un trabajo P x h. Dependiendo de la forma de la muestra, será el tipo
de ensayo que se realice, ya sea del tipo Charpy o del tipo Izod.

22
Por lo general, la máquina de impacto tiene un péndulo oscilante de peso fijo, que
es elevado a una altura estándar, dependiendo del tipo de muestra que se
pretende probar. A esa altura, con referencia al tornillo de banco, el péndulo tiene
una cantidad definida de energía potencial. Cuando el péndulo se libera, esta
energía se convierte en energía cinética hasta que golpea la muestra (figura 2).

En cualquier caso, Charpy o Izod, una parte de la energía del péndulo se utilizará
para romper la muestra, provocando que el péndulo se eleve en el lado opuesto
de la máquina a una altura menor que aquella con que inició su movimiento, desde
ese mismo lado de la máquina.

Figura 2. Ensayo de impacto.

Cuando el péndulo golpea a la probeta, ésta absorbe una energía potencial cuyo
valor es:

Energía de Impacto = E = P (H – h) [kgf · m]

donde:
E = energía absorbida por la muestra durante la ruptura [J].
 H = altura inicial del péndulo [m].
h = altura final del péndulo [m] (alcanzada después de realizado el
ensayo).

Después de realizar este tipo de ensayo, los parámetros que se pueden evaluar
son (figura 3):
a) Ductilidad. Capacidad de un material para deformarse permanentemente,
sin romperse cuando se le aplica una fuerza.
b) Fragilidad. Capacidad de un material de presentar poca evidencia, o
ninguna, de una deformación plástica antes de que ocurra la falla.
c) Temperatura de transición de dúctil a frágil. Temperatura debajo de la cual
un material se comporta de forma frágil en un ensayo de impacto. El cambio
de dúctil a frágil también depende de la velocidad de deformación.

Figura 3. Gráfica Temperatura vs Energía de impacto

d) Tenacidad. Medida cuantitativa de la energía necesaria para causar la

ruptura de un material. Una forma de medir la tenacidad es la energía que
absorbe un material durante el ensayo impacto.
e) Tenacidad relativa al impacto. Es la energía absorbida por un material, por
lo general con una muesca, durante la fractura y bajo las condiciones del
ensayo de impacto. La tenacidad obtenida es relativa, debido a la existencia
de la muesca en la probeta, la cual trabaja como un concentrador de
esfuerzos y provoca que la fractura se presente en esa área.

24
En los materiales de ingeniería se presentan dos tipos de fractura que son: Dúctil y
Frágil.

Para que exista una falla, el material debe estar sujeto a esfuerzos excesivos. En
la fractura dúctil la deformación será plástica, por lo tanto son fracturas con
absorción de energía relativamente alta. Este tipo de falla se caracteriza por la
propagación estable de la grieta, esto quiere decir, que si se le quita la carga que
produce la grieta, ésta dejará de crecer. A escala macroscópica la fractura
presentará una superficie rugosa y, casi siempre, se encontrará rebaba cerca de
los bordes de la fractura. A una escala microscópica, mostrará una apariencia
picada y una fractura transgranular, esto es a través de los granos (figura 4).

Figura 4. Fractura dúctil

En la fractura frágil, la deformación plástica es mínima y la absorción de energía

muy baja. Los factores que propician las fracturas frágiles son las temperaturas
bajas, cargas aplicadas con rapidez y estados triaxiales de esfuerzos asociados
con defectos o grietas. A una escala macroscópica, la superficie de la fractura
tiende a ser plana, sin rebaba, a una escala microscópica, muestra una separación
de los planos cristalográficos y una fractura intergranular; esto es entre los granos
o a lo largo de los límites de grano (figura 5).
 Figura 5. Fractura frágil

Características de la Probeta para el ensayo de Impacto Charpy:

La norma bajo la cual se rige este tipo de ensayo, establece que las muestras del
tipo Charpy, o del tipo Izod, tendrán las siguientes características (figura 6):
a) Es importante que las probetas estén bien maquinadas, para evitar
concentradores de esfuerzo.
b) La presencia de una muesca, o ranura, ocasiona combinación de esfuerzos
multiaxiales en dirección perpendicular al mayor esfuerzo y una
concentración de esfuerzos en la base de la ranura, por lo que la forma de
la entalladura será la más exacta posible. La forma de la muesca puede ser
en “V”, “U” o de “ojo de cerradura”.

Figura 6. Características de las probetas para ensayo tipo Charpy e Izod.

26
 c) Colocación de la probeta en la máquina. La posición de la probeta en el
ensayo Charpy, es de una viga simplemente apoyada en dos puntos, donde
el péndulo golpea la parte posterior de ésta, justo detrás de la muesca. La
posición de la probeta en el ensayo Izod, es similar a la de una viga
voladiza, donde el péndulo golpea la parte delantera de la muesca (figura
7).

Figura 7. Colocación de la probeta

Existen varios factores que afectan la propagación de la grieta, como pueden ser:
a) Muesca. Es muy importante que las probetas estén bien maquinadas y la
forma de la muesca sea la más exacta posible, así como, es necesario
señalar el proceso de elaboración de la probeta, pues los valores de
tenacidad relativa varían del centro a la periferia y también influye la
orientación de la probeta respecto al sentido de la forja o laminación.
b) Temperatura. Es muy importante la temperatura a la cual se efectúa la
prueba, porque a mayores temperaturas el material presentará una fractura
dúctil y a bajas temperaturas presentará una fractura frágil (figura 8 y 9).
c) Dimensiones y formas. También afectan, ya que pueden requerirse
energías de impacto menores para romper materiales de mayor espesor,
así como, el que una grieta superficial permite absorber menores energías
que una muesca en “V”.
 Figura 8. Probetas de acero fracturadas y sus superficies a distintas temperaturas.

Figura 9. Superficies típicas de las fracturas: (A) Frágil, (B) Parte dúctil, parte frágil, (C) Dúctil

MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:
 Vaso de poliestireno expandido (unicel).
 Vasos de precipitado de 500 ml.
 Nitrógeno líquido.
 Hielo Seco.
 Alcohol.
 Acetona.

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Equipo:
 Máquina para Ensayos de Impacto.
 Horno precalentado a 300 °C.
 Pinzas para horno.
 Guantes para horno.
 Pinzas de punta.
 5 Probetas del tipo Charpy.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

El alumno someterá varias muestras al ensayo de impacto tipo Charpy para que
observe el funcionamiento de la máquina y verifique la teoría. Los ensayos se
realizarán siguiendo los pasos indicados a continuación:
1. Sumergir una probeta del tipo Charpy dentro de un vaso de unicel que
contenga nitrógeno líquido.
2. Sumergir una probeta del tipo Charpy dentro de un vaso de precipitado que
contenga alcohol con hielo seco.
3. Sumergir una probeta del tipo Charpy dentro de un vaso de precipitado que
contenga acetona con hielo seco.
4. Introducir una probeta del tipo Charpy dentro de un horno precalentado a
300 °C, durante 10 minutos.
5. Mantener una probeta a temperatura ambiente.

Para cada uno de los medios antes mencionados, y por separado, realizar los
siguientes pasos relacionados con la figura 10:
1. Colocar la carga del péndulo, según el material a probar, y los soportes en
la base correspondiente, dependiendo del tipo de prueba de impacto que se
vaya a realizar.
2. Colocar la probeta en el soporte.
3. Colocar la aguja indicadora en el valor de la lectura máxima de las escalas
mostradas en la carátula del equipo, la cual será arrastrada durante el
 movimiento de la aguja que corresponde al péndulo en el momento de la
realización de la prueba.
4. Por medio de la manivela colocada en el volante del equipo, elevar el
péndulo hasta la altura inicial, indicada en la carátula mediante una línea
ubicada en el lado izquierdo superior de la misma.
5. Soltar el péndulo mediante el tornillo de seguridad y la palanca, los cuales
están colocados en el brazo del péndulo.
6. Detener el vuelo del péndulo después de que ha alcanzado su altura final
máxima del lado contrario de la altura inicial.
7. Tomar la medida de la energía absorbida mediante la lectura de la aguja
indicadora sobre la carátula del equipo.

Figura 10. Partes del equipo para ensayo de impacto.

Precauciones:
 No interponerse (antes, durante y después de realizar la práctica) con la
trayectoria del péndulo.

30
  Dejar un espacio libre alrededor del equipo durante su operación.
 Evitar el contacto con el nitrógeno líquido.
 Tener cuidado con el horno y la probeta caliente, para así evitar posibles
quemaduras.

RESULTADOS

1. Captar imágenes de las probetas después de las pruebas para su posterior

análisis (se sugiere contar con cámara para esta actividad).
2. Capturar la información generada en la práctica en la siguiente tabla:

Peso dispuesto Altura inicial Altura final Energía

Tipo de
en el péndulo del péndulo del péndulo absorbida
probeta
(P) (H) (h) (E)

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Con base en lo anterior, el alumno discutirá y elaborará sus conclusiones,

respecto a los diferentes conceptos relacionados con el ensayo de impacto de un
material.

CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Con base en lo anterior, el alumno discutirá y elaborará sus conclusiones,

respecto a los diferentes conceptos relacionados con el ensayo de impacto de un
material.
 CUESTIONARIO PREVIO

1. Describa la forma de realizar un ensayo de impacto.

2. ¿Qué diferencias existen entre los siguientes ensayos? a) Charpy e b)
Izod.
3. ¿Qué propiedad mecánica se obtiene al realizar un ensayo de impacto?
4. Para el caso de los metales, cómo es (dibuje) el comportamiento de la
Temperatura vs. Energía Absorbida. Explique el por qué de este
comportamiento.
5. ¿Cuál es la temperatura del nitrógeno líquido? Debido a la temperatura
que presenta, qué medidas de prevención se deben considerar.
6. ¿Cuál es la finalidad de la muesca en la probeta?
7. ¿Podrán ser utilizados los mismos materiales en el Ecuador que en
Siberia? Justifique su respuesta.

BIBLIOGRAFÍA

 Callister, William D., Materials Science and Engineering: An Introduction,

6th ed., U.S.A., John Wiley & Sons, 2003.
 Callister, William D., Fundamentals of Materials Science and Engineering:
An Integrated Approach, 2nd edition, U.S.A., John Wiley & Sons, 2004.
 Smith, William F., Foundations of Materials Science and Engineering, 3rd
ed., U.S.A., John Wiley & Sons, 2003.
 Shackelford, James F., Introduction to Materials Science for Engineers, 5th
ed., U.S.A., Prentice Hall, 1999.
 Mangonon, Pat L., The Principles of Materials Selection for Engineering
Design, U.S.A., Prentice Hall, 1999.
 Askeland, Donald R., Ciencia e Ingeniería de los Materiales, 4ta ed.,
México, Thomson, 2004.
 Anderson, J.C., Ciencia de los Materiales, 2a. ed., Limusa, 2000.

32
Práctica 3 : Ensayos de tracción en materiales
Duración 2 hrs.

OBJETIVO

El alumno determinará las propiedades mecánicas de diferentes materiales que se

obtienen a través de la prueba de tracción, conocerá el equipo utilizado en esta
prueba e interpretará la gráfica de metales y plásticos.

INTRODUCCIÓN

Ensayo de tracción
Uno de los ensayos más importantes que se realizan para conocer las cargas que
pueden soportar los materiales es el ensayo de tracción, el cual se evalúa a través
de la Norma ASTM E-8 para materiales metálicos. El ensayo de tracción consiste
en la deformación axial de un material dentro de un rango que contienes tres
etapas:
 Etapa I - se observa la deformación elástica del material en la que el
esfuerzo y la deformación son proporcionales. En esta etapa el material
regresa a su estado inicial al retirarle la carga aplicada.
 Etapa II - consiste en la deformación del material en la zona plástica. En
esta etapa la deformación total se divide en deformación elástica temporal y
en deformación plástica permanente, a partir de un cierto tiempo de aplicar
la carga hay un desplazamiento de planos de átomos dentro del material, y
al dejar de aplicar la carga, el material ya no regresa a su estado original;
puesto que sólo desaparece la deformación elástica.
 Etapa III - el material empieza a deformarse debido al movimiento de los
planos cristalográficos y manifiesta una reducción de área en la sección
transversal de la probeta hasta llegar a la fractura.
Figura 1. Curva esfuerzo ingenieril-deformación ingenieril para una aleación de aluminio (Askeland;
“Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, pág. 243)

Este ensayo se lleva a cabo con el uso de una máquina de tracción, cuyas partes
principales se muestran en la figura 2.

Figura 2. Esquema de una máquina de Ensayo de Tracción.

34
La máquina de ensayo de tracción aplica la deformación, mediante el
desplazamiento del cabezal móvil (sección superior de la máquina) a una
velocidad de acuerdo a la norma empleada en el ensayo. La celda de carga
conectada a la mordaza fija (sección superior de la máquina), entrega una señal
que representa la carga aplicada. Las máquinas cuentan con una pantalla y un
elemento para graficar en un eje el desplazamiento y en otro la carga, obteniendo
así la gráfica esfuerzo deformación del material en estudio.

En la figura 3 se muestra el diagrama esfuerzo deformación representativo de los

materiales dúctiles. El diagrama empieza con una línea recta desde O hasta A. En
esta región, el esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales y se
dice que el comportamiento del material es lineal. Después del punto A ya no
existe una relación lineal entre el esfuerzo y la deformación, por lo que el esfuerzo
en el punto A se denomina límite de proporcionalidad. La relación lineal entre el
esfuerzo y la deformación puede expresarse mediante la ecuación ,
donde E es una constante de proporcionalidad conocida como el módulo de
elasticidad del material. El módulo de elasticidad es la pendiente del diagrama
esfuerzo-deformación en la región linealmente elástica y su valor depende del
material particular que se utilice.

Figura 3. Diagrama esfuerzo-deformación de materiales dúctiles en tensión (fuera de escala).

Si para el cálculo del esfuerzo se emplea el área de la sección transversal en la
parte estrecha del cuello ocasionado por la estricción, la curva real esfuerzo-
deformación seguirá la línea punteada CE’. La carga total que puede resistir la
probeta se ve efectivamente disminuida después de que se alcanza el esfuerzo
último (curva DE), pero esta disminución se debe al decremento en área de la
probeta y no a una pérdida de la resistencia misma del material. En realidad, el
material soporta un aumento de esfuerzo hasta el punto de falla (punto E’).

Sin embargo, con fines prácticos la curva esfuerzo-deformación convencional

OABCDE, está basada en el área transversal original de la muestra, para facilidad
del cálculo, pero suministra información satisfactoria para emplearla en el diseño.

En la figura 4 se muestra la forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a la

carga máxima y luego de la ruptura.

Figura 4. Etapas de una probeta durante el ensayo de tracción.

Para expresar la resistencia en términos independientes del tamaño de la probeta,

se dividen las cargas por la sección transversal inicial Ao , obteniéndose:

Fy
resistencia a la fluencia: y 
A0

36
 Fmax
resistencia a la tracción:  ult 
A0

Las unidades del esfuerzo se expresan en: Kg/mm2 o Mpa o Kpsi, según el
sistema de unidades utilizado.

D0 2
Considerando una probeta cilíndrica: A0 
4

La figura 5 ilustra una probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales
necesarias.

Figura 5. Probeta mostrando el diámetro y la longitud inicial, D 0 y L0.

Una vez fracturadas las probetas es posible medir dos parámetros: el

alargamiento final Lf y el diámetro final Df, que nos dará el área final Af (Figura 6).

Figura 6. Longitud y diámetro final.

Estos parámetros iniciales y finales se expresan como porcentaje de reducción de

área %RA y porcentaje de alargamiento entre marcas % L:
 A0  A f L f  L0
%RA  ; Elongacion  %L  x100
A0 L0

Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del
material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar
grandes deformaciones sin romperse.

La fragilidad se define como la negación de la ductilidad. Un material poco dúctil

es frágil. La figura 7 permite visualizar estos dos conceptos gráficamente.

Figura 7. Gráfica de un material dúctil y de uno frágil.

El área bajo la curva fuerza - desplazamiento (F vs L) representa la energía

disipada durante el ensayo, es decir, la cantidad de energía que la probeta
alcanzó a resistir. A mayor energía, el material es más tenaz.

Los materiales que fallan en tensión a valores relativamente bajos de deformación

unitaria se clasifican como materiales frágiles. Sin embargo, es posible distinguir
algunas características comunes a los diagramas de varios grupos de materiales y
dividirlos en dos amplias categorías: materiales dúctiles y materiales frágiles.

En los siguientes ejemplos de curvas se puede observar las

características de diferentes materiales como: el hule que muestra una gran

38
ductilidad al alcanzar una gran deformación ante cargas pequeñas; el yeso y el
carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona
plástica; se rompen con valores bajos de elongación: son materiales frágiles. La
única diferencia entre ellos es la resistencia que alcanzan (figura 8).

Figura 8. Distintas curvas en (1000 lb/pulg2).

A partir de los valores obtenidos en el gráfico fuerza-desplazamiento, se puede

obtener la curva esfuerzo-deformación. El esfuerzo, que tiene unidades de fuerza
por área. Donde la deformación esta expresada de la siguiente manera:

L  L0

L0
En la figura 9 se presenta un ejemplo del gráfico de esfuerzo-deformación del
acero y aluminio respectivamente.

Figura 9. Diagramas esfuerzo-deformación de dos materiales dúctiles típicos.

En la zona elástica se cumple:   E

Donde es el Módulo de Elasticidad = 2.1x 106 (Kg / cm2)

F L  L0 F L  L0
Pero,   y   con lo que queda E f y
A0 L0 A0 L0

finalmente:

F
EA0
L f  L0 
L0

Los diagramas esfuerzo-deformación de diversos materiales varían ampliamente y

diferentes ensayos de tensión con el mismo material pueden producir resultados
diferentes de acuerdo con la temperatura de la probeta y la velocidad de carga.

Las velocidades a las que una prueba de tracción se debe realizar están
estandarizadas por la norma ASTM en su límite superior al de la velocidad de
deformación, sin embargo, durante un proceso de fabricación por razones

40
económicas, la deformación debe ser tan rápida como sea posible, por lo que bajo
estas condiciones la respuesta mecánica de un material dado puede variar, ya
que la resistencia de la muestra tienden a incrementarse si se incrementa la
velocidad de deformación.
d
s 

 1
o Hz
dt

Y si la velocidad del cabezal está dada por v  dl , entonces, reacomodando

dt
términos:
  L 
d  ln   

 d  L0   1 dL v
    
dt dt L dt L

Es decir la velocidad de deformación está en función directa de la velocidad del

cabezal y la longitud de calibración L.
 
La variación del esfuerzo aplicado según la ley de Hooke está dada por   E ,

donde  está en función de ella, por lo cual el tamaño de la muestra repercutirá
en los resultados obtenidos en el ensayo de tracción.

Las probetas para ensayos de tracción se fabrican en una variedad de formas. La

sección transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o rectangular.
Para la mayoría de los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de
sección redonda. Para láminas y placas usualmente se emplea una probeta plana
(figura 10).

Figura 10. Probeta para ensayo de tracción.

Tabla 1. Medidas de las probetas para diferentes materiales

L d LR LO dO df Lf Área
Material
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm2)
Aluminio 14 1.9 4.1 5.6 1.3 0.66 11.22 1.3273
Acero 14 1.85 2.94 8.16 0.8 0.72 14.34 0.5026

La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse por medio de un

bisel adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el cambio
brusco de sección.

El esfuerzo axial en el espécimen de prueba (probeta) se calcula dividiendo la

carga P entre el área de la sección transversal (A):

Cuando en este cálculo se emplea el área inicial de la probeta, el esfuerzo

resultante se denomina esfuerzo nominal (esfuerzo convencional o esfuerzo de
ingeniería). Se puede calcular un valor más exacto del esfuerzo axial, conocido
como esfuerzo real.

Después de realizar una prueba de tensión y de establecer el esfuerzo y la

deformación para varias magnitudes de la carga, se puede trazar un diagrama de
esfuerzo contra deformación. Tal diagrama es característico del material y
proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el
comportamiento típico del material.

MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:
 Probetas maquinadas para ensayo de tracción de acero.
 Probetas de diferentes polímeros para ensayo de tracción.

42
Equipo:
 Máquina Instron universal para tracción.
 Vernier.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Realizar varios ensayos de tracción siguiendo los pasos descritos a continuación:

1. Preparar la máquina para ensayos a tracción, colocando los aditamentos

correspondientes para sujetar la probeta (figura 12).

Figura 12. Máquina Instron para ensayos de tracción.

2. Con ayuda del vernier, tomar las medidas de la probeta (figura 13).

Figura 13. Medir probeta

3. Colocar la probeta en las mordazas de la máquina para ensayos de

tracción, asegurando que este bien sujeta antes de iniciar la prueba.
Según la probeta que se va a ensayar, es el tipo de mordaza que se
tienen que utilizar (figura 14).

a) Probeta cilíndrica b) Probeta plana

Figura 14. Tipos de mordazas a) para probeta cilíndrica, b) para probeta plana.

44
 4. Obtener una gráfica de carga contra desplazamiento, proporcionada por el
graficador de la máquina de tracción (figura 15).

Figura 15. Generación de gráfica.

5. Una vez que ocurre la falla, retire las partes de la probeta ensayada,
preséntelas y mida el diámetro de la sección de rotura, así como la nueva
longitud entre los puntos de calibración.
6. Al retirar la probeta, analizar los tipos de fracturas, con lo que determinará
a simple vista si el material presenta zonas plásticas o no, identificando
las zonas de deformación (figura 16).

Figura 16. Tipos de fractura: a) dúctil, b) moderadamente dúctil, c) frágil sin deformación plástica.

7. Coloque una nueva probeta en la máquina y repita los pasos anteriores.

 RESULTADOS

1. Completar la siguiente tabla con los datos obtenidos en cada ensayo.

Longitud Diámetro
No. de Tipo de Longitud Diámetro Tipo de
inicial inicial
ensayo probeta final (Lf) final (Df) fractura
(Lo) (Do)
1
2
3
4

2. Transformar la curva proporcionada por el graficador de la maquina a un

diagrama esfuerzo-deformación.
3. Determinar los esfuerzos de fluencia, máximo, de ruptura, así como
también el modulo de Young para cada probeta.

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Con los resultados anteriormente obtenidos, realizar las siguientes actividades:

1. Interpretar el diagrama esfuerzo vs deformación, de cada prueba realizada,
y determinar los valores y zonas de importancia para el diseño en
Ingeniería Mecánica.
2. Comparar los datos de esfuerzos obtenidos para cada material y analizar el
significado de la diferencia entre los valores.
3. Comparar la ductilidad existente en las diferentes pruebas realizadas tanto
para metales como polímeros.

46
 CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Elaborar las conclusiones a partir de lo observado en los resultados y el análisis

de éstos.

CUESTIONARIO PREVIO

1. Dibujar las curvas características de un ensayo de tracción para un material

dúctil y para un material frágil.
2. Definir e identificar los siguientes puntos en una gráfica esfuerzo vs
deformación:
a) Esfuerzo máximo
b) Esfuerzo de ruptura
c) Deformación elástica
d) Deformación plástica
e) Módulo de elasticidad
f) Esfuerzo de fluencia
g) Límite elástico
h) Límite de proporcionalidad
3. ¿Qué es ductilidad? ¿Cómo la podemos determinar en esta prueba?
4. Partiendo de una gráfica carga vs desplazamiento, ¿Qué cálculos debemos
realizar para obtener la gráfica esfuerzo vs deformación?
5. Explicar de qué manera influyen en un ensayo de tracción los siguientes
parámetros:
a) Temperatura
b) Velocidad de aplicación
c) Forma de la probeta
 BIBLIOGRAFÍA

 Askeland, Donald R., Ciencia e Ingeniería de los Materiales, México,

International Thomson Editores, 2004.
 Manual de prácticas del laboratorio de ciencia de materiales I,
Departamento de Ingeniería Mecánica, División de Ingeniería Mecánica e
Industrial.

48
Práctica 4 : Estructura y defectos cristalinos
Duración 2 hrs.

OBJETIVO

Conocer algunos de los posibles acomodos de átomos, los cuales generan las
diferentes estructuras cristalinas que conforman a un material, así como analizar
las características más importantes de éstas y visualizar algunas imperfecciones
que pueden existir en ellas.

INTRODUCCIÓN

La mayoría de los materiales estructurales y tecnológicos, a excepción de la

mayoría de los vidrios y los polímeros, son de naturaleza cristalina. Esto es,
poseen un arreglo ordenado repetitivo o periódico de átomos (o iones) enlazados
en las tres dimensiones. Por consiguiente, la estructura cristalina de un material se
refiere al tamaño, la forma y la organización atómica dentro de la red.

Los átomos al acomodarse forman un patrón repetitivo, regular, en forma de rejilla

o red. La red es un conjunto de puntos conocidos como puntos de red, que están
organizados siguiendo un patrón periódico de forma que el entorno de cada punto
en la red es idéntico.

Generación de las estructuras Cristalinas

La forma en que se producen las estructuras cristalinas es por el apilamiento de
capas de átomos. Un caso en particular es cuando las capas de átomos son
planos compactos (figura 1).
 Figura 1. Empaquetamiento cerrado en el plano.

Existen dos posibles secuencias de apilamiento, la ABABABA… (figura 2) y la

ABCABCABC… (figura 3), cuando se apilan en forma compacta y nos generan
respectivamente la estructura Hexagonal Compacta (figura 4) y la estructura
Cúbica Centrada en las Caras (figura 5).

Figura 2. Secuencia de Apilamiento

Figura 3. Secuencia de apilamiento ABCABCABC.
ABABABABA.

50
 Figura 5. Estructura Cúbica Centrada en las
Figura 4. Estructura Hexagonal Compacta.
Caras.

De estas y otras estructuras, se pueden encontrar algunos parámetros importantes

para el análisis de las estructuras y se definen a continuación:
 Parámetro de red. Estos describen el tamaño y la forma de la celda unitaria,
incluyen las dimensiones de los costados de ésta y los ángulos entre sus
costados, de dónde podemos definir las catorce celdas unitarias o redes de
Bravais, que se observarán en el programa.
 Número de átomos por celda unitaria. Es el producto del número de por
punto de red multiplicado por el número de puntos de red en cada celda
unitaria. Las esquinas contribuyen con 1/8 de átomo, las orillas o aristas
con ¼ de átomo, las caras con ½ y las posiciones en el centro del cuerpo
con todo un punto.
 Número de coordinación. Es el número de átomos que tocan a otro en
particular, es decir, el número de vecinos más cercanos.
 Factor de empaquetamiento. Es la fracción de espacio ocupada por átomos,
suponiendo que los átomos son esferas sólidas.

(Número de átomos/celda)(volúmen de cada átomo)

Factor de empaquetamiento= ---------------------------------------------------------------------
Volúmen de la celda unitaria
Otras celdas unitarias comunes son:

Figura 7. Estructura Cúbica centrada en el

Figura 6. Estructura Cúbica Simple.
cuerpo.

En la siguiente tabla se presenta los principales parámetros de las estructuras

cristalinas:

Tabla 1. Características de cristales.

ao en
Átomos Número de Factor de
Estructura función del
por celda coordinación empaquetamiento
radio
Cúbica Simple ao= 2r 1 6 0.52
Cúbica
Centrada en el ao=4r/√3 2 8 0.68
Cuerpo
Cúbica
Centrada en ao=4r/√2 4 12 0.74
las Caras
Hexagonal ao= 2r;
2 12 0.74
Compacta co=1.633ao

También es posible definir puntos, direcciones y planos para las celdas unitarias.

52
Una vez que se conocen las diferentes estructuras cristalinas hay que tratar las
imperfecciones que se pudieran presentar en algún arreglo, las cuales pueden ser
puntuales, lineales o superficiales. Por ejemplo, los defectos puntuales que se
observan en la figura 8.

Figura 8. Defectos puntuales: (a) Vacancia; (b) Pequeño átomo intersticial; (c) átomo sustitucional;
(d) átomo sustitucional grande; (e) defecto Frenkel y (f) defecto Schottky.

Otro tipo de defectos son los lineales (dislocaciones) y superficiales (fronteras de

grano).

MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:
 50 esferas de unicel
 Una caja de palillos de madera con punta

Equipo:
 Computadora con programa Matter
 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Primera sesión de dos horas:

1. Armar con las esferas de unicel, las estructuras cristalinas descritas en los
siguientes apartados del programa Matter:
 Introducción a la Cristalografía.
 Cristales Básicos.
 Cristalografía 2-D.
◦ Elementos de simetría en dos dimensiones: reflexión,
rotación y translación.
◦ Construcción de cristales 2-D a partir de una base y una
red.
◦ Celdas Unitarias y los 5 tipos diferentes de redes en el
plano.
◦ Los 10 grupos puntuales 2-D y los 17 grupos en el plano.
 Cristalografía 3-D.
◦ Redes 3-D y celdas unitarias.
◦ Sistemas cristalinos, redes de Bravais y grupos puntuales.
◦ Elementos de simetría en tres dimensiones: reflexión,
rotación y translación.
◦ Los 230 grupos espaciales.
 Las estructuras Cristalinas.
◦ Cúbica centrada en las caras (fcc).
◦ Hexagonal compacta (hcp).
◦ Cúbica centrada en el cuerpo (bcc).
◦ Puntos, Direcciones y Planos.

Segunda sesión de dos horas:

2. Visualizar los siguientes apartados del programa Matter:
 Introducción a los defectos puntuales.

54
  Vacancias.
 Intersticios.
 Dislocaciones.
 La naturaleza de las dislocaciones.
 El movimiento de las dislocaciones.
 La interacción de las dislocaciones.
 Arqueamiento de las dislocaciones.

RESULTADOS

1. Esquematizar las celdas unitarias observadas, compararlas y comentar.

2. Obtener las coordenadas de puntos, direcciones e índices de Miller de los
planos de direcciones compactas.
3. Visualizar las diferentes imperfecciones puntuales lineales y de superficie
que se pueden generar en una estructura cristalina.

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

1. Definir el número de coordinación de cada estructura observada en el

programa.
2. Calcular el factor de empaquetamiento para las celdas Cúbica Centrada en
las Caras, Cúbica Centrada en el Cuerpo, Cúbica Simple y Hexagonal
Compacta.
3. Discutir las diferencias de las catorce redes de Bravais.
4. Investigar la posible variación de propiedades conforme a las distintas
direcciones en las estructuras cristalinas.
5. Investigar las posibles consecuencias de las imperfecciones en las redes
cristalinas.
 CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Elaborar las conclusiones basándose en los resultados y análisis de resultados.

Comentar acerca de las diferentes celdas unitarias y sus posibles imperfecciones.

CUESTIONARIO PREVIO

1. ¿Qué papel pueden jugar las imperfecciones cristalinas de tipo puntual

(sitios vacantes, átomos intersticiales, átomos sustitucionales) en el
comportamiento de un material?
2. ¿En qué tipo de proceso (químico, térmico, mecánico, etc.) se presenta la
generación de dislocaciones?
3. ¿Mediante qué instrumento o técnica experimental se pueden ver
dislocaciones en un material? Presente imágenes de dislocaciones.
4. Presentar imágenes en las que se puedan distinguir con claridad los límites
de grano en un material y definir qué características presentan dichos
límites.
5. Explicar cuál es el principio de operación de:
a) Un microscopio electrónico de transmisión (MET).
b) Un difractómetro de Rayos X.
c) Un microscopio de fuerza atómica.
6. ¿Para qué aplicación son empleados los microscopios de la pregunta
anterior? Presentar y comentar imágenes obtenidas en los mismos.

BIBLIOGRAFÍA
 Thornton y Colangelo. Ciencia de materiales para ingeniería. Prentice Hall
Hispanoamericana. 1ª. Edición 1987.
 Askeland. Ciencia e ingeniería de materiales. International Thompson
Editores. 3ª. Edición 1998.
 MATTER (Material Teaching Educational Resourses). The University of
Liverpool, 1997.

56
Práctica 5 : Diagramas de Equilibrio
Duración 2 hrs.

OBJETIVO

Con la realización de esta práctica el alumno comprenderá el significado y uso de

los diagramas de equilibrio binarios en Ingeniería, así como su elaboración.

INTRODUCCIÓN

Los materiales en estado sólido pueden estar formados por varias fases. La
combinación de estas fases define muchas de las propiedades que tendrá el
material. Ante estas circunstancias es necesario contar con una herramienta
teórica que permita describir las fases que están presentes en él, conocida como
“Diagrama de fase”.

Las fases sólidas en un material tienen las siguientes características:

a) Los átomos que forman la fase tienen la misma estructura o arreglo
atómico.
b) La fase tiene la misma composición química en todo su volumen.
c) Presentan las mismas propiedades físicas.
d) Poseen una interfase definida con su entorno.

Cabe mencionar que los materiales puros solamente poseen una fase, sin
embargo las aleaciones pueden poseer dos o más fases presentes al mismo
tiempo. Una aleación se define como una solución en estado sólido, siendo esta
última la mezcla de dos o más elementos químicos.
Un diagrama de fases es un mapa que describe las fases presentes en un
material en función de variables termodinámicas. Al mezclar dos o más elementos
para formar una aleación, se pueden presentar los siguientes casos:
a) Existe solubilidad ilimitada produciendo una fase sólida. Por ejemplo el
cobre y níquel tienen solubilidad ilimitada, formando una sola fase en
estado sólido.
b) Existe solubilidad limitada, lo cual significa que uno de los componentes
puede disolverse hasta cierto límite en el otro. Como caso particular el
cobre y el zinc tienen solubilidad limitada generándose varias fases en
estado sólido.

Una aleación binaria está formada únicamente por la mezcla de dos componentes,
donde la cantidad en que cada componente está presente en la mezcla se
cuantifica por medio del porcentaje en peso de acuerdo a la siguiente expresión:

Un diagrama de fase es un gráfico en cuyo eje vertical se mide la temperatura y en

el eje horizontal se mide el porcentaje en peso de los componentes que forman la
aleación figura 1.

58
 Figura 1. Diagrama de equilibrio binario de una aleación Cu-Ni.

Un diagrama de fases permite obtener información como:

1. Las fases presentes en la aleación en función de la temperatura y la
composición química.
2. La composición química de las fases presentes. Teniendo dos casos:
a) Si la aleación posee una fase, la composición de la fase es igual a la
composición de la aleación.
b) Si la aleación tiene dos fases, la composición de cada una de ellas
se encuentra en la zona de mezcla.
3. La cantidad de cada fase en fracción o porcentaje, con respecto a la masa
total de la aleación. Para ello es necesario la utilización de la regla de la
palanca. (figura 2)

Figura 2. Aplicación de la regla de la palanca para un diagrama de equilibrio binario.

Durante la solidificación de las aleaciones ocurre la segregación, en donde la
composición química del sólido que se forma primero es diferente a la del sólido
que se forma al final, teniendo que la composición química de la parte sólida no es
uniforme, en las aleaciones este fenómeno propicia que las propiedades
mecánicas de la pieza tampoco sean uniformes.

MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:
 6 Tubos de ensaye.
 3 Pinzas para tubo de ensaye.
 3 Soportes Universales.
 3 Termómetros.
 3 Lámparas de Alcohol.
 Cronómetro.

Reactivos:
 Sobres de Naftalina () y β-Naftol con las siguientes concentraciones:
 100%  0% 
 80%  20% 
 60%  40% 
 40%  60% 
 20%  80% 
 0%  100% 

60
 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

1. Graficar curvas de enfriamiento de forma experimental, estas representan

la variación de la temperatura en un sistema en función del tiempo (10 o 15
segundos), considerando las mismas condiciones de extracción de calor
para cada una de las concentraciones especificadas en el apartado de
material y equipo.
2. Integrar tres brigadas con el total de alumnos del grupo.
3. Cada brigada debe registrar los datos obtenidos de dos concentraciones
del total de las propuestas.
4. Colocar el tubo de ensaye en el soporte universal y sujetar.
5. Colocar dentro de cada tubo de ensaye el contenido de un sobre (Naftalina
() y β-Naftol).
6. Colocar dentro del tubo de ensaye un termómetro que no toque las paredes
del tubo.
7. Colocar por debajo del tubo de ensaye la lámpara de alcohol y prender la
mecha.
8. Calentar hasta llegar a los 160°C y una vez alcanzada dicha temperatura,
retirar la lámpara de alcohol.
9. A partir de los 160°C, hacer mediciones cada 10 o 15 segundos registrando
la temperatura hasta llegar a los 50°C (Tabla 1).
10. Con los datos registrados realizar las curvas de enfriamiento.
11. Identificar los puntos de cambio de fase y registrarlos para posteriormente
generar el diagrama de fases binario.
 RESULTADOS

1. Llenar la siguiente tabla con los datos obtenidos:

Tabla 1. Registro de Temperaturas de cada concentración.

2. Graficar los resultados de la Tabla 1 para cada una de las concentraciones,

teniendo un total de 6 gráficas (Temperatura vs Tiempo).

Ejemplo. Gráfica curva de enfriamiento:

Gráfica1. Concentración 100%

3. Con las 6 curvas de enfriamiento obtenidas, realizar el diagrama de

equilibrio correspondiente, graficando Temperatura vs % de Concentración.

62
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

1. Con base en las gráficas generadas, identificar las zonas que se presentan
durante el proceso de solidificación (liquidus, zona de mezcla y solidus).
2. Discutir la importancia de generar diagramas de equilibrio así como la
utilidad para identificar las diferentes fases existentes en una mezcla,
correlacionando con la regla de la palanca.

CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Realizar conclusiones y comentarios con base en lo realizado en esta práctica.

CUESTIONARIO PREVIO

1. ¿Qué es un Diagrama de Equilibrio?

2. ¿A qué se le denomina línea de Liquidus y Solidus?
3. ¿Qué variables intervienen en su construcción?
4. ¿Qué se entiende por "Fase"?
5. ¿En qué consiste la Regla de Fases de Gibbs?
6. Describa en qué consiste la Regla de la Palanca.
7. Defina que es el límite de solubilidad.
8. Defina punto invariante.
 BIBLIOGRAFÍA

 Callister, William D., Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales,

2da ed., México, Limusa Wiley, 2009.
 Smith, William F. y Hashemi Javad, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería
de Materiales. Cuarta Edición, México, Mc Graw Hill – Interamericana,
2006.
 Schaffer, Saxena y Antolovich Sanders Warner, Ciencia y Diseño de
Materiales para Ingeniería, México, CECSA, 2006.

64
Práctica 6 : Metalografía de los aceros
Duración 6 hrs.

OBJETIVO

El alumno comprenderá y aplicará el método de preparación de las muestras

metalográficas, realizará la observación microestructural y la relacionará con sus
propiedades mecánicas.

INTRODUCCIÓN

La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las características

estructurales de un metal o aleación para relacionarlas con las propiedades físicas
y mecánicas de los mismos, como lo es el tamaño de grano, forma y distribución
de las fases que comprenden la aleación, y de las inclusiones no metálicas como
sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, así como la presencia de
segregaciones y otras heterogeneidades que tienen gran efecto sobre las
propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal. La
microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del material y, bajo un
conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado.

La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico depende en

gran parte del cuidado que se tenga para preparar la muestra y el objetivo es
obtener una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo y así poder
obtener un diagnóstico y/o un pronóstico.

El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada a

un fin, a los efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien
puede ser practicado sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas

65
que se han deformado, roto o gastado. En este caso la finalidad del examen es la
determinación de la causa que produjo la anormalidad.

En las siguientes imágenes se pueden observar algunas de las muestras que es

posible obtener con esta técnica y la información que proporciona:

Muestra 1

Muestra 2

66
 Muestra 3

MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:
 Lijas de carburo de silicio con tamaño de grano 180, 220, 360, 400, 500 y
600.
 Probetas de diferentes aceros para identificar.
 Reactivos de ataque.

Equipo:
 Cortadora.
 Esmeril.
 Desbastadora.
 Pulidora.
 Microscopios metalográficos.

67
 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Para realizar un examen metalográfico, es necesario aplicar el siguiente método:

1. Selección de la muestra - La selección de una muestra para estudio

microscópico puede ser para investigar una falla o un material desconocido.
Si es por falla, se debe escoger la muestra lo más próxima al área afectada,
de otra forma, si es para caracterizar un material, se toma una sección
normal o aleatoria de la muestra.
2. Corte - El corte se realizará cuando la pieza presente dimensiones muy
grandes o formas complicadas que dificultan la preparación de los pasos
subsecuentes. También se debe cuidar que al realizar el corte no
incremente la temperatura, ya que ésta puede modificar su microestructura;
el corte se puede realizar de forma mecánica (figura 1) o manual.

Figura 1. Cortadora

3. Montaje - Cuando las muestras son pequeñas o de forma irregular deben

montarse en resinas para facilitar el pulido intermedio y final. Ejemplo:
alambres, varillas pequeñas, muestras de hojas metálicas, secciones
delgadas, etc.
El montaje se puede realizar en caliente: se coloca la muestra y la resina
seleccionada (baquelita) en el cilindro de moldeo, se aplica temperatura

68
 aumentando gradualmente, hasta 150°C y se ejerce una presión de moldeo
de 4000 psi. Una vez que la baquelita está adherida y curada a la muestra,
se retira del cilindro de moldeo (Para más detalleconsultar con su profesor
de laboratorio).

Figura 2. Montaje de muestra

4. Desbaste - El desbaste se lleva a cabo con la finalidad de preparar la

superficie, obteniendo un rayado uniforme. Para realizar esta actividad se
debe hacer uso de un esmeril y continuar con lijas de grano grueso.

Figura 3. Ejemplo de desbaste

5. Pulido - El pulido se divide en pulido intermedio (Figura 2) y pulido fino. El

primero consiste en obtener de forma gradual, un rayado de acabado fino,
la actividad se lleva a cabo con lijas de carburo de silicio, con las cuales el

69
 procedimiento de pulido debe ser realizado en forma perpendicular al pulido
o desbaste anterior. Las lijas se emplean en forma consecutiva desde el
número 80, 180, 250, 300, 400, 500, 600.

Figura 4. Lijadora

Por otra parte el pulido fino (Figura 3) se realiza con alúmina hasta alcanzar el
acabado espejo, esta operación se divide en dos etapas:
a. Alúmina de color gris (20 micras de diámetro).
b. Alúmina de color blanco (0.5 micras de diámetro).

Figura 5. Pulido fino

6. Ataque - El ataque es de tipo químico y consiste en cubrir la zona

preparada (acabado espejo), con una solución química que debe ser
acorde al tipo de metal por observar. El ataque muestra las características

70
 estructurales del metal, como se muestra en los ejemplos de la
introducción.

Aplicando la metodología indicada en las líneas anteriores, realiza la siguiente

secuencia de acuerdo a como corresponda para realizar la preparación
metalográfica en esta práctica.

1. Proporcionar muestras de trabajo seleccionadas a los alumnos, con la

finalidad de analizar varios materiales.
2. Cortar la muestra (el tamaño deberá ser representativo).
3. Si el material se cortó con cinta sierra, esmerilar para disminuir el rayado.
4. Realizar el pulido intermedio con lijas, empezar con un tamaño de grano de
180 y llegar al 600. Con cada cambio de lija, girar la pieza 90° para generar
el nuevo acabado.
5. Realizar el pulido fino con alúmina fina (alúmina gris de 20 micras de
diámetro y alúmina blanca de 0.5 micras de diámetro), hasta obtener un
acabo espejo en la cara de la pieza de trabajo.
6. Hacer el análisis metalográfico. En la primera fase, observar la pieza para
determinar si presenta inclusiones, de qué tipo son y qué acabado tiene la
pieza (figura 6.a).
7. Realizar el ataque químico de acuerdo al material. Para los aceros se aplica
NITAL (Acido nítrico 2% y alcohol metílico 98%).
8. Observar en el microscopio las fases presentes en la microestructura y
tamaño de grano por pulgada cuadrada (figura 6.b).
9. Plasmar los resultados.

71
 a) b)
Figura 6. Microscopio metalográfico a) no invertido y b) invertido.

RESULTADOS

Primera etapa del análisis: Muestra pulida sin ataque.

¿Presenta ¿De qué tipo son las ¿Qué acabado tiene la

Muestra
inclusiones? inclusiones? pieza?
1
2
3

Segunda etapa del análisis: Muestra con ataque químico.

Tipo de ataque Número de Tamaño de Fases

Muestra
químico aumentos grano presentes
1
2
3

72
 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

1. Con base en tus resultados realiza un análisis comparativo e identifica el tipo

de acero que corresponde a las metalografías realizadas.
2. Justifica ampliamente tus aseveraciones.

Nota: Auxiliarse de metalografías disponibles y diferentes fuentes.

CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Elaborar las conclusiones y comentarios de acuerdo con el estudio que se realizó.

CUESTIONARIO PREVIO

1. ¿Qué se entiende por metalografía? ¿Cuál es su campo de aplicación?

2. Mediante la observación microscópica, ¿Qué es lo que se puede determinar
de una muestra metálica? (por ejemplo, un acero).
3. Describir brevemente las etapas necesarias para preparar una muestra
metalográfica.
4. ¿Qué es el Nital en la metalografía?, ¿para qué se utiliza?
5. Mencionar algunas diferencias existentes entre un microscopio metalúrgico
y uno de tipo biológico.
6. Indicar los principales cuidados en la operación de un microscopio óptico.
7. Mencionar, al menos, dos métodos para determinar el tamaño de grano de
una muestra.
8. Indicar cuáles son los reactivos empleados para el ataque químico de
aceros al carbono, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre.

73
 BIBLIOGRAFÍA

 American Society for Metals, Metals Handbook, Vol. 10, Materials

Characterization, 9ht ed., American Society for metals, EUA, 1986.
 Askeland, Donald R., La Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Editorial
Iberoamericana, México, 1987.
 Van Vlack, Lawrence H., Materiales para Ingenieros, Editorial CECSA,
México, 1980.
 CAD CAE - INGENIERIA LTDA. Análisis Metalográfico, en ULR=
http://www.cad-cae.com/analisis04.html., consultado el 16 de enero del
2012.

74
Práctica 7: Difusión de Sólidos
Duración 4 hrs.

OBJETIVO

El alumno identificará, a través de las experiencias propuestas, el fenómeno de

difusión, algunos de sus efectos y aplicaciones en el procesamiento de los
materiales metálicos.

INTRODUCCIÓN

Difusión de Sólidos

Existe un buen número de procesos industriales importantes, que están basados

en este fenómeno. Por ejemplo:

1. Los tratamientos térmicos que se aplican comúnmente a metales y

aleaciones en la industria, están basados en las transformaciones que
suceden en el estado sólido, muchas de las cuales incluyen fenómenos de
difusión.
2. Los tratamientos termoquímicos que se basan en la posibilidad de revestir
aceros y otras aleaciones industriales con capas de alta resistencia al
desgaste, a través de la penetración por la superficie del sólido, de átomos
deseados, para lo cual se utilizan temperaturas apropiadas, en una
atmósfera rica de los átomos deseados.
3. Durante la realización del proceso de sinterizado y en la soldadura.

75
Mecanismos de difusión

Existen dos mecanismos principales de difusión en los átomos en una estructura

cristalina: de vacantes o sustitucional e intersticial.

 Mecanismo de difusión por vacantes o sustitucional. Los átomos

pueden moverse en las redes cristalinas desde una posición a otra si hay
presente suficiente energía de activación, proporcionada ésta por la
vibración térmica de los átomos, y si hay vacantes u otros defectos
cristalinos en la estructura para que ellos los ocupen (Figura 1). Las
vacantes en los metales son defectos en equilibrio, y por ello algunos están
siempre presentes para facilitar que tenga lugar la difusión sustitucional de
los átomos. Según va aumentando la temperatura del metal se producirán
más vacantes y habrá más energía térmica disponible, por tanto, el grado
de difusión es mayor a temperaturas más altas. La energía de activación
para la difusión propia es igual a la suma de la energía de activación
necesaria para formar la vacante y la energía de activación necesaria para
moverla. A mayor temperatura mayor número de vacantes y de energía
térmica, por lo tanto mayor difusión.

Figura 1. Mecanismo de difusión por vacantes.

 Mecanismo de difusión intersticial. La difusión intersticial de los átomos

(Figura 2) en redes cristalinas tiene lugar cuando los átomos se trasladan
de un intersticio a otro contiguo al primero, sin desplazar permanentemente
a ninguno de los átomos de la matriz de la red cristalina. Para que el

76
 mecanismo intersticial sea efectivo, el tamaño de los átomos que se difunde
debe ser relativamente pequeño comparado con el de los átomos de la
matriz. Los átomos pequeños como los de hidrógeno, carbono, oxígeno y
nitrógeno, pueden difundirse intersticialmente en algunas redes cristalinas
metálicas. Por ejemplo, el carbono puede difundirse intersticialmente en
hierro alfa BCC y hierro gamma FCC, en la difusión intersticial de carbono
en hierro, los átomos de carbono deben pasar entre los átomos de la matriz
de hierro.

Figura 2. Mecanismo de difusión intersticial.

Difusión en estado estacionario

La difusión del soluto en la Figura 3 en la dirección del eje X entre dos planos de
átomos perpendiculares al plano de la hoja, separados a una distancia X.
Supongamos que tras un periodo de tiempo, la concentración de los átomos en el
plano 1 es C1 y en el plano 2 es C2. Esto significa que no se produce cambios en
la concentración de los átomos de soluto en esos planos, para el sistema con el
tiempo; tales condiciones de difusión se conocen como condiciones en estado
estacionario.

77
 Figura 3. Difusión en estado estacionario.

Este tipo de difusión tiene lugar cuando un gas no reactivo difunde a través de una
lámina metálica. Si en el sistema mostrado en la figura no existe interacción
química entre los átomos de soluto y solvente, debido a que existe una diferencia
de concentración entre los planos 1 y 2, se producirá un flujo neto de átomos de la
parte de más alta concentración a la de más baja concentración. La densidad de
flujo o corriente se representa mediante la expresión:
dC
J  D
dX
donde: J= Flujo neto de los átomos
D= Coeficiente de difusión

dC
 gradiente de concentración
dX

Se emplea un signo negativo debido a que la difusión tiene lugar de una

concentración mayor a una menor, es decir, existe un gradiente de difusión
negativo. Esta ecuación es llamada primera Ley de Fick y afirma que para

78
condiciones de flujo en estado estacionario, la densidad de flujo neto de átomos es
igual a la difusividad D por el gradiente de concentración dC/dX. Las unidades son
las siguientes en el sistema internacional:

 Atomos   m2  dC  Atomos 1 
J 2   D    * 
 m *s   s  dX  m m
3

Ley de Fick
Para que tenga lugar el fenómeno de la difusión, la distribución espacial de
moléculas no debe ser homogénea, debe existir una diferencia, o gradiente de
concentración entre dos puntos del medio.

Figura 5. Ley de Fick.

Supongamos que su concentración varía con la posición a lo largo del eje X.

Llamemos J a la densidad de corriente de partículas, es decir, al número efectivo
de partículas que atraviesan en la unidad de tiempo un área unitaria perpendicular
a la dirección en la que tiene lugar la difusión. La ley de Fick afirma que la
densidad de corriente de partículas es proporcional al gradiente de concentración
n
J  D
x
La constante de proporcionalidad se denomina coeficiente de difusión D y es
característico tanto del soluto como del medio en el que se disuelve.

79
La acumulación de partículas en la unidad de tiempo que se produce en el
elemento de volumen S·dx es igual a la diferencia entre el flujo entrante JS, menos
el flujo saliente J’S, es decir (Figura 5):
J
JS  J S  Sdx
x
La acumulación de partículas en la unidad de tiempo es:
n
 Sdx 
t
Igualando ambas expresiones y utilizando la Ley de Fick se obtiene:
  n  n
D  
x  x  t
Ecuación diferencial en derivadas parciales que describe el fenómeno de la
difusión. Si el coeficiente de difusión D no depende de la concentración.

1 n  2 n

D t x 2

Efecto de la temperatura sobre la difusión en sólidos. El coeficiente de la

difusión es una función notable de la temperatura, por experimentación se ha
encontrado que la dependencia de la temperatura de la velocidad de la difusión de
muchos sistemas puede ser expresada por el siguiente tipo de ecuación de
Arrhenius:
 Q 
D  D0 exp   
 RT 
Donde, Do es una constante y Q es una constante llamada energía de activación
J cal
de las especies en difusión en ó .
mol mol
J cal
R, es la constante molar de los gases que equivale a 8.314 ó 1.987 .
molK molK
La dependencia de la temperatura es muy fuerte; los metales de elevado punto de fusión
tienen los mayores valores de D a temperatura ambiente, y los metales de bajo punto de
fusión tienen los más bajos valores de D.

80
 MATERIAL Y/O EQUIPO NECESARIO

Material:

 Muestras de acero bajo carbono, 1020, 8620, etc.

 Lijas: 180, 220, 360, 400, 500 u 600.
 Carbón vegetal.
 Carbón mineral.
 Carbonato de bario.
 Carbonato de sodio.
 Carbonato de calcio.
 Cemento refractario.
 Tenazas.
 Guantes de asbesto.
Equipo:

 Horno y accesorios para maniobrar muestras.

 Caja de acero inoxidable con tapa.
 Cortadora.
 Montadora.
 Pulidoras.
 Microdurómetro (Vickers).
 Durómetro.

81
 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Carburización de aceros al carbono.

1. Seleccionar una serie de muestras de algún acero para cementación en forma de

barra.
2. Cementarlas en una caja de hierro que contenga:
 Carbón vegetal - 53 a 55%
 Carbón mineral - 30 a 32%
 Carbonato de bario - 2 a 3%
 Carbonato de sodio - 10 a 12%
 Carbonato de calcio - 3 a 4%

3. Una vez hecha la mezcla se coloca una capa de esta de 2 cm de alto y encima
se acomodan las piezas y el resto del relleno. La caja se tapa y en las uniones se
sellan con cemento refractario.
4. Posteriormente someter las muestras a los siguientes tratamientos térmicos:

Muestra Temperatura Tiempo (hr) Enfriamiento

A 900º 5 En caja

B 900º 20 En caja

C 900º 80 En caja

5. Se sacan las cajas del horno y se dejan enfriar al aire libre.

82
 RESULTADOS

1. Para el galvanizado, reportar el espesor de la capa de revestimiento

conseguida y su dureza, compárala con la dureza del sustrato.
2. Para el carburizado, reportar el espesor del revestimiento de carburizado en
función del tiempo de permanencia en el horno, así como su dureza.
Compárala con la dureza del sustrato.
3. Dibujar el perfil de durezas de la capa cementada en función a las
distancias del borde.
Mediante gráficas representar el perfil de durezas del carburizado.

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

1. Comparar los efectos del espesor del carburizado según el tiempo.

2. Analizar las microestructuras obtenidas y mencionar qué fases se presentan.
3. ¿Qué efecto tiene el tiempo con respecto al carburizado?
4. ¿Cómo se comporta la dureza con respecto al centro de la pieza?

CONCLUSIONES Y/O COMENTARIOS

Realizar conclusiones a partir del análisis de resultados hecho y la teoría dada

en el curso.

CUESTIONARIO PREVIO

1. Explicar el concepto de difusión.

2. ¿De qué variables depende la difusión?

83
3. ¿Qué es el ordenamiento atómico y su relación con la difusión?
4. Explicar qué es la concentración de las especies que se difunden.
5. Explicar la primera y segunda ley de Fick.

BIBLIOGRAFÍA

 American Society for Metals, Metals Handbook, Vol. 8, Materials

Caracterization, 9th ed., American Society for metals, E.U.A., 1985.
 Dieter, George, E. Mechanical Metallurgy, SI Metric Edition, McGraw-Hill,
UK, 1988.
 Verhoeven, John, D., Fundamentos de Metalurgia Física, Limusa, 1987.
 Guy, A. G. y Hren, J.J., Elementos de Metalurgia Física, Addison Wesley,
1974.
 Smith, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, Mc
Graw Hill, 1993.

84