Introdução

Os tijolos cerâmicos, são popularmente conhecidos e utilizados pelo homem desde 4000
anos a.c. sendo estes destacados pela sua durabilidade e facilidade de sua fabricação,
dada a abundância da matéria-prima que o origina, a argila. O mercado oferece uma
vasta opção de tijolos e materiais de construção diversificada que pode variar de preço e
qualidade da sua obra, (DANTAS, 2006).

A indústria da construção civil a nível mundial apresenta uma grande demanda em

quantidade e diversidade de materiais comparada a outras indústrias. Sendo assim, é
apontada como a que consome recursos naturais e gera resíduos (DIAS, 2007), o que
resulta em grande impacto ao ambiente natural. O sector apresenta um número bastante
expressivo de edificações que empregam tijolos cerâmicos como elementos de vedação
ou estruturais, principalmente pela facilidade de produção destes materiais
(GRIGOLLETI, 2003).
Conceitos básicos

Segundo BAUER (1998) chama-se tijolo cerâmico à pedra artificial obtida pela
moldagem, secagem e cozedura de argilas ou de misturas contendo argilas. Segundo
BAR (2003), tijolo é um produto cerâmico, avermelhado, geralmente em forma de
paralelepípedo e amplamente usado na construção civil, artesanal ou industrial

Classificação de tijolos cerâmicos

Para a Associação Portuguesa da Indústria Cerâmica (APICER, 2000), os tijolos

cerâmicos podem ser classificados de acordo com suas características, quanto ao tipo de
aplicação e quanto ao número de furos:

1. Quanto às características, destacam-se:

 Maciço – o volume de argila cozida não é inferior a 85% de seu volume total
aparente
 Perfurado – apresenta furos ou canais de formas e dimensões variadas,
paralelos às suas maiores arestas;
2. Quanto ao tipo de aplicação (APICER, 2000):

 Face à vista – destinados a permanecer aparentes no interior ou exterior da edificação;

 Enchimento – sem função resistente, suportando apenas seu peso próprio;

 Estruturais – com função de sustentar a construção.

3. Quanto ao número de furos (APICER, 2000):

 Tijolo cerâmico de 2 furos,
 Tijolo cerâmico de 3 furos,
 Tijolo cerâmico de 4 furos,
 Tijolo cerâmico de 6 furos,
 Tijolo cerâmico de 8 furos,
 Tijolo cerâmico de 9 furos,
 Tijolo cerâmico de 12 furos e
 Tijolo cerâmico de 16 furos

Caracterização da matéria-prima empregue no processo fabril dos tijolos

cerâmicos.
 Segundo DAFICO (1994), a principal matéria-prima para a produção de tijolos
cerâmicos é a argila. As indústrias de cerâmica empregam duas ou mais argilas para a
obtenção de uma massa com as características desejadas.

 Argila

Argila é um material natural, terroso, de granulometria fina, que geralmente adquire,

quando humedecido em água, certa plasticidade ou como um minério extraído de uma
jazida que apresenta um material sedimentar de grão muito fino (inferior a 0,005mm),
derivado duma rocha constituída essencialmente por silicatos de alumínio hidratados. A
decomposição de granito e rochas magmáticas tem como resultado o quartzo,
(SANTOS, 1989).

A cor é um dos indicadores importantes para se estimar a constituição da argila. Uma

cor escura indica a presença de material orgânico e uma cor avermelhada indica a
presença de óxidos de ferro. Outro indicador é o cheiro que ela contém apôs a
extracção, caso o cheiro for intensificado pode-se confirmar que a argila tem matéria
orgânica na sua constituição, (MOREIRA, 2009).

1.2 Classificação das argilas

A complexidade e variabilidade das argilas deve-se à variação qualitativa a quantitativa

dos minerais argilosos e dos minerais não argilosos respectivos, à variação da
distribuição dimensional das partículas minerais que as formam às suas características
texturais. Todos estes factores dificultam a classificação das argilas conduzindo à ideia
de que não existem duas argilas iguais. Apresentam-se de seguida duas classificações
usuais que têm em conta quer o modo de formação quer a composição e usos industriais
das argilas (FREITAS, 1997).

1.3 Classificação genética

Tem em conta a relação entre os processos de formação das argilas e o seu modo de
ocorrência, (FREITAS, 1997).

a) Argilas residuais ou primárias: Quando ocorrem no lugar em que se formam, a

partir duma rocha mãe (magmática, metamórfica ou sedimentar).
b) Argilas sedimentares ou secundárias: Quando ocorrem a distância maior ou
menor do local de formação a partir duma rocha mãe (magmática, metamórfica
ou sedimentar)
  Água

Segundo OLIVEIRA (2004), a água é uma componente importante e com forte

influência sobre a qualidade final do produto acabado, para o processo de produção ela
deve ser isenta ou com níveis baixos de substâncias que possam prejudicar as reacções
de hidratação da argila. Se a água estiver em óptimas condições para o consumo
humano é considerada ideal para produção de tijolos.

 Lenha

O principal combustível para o processo da queima no sector da indústria ceramista

continua sendo a lenha ou seus derivados, no qual podemos dizer que a lenha é qualquer
pedaço de madeira que pode ser utilizado como combustível, apesar da expectativa de
escassez prevista para os próximos anos (SOUZA, 2013). Segundo normas
estabelecidas pelo IDEMA, as indústrias ceramistas só podem utilizar as lenhas da
algaroba e do cajueiro, pois são os tipos de árvores no qual é permitido fazer o processo
de retirada do meio ambiente, (MEDEIROS, 2004)

 Produção dos tijolos cerâmicos

Segundo ARAÚJO (2009), o plano de extracção normalmente prevê a remoção de

estéreis, isto é, a vegetação, o solo arável e outros materiais maléficos ao processo, alem
disso a argila é separada em montes em função das diferentes camadas encontradas no
solo

Grande parte das argilas utilizadas na indústria cerâmica é natural, sendo encontradas
em depósitos dispersos pela crosta terrestre. Cada produto cerâmico requer um tipo
próprio de matéria-prima, portanto, antes de qualquer coisa se deve proceder à escolha
da jazida. O teor de argila, a composição granulométrica, a profundidade da barreira, a
humidade e outros factores influem no resultado do produto final, (OLIVEIRA, 1994).

 Etapa II: Estocagem

Nesta fase, a argila é estocada a céu aberto por um período mínimo de seis meses, sendo
ideal por um (1) ano de descanso, exposta ao processo de intemperismo com o sol e
chuva, sofre alterações químicas e decomposição, promovendo alívio de tensões nos
produtos conformados, auxiliando na plasticidade, na trabalhabilidade, na
homogeneização e distribuição da humidade nas massas cerâmicas, beneficiando o
processamento posterior da argila. O processo de sazonamento deverá estar associado à
operacionalização, permitindo garantir a produção em épocas de chuvas, quando a
extracção e o transporte da argila ficam prejudicados. Por isso, é necessário que a
quantidade de argila acumulada nos montes seja suficiente para atender à produção,
(RODRIGUES, 2002).

 Etapa III: Preparo da massa

A matéria-prima, após o sazonamento, é retirada para dar início a fase de preparação

que compreende todos os processos de alterações para depuração, divisão,
homogeneização e obtenção da humidade adequada para moldagem. O processo de
beneficiamento da matéria-prima pode ser realizado por meios naturais ou mecânicos.
Sendo que por meios naturais, exigem grandes áreas e tempos longos, (FACINCANI,
2002).

No tratamento por meios mecânicos, que compreende as fases de trituração,

peneiramento, amassamento, mistura e laminação, o procedimento mais importante é
realizado no amassamento e mistura do material. A função principal das máquinas
amassadoras-misturadoras é misturar adequadamente os diversos tipos de argilas em
uma composição para proporcionar maior homogeneidade à massa cerâmica,
(FACINCANI, 2002).

 Etapa IV: Conformação das peças

Nesta etapa existem diversos processos de conformação para peças cerâmicas: colagem,
prensagem, extrusão e torneamento. A selecção de um ou outro depende
fundamentalmente da geometria e características do produto desejado. A massa, ainda
húmida (W=22%) e na fase plástica, é colocada numa extrusora a vácuo, também
conhecida como maromba, onde é compactada e forçada, por um pistão (eixo
helicoidal), a passar através da boquilha. Obtém- se, então, uma coluna extrudada, com
secção transversal no formato e dimensões desejados, que é, em seguida, cortada,
obtendo-se, assim, as peças: tijolos, (NORTON, 2006).

De acordo com PINHEIRO (2009), as formas para a fabricação dos tijolos podem variar
no tipo de material (madeira, ferro), tamanho, forma e quantidade de tijolos a serem
produzidos. Contudo, dentre os materiais, o mais aconselhável é a madeira devido sua
grande facilidade na mudança de formas e tamanhos dos tijolos.

Etapa V: Secagem e Queima

 1. Secagem

Após a moldagem, os tijolos cerâmicos passam obrigatoriamente por um processo de

secagem, que tem a finalidade de eliminar a maior quantidade possível da água
empregada na mistura. Sob o efeito da secagem todas as argilas apresentam uma
retracção, que é variável em função do tipo de argila, do teor de humidade empregado
na mistura e do grau de adensamento da massa cerâmica. A secagem é feita de dois
modos:

a) Secagem natural: processo lento, feito ao ar livre em proximidade aos fornos

para aproveitamento do calor circulante, por um período de 6 a 12 dias,
dependendo da humidade relativa do ar no local de secagem onde exige grandes
áreas e as peças são colocadas em telheiros extensos. Este processo é mais
utilizado para pequenas produções ou quando se dispõem de sol o ano todo e
mão-de-obra de baixo custo, (RODRIGUES, 2001).
b) Secagem forçada é a mais utilizada actualmente, sendo os secadores
dimensionados e regulados em função das propriedades da matéria-prima, do
tipo de componentes produzidos e das características do processo produtivo. A
secagem forçada pode ser realizada através de secadores semi-contínuos
(intermitentes), estáticos e contínuos. A temperatura no início da secagem deve
ser de aproximadamente 40ºC aumentando gradativamente até chegar a 100ºC,
(FACINCANI, 2002).

2. Queima

A queima é a etapa mais importante de todo processo produtivo. É nesta fase que se
manifestam várias propriedades das argilas através das transformações físicas, químicas
e mecânicas causadas pela acção do calor. Pode se utilizar como elemento de queima
várias fontes de energia: madeira (serragem), rejeito de madeira (cascas), óleo, carvão
vegetal, carvão mineral e gás natural. O processo de queima é demorado em virtude da
humidade residual após a secagem e da grande massa de material no interior do forno,
(RODRIGUES, 2002). Dependendo do tipo de forno utilizado para queima (túnel ou
Hoffmann) as peças são colocadas em pilhas e distribuídas ao longo do forno, ou em
vagões, separadas por espaços vazios, que servem para circular o calor gerado pela
câmara de combustão.
No processo da queima estão presentes quatro fases, (SENAI, 2006):

a) Pré-aquecimento, caracterizado por um aquecimento gradual para retirada de

água nas peças, sem provocar defeitos na peça cerâmica causados por
contracções diferenciais durante a expulsão da humidade remanescente, num
período de 8 a 13 horas chegando até 650°C;
b) Fogo forte ou caldeamento, que se inicia por volta de 650º e pode ser elevada em
maior ritmo até 950ºC ou 1000ºC. É nessa fase que se verificam as reacções
químicas que proporcionam ao corpo cerâmico as características de dureza,
estabilidade, resistência aos vários agentes físicos e químicos, como também a
coloração pretendida;
c) Patamar, a temperatura máxima de queima é mantida por um determinado
período de tempo, dessa forma, a câmara aproxima ao máximo o gradiente de
temperatura por todo o forno;
d) Resfriamento, realizado de forma gradual e cuidadosa para evitar ocorrência de
trincas, através da chaminé ou do aproveitamento de calor para os secadores,
num período em torno de 38 a 50 horas.

Etapa VI: Transporte e armazenagem

Após a secagem e a queima, os tijolos permanecem sobre paletes de madeira ou de aço,

local onde são cuidadosamente manuseados e transportados manualmente ou por
empilhadoras, para uma palete maior de madeira num processo denominado cubagem,
(SILVA, 2001).

A área para o armazenamento dos tijolos deve ser limpa e livre de humidade, só devem
ser empilhados no máximo dois paletes um sobre o outro ou então sete fiadas para os
tijolos que são arrumados manualmente. Recomenda-se que os tijolos sejam
identificados e separados de acordo com o seu tipo e sempre que houver ameaças de
chuva os mesmos deverão ser protegidos.

Normas técnicas

Critérios de avaliação da qualidade dos tijolos cerâmicos Entre as diversas propriedades

que podem ser analisadas, consideradas fundamentais e constituem os parâmetros de
controle da qualidade dos tijolos. Estas são:

a) Resistência à compressão
Segundo MEHTA (2003), este ensaio verifica a capacidade de carga que os tijolos
cerâmicos suportam quando submetidos a forças exercidas perpendicularmente sobre
suas faces opostas e determina se as amostras oferecem resistência mecânica adequada,
simulando a pressão exercida pelo peso da construção sobre os tijolos.
Independentemente da classificação, todas as amostras de tijolos cerâmicos têm de
atender ao requisito mínimo de 1,0 MPa conforme com a norma NBR 7171/1992.

b) Precisão Dimensional

A análise dimensional, é empregue para certificar as três principais dimensões dos

tijolos, nomeadamente a largura (L), altura (H) e comprimento (C). Assim é muito
importante realizar o controle das dimensões para manter estas dentro dos limites
estabelecidos pela norma (NBR 15270-2/2005).

c) Índice de Absorção

O índice de absorção permite definir a quantidade de água que um tijolo é capaz de

absorver e serve como um indicador de qualidade. O índice representa a proporção, em
relação a sua massa é capaz de absorver. É um indicador importante pois a penetração
de água e outros agentes agressivos por absorção leva a várias patologias e deve ser
controlado.

A norma NBR 7171/1992, considera adequada uma faixa bastante elástica para taxa de
absorção da água, de 8% a 25% em massa. Esta propriedade está relacionada à
permeabilidade do componente e à relação entre sua superfície e a argamassa de
assentamento e revestimento, no momento da aplicação. A faixa considerada ideal,
segundo SILVA (2001), é de 18 a 20%. Baixa taxa de absorção representa alta
resistência mecânica, mas valores menores que 10% dificultam a adesão entre o tijolo e
a argamassa, enquanto que a taxa de absorção muito alta indica que o material é muito
poroso e permeável, prejudicando o desempenho quando utilizado aparente.

d) Desvio em relação ao esquadro (NBR 15270-3/2005)

Deve-se medir o desvio em relação ao esquadro entre as faces destinadas ao

assentamento e ao revestimento do tijolo, empregando-se um esquadro metálico e uma
régua metálica com graduação de 1 mm.

Planeza das faces (flecha ou empenamento) (NBR 15270-3/2005)

Consiste em determinar a planeza das faces destinadas ao revestimento através da
flecha na região central de sua diagonal, empregando-se réguas metálicas com
graduação de 1 mm.

Tipos de tijolos

Tijolo comum (maciço, caipira)

São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas (Figura 4.1),
obtidos após a queima das peças em fornos contínuos ou periódicos com temperaturas
das ordens de 900 a 1000°C.

 dimensões mais comuns: 21x10x5

 peso: 2,50kg
 resistência do tijolo: 20kgf/cm²
 quantidades por m²: parede de 1/2 tijolo: 77un; parede de 1 tijolo: 148un

Tijolo furado (baiano)

Tijolo cerâmico vazado, moldados com arestas vivas retilíneas. São produzidos a partir
da cerâmica vermelha, tendo a sua conformação obtida através de extrusão.

 dimensões: 9x19x19cm
 quantidade por m²: parede de 1/2 tijolo: 22un; parede de 1 tijolo: 42un
 peso ≅ 3,0kg
 resistência do tijolo ≅ espelho: 30kgf/cm² e um tijolo: 10kgf/cm²
 resistência da parede ≅ 45kgf/cm²

A seção transversal destes tijolos é variável, existindo tijolos com furos cilíndricos e
com furos prismáticos. No assentamento, em ambos os casos, os furos dos tijolos estão
dispostos paralelamente à superfície de assentamento o que ocasiona uma diminuição
da resistência dos painéis de alvenaria. As faces do tijolo sofrem um processo de
vitrificação, que compromete a aderência com as argamassas de assentamento e
revestimento, por este motivo são constituídas por ranhuras e saliências, que aumentam
a aderência.

Tijolo laminado (21 furos)

Tijolo cerâmico utilizado para executar paredes de tijolos à vista. O processo de
fabricação é semelhante ao do tijolo furado.

 dimensões: 23x11x5,5cm
 quantidade por m²: parede de 1/2; tijolo:70un; parede de 1 tijolo: 140un
 peso aproximado ≅ 2,70kg
 resistência do tijolo ≅ 35kgf/cm

Tijolos de solo cimento

Material obtido pela mistura de solo arenoso - 50 a 80% do próprio terreno onde se
processa a construção, cimento Portland de 4 a 10%, e água, prensados mecanicamente
ou manualmente. São assentados por argamassa mista de cimento, cal e areia no traço
1:2:8 ou por meio de cola

 dimensões: 20x10x4,5cm
 quantidade: a mesma do tijolo maciço de barro cozido
 resistência a compressão: 30kgf/cm²

METODOLOGIA

Técnicas de colecta de dados

Consultas bibliográficas e visitas exploratórias ao local de pesquisa:

A revisão bibliográfica cifrou-se na recolha e leitura de obras de diversos autores,

incluindo publicações e fontes documentais virtuais obtidas na internet, com posterior
aplicação do método de nível teórico analítico-sintético, que consistiu em fazer uma
análise geral dos conceitos usados no desenvolvimento das obras e criar uma ideia
similar em poucas palavras. Antes da realização do trabalho de campo, foram
efectuadas visitas exploratórias a unidade produtora com a finalidade de conhecer as
instalações, o pessoal técnico e a dinâmica de trabalho.

Processo de fabrico de tijolos cerâmico

Etapa 1: Extracção

Foi retirado a camada superficial de solo (30 a 40 cm), desprezou se essa camada, pois
ela não era adequada para a fabricação dos tijolos devido à presença de matéria
orgânica, assim iniciou a fase de extracção da argila.
Etapa 2: Estocagem

Depois da extracção, a argila foi transportada para o local de fabrico de tijolos, usou se
carro, onde foi deixado a céu aberto para o processo estocagem, obtendo-se com isso
características adequadas para a moldagem e produção de tijolos.

Etapa 3: Selecção da matéria-prima e preparação da massa

Realizadas as etapas de extracção e estocagem da argila, deu-se lugar a selecção da

matéria-prima, onde foram desfeitos os torrões com ajuda de pá e retiradas as impurezas
existentes na argila para evitar defeitos no produto final, a argila foi colocada em uma
cova preparada como um depósito e misturada com água durante um período de 24 a
48h e em seguida a preparação da massa.

Etapa 4: Conformação das peças

Já preparada a massa, foi retirada da cova e precedeu a etapa de conformação das peças
ou seja, de produção de tijolos, com ajuda das mãos foi colocada a massa em moldes de
madeira já humedecidos que facilitou a remoção da peça, assim deu a estrutura ao tijolo.

Etapa 5: Secagem e laminação

O processo de secagem foi feito a temperatura ambiente, variando de estacão, isto é,

sendo que a pesquisa decorreu no verão, a secagem durou duas semanas (15 dias), esta
época é a mais complicada para o primeiro processo de perda de humidade dos tijolos,
pois, a secagem é rápida o que cria tensões no tijolo e consequentemente o
aparecimento de rachas, devido as temperaturas altas que se verificaram. Se a pesquisa
decorresse no inverno que se verificam temperaturas baixas, proporcionariam assim
longo período, que até poderia durar um mês para a secagem dos tijolos,
(RODRIGUES, 2001). Apôs a seca, os tijolos foram armazenados até que atinge a
quantidade ideal que o forno suporta e em seguida os tijolos foram laminados usando se
catana para corrigir as suas faces.

Etapa 8: Transporte e Armazenamento

Fim da queima dos tijolos, foram deixados ainda dentro do forno até o arrefecimento e
de seguida foram retirados para a proximidade da estrada como amostra para os
consumidores.
Referências bibliográficas

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