O Destino da Areia de Fundição depois de Utilizada

Miguel Ribeiro Guimarães Júnior1

Ana Silva2

RESUMO

O processo de fundição envolve a fusão de um metal ainda líquido na quantidade

necessária para preencher um molde, que então se solidifica para produzir a peça de
metal com a aparência desejada. A indústria de fundição pode ser dividida em dois
grandes grupos, dependendo do tipo de produto produzido: os que produzem lingotes
e os que produzem objetos. O objetivo geral desse trabalho foi estudar qual a forma
para o descarte correto dos resíduos provenientes das fundições, buscando obter a
maior vantagem. O presente trabalho teve como metodologia a revisão bibliográfica,
tendo como fonte de consulta uma variedade literária relacionada ao tema estudado,
tais como o uso de artigos, livros e teses sobre o tema. Portanto para dar forma aos
itens que serão fabricados, a areia é utilizada no processo de fundição. Areia de
moldagem, um dos principais materiais utilizados na fundição, serve ao propósito de
adquirir a forma que o item originalmente possuía e transformá-lo no molde que será
utilizado, assumindo uma forma que servirá para a reprodução das cópias do item.

Palavras-chave: Resíduos, Areia descartada de fundição, reaproveitamento.

1 INTRODUÇÃO

A fundição é um setor industrial que cresceu cerca de 20% em 2022

comparados ao último ano de acordo com a Associação Brasileira de Fundição, e
foram empregados no setor 62.944 colaboradores em 2021 fundindo cerca de 2,70
milhões de toneladas.
Para o processo de fundição, é utilizado areia para dar molde as peças que
serão fabricadas, onde a areia de moldagem é um dos principais materiais usados no
processo de fundição, a função dela é adquirir o formato que a peça original tem se
tornando o molde que será utilizado, tomando assim uma forma que servirá para a
reprodução das cópias das peças.
Este trabalho é de suma importância pois, as indústrias de fundição tiveram um
ótimo avanço nos últimos anos e ajudam a economia do país tanto diretamente quanto

1 Acadêmico(a) do curso de Engenharia Mecânica da Faculdade Pitágoras.

2 Orientador(a). Docente do curso de Engenharia Mecânica da Faculdade Pitágoras.
indiretamente. No processo de fundição se busca dar uma forma específica a um
metal líquido, o transformando em peças de formato único e de variadas funções.
Levando em consideração de todo o processo de transformação química
sofrida pela areia de moldação em usinas de fundição, esta pesquisa buscará a
solução para a seguinte questão: Qual é o melhor método de descarte da areia de
moldagem?
O objetivo geral desse trabalho foi estudar qual a forma para o descarte correto
dos resíduos provenientes das fundições, buscando obter a maior vantagem. Já os
objetivos específicos foram: apresentar a areia como um insumo na fabricação das
peças fundidas; as características e os processos que essa areia passa para ser
utilizada; discutir a usabilidade desta areia que precisa ser descartada, para utilização
em outros segmentos.

2 DESENVOLVIMENTO

2.1 Metodologia

A pesquisa realizada neste trabalho foi uma revisão de literatura, no qual foram
realizadas consultas a livros, dissertações e em artigos científicos selecionados
através de busca nas seguintes bases de dados: Google Academy, Biblioteca,
Microsoft Academic Search. O período dos artigos pesquisados foram os trabalhos
publicados nos últimos “10” anos. As palavras-chave utilizadas foram: Resíduos, Areia
descartada de fundição, reaproveitamento.

2.2 Resultados e Discussão

O processo de fundação consiste na fusão de um metal que, ainda líquido, é

derramado na quantidade necessária para encher um molde e, ao solidificar, produz
uma peça com a forma desejada. De acordo com o tipo de produto produzido, a
indústria de fundição pode ser dividida em dois grandes grupos: as que produzem
lingotes e as que produzem objetos (BALDAM; VIEIRA, 2018).
Nesse último grupo, as peças são produzidas por técnicas de moldagem como
fundição por cera perdida, moldes permanentes, injeção e fundição em areia. A
técnica da areia é a mais utilizada em todo o mundo, com uma taxa de aplicação
estimada em mais de 80% (BUENO, 2020).
No grupo final, as peças são obtidas por meio de técnicas como a atuação em
uma indústria startup pode ser resumida da seguinte forma: modelagem que é a
criação de protótipos utilizando a forma final do produto a ser produzido. Esses
modelos podem ser construídos em madeira ou alumínio, mas normalmente são feitos
de madeira. O material utilizado na construção do modelo depende do procedimento
de moldagem a ser aplicado (COUTINHO NETO, 2014).
Os seguintes tipos de tratamentos têm sido usados com mais frequência,
sozinhos ou combinados: Tratamento Mecânico, Tratamento úmido, Tratamento
Termo terapêutico e Tratamento Químico, esses processos mencionados estão
ligados aos sistemas primários utilizados para regeneração de areia quimicamente
ligada (KLINSKI; FABBRI, 2019).
Em um processo mecânico, os grãos de areia são submetidos à agitação
mecânica com o objetivo de remover as tampas de resíduos aderidas aos grãos por
meio de impactos e/ou esfregamento dos grãos uns contra os outros ou contra peças
do equipamento. Este sistema de regeneração torna-se eficaz quando as tampas de
coleta de resíduos que precisam ser removidas são resistentes e rígidas (LOEBENS,
2018).
Dado que a obtenção de alta eficiência requer intenso atrito, que tem a
tendência de fraturar grãos, o rendimento tende a ser baixo, com perdas na faixa de
5 a 15 por cento (para atrito mecânico e pneumático). Os seguintes métodos podem
ser usados para realizar a regeneração mecânica (MARCHETTI, 2016).
a) Destorroamento;
b) Atritores Pneumáticos;
c) Atritores mecânicos rotativos.
A chamada fase de destruição é necessária para que a areia ligada
quimicamente se regenere. Os destorroadores mais comuns consistem em um
contêiner vibratório preenchido com grades sobrepostas com aberturas cada vez
menores, de cima para baixo, onde colisões e atritos mútuos entre as tochas
promovem sua desagregação progressiva (PAVESSI; DAMMER, 2019).
Ao trabalhar com maçaricos de grande diâmetro nas areias, uma operação
preliminar de ponte pode ser realizada antes do destorroamento, melhorando o
desempenho do equipamento e a consistência do resultado. Nesta operação, haverá
quebra de grãos, resultando em uma perda efetiva que normalmente varia de 4 a 8
por cento, dependendo da força da ação mecânica utilizada (LOEBENS, 2018).
A quantidade de pó gerada na operação estará acrescida de películas de
aglomerante que são aí parcialmente removidas. Os atritores pneumáticos consistem
de um sistema contínuo de regeneração o qual usa ar como força motriz e a abrasão
entre os grãos de areia (KLINSKI; FABBRI, 2019).
Uma areia é movida junto com uma corrente de ar através de um tubo que
possui um alvo no final. Enquanto os grãos de areia colidem uns com os outros e com
peças do equipamento durante o trânsito e ao chegar ao alvo, parte da resina e/ou
outros materiais em que estão engolfadas são retiradas (MARCHETTI, 2016).
No atuador pneumático mais comum, o tubo por onde passa a mistura de ar e
areia é vertical, tendo a extremidade superior o alvo em forma de "chapéu chinês" e a
extremidade inferior um bocal estilo "venturi" que está imerso na reserva da areia. A
areia pode ser capturada e deixada subir pelo tubo a uma velocidade de cerca de 50
m/s antes de colidir com o alvo devido à redução da pressão do fluxo de ar no "venturi".
Cada agrupamento tubo-venturi-alvo funciona como uma célula de atração
pneumática separada. Cada grão de areia requer múltiplas passagens por uma célula
para obter graus de limpeza razoáveis (LOEBENS, 2018).
Os principais parâmetros operacionais são a velocidade e a pressão do ar, que
regulam a intensidade dos impactos e a pressão da areia em cada célula. A maioria
dos atuadores pneumáticos disponíveis comercialmente sofre impactos relativamente
leves dos grãos de areia, o que reduz a quantidade de perda de grãos devido à fratura
e provavelmente limita a grãos previamente trincados (KLINSKI; FABBRI, 2019).
Não há dados precisos disponíveis sobre essas perdas, porém alguns dados
indiretos permitem inferir que estão entre 1 e 2%. Os principais benefícios deste
método incluem sua adaptabilidade a uma ampla gama de áreas de financiamento,
sua baixa necessidade de manutenção e seu excelente controle do modulo
indesejados no produto final (LOEBENS, 2018).
Como desvantagem, pode-se citar a exigência de que a areia seja alimentada
com torrões menores que 0,3 cm, necessitando de uma operação adicional para esta
função. Além disso, este sistema não pode ser visto como um substituto direto para a
regeneração térmica (KLINSKI; FABBRI, 2019).
Nos atritores mecânicas rotativas, a areia é alimentada em um rotor contra-
rotativo que acelera os grãos para colidirem uns com os outros e com outros
componentes da máquina enquanto ela gira a uma velocidade de 2.000 a 2.500 rpm.
Em outro tipo de atrator rotativo, a areia não é repelida pelo rotor, mas sim arrastada
por ele, fazendo com que os grãos se atraem à medida que ficam cada vez mais
agitados (MARCHETTI, 2016).
Todo atuador rotativo projetado para operação contínua possui frequentemente
um eixo vertical que designa uma atração. É possível realizar o retorno de uma parte
do fluxo de saída utilizando um elevador mecânico de forma que uma determinada
porcentagem de grãos passe por uma determinada célula mais de uma vez. Nesses
tipos de motores, a aceleração conferida aos grãos de areia é sensivelmente maior
do que a proporcionada pelos motores pneumáticos, levando a uma maior remoção
de capas contaminantes durante a passagem em cada célula e, por outro lado, a
maiores perdas de grãos por fratura (KLINSKI; FABBRI, 2019).
O tratamento com etanol pode ser uma alternativa significativa para a
regeneração de areias excretas primariamente constituídas de "areia ligada
quimicamente em sílica orgânica" ou "areia ligada quimicamente via sistema misto"
(fenólico alcalino). usado na região da Europa Oriental para "areia verde" (LOEBENS,
2018).
O sistema utiliza operações unitárias de eluição, decantação, secagem e
refrigeração após técnicas de processamento mecânico de destruição e separação
magnética. O processo de média é o método mais eficaz para a limpeza dos
subprodutos da areia, uma vez que a maioria das substâncias nos resíduos a serem
removidos são substâncias solúveis em água (KLINSKI; FABBRI, 2019).
No entanto, o manuseio das grandes quantidades de água necessárias para o
processo (8 toneladas de água por tonelada de areia processada) exige equipamentos
de alta capacidade e ocupação de grandes áreas, e o correspondente manuseio de
neutralização e remoção de particulados, custos de manutenção, bem como como a
exigência de que a areia seja seca antes do uso, acarretando um alto custo de
investimento (MARCHETTI, 2016).
A combinação deste método com a regeneração térmica resulta em aréola
reciclada com níveis de qualidade comparáveis aos da aréola nova e com taxas de
regeneração na faixa de 90%. Areias de sílica processadas em sistema a temperatura
constante com teor inicial de argila variando de 2,5 a 5% reduzem a valores uniformes
de 0,3% (KLINSKI; FABBRI, 2019).
A técnica térmica utiliza aquecimento para remover os ligantes da areia e é
considerada o método mais eficaz para a limpeza de ligantes orgânicos, que sofrem
volatilização e decomposição em altas temperaturas, bem como materiais
carbonáceos e resinas químicas de grãos (LOEBENS, 2018).
Os projetos mais populares de regeneradores térmicos de alta temperatura são
construídos em foros de treliça fluidizada porque possuem menores custos de
construção e manutenção e melhor uniformidade de temperatura. Os seguintes tipos
de equipamentos são normalmente utilizados para tratamento térmico para
regeneração de areias de fundição (MARCHETTI, 2016).
a) Fornos rotativos (aquecimento a combustível): aquecimento direto e
aquecimento indireto;
b) Fornos de leito fluidizado: aquecimento elétrico e aquecimento a
combustível.
As fôrmas rotativas são equipamentos industriais que têm sido utilizados para
manusear diversos tipos de materiais, inclusive a regeneração de areia. Os garfos
rotativos podem sofrer aquecimento direto ou indireto. Nos equipamentos de
aquecimento indireto, uma areia de calcinação é alimentada a partir da extremidade
superior de um tubo giratório levemente inclinado feito de alumínio resistente ao calor
(KLINSKI; FABBRI, 2019).
O aquecimento é feito queimando o combustível em uma câmara de combustão
que inclui este tubo. A combustão do material orgânico na areia é assegurada pelo ar
insuflado no interior do tubo. Em sistemas com aquecimento direto, o queimador a gás
ou óleo é posicionado axialmente na mesma extremidade da areia regeneradora. Para
garantir a combustão do material orgânico contido no forno, pode-se trabalhar com o
ar de combustão excedente ou injetar ar ou oxigênio com lança em locais estratégicos
do forno (PAVESSI; DAMMER, 2019).
A suspensão de um aditivo por um fluxo de ar até que ele assuma algumas
das características de um fluido é a base do tratamento térmico realizado pelos fornos
de folhas fluidizadas. Este princípio é aplicado à regeneração, com uma área
fluidizada suspensa por um fluxo de ar quente em contato com os grãos em uma
câmara onde o material orgânico é resfriado e a argila é calcificada (KLINSKI; FABBRI,
2019).
O mesmo princípio é usado para refrigerar uma área trocando ar quente por ar
frio. O método consiste em alimentar a areia no topo do leito do reitor pré-aquecido,
onde ela é seca e aquecida pelos gases provenientes do compartimento de
calcinação. A fratura remanescente do gás é capturada por um ciclo, onde é coletada
e liberada em estado fluidizado. O gás aquoso do sistema flui em uma direção
enquanto os sólidos fluem na direção oposta, resultando em uma troca de calor que é
contracorrente (LOEBENS, 2018).
O processo de aquecimento pode ser realizado por queima de gás natural, ou,
menos frequentemente, por resistências elétricas ou emissores infravermelhos que
estão em contato direto com a areia. Os pontos fortes desta técnica são a alta
qualidade e eficiência da areia regenerada, cuja demanda aumentou durante a década
de 1980 (PAVESSI; DAMMER, 2019).
Independentemente do tipo, os calcinadores são capazes de remover quase
todos os resíduos de resina da superfície do grão de areia, restaurando-o
essencialmente à condição de novo. Como resultado, este método oferece um
rendimento final de regeneração próximo a 100% (MARCHETTI, 2016).
O processo de oxidação avançada conhecido como processo Fenton, que
emprega uma mistura de peróxido de hidrogênio e óxido de ferro para produzir radicais
hidroxílicos altamente reativos que atacam e destroem a matéria orgânica, será
utilizado para o tratamento químico da areia proveniente da fase de desmoldagem do
processo (PAVESSI; DAMMER, 2019).
A oxidação química é uma técnica que apresenta grande promessa para o
tratamento de efluentes contendo compostos tóxicos e não biodegradáveis.
Componentes da matéria orgânica que são tóxicos podem ser decompostos por
reações químicas relacionadas à oxidação. Os processos oxidativos convencionais
usam oxigênio, dióxido de oxigênio, cloro, cloreto de hidrogênio, cloreto de hidrogênio
dihidratado, permanganato de potássio e peróxido de hidrogênio como oxidantes
(KLINSKI; FABBRI, 2019).
Dessa forma, os estudos realizados por Pavessi e Dammer (2019), existem
numerosos compostos que são resistentes à ação direta de agentes oxidantes
convencionais. Nestas circunstâncias, torna-se necessário retornar aos processos de
oxidação avançados. Estes processos baseiam-se na formação de radicais hidroxil,
que apresentam um potencial de oxidação muito elevado (E0 = 2,06V) e podem reagir
com praticamente todas as classes de compostos orgânicos.
Um dos métodos de reaproveitamento da Areia descartada de Fundição é um
processo químico por meio de oxidação chamado de Processo Fenton que utiliza uma
solução de peróxido de hidrogênio e íons Fe²+. Este método de oxidação avançada,
pode facilmente oxidar moléculas de fenol sem precisar recorrer a alta pressão
“destruindo” o fenol no processo, logo, o procedimento possibilita a reutilização da
areia no processo original e avaliação das suas características mediante o processo
fenólico alcalino catalisado com éster e processo gaseificado com CO2., tornando
possível seu reaproveitamento de forma menos agressiva (SCHEUNEMANN, 2015)
Outra forma de reaproveitamento da areia, seria na utilização da fabricação de
concreto, já que estudos comprovam que a substituição da areia descartada de
fundição, não interfere não propriedades mecânicas do concreto quando utilizada em
uma porcentagem correta. Em um estudo que avaliou a substituição da areia normal
pela areia descartada pela fundição para a fabricação de blocos de concreto, os
pesquisadores concluíram que a amostra atende às especificações de resistência
para blocos da Classe B, igual ou superior a 4,00Mpa. Ressalta-se que todos os traços
estão acima de 4,00 Mpa logo, todos os traços estão aptos a sua utilização como
materiais estruturais em construção civil. Logo chegaram à conclusão como resultado
mais viável para que haja um aproveitamento maior da mesma, sugere-se a utilização
do intervalo de 30 a 45% de areia de fundição, e também no intervalo de 70% de areia
de fundição. (MARCHETTI, 2016).
Já Klinsky e Fabbri (2019), estudaram a possibilidade de utilizar a areia
descartada de fundição, para uso em bases e sub-bases de pavimentação flexíveis.
Ao realizar o estudo notou-se que na fabricação a adição de areia ao solo argiloso
leva à melhoria na previsão de desempenho dos materiais resultantes do ponto de
vista de emprego como material na construção de rodovias, além de ajudar na
proteção contra erosão.
O estudo teve resultado aceitável nos demais ensaios, concluindo o aumento
progressivo do teor de areia de fundição originou solos que apresentam
comportamento de regular a bom como material de subleito na construção de rodovias
(KLINSKY; FABBRI, 2019).
Ao compreender alguns métodos usados para o descarte da areia, torna mais
fácil a análise e pesquisa para se escolher o melhor método para descarte do resíduo,
onde abre a possibilidade de levantar um estudo sobre qual seria o melhor método a
ser utilizada para cada fundição em individual (SCHEUNEMANN, 2015).
O fluxo típico de uma usina fundadora é mostrado na Figura 1, incluindo as
rotas percorridas pelo minério, o metal produzido e a areia. O fluxo que se destaca
refere-se à areia que é colhida novamente seguindo a fase de desmoldagem em um
novo ciclo de produção do molde (LOEBENS, 2018).
 Figura 1- Fluxo típico da areia em processo de fundição

Fonte: Loebens (2018).

A areia desta etapa contém componentes diferentes daqueles que

compuseram sua composição inicial, como partículas de tinta, resíduos de macho ou
liga quebrada, e a presença desses componentes impossibilita o reaparecimento total
da areia de retorno, pois eles enfraquecer as propriedades mecânicas da areia
(VIOLA; SABEDOT, MALYSZ, 2018).
A solução mais utilizada é a adição de nova resina, que favorece a diluição e
atende aos requisitos técnicos da resina utilizada na moldagem, com índices de
reaproveitamento da resina utilizada no ciclo de fabricação variando de 90 a 98% para
a produção de areia verde (BONET, 2020).
Porém, como as especificações são tão apertadas, o processo de macharia
não pode usar a areia de retorno, em vez disso, deve usar uma nova areia. Desta
forma, há uma areia potencial excedente nas hipóteses iniciais. A reciclagem de
resíduos pode ser conceituada por meio de recuperação, regeneração ou reutilização
(BUENO, 2020).
A recuperação (também conhecida em fundição como recirculação) consiste
em trazer de volta ao processo produtivo original as areias já utilizadas no vazamento
de peças onde, após feita a desmoldagem e retirados os resíduos metálicos e os
torrões de areia, a mesma é esfriada e, devido à presença de uma parcela de materiais
alterados pelo contato direto com o metal fundido, torna-se necessário retirar uma
porcentagem dessa areia usada (porcentagem essa que varia de acordo com as
características necessárias à areia no processo inicial) acrescentando areia nova à
mistura na mesma proporção da areia usada que foi retirada, a fim de manter a
qualidade dos machos e moldes produzidos (VIOLA; SABEDOT, MALYSZ, 2018).
O processo de regeneração é aquele ao qual as areias que foram abandonadas
com a finalidade de recomeçar é proporcionar uma limpeza da superfície dos grãos
da areia-base, removendo os materiais aderidos a fim de restaurar suas
características o mais próximo possível às das areias novas, permitindo a sua
introdução como matéria-prima no processo de recomeço (BONET, 2020).
Os principais processos de regeneração envolvem o uso de tratamentos
mecânicos, térmicos e químicos individuais ou combinados. A reutilização consiste
em usar um produto ou substância repetidamente em um determinado processo de
produção em seu estado inalterado, ou seja, sem processamento além de processos
de limpeza ou classificação (VIOLA; SABEDOT, MALYSZ, 2018).
Neste quadro, a reutilização da Areia de Fundição poderá ocorrer em processos
como a produção de concreto, construção civil em geral, produção de materiais de
construção, cobertura de aterros e preparação de solas especiais. Inúmeros estudos
têm sido realizados no Brasil e no mundo para identificar alternativas de aplicação das
áreas fundacionais de forma a minimizar o ônus sobre os equipamentos industriais
(BONET, 2020).
É fundamental distinguir entre áreas de moldagem e áreas de macharia ao
analisar as sobras do processo de fundação. As areias de remoção de mofo são feitas
de areia, bentonita e pó de carvão e não possuem a capacidade de remover
constituintes perigosos ou tóxicos. Em relação às areias de macharia, que são
compostas por ligantes perigosos à base de resinas fenólicas, é possível que seu
descarte afete a qualidade das águas subterrâneas e superficiais, dependendo das
quantidades envolvidas e lixiviadas (VIOLA; SABEDOT, MALYSZ, 2018).
Como um resíduo não inerte que é produzido quando as peças metálicas são
desmoldadas e os subprodutos do processo são descartados em grandes
quantidades em aterros sanitários, o molde areia representa um desafio ambiental
significativo para as empresas da indústria metal mecânica (BUENO, 2020).
Os efeitos ambientais estariam ligados ao uso de recursos naturais (areia,
bentonita, pó de carvão) e à criação de áreas aterrogênicas, levando à desertificação
de áreas de preservação, proteção ambiental ou produtivas. Além disso, a
implementação de regulamentações ambientais mais rigorosas nos últimos anos
obrigou as fundações a enviar seu escoamento de areia para aeroportos controlados
que frequentemente ficam a até 200 km de distância, aumentando assim seus custos
(VIOLA; SABEDOT, MALYSZ, 2018).
A área de fundação é construída sobre subprodutos não perigosos, e
depositados em aterros. No entanto, fatores ambientais e econômicos mostraram que
o aproveitamento das sobras como atrativo durante todo o processo de fundação é
uma forma adequada de reaproveitá-las. As descobertas de pesquisas adicionais
também sugeriram que as áreas de formação poderiam se beneficiar da reutilização
sem prejudicar o meio ambiente ou colocar em risco a saúde humana (BONET, 2020).
As fundições poderiam adotar medidas que favoreçam o aproveitamento
externo dos resíduos dos fundidos, por exemplo, substituindo parcialmente o
agregado fino em concreto de baixo custo e pavimentos asfálticos, a fim de reduzir os
custos de destinação dos resíduos das areias das fundições e seus impactos
ambientais (BUENO, 2020).
Com o objetivo de devolver a areia usada a uma condição semelhante à de
uma areia nova, as fundações também devem regenerar as areias por meio de
tratamentos mecânicos e/ou térmicos, permitindo seu reaproveitamento no processo
sem comprometer a qualidade dos moldes produzidos (BONET, 2020).
Apesar de utilizarem a sucata como matéria-prima para a fabricação de seus
produtos, as indústrias de fundação são uma grande produtora de resíduos sólidos,
sendo a área de fundação resultante das atividades de fabricação de moldes e
desmoldagem a maior produtora de volume. De acordo com a Associação Brasileira
de Fundição, as areias de moldagem (areia verde) representam cerca de 80% do total
de sobras do processo de fundação, com as areias de macharia compondo o restante
(VIOLA; SABEDOT, MALYSZ, 2018).
Rodrigues, Karolski e Tenório (2016) afirmam que a técnica de degradação
bacteriana da resina sintética é uma opção que está em processo de desenvolvimento
para a regeneração de areias de fundição. Esses micróbios são responsáveis por
atacar substâncias orgânicas, neste caso os anéis aromáticos, e transformá-los em
formas ambientalmente mais seguras. Para esta abordagem experimental de
tratamento bacteriano, é utilizado um meio de cultura mínimo de sais minerais,
incluindo sílica e resina fenólica-furânica (ligante/ligante) (única fonte de nutrientes
para microorganismos). Sete dias são gastos mantendo a areia regenerada a uma
temperatura de 28 graus Celsius e agitando-a a 180 rotações por minuto. Ao final, a
areia é lavada, o que resulta na produção de um sobrenadante que contém bactérias,
além de substâncias orgânicas e inorgânicas. A areia regenerada é então separada
do sobrenadante e seca.
Segundo Souza (2016), as fundições brasileiras adotam a regeneração
mecânica devido ao seu baixo investimento e custos operacionais. Esta técnica
desintegra moldes de areia usando máquinas vibratórias. As vibrações e o atrito
transformam os torrões em grãos de areia nesta fase. Através dessas vibrações, parte
da resina de moldagem residual é removida da superfície do grão. Um sistema de
exaustão também pode remover partículas de areia. Todo o pó vai para um filtro de
mangas e o ar livre de areia retorna ao ambiente. Resíduos metálicos na areia podem
ser removidos durante a britagem, e a areia escolhida granulometricamente através
de vários filtros pode ser descartada (refugo). Ao empregar a técnica de recuperação,
a perda de calcinação, que mede a aglomeração de resina no grão, é um elemento
chave. Esse processo remove de 40% a 70% da resina superficial dos grãos e
descarta de 3% a 10% das partículas.
Bär (2018), em seu estudo, avaliou a viabilidade de utilização de areia de
fundição combinada com solos argilosos para bases e sub-bases de pavimentos e
para cobertura de aterros sanitários. Primeiro, a areia foi caracterizada e compactada.
O solo incluiu 0%, 35%, 50% e 65% de areia de fundição. Amostras cilíndricas de 5cm
x 10cm foram moldadas para testar a resistência à compressão dos materiais. Em
experimentos de compactação, a areia de fundição reduziu a umidade ideal e
aumentou o peso específico. Testes simples de resistência à compressão indicaram
que a areia de fundição aumenta a resistência sendo que a proporção de 50% de
resíduo melhorou a resistividade do material.

3 CONCLUSÃO

Foi visto que os quatro componentes principais de uma fundação de areia são:
água, bentonita, carvão em pó e areia. Devido ao seu processo de fabricação, que
envolve colocar grãos de diversos tamanhos em um compactador e ativá-los com
força externa, a areia verde ganhou esse nome.
Constatou-se que utilizando tecnologias de regeneração, é realizada a fase de
limpeza dos grãos. Os seguintes tipos de tratamentos têm sido usados com mais
frequência, separadamente ou em combinação: Tratamento mecânico, tratamento
térmico, tratamento terapêutico e tratamento químico estão relacionados aos sistemas
primários usados para a regeneração de areia quimicamente ligados.
Foi possível observar que outra forma de reaproveitamento da areia seria
utilizar a fabricação do concreto, pois estudos mostraram que o uso da areia em
substituição às fundações não afetará as propriedades mecânicas do concreto quando
utilizado na porcentagem adequada.
Notou-se que todos os objetivos foram mencionados e destacados no decorrer
do presente trabalho, além de ter sido solucionada a pergunta norteadora da pesquisa.
Dessa forma, considera-se para trabalhos futuros a proposta de utilização da areia de
fundição como uma alternativa sustentável.

REFERÊNCIAS

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