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1. INTRODUO As primeiras cermicas para revestimento arquitetnico s surgiram por volta de 500 a.C., permanecendo por vrios sculos como materiais de uso restrito devido ao alto custo. Avanos no setor foram introduzidos pelos ceramistas italianos por volta de 1950 pela transformao dos processos de produo[1]. Segundo a Abceram[2] (Associao Brasileira de Cermica), a definio para materiais cermicos a de materiais constitudos por produtos qumicos inorgnicos, exceto os metais e suas ligas, que so obtidos geralmente aps tratamento trmico em temperaturas elevadas. A formulao de uma massa cermica para revestimento, com as devidas modificaes pode ser composta, como a transcrita por Ferrari [3], em: materiais argilosos, que do suficiente plasticidade para se obter uma forma definida; materiais como o talco, quartzo, calcrios e outros, que servem para obter qualidades particulares resultantes de suas composies qumicas; aditivos, principalmente para melhorar a reologia das suspenses aquosas, podendo ser inorgnicos ou orgnicos. Sendo as argilas a matria-prima principal da cermica, necessria sua definio, que, de acordo com a Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, so compostas por partculas coloidais de dimetro inferior a 0,005 mm, com alta plasticidade quando midas e que, quando secas, formam torres dificilmente desagregveis pela presso dos dedos. Podem ser definidas quimicamente como silicatos de alumnio hidratados, na sua forma mais pura. A caracterizao fsico-qumica das matrias-primas fundamental para a obteno de peas com propriedades finais desejadas, que juntamente ao conhecimento e controle de todas as etapas do processo industrial, podem eliminar ou reduzir defeitos de fabricao, tais como: trincas, retrao, compactao, fundncia, absoro de gua e resistncia mecnica. A distribuio granulomtrica das partculas do p atomizado determinada na maioria das indstrias do ramo de produo de revestimentos cermicos, devido sua importncia para o empacotamento das peas na etapa de

conformao, que se bem controlada, anule determinados tipos de defeitos. O p atomizado nada mais do que o conjunto de partculas de todos os argilo-minerais envolvidos na moagem da massa cermica. Na indstria, o controle granulomtrico do p atomizado feito periodicamente com auxlio de peneiras, sendo estas com aberturas de malhas diferentes e dispostas conforme padronizaes. Durante a sinterizao da pea cermica, h a formao de materiais vtreos que recobriro uma determinada quantidade de poros, resultando num produto de melhores qualidades intrnsecas, tais como: menor absoro de gua, maior resistncia mecnica, entre outras. Porm, a porosidade deve ser controlada, pois os poros fechados podem gerar tenses internas no material, resultando no surgimento de trincas e, consequentemente, diminui a resistncia mecnica do corpo cermico. Podem gerar ainda, alteraes dimensionais[4]. A resistncia mecnica do material sinterizado se deve normalmente s reaes na sinterizao, que conduzem formao de compostos dotados de boas caractersticas mecnicas e que alm disto, est influenciada pela estrutura da pea prensada e pela granulometria dos componentes da massa. evidente que para se obter de uma mistura de matrias-primas um produto compacto, de elevada resistncia mecnica, a temperatura de queima deve ser tal que determine um forte desenvolvimento de fases fluidas cuja viscosidade seja suficiente para permitir um parcial (ou total) preenchimento dos poros sem que intervenham deformaes nos queimados[5]. A alta competitividade nos mercados consumidores de revestimentos cermicos, tanto no Brasil, quanto no mercado externo, assim como nos principais pases produtores, China, Itlia, Espanha, Indonsia, Turquia, Mxico, entre outros[6], fez com que a qualidade final dos produtos cermicos, tivesse que ser exigida ao mximo. A partir de um produto cermico, um revestimento semivitrificado (semiporoso), com absoro de gua de 7,5%, o qual foi chamado de M-155, buscou-se outro, um revestimento vitrificado, com absoro de gua menor que 3%, chamado de FP-58, assim foram estudados os comportamentos e os tipos das matriasprimas empregadas nas composies destas duas massas cermicas pelas caracterizaes fsico-qumicas e suas necessidades de processamento.

A anlise destas duas massas cermicas d suporte tcnico para o aumento da qualidade do produto final, principalmente na exportao para alguns pases, como os Estados Unidos, que exigem produtos baseados na norma americana ASTM (American Society for Testing and Materials), sendo esta, mais rigorosa que as normas que regem o mercado nacional, como a ISO (Internacional Standard for Organization) 10545, prpria para revestimentos cermicos. O tipo de processo fabril tambm foi analisado, j que existem diferenas entre o modo de fabricao destes dois produtos e a indstria deve estar preparada para adequar as matrias-primas especficas s condies de processo, pois existem determinadas particularidades que refletem na qualidade dos revestimentos cermicos. Assim sendo, o desenvolvimento das massas cermicas deve seguir s especificaes do revestimento cermico que se deseja fabricar, e a partir deste momento aplicar as matrias-primas que ofeream comportamentos adequados e que atendam desta forma ao processamento. Este trabalho tem os objetivos de rastrear produtos, estudar maneiras de obter revestimentos mais resistentes e com menor absoro de gua, ficando aptos ao atendimento do mercado externo, e conseqentemente, do mercado interno. A ANFACER (Associao Nacional dos Fabricantes de Cermica), mostra o perfil dos revestimentos cermicos no mercado nacional, distribudos em: 4% de porcelanato (AA < 0,5%); 7% de grs (AA de 0,5 a 3,0%); 18% de semi-grs (AA de 3,0 a 6,0%); 30% de poroso (AA > 10%); 41% de semi-poroso (AA de 6 a 10%).

Produtos semi-porosos so aqueles pertencentes faixa de absoro de gua do produto de massa M-155 (6 a 10%) e que so os mais produzidos no mercado nacional. O produto desenvolvido, grs, pertence classe de produtos com absoro de gua inferior a 3%, que o mais prximo, tecnicamente, do porcelanato, um produto sofisticado com excelentes propriedades finais, tais como: absoro de gua menor que 0,5% e elevada resistncia mecnica. O Brasil , pela ANFACER, um dos cinco pases que mais exportam revestimentos cermicos, com isso os produtos de grs se revelam uma boa alternativa para exportao, por suas caractersticas, ficando entre os produtos semi-

porosos e os porcelanatos. Algumas anlises e ensaios, tais como: fluorescncia de raios X, carga de ruptura do material, absoro de gua, queima e distribuio granulomtrica, foram tcnicas importantes para o apoio em todas as etapas de estudo da produo dos revestimentos cermicos.

2. REVISO BIBLIOGRFICA

O futuro do cenrio mundial dos centros produtores de revestimentos cermicos depende muito do comportamento dos centros consumidores, que esto se tornando cada vez mais exigentes em termos de design de produtos, mas principalmente, em qualidade. Por isso, se faz importante o desenvolvimento de produtos cermicos com caractersticas tcnicas melhores, tais como baixa absoro de gua e, conseqentemente, alta resistncia mecnica, que tambm possam agregar valores a esses produtos [7]. O termo revestimentos usado genericamente tanto para os

revestimentos (parede) quanto para os pavimentos (cho) cermicos [7]. O mercado consumidor atual aceita esta terminologia, adotando revestimentos cermicos como uma forma geral para materiais de acabamento [7].

2.1. CARACTERSTICAS DOS MATERIAIS CERMICOS Os materiais cermicos so compostos por elementos metlicos e semimetlicos, freqentemente xidos, nitretos e carbetos. Os materiais compostos por minerais argilosos, cimentos e vidros, so os mais comuns. As principais caractersticas so a baixa condutividade trmica e eltrica, resistncia mecnica a altas temperaturas e comportamento frgil quando submetidos a tenses [8].

2.2.

ALGUMAS CERMICOS

CARACTERSTICAS

TCNICAS

DOS

REVESTIMENTOS

Existem diferentes tipos de revestimentos cermicos sejam nos formatos, tipologias, mas principalmente, nas caractersticas tcnicas do produto final. Assim sendo, os produtos so classificados quanto s classes de absoro de gua. Por meio das normas, americana ASTM/ANSI C 973-88[9], e da norma ISO

10545-3[10] pode-se distinguir materiais vitrificados de no-vitrificados, simplesmente pela absoro de gua. Os materiais denominados de grs podem ser definidos como materiais cermicos muito compactos, constitudos por vrias fases cristalinas dispersas em matriz vtrea, e que pela norma ISO 10545-3[10], que rege o mercado nacional, so classificados no grupo BIb de absoro de gua. As Tabelas 2.1 e 2.2 mostram a classificao dos produtos, segundo as normas, americana ASTM/ANSI C 973-88[9] e ISO 10545[10].

TABELA 2.1 CLASSIFICAO DOS PRODUTOS PELA ABSORO DE GUA SEGUNDO A NORMA ASTM/ANSI A.137.1
Revestimentos cermicos Absoro de gua (%) Classificao AA < 0,5 Muito vitrificado 0,5 < AA < 3,0 Vitrificado 3,0 < AA < 7,0 Semivitrificado 7 < AA < 18,0 No vitrificado*

* Revestimentos para parede (azulejos)

TABELA 2.2 CLASSIFICAO DOS PRODUTOS PELOS GRUPOS DE ABSORO DE GUA SEGUNDO A NORMA ISO 10545
Revestimentos Cermicos Absoro de gua (%) Grupos AA < 3,0 BIb 3,0 < AA < 6,0 BIIa 6,0 < AA < 10,0 BIIb AA > 10,0 BIII *

* Revestimentos para parede (azulejos)

Existe uma relao entre a porosidade do corpo cermico e a sua resistncia mecnica, medida pela carga de ruptura (N) ou pelo mdulo de resistncia flexo do material (N/mm2), onde se pode verificar, experimentalmente, que quanto maior a porosidade menor a resistncia mecnica e vice-versa. Ento se nota pelas Tabelas 2.1 e 2.2 que um produto com maior resistncia mecnica, ou seja, com uma qualidade tcnica superior, necessita de uma absoro de gua tendendo a zero, ou a menor possvel.

Deve-se levar em considerao que o processamento dos revestimentos cermicos tambm contribui para que essas variveis sejam inversamente proporcionais.

2.3. MATRIAS-PRIMAS CERMICAS As matrias-primas usadas na fabricao de produtos cermicos tm origem na natureza, podendo citar alguns minerais: argilas, feldspatos, albitas, filitos, talcos, calcrios entre outros[11]. Algumas so empregadas em sua forma natural (bruta), outras so previamente beneficiadas e processadas, agilizando o processo. Uma generalizao que deve ser feita a de que algumas matrias-primas para determinados produtos (tijolos, concretos, refratrios, etc.) recebem pouco ou nenhum processamento prvio, enquanto que para outros so intensamente beneficiadas. Por outro lado, h uma tendncia para o processamento adicional (triturao, britagem, etc.) das matrias-primas, porque, hoje existem maiores exigncias quanto s propriedades dos materiais
[12]

. Outro ponto importante a

seleo cuidadosa e detalhada das matrias-primas, a fim de obter produtos finais com as caractersticas desejadas e que atendam as exigncias do mercado.

2.3.1. Argilas A principal matria-prima utilizada para a produo dos revestimentos cermicos a argila, que composta por partculas coloidais de dimetro inferior a 0,005 mm, com alta plasticidade quando mida, e que, quando seca, forma torres dificilmente desagregveis pela presso dos dedos, segundo a ABNT. Conforme Van Vlack
[12]

, outras matrias-primas tambm so diretamente

usadas nos processos de conformao para obteno de materiais cermicos para revestimento, tais como: calcrio, quartzo e minerais semelhantes, j citados como:

feldspatos, talcos, filitos. A maioria desses materiais est abundantemente distribuda na natureza, e sua seleo se faz em dois critrios: 1) economia de minerao e transporte; 2) ausncia (ou presena) de impurezas. Pela identificao e quantificao dos diferentes elementos qumicos que compem os minerais de argilas, utilizando-se das tcnicas de fluorescncia de raios X, possvel direcionar a melhor utilizao ou aplicao para processos industriais de materiais cermicos para revestimento. Para uma argila ser considerada de boa qualidade e ser usada para uma determinada funo necessrio que a mesma apresente uma composio qumica apropriada e, tambm, sejam conhecidas as quantidades de SiO2, Al2O3, K2O, Fe2O3, Na2O, MgO, CaO e mais alguns xidos que podem estar presentes em menores quantidades. As argilas podem ser definidas, quimicamente, na sua forma mais pura, como silicatos de alumnio hidratados, 2SiO2.Al2O3.2H2O. Porm, impurezas encontradas na estrutura de uma argila, tal qual os xidos de alguns elementos como o potssio, ferro, sdio, magnsio, clcio e outros, determinam suas caractersticas teores de Fe2O3 impem massa cermica uma colorao avermelhada.
[13,14]

. Altos

2.3.2. Feldspatos Os feldspatos so minerais que tm a funo de diminuir a temperatura de formao de fase lquida durante a etapa de queima. Ou seja, so conhecidos por materiais fundentes. Quimicamente podem se distinguir em [14,15]: Ortoclsio: feldspato potssico - KAlSi3O8; Albita: feldspato sdico NaAlSi3O8; Anortitas: feldspato clcico CaAl2Si2O8.

So materiais, portanto, responsveis pela diminuio da porosidade das peas cermicas, principalmente, para produtos de grs e grs porcelanato, abaixando os ndices de absoro de gua
[15,16]

, e conseqentemente aumentando

os valores de resistncia mecnica (carga de ruptura) dos revestimentos cermicos. Para promover a formao de fase lquida, os elementos mais eficazes so os xidos de metais alcalinos, Na2O e K2O, e alcalinos terrosos, CaO e MgO. Porm nesta fase lquida, um ponto importante a viscosidade, que pode ser determinada e/ou controlada pela proporo de xidos formadores de vidro (SiO2 e Al2O3) e dos xidos modificadores de rede (Na2O e K2O) [16]. Contribui ainda, a relao Na/K. A adio de albita (feldspato sdico) ao ortoclsio (feldspato potssico) favorece a formao da fase lquida, diminuindo a temperatura de sinterizao, no s para os porcelanatos, mas tambm para produtos de grs. Assim, os revestimentos, sejam porcelanatos ou grs, em que se utilizaram deste fundamento, apresentaram maior resistncia mecnica e menor absoro de gua, mas a retrao linear aumentou [17]. A fase vtrea se apresenta a temperaturas mais baixas em corpos com propores de sdio maiores que potssio, fazendo com que o material seja mais fundente. Este ponto importante para uma anlise em massas cermicas direcionadas fabricao de produtos com valores menores de absoro de gua. Ento, o lquido formado durante a queima por um material fundente em temperaturas mais baixas, tende a preencher os espaos vazios do corpo cermico, reduzindo ou eliminando a porosidade, dependendo da viscosidade de fuso [15].

2.3.3. Materiais fundentes Alm dos feldspatos que so usados em composies de massas cermicas atuando como fundentes podem ser, ainda utilizados, os filitos e os talcos.

2.3.3.1. Filitos So rochas metamrficas, constitudas por caulinita [Al2(Si2O5)(OH)4],

10

quartzo (SiO2) e mica [Al2K(Si1,5Al0,5O5)2(OH)2], e que so utilizados para substituio parcial dos feldspatos pelo alto teor de potssio que pode ser encontrado e verificado pela anlise qumica de sua composio. Na natureza, so materiais facilmente friveis, porm se apresentam como uma rocha dura (material rochoso). Com um grande valor prtico para o processo cermico, os filitos tm baixo resduo em peneiras de malha 200 Mesh (nmero de abertura por polegada linear[18]), o que possibilita o seu uso sem praticamente nenhum beneficiamento prvio na composio de massas cermicas, em quaisquer que sejam as finalidades
[14]

. Podem ser encontrados na natureza com cores variadas, partindo do

branco ou branco-acinzentado a avermelhado, passando pelo amarelo, bege ao verde claro [14].

2.3.3.2. Talcos Tambm chamados de rochas talcosas, so rochas moles, com untuosidade ao tato, com estrutura lamelar ou em camadas. O nome talco, que um silicato de magnsio hidratado, aplicado preferencialmente espcie mineralgica de composio 3MgO.4SiO2.H2O [14]. Peas de revestimentos cermicos processados por prensagem e que contenham talco, podem adquirir certas caractersticas tecnolgicas, tais como: i) ii) iii) iv) maior resistncia ao choque trmico, para ciclos rpidos de queima; maior resistncia mecnica; menor retrao de queima; menor temperatura de fuso das massas cermicas dependendo da quantidade. A alta resistncia ao choque trmico se deve formao de eutticos de cordierita (Mg2Al4Si5O18), clino-esteatita e cristobalita (forma cristalina de alta

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temperatura de SiO2) [14,18]. Reaes eutticas so termodinamicamente reversveis, onde sob resfriamento abaixo da temperatura euttica, a fase lquida se dissocia em duas outras fases slidas de composies completamente diferentes, conforme a reao[18,19,20]: Lquido slido1 + slido2

2.4. MASSAS CERMICAS Em geral as massas cermicas so compostas por materiais argilosos e no-argilosos; materiais fundentes e refratrios; e aditivos que possam melhorar a reologia das suspenses aquosas, podendo ser orgnicos ou inorgnicos [3]. Mas necessria que, primeiramente, seja conhecida a propriedade final do produto que se deseja fabricar para que as massas cermicas sejam desenvolvidas para atender as especificaes solicitadas, principalmente, pelos mercadores consumidores. As massas que compem os corpos cermicos, tambm chamados de biscoito ou suporte, podem ser classificadas de acordo com as matrias-primas empregadas, em [21]: i) massa simples ou natural: so aquelas que se referem utilizao de uma s matria-prima, e que dispensa as necessrias propores entre os minerais, permitindo a fabricao da pea cermica desejada. Como exemplo, podese citar as massas para o fabrico de telhas, tijolos e revestimentos via-seca. Podem ainda conter, s vezes, a mistura de mais de uma argila ou de materiais argilo-arenosos. ii) massa composta ou artificial: so aquelas compostas por uma mistura de diversas matrias-primas, cada uma com suas propores devidamente estabelecidas em peso ou volume.

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Referem-se, por exemplo, s massas de louas sanitrias e de revestimentos via-mida. As matrias-primas que compem a massa, principalmente a massa composta, so agrupadas em plsticas e no-plsticas. Os materiais plsticos apresentam importantes caractersticas na etapa de conformao das peas cermicas, como moldagem e resistncia mecnica a verde [21]. O termo plasticidade diz respeito capacidade de um material ser deformado plasticamente sem romper, permanecendo no estado deformado [18]. Os materiais no-plsticos atuam tambm na etapa de conformao e secagem, com a funo de diminuir a retrao das peas e ajudando na secagem. Estes materiais trabalham em equilbrio com os materiais plsticos, controlando as transformaes e deformaes. Os materiais no-plsticos podem se apresentar ainda como inertes, vitrificantes e fundentes, na fase de queima [21]. Os materiais fundentes e refratrios devem ser dosados proporcionalmente nas massas cermicas, de modo que atendam as caractersticas do produto desejado. Uma aplicao demasiada em materiais fundentes, apesar das vantagens que aparentemente proporcionam em relao diminuio da porosidade e conseqentemente aumento na resistncia mecnica e reduo na absoro de gua nos revestimentos cermicos, pode provocar alguns problemas, como falta de estabilidade dimensional e deformao nas peas obtidas [16]. Enfim, deve-se considerar trs aspectos na avaliao e/ou

desenvolvimento de uma massa, que so [16]: i) a fabricabilidade: que a aplicao da massa desenvolvida no processo de fabricao, e que seu comportamento seja condizente com as situaes reais de uma indstria cermica; ii) as caractersticas do produto final: as massas devem suprir as caractersticas desejadas para o produto final, tais como: resistncia mecnica, absoro de gua, planaridade e

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tamanho (estabilidade dimensional); iii) aspectos econmicos: adequar as caractersticas finais e a massa desenvolvida logstica de transporte das matriasprimas at a indstria, reduzindo assim custos de fabricao.

2.5. PROCESSO DE FABRICAO DE REVESTIMENTOS CERMICOS No s da natureza qumica e dos comportamentos fsicos das matriasprimas que os revestimentos cermicos dependem para atender suas caractersticas finais. Dependem, tambm, do processo produtivo e dos controles de suas variveis, avaliando as interaes entre os aspectos tecnolgicos de origem fsico-qumica e os parmetros de processamento nas vrias etapas do processo [22]. A seqncia deste processo de fabricao compreende algumas etapas, as quais esto descritas no fluxograma apresentado na Figura 2.1:

Matrias-Primas Moagem Aglomerao (Atomizao) Conformao das Peas por Prensagem Secagem Esmaltao e Decorao Sinterizao (Queima) FIGURA 2.1 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE FABRICAO DE REVESTIMENTOS CERMICOS VIA MIDA.

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2.5.1. Moagem O objetivo da moagem diminuir, o mximo possvel, o tamanho das partculas das matrias-primas envolvidas no processo e garantir a homogeneizao da massa cermica dentro de uma distribuio granulomtrica definida. uma etapa em que se deve ter um controle sobre a granulometria da barbotina, que uma soluo resultante da moagem e que consiste de matrias-primas e gua, isto dentro de um processo de moagem chamado via-mido. Um alto grau de moagem pode influenciar na reatividade entre os vrios componentes durante a queima devido maior rea de contato superficial entre as partculas, e com isso contribuir na melhoria da resistncia mecnica do material queimado [22, 23]. Na moagem das matrias-primas devem ser distinguidas diferentes etapas de reduo, todas em funo do seu tamanho mdio de partculas e pode ser feito a partir de: britadores, cujo objetivo bsico a ruptura de material em tamanhos compreendidos entre 5 cm e 1 cm; os trituradores ou desagregadores, para tamanhos prximos ao milmetro, e os moinhos at a distribuio granulomtrica desejada. A dureza das matrias-primas a moer passa a ser fator determinante na seleo do equipamento. Um dos equipamentos mais utilizados no processo de moagem o moinho de bolas.

2.5.1.1. Moinhos de Bolas Consistem em recipientes cilndricos com carcaa metlica e que contm alojados em seu interior bolas de material duro e de tamanhos variados, conforme Figura 2.2. Estas bolas podem ser constitudas por materiais tais como seixos (quartzo) com densidade de 2,4 g/cm3, porcelana com densidade de 2,4 g/cm3 ou ainda alumina com densidade de 3,6 g/cm3. O material e a distribuio destas bolas esto associados ao tipo de material que ser modo. Geralmente so usados trs dimetros diferentes de esferas, e pode-se ainda, adotar o uso de um tipo de

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material ou a mistura de dois tipos, seixos e alumina, por exemplo. A quantidade do meio de moagem tambm influencia na eficincia e otimizao desta etapa do processo e pode ser calculada pela expresso 2.1[24].

Q = Vu . d . p . 0,60 100 Onde: Q: quantidade do meio de moagem (Kg); Vu: Volume til do moinho (L); d: densidade do meio de moagem (g/cm3); p: percentual de ocupao aparente do meio de moagem;

(2.1)

0,60: fator que se considera para o volume ocupado por bolas, o restante so espaos vazios.

FIGURA 2.2 MOINHO DE BOLAS [25].

Em relao quantidade de produto a moer no existe uma regra geral, mas algumas indicaes so importantes tais como: a barbotina formada deve cobrir ligeiramente as bolas e o mais eficaz ainda o teste industrial, avaliando na prtica

16

os resultados mais positivos para cada indstria. Os moinhos so dotados de movimento de rotao, fazendo com que as bolas desloquem-se, produzindo a moagem por choque e atrito com o material a ser modo. Porm este movimento precisa ser controlado pela velocidade de rotao e deve ser tal que o material no sofra moagem excessiva e nem deixe de moer. Uma boa condio quando a acelerao centrfuga gira em torno de 60% da acelerao da gravidade, chamado de efeito cascata, onde as esferas rolam umas sobre as outras atuando como mxima ao de moagem e tendo um desgaste mnimo das esferas. O valor timo da velocidade de moagem corresponde a valores prximos entre 50 a 70% da velocidade crtica, que pode ser calculada pela expresso 2.2
[24,26]

Vc = 42,3 Di1/2

(2.2)

Onde: Vc: velocidade crtica (rpm); Di: dimetro interno do moinho (m)

Um tempo de moagem elevado no corresponde em regra, uma maior moagem conforme mostrado na Figura 2.3, pois dependendo da dureza das matrias-primas, o excesso no tempo de moagem, com a tentativa de baixar o resduo, pode somente elevar os custos de processo. Por outro lado, uma escassa moagem pode provocar a presena de partculas grossas na massa, e desencadear variaes de tamanho no produto final [5,24].

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Resduo de moagem (%)

Tem po de moagem (h)

FIGURA 2.3 GRFICO DO RESDUO DE MOAGEM.

2.5.1.2. Densidade e viscosidade da barbotina Em suspenses cermicas, preparadas para a atomizao (etapa posterior moagem, ver Figura 2.1) importante conhecer o teor de slidos e, em conseqncia, a densidade j que a capacidade produtiva do atomizador totalmente limitada pela quantidade mxima de gua a evaporar, portanto, um maior contedo em slidos na barbotina, gera menor consumo energtico e maior produo. A expresso 2.3 descreve a relao de densidade: =m V (2.3)

Onde: : densidade (g/cm3); m: massa (g); V: volume (cm3).

A viscosidade uma varivel importante nas massas cermicas. Em barbotinas preparadas para a atomizao onde necessrio aumentar o contedo

18

de slidos at onde seja possvel, este parmetro tem um papel importante no rendimento da moagem. Pode-se definir viscosidade como a dificuldade que apresenta um fluido ao movimento [27]. Na moagem a adio de gua limitada, como j descrito anteriormente, e com isso h um aumento na viscosidade da barbotina. Como a densidade no pode ser variada a nica soluo consiste na adio de um agente defloculante, que um produto qumico que pode atuar de duas maneiras: por troca inica (silicato de sdio Na2SiO3) ou por encapsulamento usando um defloculante polimrico. Com isso, as suspenses cermicas fluem melhor e aceleram as descargas dos moinhos industriais, dando ritmo ao processo nas indstrias [28,29].

2.5.2. Atomizao Nesta etapa do processo realizada a evaporao parcial da gua da barbotina, acarretando assim a formao de aglomerados esfricos (tambm conhecido por p atomizado) com caractersticas e propriedades adequadas como o tamanho e o formato, para as operaes seguintes como a alimentao da prensa e a prensagem [23,27]. A distribuio granulomtrica das massas cermicas e dos aglomerados deve ser perfeitamente controlada, que ponto importante para a etapa de prensagem. Esta variao nos tamanhos dos aglomerados formados resultado da operao de atomizao e consiste em trs etapas: formao das gotculas, secagem das gotculas em ar quente e separao do p seco. A formao dos aglomerados se d ento pela retirada da gua e os seus tamanhos so previamente determinados pelos dimetros das aberturas dos bicos pulverizadores do equipamento aglomerado.
[24,27]

. A Figura 2.4 mostra a forma arredondada de um

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FIGURA 2.4 AGLOMERADO[25].

2.5.2.1. Atomizadores (Spray-drier) So equipamentos que apresentam, uma cmara de secagem, uma parte interna em ao inox, uma parte intermediria com revestimento de l de vidro de camada dupla e uma parte externa em chapa de alumnio (Figura 2.5). So projetados para a retirada de gua pela pulverizao da barbotina a contra corrente de ar quente dentro da cmara, cuja temperatura varia entre 400 e 550 C. Podem ser equipamentos compostos por coroa porta bicos ou ainda de lanas porta bicos. Pela presso que injetada a barbotina para dentro da cmara, pelos dimetros destes bicos pulverizadores, densidade e viscosidade da barbotina se determina a distribuio granulomtrica dos aglomerados. As gotculas formadas apresentam um movimento ascendente em fluxo de ar quente em forma de espiral [24,28,30].

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FIGURA 2.5 ATOMIZADOR[25].

2.5.2.2. Defeitos relacionados a atomizao

A variao na umidade do p atomizado pode gerar defeitos nas caractersticas mecnicas a cru das peas prensadas e trincas na etapa de secagem. Todavia, so defeitos provenientes da atomizao. Para isentar ou diminuir estas anomalias, a determinao do teor de umidade dos ps deve ser realizada com freqncia dentro da indstria. Outro ponto a avaliar a determinao da resistncia a cru e, ainda, controlar os equipamentos de distribuio da gua nos atomizadores, a temperatura do ar dentro da cmara e, por ltimo, deixar o p atomizado (mido) em descanso nos silos de estocagem por alguns dias, a fim de uniformizar a umidade. Este conceito se aplica para ps excessivamente midos e para os extremamente secos. Um excesso de umidade pode gerar baixo escorrimento dos gros, sujeira nos estampos das prensas e o aparecimento de

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corao negro em alguns casos [5]. Corao negro consiste em uma regio escura (geralmente cinza) que se estende, paralelamente face e prxima a meia altura da espessura, ao longo da pea. A sua origem est relacionada presena de compostos de carbono (matria orgnica), xido de ferro nas argilas e excesso de umidade no p atomizado [31].

2.5.3. Prensagem (compactao) uma das etapas mais importantes do processo de fabricao de revestimentos cermicos, pois uma m compactao dos aglomerados pode acarretar vrios defeitos nas peas cermicas. As partculas das matrias-primas (aglomerados) so comprimidas at um menor volume possvel, por meio de uma presso exercida, obtendo-se um empacotamento e agregao destas partculas. O empacotamento vem a ser o preenchimento total ou parcial dos espaos, com o uso de partculas que podem ser de formatos irregulares ou arredondados. Sendo assim, pode-se obter alta densidade aparente a cru, mas que seja compatvel com os problemas de corao negro ou desgaseificao, que podem ocorrer durante a etapa de queima (sinterizao) [13,22]. O que pode contribuir para um bom empacotamento a forma, o arranjo e a distribuio dos tamanhos das partculas. Uma completa caracterizao da barbotina, habitualmente composta por partculas slidas em suspenso aquosa suficientemente defloculada (dispersa), preparada para a atomizao importante para o processo de produo do p atomizado, isto inclui sua densidade e viscosidade [30].

22

Na Figura 2.6 mostrado teoricamente, como deve se comportar a distribuio granulomtrica do p atomizado para uma boa compactao.

FIGURA 2.6 DISTRIBUIO GRANULOMTRICA [25].

2.5.3.1. Prensas

Para a fabricao de peas de revestimentos cermicos so utilizadas prensas hidrulicas (Figura 2.7) para a compactao dos aglomerados, conferindolhes alm da resistncia mecnica a cru, a forma geomtrica desejada. As prensas hidrulicas so equipamentos onde a ao da prensagem se d mediante a transformao de energia hidrulica em fora de deformao. Um pisto de duplo efeito que se move no interior de um mbolo, o rgo principal do movimento da mquina. Estas prensas tm como caractersticas principais a constncia na fora de prensagem, que influencia diretamente na retrao das peas cermicas aps a queima pela presso de compactao, ou seja, quanto maior a presso de prensagem, menor ser a retrao do produto acabado e viceversa; a granulometria; a umidade e a distribuio de p nos estampos, que so condies que afetam o p a prensar e, a constncia no tempo do ciclo de prensagem que d condio alta produtividade[21,24,28].

23

Pode-se dizer ainda que em peas com alta densidade aparente a cru, so encontrados valores de umidade do p elevados ou uma maior presso de compactao. Estas trs variveis so importantes, pois determinam as

caractersticas do mdulo de ruptura das peas cruas e queimadas, a absoro de gua e a retrao linear aps a queima.

FIGURA 2.7 - PRENSA HIDRULICA[25].

2.5.3.2. Consideraes sobre a prensagem

Outro conceito de prensagem a densificao da pea a cru, no sentido de eliminao dos vazios existentes entre as partculas da massa. A total eliminao dos chamados vazios impossvel, pois a massa teria seu peso especfico real devido a ausncia da deformao plstica. Alimentao do p e estampos O carrinho alimentador consiste em uma grelha que transporta o p que vm dos silos da prensa e o transfere por queda na cavidade do estampo,

24

previamente regulada para a espessura desejada, da forma mais uniforme possvel[5,32]. Produtos cermicos Parte dos defeitos no produto acabado tm origem na prensagem, porm as suas causas podem ser as mais variadas, podendo ser [5,32]: i) baixa carga na prensagem: encontram-se, algumas vezes, vazios que determinam macroscopicamente laminaes ou trincas nas peas. Estes defeitos provm da impossibilidade de eliminar parte do ar contido entre as diversas partculas do p, no dependendo da composio ou da moagem, mas da insuficiente homogeneidade da granulometria e umidade dos mesmos. Quando muito baixa, a umidade pode fazer com que as peas no alcancem a compactao suficiente para suportar as operaes sucessivas conformao; ii) laminao: ocorre devido incorporao de ar no corpo da pea. Defeito que obviamente acontece quanto maior for a quantidade de ar presente na carga em que se concentra alta porcentagem de finos; iii) geometria: podem ser originados pela composio da massa, pelo mtodo de preparao dos ps, umidade e granulometria dos ps e a densidade do material prensado; iv) sujeira no estampo: quanto mais mido for o p, maior a tendncia de sujar o estampo.

Deve-se evitar em primeiro lugar, o aparecimento dos defeitos, e no individualizar as causas quando eles j tenham se manifestado. Para o controle do processo, importante implantar na etapa de prensagem, uma metodologia de trabalho, que se traduza posteriormente em benefcios para a indstria [5].

25

2.5.4. Secagem

A operao de secagem considerada aparentemente simples, uma vez que os fenmenos fsicos que so verificados durante a evaporao de umidade residual das massas cermicas so evidentes e controlveis. O nico problema neste caso exclusivamente do equipamento a ser utilizado nesta etapa. Com a evaporao da gua residual, nota-se um aumento na resistncia mecnica da pea cermica crua, e que atribuda pela densificao provocada pelo empacotamento e atrao de partculas que aumentam as foras de ligao entres elas [23,24]. um processo trmico que realiza a eliminao de grande parte da gua de constituio e de adio, e depende de alguns fatores: estado do ar (temperatura e umidade), a quantidade de ar em contato com o material a secar, a superfcie especfica do material (relao superfcie/volume) e a natureza do material [28].

2.5.4.1. Secadores Os secadores utilizados no processo industrial para a fabricao de revestimentos cermicos so equipamentos de secagem por meio de calor, e podem ser divididos em secadores contnuos horizontais ou verticais mostra o esquema de um secador tipo vertical. As peas cermicas entram no secador com o objetivo de retirarem certa quantidade de gua, necessria na etapa de prensagem. Com isso, as peas sofrem uma reduo no volume, pela retrao linear e conseqentemente aumentam a resistncia mecnica a cru. Os secadores verticais tm um princpio de funcionamento que foi criado essencialmente para realizar um fluxo de ar em contra corrente ao fluxo do material a secar. Assim sendo, as peas cermicas ao entrarem no secador, so cobertas por ar moderadamente quente e esto bastante midas; durante o processo as regies so cada vez mais quentes e menos midas. O sistema de circulao do ar
[24]

. A Figura 2.8

26

ajustado mediante uma srie de janelas (regulveis) situadas ao longo de todo o secador.

FIGURA 2.8 ESQUEMA DE UM SECADOR TIPO VERTICAL[25].

2.5.5. Esmaltao e decorao Esta uma etapa onde as peas cermicas a verde e secas, recebem aplicaes de esmaltes cermicos, tintas e decoraes. onde se d o efeito esttico do produto final. A linha de esmaltao composta por estruturas metlicas, polias e correias e dos equipamentos de aplicao dos esmaltes e tintas (cabines de aplicao e mquinas serigrficas) [24]. Os esmaltes cermicos so compostos por fritas, caulins, argilas, feldspatos, entre outros. So vidros tratados trmica e quimicamente, e que conferem pea o brilho vtreo caracterstico. Os esmaltes cermicos tm a funo de higienizar o produto, dar a resistncia abraso, alm do efeito esttico j mencionado [22]. A Figura 2.9 mostra uma linha de esmaltao.

27

FIGURA 2.9 LINHA DE ESMALTAO [25].

2.5.6. Sinterizao (queima) A queima dos materiais cermicos uma etapa do processo, onde se manifestam todas as operaes realizadas durante a fabricao, aparecendo freqentemente defeitos nas peas acabadas ocasionados em etapas anteriores, mas que at ento no haviam sido detectados. Na sinterizao as partculas se aglomeram formando uma massa coerente que trazem mudanas significativas ao produto cermico, sugerido por Van Vlack como: i) ii) iii) reduo na rea especfica total; reduo no volume aparente total (diminuio da porosidade); aumento na resistncia mecnica.
[12]

Pode-se definir como sinterizao o processo de tratamento trmico a temperaturas elevadas, onde um sistema de partculas individuais ou um corpo poroso sofrem modificaes em algumas de suas propriedades no sentido de chegar num estado de mxima densificao possvel, reduzindo conseqentemente, a porosidade do material. Devido a densificao, o material sofre uma retrao (que se pode chamar de retrao de queima do material), influenciando na estabilidade dimensional e na resistncia mecnica final do produto cermico [12,29].

28

Quando as partculas se unem em um contato mais ntimo, o que reduz a porosidade, iniciam-se os mecanismos de sinterizao, que podem ser divididos em trs estgios, conhecidos tambm como teoria da sinterizao[29,33,34]: i) etapa inicial ou formao da rea de contato (necking stage): as partculas comeam a unir-se entre si. Nesta etapa da sinterizao no h um crescimento visvel das partculas e a retrao macroscpica praticamente imperceptvel. ii) diminuio do volume dos poros: com o tempo de sinterizao, os poros (fases vazias) diminuem, e se tem um sistema formado por um material macio e poros. Os poros so na realidade um reservatrio de vazios, os vazios se difundem dentro da matriz e so aniquilados nos poros maiores no estgio intermedirio, do qual os poros ainda so maiores e ao mesmo tempo ainda h bastante contorno de gro. Neste estgio a retrao e a diminuio da porosidade apresentam uma velocidade maior que no estgio final. iii) formao da porosidade fechada: neste estgio, os poros tendem a conseguir uma forma esfrica. A velocidade de sinterizao diminui e o aumento da retrao da pea cermica muito menor do que na etapa anterior, sendo difcil determinar o trmino do processo de sinterizao.

29

Na Figura 2.10 so ilustrados estes estgios de sinterizao.

FIGURA 2.10 ESTGIOS DE SINTERIZAO [25].

Os tomos dos gros menores so transferidos para os maiores, e os poros so substitudos por materiais slidos. Essa transferncia de massa pode ser acompanhada por quatro mecanismos distintos, porm algumas vezes simultneos. Na Figura 2.11 esto exemplificados os mecanismos de transporte de matria.

FIGURA 2.11 MECANISMOS DE SINTERIZAO[12,33]

30

(a) Escoamento viscoso: prevalece no processo de sinterizao das partculas vtreas. Na sinterizao de produtos vidrados obtidos de barbotinas, pequenas partculas de vidro so aglomeradas em um produto pouco poroso atravs do escoamento viscoso e devido a tenses superficiais. As temperaturas elevadas aumentam

intensamente a velocidade de sinterizao, pois a velocidade do fluxo, comparativamente viscosidade, est relacionada logariticamente com o inverso da temperatura. (b) Difuso: aparentemente o principal mecanismo de sinterizao dos produtos cermicos com fases simples, os materiais cermicos magnticos e ferroeltricos, por exemplo. A difuso envolve o movimento dos tomos e o movimento, em sentido contrrio, dos vazios do reticulado. H uma reduo do volume total devido ao contato entre partculas, de modo tal que os centros dos gros fiquem mais prximos uns dos outros. (c) Vaporizao e condensao: este mecanismo aparentemente significante na sinterizao de ZnO e SiC. Os princpios da sinterizao por transporte de vapor so iguais queles da sinterizao por transporte de lquido. (d) Soluo e precipitao: a sinterizao na fase lquida envolve a remoo dos ons ou tomos das superfcies de maior energia, e deposio dos mesmos nas superfcies de menor energia. As superfcies de energia mais elevada so aquelas que apresentam pequeno raio de curvatura convexo; as superfcies de energia mais baixa so aquelas que apresentam pequeno raio de curvatura cncava. As superfcies com grande raio e as superfcies planas so intermedirias. Os gros slidos so sempre separados por um filme lquido, pois o ngulo diedro de penetrao do lquido, ao longo do

31

contorno do gro, 0. Neste caso a resistncia necessria para resistir s tenses externas a altas temperaturas somente uma conseqncia das foras capilares e da viscosidade do lquido. Os gros slidos formam contornos de gro slido-slido, de tal forma que os ngulos diedros finitos apresentam as configuraes de menor energia, assim mantm uma resistncia mecnica pelo contato slidoslido, mesmo que o lquido esteja presente. Em baixas temperaturas, a solidificao ou aumento da viscosidade do lquido contribui para a resistncia mecnica nos dois casos.

2.5.6.1. Fornos Os equipamentos utilizados para a queima dos materiais cermicos so os fornos. Para as indstrias de revestimentos so comumente usados os fornos a rolos intermitentes, que por meio de calor, realizam transformaes fsico-qumicas nos materiais cermicos. So compostos por queimadores, que so utilizados para a combusto de combustveis gasosos, como gs natural ou GLP (gs liquefeito de petrleo) [24]. A Figura 2.11 mostra a sada de um forno a rolo monocanal.

FIGURA 2.12 FORNO A ROLO MONOCANAL [25].

32

2.5.6.2. Controles da operao de queima Deve-se ter um rigoroso controle sobre a operao de queima, pois muitos defeitos de fabricao esto ligados diretamente a esta etapa. Por isso alguns fatores devem ser controlados, como o intervalo de queima, a operao gradual de aquecimento, seguida de um tempo de permanncia na temperatura mxima especificada e o resfriamento adequado para que variveis como retrao linear e absoro de gua estejam sob controle. Os constituintes de alguns produtos podem apresentar variaes de volume durante o aquecimento, assim como a

transformao de inverso entre as formas polimrficas de quartzo de alta e baixa temperaturas, cristobalita e tridimita, respectivamente. Isto se traduz em um srio problema, uma vez que os produtos cermicos apresentam uma velocidade de aquecimento limitada e um elevado gradiente trmico pode provocar trincas e deve ser evitado [12]. Por isso, as variveis, tempo e temperatura, passam a ser regras bsicas no controle da queima dos materiais cermicos. possvel a construo de uma curva de queima ideal para cada material, respeitando suas propriedades e caractersticas.

2.6. PROPRIEDADES FINAIS DOS REVESTIMENTOS CERMICOS Os revestimentos cermicos adquirem suas propriedades finais to logo tenha sido concludo todo o seu processamento, principalmente aps a fase de sinterizao ou queima, cujo objetivo maior desenvolver as microestruturas adequadas por meio da transformao fsico-qumica das massas cermicas. A resistncia mecnica de um material, uma das principais propriedades dos materiais cermicos, se comporta inversamente proporcional com a absoro de gua. Isto porque, a absoro de gua tem relao direta com a porosidade e seu

33

tamanho de gro; em outras palavras, uma maior resistncia mecnica obtida quando h simultaneamente baixa porosidade e pequeno tamanho de gro. Todavia, deve-se limitar, o tanto quanto possvel, a porosidade do material, uma vez que na tentativa de baix-la pode-se provocar uma deformao, j uma funo especfica da temperatura e do tempo de queima [12]. O que se busca so materiais mais resistentes mecanicamente e com baixas absores de gua, o que d um incremento tcnico e comercial aos revestimentos cermicos. Para a determinao da resistncia mecnica pelo mtodo da carga de ruptura dos revestimentos cermicos, utilizada a norma americana ASTM C-64898 [35].

34

3. MATERIAIS E MTODOS

3.1. OBJETIVO Desenvolver uma massa cermica com absoro de gua inferior a 3%, e com resistncia mecnica que atenda a norma ASTM C-648-98[35].

3.2. DESENVOLVIMENTO Este trabalho foi realizado analisando-se duas massas cermicas distintas, uma com absoro de gua de 7,5%, e outra, desenvolvida, com absoro de gua de 2,5%, comparando assim, as diferentes propriedades finais dos revestimentos cermicos. Todo o trabalho foi realizado em escala industrial, com exceo de alguns ensaios laboratoriais. At chegar massa desejada, que atendesse o objetivo deste trabalho, alguns passos foram seguidos. Sem alterao na composio, usando-se a massa padro (M-155), foram realizados testes de queima, aumentando o ciclo (tempo x temperatura) do forno industrial no intuito de sinterizar mais o material e assim diminuir a absoro de gua e aumentar a carga de ruptura. Porm, estes testes no resultaram em valores esperados. O prximo passo foi ento desenvolver novas matrias-primas, mais fundentes e que juntamente s adaptaes ao processo fabril, mostrassem os comportamentos desejados realizao do objetivo. As composies destas duas massas esto nas tabelas 3.1 e 3.2.

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TABELA 3.1 COMPOSIO DA MASSA M-155 (AA = 7,5%) Material Argila Cr Argila Ort Argila F Filito LV Talco CR Filito BC % 14,0 24,0 26,0 20,0 6,0 10,0

TABELA 3.2 COMPOSIO DA MASSA FP-58 (AA = 2,5%) Material Argila Ort B Argila TV Argila M3 Talco Caulim Filito 02 Albita Ortoclsio % 10,0 10,0 20,0 8,0 7,0 20,0 18,0 7,0

O estudo realizado seguiu a seguinte seqncia: caracterizao qumica das matrias primas; caracterizao fsico-qumica das massas cermicas; anlise das condies do processo fabril; avaliao e concluso dos resultados.

36

3.3. CARACTERIZAO QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS E FSICO-QUMICA DAS MASSAS CERMICAS Preparo a) Matrias-primas Para a composio das duas massas cermicas, foram utilizadas 14 matrias-primas. Destas, seis so argilas, trs so filitos, dois so talcos, uma caulim, uma feldspato e uma albita. Uma quantidade de cada um destes materiais foi coletada nos boxes de armazenamento da indstria e em bandejas metlicas foram colocados para secagem total em estufa de laboratrio a uma temperatura de 105 + 5 C. Aps, uma amostra de cada uma das matrias-primas foi encaminhada ao laboratrio do CTCLabmat em Cricima SC para as devidas caracterizaes.

b) Massas cermicas As duas massas cermicas foram chamadas de M-155 (produtos para mercado interno) e FP-58 (produtos para o mercado externo). As amostras foram coletadas na sada do atomizador, e colocadas para a secagem total em estufa de laboratrio a uma temperatura de 105 + 5 C.

Caracterizao a) Matrias-primas As matrias-primas foram caracterizadas quimicamente, com intuito de avaliar o teor de lcalis presentes, avaliando qual das duas massas poderia apresentar maior carter fundente teoricamente, e se na prtica isto se concretiza. A anlise qumica foi ento determinada pelo mtodo de fluorescncia de raios X (FRX) em equipamento PHILIPS PW 3710.

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b) Massas cermicas A caracterizao das massas cermicas incluiu: i) anlise qumica pelo mtodo de fluorescncia de raios X (FRX) em equipamento PHILIPS PW 3710, o mesmo empregado na anlise qumica das matrias-primas; ii) a distribuio do tamanho de partculas foi determinada por granulmetro a laser, CILAS, modelo 1064. O princpio desta tcnica utiliza um feixe de luz colimado que incide sobre s partculas dispersas em meio lquido. Por meio de teorias de difrao e mtodos matemticos, estima-se o tamanho das partculas. Este equipamento composto basicamente de um reservatrio acoplado a um ultra-som, lentes, um feixe de laser e lentes receptoras de imagem; iii) diagramas de gresificao, foram obtidos, com intuito de analisar o comportamento das massas cermicas antes da etapa de queima, relacionando a absoro de gua, retrao e densificao do material queimado em diferentes patamares de temperatura. Este ensaio foi realizado com forno Explorer de laboratrio.

3.4. CARACTERIZAO DAS MASSAS CERMICAS DURANTE AS ETAPAS DO PROCESSO FABRIL

3.4.1. Moagem As moagens das massas cermicas foram realizadas sempre em escala industrial, utilizando-se moinhos de bolas.

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O carregamento das cargas dos moinhos para as moagens encontra-se listada na Tabela 3.3.

TABELA 3.3 CARREGAMENTO DAS CARGAS DOS MOINHOS. Quantidade de material (Kg) 8000 Quantidade de gua (Kg) 4307 Carga de bolas (ton) 10 Tipo do material das bolas AAD* e quartzo

* Alumina de alta densidade

A densidade das bolas de AAD e de quartzo utilizadas foi de 3,6 e 2,5 g/cm3 respectivamente. A proporo de cada uma das bolas foi de 1:1, com dimetros de 50 mm para as bolas de AAD e de 50 a 70 mm para as bolas de quartzo. Como as bolas de AAD so mais densas, oferecem otimizao moagem, reduzindo o tempo de giro dos moinhos. A escolha pela utilizao de bolas com diferentes materiais foi devido ao custo, pois as de AAD apesar de serem mais eficazes, so bem mais caras. O problema da contaminao com quartzo na massa foi controlado pelo percentual do resduo de moagem. Quanto maior este resduo maior o percentual de quartzo na massa. Alm das quantidades de material e gua, fez-se necessrio o uso de um aditivo qumico (silicato de sdio) com 0,9% em peso, para o controle de defloculao das massas, de modo a atingir as condies normais de trabalho de densidade e viscosidade da barbotina. O tempo de moagem para a massa FP-58 foi determinado por meio de testes industriais, variando o tempo de moagem de 5 a 8 horas, e avaliando-se os resduos de moagem para cada em destes horrios. Para a massa M-155, manteve-se o tempo de moagem de 5 horas, adotado como padro da indstria para os produtos fabricados com absoro de gua entre 6 e 10%. Tambm adotou-se o uso de peneiras de malha 325 mesh para o ensaio

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de resduo de moagem. Para isto, separou-se uma amostra de 100 ml de barbotina que peneirada com auxlio de gua, at que a gua passasse clara atravs da peneira. O material retido na peneira foi seco em estufa a uma temperatura de 105 + 5 C. Por ltimo, este material foi pesado em balana digital com incremento de 0,01 g. O peso obtido foi o percentual de resduo encontrado. Com um picnmetro com volume de 200 ml. Usando-se uma balana digital com incremento de 0,01g e mantendo-se a relao massa/volume, determinou-se a densidade da barbotina. O tempo de escoamento (viscosidade) foi determinado pelo equipamento chamado Copo Ford N 6, que um recipiente com capacidade de 100 ml de amostra e que, tem um orifcio na parte inferior, com abertura de 6mm. Com o auxlio de um cronmetro digital, foi possvel medir o tempo que a barbotina levou para escoar pelo equipamento. Sendo assim, quanto maior o tempo de escoamento, mais viscoso e vice-versa.

3.4.2. Atomizao Com sua devida reologia, a barbotina foi atomizada em um atomizador (Spray-Drier) industrial da marca SACMI com capacidade produtiva de 8 ton/h. O equipamento foi regulado para atender a distribuio granulomtrica e umidade padro do p atomizado. O controle da granulometria do p atomizado foi feito com auxlio de peneiras, sendo estas com aberturas de malhas diferentes e dispostas na seqncia iniciando com as malhas de aberturas maiores para as de aberturas menores, havendo a separao por tamanhos dos grnulos relacionados s aberturas das respectivas malhas. Determinou-se a quantidade de cada tamanho de grnulo. A umidade do p foi determinada com um equipamento METLER ANALISADOR DE UMIDADE. O princpio desta tcnica se resume na perda de massa que o material sofre quando deixado por um perodo de 10 minutos a uma

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temperatura constante de 120 C, proporcionada por dois emissores de radiao infravermelho com potncia de 250 W cada. Sabendo-se o peso inicial e o peso final depois do tempo programado, o equipamento calcula automaticamente o percentual de umidade (expresso 3.1).

%Umidade = Pfinal Pinicial x 100 Pinicial

(3.1

Onde: Pfinal: peso final da amostra (g); Pinicial: peso inicial da amostra (g).

3.4.3. Conformao por prensagem O processo de conformao por prensagem das massas cermicas em estudo foi realizado em uma prensa hidrulica industrial SACMI PH 980. As peas cermicas (biscoitos) da massa M-155 foram prensadas nas dimenses mdias de (325,0 x 325,0 x 7,1) mm. A presso especfica de compactao sobre a pea foi de 28 MPa. Para as peas da massa FP-58 a espessura de prensagem foi alterada para 8,2 mm ficando nas dimenses mdias de (331,0 x 331,0 x 8,0) mm. A presso especfica de compactao foi a mesma, 28 MPa.

Densidade aparente das peas cermicas a cru

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metlicas com funo de imergir a pea. Os corpos-de-prova foram inicialmente cortados em posies previamente definidas pela indstria e que reproduzem os pontos mais crticos de prensagem, nas extremidades e centro das peas. A seguir estes corpos-de-prova cortados foram pesados e seus pesos devidamente anotados. Depois o recipiente contendo o mercrio foi colocado sobre a balana, e descontado seu peso (tarando a balana). Ento os corpos-de-prova foram colocados dentro deste recipiente e com o auxlio das hastes metlicas, foram forados a imergir no mercrio, o que gerou um peso, devidamente anotado. Utilizando a expresso 3.2 pode-se calcular a densidade aparente das peas cermicas.

Dap = M. Slido x Densidade do Mercrio Empuxo Onde: Dap: densidade aparente (g/cm3); M. slido: massa do material seco (g); Empuxo: massa do material sob imerso (g); Densidade do Mercrio: 13,5335 g/cm3.

(3.2)

3.4.4. Secagem e queima Secagem Depois de prensadas, as peas cermicas passaram por um secador horizontal a rolos contnuo da marca WELKO. O ciclo de secagem durou 14 minutos para a massa M-155 e 17 minutos para a massa FP-58. As peas saram com uma temperatura aproximada de 90 C. Alm de retirar quase toda a umidade, deixando as peas com 0,8% de gua no mximo, a secagem aumentou a resistncia mecnica da pea a verde, devido a retrao de secagem, que une as partculas e diminuiu a porosidade.

42

Queima (sinterizao) A queima das peas cermicas foi realizada em um forno industrial a rolos contnuo marca WELKO, com 82 m de comprimento e 1,5 m de largura til. Cada uma das massas cermicas trabalhou com um determinado patamar de temperatura e um ciclo de queima devido s suas caractersticas fsico-qumicas e suas propriedades finais desejadas. A temperatura de trabalho para a massa FP-58 foi determinada por testes em escala industrial em diferentes patamares e, at o resultado esperado. mostrado no captulo 4. A massa M-155 foi trabalhada a uma temperatura mxima de 1165 C com ciclo de 20 minutos. J a massa FP-58 temperatura mxima de 1185 C com ciclo de 26 minutos.

3.4.4.1. Ensaios realizados aps a queima Absoro de gua Ensaio realizado atravs das normas ISO 105453
[9] [10]

e ASTM C 97388

. A massa M-155 foi submetida ao ensaio baseado na norma ISO 10545-3[10]

e que consiste em pesar as peas j queimadas anotando seus valores. Em seguida estas peas foram colocadas em um recipiente em banho de gua fervente (100 C) e mantidas durante 2 horas. Ao trmino deste tempo, o aquecimento foi interrompido e as mesmas ficaram resfriando por 4 horas. As peas foram ento retiradas uma a uma, secadas superficialmente e pesadas. O clculo para os valores de absoro de gua foi feito pela expresso (3.3).

% A.A. = Pfinal Pinicial x 100 Pinicial

(3.3)

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Onde: A.A.: absoro de gua (%); Pfinal: peso final da pea mida (g); Pinicial: peso inicial da pea seca (g).

J a massa FP-58 foi submetida ao ensaio de absoro de gua baseado na norma ASTM C 973 88
[9]

, que exigida por alguns mercados consumidores,

EUA, por exemplo. Este mtodo consiste em pesar as peas e anotar os devidos valores, posteriormente estas peas so colocadas em banho de gua fervente (100 C) por 5 horas, deixando-as resfriar por 24 horas. O clculo da absoro de gua o mesmo da expresso (3.3).

Retrao de queima (retrao linear) A retrao de queima das peas cermicas foi calculada pela diferena entre as medidas da pea crua e da pea queimada, como mostra a expresso (3.4).

% R = Linicial Lfinal x 100 Linicial Onde: R: retrao de queima (%); Linicial: comprimento inicial ou medida da pea crua (mm); Lfinal: comprimento final ou medida da pea queimada (mm).

(3.4)

Resistncia mecnica da pea queimada Para obter os valores da resistncia mecnica das peas queimadas foi utilizado um equipamento chamado CRMETRO, de marca GABBRIELLI, com trs pontos de apoio para as peas. Para este caso, foi adotado o mtodo de ensaio baseado na norma ASTM

44
[35]

C-648-98

tanto para as peas da massa M-155 quanto para as peas da massa

FP-58, por ser mais rgida, exigindo altos valores de carga de ruptura para os revestimentos cermicos. Este mtodo consiste em colocar a pea cermica em trs pontos de apoio. A travessa inferior que contm a pea, por meio de ar comprimido, sobe lentamente at comear a exercer uma fora sobre uma esfera que se encontra localizada na parte superior do equipamento e fixa. A fora transmitida contra esta esfera convertida em uma carga de ruptura traduzida pela leitura de um manmetro. Quando a pea se rompe, o manmetro trava e marcado o valor, em Kgf. Como pela norma ASTM C-648-98 os valores de carga de ruptura so expressos em Lbf (libras-fora), os resultados em Kgf so multiplicados pelo fator de converso 2,20465. Porm a unidade de medida adotada neste trabalho foi N (Newton), pelo SI Sistema Internacional de Unidades. Para isso, os valores foram transformados, multiplicando-se ao resultado em Lbf, o valor de 4,448 N.

45

4. RESULTADOS E DISCUSSO

4.1.

CARACTERIZAO CERMICAS a) Matrias-Primas

QUMICA

DAS

MATRIAS-PRIMAS

MASSAS

Os resultados das anlises qumicas (em %) das matrias-primas esto apresentados nas Tabelas 4.1 e 4.2.

TABELA 4.1 ANLISE QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS DA MASSA M-155. xidos SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Na2O K2O MnO TiO2 MgO P2O5 PF* Argila Cr 74,28 13,88 2,75 0,17 0,06 1,50 0,01 0,42 0,92 0,03 5,98 Argila Ort 69,46 17,12 4,39 0,05 0,05 1,30 0,04 0,76 0,79 0,07 5,94 Argila F 66,53 17,26 4,49 0,19 0,53 3,40 0,07 0,67 1,41 0,06 5,40 Filito LV 69,06 17,84 1,61 0,04 0,01 5,50 0,01 1,60 1,01 0,03 3,29 Talco CR 64,11 4,14 2,16 0,85 0,04 0,10 0,16 0,20 21,90 0,15 6,19 Filito BC 67,95 19,26 2,64 0,04 0,20 4,25 0,02 0,90 0,29 0,04 4,41

*PF: Perda ao fogo

46

TABELA 4.2 ANLISE QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS DA MASSA FP-58. xidos Argila Ort B SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Na2O K2O MnO TiO2 MgO P2O5 PF*
*

Argila M3 56,63 27,52 1,34 0,06 0,04 0,51 0,01 2,06 0,08 0,03 11,72

Argila TV 72,76 15,11 2,31 0,08 0,09 3,32 0,01 0,50 1,01 0,06 4,74

Filito Talco Caulim Albita 02 G 61,91 21,02 2,09 0,81 4,31 1,36 0,06 0,26 2,80 0,03 5,35 64,32 21,62 0,14 0,37 9,66 0,07 0,01 0,76 0,01 0,04 3,01

Feldspato

73,86 15,52 1,87 0,06 0,10 1,26 0,01 0,83 0,60 0,06 5,84

75,13 64,72 13,99 1,46 0,03 0,12 4,58 0,01 0,56 1,20 0,04 2,89 2,07 0,87 0,67 0,02 0,09 0,08 0,11 26,13 0,03 5,21

69,54 17,35 0,14 0,14 4,47 7,4 0,01 0,01 0,98

PF: Perda ao fogo

47

b) Massas cermicas Na Tabela 4.3 esto mostrados os resultados das anlises qumicas (em %) das massas cermicas M-155 e FP-58.

TABELA 4.3 ANLISE QUMICA DAS MASSAS CERMICAS: M-155 E FP-58 xidos SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Na2O K2O MnO TiO2 MgO P2O5 PF*
*

M-155 68,34 16,08 3,64 0,28 0,60 2,86 0,04 0,82 2,17 0,06 5,12

FP-58 67,07 15,43 1,14 0,22 1,96 1,87 0,02 0,71 6,22 0,05 5,32

PF: Perda ao fogo

Pode-se observar que as matrias-primas empregadas na formulao da massa M-155 so diferentes das empregadas na formulao da massa FP-58. Isto traduz, quimicamente, uma necessidade de utilizao de matrias-primas com maior teor de lcalis (Na2O, K2O e MgO = 10,55%) na FP-58 proporcionando a fundncia necessria, e ajudando a diminuir a temperatura onde a pea alcana absoro de gua menor que 3%, tornado-se assim um produto vitrificado. A quantidade de lcalis presentes na massa M-155 de 5,63%, e uma massa que apresenta absoro de gua de 7,5% sendo uma composio para

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produtos semi-vitrificados, podendo ser chamados de produtos semi-porosos. Podese considerar ainda a proporo de Fe2O3 de 3,64% que participa neste caso como um fundente, porm com temperaturas no to elevadas. O Fe2O3 em concentraes mais altas, confere massa uma colorao mais escura, e que nesta composio adquire uma tonalidade marrom-avermelhado. J na massa FP-58, as quantidades de Fe2O3 so menores, dando a esta massa uma colorao bem mais clara, que d ao revestimento cermico um maior valor comercial, alm de favorecer o desenvolvimento das cores dos esmaltes cermicos que so aplicados sobre as peas. Na Figura 4.1 mostrada a diferena de cor entre as duas massas cermicas.




!
 

FIGURA 4.1 COMPARAO DE COR DAS DUAS MASSAS.

Para a obteno de um teor de lcalis mais elevado na massa FP-58, foi necessrio adicionar no s ortoclsio (feldspato potssico), mas tambm albita (feldspato sdico) que contm em sua composio qumica 9,66% de Na2O, abaixando o ponto de fuso da massa cermica. O talco utilizado na FP-58 apresenta um teor de MgO de 26,13% enquanto

49

que na M-155 o valor de MgO de 21,90%. Com isso, o talco empregado na FP-58 juntamente com a albita e o ortoclsio, formou um euttico diminuindo a temperatura de queima das peas. Alm disso, o talco ajudou na estabilidade trmica do material, principalmente em ciclos de queima rpidos, controlando o chamado choque trmico. Em relao aos filitos, na massa M-155 foi trabalhado com dois tipos, num total de 30,0% na composio, de forma a: contribui para a massa cermica, com altos teores de K2O; por serem materiais com baixa plasticidade, ajudaram nas caractersticas reolgicas da barbotina, principalmente na defloculao, otimizando a descarga dos moinhos, uma vez que a massa M-155 apresenta 64,0% de material argiloso, o que aumenta a viscosidade da soluo; utilizar fornecedores alternativos, com possvel reduo dos custos de produo. Na FP-58 o filito usado apresentou ndices mais baixos de Fe2O3, proporcionando massa uma cor de queima mais clara, sendo este seu principal objetivo. O caulim, que uma argila iltica-caulintica, foi utilizado na FP-58 como um fundente, pois apresentava 1,36% de K2O e 2,09% de Fe2O3. Sua cor de queima no to clara devido proporo de Fe2O3, queimando para uma tonalidade esverdeada. O material argiloso da FP-58 representou 40,0% da composio e, neste caso, tem como funo dar a plasticidade mnima ao material para a etapa de prensagem. Estas argilas tambm tiveram baixos ndices de Fe2O3, se comparadas s argilas da M-155, pois como so de um produto de grs esmaltado devem ter uma colorao mais clara. Em contra partida a massa M-155 de revestimento esmaltado semivitrificado, no tem a preocupao com a colorao, e suas argilas tm teores de Fe2O3 mais elevado.

50

4.2. CARACTERIZAO FSICA DAS MASSAS CERMICAS E PARMETROS DO PROCESSO INDUSTRIAL

4.2.1. Distribuio do tamanho de partculas das massas cermicas O ensaio de distribuio do tamanho das partculas das massas cermicas foi realizado com o p j atomizado aps a moagem. As Tabelas 4.4 e 4.5 so listados os valores encontrados neste ensaio tanto para a M-155, quanto para a FP-58, que foram medidos pelo mtodo de difrao a laser.

TABELA 4.4 DISTRIBUIO DO TAMANHO DE PARTCULAS DA MASSA M-155 10,0% das partculas abaixo de 50,0% das partculas abaixo de 90,0% das partculas abaixo de 100,0% das partculas abaixo de 1,17 m 6,76 m 26,41 m 56,00 m

TABELA 4.5 DISTRIBUIO DO TAMANHO DE PARTCULAS DA MASSA FP-58 10,0% das partculas abaixo de 50,0% das partculas abaixo de 90,0% das partculas abaixo de 100,0% das partculas abaixo de 1,20 m 6,63 m 23,06 m 56,00 m

Comparativamente, as duas massas apresentaram uma distribuio de tamanhos de partculas bem prximos. Ambas, foram modas nos mesmos moinhos

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contendo a mesma distribuio e os mesmos tipos de elementos mascinantes, 50,0% de bolas de alumina de alta densidade (AAD) e 50,00% de bolas de quartzo. A moagem da massa cermica uma etapa importante, pois o grau de moagem pode influenciar no grau de reatividade que acontecer com a massa durante a queima e que tem ligao direta com a densificao da pea queimada, absoro de gua e retrao linear do produto final. Porm, o controle da moagem em uma indstria de revestimentos deve ser rpido e prtico, e uma maneira a quantificao do resduo de moagem que fica retido em peneira de malha 325 mesh (44 m), que uma forma de padronizao do tempo do grau de moagem, chegando em um tempo estimado de moagem. Aps a descarga dos moinhos, foram realizados ensaios do resduo de moagem, densidade e viscosidade da barbotina. Enquanto a M-155 foi moda em 5 horas e com o resduo de moagem de 11,0%, a FP-58 necessitou de 8 horas. Tendo em vista esta informao, que as partculas da massa FP-58 deviam ser menores, pois moeram mais. Todavia, h de se considerar que as matrias-primas da FP-58 so compostas em 40,0% de material argiloso e 60,0% de material duro (no-argiloso) e isso dificulta a moagem. J na massa M-155 teve-se o contrrio, uma composio de 64,0% de material argiloso e 36,0% de material no-argiloso. Assim sendo, a moagem se tornou mais eficaz e, com isso, tem-se em tempos de moagens diferentes uma mesma distribuio de tamanhos de partculas. O tempo de moagem de 5 horas para a massa FP-58, no foi suficiente o que foi verificado realizando-se moagens variando os tempos de 5 a 8 horas. A cada uma destas moagens avaliou-se o resduo em malha 325 mesh. Com o resduo de moagem mais alto, os valores de absoro de gua e resistncia mecnica no satisfizeram s especificaes de um produto tipo grs. Na Tabela 4.5 esto apresentados os resultados do tempo de moagem, percentual do resduo de moagem, da absoro de gua e da resistncia mecnica

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(carga de ruptura) da massa cermica FP-58.

TABELA 4.6 VARIAO NO TEMPO DE MOAGEM DA MASSA FP-58 Tempo de moagem (h) 5 6 7 8 Resduo de moagem (%) Absoro de gua #325 mesh 11 8 5 4 (%) 6,0 4,4 3,2 2,5 Carga de ruptura (N) 1245 1299 1359 1471

Alm destes controles, outros foram necessrios, tais como a densidade e a viscosidade da barbotina, pois a etapa de atomizao dependeu muito destes dois fatores para cumprir bem o seu desempenho. Para isto, necessitou-se de uma proporo fixa de percentual de slidos e de gua para cada moagem, e uma condio adequada foi usar 65,0% de material slido e 35,00% de gua. Sendo assim, obteve-se uma densidade da barbotina de 1,67 g/cm3 e uma viscosidade que variou em relao s duas massas. A massa M155, por apresentar uma quantidade de 64,0% de material argiloso de difcil defloculao, registrou um tempo de escoamento de 45 segundos em viscosmetro Copo Ford com abertura de 6,00 mm de dimetro. Por outro lado, na FP-58 mediuse 18 segundos usando o mesmo viscosmetro. Isso refletiu a menor quantidade de material argiloso que esta composio apresentava, 40,0%.

4.2.2. Distribuio granulomtrica do p atomizado As barbotinas das massas M-155 e FP-58 foram atomizadas em atomizador industrial. Vrios fatores influenciaram na granulometria do p atomizado como:

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presso da bomba de barbotina, dimetro dos bicos de pulverizao, altura dos caracis, entre outros. A distribuio granulomtrica do p atomizado para as duas massas cermicas est mostrada nas Figuras 4.2 e 4.3. As variveis do processo de atomizao se mantiveram as mesmas, com isso observou-se uma tendncia a obteno de uma distribuio com tamanhos de gros menores na FP-58, principalmente, na primeira malha (32 mesh), devido sua barbotina ter ficado com tempo de escoamento menor em relao M-155. A presso da bomba, que leva a barbotina para o atomizador se manteve a mesma (40 Kgf/cm2) para as duas massas, e foi o que provocou essa diminuio nos tamanhos.

Quantidade retida (%)

80 70 60 50 40 30 20 10 0

70

10

14,3 3 2,5 0,2

32

60

80

120

200

Finos

Malha (mesh)

FIGURA 4.2 DISTRIBUIO GRANULOMRICA DO P ATOMIZADO DA MASSA M-155.

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80 Quantidade retida (%) 70 60 50 40 30 20 10 0 32

73

16 3 2,5 0,5

60

80

120

200

Finos

Malha (mesh)

FIGURA 4.3 DISTRIBUIO GRANULOMTRICA DO P ATOMIZADO DA MASSA FP-58.

A distribuio granulomtrica do p atomizado deve ser controlada, pois extremamente importante na etapa de prensagem. Outra varivel que influenciou na prensagem foi a umidade do p atomizado.

4.2.3. Diagramas de gresificao As duas massas cermicas em estudo foram submetidas a uma anlise da absoro de gua, retrao de queima em relao a patamares de temperatura, e foi realizado em um forno de laboratrio Explorer. Nas Tabelas 4.7 e 4.8 esto demonstrados os valores resultantes desta anlise de gresificao.

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TABELA 4.7 VALORES DE ABSORO, RETRAO E DAP. QUEIMADO DA MASSA M-155 EM RELAO S TEMPERATURAS. Temperatura (C) 1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180 Retrao (%) 0,77 1,71 3,57 4,63 5,72 6,91 7,39 Absoro (%) 16,84 15,23 11,73 9,54 7,10 4,52 2,56 *Dap. Q. (g/cm3) 1,83 1,88 2,00 2,06 2,15 2,23 2,29

*Dap. Q.: densidade aparente do material queimado.

A umidade de prensagem para este ensaio foi de 5,7%, e a presso de compactao foi de 24,5 MPa em prensa hidrulica de laboratrio.

TABELA 4.8 VALORES DE ABSORO, RETRAO E DAP. QUEIMADO DA MASSA FP-58 EM RELAO S TEMPERATURAS. Temperatura (C) 1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180 Retrao (%) 1,11 206 4,11 5,70 7,18 8,25 7,93 Absoro (%) 15,74 14,10 9,52 6,04 3,40 0,13 0,00 *Dap. Q. (g/cm3) 1,86 1,91 2,05 2,16 2,27 2,38 2,36

*Dap. Q.: densidade aparente do material queimado.

A umidade de prensagem para o ensaio desta massa foi de 5,0%, mantendo-se a mesma presso de compactao, 24,5 Mpa utilizada para a massa

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M-155. Nas Figuras 4.4 e 4.5 so mostrados os diagramas de gresificao das duas massas.

30,00

2,40 2,30

retrao absoro dap. queim ado Dap. Q. (g/cm3)

26,00 2,20 22,00 2,10 2,00 1,90 14,00 1,80 10,00 1,70 1,60 1,50 2,00 1,40 -2,00 1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180 1,30

Abs. e Ret. (%)

18,00

6,00

T em p eratura (C )

FIGURA 4.4 DIAGRAMA DE GRESIFICAO DA MASSA M-155

30,00

2,50 2,40

retrao absoro D.ap. queim ado Dap. Q. (g/cm3)

26,00 2,30 22,00 2,20 2,10

Abs. e ret. (%)

18,00 2,00 14,00 1,90 1,80 10,00 1,70 6,00 1,60 1,50 2,00 1,40 -2,00 1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180 1,30

T em p eratura (C)

FIGURA 4.5 DIAGRAMA DE GRESIFICAO DA MASSA FP-58

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2,4 18 2,3 2,2 14 Abs. e Ret. (%) 2,1 Dap. Q. (g/cm3) 2 10 1,9 1,8 6 1,7 1,6 2 1000 1050 1100 1120 Temperatura (C) 1140 1160 1180 1,5 1,4 -2 1,3
Retrao M-155 (%) Retrao FP-58 (%) Absoro M-155 (%) Absoro FP-58(%) *Dap. Q. M-155 (g/cm3) *Dap. Q. FP-58(g/cm3)

FIGURA 4.6 DIAGRAMA COMPARATIVO ENTRE AS MASSAS M-155 E FP-58.

Comparando-se estes resultados, observa-se pela Figura 4.6 que j a 1000 C, a massa FP-58, apresenta uma maior retrao de queima (1,11%), conseqentemente uma menor absoro de gua (15,74%) e uma maior densificao do material queimado (1,86%). Em todos os patamares at a temperatura mxima do ensaio que de 1180 C, esta relao se manteve, com valores de retrao em 7,93%, absoro de gua de 0,0% e uma densidade aparente de 2,36 g/cm3. Conclui-se que a massa FP-58 tem um comportamento mais reativo, ou seja, mais fundente do que a M-155. A massa FP-58 a 1160 C atinge o valor de 0,13% de absoro de gua, enquanto que a M-155 com esta temperatura tem valor de 4,52%. Estes diagramas de gresificao foram feitos com intuito de avaliar o comportamento destas massas antes dos processos de prensagem e queima e, orientou os trabalhos no sentido de indicar a temperatura de queima para a massa FP-58.

58

4.2.4. Caracterizao das peas cermicas a cru As duas massas cermicas foram analisadas pela densidade aparente das peas prensadas, averiguando o grau de compactao adquirido. Alm disso, outro fator importante tambm foi analisado, que a umidade do p atomizado para a prensagem. Quanto maior a umidade do p, maior a compactao mantendo-se a mesma presso de prensagem. Utilizando-se prensas industriais, o p atomizado da massa M-155 foi prensado com uma umidade de 6,5%, enquanto que o p da massa F-58 foi prensado com umidade de 5,6%. Empregou-se uma presso especfica sobre a pea de 28 MPa para as duas situaes. As dimenses das cavidades da prensa foram as mesmas, (321,9 x 321,9) mm, variando apenas a espessura, onde a M-155 foi compactada com 7,1 mm e a massa FP-58, prensada com 8,2 mm de espessura. Depois que as peas foram prensadas, foi realizado o ensaio de densidade aparente do material cru. Conservando-se a presso de compactao (28,42 MPa), mas com umidades diferentes, resultou em uma densidade aparente menor para a massa FP58 (1,94 g/cm3), pois foi prensada com umidade mais baixa (5,6%). Porm, foram realizados testes de prensagem, onde as duas massas, M-155 e FP-58, estavam com a umidade padro de trabalho da fbrica (6,5%), a mesma presso de compactao (28 MPa) e, as suas densidades aparentes foram de 1,99 g/cm3 e 1,98 g/cm3, respectivamente. Isto no interferiu nas propriedades finais dos produtos, dando um aumento na resistncia mecnica a cru, devido a maior compactao, onde a gua ocupa os interstcios entre os aglomerados, dando volume ao corpo cermico compactado, e consequentemente, aumento a densificao sem incremento de presso. Aps a prensagem, a etapa seguinte foi a da secagem, onde as peas tiveram uma pequena reduo no tamanho, devido retrao de secagem ficando

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submetidas temperatura que oferece s peas uma melhor resistncia mecnica verde e a capacidade de percorrer o trajeto da linha de esmaltao e decorao para receber as camadas de esmaltes e tintas. A FP-58 por ter sido prensada com espessura maior (8,2 mm), conseqentemente, mais massa a secar, teve o secador trabalhando com um ciclo de 17 minutos, e a M-155 que foi prensada com 7,1 mm, trabalhou com ciclo de secagem em 14 minutos. Estes tempos de secagem foram determinados experimentalmente, at chegar na melhor relao tempo/umidade.

4.2.5. Caracterizao das peas aps a queima O objetivo principal deste trabalho foi o de analisar as caractersticas finais dos revestimentos cermicos. Portanto neste tpico deve-se discutir tais

caractersticas. A massa M-155 representou um revestimento cermico semivitrificado ou semiporoso com absoro de gua de 7,5% e se enquadrou no grupo BIIb. J a massa FP-58 representou um revestimento cermico vitrificado pela norma ASTM C973-88[9], ou um produto de grs com absoro de gua menor que 3% , enquadrando-se no grupo BIb pela norma ISO 10545-3 [10]. Antes da discusso dos resultados, importante a anlise das temperaturas de queima das duas composies. A M-155 contm materiais mais refratrios em sua formulao, mas com argilas ricas em Fe2O3, o que imprimiu massa uma certa fundncia, com um valor de temperatura mais baixo. Assim, a massa M-155 trabalhou com uma temperatura de queima mxima de 1165 C e com um ciclo de queima de 20 minutos. Com estes parmetros, as peas de revestimentos cermicos da massa M-155, resultaram em valores de absoro de gua mdios de 7,5% e uma carga de ruptura mdia de 782,8 N.

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A FP-58 apresentou materiais com teores mais elevados de lcalis, como j foi visto na seo 4.1, e so materiais como ortoclsio, albita e talco, que atuam como fundentes, mas que para isso necessitam de uma temperatura mxima de queima mais elevada. Por isso, esta massa trabalhou com patamar mximo de temperatura em 1185 C e com um ciclo maior de queima, dando o tempo necessrio para as desgaseificaes, em 26 minutos. Por intermdio deste processamento chegou-se a valores de absoro de gua de 2,5%, com carga de ruptura de 1470,9 N. Pelos diagramas de gresificao (Figuras 4.4 e 4.5), observa-se que, independentemente da composio da massa, quanto maior for a temperatura de queima, menor a absoro de gua. Mas, a composio da massa influenciou, juntamente, com as caractersticas finais desejadas, na temperatura ideal de queima. A temperatura de queima para a massa FP-58 foi determinada por testes industriais, no entanto j se esperava que fosse mais alta comparada temperatura de queima da massa M-155, devido a sua composio apresentar maior teor de lcalis. Estes testes iniciaram com a mesma temperatura de queima da massa M155, 1165 C, depois com 1175 C e por fim 1185 C, e sempre analisando a absoro de gua e a carga de ruptura. Na Tabela 4.9 so mostrados os resultados destes testes industriais com diferentes patamares de queima para a massa FP-58.

TABELA 4.9 - DIFERENTES PATAMARES DE QUEIMA PARA A MASSA FP-58. Temperatura (C) 1165 1175 1185 Absoro de gua (%) 6,0 3,6 2,5 Carga de ruptura (N) 1223,2 1325,5 1470,9

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Outro ponto que comprova a maior fundncia da FP-58, o tamanho do produto final. Como j foi abordado, as dimenses das cavidades da prensa foram as mesmas para as duas massas, assim sendo, a FP-58 teve uma retrao de queima de 8,06%, contra uma retrao de 5,38% da massa M-155. O ensaio de densidade aparente tambm foi efetuado com as peas j queimadas, confirmando a maior densificao das peas da massa FP-58, ficando com valor mdio de 2,30 g/cm3. As peas da massa M-155 tiveram resultados mdios de 2,10 g/cm3. A Tabela 4.10 resume todos os resultados dos ensaios fsicos obtidos neste estudo, tanto da massa M-155 quanto da FP-58.

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TABELA 4.10 RESUMO DOS RESULTADOS DOS ENSAIOS FSICOS. Parmetros % de slidos Tempo de moagem (h) Resduo de moagem (%) Densidade (g/cm3) Tempo de escoamento (s) Presso especfica (MPa) Umidade de prensagem (%) Espessura de prensagem (%) Dap a cru (g/cm3) Pea mida (mm) Patamar de queima (C) Ciclo de queima (min) Espessura do material queimado (mm) Pea queimada (mm) Retrao de queima (%) Absoro de gua (%) Carga de ruptura (N) Secagem (min) Cor de queima 307,5 5,38 7,5 782,8 14,0 Marrom-avermelhado 298,80 8,06 2,5 1470,9 17,0 Bege-esverdeada clara 2,0 325,0 1165,0 20,0 6,9 1,94 331,0 1185,0 26,0 8,2 7,1 8,2 6,5 5,6 M-155 65,0 5,0 11,0 1,67 45,0 28,0 FP-58 65,0 8,0 4,0 1,67 18,0 28,0

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5. CONCLUSES

Foram analisadas duas situaes, a primeira classificada como uma massa de um produto do grupo BIIb de absoro de gua e que apresenta uma carga de ruptura de 782,8 N, e a segunda com uma massa de um produto do grupo BIb de absoro de gua, apresentando uma carga de ruptura mais elevada, 1470,9 N. O comportamento observado com a FP-58 foi decorrncia, na verdade, da combinao das matrias-primas corretas, mesclando materiais argilosos com baixos teores de Fe2O3 e materiais ricos em lcalis (K2O, Na2O e MgO), principalmente a albita, o ortoclsio e o talco aliado ao processamento adequado. Estes materiais deram massa a colorao mais clara e as propriedades finais desejadas, absoro de gua (2,5%) e a carga de ruptura (1470,9 N). Com este resultado, o produto obtido agregou valores tcnicos e comerciais, no que abrange tanto o mercado nacional, quanto o externo de revestimentos cermicos. O processamento se refere moagem mais eficaz (maior tempo de moagem 8,0 h), utilizando elementos moedores mistos, AAD e quartzo, moinhos industriais dando condies reais de processamento, e que diminuiu os valores do resduo de moagem de 11,0 para 4,0%. Ponto importante que aumentou a reatividade da massa, pois as partculas ficaram menores, e com os teores de lcali, j citados, contribuiu para os resultados propostos. A atomizao manteve suas variveis controladas obtendo uma

distribuio granulomtrica apropriada, com perfeito empacotamento na etapa de prensagem, sendo padronizada a presso de 28 MPa tanto para a massa M-155 quanto para a FP-58. Foi observado que a umidade para a compactao da FP-58, a princpio foi menor, 5,6%, sendo que o padro adotado foi de 6,5%. Todavia, testes complementares demostraram que aumentando a umidade de prensagem para 6,5%, houve uma densificao maior do corpo cermico prensado, mas que, no resultado final, aps a queima, no representou interferncias quanto s

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propriedades finais do revestimento cermico proposto. O controle de secagem, a queima uniforme e com os parmetros, temperatura e ciclo, mais elevados (1185 C com 26 minutos), deu massa o tempo necessrio para a densificao, reduzindo a porosidade e resultando em valores de absoro de gua menores que 3%, mais precisamente 2,5%. Todas estas variveis, desde as matrias-primas at a etapa de queima foram importantes para o resultado do trabalho, entretanto, uma dependeu exclusivamente da outra. Por fim, o produto proposto atingiu as expectativas relacionadas s suas propriedades finais, que eram de diminuir a absoro de gua para valores inferiores a 3%, e aumentar a carga de ruptura para valores acima de 1112 N, que o mnimo exigido pela norma ASTM C-648-98 [28] para os revestimentos cermicos.

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