Materia: PROCESOS DE FABRICACION

Tarea: #3
Docente: Ing. Miriam Guerrero
Alumna: Rubí Esmeralda Pules Peinado
Núm. Control: #17112461
Fecha: 06/Abril/2019

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 Índice
Introducción……………………………...Pág.03
Hornos BOF………………………………Pág.04
Hornos Eléctricos……………………….Pág.
Convertidores Bressemer……………..Pág.
Convertidores Thomas………………...Pág.

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 Introducción
A continuación conoceremos un
poco más sobre los diferentes
tipos de hornos que existen los
métodos que se utilizan al igual
conoceremos las ventajas y
desventajas.

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 Hornos BOF
(Horno Básico de Oxigeno)

El sr. Hernrry Besserme a

mediados de 1800 creo el
horno BOF, su nombre se
debe a que tiene un
recubrimiento de refractario
de la línea básica y a la
inyección del oxígeno.
El Proceso BOF se originó
en Austria en 1952, fue
hecho para convertir arrabio
con bajo contenido de
fosforo (0.3%) se bautizó
con las iniciales LD Lanza
de Linz, Luego la técnica se
extendió para arrabios de
alto fosforo, mediante la
adición al chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros
con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras que le
permiten girar
• Lanza de oxigeno enfriada con agua

¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)
• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza

PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a veces
chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman; el
oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido de
carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

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QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio

NOTA
• La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
• La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
• Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
• La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un tiempo
que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes
como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para refinación.
• Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones que
se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de colada e
instalaciones auxiliares.
• La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al entrar
en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma, eliminando
en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre, silicio, etc.

* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca del
convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan el ferro-
aleación necesario según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria que se
formó durante el proceso.

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 Hornos Eléctricos
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a
la temperatura o
inoxidables.

Considerando que
estos hornos son
para la producción de
aceros de alta calidad
siempre están
recubiertos con
ladrillos de la línea
básica.

Existen hornos
de arco
eléctrico que pueden
contener hasta 270
toneladas de material
fundido. Para fundir
115 toneladas se
requieren
aproximadamente
tres horas y 50,000 KW/h. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por
medio de una lanza.

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Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener
760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12,000 A.

1. Transformador
2. Conexión de cable
flexible
3. Brazos de los
electrodos
4. Sujeción de los
electrodos
5. Pórtico con brazos
6. Salida de humos
refrigerada
7. Paneles refrigerados
8. Estructura
9. Estructura oscilante
10. Cremallera
11. Bóveda refrigerada
12. Dispositivo de
volteo
13. Grupo hidráulico

Estos equipos tienen

un crisol o cuerpo de
placa de acero forrado
con refractario y su
bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la
carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se
deposita la carga por medio de una grúa viajera.

PARTES DEL HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.

1.- La cuba.
2.- Bóveda, paredes y solera.
3.- Electrodos.
4.- Mecanismos de basculación.

LA CUBA La cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida
interiormente con material refractario. Tiene una o dos puertas por donde se realizan alguna
maniobra de carga y adición de elementos formadores de escoria, desoxidantes, etc.
LA BÓVEDA La bóveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un
anillo metálico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Normalmente tiene
tres agujeros simétricos, a través de los cuales pasa los electrodos y en ocasiones existe otro
orificio para la extracción de los gases. Al principio se usaban ladrillos de sílice (Refractario Ácido)
y después ladrillos de alto contenido de alúmina.
PAREDES En un principio se utilizaron ladrillos de sílice, después materiales básicos como:
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 a).- Ladrillos de Magnesia o de Magnesia-Cromo
b).- Ladrillos de dolomía
c).- Bloques apisonados de dolomía.

SOLERA En los hornos básicos la solera, que suele tener de 400 a 700 mm de espesor se
prepara siempre con material básico. Puede ser dolomía de granulometría fina apisonada en seco
o dolomía alquitranada o polvo de magnesia fuertemente apisonada, Debajo de la dolomía existe
un revestimiento de seguridad de ladrillos de Magnesia. En los hornos ácidos, la solera se
prepara con arena de sílice. ELECTRODOS Normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo
diámetro varía desde 60 mm para hornos de 5 toneladas hasta 800 para hornos de 350
toneladas.Su longitud varía de 2 a 3 metros y se unen unos con otros, a medida que se van
gastando por medio de un anillo roscado. Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre
refrigeradas con agua. El mantenimiento de la situación de los electrodos y de esas barras se
verifica por medios automáticos.

Convertidores Bressemer
Elaboración de acero en convertidores. La elaboración de acero en convertidores es un método
desarrollado en el año 1855 por la metalúrgica ingle Bessemer, y consiste fundamentalmente en
soplar aire comprimido al arrabio vertido en un recipiente especial llamado convertidores.
Generalidades

Para la producción de aceros, se emplean como materias primas fundamentales, el arrabio

y la chatarra de metales ferrosos. El acero, comparado con el hierro fundido obtenido en los altos
hornos, contiene mucho menos cantidad de carbono e impurezas, debido a que estas últimas se
eliminan por oxidación durante el proceso de elaboración del acero. Los métodos comúnmente
utilizados para obtener aceros son: de convertidores; producción en hornos Martin y producción en
hornos eléctricos.
Método convertidor

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 El convertidor es un recipiente en forma de pera, hecho con chapas de
acero remachadas de 15 a 30 cm de espesor. Su cavidad interior se
encuentra revestida de material refractario que forma una capa de
alrededor de 300 mm de espesor. Su volumen útil promedio es de
alrededor de 30 t.

Convertidor Thomas-Bessemer.

El aire comprimido entra por agujeros en el fondo del convertidor, que

tienen un sistema para controlar y/o regular su entrada. Mediante
mecanismos, el convertidor puede tomar una posición horizontal para cargar la materia prima y
descargar el acero, llevándose a la posición vertical que será la de trabajo y coincidirá con el mayor
suministro de aire.

Método Bessemer
El método Bessemer o de converción ácida, se obtiene en un
convertidor que está revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un
revestimiento ácido. Este es un material refractario que contiene de un
90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se corroe por las escorias, por lo
que por este método solo se pueden tratar arrabios silíceos, y el hierro
que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

Henry Bessemer.

El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido; se suministra aire y
se lleva a la posición vertical o de trabajo.

En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la reacción entre el óxido
de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La oxidación del silicio desprende
grandes cantidades de calor, aumentando la temperatura de la fundición.

El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C, creándose

una combustión intensa del carbono, hasta formarse CO2.

En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del hierro. Aquí
termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal, reduciéndose el suministro de aire.

CONVERTIDOR BESSEMER

En el convertidor Bessemer, la fundición (material frágil e impuro con 3 a 4% de carbono) se

transforma en acero de 0.10% de carbono aproximadamente, que es muy tenaz, dúctil y maleable.
El método ideado por Bessemer consistió en hacer pasar un chorro de AIRE a través de la fundición
que en estado líquido contenía un gran crisol en forma de pera. Al oxidarse el Silicio, el Manganeso,
el Hierro y el Carbono que contiene la fundición se producía una gran cantidad de calor y se elevaba
la temperatura del baño metálico de 1250 a 1650ºC. Los óxidos de estos elementos se combinan
entre sí dando lugar a silicatos complejos de poca densidad que formaban la ESCORIA. El óxido
de carbono se quema al contacto con el aire.

PROBLEMAS DEL PROCESO. FÓSFORO:

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La fundición usada contenía un elevado % de fósforo y se trasmitía completamente al acero, el cual
poseía una alta fragilidad.

AZUFRE: En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a 0.4%) el azufre ejercía una acción
muy perjudicial, aparece en forma de sulfuro de hierro que rodea los granos de hierro, que por su
baja temperatura de fusión, durante la forja o laminación se agrieta el material.

OXÍGENO: El oxígeno causaba porosidades y problemas de fabricación en aceros bajos en

manganeso. El hierro y los aceros fundidos siempre disuelven a elevadas temperaturas cantidades
importantes de oxígeno.

MATERIAL REFRACTARIO UTILIZADO EN EL CONVERTIDOR BESSEMER

Si O 2 = 93% Al 2 O 3? = 4% Fe 2 O 3? = 2% Espesor de las paredes: 600 mm. (400 coladas)

Espesor del fondo: 600 mm. (20 coladas) Presión del soplo: 1.5 a 1.75 Kg/cm2.
ETAPAS DEL PROCESO
1.- Carga del horno
2.- Inicio del soplo y giro
3.- Oxidación del silicio, manganeso y carbono
4.- desoxidación y carburación del baño metálico
5.- Colada. COMPOSICIÓN DE LA FUNDICIÓN C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P < 0.070, S = < 0.050

1.- CARGA DEL HORNO

La operación comienza cuando se carga el arrabio o la fundición líquida en el convertidor, que al
comenzar la operación se encuentra en posición horizontal. La fundición, que tiene una temperatura
de unos 1250ºC, se acumula en la panza y queda debajo del nivel de las toberas.
2.- COMIENZO DEL SOPLO Y GIRO DEL CONVERTIDOR.
Estando todavía el convertidor en posición horizontal, se comienza a inyectar aire a presión y luego
se gira el convertidor hasta la posición vertical. Así se evita que la fundición líquida se cuele por loa
agujeros de las toberas de entrada de aire, que están situadas en el fondo del convertidor.
3.- OXIDACIÓN DEL SILICIO, MANGANESO Y CARBONO. Una vez en posición vertical el
convertidor, se puede considerar que comienza la fase de AFINO de la fundición que dura
aproximadamente 15 minutos. En los primeros momentos de esta fase, se produce la oxidación del
hierro, por ser el elemento que se encuentra en mayor cantidad, y se inicia la oxidación del silicio
que provoca una rápida elevación de la temperatura, pasando el acero en esta fase, que dura unos
5 minutos, de 1250 a 1650ºC aproximadamente. Casi al mismo tiempo que el silicio, pero con un
ligero retraso, se realiza también la oxidación y eliminación de parte del manganeso.
Es interesante destacar que en este proceso no se emplea ningún combustible auxiliar para aportar
calor a la operación, lo que aporta el calor necesario es el proceso de oxidación de los elementos
por acción del oxígeno que está presente en el aire que se sopla por el fondo.
La oxidación de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones:

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4.- DESOXIDACIÓN Y CARBURACIÓN DEL BAÑO METÁLICO. DESOXIDACIÓN.- Después del
soplo, el acero contiene una alta cantidad de oxígeno (0.07%) y presenta problemas de
desprendimiento de gases, sopladuras y agrietamiento durante el proceso de solidificación. Esos
defectos se evitan adicionando al acero fundido, al final del proceso Ferro Manganeso? y Ferro
Silicio? que sirven para realizar la desoxidación del baño.
NOMBRE % C Si % P
Ferro Manganeso normal 7.00 80.00 0.50 0.25
Ferro Manganeso 1.5% de C 1.50 80.00 0.75 0.20
Ferro Manganeso 1.0% de C 1.00 80.00 0.75 0.20
Ferro Manganeso 0.5% de C 0.50 80.00 0.75 0.20
Ferro Manganeso 0.1% de C 0.10 80.00 0.75 0.20
Silico Manganeso normal 1.25% de C 1.25 70.00 20.00 0.05
Silico Manganeso bajo 0.1% de C 0.10 70.00 20.00 0.05
Spiegel 6.50 20.00 2.00 0.05
Sililico-Spiegel 3.00 25.00 5.00 0.05 Ferro Silicio 50, normal 0.50 0.10 50.00 0.05 Ferro Silicio 75
0.50 0.10 75.00 0.05
Ferro Silicio 90 0.50 0.10 90.00 0.05
La acción desoxidante del manganeso y silicio se realiza en la siguiente forma:
Mn + 1/2 O2 = MnO Si + O2 = Si O2 C + 1/2 O2 = CO 2Al + 3/2 O2 = Al 2 O 3

CARBURACIÓN.- Para dejar el acero con la composición de carbono adecuada, debe añadirse al
baño metálico la cantidad de carbono necesaria para alcanzar en cada caso la composición exacta.
Ese aumento se consigue con las adiciones de desoxidantes debidamente calculadas.

Cuando se fabrican aceros de bajo carbono, se añade Ferro Manganeso con

C = 7% y Mn = 80%, cuando se fabrican aceros de alto carbono, se añade Spiegel con C = 6.5%,
Mn = 20% y Si = 2%. Estas FERROALEACIONES se añaden fundidas para evitar un descenso
exagerado de la temperatura del baño metálico.

5.- COLADA. Después de haber sido desoxidado y carburado el baño metálico, se procede a la
colada del acero. Para esto, se coloca la cuchara de colada debajo del convertidor, se gira éste y
el acero cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en este momento se realizan también adiciones
de ciertas ferroaleaciones al chorro del acero.

Convertidores Thomas
Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El revestimiento de este
convertidor se hace de dolomita, que es un material refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia prima empleada
hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga con la cal, después se vierte el
arrabio y se suministra el aire.
Ventajas del acero logrado en convertidores
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 Alta capacidad de producción
 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del desprendimiento de calor del proceso
de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.
Desventajas
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados contenidos de óxido de hierro y
nitrógeno.
CONVERTIDOR THOMAS. Sydney G. Thomas sabía que en el convertidor Bessemer el fósforo de la
fundición era oxidado por el aire y formaba P2 O5. Pensó que este óxido no se podía eliminar más que
combinándolo con una escoria calcárea, que no era posible utilizar con el revestimiento silicoso empleado
en los convertidores Bessemer, porque al combinarse la cal con ese refractario ÁCIDO lo destruiría
rápidamente. Por ello, consideró que para eliminar el fósforo de los aceros era necesario revestir los
convertidores con algún tipo nuevo de refractario que fuera de carácter BÁSICO y que no reaccionara con
la cal.

Referencias
https://www.youtube.com/watch?v=P36_JaUoJlg

http://adrianajhdez.blogspot.com/2013/02/horno-bof-horno-basico-de-oxigeno.html

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https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/4-procesos-tecnologicos-para-la-
obtencion-del-acero-hornos-bof-electricos-convertidores-bessemer-y-thomas/

https://es.slideshare.net/paulsalascalderon18/horno-elctricos-fame?next_slideshow=1

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