LA PLASTURGIE ?

L’objectif de ce support est de présenter la

plasturgie dans sa généralité,
Au travers d’un support réel (La faisselle)
nous vous développons le procédé
d’injection
 La plasturgie
Sommaire

1. Définition
2. Bousculons nos idées reçues
3. Historique
4. La matière plastique
5. Les procédés
6. L’injection
Information aux utilisateurs:

Afin de mieux exploiter le support voici des

informations vous permettant de naviguer tout au

long des diapos.

Liens permettant Couleur de fond
de naviguer dans indiquant le
le chapitre chapitre en cours

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chapitre en cours en cours

 La plasturgie
La Plasturgie est l'industrie qui conçoit et fabrique les produits en matières
plastiques et composites.
Elle trouve des applications dans tous les domaines :
• emballage,

• automobile,

• construction,

• médical,

• aéronautique,

• électrique-électronique,

• sports et loisirs ...

Née dans la première moitié du 20ème siècle, c'est une industrie jeune, comparée
aux industries pluriséculaires de la fonte, de l'acier, du verre… Nous apprécions
chaque jour les performances des produits plastiques, aussi bien dans la vie
courante que dans les secteurs de pointe. L'utilisation des produits plastiques est
vaste et diversifiée et, dans bien des domaines, participe à l'effort en faveur du
développement durable.
 Organigramme des
intervenants de la création
d’un objet plastique
 Aujourd’hui les nouveaux plastiques sont
plus respectueux de l'environnement moins
dépendants du pétrole plus transparents,
Historique incassables, ininflammables

1965 : découverte par les

1953 : les chercheurs Bottenbruch, Krimm et chercheurs Stéphanie Kwolek
Schnell découvrent le polycarbonate PC et Herbert Blades du Kevlar
1938 : Roy J. Plunkett, découvre le
1937 : le Pr Otto Bayer synthétise polytétrafluoroéthylène connu sous
les polyuréthanes (mousses) le nom commercial de Téflon
1919 : Hermann Staudinger introduit 1931 : première fabrication
la notion de macromolécule puis industrielle du
réalise la polymérisation de polychlorure de vinyle (PVC)
nombreux monomères éthyléniques
1908 : découverte de la cellophane
1907 : Leo Baekeland Jacques Brandenberger
découvre la Bakélite
1889 : Jean-Jacques Trillat, obtient
1870 : les frères Hyatt la Galalithe à partir du lait
inventent le Celluloïd
 La matière plastique

1. Composition
2. Fabrication
3. Compoundage
4. Classification
5. Propriétés

matière plastique
=
polymère(s) brut(s) (résine(s)
de base)
+
charges
+
plastifiant(s)
+
additifs
 Composition
La structure principale est composée en
général d’un assemblage d’atomes de
carbone liés les uns aux autres et
formant une très grande chaîne
moléculaire appelée macromolécule.

Sur cette chaîne carbonée viennent se

greffer d’autres atomes permettant
ainsi de créer différentes familles de
polymères.

Dans les macromolécules des polymères

on peut trouver (outre du carbone) les
atomes suivants:
• Hydrogène
• Oxygène
• Chlore
• Azote
• Silicium
• Soufre
Macromolécule de polypropylène (PP)
 Composition
Les macromolécules même très longues sont constituées d’une répétition d’un
groupe d’atomes appelé motif (ou unité) constitutif (M).
Le degré de polymérisation (n) correspond au nombre de fois que le motif est
répété le long de la chaîne:
La longueur caractéristique d'une chaîne est d'environ 1 micron.
Les longueurs des macromolécules ne sont pas identiques, elles suivent la loi de
distribution.
En fonction de leurs structures les polymères sont classés en plusieurs familles:
Les thermoplastiques (TP)
Les thermodurcissable (TP) Groupe d’atomes ou motif
Les Thermostables
Les élastomères Macromolécule de POM
Les Alliages et mélanges

Chaîne de ‘ n ‘ motif
 Composition
THERMOPLASTIQUES (TP)
Obtenus par polymérisation ou polycondensation. Ils sont caractérisés par la
structure de leur réseau moléculaire qui est en général linéaire : d’où leur
sensibilité à la chaleur et à certains solvants. Par chauffage et refroidissement
successifs, on peut modifier l’état et la viscosité du produit, de façon réversible.
Leur mise en œuvre est fondée sur cette propriété de thermoplasticité.

Principaux thermoplastiques :
• polyoléfines (PE, PP),
• Polyéthylène basse densité (PEBD)
• Polyéthylène Haute densité PEHD ),
• Polychlorure de vinyle (PVC ),
• poly(téréphtalate d'éthylène) (PET),
• polystyrène (PS),
• polyamides (PA).
• Le polycarbonate (PC )
• Le polyméthacrylate de méthyle (PMMA)
• L’acrylonitrile butadiène styrène ( ABS)
 Composition
THERMOPLASTIQUES (TP)
En fonction de leur structure on les classe en deux catégories
AMORPHE SEMI-CRISTALLIN
La structure est caractérisée par Sous certaines conditions (régularité
l’absence d’ordre moléculaire à structurale, présence de germes,
grande distance. Cette structure refroidissement lent, orientation) certains
est directement liée à la structure polymères peuvent donner lieu à une
chimique des molécules qui cristallisation partielle (cristallites dans une
composent le polymère. phase amorphe). Le polymère est rarement
à 100% cristallin car entre les chaînes
repliées ils existent des zones amorphes

Fibrilles lamellaires
Molécules de liaison
Noyau de liaison
Région amorphe
Structure libre Structure orientée
par étirage
POLYMERES AMORPHE Composition

La température de transition
vitreuse (Tg ou Tv)

C’est le passage de l’état rigide à

l’état caoutchoutique.

Tous les polymères amorphes

comportent une seule transition
(Tg). En dessous de cette
température le matériau est
rigide, cassant, et au dessus, il
est souple. Cette température
est différente suivant le type de
polymère.
 POLYMERES SEMI-CRISTALLIN
Température de fusion (Tf): Composition
C’est la destructions des zones cristallines
Cette transition existe uniquement dans les matériaux semi-cristallin. Dans ces
matériaux coexistent deux phases (amorphes et cristallines), donc il y a deux
transitions, Tg et Tf. En comparaison avec les matériaux amorphes, au dessus de
Tg le polymère est rigide, car li y a les zones cristallines qui maintiennent la
structure.
 Composition
THERMODURCISSABLES (TD)
Ils sont caractérisés par leur réseau final tridimensionnel ou réticulé. Leur
transformation par chauffage donne un produit définitif infusible et insoluble. La
transformation est irréversible. Dans ce type de matériau, la chaleur ou le
catalyseur déclenche la réaction chimique.

Principaux thermodurcissables :
• les résines urée-formaldéhyde (UF)
• la mélamine (MF),
• les résines polyesters insaturées (UP),
• les résines phénoliques ;
• la Bakélite (PF)
• les résines époxydes (EP),
• Les polyimides (PI).
 THERMODURCISSABLES (TD) Composition
RETICULATION POLYCONDENSATION
La réticulation est la création de ponts La réaction chimique entre deux
moléculaires entre les différentes chaînes. types de molécules peut conduire à
Suivant les conditions de mise en œuvre un réseau tridimensionnel.
(Température, temps, pression) on obtient Exemple: la réaction entre le phénol
un polymère plus ou moins réticulé. et le formol conduit à la bakélite
Carbone hydrogène oxygène
Différentes phases
de la réticulation
d’un polymère

Ponts
 Composition
THERMOSTABLES
On désigne ainsi une nouvelle gamme de plastiques techniques utilisables à des
températures supérieures à 150°C - 260°C, qui tendent depuis quelques années à
concurrencer les métaux et les céramiques.
Les propriétés remarquables de ces matériaux, tenue thermique, propriétés
mécaniques élevées dans une large gamme de température, bonnes propriétés
électriques et excellente stabilité dimensionnelle, découlent de leurs structures
chimiques complexes, faisant intervenir des énergies de liaisons entre atomes très
élevées.
Polymères Températures Exemples de produits
d’utilisation commerciaux

Polyimides aromatiques 250 °C – 300 °C Kapton, P84, Meldin

Polyamides aromatiques : aramides 400 °C Kevlar et Nomex,

Polyamide-imides 400 °C Torlan
Polybenzimidazoles 260 °C – 400 °C

Polyétheréthercétone (PEEK) 300 °C

ELASTOMERES
Ce sont des caoutchoucs tels que le Composition
polyisoprène synthétique (caoutchouc naturel
et synthétique) et le polybutadiène (BR) et le
styrène-butadiène (SBR) ; Leur température de
1 2
transition vitreuse est en-dessous de la
température ambiante. Les macromolécules 3
sont emmêlées en pelote, et de plus elles sont
reliées de façon assez lâche par des nœuds 4
dont la nature varie selon les types
d'élastomères. Lorsqu'on tire sur un
élastomère, les molécules se déplient et
s'allongent. Le rôle des nœuds est de les
empêcher de glisser et de les ramener dans
leur position initiale lorsqu'on relâche la
tension.

1 2

3 4
 Composition
ALLIAGES ET MELANGES

Il n’existe pas de définition

établie, des alliages, mais il est
possible de les considérer
comme une association de
polymères entremêlés plutôt
que liés chimiquement. Des
compatibilisateurs spéciaux
sont indispensable pour obtenir
de telles associations.

L'un des polymères de l'alliage peut constituer une matrice continue dans laquelle
l'autre est dispersé sous forme de grains ou de fibrilles. Les propriétés de l'alliage
correspondant dépendent beaucoup de la morphologie du mélange : par exemple
particules d'un polymère flexible dispersées dans une matrice d'un polymère rigide
(alliage rigide) ou l'inverse (alliage flexible). Parmi les alliages existants, on peut
citer les polystyrènes chocs (polystyrène-polybutadiène) et les alliages de
polychlorure de vinyle et de copolymères du butadiène et de l'acrylonitrile.
 Composition
ALLIAGES ET MELANGES

Exemple:
Inclusions de Polybutadiène
dans une matrice de Polybutadiène
Polystyrène

Polymérisation
 SYNTHESE DES TRANSITIONS
Composition

Thermoplastique État
Etat caoutchouteux État visqueux
Amorphe vitreux

Phase
Thermoplastique cristalline Phase cristalline + État
Semi-cristallin + phase phase caoutchouteuse visqueux
vitreuse

Tg Tlf Tf Td

Thermodurcissable État vitreux État caoutchouteux

Tg Td

État
Élastomère Élastomère
vitreux

Tg Td
 La pétrochimie Fabrication
C’est la science qui s'intéresse à
l'utilisation des composés chimiques de 1. Le Fractionnement par di
base issus du pétrole pour fabriquer stillation
d'autres composés synthétiques qui 2. Le vapocraquage
peuvent exister ou non dans la nature ;
dans le dernier cas, ces composés sont 3. Séparation des hydrocar
dits artificiels. Ces fabrications sont, en bures
général, basées sur des 4. La polymérisation
réactions chimiques appropriées en
présence ou non d'un catalyseur.
Par exemple, lors du
raffinage du pétrole, la coupe naphta
issue de la distillation atmosphérique,
peut servir de charge à une unité de
vapocraquage (ou craquage à la
vapeur). Ce naphta peut être craqué
dans un vapocraqueur, et donne des
produits insaturés, fragiles et
susceptibles d'être transformés en
matières plastiques et d'autres produits
cosmétiques et pharmaceutiques.
 Fabrication
1 étape : fractionnement

Le pétrole brut est traité dans les

raffineries de façon à le séparer par
distillation en plusieurs fraction
composées de molécules de tailles
et de formes différente.
On obtient des fractions principales qui Craquage
sont:
• Des gaz
• Des essences Pétrole
• Des naphta brut
• Des kérosénes
• Des fiouls
• Des bitumes
2 étape : le vapocraquage Fabrication
Par ce procédé thermique le naphta est transformé en un mélange d’hydrocarbures
plus légers qui entrent dans la composition des plastiques

• Éthylène

• Propylène

• Butylène

Hydrocarbure isolé
• Benzène

• Méthane

• Ethylbenzène
 Fabrication
3 étape : On isole l’hydrocarbure qui sera à la base du plastique souhaité
 Fabrication
4 étape : Polymérisation

Il s’agit d’ouvrir les liaisons entre les différentes atomes de carbone composant
l’hydrocarbure afin que les carbones de différents monomères établissent des
liaisons entre eux (dites liaisons covalentes).
La résine ainsi obtenue sert à fabriquer les
divers objets en plastique.

Exemple : la polymérisation du polyéthylène

CH2=CH2
Ethylène

-(CH2-CH2)n-
polyéthylène
Principe Compoundage
Il consiste à ajouter à la matière plastique
des éléments d’addition modifiant ses
caractéristiques
1. Principe
Les contraintes liées à la fabrication 2. Les étapes
concernent notamment la couleur,
3. La machine
l’esthétique, l’élasticité, la rigidité, la résistance
aux chocs, la tenue aux substances 4. Les additifs
chimiques, la résistance à la lumière et aux
variations thermiques.

Pour satisfaire ces exigences, le

compoundeur s’est doté de moyens de
production et de développement qui sont en
permanente évolution. Des laboratoires de
recherche, équipés en matériel de contrôle et
d’essais de haute technologie, permettent au
compoundeur de se positionner en partenaire
actif vis-à-vis de son client plasturgiste, tout en
lui donnant la possibilité d’améliorer
constamment les conditions et le coût de ses
opérations de transformation.
 Compoundage
Les différentes étapes du compoundage

1. Pesée des différents ingrédients de la formule : stabilisants,

lubrifiants charges minérales additifs de mise en œuvre,
modifiants, pigments.

2. Mélange à grande vitesse dans un turbo-mélangeur avec

montée en température puis refroidissement.

3. Gélification : le mélange est introduit dans une extrudeuse à

double vis, co-rotatives et est ainsi transformé en une masse
fondue compacte.

4. Cette matière, poussée au travers d’une plaque à trous, est

ensuite découpée en granulés cylindriques par des couteaux
tournants à grande vitesse.

5. Refroidissement des compounds par un contre-courant d’air

froid.
 La machine
Compoundage
1 2

5 4 3
 Les additifs Compoundage

En général, ils accroissent notablement une propriété spécifique et sont incorporés

à faible proportion., ils sont essentiellement autorisés et contrôlés au niveau
national. En Europe, la liste d'additifs de la Directive 2002/72/EC concernant les
matières plastiques et des articles qui entrent en contact avec des produits
alimentaires deviendra une liste positive (les produits non listés seront interdits) au
1er janvier 2010

• stabilisants : retarder la dégradation du polymère ; stabilisants au dioxygène (

antioxydants ; tels certains phénols à encombrement stérique ou la diphénylamine
21 ; pour les ABS, PE, PS, etc.), à l'ozone (antiozonants ; concerne par exemple
les polymères issus du butadiène), stabilisants thermiques pour la mise en œuvre
et pour la résistance à la chaleur en utilisation (pour les PVC, PMMA...), lumière
(anti-UV ; tels les absorbeurs UV et les désactivateurs)22 ;

• ignifugeants : réduire ou empêcher les phénomènes de combustion (jusqu'à 10 %

d'incorporation) (alumine hydratée, phosphonates...) ; indispensables chaque fois
que la sécurité est en jeu car la plupart des matières plastiques sont
particulièrement inflammables ; doivent être stables dans le temps, peu ou pas
toxiques24 ;
 Les additifs Compoundage

• agents gonflants : obtenir un produit-mousse (composé cellulaire peu dense, la

densité peut atteindre 0,005) ; un gaz peut être libéré par la décomposition
chimique de l'agent sous l'action de la chaleur (isolation, sièges et volants
d'automobile, etc.) ;
• lubrifiants : faciliter la mise en œuvre en augmentant le glissement (jusqu'à 2 %
d'incorporation) (cires, stéarate de calcium...) ;
• promoteurs d'adhésion : améliorer l'adhésion sur le verre, les fibres de verre ou
sur un métal (silanes, titanates, composés contenant des groupements polaires,
etc.) ;
• colorants (pigments solides insolubles dans le polymère, tels le noir de carbone
ou les oxydes métalliques ; ou colorants organiques25 solubles dans le polymère) :
donner une couleur ;
• agents antistatiques : s'opposer aux dépôts de poussières en rendant le
plastique conducteur en surface ; en effet, la plupart des polymères sont de faibles
conducteurs électriques ;
• Fongicides et bactéricides : résister à l'attaque des micro-organismes (asepsie),
surtout en milieu humide ;
• solvants : pour peintures (enduction), adhésifs...
En fonction de l’ordre d’obtention des hydrocarbures Classification
En fonction du rapport Classification
coût / performances
 Propriétés
La densité
Résistance à la chaleur
Module de flexion
Résistance au chocs
Résistance aux UV
Résistance aux radiations gamma
Résistance aux fuels
Résistance a l’alcool
Le retrait
La densité des principaux polymères Propriétés

Le plastique et les
autres matériaux

Eau 1 1

2
Polymères 0.8 -2.3
Verre 2.5
3 Aluminium 2.7
4

8 Acier 7.85
9 Cuivre 8.96
10
Plomb 11.35
Densité
 Propriétés
Les polymères et les autres
matériaux Résistance à la chaleur
Module de des polymères
traction
(MPa)

Métaux et Céramique
alliages
Composite
Silicone

Porcelaine
Brique

Verre

Béton

Céramique
poreuse
Polymères
Élastomères
Bois

Mousses

Température de service maximum (°C)

Température de service maximum (°C)
 Le module de flexion Propriétés

Les polymères et les autres matériaux

La résistance aux chocs Propriétés
 Résistance aux radiations Résistance au fuel
UV Propriétés
Les polymères ont
également….

Excellent Bon Moyen Faible Excellent Bon Moyen Faible

Résistance aux radiations Résistance à l’alcool

gamma

Excellent Bon Moyen Faible Excellent Bon Moyen Faible

Le retrait
Propriétés
Extrusion Extrusion calandrage Calandrage
gonflage

Injection Thermoformage

Extrusion
soufflage Rotomoulage Extrusion
 L’injection Les procédés
Principe: Injection sous pression d’un polymère fondu dans un moule froid
Matière: Sous forme de granulés, microbille, poudre (PE, PP, PS, PVC, PA, POM…)
Produit: de la pièce technique de 0.1g au container à ordure de plus de 100kg

Étape 1: début du cycle

Moule ouvert
Dosage terminé

Étape 2: fermeture :verrouillage du moule

Injection
maintien

Étape 3: après solidification

Ouverture moule
Éjection pièce
L’injection Les procédés
 L’extrusion Les procédés
Principe: le polymère fondu est extrudé en continu au travers d’une filière. L’extrudat
est conformé, refroidi puis débité à la longueur désirée ou enroulé sur une bobine
Matière: Sous forme de granulés, microbille, poudre (PE, PVC rigide PVC souple, …)
Produit: Tube rigide, tube souple, de diamètre 0.1 mm à plus de 1000mm
Plaque d’épaisseur de 0.5 mm à 50 mm
Profilé
L’extrusion Les procédés
L’extrusion Les procédés
 Le calandrage Les procédés
Principe: le polymère est plastifié entre deux cylindres chauffé puis refroidissement et
calibrage au travers d’un trai de calandre
Matière: Sous forme de granulés, microbille, poudre (PE, PVC rigide PVC souple, …)
Produit: Semi-produits plaques ou feuilles

Preplastification: Ramollissement du polymère sur des cylindre chauffés

Calandrage: laminage du polymère sur un train de calandre.

Refroidissement puis
enroulement sur une
bobine
Le calandrage Les procédés
 Le Gonflage Les procédés
Principe: le polymère plastifié est extrudé au travers d’une tête annulaire. La gaine
extrudée est étirée, gonflée par de l’air, refroidie puis conditionnée à plat
Matière: Sous forme de granulés, microbille, poudre (PEbd PEhd, …)

Produit: Semi-produits plaques

ou feuilles épaisseur de 50
microns à 500 microns
Façonnage sacherie, sac
poubelle
Le gonflage Les procédés
 Le soufflage Les procédés
Principe: le polymère plastifié est extrudé au travers d’une tête d’équerre. La paraison
ainsi formé est emprisonnée dans un moule. Puis gonflée par de l’air, refroidie puis
éjectée.
Matière: Sous forme de granulés, microbille, poudre (PE, PP, PVC, …)
Produits: corps creux, flaconnage volume de 1 ml à plus de 500l

Etape 1: Etape 2: Etape 3: Etape 4: Etape 5:

Extrusion Fermeture Découpe Mise en Ouverture
de la moule et de la place de la démoulage
paraison soudure de paraison canne et
la paraison soufflage
Le soufflage Les procédés
 Le Thermoformage Les procédés
Principe: le polymère sous forme de plaque ou de feuille est chauffé puis mis en
contact avec l’empreinte. Après aspiration du semi-produit sur l’empreinte,
refroidissement puis démoulage
Matière: Sous forme de granulés, microbille, poudre (PS choc, ABS, PVC, …)
Produits: pots de yaourt, présentoir, coque de bateaux, baignoire, barquettes surface
de formage de quelques mm2 à plusieurs m2

Etape 1: Etape 2: Etape 3:

Chauffage de la plaque Montée du moule Aspiration puis
refroidissement
Le Thermoformage Les procédés
 Le rotomoulage Les procédés
Principe: le polymère est introduit dans le moule froid. Une rotation (2 axes) et un
chauffage combiné permettre au polymère de se plastifié au contact de la paroi de
façon uniforme. Après refroidissement démoulage du produit.
Matière: Sous forme poudre (PE, PMMA, PA, PVC, POM …)
Produits: luminaire, jouets, container, citerne, bateaux, accoudoirs. Volume de
quelques cm3 à plusieurs m3.

Étape 1: Étape 2: Étape 3: Étape 4:

Introduction Fermeture du Mise en place Refroidissement
de la poudre moule dans le four et et démoulage
rotation
Le rotomoulage Les procédés
L’injection
Le
Moule

Les Le La
périphériques Produit presse

La
matière
L’injection
Pour une production rentable et de qualité, chacune de ces quatre composantes vus

précédemment doit tenir compte des caractéristiques intrinsèques des trois autres.

En fonction du cahier des charges fonctionnel pièce et outillage:

Choix de la matière pour Choix de la presse afin Réalisation de l’outillage dont
ses caractéristiques de respecter les critères les spécifications autres que la
physiques, chimiques, économiques et ceux forme sont le mieux adaptées à
esthétiques, de la de qualité la matière choisie

L'injection des polymères permet d'obtenir en une seule opération des pièces finies, de

formes complexes, dans une gamme de masse de quelques grammes à plusieurs

kilogrammes.
C’est à partir d’un produit
industriel simple « la faisselle à
Munster » que nous allons
vous expliquer ce que c’est
que l’injection.
L’injection La matière
La matière

La matière plastique utilisée en injection peux être, vierge, rebroyée ou régénérée dans tous

les cas elle demande une préparation avant utilisation.

1. Organigramme d’une alimentation

2. Préparation de la matière

- Doseur

- Dessiccateur

- Etuve

3. Alimentation centralisée
L’injection
La matière
ORGANIGRAMME FLUX MATIERE

Stockage matière première

Etuve Charges
SECHEUR Additifs
Dessiccateur et adjuvants

Séparateur SYSTÈMES D’ALIMENTATION

de métaux

Pondéral
SYSTÈMES DE DOSAGE Volumétrique
Dépoussiéreur

MACHINE
BROYEUR
L’injection
Préparation de la matière La matière

En fonction de la matière nous aurons une ou plusieurs opérations à réaliser si

nécessaire. Ces opérations se feront à l’aide d’un des systèmes ci-dessous:

Doseur pondéral Etuve Dessiccateur

ou volumétrique
L’injection
Doseur pondéral ou volumétrique La matière
Le dosage est un moyen de garantir une

constante de chaque produit, granulés ou

poudres. Le doseur pondéral ou volumétrique

Matière Additifs
première
permet un contrôle complet et homogène du

flux de matière. Il permet l’obtention du

produit souhaité grâce à un contrôle

des différents composants et un malaxage de

l’ensemble pour l’homogénéisation.

•Matière première
•Colorants
•Charges
•Adjuvants
Produit
final
L’injection
Le dessiccateur
La matière
Fonctionnant en circuit fermé, le processus

utilisé par le dessiccateur consiste à éliminer

successivement l’humidité contenue dans l’air

puis dans la matière.

Le principe est simple, il consiste à déshumidifier

l’air (Diminution du point de rosée) en le faisant

passer à travers un tamis moléculaire. L’air une

fois déshumidifié est porté à la température de

séchage de la matière, puis propulsé dans la

matière qu’il sèche en traversant.

Le dessiccateur renouvelle en boucle fermée ce

processus jusqu’à obtention du séchage totale

de la matière. Le tamis moléculaire après

L’injection
L’étuve La matière
En circulant entre les granulés, de l’air chaud se charge en humidité et est rejeté à
l’extérieur. Ce système permet d’obtenir des teneurs en humidité résiduelle de
0.06 % à 0.08 %

soupape

matière

ventilateur

résistance

moteur
 L’injection
L’alimentation centralisée La matière
Elle permet l’alimentation automatique en matière des différentes presses .
Silos
Silos
ti ère
e ma
s ag
se
re s toc
k
ti èr e Dessiccateur
e sp
e sS ma Dessiccateur
on
d
ss ge
ti
pre c ka rs ré g G ro
nta t o u ula up
me des S ate G tio e f
Ali n icc rég roun temrigor
ti o ss
ta De ula pe pé ifiqu
n tio frigratu e
me
Ali n t or re
em ifiq ea
Doseurs ea pé u u
u r at e
Ali Alim ur
Doseurs e
m
s pie peiendt enta
te ur d d adteio tion
u la e p pnree en
r ég rs res snse
o eu
e rm u l at se
Th ég
r
er mo
T h

Presses

Presses
L’injection Le Moule
Le Moule

1. Généralités
2. Composants du moule
3. Les fonctions principales du moule
d’injection
- Mise en forme
- Alimentation
- Régulation
- Ejection
L’injection
Le Moule
Généralités:

Moule fermé
Le moule simple est généralement

constitué de deux parties:

Arrivée

de la
1. La partie fixe, coté par lequel arrive la
matière
matière plastique. Moule ouvert
Partie

fixe

2.La partie mobile, coté sur lequel on

installe le système d’éjection.

Il existe des moule plus compliqués, ayant

Partie
des éléments mobiles, permettant la Ejection
mobile
L’injection
Composants du moule
Le Moule
Partie Mobile Partie Fixe
Tasseaux

Semelle partie

mobile
Semelle
Batterie d’éjection

partie fixe
Plaque

d’éjection
Bague de
Contre
centrage
plaque
Ejecteur Buse

Plaque porte
Bloc empreinte
empreinte
(matrice)
Bloc empreinte
Empreinte
(noyau)
L’injection
Le Moule
Mise en forme
Elle défini les formes de l’empreinte de façon à obtenir une pièce conforme au
cahier des charges, mais surtout qui soit démoulable sans problème,

Partie Mobile Partie Fixe

Faisselle à
Munster

Empreinte partie Mobile Produit Empreinte partie Fixe

L’injection
Mise en forme Le Moule
Le retrait correspond à la différence des dimensions entre le moule froid et la pièce injectée refroidie. Il

s’exprime en % par rapport aux côtes empreintes du moule.

Afin de compenser le retrait les dimensions des empreintes devront être surdimensionnées en tenant compte

de la valeur du retrait propre à chaque matière. retrait

Partie Fixe

Partie Partie Fixe

Partie Mobile
Mobile

Faisselle
à Munster
L’injection
Le Moule
Alimentation
Elle doit permettre un acheminement de la matière plastifiée, du cylindre de plastification à l’empreinte se

trouvant dans l’outillage. Le remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le plus uniformément

possible.

Seuil:
Entrée de la matière

dans l’empreinte
L’injection
Le Moule
Régulation
La régulation thermique du moule est déterminante dans la fabrication des pièces injectées tant du point de

vue économique que de la qualité. Il est bien connu qu’elle peut influencer des caractéristiques de qualité

décisives telles que l’aspect superficiel et le gauchissement.

Une bonne thermorégulation du moule contribue également à minimiser les coûts, car elle permet

d’optimiser le temps de refroidissement et par là même celui du cycle.

Régulation partie mobile Régulation partie fixe

Canaux de régulation
L’injection
Le Moule
Éjection Position repos

Fait partie du dispositif d’éjection, tous éléments

de l’outillage qui permettent d’extraire la (les)

pièces de l’empreinte, ainsi que les éléments qui

assurent l’extraction des déchets (carottes,

canaux..). Ejecteurs

Batterie d’éjection

Position sortie
 L’injection La presse
Support et La presse
guidage
Protection Plaques et Moule Commande
colonnages

Alimentation
Trémie

Groupe de
Plastification
• Fourreau

Groupe • Vis

ouverture-fermeture • Résistances
chauffantes
Chassis et puissance
L’injection
La presse

Elle gère l’ensemble du process de fabrication. Par analogie à la productique, elle

s’apparente à une commande numérique.
Elle est caractérisée par :

 Son volume injectable

 Sa force de verrouillage
 Son énergie
 Son système de commande.

Toutes les caractéristiques

d’une presse sont définies par la
recommandation Euromap
www.euromap.org/files/EUROMAP_60.pdf
L’injection
La presse
Le groupe de plastification
Il assure dans l’ordre suivant:
 la fusion de la matière. Colliers chauffants et géométrie de la vis
 l’homogénéisation de la matière. Vis de plastification
 le dosage volumétrique, qui Recul du vérin d’injection
correspond à l ’ensemble de la
grappe (Pièces et système
d’alimentation).
 la liaison avec l’outillage. Avance ponton (contact buse machine)
 le remplissage des empreintes. Avance du vérin d’injection

Colliers
. chauffants
Granulés

Vérin +
Moteur
Buse
machine Fourreau Vis de plastification
 L’injection
La presse
Le groupe de plastification
1. Le dosage:
C’est le volume de matière
fondue correspondant au Colliers chauffants Vis de plastification
remplissage de la grappe.
Il est obtenu par un recul
de la vis de plastification.
Matière
2. Remplissage de la fondue
grappe:

Le déplacement de la vis Matelas Dosage

provoqué par la sortie du
vérin injecte la matière
fondue dans les
empreintes.
En fin d ’injection subsiste
uniquement le matelas.
Matelas
L’injection
La presse
Le groupe de plastification

Le clapet anti-retour:
Clapet fermé Phase de dosage
Il est positionné en
bout de vis et est
Vis
composé du siège, de
la bague et la pointe.
La bague permet la
fermeture et Pointe Bague Siège
l’ouverture du
passage de la matière
fondue pendant la
Vis
phase de dosage et
d’injection.
Clapet ouvert Phase d’injection
L’injection
La presse
Le groupe de plastification
Exemple de buse:
Buse avec mélangeur
Elle permet le contact et l’étanchéité avec
la buse outillage pour le passage de la
matière.
Produit faisselle Buse moule Buse presse

Moule partie Moule partie

mobile fixe
L’injection
La presse
Le groupe de plastification
L’injection
La presse
Système de verrouillage
C’est lui qui ferme et ouvre le moule.
Il applique la force de verrouillage s’opposant à la pression d’injection dans
l’empreinte.

Il existe plusieurs technologies:

Fermeture mécanique à genouillères

Fermeture par vérin hydraulique

Fermeture mixte (hydraulique + genouillère)

L’injection
La presse
Fixation moule
Elle doit se faire rapidement tout en garantissant un centrage parfait de la
partie fixe et de la partie mobile du moule.

Par bridage Par bridage Par plateau

mécanique hydraulique magnétique

Par baillonnette Par bridage hydraulique

avec pions
L’injection
La presse
Fixation moule
Par bridage mécanique

FG: poids du moule (KN)

Fv: Force de bridage (KN)
F: Force qui tend à ouvrir le
moule du fait de la pression
moyenne dans les empreintes.

F=Pression moyenne dans l’empreinte * Surface frontale de la grappe * 1.1

L’injection
La presse
Fixation moule
Par bridage hydraulique:
Le couple de serrage réalisé par l’ensemble vis-écrou est remplacé par des
vérins hydraulique
1
. Bridage automatique par ressort.
Débridage hydraulique par vérin simple effet

Bride hydraulique
Semelle moule

Faux plateau

2. Bridage/débridage hydraulique
automatique par vérin double effet.
L’injection
La presse
Fixation moule
Par bridage hydraulique (Système avec plots)

Des plots de fixation sont fixés sur la semelle du moule. Des modules de serrage sont logés
dans les plateaux presse. Après la pose de l’outillage entre les plateaux, les vérins intégrés
dans les modules de serrage, déplacent des fourchettes qui viennent s’insérer sur les plots et
bloquent le moule.
Module de serrage

Plateau presse

Plots

Semelle moule

Module de serrage
L’injection
La presse
Fixation moule
Par bridage magnétique
Un moule serré magnétiquement ne subit ni tension, ni déformation : la
force est développée uniformément sur la superficie de contact et
générée seulement au bas de la plaque de base, comme un bridage
traditionnel.
La qualité de la pièce moulée reste constante dans le temps

Moule d’injection

Des aimants interchangeables

Faux plateau
 L’injection
La presse
Fixation moule
Par bridage à baïllonnette

Baîllonnette Le système de bridage se

Plateau presse
compose:

Côté presse :
d'une platine de verrouillage sur
chaque plateau de la presse
d'une poignée de verrouillage
amovible.
Poignée de verrouillage
Moule
Bague spécifique

Côté moule :
d'une bague spécifique de
centrage et de bridage sur chaque
demi moule
Platine de Plots de fixation
verrouillage
L’injection
Les
Les périphériques
périphériques

Ils agissent à tous les stades de la production,

1. En augmentant la productivité,
Matière
et la durée de vie de l’outil de
production, Machine
2. En respectant le cahier des
charges produit et la qualité Recyclage
demandée,
3. En garantissant la sécurité et Automatisation
le respect de l’environnement,
Contrôle de production
L’injection
Les
Thermorégulateur à eau ou huile périphériques
Appareils qui, raccordés à un outillage amènent celui-ci à la température de

service désirée par chauffage et circulation d’unLes

fluide moules sont
caloporteur (eau régulés
ou en température par

huile).
l’intermédiaire d’un fluide de transfert. Le chauffage

s’effectue par conduction et les fluides caloporteurs

DEBITMETRE
utilisables sont :

• L’eau jusqu’à 90°C.

• L’eau sous pression jusqu’à 160°C.

• Eau surchauffée jusqu’à 200°C Pression 16 bars

THERMOREGULATEUR
• Eau surchauffée jusqu’à 260°C Pression 46 bars

Consigne de
température • Huile minérale jusqu’à 300°C.
L’injection
Les
Thermorégulateur périphériques
Principe: Lorsque le moule est en production, les calories
apportées par la matière fondue dans les empreintes,
augmentent la température du fluide caloporteur. Lorsque la
température de consigne est dépassée, l’électrovanne repère 5 ,
est activée, et laisse passer l’eau de la centrale de
refroidissement dans le serpentin, jusqu’à retrouver la
température de consigne.
1: Réservoir
2: Résistance
3: Serpentin de refroidissement
4: Pompe
5: Electro vanne de refroidissement
6: Electro vanne de remplissage
7: Régulateur
8: Sonde de température
9: Capteur de niveau
10: Moule
L’injection
Les
Centrale de refroidissement périphériques

Permet de réguler la température de

l’huile de l’ensemble du parc machine.
D’évacuer les calories des
thermorégulateurs
De réguler la température de la culasse
ou goulotte de la trémie alimentation
matière.
D’évacuer les calories des moules par
l’intermédiaire des débitmètres.

Débitmètre
L’injection
Les
Broyeurs périphériques

• Permet de réduire les carottes ,rebuts et pièces

en fines particules homogènes afin de les
réintégrer dans la production.
• Le choix du broyeur se fait en fonction de la
technique de transformation, du type et des
quantités à recycler.
L’injection
Les
Déchiqueteurs périphériques
• Permet de broyer les pièces volumineuses et purges. La
différence par rapport au broyeur spécifiques, est la
conception des couteaux.
Couteaux amovibles
L’injection
Les
Dépoussiéreur et filtration périphériques
• Permet d’éliminer les
poussières dans le
broyé. Il est toujours ENSEMBLE DEPOUSSIEREUR ET DE
BROYEUR
associé à un broyeur ou FILTRATION

un déchiqueteur,
L’injection
Les
périphériques
Pique carotte

Permet de saisir la carotte au moment de

l’éjection de la grappe et de la mettre soit
dans un broyeur ou un bac.

Le réglage des différents mouvements est

assurés par des butées de fin de course.
L’injection
Les
Manipulateur et robots cartésiens périphériques
Permet de saisir la grappe et da placer l’ensemble sur des
périphériques.
L’injection
Les
périphériques

Robots poly articulés

Permet de saisir la
grappe et de placer
l’ensemble sur des
périphériques. Avec
des mouvements
plus complexes que
les robots cartésiens.
L’injection
Les
Tapis périphériques
Permet de réceptionner les pièces et grappe. Suivant la
configuration, les systèmes permettent de trier pièces et
carottes.

Séparateur pièce et carotte

L’injection
Equipement de métrologie Les
périphériques

Contrôle tridimensionnelle Montage de contrôle

SANS CONTACT

AVEC PALPEUR
L’injection
Les différentes Les
techniques différentes
1. Disposition des unités d’injection
techniques

2. Techniques d’injection bi-matière traditionnelles

oTransfert entre deux presses
oTransfert interne
oMouvements de noyaux

3. Rotation standard autour d’un axe horizontal

oRotation interne du moule
oPlateau rotatif

4. Rotation suivant un axe vertical

oThéorie de rotation des empreintes
oDeux positions
oQuatre positions
L’injection
Disposition des unités d’injection Les
différentes
Unité verticale techniques

Unités parallèles
L’injection
Disposition des unités d’injection Les
différentes
Unité en techniques
«L»

Unité inclinée
L’injection
Les
différentes
Techniques d’injection bi-matière techniques

Transfert entre deux presses

1.Injection dans une presse mono matière
2.Préhension manuelle ou par robot
3.Stockage (éventuellement)
4.Transfert vers une presse mono matière
5.Injection – Surmoulage (presse mono matière)
L’injection
Les
différentes
Techniques d’injection bi-matière techniques
L’injection
Les
différentes
Techniques d’injection bi-matière techniques
Transfert interne
1.Injection du composant n°1, empreinte n°1
2.Ouverture moule et préhension par robot de la
pièce finie (empreinte n°2) et de la préforme
(empreinte n°1)
3.Transfert de la préforme dans l’empreinte n°2 puis
fermeture moule
4.Injection du composant n°1, empreinte n°1, et
surmoulage du composant n°2 sur la préforme, dans
l’empreinte n°2
5.Ouverture moule et préhension par robot de la
pièce finie (empreinte n°2) et de la préforme
(empreinte n°1)
L’injection
Les
différentes
Techniques d’injection bi-matière techniques
L’injection
Les
différentes
Techniques d’injection bi-matière techniques

Mouvements de noyaux
1.Injection du composant n°1
2.Action du noyau, moule fermé, et libération de
la cavité de surmoulage
3.Injection du composant n°2 dans la cavité
libérée à cet effet
4.Ouverture moule et éjection des pièces finies
L’injection
Les
différentes
Techniques d’injection bi-matière techniques
L’injection
Les
différentes
Analyse des techniques d’injection bi-matière
techniques

Transfert externe: * presse standard * 2 presses

(marchés mono et bi * 2 moules
matière) * encombrement au sol
* moules simples

Transfert interne: * une seule presse * nombre d’empreintes

* faible encombrement limité
* moule simple * temps de cycle long

Mouvement * une seule presse * moule plus complexe

noyaux: * faible encombrement * temps de cycle long
* investissement moule * mouvement intégré
réduit dans le moule
L’injection
Les
différentes
Exemples d‘applications de technique bi-matière : techniques

Vidéo n°1: Clé de voiture

Vidéo n°2: Corps de stylo

Vidéo n°3: Boucle d’oreille pour vache

Vidéo n°4: Bouchon de bouteille PET

L’injection
Les
Rotation standard autour différentes
d’un axe horizontal techniques

Rotation interne du moule

Le principe: 1 moule avec système de rotation intégré, 1 presse bi-matière
1.Injection du composant n°1
2.Ouverture moule
3.Rotation 180° pour placer les préformes dans leur cavité de surmoulage,
fermeture moule
4.Injection du composant n°2 dans la cavité libérée à cet effet
5.Ouverture moule et éjection des pièces finies
L’injection
Rotation standard autour d’un Les
axe horizontal différentes
techniques
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe
différentes
horizontal techniques

Plateau rotatif (axe horizontal)

1.Injection du composant n°1
2.Rotation 180° pour placer les
préformes dans leur cavité de
surmoulage, fermeture moule
3.Injection du composant n°2 dans la
cavité libérée à cet effet
4.Ouverture moule et éjection des
pièces finies
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe
différentes
horizontal techniques
L’injection
Les
Exemples d’applications rotation autour différentes
d’un axe horizontal techniques

Vidéo n°1: Appareil photo jetable

Vidéo n°2: Lames de rasoir

Vidéo n°3: Manches de rasoir

Vidéo n°4: Bouchon de bouteille

L’injection
Les
différentes
Analyse des procédés de rotation standards techniques

Rotation interne: * pas de robot nécessaire * temps de cycle long

* plusieurs phases de * mécanisme lourd
surmoulage * augmentation du coût
* permet un surmoulage de l’outillage
périphérique * 1 système par moule

Plateau rotatif: * vitesse de rotation * déséquilibre des

élevée surfaces frontales
* plusieurs moules (=> usure prématurée)
adaptables * limitation nombre
* standardisation de la d’empreintes/tonnage
partie rotation (moule presse
simplifié) * investissement élevé
* investissement outillage du système de rotation
réduit
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe
différentes
vertical techniques

Le principe général:
1. Injection du composant n°1

2. Ouverture moule

3. Rotation de 180° des empreintes pour

placer les préformes dans
leur cavité de surmoulage,
fermeture moule

4. Injection du composant n°2 dans la

cavité libérée à cet effet
5. Ouverture moule et éjection des pièces
finies
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe
différentes
vertical techniques

Outillage deux positions

1. Injection du composant n°1

2. Ouverture moule
3. Rotation de 180° pour
placer les préformes dans
leur cavité de surmoulage,
fermeture moule,
4. Injection du composant n°2 dans la cavité libérée à cet effet

5. Ouverture moule et éjection des pièces finies

L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe
différentes
vertical techniques
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe
différentes
vertical techniques

Exemple d’application: Production de bouchons bi-matière

L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe vertical différentes
Outillage quatre positions techniques

Le principe:
3
1. Injection du composant n°1
2. Ouverture moule, rotation de 90° 2
3. Fermeture moule
1
4. Refroidissement des préformes, et/ou opération en
temps masqué
4
5. Ouverture moule, rotation de 90°
6. Les préformes dans leur cavité de surmoulage, fermeture moule
7. Injection du composant n°2 dans la cavité libérée à cet effet
8. Ouverture moule, rotation de 90°
9. Fermeture moule
10. Ejection des pièces en temps masqué, moule fermé
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe vertical différentes
techniques
L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe vertical différentes
techniques

Vidéo n°1: Corps de seringue

Vidéo n°2: Coque de téléphone portable

Vidéo n°3: Embout de tube de dentifrice

L’injection
Les
Rotation standard autour d’un axe vertical différentes
techniques
Analyse des procédés de rotation verticale

Rotation des empreintes: * concept ingénieux * concept seulement

Stack Turn 2 faces: * équilibre parfait du moule * investissement lourd

* 2 fois plus d’empreintes à (valeur absolue)
tonnage égal * investissement dédié
* une seule presse

Stack Turn 4 faces: * équilibre parfait du moule * investissement lourd

* 2 fois plus d’empreintes à (valeur absolue)
tonnage égal * investissement dédié
* une seule presse * nécessite des quantités
* intégration de fonctions importantes de pièces
diverses
* action sur le temps de
refroidissement
 Remerciements

M Bigus Jean-Claude et www.laplasturgie.fr

M Schilling Marc
remercient tous les www.milacron.com
collègues de la section
plasturgie du Lycée des
www.arburg.fr
métiers Lazare de
schwendi,
www.martiplast.com
www.lyceeschwendi.fr
www.billion.fr
ainsi que M Cire Thierry
et M Petitdemange
Michel pour leurs www.hasco.com
disponibilités et leurs
conseils, www.wittmann-robot.com

Nous tenons également à

www.staubli.fr
remercier tous nos
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