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EMD II comprend cette partie et les chapitres V (caractéristiques des bouteilles utilisées
en verres et en matières plastiques) et VIII (Emballages de denrées particulières)
dispensées en cours classique sous forme de notes lors des 3 dernières séances de cours.

4.2.3.6) Le chlorure de polyvinydène :

a) Structure :
n (H2C=CHCl) (-CH2-CHCl-) n
b) Propriétés : Très cristallin, insoluble dans les solvants courants, forte inertie chimique d’où
son utilisation pour l’enduction du papier, carton et aluminium pour leur conférer une grande
imperméabilité aux gaz et à la vapeur (LEDERER, 1985).
Bonne résistance à la congélation (- 18°C), et à la chaleur (jusqu’à 145°C).
4.2.3.7) Les copolymères :
Certains polymères ont d’excellentes propriétés d’imperméabilités aux gaz mais souvent
sensibles à l’humidité ou difficile à mettre en œuvre, d’autres ont des propriétés inverses.
Par exemple le polyéthylène a une résistance excellente à l’humidité, très facile à mettre
en œuvre mais faiblement imperméable aux gaz. Inversement l’alcool polyvinylique se
caractérise par une imperméabilité exceptionnelle aux gaz, mais possède une mauvaise
résistance à l’humidité et difficile à mettre en œuvre (GERMAIN, 1997).
Ainsi la copolymérisation des matières plastiques a abouti au développement d’un certain
nombre de copolymères possédant de bonnes caractéristiques barrières aux gaz et
aromes, une résistance à l’humidité et un comportement à la mise en œuvre variable
(copolymères éthylène-alcool vinylique par exemple).
4.2.3.7.1) Copolymères éthylène-alcool vinylique (EVOH) :
Il existe une large gamme de ce copolymère avec différentes teneurs en éthylène, ceux
riches en éthylènes sont les plus perméables, les plus souples, et les plus faciles à mettre en
œuvre. L’alcool polyvinylique apporte les propriétés barrières aux gaz (CO2, O2) et
l’incorporation de l’éthylène dans la macromolécule améliore la mise en œuvre et la
résistance à l’humidité (CHRETIEN ,1989)
Les copolymères éthylène - alcool vinylique disponible sur le marché et utilisés comme
matériaux barrières ont des teneurs en alcool vinylique de 66 à 82 p.100 (CHRETIEN
,1989 ; GERMAIN, 1997).
4.2.3.7.2)Copolymères de chlorure de vinylidène (P.V.D.C) : Ce sont des thermoplastiques
renfermant plus de 50 p.100 de chlorure de vinylidène copolymérisé avec un ou plusieurs
monomères dont l’acrylate de méthyl, le chlorure de vinyle… (CHRETIEN ,1989)
Il comprend 3 grandes familles (GERMAIN, 1997) :
a) Latex (dispersion aqueuse de particules de polymères) : sont utilisés pour l’enduction ;
leur caractéristiques est de former un film continu, mince (quelques microns), et étanche
après évaporation de l’eau. Les latex hautement barrières renferment 80 à 90p.100 (en
poids) de chlorure de vinylidène.
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b) Solutions organiques pour enduction : Contiennent 88 à 93p.100 de chlorure de

vinylidène (CHRETIEN ,1989 ; GERMAIN, 1997).
c) Solides : Mise e œuvre par co-extrusion du chlorure de vinylidène (75 à 90p.100) et le
chlorure de vinyle comme comonomère (CHRETIEN ,1989 ; GERMAIN, 1997).

N.B : Plus la teneur en chlorure de vinylidène augmente plus grande est l’imperméabilité
du copolymère, ils sont également barrière à la vapeur d’eau.

Le P.V.D.C est le matériau barrière le plus utilisé au monde sous forme de latex (en
enduction) [GERMAIN, 1997].
4.2.4) Les thermodurcissables ou thermorigides : Renferment des groupements
(notamment hydrophobes) capables de réagir entre eux à température élevé pour donner
un réseau tridimensionnel et acquièrent une rigidité irréversible. Ce réseau est une
macromolécule ou polycondensat. Ce sont principalement des résines obtenues par la
polycondensation de petites molécules multifonctionnelles qui donnent des
macromolécules par réaction des radicaux entre eux avec élimination d’un sous-produit
(Cheftel, 1977 ; CARON ,1977).
Ces résines sont durcies par la chaleur mais la réaction peut avoir lieu à froid en présence
de catalyseurs. Ils sont utilisés pour la confection des citernes, cuves et tuyauteries.
4.2.5) Les élastomères : Ce sont des macromolécules sans interactions ou liaisons notables
et capables de se replier sur elles-mêmes de façon désordonnée, ce qui leur confère une
élasticité semblable à celle du caoutchouc (CARON, 1977 ; CHEFTEL, 1977).
A ce groupe appartient le caoutchouc naturel (poly-isoprène) et toute une gamme de
caoutchouc synthétique (polybutadiène, poly-iso butylène, polyuréthanes).
L’incorporation du soufre dans la macromolécule améliore et maintient les propriétés
élastiques des élastomères. Le caoutchouc naturel est un hydrocarbure polyéthylinique
qui provient de la coagulation du latex de l’hévéa, ficus … (CARON, 1977).
Le monomère du caoutchouc est l’isoprène (CH3)2-C=CH-CH3
Le caoutchouc est formé par la polymérisation de 4000 molécules environ. On peut lui
incorporer des plastifiants, des colorants, et des anti-oxygènes qui s’opposent au
vieillissement. Les élastomères n’ont qu’un rôle accessoire en IAA (fabrication de
bouchons et joints). (CARON, 1977).
4.2.6) fabrication d’emballages plastiques utilisés pour les denrées alimentaires
C’est essentiellement les thermoplastiques
La mise en forme des thermoplastiques a lieu sans transformation chimiques, les chutes
sont réutilisables à l’inverse de la mise en forme des thermodurcissables et des élastomères
qui nécessitent plusieurs minutes à chaud et s’accompagnent de réactions irréversibles ;
les chutes sont perdues (CHEFTEL, 1977).
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Les procédés les plus utilisés pour leur mise en forme sont ; l’injection, l’extrusion, le
soufflage et l’injection ou l’extrusion-soufflage (CHEFTEL, 1977).

HAUDIN (2010)
Schéma d’une extrudeuse monovis

L’extrudeuse monovis est constituée d’une vis sans fin tournant à l’intérieur d’un
fourreau chauffé (Figure ci-dessus).
Le polymère descendant de la trémie (en poudre ou granulés) est compacté et convoyé par
la vis sans fin, la plastification (passage du polymère à l’état pâteux) du polymère est
réalisé progressivement grâce à la chaleur fournie par conduction et à la dissipation
d’énergie de cisaillement.
L’augmentation du diamètre de la vis entre la zone d’alimentation et la zone terminale de
l’extrudeuse, aboutit à mettre le polymère pâteux en pression pour obtenir un débit
régulier dans la filière.

Principe injection selon HAUDIN (2010)

Le polymère est fondu dans un dispositif vis-fourreau semblable à celui de l’extrudeuse

monovis, mais dans lequel la vis possède une possibilité de mouvement supplémentaire.
Dans un premier temps, la buse à l’extrémité du fourreau étant obturée, la vis tourne en
reculant et le polymère fondu s’accumule en tête de vis.
Une fois que la quantité de polymère nécessaire à la fabrication de la pièce a été fondue,
la buse s’ouvre et la vis se transforme en piston qui injecte à grande vitesse le polymère
chaud dans un moule fermé et froid : c’est la phase de remplissage.
Comme le refroidissement du polymère est lent, il est donc nécessaire de compenser en
partie la variation de volume spécifique du polymère en continuant à injecter du polymère
pâteux sous forte pression : c’est la phase de compactage.
Une fois que le canal reliant la buse de la presse à injecter au moule est solidifié, il n’y a
plus de compactage possible. La pièce continue à se refroidir dans le moule puis, après
éjection, à l’extérieur du moule.
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Schéma d’une machine à injection de plastique : UNIVERSITE DE LIMOGES –

ENSIL (Ecole Nationale Supérieure de Limoges)

L’injection :
Elle permet la fabrication de pièces de dimensions bien précises (formes, cotes…) par
compression ou injection sous pression de matière plastique à l'état pâteux dans un moule
ayant la forme de l’objet fini. Le moule est constitué d'au moins deux parties afin
d'évacuer la pièce refroidie. L’injection permet d'obtenir en une seule opération des pièces
finies.
Principe général :
Une vis tournant dans un cylindre chauffé malaxe et ramollie à la température voulue, la
matière plastique qui est ensuite injectée sous pression à l’aide d’un piston ou de la vis
transformée en piston dans un moule fermé.
Cette matière sous pression remplit l’empreinte (ou moule ayant la forme de la pièce à
fabriquer), ce moule est refroidi en général par un système de circulation d’eau), la pièce
fabriquée refroidie est démoulée par ouverture du moule, le moule se referme et le cycle
recommence.
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Principe injection selon le Schéma inspiré de cheftel (1977).

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Etape de l’injection d’après PHAM (2013) [voir schéma]

a : Phase de dosage : les granulés de polymère qui tombent depuis la trémie dans un ensemble
vis-fourreau sont progressivement ramollis par les colliers chauffant le fourreau. La matière
ramollie est alors convoyée en avant de la vis (via un clapet anti-retour), dans l’espace créé par
le recul progressif de cette dernière lors de sa rotation.

b) phase d’injection : grâce à un mouvement de translation de la vis, le polymère ramolli est

transféré du réservoir au moule. Ce mouvement est généré par un vérin, à travers le clapet anti-
retour qui, dans cette phase, empêche la matière de revenir en arrière.

c) phase de compactage : durant cette étape, le moule est maintenu sous pression pour rester
fermé pendant que la matière est compactée par la vis ; le polymère ramolli continue à être
injecté pour compenser le rétrécissement ou retrait, de la matière qui refroidit.

d) phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé, il n’est plus besoin
d’appliquer une pression de maintien, la pièce continue de se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit
complètement solidifiée et la vis reprend son cycle de rotation à l’étape a.
Durant la dernière étape ou phase d’éjection le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée
du moule.
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CAGNON (2010) : Extrusion (tubes/films).

Extrusion ou boudinage : consiste à forcer la matière plastique ramollie au travers d’une

« filière » à l’aide d’une vis sans fin tournant à l’intérieur d’un cylindre chauffant. Selon
le profil des filières et des moules, l’extrusion, opération continu, permet la fabrication de
profilés, de feuilles, de films, de gaines… (CARRON, 1977 ; CHEFTEL, 1977)
Extrusion –soufflage : Dans ce procédé l’extrudeuse produit un tube qui par tronçon est
pris dans un moule ; une extrémité du tronçon est pincée et scellée à chaud et de l’autre
côté on insuffle de l’air afin que la matière plastique épouse la forme du moule (CARRON,
1977 ; CHEFTEL, 1977). [Voir fig. N° II ci – dessous)
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 9

Extrusion -soufflage d’une gaine : le tube à sa sortie de la boudineuse est soufflé librement,
étiré, refroidit à l’air libre puis pincé entre des rouleaux qui empêchent l’air de s’échapper
puis enroulé. On fabrique ainsi des gaines de 30 à 300 microns d’épaisseur (CARRON,
1977). (Voir fig. N° III ci-dessous).

FIGURE N° III : extrusion soufflage d’une gaine

Refroidissement
Refroidissement

4 .3) Matières minérales : le verre

4 .3.1) définition : C’est une substance amorphe (non cristallisée), transparente, fragile aux
chocs, obtenue par fusion à 1511- 1600°C.
4 .3.2) Structure et propriétés : Le constituant de base du verre est la silice(SiO2) qui forme
dans le matériau des tétraèdres dont les sommets sont occupés par des atomes d’oxygènes et le
sommet centre par un atome de silicium. Dans le verre il n’y a pas de cristallisation, la silice est
à l’état vitreux où les atomes forment un réseau plus ou moins lâche (réseau irrégulier).
(CARON, 1977).
Dans les mailles du réseau sont inclus (CARON, 1977). :
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- Des ions modificateurs du réseau (Silicium sous forme de SiO2), le bore (B2O3), le phosphate
(P2O5)…
- Des ions modificateurs du réseau (Ca 2+, Ba2+, Na+, K+). Le carbonate de sodium apporte le
principal oxyde modificateur du réseau (Na2O) qui joue le rôle de fondant permettant de
diminuer la température de fusion de SiO2.
- Le calcaire et la dolomie améliore la résistance chimique des verres sodiques en diminuant
fortement leur solubilité. , phosphates,
- Des additifs divers (opacifiants, colorants, talc, phosphate de calcium, oxydes métalliques).

- N.B1 : Aux matières premières données dans e tableau ci-dessous, on ajoute toujours 15 à 20
p.100 de verre cassé « calcin » pour faciliter la fusion.

Constituants rôle p.100 Origine de la matière p.100

première
SiO2 Réseau 75,5 Sable 58
(68 à 78) Feldspath 5
Na2O Fondant (diminue le 15,5 Na2CO3 18
point de fusion 12 à 16) Na2SO4 2
CaO Stabilisant 10 CaO (craie) 11
(7 à14)
MgO Stabilisant 1,5 MgCO3 6
(0 à 4,5) Dolomie
Al2O3 Augmente la 0,4 Feldspath 5
résistance physique (0,3 à 3)
et chimique

N.B2 : - Un verre ne contenant que la silice et un fondant est très altérable et même soluble
légèrement dans l’eau pure.
- Le verre pyrex est un verre qui renferme 13 p.100 d’oxyde de bore (B2O3), cet additif
augmente la conductibilité thermique du verre et lui permet de supporter des variations de
température.
4.3.3) Propriétés physiques : d= 2,5 environ, dureté intermédiaire entre celle de l’orthose et
celle du quartz (indice 6 à7 sur l’échelle de Mohr), conductibilité thermique = 1/400 de celle
du cuivre
4.3.4) Fabrication du verre :
Les matières premières indiquées dans le tableau + « calcin » sont broyées et mélangées
dans des appareils spéciaux, puis introduites par une trémie dans la première section du
four où ont lieu à 1500-1600°C la fusion et l’affinage. Dans la deuxième section du four
(« bassin d’attente »), le verre fondu est laissé au repos, sa température tombe à 1000-
1200°C d’où il est repris pour être distribué aux canaux qui alimentent les machines.
L’alimentation de ces dernières est faites par piston qui aspire le volume de verre
nécessaire à une pièce et le repoussent au-dessus du moule. Le poids du verre nécessaire
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est appelé « paraison ». Une fois repoussée par le piston la paraison est coupée au ras de
l’orifice et tombe dans le moule (CARON, 1977, CHEFTEL, 1977).

4.3.5) Procédé de fabrication du verre creux :

Le verre creux est l’ensemble des objets fabriqués unitairement par pressage, soufflage,
ou combinaisons de ceux-ci. Pour les objets dont l’ouverture est la partie la plus large,
tels que bols, gobelets évasés, ils sont fabriqués par pressage de la paraison dans un
moule à l’aide d’un poinçon pendant qu’une bride autour du poinçon maintient le verre
en place dans le moule (Cheftel, 1977).
Pour les objets dont l’ouverture est trop petite pour permettre le pressage, on a recours à
un soufflage en deux temps : La paraison tombe dans un premier moule où par pression
d’air, on forme dans le bas du moule, l’ouverture définitive avec sa bague et la partie
supérieure du récipient, le reste demeure à l’état d’ébauche ; l’objet est transféré ensuite,
ouverture en haut, dans un deuxième moule ou le soufflage lui donne sa forme définitive
(Cheftel, 1977) .
Le procédé soufflé- soufflé (voir fig. ci-dessous. étape 1 à 5) en est une illustration.
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4.3.6) Procédé soufflé-soufflé selon CARON (1977) [voir schéma ci- dessus].
La paraison qui se trouve à une température de 1000- 1200 °C doit être transformé aussi
rapidement que possible puisque aux environ de 650°C le verre ne sera plus plastique.
La transformation a lieu en deux étapes :
-Dans un premier temps, la paraison tombe par gravité dans un moule ébaucheur qui
comporte à sa partie inférieure un moule séparé, dit moule de bague, qui correspond au
profil final souhaité (ex : bague à vis, bague type couronne, …). Un poinçon coulisse à
travers ce moule de bague, il pénètre dans la paraison, se retire et de l’air comprimé est
alors envoyé dans la cavité ainsi formé par le poinçon
- L’ébauche ainsi formée est transférée par la bague déjà suffisamment solidifiée dans le
deuxième moule finisseur où un deuxième temps de soufflage assure la formation
définitive du récipient.
Le troisième procédé « pressé-soufflé » ne comporte pas de soufflage dans l’ébaucheur
mais seulement un pressage assuré par un poinçon calculé de tel façon que le volume du
moule ébaucheur soit égal au volume de l’ébauche en verre et du poinçon. Le soufflage
intervient dans le moule finisseur (CARON, 1977 ; CHEFTEL, 1977).
A la fin de ces opérations, les flacons subissent un recuit (traitement qui consiste à les maintenir
une à plusieurs heures à une température qu’on abaisse lentement de 600 à 450°C) afin
d’augmenter la résistance du verre aux chocs et éliminer les risques de brisures spontanées du
verre (CHEFTEL, 1977).
Les objets en verre peuvent subir également des traitements de surface : polissage, ou
applications de revêtement qui jouent un grand rôle dans la résistance mécanique de l’objet.
3.3.7) Qualité du verre d’emballage (CARON, 1977 ; HUGEL- PAJEAN, 1989) :
- Résistance mécanique 6 à 10 kg / mm2 en traction ; 100 kg /mm2 en compression
- Grande fragilité aux chocs mécaniques ou thermiques (les verres riches en Ca sont plus
résistants ; le verre pyrex également).
- Le verre peut être considéré comme chimiquement inerte lors de son utilisation avec les
produits alimentaires.
- Le verre est hygiénique, il se lave remarquablement, il est imperméable aux gaz,
liquides, aromes, vapeurs…
- Le verre ne transmet, ni ne reçoit d’odeur
- il est rigide et transparent (contrôle de la pureté des produits), conserve sa forme et peut
servir de récipient de mesure.
- résiste aux chocs thermiques pendant les opérations de stérilisation.
- peut résister à des pressions internes élevées.
- IL est facile à produire en grandes séries (formes, cotes bien précises…) et colorables
(protection contre les radiations nuisibles).
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- peut être allégé et amélioré par des traitements de surface

- c’est un emballage facile à recycler (pas de gaspillage).
4.4) Les matières cellulosiques :
1) Papier et carton
a) Fabrication (LAMBERT ,1977) :
On utilise comme matière première le bois, la paille, l’alfa, le bambou, du vieux
papier…qui contiennent en moyenne 50p.100 de cellulose.
- La première opération consiste en un défibrage sur des meules à gré, accompagné d’un
arrosage pour donner une pâte prête être épurée et raffinée, on peut remplacer le
défibrage par un rabotage en copeaux.
- La pâte obtenue est cuite entre 5 et 12 heures dans un bain de carbonate et de bisulfite
de sodium à 135°C (sous pression) puis il y a séparation des fibres, égouttage, pressage,
séchage et enroulement.
b) propriétés : Le papier et le carton sont des matériaux connus et leur emploi est très
répondus dans le conditionnement.
Les papiers dans la mesure où ils sont en pure cellulose offrent le maximum de garanties
pour ce qui est de la neutralité chimique, de l’absence d’odeur, de leur action fongistatique
et enfin protègent le produit contre les dépôts de souillures. Ceci n’est vrai que pour les
produits alimentaires secs, dans le cas de produits humides ou de produits gras un certain
nombre de problèmes doivent être réglés tels que la résistance à l’eau, à la graisse, …
Les perfectionnements enregistrés dans ce domaine ont été l’apparition d’un excellent
papier d’emballage pour produits alimentaires à savoir le papier sulfurisé qui est composé
uniquement de fibres de cellulose (et dont la lignine a été éliminée). Son nom vient du fait
qu’il a été trempé à chaud dans l’acide sulfurique. Ce traitement ainsi que ses qualités
propres lui confèrent des propriétés spécifiques (résistance à l’eau, aux graisses… ; ainsi
que des propriétés fongistatiques non négligeables.
2) Pellicule cellulosique
a) Fabrication :
L’action des bases (NaOH), puis du sulfure de carbone sur la cellulose donne des
xanthates de cellulose.
(C6H10O5) n + n NaOH (C6H10O5, NaOH) n (alcalicellulose)

S-Na
(C6H10O5, NaOH) n + n CS2 S=C n + n H2O (xanthate de cellulose).
O-C6H9O4
 14

Le xanthate de cellulose est coulé à travers d’une filière sur un cylindre tournant dans un
bain d’acide sulfurique à 10 p.100, il se forme alors un film d’hydrate de cellulose
régénéré.
Le cellophane est un film fin et transparent constitué d’hydrate de cellulose.
Propriétés : d= 1,5 transparent au-dessus de 230 nm ; très souple mais cassant vers 140°C
(déshydratation), imperméable aux gaz mais très perméable à la vapeur d’eau.
Ces pellicules cellulosiques sont souvent enduites sur les deux faces d’un vernis : vernis
nitro-cellulosique, copolymères de chlorure de vinylidène.
Usages des matériaux cellulosiques en emballage alimentaire selon Zins Beauchesne et
al., (2008) :
*Le papier Kraft : utilisé pour la fabrication de sacs et sachets pour le conditionnement
et la distribution.
*Selon le traitement (paraffiné, sulfurisé, enduit) le papier est utilisé pour comme
emballage de fromages, beurre, biscuits charcuterie…).
*Le carton plat duquel sont tiré les boites pliantes mais aussi sert pour le conditionnement
et l’emballage du lait, jus…, comme c’est le cas de l’emballage tétra pack et les emballages
multicouches :
- une couche de polyéthylène (pour le scellage et protège le décor)
- une couche de carton (assure la rigidité et protège le décor)
- une couche de polyéthylène
- une couche d’aluminium (barrière aux gaz et à la lumière)
- une couche de polyéthylène qui permet le scellage (couche en contact avec l’aliment).
* Carton ondulé : sert pour l’emballage des fruits et légumes ; c’est le principal
emballage utilisé comme emballage de transport.
* Bois et matériaux issus du bois (panneaux de fibres, bois contreplaqué, bois scié…)
servent également comme emballages alimentaires (palettes et caisses palettes, cagettes,
barquettes, caisse, boites de fromages, tonneau..).
V) Caractéristiques des bouteilles en verres et en matières plastiques (voir cours
dispensé en système classique sous forme de notes lors des 15 et 16 ème séances de cours)
VI) Emballages et qualités des aliments
6.1) l’emballage alimentaire dont un de ses rôles essentielles est la fonction de protection et de
présentation de l’aliment doit lui-même être inerte vis-à-vis de l’aliment venant en son contact.
En fait cette inertie n’est que relative car ce qui est exigé par les réglementations c’est que
l’emballage ou tous autres matériaux entrant en contact avec le produit alimentaire ne doivent
céder des quantités de matériaux susceptibles de conférer un caractère nocif à l’aliment ou de
modifier anormalement sa composition, notamment en modifiant ses caractéristiques
organoleptiques. Ceci nous emmène donc à traiter dans ce qui suit : des risques toxicologiques
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de l’emballage, des modifications des caractéristiques organoleptiques et les limites à ne pas

dépasser.
6.2) Risque toxicologique de l’emballage
6.2.1) Matières cellulosiques (papier, carton, bois) : ne présentent aucun risque de toxicité
par eux-mêmes, les risques peuvent se situer au niveau des différents agents entrant dans
leur composition (agents de blanchiment, antimicrobiens, de coloration…), ou de leur
imperméabilisation (vernis par exemple) ou aux solvants résiduels d’impression.
6.2.1) Les verres : les verres classiques d’emballage utilisés à température ordinaire ont
des interactions très faibles avec les matières alimentaires et les preuves de leur innocuité
sont établies depuis longtemps.
6.2.2.) les métaux : Les emballages métalliques sont susceptibles lors de leur utilisation
d’introduire des traces de métaux mais leur migration est actuellement parfaitement
contrôlée d’où l’intérêt de rappeler les doses à ne pas dépasser.
* Fer : ne présent aucun risque de toxicité aux doses susceptibles d’entre cédées par
l’emballage mais pose des problèmes organoleptiques à pâtir de teneurs voisines de 20 mg
/kg d’aliment.
*Etain : on ne connait pas d’intoxications mortelles due à l’étain pur cependant des
irritations du tube digestif, des nausées, des vomissements ont été notées.
Le codex alimentarius a fixé les teneurs limites comme suit (FRITSCH ,1989) :
 250 mg/kg pour les fruits et légumes
 150 mg /kg pour les jus de fruits
* Plomb : Susceptible d’être ramené par un étain peu purifié ou par migration à partir de
la soudure plomb-étain. Le plomb est un métal lourd très toxique ; il se dépose au niveau
de l’organisme surtout l’os (goutte de saturnisme) du rein, du cerveau et de la moelle
osseuse (FRITSCH ,1989).
* l’Aluminium : Une certaine migration de l’aluminium est facilité par la conservation
des produits alimentaires acides d’où l’intérêt d’utiliser des vernis. Par ailleurs à partir
de 50 mg/kg l’aliment présente un arrière-gout âpre et métallique (FRITSCH ,1989).
6.2.2.) Les matières plastiques : Généralement les hauts polymères se caractérisent par une
grande inertie chimique cependant il est crucial de rappeler que : autant les monomères et les
matières de bases sont toxiques autant il faut les éliminer au maximum dans les matériaux au
contact des matières alimentaires.
A titre indicatif au niveau français, la directive du 30 juin 1978 fixe les limites du chlorure de
vinyle résiduel dans le polymère à 1mg/kg et de migration dans l’aliment à 0,01mg/kg.
Quant à la directive N° 90/128 du 23 janvier 1990, elle fixe les limites de migration globale à
10 mg /dm2 de matériau en contact ou 60 mg/kg de produit alimentaire.
VIII) Emballage de denrées particulières (voir cours dispensé en système classique sous
forme de notes lors des 14 et 15 ème séances de cours)
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XI) Les bio-emballages

1.1.1) notion de bio-emballage
Le concept de bio-emballage est généralement associé à la mise en œuvre de matières
premières renouvelables et à la maitrise de leur devenir (GUILBERT, 1992). Les papiers
et les cartons d’emballage sont donc des bio-emballage.
Notions de bio-polymères : ce sont des substances synthétisées par des processus
biologiques ou par voie chimiques à partir de monomères naturels ou de monomères
identiques aux naturels produits par voie chimique (FRITZ, 1994 ; ADEM, 2006).
Les biopolymères regroupent suivant les définitions CEN (European Committee for
Standardization) à la fois les macromolécules biobasées, les macromolécules
biodégradables et les macromolécules biocompatibles. Les polymères biobasés, comme
catégorie importante des produits biobasés, sont des molécules issues partiellement ou
totalement de la biomasse. Ils proviennent donc en tout ou en partie de matières premières
renouvelables. Les polymères biobasés ne sont pas nécessairement biodégradables, de
même que les polymères issus de ressources fossiles ne sont pas nécessairement non
biodégradables (WERTZ, 2011).
Les biopolymères biodégradables issus de ressources renouvelables peuvent être classés
en trois catégories : les polymères issus directement des ressources végétales comme les
polysaccharides et les protéines ; les polymères d’origine bactérienne comme le
poly(hydroxybutyrate) (PHB) ; les polymères obtenus indirectement par polymérisation
de monomères issus de ressources végétales comme l’acide lactique, résultant de la
fermentation de sucres ou encore des composés monomères réactifs dérivés d’huiles
végétales (RUTOT et DUBOIS , 2004)
ADEM(2006) distingue trois grandes familles de biopolymères biodégradables :
1) Les polymères naturels ou biopolymères : Ce sont des matériaux synthétisés par les
êtres vivants tels que végétaux, animaux et micro-organismes [l’amidon, cellulose, la
lignine, le chitosane (chitine des crustacées), protéines (gluten du blé) ou de tissus animaux
(collagène, gélatine) ou de produits animaux (caséine). Enfin, on pourrait citer les
élastomères hydrocarbonés produits par les plantes (caoutchouc naturel).
2) Les polymères d’origine bactérienne : Ces polymères sont issus de fermentation par
des bactéries, les matières premières fermentescibles sont principalement les sucres et
l’amidon. Parmi ces polymères, les plus connus sont le PHB (Poly Hydroxy Butyrate), le
PHV (Poly Hydroxy Valérate) et le PHBV (3 Poly Hydroxy Butyrate 3 Hydroxy Valérate).
3) Les polymères synthétiques dont les monomères sont obtenus par la voie fermentaire,
on les appelle polymères synthétiques ou chimio synthétiques en raison de leur mode de
fabrication. Le monomère (exclusivement l’acide lactique) nécessaire à la synthèse du
PLA est obtenu par fermentation bactérienne à partir des ressources renouvelables.

1.1.2) Obtention d’emballage dit « biodégradable » :

Leur fabrication a été envisagée selon 3 voies :
 17

A) à partir de mélanges de polymères synthétiques et polymères naturels ou inversement

Ce type de polymères a été développé en vue d’améliorer la biodégradabilité des
matériaux synthétiques. L’amidon de par son coût relativement faible et sa disponibilité
est la matière première agricole la plus couramment utilisée en mélange avec les
polymères synthétiques, mais diverses protéines végétales, des caséines, cellulose… sont
également utilisées.
Exemple I : Mélanges polymères synthétiques- amidon :
Les premiers plastiques commerciaux «biodégradables» ont été développés en utilisant
une technique impliquant un mélange par extrusion d'amidon natif granulaire (5-20%)
et de pro- oxydant et additifs auto-oxydants avec le polymère synthétique (GONTARD et
GUILBERT, 1992).
Les granules d'amidon sont dispersés uniformément dans la matrice polyéthylène sans
interaction chimique. La biodégradation de l'amidon stimule la dégradation chimique
profonde (auto-oxydation) de la phase synthétique. La faible compatibilité amidon /
polyéthylène affaiblit les propriétés mécaniques du matériau, limitant ainsi le pourcentage
d'amidon qui peut être ajouté. Cette compatibilité a été renforcée par la sililation
(augmentation de l’hydrophobicité) de la surface des granules d'amidon. Le film formé
peut donc contenir jusqu'à 43% d'amidon. La biodégradabilité de ces matériaux est
hautement controversée et leur comportement est désormais classé comme
"biofragmentation", c'est-à-dire la fragmentation en petites molécules (GONTARD et
GUILBERT, 1992).
Exemple II : Mélanges amidon- polymères synthétiques
Si on ajoute l’eau (comme agent plastifiant) à l’amidon, ce dernier montre des propriétés
thermoplastiques mais exige un travail substantiel pour l’obtention d’in film stable ; ceci
est généralement obtenu par destructuration et plastification dans un extrudeur. Les
films d’amidon ont des propriétés barrières aux gaz modérées et des propriétés
mécaniques inférieures à ceux des polymères synthétiques (PETERSEN et al. (1999).
L’amidon en tant que matériau d’emballage est peu couteux mais il est très hydrophile,
donc faible propriété barrière à l’humidité. Si l’on additionne à l’amidon une certaine
quantité de polymères synthétiques comme de l’alcool polyvinylique(PVA) en vue de
l’obtention d’un film, le film obtenu à une transparence acceptable [le composant amidon
est biodégradable mais les autres composants ne le sont qu’après compostage] mais le
matériau amidon PVA reste sensible à l’humidité et l’hydrophobation augmente le coût
(PETERSEN et al. (1999).
N.B : les propriétés thermoplastiques des amidons ont été exploitées dans de nombreuses
applications ; des emballages « tout amidon » comestibles et totalement biodégradables
ont été développés industriellement.
L’amidon peut être converti en un matériau thermoplastique moyennant un traitement à
haute température en présence d’un agent plastifiant (eau, glycérol). Ce procédé est
dénommé déstructuration. De nombreux films à base d’amidon granulaire ou
thermoplastique et d’un polymère synthétique (biodégradable (PCL = polycaprolactone)
 18

ou non (PE)) ont ainsi vu le jour (Envar® commercialisé par Bioplastics Inc. ou encore
les films Mater-Bi® de la firme Novamont) [RUTOT et DUBOIS, 2004].
L’amidon ne possède pas de bonnes propriétés mécaniques à la rupture et doit être au préalable
plastifié ou formulé avec différents additifs ; L’extrusion permet la gélatinisation, la
plastification et l’obtention d’un matériau amylacé à la sortie de l’extrudeuse en un temps court.
Les matériaux à base d’amidon sont devenus des matériaux de choix pour la fabrication de films
issus de ressources renouvelables (WERTZ, 2011).
B) à partir de polymères microbiens issus de la fermentation de substrat d’origine
agricole :
1) Polymères produis directement par les microorganismes ou bactéries génétiquement
modifiées.
Les polyesters naturels, produits par une grande variété de bactéries, ont reçu une
attention toute particulière en tant que biopolymères. Ces polymères, des
polyhydroxyalcanoates (PHAs), sont sensibles à la dégradation par les microorganismes ;
dans un environnement aérobie, cette dégradation produit du méthane et du dioxyde de
carbone (RUTOT et DUBOIS, 2004)
Le poly (β-hydroxybutyrate) produit par de nombreuses bactéries a attiré l’attention en
tant que polyester thermoplastique biodégradable. Ce polyester fut commercialisé début
des années 1980 sous le nom de Biopol® par ICI Zeneca. Cependant, ses performances
mécaniques restreintes et les difficultés de mise en œuvre à l’état fondu ont limité son
développement à plus grande échelle (RUTOT et DUBOIS (2004)
Les polyesters et polyosides d’origine microbienne utilisés pour la mise en forme de bio-
emballages recyclables et/ou biodégradables sont produits par les microorganismes par
fermentation de matières premières d’origine naturelle.
2) Polymères obtenus par synthèse chimique classique à partir de monomères issus d’une
fermentation microbienne sur substrat naturel.
Exemple : Le polylactate qui est un biopolyester issu de la polymérisation de monomères
d’acide lactique provenant de la fermentation de produits contenant des sucres.
Le poly (acide lactique) : Le poly (acide lactique), est un polyester aliphatique connu pour
sa biodégradabilité et sa biocompatibilité, et peut être considéré comme biopolymère car
il est obtenu la polycondensation de l’acide lactique ou par polymérisation par ouverture
de cycle du lactide, dimère cyclique de l’acide lactique (RUTOT et DUBOIS, 2004)
C) à partir de polymères agricoles :
Ces polymères proviennent soit directement de plantes telles les polysaccharides dont
l’amidon, cellulose… ou des protéines dont le gluten de blé …ou d’origine animale comme
les caséines.
En plus de leur mélange avec les polymères synthétiques, ces bio-polymères sont utilisé
pour la fabrication d’emballages totalement comestibles si aucun additif ne leur .est
ajouté.
 19

Hormis les matériaux cellulosiques et ligno-cellulosiques ou ligneux et leurs dérivés

classiques (papier, carton, cellophane…) ce sont les biomatériaux thermoplastiques
(amidon, gluten…) qui ont fait et font l’objet de travaux promoteurs.
1.1.3) Problèmes associés aux bio-polymères renouvelables
Selon PETERSEN et al. (1999) ces problèmes sont généralement de trois ordres :
performance, mise en forme et coût, parfois les trois facteurs sont liés. Les problèmes de
performance et de mise en forme sont plus prononcés pour les polymères directement
extraits à partir de biomatériaux (cellulose, amidon, protéines) à l’inverse des autres bio-
polymères qui sont généralement plus performants et facilement transformés en films
mais sont couteux par rapport à leur homologues synthétiques.
Qu’il s’agit de cellulose, amidon, pectines, protéines ; de par leur nature hydrophile et
parfois cristalline, tous posent des problèmes de performance (résistance à l’humidité,
imperméabilité aux gaz…) et de mise en forme.
Ils sont aussi plus coûteux par rapport à leur homologue synthétique classique.
Exemple de la cellulose :
C’est un polymère essentiellement linéaire, hautement cristallin, fibreux et insoluble. Pour
la production de film, la cellulose est dissoute dans un mélange de NaOH et de disulfure
de carbone puis coulé à travers une « filière » et trempé dans l’acide sulfurique pour
donner le cellophane. Le cellophane à de bonnes propriétés mécaniques, il est hydrophile,
donc sensible à l’humidité et il n’est pas thermoplastique donc non thermoscellable.
Il est souvent recouvert avec une résine nitro-cellulosique ou de chlorure de
polyvinylidène (PVDC) à cause de ses faibles propriétés barrières à l’humidité. A des HR
faibles le cellophane a de bonnes propriétés barrières aux gaz mais barrières réduites aux
gaz à des HR intermédiaires et élevées ; le revêtement réduit l’influence de l’humidité
relative (HR) mais augmente le coût (PETERSEN et al. ,1999).

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conditions et les modalités d'apposition de la mention "halal" pour les denrées
alimentaires concernées.

5. Arrêté interministériel du 29 Joumada Ethania 1440 correspondant au 6 mars 2019

fixant les spécifications relatives aux objets et matériaux fabriqués en élastomères de
silicone destinés à être mis en contact avec les denrées alimentaires.
6. Arrêté interministériel du 9 Joumada El Aoula 1440 correspondant au 16 janvier 2019
fixant les spécifications relatives aux objets et matériaux fabriqués en céramique destinés
à être mis en contact avec les denrées alimentaires.
7. Arrêté interministériel du 24 Rabie El Aouel 1443 correspondant au 31 octobre 2021
fixant les spécifications relatives aux objets et matériaux fabriqués en matière plastique
destinés à être mis en contact avec les denrées alimentaires.
8. Arrêté interministériel du 2 Joumada Ethania 1442 correspondant au 16 janvier 2021
fixant les spécifications relatives aux objets et matériaux fabriqués en caoutchouc
destinés à être mis en contact avec les denrées alimentaires.

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