SABLES ET MATÉRIAUX DE MOULAGE DE FONDERIE __________________________________________________________________________________________

En général, un agent de pontage du type silane leur est souvent ■ Certaines résines furanniques à haute teneur en alcool furfu-
ajouté pour favoriser l’accrochage aux grains de sable. rylique sont susceptibles de durcir très rapidement en milieu acide,
Les catalyseurs utilisés sont toujours des acides, minéraux (acide si l’acide est généré dans le sable sous l’influence d’un catalyseur
phosphorique ou sulfurique) ou organiques (acide sulfonique). gazeux. Cela constitue la base du procédé Hardox [26].
Ces résines ont l’avantage d’une très grande souplesse d’emploi. Un agent oxydant est incorporé au sable en même temps que la
résine.
Les sables furanniques ont une durée de vie à vert facile à régler
et présentent, en général, des caractéristiques mécaniques élevées. L’insufflation d’anhydride sulfureux SO2 provoque in situ la
Cependant, du fait de teneurs en urée variables, les réactions formation d’acide sulfurique, selon la réaction :
moule-métal sont susceptibles d’entraîner des défauts gazeux sur 2 SO 2 + O 2 + 2 H 2 O → 2 H 2 SO 4
les moulages.
■ Les polyuréthannes sont des résines qui résultent d’une réac- L’agent oxydant est soit un peroxyde organique du type peroxyde
tion de polyaddition entre un polyol du type résol et un isocyanate, de méthyléthylcétone, soit simplement de l’eau oxygénée.
en général le diisocyanate de diphénylméthane ou MDI. Les mélanges résines-peroxyde sont très stables, ce qui garantit
Le catalyseur est une amine, et plus spécialement le phényl- au sable une durée de vie à vert importante.
propylpyridine. L’utilisation de SO2 en quantité importante (plus de 1 % de la
Les isocyanates étant décomposés par l’eau, la mise en œuvre du masse du sable) génère toutefois certaines contraintes :
procédé, connu sous le nom de procédé Pepset [23], exige un sable — la nécessité d’utiliser des outillages étanches pour éviter toute
parfaitement sec. fuite de gaz dans l’atmosphère et de capter le SO2 résiduel dans des
laveurs de neutralisation ;
Le polyol et le catalyseur peuvent être préalablement mélangés,
— le risque de corrosion des outillages et des machines, en rai-
la réaction ne démarrant qu’après l’addition du MDI. La vitesse de
son de la nature acide du SO2 en atmosphère humide.
polymérisation dépend du taux de catalyseur, et peut être réglée
entre une minute et une heure.
A signaler une variante du procédé Hardox [27] développée
par la Société Core Lub qui met en œuvre une résine époxyde,
Dans une variante, le complexe résol-pyridine est remplacé le couple peroxyde-anhydride sulfureux demeurant l’agent de
par une association polyol-amine, l’amine étant dans ce cas un catalyse.
dérivé de l’urée.
■ Les polyesters acryliques et les polyesters uréthannes sont
■ Système très proche du précédent, l’assocation des résines des résines qui présentent des doubles liaisons susceptibles d’être
alkydes, condensats de polyalcools et de polyacides gras, à des saturées par de l’oxygène naissant provoquant ainsi leur réticula-
isocyanates conduit à des polyuréthannes. Le catalyseur utilisé est tion. Cela constitue la base du procédé Isoset [28].
un siccatif du type naphténate de cobalt. L’oxygène naissant est généré par l’action de faibles quantités de
SO2 sur un hydroperoxyde organique en milieu inerte.
3.2.3.2.2 Résines à catalyseurs gazeux La mise en œuvre consiste à insuffler dans le sable un mélange à
95 % d’azote ou de gaz carbonique et 5 % de SO2.
On retrouve ici, à une exception près, les mêmes composés
chimiques que précédemment (§ 3.2.3.2.1) [24]. La réaction est très rapide et l’élimination de l’excédent de SO2 est
effectuée par rinçage avec un gaz neutre.
■ Les polyuréthannes employés dans le procédé Isocure [25] sont ■ En ce qui concerne les résols, le procédé Betaset [29], variante
exactement les mêmes que pour le procédé Pepset (§ 3.2.3.2.1). du procédé Alphaset (§ 3.2.3.2.1) à base de résols alcalins durcis par
En revanche, le catalyseur utilisé est une amine aliphatique du des esters, utilise comme agent de durcissement l’ester le plus
type triéthylamine (TEA) (C2H5)3N ou diméthyléthylamine (DMEA) volatil : le formiate de méthyle qui bout à 32 °C à pression atmos-
(C2H5)N (CH3)2 dont les températures d’ébullition à la pression phérique et peut être injecté dans la masse de sable après réchauf-
atmosphérique sont respectivement 83 et 37 °C. fage par barbotage dans l’air à 80 °C.
Ces amines, liquides à la température ambiante, mais présentant
néanmoins une tension de vapeur importante, doivent être transfor-
mées en aérosols avant d’être injectées dans la masse de sable à 3.2.4 Biopolymères
durcir. A cet effet, on utilise un générateur de gaz dans lequel
l’amine est entraînée par barbotage ou pulvérisée avec un gaz Récemment, GENERAL MOTORS a proposé l’utilisation d’un liant
vecteur neutre (gaz carbonique ou, de préférence, azote). Le à base d’un polymère protéinée soluble à l’eau et durcissant par
mélange gazeux injecté dans le sable provoque son durcissement déshydratation [42].
immédiat : l’excédent est éliminé par un courant d’air de rinçage et
doit être traité avant rejet à l’extérieur, en raison de l’odeur caracté-
ristique des amines gazeuses.
La cohésion des sables Isocure, déjà importante après l’opération
de gazage, se trouve encore sensiblement renforcée par une simple
4. Adjuvants
exposition à l’air qui provoque le départ des solvants des résines.
Un étuvage à basse température (entre 50 et 120 °C) accélère ce
durcissement secondaire.
Sous la dénomination d’adjuvants, on regroupe tous les produits
Les sables Isocure présentent une résistance mécanique élevée à qui, ajoutés aux sables, confèrent à ces derniers des propriétés
haute température (500 °C maximum), ce qui peut provoquer des autres que la résistance mécanique, mais sont néanmoins indispen-
difficultés de débourrage avec les alliages légers. sables à la réussite des moulages :
Par ailleurs, les résines Isocure ont une aptitude élevée à former à — soit au moment de la mise en œuvre des sables ;
la coulée du carbone brillant (§ 4.1), ce qui constitue un facteur — soit en modifiant le comportement des sables vis-à-vis des
hautement favorable à la production de belles peaux de pièces. métaux liquides.

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