Projet Fin D'etude Compresseur

Dédicace
A nos très chers parents et nos sœurs et frère, en témoignage de notre profonde affection et
notre gratitude pour leur soutien durant toutes nos années d’étude
A tous ceux qui ont prié afin de réussite nos études et tous ceux qui sont chers au nom de
l’amour et de nous souvenir inoubliable
A tous ce que nous aime

Merci !
Remerciements
Au terme de ce projet de fin d’étude nous tenons à formuler notre gratitude et notre
reconnaissance sens envers tous ceux qui nous ont permis de mener ce projet dans les bonnes
conditions
Remerciement les plus sincères s’adressent à notre encadrant Monsieur Slim BOUZIDI qui
est l’amabilité de nous encadré toute en long de notre projet de fin d’étude pour l’intérêt et la
confiance qu’il est accordée à ce travail.
Nous remercions tous l’équipe de la centrale oxygène pour sa coopération et ses conseils qui
nous ont guidés pour l’élaboration de notre projet.
Avant-propos
L’enseignement au sein de l’ISET procure une formation enrichissante grâce à ces méthodes
basées sur la pragmatique.
En effet, cette formation et valorisée aussi bien par son avoir théorique que par son savoir-
faire pratique qui est concrétisé par deus stage et un projet de fin d’étude.
Par ailleurs, ce projet de fin d’étude nous permet d’une part de développer et d’appliquer
notre connaissance aussi bien scientifique que technique, d’autre part de tester no facultés
d’analyse et de synthèse ainsi que nos degrés d’intégration dans la vie professionnelle.
Le présent projet de fin d’étude qui c’intitule « étude et applications de la méthode

AMDEC pour la maintenance de compresseur » c’est déroulé du 23/06/2020 au 31/08/2020
A la société tunisienne de sidérurgie « ELFOULADH ».
Il a été demandé par la centrale a oxygène .il concerne la mise en place d’un système de
maintenance préventive et corrective pour les compresseurs à oxygène
Table des matières
Introduction générale...............................................................................................................1
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et Recherche Bibliographique............................2
I. Partie1 : Présentation de la société..................................................................................3
1. Présentation de l’entreprise :...........................................................................................3
2. Mission :..........................................................................................................................3
3. Activités :........................................................................................................................3
4. Différentes directions de l’usine :...................................................................................4
5. Département utilité (DUT) :............................................................................................5
5.1 Procédé de production de l’installation :..................................................................5
5.2 Schéma de procédé :.................................................................................................6
6. L’organigramme de la société :.......................................................................................6
7. Problématique :...............................................................................................................7
II. PARTIE 2 : généralité sur la maintenance :..................................................................8
Introduction.............................................................................................................................8
1. Définition de maintenance :............................................................................................8
2. Les types de maintenance (Norme-AFNOR X60-010) :................................................8
2.1 Maintenance préventive :........................................................................................10
2.2 La maintenance corrective :....................................................................................12
3. Objectifs de la maintenance :........................................................................................14
4. Les outils de maintenance :...........................................................................................14
III. Partie3 : généralité sur l’AMDEC :..............................................................................16
1. Définition AMDEC :.....................................................................................................16
2. L’analyse des défaillances :..........................................................................................16
2.1 Le mode de défaillance :.........................................................................................16
2.2 La cause :................................................................................................................16
2.3. L’effet :...................................................................................................................17
3. Evaluation :...................................................................................................................17
3.1 La gravité :..............................................................................................................17
3.2 La fréquence :.........................................................................................................17
3.3 La non-détection :...................................................................................................17
3.4. La criticité :.............................................................................................................17
3.5 Les actions :............................................................................................................19
4. Démarche pratique de l’AMDEC :...............................................................................19
5. But de L’AMDEC :.......................................................................................................19
5.1 Avantage :...............................................................................................................20
5.2 Inconvénients :........................................................................................................20
IV. Partie 4 : MICROSOFT EXCEL :................................................................................21
1. Définition de L’EXCEL :..............................................................................................21
2. L’objectif de l’Excel.....................................................................................................21
3. Avantage :.....................................................................................................................21
4. Inconvénient :................................................................................................................22
Conclusion : Dans ce chapitre nous avons présenté quatre parties comme suite :..............22
Chapitre 2 : Application de l’AMDEC Sur Le Compresseur.............................................23
Introduction :.........................................................................................................................24
1. Initialisation :................................................................................................................24
2. Résultats de l’analyse PARETO :.................................................................................24
3. Application de l’analyse Pareto :..................................................................................24
4. Décomposition de la machine :.....................................................................................26
4.1 Tableau AMDEC :..................................................................................................26
4.2 Le seuil de criticité :...............................................................................................34
5. Discussion :..................................................................................................................37
Conclusion :..........................................................................................................................39
Chapitre 3 : Création d’une politique de maintenance.......................................................40
Introduction.............................................................................................................................41
I. Instructions......................................................................................................................41
Introduction :..........................................................................................................................41
1. Organigramme du service maintenance :......................................................................41
2. Mission de service maintenance :.................................................................................42
3. La communication dans le service maintenance :.........................................................43
4. Instruction de mise en marche :....................................................................................44
5. Mesure de sécurité :......................................................................................................45
6. Constitution de dossier machine :.................................................................................45
II. Création d’une application pour la gestion de maintenance :....................................46
1. Implantation d’application Excel :................................................................................46
2. Création d’une base de données numérique :...............................................................46
3. Création d’une macro :..................................................................................................47
4. Création d’un formulaire de saisie :..............................................................................48
5. Défirent codes de contrôles :.........................................................................................49
6. Création d’un module :.................................................................................................50
7. Création d’un tableau de bord :.....................................................................................51
8. Procédures permettant de (effacer, ajout, fermer, voir la source) :...............................51
9. Procédure permettant d’activer le bouton d’ajout d’enregistrement :..........................52
10. Création formulaire de recherche :...........................................................................53
Conclusion générale................................................................................................................55
Bibliographie...........................................................................................................................56
Liste de figure
Figure 1: département de l'usine.................................................................................................4

Figure 2 : Réservoirs Azote- Oxygène........................................................................................5
Figure 3:Procédé de production de l’installation........................................................................6
Figure 4: l'organigramme de la société.......................................................................................7
Figure 5:classification des divers types de maintenance............................................................9
Figure 6:opération de maintenance préventive.........................................................................11
Figure 7:opération de maintenance corrective..........................................................................13
Figure 8:objectif de la maintenance..........................................................................................14
Figure 9:Graphe de l’analyse de PARETO...............................................................................26
Figure 10:Diagramme De criticité............................................................................................35
Figure 11:exemple de structure d'une entreprise......................................................................41
Figure 12:exemple d'intervention correctif...............................................................................43
Figure 13:interface de l’Excel...................................................................................................46
Figure 14:Fenêtre d'ouverture un classeur................................................................................47
Figure 15:Fenêtre d'enregistrement..........................................................................................47
Liste des tableaux

Tableau 1:les outils de maintenance.........................................................................................15
Tableau 2:grille de cotation F,G,D...........................................................................................18
Tableau 3: niveau de criticité....................................................................................................18
Tableau 4:analyse de Pareto......................................................................................................25
Tableau 5:AMDEC système mécanique...................................................................................28
Tableau 6:AMDEC système électrique....................................................................................29
Tableau 7:AMDEC système hydraulique.................................................................................33
Tableau 8:seuils de criticité......................................................................................................34
Tableau 9:Niveau De criticité...................................................................................................36
Tableau 10:plan générale de maintenance préventive..............................................................38
Liste d’abréviation
D.E.A : Direction Exploitation Aciérie
D.E.L : Direction Exploitation Laminoirs
D.E.T.F : Direction Exploitation Tréfilés
D.E.S.M : Direction Exploitation de Structure Métallique
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leur Effet et leur Criticité
DT : Demande de Travail
OT : Ordre de Travail
BT : Bon de Travail
DA : Demande d’Approvisionnement
BSM : Bon de Sortie Magasin
DUT/CO : Département Utilité / Central Oxygène
INT : Intervention
TAM : temps d’Arrêt de Machine
TAP : Temps d’Arrêt de Production
MAT : Matricule
Introduction générale
Introduction générale
Le projet de fin d'étude marque à la fin de notre formation à ISET Jendouba. Il représente
surtout la possibilité de mettre en pratique les connaissances acquises durant ces trois
dernières années. Nous avons l'opportunité d'effectuer ce stage au sein de la société tunisienne
sidérurgie « ELFOULEDH » et qui impose l’établissement d’une étude sur le fonctionnement
du compresseur d’oxygène SULZER 31bar, la préposition des paramètres de suivi
nécessaire pour le compresseur.
Par conséquent notre projet de fin d’étude consiste à faire une étude et une réalisation d'un
planning de maintenance préventive sur le compresseur d’oxygène SULZER 31bars.
La présentation de rapport s’articulée sur trois chapitres : le 1 er est consacré à la présentation
de l’entreprise et recherche bibliographique. Le 2ème chapitre est de présenté d’une
application AMDEC sur compresseur (SULZER). Le 3ème chapitre est de création d’une
politique de maintenance qui présenté comment on va créer une application.
Nous clôturons notre rapport par une conclusion générale et des perspectives que nous
souhaitons voir se réaliser.
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et Recherche Bibliographique
Chapitre 1 : Présentation de

l’entreprise et Recherche
Bibliographique
2
I. Partie1 : Présentation de la société

Dans ce chapitre, nous allons présenter, en premier lieu, un bref historique de la société
tunisienne de sidérurgie ELFOULDH situé à Menzel Bourguiba.
En deuxième lieu, nous décrivons ses principales activités, ainsi que ses différents secteurs.
1. Présentation de l’entreprise :
La Société Tunisienne de Sidérurgie « ELFOULADH » est située dans la ville de Menzel
Bourguiba (gouvernorat de Bizerte). Elle a été créée le 23 juillet 1962 et la Production a
démarré au mois de novembre 1965. Actuellement elle emploie environ 1100 personnes.
Il s’agit d’une Société anonyme à caractère industriel et commercial soumise à la tutelle du
ministère de l’industrie. L’investissement total pour la construction et les frais du premier
établissement de la Société ELFOULADH au 31 décembre 1966 se sont élevés à 24.500.000
DT. La participation directe de l’état Tunisien est 96,73% le reste de son capital est détenu par
des organismes bancaires
2. Mission :
Initialement, la société tunisienne de sidérurgie ELFOULADH a été créé afin d’exploiter et de
valoriser le minerai de fer du nord tunisien contribuant ainsi à l’industrialisation du pays et à
la création de nouveaux emplois tout en satisfaisant les Besoins du marché local.
Actuellement, compte tenu des changements qui s’opèrent dans son environnement Socio-
économique, ELFOULADH a pour mission de satisfaire sa clientèle et de faire l'équilibre du
marché tunisien.
3. Activités :
ELFOULADH est une usine intégrée qui se base dans sa production sur les produits suivants :
 Billettes d’acier à partir de la ferraille.
 Produits laminé longs (rond à béton, fer marchand).
 Produits tréfilés.
 Structure métalliques galvanisées à chaud.
Elle comprend les installations suivantes :
 Une aciérie avec deux fours électriques de 20T avec une capacité de production
annuelle de 120.000T d’acier.
 Une coulée continue composée de trois machines à deux linges.
 Laminoir combiné pour section ronde et fer marchand d’une capacité de
150.000T/an et un laminoir à fils de 100.000T/an.
3
 Une tréfilerie de 25.000T/an.

 Un atelier pour structures métalliques de 12.000T/an.
4. Différentes directions de l’usine :
L‘usine est structurée de telle façon que chaque phase de production est régie par une
direction. Les directions qui gèrent les étapes de production sont :
 Direction Exploitation Aciérie (D.E.A).
 Direction Exploitation Laminoirs (D.E.L).
 Direction Exploitation Tréfilés (D.E.TF).
 Direction Exploitation de Structure métallique (D.E.S.M).
 Centrale oxygéné (C.O).
o
e
c
x
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Figure 1: département de l'usine
4
5. Département utilité (DUT) :
Figure 2 : Réservoirs Azote- Oxygène
♣ Le département utilités fournit l'eau, l’air comprimé, l’oxygène, la vapeur d’eau de

chauffage, le fuel lourd, l’air comburant pour le haut-fourneau et l’énergie électrique
pour les divers départements de production et services de l’usine.
♣ Centrale à oxygène :
Elle produit de l’oxygène par fractionnement de l’air atmosphérique. L’oxygène gazeux sert
à fabriquer de l’acier, à partir de la fonte produite par le haut fourneau.
5.1 Procédé de production de l’installation :
Le principe de ce procédé est le fractionnement de l’air, en influant sur sa température et sa
pression
Il est aspiré de l’atmosphère à travers un filtre par un compresseur quadri-étage qui le
comprime après le passage par ses différents étages et réfrigèrent à
Une pression égale à 6 bar et une température 40°c, qui sera diminué à 25°c en passant par la
colonne a ruissellement.
Ensuite, l’air passe par les échangeurs « revex »(reversing exchangeur) chauds pour
l’élimination de l’humidité et les échangeurs « revew » froids pour se débarrasser de gaz
carbonique .au cour de cette opération l’air se refroidi a presque la température de liquéfaction
, il sera acheminé au bas de la colonne de fractionnement qui est séparé en deux par un
condenseur .la première partie (haute pression ) elle est de pression 6 bar et la deuxième
partie (basse pression) elle est de pression 0,6 bar. Alors, dans la première partie, on récupère
un liquide riche en oxygène au fond de la colonne et un gaz riche en azote qui passe vers le
5
haut à travers les plaques perforées. Il entre dans le condenseur et retourne en portion a la
colonne comme liquide de lavage d’où la rectification primaire. Un courant partiel (liquide)
est dévié et détendu a une pression de 0.3 à 0.6 bar pour arriver en haut de la deuxième partie
(colonne basse pression) en même temps un gaz venant des turbines de détentes en bas et la
rectification se continue. La phase liquide sera enrichie en détendant de plus en plus à
oxygène et coule vers le condenseur pour se transformer en gaz, alors que la phase gaz se
concentre par l’azote.
Enfin, l’oxygéné et l’azote qui en résulte seront comprimés par les différent compresseur et
stocker dans des réservoirs après avoir traversé les revexs en cédant leur froid a l’air entrant
5.2Schéma de procédé :
Figure 3:Procédé de production de l’installation
6. L’organigramme de la société :
EL FOULEDH dispose d’une équipe d’ingénieurs, de techniciens qualifiés,
d’électromécaniciens et de chimistes équipés avec le matériel et les outils technologiquement
à jour pour le bon accomplissement de leurs tâches.
6
Figure 4: l'organigramme de la société
7. Problématique :
L’objectif permettant de EL FOULEDH est de valoriser le minerai de fer du nord tunisien

contribuant ainsi à l’industrialisation du pays et à la création de nouveau tout en satisfaisant
les besoins du marché local. Actuellement compte tenu des changements qui s’opèrent dans
7
son environnement socio-économique, EL FOULEDH a pour mission de satisfait sa clientèle

et de faire l’équipe du marché tunisien
Dans cette optique, il y a une naissance d’une idée d’organiser ce service en intégrant le
système de gestion de maintenance contrôlé par logiciel D’EXCEL visent à améliorer
l’efficacité et à faciliter d’intégrer des solutions claire et systématique car le service actuel
n’est pas en mesure de faire face à ces problèmes et pour faciliter et simplifier se travail pour
une utilisation possible, nous allons appliquer cet outil sur le compresseur Sulzer 31bars
II. PARTIE 2 : généralité sur la maintenance :
Introduction
Ce chapitre constitue une introduction à notre projet contient une étude bibliographique sur
les concepts élémentaires en maintenance et ainsi faire l’analyse des méthodes d’organisation
de la maintenance dans un contexte industriel pour répondre aux problématiques générales.
Il définir en général tous les termes qui a des relations direct ou indirect avec le projet
principal pour mettre le lecteur en cadre.
1. Définition de maintenance :
La maintenance est l’ensemble des actions organisées permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifie ou en mesure
d’assurer un service déterminé.
Maintenir c’est donc effectuer des opérations qui permettant de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.
2. Les types de maintenance (Norme-AFNOR X60-010) :
Il existe plusieurs types de maintenance :
8
Maintenance
Concept de la maintenance
Maintenance préventive Maintenance corrective
Effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de redue la

probabilité de défaillance d’une bien ou d’un service rendu.
Prévisionnelle Systématique Conditionnelle Palliative Curative
Effectuer suivant un En fonction d’un événement

Evolution des prédéterminé révélateur de l’état de Effectuer par défaillance ou panne
échéancier (planning)
paramètres Ex : vidange planifies dégradation du bien.
Ex : l’analyse de la teneur en métaux Elle est subie par l’ensemble du
d’une voiture personnel
d’une huile de graissage d’un
moteur thymique. Permet la C’est le type de maintenance
surveillance d’une usure. toujours effectuée dans
l’entreprise.
Le temps consacré à cette
Elle demande de la maintenance affecte directement
rigueur car elle doit la production
être planifiée C’est la maintenance vers laquelle
on doit tendre
Evènement
Surveillance inspection visites contrôle Dépannage réparations
Opération de maintenance
Figure 5:classification des divers types de maintenance
9
Chapitre 1 : présentation de l’entreprise et recherche bibliographique
2.1Maintenance préventive :
L’expression maintenance préventive augmente la révision ou la réfection d’un élément
matériel avant que celui-ci n’entraine une avarie.
Définition : est la maintenance exécutée à des intervalles déterminés, ou selon des critères
prescrits, et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien.
 But de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des équipements.
 Augmenter la fiabilité d’un équipement donc diminué la probabilité des
défaillances en services et réduire les couts de défaillance en améliorant la
disponibilité.
 Améliorer l’ordonnancement des travaux, réduire et régulariser la charge de
travail, diminuer les temps d’arrête en cas de révision ou de panne, prévenir et
ainsi prévoir les interventions couteuses de maintenance.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions, éviter
les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant et faciliter la gestion des
stocks.
 Améliorer les conditions de travail du personnel, de production, diminuer le
budget de maintenance et améliorer du chiffre d’affaires.
10
Contrôle RAS Conformité Inspection
Soit Visite
Démontage partiel
Visuelle tactile
Centralisé
informatisé
Arrêt de production
Sur des centrales d’acquisitions
Soit
Interve Oui Compte
ntion rendu
curativ
conformité
Mesures de
Possible
partiel
Démontage
Possible
production
Arrêt de
Décision
e Oui
Sans
Non
Peut-
outillag
être
e
spécifi
que Ronde périodique
Figure 6:opération de maintenance préventive
2.1.1 La maintenance systématique :

Maintenance préventive exécute à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien.
2.1.2 La maintenance conditionnelle :
Maintenance subordonnée à l’apparition d’indices révélateurs de l’état d’un élément matériel.
C’est une maintenance préventive basée sur une surveillance de fonctionnement u bien.
2.1.3 La maintenance prévisionnelle :
Maintenance partant de la surveillance de l’état du matériel et de la conduite d’analyse
périodique, pour déterminer l’évolution de la dégradation du matériel et la période
d’intervention.
11
2.2 La maintenance corrective :

C’est la maintenance effectuée après la détection d’une panne, elle a pour objectif de remettre
une entité d’un état a un état lui permettant d’accomplir une fonction requise ou pour
l’élimination d’une avarie.
On distingue deux genres de maintenance corrective :
2.2.1 Maintenance palliative :
La maintenance palliative est une maintenance qui s’attache à la correction de tout incident
identifié en production et empêchant la poursuite de celle-ci. C’est une intervention rapide
pour pallier au plus urgent, en attendant une solution ou une correction définitive plus
rassurante.
La maintenance palliative permet de :
 Localiser l’incident.
 Mettre en place une solution provisoire permettant de poursuivre l’exploitation.
2.2.2 Maintenance curative :
La maintenance curative est une maintenance qui s’intéresse corriger tout incident identifie en
production mais n’empêchant pas la poursuite de celle-ci ; s’agit d’une intervention en
profondeur et définitive pour un équipement de façon définitive. Elle permet de :
 Localiser l’incident.
 Développer une solution permettant de rendre la machine conforme à sa destination.
Les deux genres de maintenance corrective se basent sur 2 notions :
Diagnostique :
 Schémas fonctionnels, arbre de cause : cette approche permet de trouver l’origine de la

panne en suivant une structure arborescente.
 Des tableaux de type cause effet, remède tableau AMDEC (analyse mode de
défaillance de leur effet de leur criticité).
 Des tests pour assurer le fonctionnement normal de la machine.
Réparation :
12
C’est la phase qui succède le diagnostic et permet au système de revenir à un bon

fonctionnement. Dans cette phase il faut déterminer :
o Les différentes phases se travail de réparation.
o Le temps nécessaire à la réparation.
o Les moyens d’exécution pendant la réparation
Maintenance préventive
Maintenance corrective
Après une inspection.

Apparition de défaillance Panne
Une visite, un contrôle
Recherches
OPERATIONS
Détection
Localisation
Diagnostic
Action
Dépannage réparation
Compte rendu
Figure 7:opération de maintenance corrective
3. Objectifs de la maintenance :
13
Les objectifs de la maintenance sont pluriels et avariés, ils ont d’une importance stratégique
pour l’entreprise.la figure ci-dessous résume les différents objectifs de la maintenance dans
l’entreprise :
Economies
l’énergie
Maintenir la
Respecter les
qualité de la
délais
fabrique
Améliorer la
Objectifs de Assurer la
condition de la production
travail et de maintenance
maintenance prévue
sécurité
Figure 8:objectif de la maintenance
4. Les outils de maintenance :

La gestion de la maintenance industrielle peut parfois sembler être une question épineuse pour
bon nombre d’entreprise. Pourtant, il est possible de la maitriser parfaitement grâce à de
nombreux outils méthode maintenance très faciles à comprendre .la clef de notre réussite se
trouve dans une bonne organisation dans une communication optimale.
14
Analyse ABC ou Permet d’orienter la politique de maintenance à mettre en

Pareto œuvre. le but est de faire apparaitre les priorités, de faire le tour
d’un problème ou d’une situation.
5 Pourquoi Est la base d’une méthode de résolution de problème proposée

dans un grand nombre de système de qualité
5M ou arbre des Dont le but de formuler collectivement les causes d’un

causes d’Ishikawa problème, de déterminer avec précision les situations à
problème, puis de lister toutes les causes pour ensuit les classer
en famille afin de positionner le diagramme.
8D C’est une méthode qui est oriente vers le travail en équipe pour
résoudre les problèmes de manière structuré
PokaYoke Est un dispositif, généralement mécanique, permettant d’éviter

les erreurs d’assemblage, de montage ou de branchement
QQOQCP C’est une technique e recherche des informations, pour faire le

tour d’un problème ou d’une situation.
Brainstorming Méthode collective d’idées sur un problème donne afin de

faciliter la recherche de ses causes et des solutions
AMDEC Analyse des Défaillances, de leurs effets et leur criticité
Tableau 1:les outils de maintenance
L’un de ses outils « AMDEC » on va l’utiliser dans la 2émé chapitre on va l’appliquer sur le
compresseur (Sulzer)
III. Partie3 : généralité sur l’AMDEC :

15
Cette partie consiste à rappeler la méthode AMDEC : sa définition, quelque vocabulaire et sa

Démarche
1. Définition AMDEC :
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité)
C’est un outil d’analyse qui permet d’améliorer la qualité des produits fabriqués ou des
services rendus et favorise la maitrise delà fiabilité en vue d’abaisser le cout global. (Et régie
par la norme AFNOR X 60-510).
Cette méthode conçue pour les études de sureté des industries « à risque » (aérospatial,
nucléaire, chimie), soit contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple). Établie
en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les priorités
d’action par la confrontation des opinions.
Elle est applicable à :
o Un produit : AMDEC produit.

o Un processus : AMDEC processus.
o Un système de production : AMDEC moyen de production.
2. L’analyse des défaillances :

Il s’agit d’identifier les schémas du type :
2.1 Le mode de défaillance :
Il concerne la fonction et exprime de quelle maniéré cette fonction ne fait plus ce qu’elle est
sensée faire. L’analyse fonctionnelle recense les fonction, l’AMDEC envisage pour chacune
d’entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se comporter
correctement.
2.2La cause :
C’est l’anomalie qui conduit au mode de défaillance. La défaillance est un écrit par rapport à
la norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources ans cinq grandes familles. On
en fait l’inventaire dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à effets " chaque famille
peut à son tour être décomposé en sous-familles. Un mode de défaillance peut résulter de la
combinaison de plusieurs causes. Une cause peut être à l’origine de plusieurs modes de
défaillances.
16
2.3. L’effet :
L’effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue AMDEC
que l’on adopte :
o Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé).
o Effets sur la produite (AMDEC machine).
o Effets sur la sécurité (AMDEC sécurité).
o Un effet peut lui-même devenir la cause d’un autre mode de défaillance.
3. Evaluation :
L’évaluation se fait selon 3 critères principaux :
o La gravité
o La fréquence
o La non-détection
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d’autres plus judicieux
par rapport au problème traité. Chaque critère est évalué dans une plage de notes. Cette plage
est déterminée par le groupe de travail.
3.1La gravité :
Elle exprime l’importance de l’effet sur la qualité du produit (AMDEC procédé) ou sur la
productivité (AMDEC machine) ou sur la sécurité (AMDEC sécurité). Le groupe doit décider
de la manière de mesurer l’effet.
3.2La fréquence :
On estime la période à la défaillance est susceptible de se reproduire
3.3La non-détection :
Elle exprime l’efficacité du système permettant de détecter le problème.
III.4. La criticité :
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de synthèse AMDEC, on fait le produit
des 3 notes obtenues pour calculer la criticité.
C=G*F*D
17
Criticité Gravité Fréquence Non-Détection

Niveau Valeu Définition
r
Fréquence (F)
Très faible 1 Défaillance : rare :moins d’une défaillance par année
Faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre
Moyen 3 Défaillance occasionnelle : moins d’une défaillance par semaine
Elevé 4 Défaillance fréquente :plus d’une défaillance par semaine
Gravité (G)
Mineur 1 -Arrêt de production : moins de 15min
-Aucune ou peu pièce de rechange nécessaire
Moyen 2 -Arrêt de production : de 15 min à 2h
-Pièce on stock
Majeur 3 -Arrêt de production : 1h à 2h
-Pièce on stock ou livraison ultra-rapide
Grave 4 -Arrêt de production :2h et plus
-Long délai de livraison
Non-Détection (D)
Evident 1 Détection certaine, sirène , moyen automatique, signe évident
Possible 2 Détectable par l’opérateur, par des routes d’inspection , vibration
Improbable 3 Difficilement détectable, moyens complexes, démontage appareils
Impossible 4 Indictable, aucun signe
Tableau 2:grille de cotation F,G,D
Valeur Définition
1≤C<6 Criticité négligeable
8≤C<12 Criticité moyenne
16≤C<24 Criticité élever
Tableau 3: niveau de criticité
3 Les actions :
La finalité de l’analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est
de définir des actions de nature à traiter le problème identifié. Les actions de 3 types :
o Action préventive : on agit pour prévenir. Ces actions sont planifiées. La
période d’application d’une action résulte de l’évaluation de la fréquence
18
o Action corrective : lorsque le problème n’est pas considéré comme critique,

on agit au moment où il se présente. L’action doit alors être courte possible
pour une remise aux normes rapides.
o Action méliorative : il s’agit en générale de modification de procédé ou de
modifications technologiques du moyen de production destinées faire
disparaitre totalement le problème. Le cout de ce type d’action n’est pas
négligeable et on le traite comme un investissement.
Les actions, pour être efficaces, doivent faire l’objet d’un suivi :
o Plan d’action.
o Désignation d’un responsable de l’action.
o Détermination d’un délai.
o Détermination d’un budget.
o Révision de l’évaluation après mise en place de l’action et retour des
résultats.
4. Démarche pratique de l’AMDEC :
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes :
o Etape1 : initialisation de l’étude
o Etape2 : décomposition AMDEC de système
o Etape 3 : analyse AMDEC de système
o Etape 4 : Synthèse de l’étude
5. But de L’AMDEC :
L'AMDEC : est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un but
d’évaluer et de garantir la sureté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et
disponibilité) d’un moyen de production. L'AMDEC doit analyser la conception du moyen de
production pour préparer son exploitation afin qu’il soit fiable et maintenable dans son
environnement opérationnel pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :
 Quelle soit intrinsèquement fiable.
 De disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés.
 De disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du moyen
par la diminution du temps d’intervention (diagnostique, réparation ou échange, et
remise en service).
19
 Que les personnels (d’exploitation et de maintenance soient formés, qu’une

maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité
d’apparition de la panne.
L'AMDEC par l'évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les
classer par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de
production et ainsi réduire la criticité, action sur la probabilité d’apparition de la défaillance
(ou sur la gravité de la conséquence).
5.1Avantage :
o Elle est facile à utiliser.
o Le profil obtenu est beaucoup plus grand lorsque le cout en temps et en
ressources est négligeable pour exécuter l’analyse.
o Très efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de
chaque participant de groupe de travail
5.2Inconvénients :
o Couts d’utilisation trop élevés
o Lourdeur d’application car sa réalisation exige un travail souvent important et
fastidieux.
o La gravité est parfois difficile à évaluer, et pose des problèmes quand il s’agit
de sécurité.
o La méthode peut être réalisée seulement par le personnel qui possédé de
L’expérience et de la compétence.
IV. Partie 4 : MICROSOFT EXCEL :

Dans nos projets de fin d’étude nous avons utilisé le Microsoft EXCEL à l’aide de L’EXCEL
on va créer une application dans le but de facilité la gestion des fichiers de l’entreprise et
sauvegarder toutes les données.
1. Définition de L’EXCEL :
Microsoft Office Excel est un programme utilisé pour les feuilles de calcul, des menus, des
budgets et des graphiques. Excel est utilisé pour le traitement des données et peut être utilisé
20
pour des calculs avancées. Le programme a été conçu par Microsoft et est considéré comme
l’un des programmes les plus utilisés au monde et son nombre d’utilisateurs dépasse 750
millions dans le monde.
2. L’objectif de l’Excel
 Acquérir des connaissances et des compétences avancées sur le tableur EXCEL
 Comprendre l’utilité et l’efficacité des tableaux et graphiques de calcul en
automatisant les calculs avec les outils et les fonctions EXCEL
 Amener les apprenants à niveau EXCEL, c’est-à-dire de non seulement connaitre
la plupart des outils et fonctions du logiciel. Mais aussi pouvoir découvrir, étudier
et utiliser seuls les outils et fonction EXCEL inconnus (ou à venir). Ce niveau
d’excellence donnera aux apprenants le niveau pré requis pour le cours suivant les
macro-commandes VBA EXCEL (objectif niveau expertise EXCEL)
3. Avantage :
 Le logiciel Excel est un outil modifiable et évolutif qui vous permet d’afficher
clairement vos données sous forme de tableurs et de graphiques.
 Les modèles de calcul sont rapides à développeur et à modifier.
 L’automatisation des taches, tout comme les liaisons avec les données d’autres
fichiers, facilitent la saisie et le traitement.
 Excel vous fait gagner un temps précieux tout en vous épargnant l’achat d’un
logiciel de gestion d’entreprise.
4. Inconvénient :
 Difficulté de partage de l’information
 Fiabilité des données et traçabilité
 Manque d’interactivité
 Pas d’actualisation automatique
 Une interface pas assez évoluée
 Une absence de sécurité
 Une absence de vision globale
21
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté quatre parties comme suite :
 Première partie : présentation de l‘entreprise EL FOULEDH

 Deuxième partie : généralité sur la maintenance
 Troisième partie : généralité dur l’AMDEC
 Quatrième partie : définition de la Microsoft Office
22
Chapitre 2 : Application de l’AMDEC Sur Le Compresseur
Chapitre 2 : Application de

l’AMDEC Sur Le
Compresseur
23
Introduction :
Cette partie consiste a défini l’outil « PARETO » puis à étudier l’historique de panne et
réalisation d’un AMDEC et proposition d’un plan préventive a fin d’amélioré le système.
1. Initialisation :
L’outil de Pareto a pour but de sélectionner dans une population ,les sujets les plus
représentatives en regard d’un critère mesurable .généralement cette sélection sera effectuer
pour simplifier l’étude d’un problème en ne retenant que les élément les plus significatif .afin
d’améliore la disponibilité technique ,il est naturel de se focaliser sur les panne de ce machine
les plus pénalisantes en terme d’arrêt .ceci réduira considérablement champ d’investigation
tout en garantissant atteinte des performances .pour cela on va mener une analyse PARETO .
L’analyse de PARETO ou méthode 20/80, ou méthode ABC permet de classer les causes
selon les effets qu’elles génèrent. En effet, en construit un tableau classifiant les pannes selon
un critère bien choisi.
2. Résultats de l’analyse PARETO :
A partie de l’analyse PARETO on détermine les classes des pannes comme suit :
Classe A :20%des cause responsable de 80% de l’effet.
Classe B :30%des cause responsable de 15%de l’effet.
Classe C :50%des cause responsable de 5%de l’effet.
 Démarche de l’analyse Pareto :
Pour faire une analyse Pareto il faut suivre la démarche suivante :
1-historique (voir annexe 1,2 et 3)
2-définition des éléments et des critères.
3-collecte des valeurs du critère et classement par ordre décroissante.
4-cumule de valeur du critère pour les éléments à classer
5-calcul des pourcentages des valeurs cumulées.
6-traces la courbe et fixer les seuils des classes A, B, C.
3. Application de l’analyse Pareto :
On va élaborer l’AMDEC machine qui permet au groupe de travail d’anticiper d’éventuels
Alea et dangers de moyens de production. Pour savoir sur quelles machines on va appliquer la
démarche AMDEC, on a fait une analyse PARETO (ABC) afin de déterminer la machine qui
tombent souvent en panne, en se basant sur le bon d’intervention de la maintenance corrective
(année2016 jusqu’à 2018) les résultats obtenus sont reportés dans le tableau suivant :
Panne : nombre de panne par an
24
Cumule de panne = Σ de panne

%cumuler
N ° Arrêts N °de Cumule de %cumulé Zone

panne panne
1 Nettoyage filtre eau 20 20 19.8
2 Détartrage cylindre 15 35 34.0
3
4
Détartrage piston
Nettoyage filtre d’huile
15
8
50
58
49.5
57.42
A
5 Changement clapet 5 63 62.37
6 Changement garniture 5 68 67.32
7 Changement joint du 5 73 72.27
clapet
8 Montage de piston 5 78 77.22
9 Montage de couvercle 4 82 81.18
10 Soudage de trous de
conduite
4 86 85.14 B
11 Montage De filtre de 4 90 89.10
pompe
12 Vidange et remplissage 3 93 92.07
d’huile
13 Soudure de réfrigèrent 3 96 95.04
14 Changement collecteur 2 98 97.02
15
16
Montage de réfrigèrent
Changement moteur
1
1
99
100
98.01
99.0 C
électrique
17 Changement tempent de 1 101 100
pompe
Tableau 4:analyse de Pareto
25
120
100
100 95.04 98.01
89.1
81.18
80 72.27
62.37
% cumulé
60 49.5
40
19.8
20
0
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17
N°
Figure 9:Graphe de l’analyse de PARETO

Synthèse de l’analyse :
Méthode Pareto en fonction du nombre de pannes du compresseur :
Zone A : 20% des causes d’arrêt cumulent 80% d’arrêt
Zone B : 30% des causes d’arrêt cumulent15% d’arrêt
Zone C :50% des causes d’arrêt cumulent 5% d’arrêt
Interprétation :
D’après les courbes on a constaté que le compresseur tombe souvent en pannes, alors l’étape
suivante portera sur l’étude AMDEC de cette machine en relevant ses sous-ensembles
critiques.
4. Décomposition de la machine :
Pour mieux comprendre le fonctionnement du compresseur et appliquer la méthode AMDEC
sur ce dernière nous allons décomposer la machine. Ces trois parties sont :
Partie hydraulique :(C’est la partie qui comporte tous les composantes hydrauliques).
26
Partie électrique : (C’est la partie qui comporte tous les composantes électrique).
Partie mécanique :( C’est la partie qui comporte tous les composantes mécanique).
4.1Tableau AMDEC :
A la suite de la décomposition de la machine en élément et sous-élément il nous faut passer à
la phase d’analyse Pareto :
27
Analyses des modes de défaillances de leurs effets et de leurs criticités-AMDEC moyen de production
Atelier : centrale oxygéné
Ensemble : système mécanique
Elément Fonction Mode de défaillance Détection Causes Effets Criticité=F*G*D
F G D C
Piston et cylindre Comprimé le gaz *chute de pression *vibration *piston usé Arrêt de 1 4 2 8
sans lubrification de refoulement *bruit *grippage de piston production
*clapet défectueuse *visuelle
*imputé dans la
tuyauterie
Système de *surchauffe de *manomètre *élévateur de Arrêt de 2 3 1 6
refroidissement l’huile (contrôle la température de production
*contamination des température refoulement de gaz
chambres d’eau d’entré et la et d’huile de
température graissage
de sortie)
Vilebrequin Transformer le *rattrapage du *bruit *endommage du Arrêt de
mvt linéaire cylindre *vibration palier cause par un compresseur 1 4 2 8
rectiligne de *hésitation dispositif de serrage (arrêt de
piston en un mvt d’accélération défectueux ou transformatio
de rotation *recule et calage l’usure n de mvt)
continue est *fuite de l’arbre de
inversement compresseur
*endommagement
mécanique du carter
de compresseur
Clapet (air) Laisse passer l’air *Pression d’oxygène Débit d’air *clapet défectueux *arrêt de
comprimé dans un insuffisant *ressort de clapets production 3 2 2 12
seul sens *perturbation au cassés d’air
compresseur *bague de presse
*élévation de la étoupe cassé
température au
28
Analyse des mode de défaillance de leurs

refoulement
effets et de leurs criticités – AMDEC moyen de production
Atelier : central oxygène
Presse étoupe de Réduire les pertes *élévation de Visuelle *usure des bagues *Arrêt de 2 4 3 24
Ensemble : circuit électrique
tige de piston de gaz vers température *échauffement compresseur
Elément Fonction
l’entretoise au Mode de Détection Causes Effets Criticité=F*G*
minimum défaillances D
Raclage d’huile tige de Raclée l’huile est Fuite d’huile sur la tige Visuelle *Usure de racleur *Arrêt du 4 F 3 G1 D12 C
pistonTransforma
et palier de ramenée
Adapter vers le carter
la tension de la de piston
*court-circuit (control la tige
Détection *sur intensité compresseur
Arrêt de la 3 2 1 6
guidage d’huile de piston)
teur (TBS) STEG *bobine possible *choc machine
Défectueuse (multimètre) ou
visuelle
Câbles base Alimentateur les électrodes Fuite eau Visuel Vieillissement Arrêt de la 1 1 2 2
tension en énergie électrique échauffement machine
Disjoncteur Interrompre le courant Carbonisation du Visuel Vieillissement Arrêt 2 2 1 4
électrique en cas de contact machine
l’incident sur un circuit
électrique
Contacteurs Etablir /interrompe le Défaillance de Détection *surintensité Arrêt de 1 2 1 2
passage de commande bobine possible *courant machine
électrique aux actionneurs à (multimètre) insuffisant
partir de la commande
Pilz Assure la sécurité de la Ne fonctionne pas Détection *parasite Arrêt de 2 2 3 1
machine difficile *défaillance machine 2
interne
*surintensité
Sectionneur Permettre de sépare de Blocage Détection Vieillissement Arrêt 1 2 1 2
façons mécanique un possible(multim machine
circuit électrique et son ètre)ou visuel
alimentation
Tableau 5:AMDEC système mécanique
29
Tableau 6:AMDEC système électrique
30
Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités – AMDEC moyen de production
Atelier : central oxygène
Chapitre 2 : Application
Ensemble : de l’AMDEC Sur Le Compresseur
circuit hydraulique
Elément Fonction Mode de Détection Causes Effets Criticité=F*G
défaillances *D
F G D C
Réservoir Récupération d’huile Fissure Visuel Oxydation Détérioration des 2 4 1 8
composants
Moteur Mener la pompe Pas de Visuel *Sur intensité *Pas 2 2 1 4
rotation *Humidité d’alimentation
*Absence de *Absence de
courant commande
Rotation Visuel *Erreur de *Détérioration 2 2 1 4

inversée câblages rapide de pompe
Rupture de Visuel *Fatigue *Arrêt de la 2 2 2 6
l’axe moteur mécanique pompe
*Vieillissement hydraulique
Défaillance Multimètr * surintensité *arrêt de 2 1 1 2
du rotor ou e *humidité l’installation
stator
Vibration *visuel *problème de *détérioration 1 4 3 1
*sonore fixation et de rapide de la 2
guidage pompe ou moteur
*désalignement
Moteur ne Multimètr Alimentation en Pompe ne 2 1 1 2
démarre pas e courant démarre pas
Filtre Assure la propreté du Colmatage *présence *chute de 2 2 2 8
fluide aspirée et refoulé partiel ou d’impuretés pression et débit
(obstacle pour les par total diverses au *absence d’huile
particules) remplissage dans le circuit
hydraulique
Mauvais Détérioration filtre Usure pompe 3 2 2 1
filtrage 2
Flexible *chute de pression et Fuite Visuel *tuyau *perte de charge 1 2 2 4
débit externe/intern /pince/crevé du niveau des
*absence d’huile dans le e éléments du
circuit hydraulique 31 central
*perte d’huile
Baisse/augme *refroidisseur un *cycle 1 2 2 4
ntation de la mal réglé désordonné
Tableau 7:AMDEC système hydraulique
32
4.2Le seuil de criticité :

Il ne reste plus qu’à fixer un seuil au-delà duquel il faut mettre en œuvre des actions
préventives permettant de réduire le risque. Pour cela nous allons utiliser la méthode
PARETO
Remarque : criticité=la criticité de l’AMDEC (en mode décroissante)
%criticité = la criticité*
%cumulée =Σ% Criticité précèdent
N° Composantes Criticité Cumulé %cumulé
1 Accouplement 24 24 10.57
2 Presse étoupe de tige de piston 24 48 21.14
3 Pompe a engrenage 16 64 28.19

4 Pilz 12 76 33.48
5 Raclage d’huile tige de piston de 12 88 38.76
palier de guidage
6 Clapet eau 12 100 44.05
7 Filtre 12 112 49.33
8 Clapet anti retour huile 12 124 54.62
9 Moteur 12 136 59.91
10 Manomètre 12 148 65.20
11 Distributeur proportionnelle 12 160 70.48
12 Réducteur de débit 9 169 74.45
13 Piston cylindre 8 177 77.97
14 Vilebrequin 8 185 81.50
15 Réservoir 8 193 85.02
16 Echangeur 8 201 88.54
17 Système de refroidissement 6 207 91.18
18 Transformateur 6 213 93.83
19 Disjoncteur 4 217 95.60
20 Flexible 4 221 97.35
21 Câble base tension 2 223 98.23
22 Contacteur 2 225 99.11
23 Sectionneur 2 227 100
Totale 227
Tableau 8:seuils de criticité
33
% Cumulé
120
100
80
60 % Cumulé
Axis Title
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Axis Title
Figure 10:Diagramme De criticité
Interprétation :
En se basant sur les résultats ci-dessus, on considère 3 niveaux de criticité selon le tableau
suivant :
Niveau de criticité Organes
1≤C<6 *Câble base tension
Criticité négligeable *Disjoncteur
*Système de refroidissement
*Transformateur
*Contacteur
*Flexible
*sectionneur
8≤C<12 *piston cylindre

Criticité moyenne *vilebrequin
*recevoir
*Clapet huile
*Clapet eau
*Raclage d’huile tige de piston de palier de
guidage
*pilz
*moteur
*filtre
*échangeur
*manomètre
*distributeur proportionnel
34
*réducteur de débit
16≤C<24 *pompe a engrenage
Criticité élever *presse étoupe tige de piston
*accouplement
Tableau 9:Niveau De criticité
On va prendre sur le plan de maintenance les élevés (16 à24) et moyennes (8 à12), Les
criticité (1 à6) sont négligeables.
5. Discussion :
Après avoir appliqué la méthode AMDEC pour analyser les modes de défaillance ; déterminer
leur effet, et calculer la criticité es composants les plus défaillants du compresseur étudié nous
constatons ce qui suit :
Selon les résultats de calcul de l’indice de criticité (C), l’accouplement et le presse étoupe
étaient les éléments les plus défaillant avec une criticité égale à 24 dont les causes
principales l’échauffement, usure des bagues et usure accentuée des accouplements.
La pompe a engrenage est la deuxième composant touché par le problème d’usure abrasive
des engrenages avec un indice de criticité égale à 16, ce qui nécessite beaucoup d’intérêt pour
remédier à la défaillance.
En troisième position viennent le filtre, clapet, manomètre et raclage d’huile de tige de piston
Par les problèmes de bouchage de l’usure, clapet défectueux, manomètre défectueux et usure
de racleur avec un indice de criticité égale à 12
En quatrième position viennent les liaisons du compresseur aussi à cause de l’usure avec une
criticité égale à 8
Les programmes de maintenance corrective nécessaire pour remédier à défaillances signalées
dans la partie précédente va couter très cher à l’entreprise. Pour éviter les couts de
maintenance excessifs nous avons pensé à proposer un plan de maintenance préventivement
se basant sur les instructions de constructeur voire plans général de maintenance préventive.
Opérations exécutables en fonctionnement Fréquence

Opérations J S M T St
Contrôle visuel et nettoyage : raclage d’huile, entretoise, presse-étoupe
et la surface des tiges de piston
Remplacement de l’huile
Nettoyage du/des filtre
Contrôle des clapet et lanternes
Contrôle visuel des racleurs d’huile et tige de piston
Contrôle des jeux entre tige de piston et palier –guidage
Contrôle de fonctionnement des instruments de surveillance et de
35
sécurité
Contrôle des bagues de presse-étoupe
Remplacement éventuel des bagues de presse-étoupe
Contrôle des racleurs d’huile et tiges de piston
Contrôle des jeux de tous les autres paliers y compris crosse
Contrôle des boulons de bielle
Contrôle du jeu des pistons par rapport au cylindre
Contrôle du serrage des écrous de piston
Inspection des coussinets de l’arbre vilebrequin, de la tête de bielle et
de la crosse y compris le tourillon de crosse
Nettoyage des chambres d’eau dans le bâti, les paliers de guidage, les
cylindre, les culasses et les réfrigèrent de gaz et d’huile
Contrôle des joints
Visite de la garniture à l’arbre-manivelle
Tableau 10:plan générale de maintenance préventive
J : Opération à réaliser chaque jour avant démarrage
S : Opération à réaliser chaque semaine
M : Opération à réaliser chaque mois (la première semaine)
T : Opération à réaliser chaque trimestre
St : Opération à réaliser chaque semestre
Nous présentons à la fin de cette partie la proposition faite pour maintenir notre station de
compresseur.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons employé la méthode de l’AMDEC pour déterminer l’organe le
plus prioritaire pour la maintenance préventive.
36
Chapitre 3 : Création d’une politique de maintenance
Chapitre 3 : Création d’une

politique de maintenance
37
Introduction
A l’aide des techniciens et des responsables nous avons décidé d’implanter un système
d’informatique permettra à l'entreprise d'avoir une traçabilité et une transparence des activités
d'entretien aussi bien sur le plan technique qu’humain.
Dans ce chapitre, on va réaliser une application, dans le but principal est de présenter des
informations nécessaires, pour mieux gérer la gestion des travaux et mettre en place un plan
de maintenance pour nous aider à faciliter la production, puis on détermine l’analyse
conceptuelle du l’application et son manuel d’utilisation
Le but de ce chapitre est de faire un planning de maintenance, communication dans le service
maintenance, instruction de mise en marche, mesure de sécurité, construction de dossier
machine et de définir les différentes étapes de création de l’application.
I. Instructions
Introduction :
Le maintien des équipements de production et un enjeu clé pour la productivité des usines
aussi bien que pour la qualité de produit.
1. Organigramme du service maintenance :
Direction générale
Service administratif Direction technique Service commercial
Service production Service maintenance Bureau d’étude
Ordonnancemen
Méthode Réalisation Magasin
t
Figure 11:exemple de structure d'une entreprise
38
2. Mission de service maintenance :

 La maintenance des équipements : action corrective et préventive, dépannage,
réparation et révision.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité de la productivité ou de la
sécurité.
 Les travaux neuf : participation au choix, à l’installation et ou démarrage des
équipements nouveau.
 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
 L’exécution est la réparation de pièce de rechange l’approvisionnement et la gestion
stocks (outillages, pièce de rechanges…). Des prestations diverses, pour la production
(réalisation de montage, par exemple) ou pour tout autre service
39
3. La communication dans le service maintenance :
Figure 12:exemple d'intervention correctif

DT : demande de travail ; OT : ordre de travail ; BT : bon de travail ; DA : demande d’approvisionnement ; BSM : bon de sortie de magasin
40
Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ordonnancement pour la

qualité de la communication au sein de service maintenance.
 En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une
demande de travail à l’ordonnancement de service maintenance.
 L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
 Après avoir localiser et déterminer l’ (ou les) organe (s) défaillant(s), le bureau des
méthodes lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de
préparation au technicien de maintenance qui va exécuter la préparation.
 Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande
d’approvisionnement pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir
les pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un
bon de sortie de magasin.
 Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de
réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de
l’efficacité de réparations exécutées.
 Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le
rapport de l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
 Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de
l’exploitation de la machine.
4. Instruction de mise en marche :
 Ouvrir la vanne d’eau réfrigère.
 Ouvrir l’amenée d’eau de lubrification au cylindre.
 Tourner le voulant manuellement avant la mise en marche.
 Ouvrir la vanne de séparateur et le cas échéant, la vanne d’arrêt d’aspiration.
 Ne perdre pas de vue le regard d’huile du mécanisme de commande.
 Démarrer le moteur.
 Observer le manomètre de pression d’huile.
 Dès que la vitesse totale et atteinte, fermer peu à peu la vanne d’arrêt du séparateur.
 Observer les manomètres des trois étages.
 Contrôler visuellement toutes les conduites et les vanne.
 Vérifier les fonctionnements des soupapes de sécurité.
41
5. Mesure de sécurité :
 Afin d’assurer une utilisation adéquate, il y a lieu de suivre les prescriptions du
fabriquant concernant le montage, le démontage, la mise en marche ainsi que les
directives d’entretien et de service.
 N’admettre aucune transformation ou modification qui pourrait ainsi nuire à la
sécurité du compresseur.
 Pour les compresseurs a oxygéné, les huiles, les graisses et les matières organiques
brulent sous forme d’explosion dans l’oxygène.
 Avant le montage, il faut bien dégraisser toutes pièces ayant contact avec l’oxygéné
moyennement du benzène libre de graisse ou de tétrachlorure de carbone.
 Evacuation régulière de l’eau de lubrification de cylindre.
 Lors de l’entretient ne jamais confondre entre clapet de refoulement et clapet
d’aspiration.
6. Constitution de dossier machine :
Un dossier machine (annexe1) et constituer des documents suivants :
 Une fiche matérielle :
Cette fiche contient les informations suivantes : (annexe2)
 Désignation du matériel
 Référence du constructeur
 Caractéristique de performance :
-condition d’utilisation (exemple : plage de température, de pression, …).
-fluide utilisé (eau, huile, électricité, …).
-consommation d’énergie et de fluide spécifiques (débit d’oxygène,
puissance électrique…).
 Une fiche technique :
La fiche technique est une identification de la machine. Elle regroupe les
renseignements indispensables à la conduite et à la maintenance des équipements
(Annexe3)
 Une fiche historique :
Elle relate toutes les intervention précises de la machine (annexe4).
 Planning de maintenance préventive systématique :
C’est un programme de maintenance préventive sous forme d’un tableau (annexe5)
42
 Liste de planning machine : (annexe6)

 Fiche de suivi : c’est un rapport diver (annexe7)
 Fiche et rapport d’expertise : (annexe8)
II. Création d’une application pour la gestion de maintenance :

1. Implantation d’application Excel :
Dans notre projet on s’intéresse ou application Excel, à l’aide de celui-ci on va créer
une application qui facilite la gestion des fichiers de l’entreprise et gérer l’historique
des défauts des interventions et des maintenances effectuées.
Figure 13:interface de l’Excel
2. Création d’une base de données numérique :

La base donnée est au centre des dispositifs informatiques de collecte, mise en forme,
stock et utilisation d’informations.
Les base de données sont par exemple utilisées dans le secteur de la finance,
assurances, des écoles et des Médéa.
Première étape de réalisation d’un système de stock sue EXCEL est de crée un nouveau
classeur.
Le fenêtre de nouveau permet de réaliser un nouveau classeur tel que :
 Amortissement de prêt
 Budget mensuel personnel
 Contrôle de pression artérielle
 Feuille de présence
 Note de frais
43
 Rapport des ventes

 Relevé de facturation.
Choisir
« nouveau
classeur »
Figure 14:Fenêtre d'ouverture un classeur
Tout d’abord on a cliqué sur le bouton « nouveau classeur » en suite sur « enregistrer sous »,
puis en modifier tous les étapes nom de fichier, type de fichier (choisie classeur Excel
(prenant en charge les macros) et finalement cliqué sur enregistrement
Figure 15:Fenêtre d'enregistrement
44
3. Création d’une macro :

o Renommer la feuille (source)
o Préparation de matrice (pour le dire de quel champ en a besoin pour accédera
une base de données).
o Création une nouvelle feuille et la renommer (liste), en à faire des listes et

transformer en tableau (accueil, mettre sous forme de tableau), sélectionner le
tableau et donner un nom (formules, définir un nom, choisie un nom et
valider).
45
4. Création d’un formulaire de saisie :

o Cliqué sur développeur puis visuel basique
o Menu, Insertion et UserForm

o Modification la propriété de UserForm (Name, caption, tahoma…)
o Utiliser la boite à outil pour insérer toute le contrôle (intitulé, image, zone de
texte…) pour crée un formulaire personnalisable
46
N° Contrôles Codes
1 Intitulé LBL
2 Zone de texte TXT
3 Zone de liste CBO
5. Défirent codes de contrôles : modifiable
4 Cadre CAD
5 Bouton de commande BTN
6 image IMG
47
4
2
1
3
6. Création d’un module :

o Menu, insertion et module
o Modification la propriété de module (Name)
o Déclencher le code
48
7. Création d’un tableau de bord :

o Nouvelle feuille renommer « tableau de bord »
o Création un bouton pour ouvrir le formulaire
o Cliqué sur le bouton droit, choisie affecter une macro et choisie ce classeur
8. Procédures permettant de (effacer, ajout, fermer, voir la source) :

o Procédure permettant d’ajouter un nouvel enregistrement (bouton ajouter dans la base)
49
o Procédure permettant d’accéder à la source (bouton voire la source)
o Procédure permettant de fermer un formulaire (bouton fermer)
o Procédure permettant de réinitialiser les champs du formulaire (bouton efface)
9. Procédure permettant d’activer le bouton d’ajout d’enregistrement :

o Bouton inactive, dès que on a saisi une première donnée dans le champ, active-le.
50
10.Création formulaire de recherche :

o Remplir un tableau avec les données : pièce, référence, nom, nombre de panne ….
o Faire une nouvelle user forme même démarche que le formulaire de saisie
o Faire le Recherche par rapport aux références de pièce
51
o Procédure de recherche
Conclusion générale
Ce projet de fin d’étude est une expérience très riche sur plusieurs niveaux.
D’une part, il nous a offert l’occasion d’évoluer dans un environnement professionnel, de
connaître les besoins et les défis qu’affronte l’industrie tunisienne à travers la société « EL
FOULADH ».
D’autre part, il nous a permis d’approfondir notre connaissance dans notre spécialité la
maintenance industrielle.
En conclusion, ce projet de fin d’étude au sein d’EL FOULEDH nous a permis des gains
scientifiques et sociaux dans l'industrie tunisienne. Nous remercions Monsieur Mohamed
SHAYEK et Monsieur Slim BOUZIDI pour leurs confiances en nous, ce qui nous a permis
d'acquérir une grande indépendance dans ce projet.
52
53
Bibliographie
https://www.google.com/search?
q=amdec&oq=amdec&aqs=chrome..69i57j69i59l3j0l4.2881j0j15&sourceid=chrome&ie=UT
F-8
https://www.youtube.com/watch?v=IM5XGuLTsms : Excel vba - comment créer un
formulaire de saisie (module n° 1)
https://www.youtube.com/watch?v=IM5XGuLTsms : Excel vba - comment créer un
https://www.youtube.com/watch?v=PzYUyB2HjgM : Excel vba - comment créer un
https://www.youtube.com/watch?v=vBk7Zoc_zxk&t=167s : Excel vba - comment créer un
formulaire de recherche
https://leolein.com/wp-content/uploads/2019/03/chapitre-2-les-strategies-de-la-
maintenance.pdf
54
Annexe
55
EL FOULADH CENTRALE A OXYGENE DUT/CO
DOSSIER MACHINE
Désignation : Plan d'ensemble :
Production : Matricule du constructeur :
Type : Constructeur:
Annexe 1
56
EL FOULADH Fiche Matérielle DUT / CO
Désignation: Type :
Plan d’ensemble : Matricule du constructeur :
Milieu :
Température Pression
Fluides Utilisés
Consommation d'énergie et de fluide
Energie Fluide
Annexe 2
EL FOULADH Centrale à oxygène DUT /
CO
FICHE TECHNIQUE
57
Désignation : Type :
Plan : Pièces de rechange:
Description générale :
Caractéristiques techniques :
Constructeur Fournisseur :
Adresse :
Annexe 3
58
EL FOULADH DUT / CO
FICHE HISTORIQUE
Désignation : Type : Elaboré par :
Date Type INT Description détaillée de Durée INT TAM TAP Main d’œuvres Pièces de rechange
l’intervention
1 2 3 Liste-MAT Durée Coût Liste Coût
Légende : INT : Intervention TAM : Temps d’arrêt machine TAP : Temps d’arrêt production MAT : Matricule
1 : Maintenance corrective 2 : Maintenance préventive systématique 3 : Maintenance préventive conditionnelle
Annexe 4
59
PLANNING DE MAINTENANCE
EL FOULADH DUT / CO
PREVENTIVE SYSTEMATIQUE
Nombre d’heures de
Fonctionnement
Pièce 1000 1300 1500 2000 2500 3000
Annexe 5
ELFOULADH LISTE DES PANNES MACHINE DUT / CO
60
PANNES / PROBLEMES CAUSES POSSIBLES REMEDES
Annexe 6
61
EL FOULADH FICHE DE SUIVIE DUT / CO
Date : Séance : Opérateur :
Niveau d’huile : Pression d’huile :
Heures
0 :30 1 1 :30 2 2 :30 3 3 :30
Etage
1
2
Pression
3
OBSERVATION
Annexe 7
ELABORE
62
FICHE ET RAPPORT PAR :
EL FOULADH D’EXPERTISE DUT / CO
Pièce : Périodicité : Compresseur d’O2 Fiche :
Machine :
Outillage :
Mesures de sécurité avant de commencer l’expertise :
ENSEMBLE OBJET DE LA VISITE OBSERVATION
Annexe 8
63
Annexe 1
64
Annexe2
65
Annexe3
66
Annexe 4
67
Résumé
Ce projet réalisé au sein de la Société Tunisienne de Sidérurgie « ELFOULADH » est située

dans la ville de Menzel Bourguiba (gouvernorat de Bizerte) Ce déroule dans le cadre du projet
de fin d’étude pour l’option de diplôme en génie mécanique appliquée.
L’objectif est de faire une Etude et application de la méthode AMDEC pour la maintenance
d’un compresseur Sulzer 31 bars

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Dédicace

A tous ce que nous aime

Le présent projet de fin d’étude qui c’intitule « étude et applications de la méthode

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et Recherche Bibliographique............................2

I. Partie1 : Présentation de la société..................................................................................3

4. Différentes directions de l’usine :...................................................................................4

5. Département utilité (DUT) :............................................................................................5

5.1 Procédé de production de l’installation :..................................................................5

5.2 Schéma de procédé :.................................................................................................6

6. L’organigramme de la société :.......................................................................................6

II. PARTIE 2 : généralité sur la maintenance :..................................................................8

2. Les types de maintenance (Norme-AFNOR X60-010) :................................................8

2.1 Maintenance préventive :........................................................................................10

2.2 La maintenance corrective :....................................................................................12

4. Les outils de maintenance :...........................................................................................14

III. Partie3 : généralité sur l’AMDEC :..............................................................................16

2. L’analyse des défaillances :..........................................................................................16

2.1 Le mode de défaillance :.........................................................................................16

3.5 Les actions :............................................................................................................19

4. Démarche pratique de l’AMDEC :...............................................................................19

IV. Partie 4 : MICROSOFT EXCEL :................................................................................21

Chapitre 2 : Application de l’AMDEC Sur Le Compresseur.............................................23

2. Résultats de l’analyse PARETO :.................................................................................24

3. Application de l’analyse Pareto :..................................................................................24

4.1 Tableau AMDEC :..................................................................................................26

4.2 Le seuil de criticité :...............................................................................................34

1. Organigramme du service maintenance :......................................................................41

2. Mission de service maintenance :.................................................................................42

3. La communication dans le service maintenance :.........................................................43

4. Instruction de mise en marche :....................................................................................44

6. Constitution de dossier machine :.................................................................................45

II. Création d’une application pour la gestion de maintenance :....................................46

1. Implantation d’application Excel :................................................................................46

2. Création d’une base de données numérique :...............................................................46

3. Création d’une macro :..................................................................................................47

4. Création d’un formulaire de saisie :..............................................................................48

5. Défirent codes de contrôles :.........................................................................................49

6. Création d’un module :.................................................................................................50

7. Création d’un tableau de bord :.....................................................................................51

8. Procédures permettant de (effacer, ajout, fermer, voir la source) :...............................51

9. Procédure permettant d’activer le bouton d’ajout d’enregistrement :..........................52

10. Création formulaire de recherche :...........................................................................53

Figure 1: département de l'usine.................................................................................................4

Liste des tableaux

Chapitre 1 : Présentation de

I. Partie1 : Présentation de la société

 Une tréfilerie de 25.000T/an.

Figure 1: département de l'usine

5. Département utilité (DUT) :

Figure 2 : Réservoirs Azote- Oxygène

♣ Le département utilités fournit l'eau, l’air comprimé, l’oxygène, la vapeur d’eau de

Figure 3:Procédé de production de l’installation

Figure 4: l'organigramme de la société

L’objectif permettant de EL FOULEDH est de valoriser le minerai de fer du nord tunisien

son environnement socio-économique, EL FOULEDH a pour mission de satisfait sa clientèle

II. PARTIE 2 : généralité sur la maintenance :

Maintenance préventive Maintenance corrective

Effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de redue la

Prévisionnelle Systématique Conditionnelle Palliative Curative

Rotation Visuel Erreur de Détérioration 2 2 1 4