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    ETUDE DE CAS - Qualité en Production PDF

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    sur 3

    ETUDE DE CAS : METHODE DE RESOLUTION DES PROBLEMES

    EN GROUPE
    LE DIAGRAMME CAUSES-EFFET
    Un diagramme de causes-effet est un moyen utile de clarifier les causes
    d'un problème. Il permet de classer les différentes causes soupçonnées d'influer
    sur
    les résultats du travail, en indiquant par des flèches le rapport de cause à effet. La figure 1
    représente les grandes lignes de la structure d'un diagramme cause-effet.
    Figure 1 : Structure d'un diagramme causes-effet.

    Sous
    cause Cause
    principale

    Caractéristiques
    Cause
    secondaire
    Tronc

    Cause (facteurs) Effets

    On appelle parfois le diagramme cause-effet "diagramme en arête de poisson"


    ou "diagramme d'Ishikawa" (du nom de Kaoru Ishikawa, le qualiticien qui en a
    préconisé l'usage), ou encore "diagramme de caractéristiques" (en raison de son
    utilisation dans l'identification de la cause de diverses caractéristiques qualité, et
    notamment de problèmes).

    "Fissures au polissage des lentilles de contact"

    Nombreuses
    fissures
    A- Préciser les facteurs influant sur la caractéristique.
    L'utilité de votre diagramme causes-effet dépend du soin apporté à cette étape. Parmi les
    méthodes de définition des facteurs figurent :
    1. La méthode par expansion des causes principales.
    2. La méthode par expansion des causes secondaires par "brainstorming".
    3. La méthode par expansion des causes secondaires par "le diagramme des affinités"
    Main d’œuvre Machine Milieu

    Nombreuses
    fissures

    Matériau Méthode
    Machine
    Amplitude Poids

    Important Faible

    Meuleuse-polisseuse
    Coupe et éraflure
    Lent
    Grossier

    Tour Vitesse de rotation

    Nombreuses
    fissures

    Tableau 2 : Classification des facteurs (méthode du "Brainstorming")

    Catégorisation des facteurs responsables des "nombreuses fissures"


    Facteurs Spécificité Groupe Généralités
    Découpage grossier par le tour Découpage Tour
    Vitesse de rotation trop faible Vitesse de rotation Machine
    Meuleuse trop grande Amplitude Meuleuse
    Meuleuse trop légère Poids
    Opérateur fatigué Fatigue
    Etat physique
    Opérateur nerveux Nervosité
    Opérateur non qualifié Insuffisance Formation Main d'œuvre
    Opérateur négligent Négligence Vigilance
    Trop-plein de résine Résine Collage
    Résidus de barbes Barbes Tour
    Bac à résine ne se fermant pas
    au pressage Retour Pressage Méthode
    Pénétration d'impuretés Impuretés bac à résine

    Meulage trop long Temps


    Meulage
    Infiltration d'impuretés Matériau
    Fissures provoquées par le
    fluide anti-fissures Liquide
    Temps d'application du fluide Fluides
    anti-fissures insuffisant Temps anti-fissures
    Bloc P mou Matériau Bloc P Matière
    Bac à résine trop dur Surface Bac à résine
    Filtre à eau usé Filtre à eau
    Particules de m'agent de
    meulage trop grosses Particules Agent de meulage
    Ratio de mélange du
    matériau de meulage Ratio de mélange
    LE DIAGRAMME DE PARETO
    Exemple : Un élément métallique mis en forme sous presse est recouvert d'une colle et
    placé dans un moule où l'on injecte du caoutchouc pour fabriquer le produit. Une étude a été
    faite récemment pour étudier l'augmentation du nombre de défauts.
    Sujet de l'étude : nombre de défauts.
     Processus : moulage.
     Catégorie : par défaut.
     Période : du 01/06 au 30/06.
     Données : celles recueillies pendant l'étude.

    Tableau 1 : Données issues de l'étude.


    Eléments défectueux Nombre de défauts
    Mauvaise qualité de caoutchouc 91
    Défaut de collage 128
    Fissures 9
    Vides 36
    Impuretés 15
    Coupures 23
    Autres 12

    L’HISTOGRAMME

    La longueur (en mm) de 80 échantillons d'un composant a été mesurée et l'on a obtenu les
    résultats figurant dans le tableau 1. La valeur spécifiée est 30,2  0,9 mm, mais l'écart est
    important. Un histogramme montrera l'étendue de la variation dans de ces données.

    Tableau 1 : Mesures. (Unités = mm)

    29,9 30,1 30,3 30,2 30,1 30,3 29,9 29,7


    30,6 30,4 29,9 29,5 30,4 29,7 30,0 30,5
    29,9 29,7 29,1 30,2 30,3 29,4 30,2 29,8
    29,6 30,6 29,8 29,9 29,8 30,0 30,3 30,0
    30,1 29,9 29,3 29,8 30,4 29,2 29,8 30,0
    29,9 30,0 29,6 30,5 29,8 29,8 30,4 29,9
    30,4 29,4 30,3 30,0 29,9 30,3 30,3 29,5
    30,0 30,4 29,4 30,0 30,0 29,6 29,7 29,9
    30,5 29,7 29,9 30,1 30,6 29,5 30,4 29,7
    30,2 30,8 29,5 29,9 30,2 29,8 30,1 29,9

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