TORNO

INTEGRANTES:
• ASTETE CUBA JHON
• NUÑEZ PERALTA BRYAN
• TALAVERANO MANRIQUE DIEGO
• YOVERA MENDOZA JOSE
 En la industria metalúrgica, el torno es la
herramienta que permite mecanizar piezas de forma
geométrica. Estos dispositivos se encargan de hacer
girar la pieza mientras otras herramientas de corte
son empujadas contra su superficie, lo que permite
cortar la viruta según las condiciones requeridas.
 El torno metalúrgico tiene dos ejes de trabajo. La 
herramienta de corte se desplaza sobre rieles
paralelos al eje de giro de la pieza (el eje Z),
mientras que, sobre estos rieles, hay otro carro que
se mueve en dirección radial a la pieza que se tornea
(es decir, sobre el eje X).
Torneado

 El torneado permite la construcción

de gran variedad de piezas de forma
de cuerpos de revolución y de sus
múltiples combinaciones, el torneado
consiste en el arranque del material
sobrante, imprimiendo a la pieza un
movimiento de rotación, mientras la
herramienta permanece a altura
constante, desplazándose
horizontalmente.
Van desde los de más dureza como el acero o el hierro de
fundición, hasta los más blandos como el bronce o el latón. Se
pueden tornear hasta los más plásticos como el nailon o el
grilón.
Inicios del torno

 El torno es uno de los instrumentos mas antiguos, los

egipcios emplearon el torno alfarero a.c. usualmente se
sigue usando esta modalidad en algunos modestos
talleres de alfarería.
ESTRUCTURA DEL TORNO:
1) Bancada

1. Sirve de soporte para las otras

unidades del torno, y en su parte
superior posee guías paralelas al
eje de la pieza por las que se
desplazaran el cabezal móvil o
contrapunto, y el carro principal.
Este elemento aparte de ser un
elemento de unión con los demás
elementos es el elemento
que proporciona rigidez
estructural a cada uno de ellos
mediante una fijación de la
máquina herramienta al suelo.
2)Cabezal móvil o contrapunto

 Consta de dos piezas de fundición, de las

cuales una se desliza sobre la bancada y la
otra puede moverse transversalmente sobre
la primera, mediante uno o dos tornillos. La
pieza superior tiene un agujero cilíndrico
perfectamente paralelo a la bancada y a igual
altura que el eje del cabezal.
3) Cabezal fijo

 Contiene los engranajes o poleas que

impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance, haciendo girar la
pieza y provocando el corte con la
herramienta de trabajo. Este elemento
incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de
avance y el selector de sentido de avance.
Además, sirve para soporte y rotación de
la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo (Normalmente incorpora el plato
de garras). El mayor consumo de
potencia se produce en este elemento
requerido por el movimiento principal de
rotación de la pieza.
4)Carro portátil o carro portaherramientas

 Produce los movimientos de la herramienta

en dirección axial, y del carro transversal
que se desliza transversalmente sobre el
carro principal.
5)Chuck o plato de
garras
 Su función consiste en sujetar la pieza a
mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck
independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico,
al igual que hay chucks magnéticos y de seis
mordazas.
Diversidad de piezas
Equipo auxiliar

Se requieren ciertos accesorios,

como sujetadores para la pieza de
trabajo, soportes y portaherramientas.
Algunos accesorios comunes
incluyen:
I. Plato de sujeción de garras universal:
sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.

II. Plato de sujeción de garras blandas:

sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a
través de una superficie ya acabada. Son
mecanizadas para un diámetro específico
no siendo válidas para otros.
III. Centros o puntos: soportan la pieza de
trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

IV. Perno de arrastre: Se fija en el plato de

torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada
entre centros.
V. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido
de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la
contrapunta.

VI. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y

permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto
de corte.
VII. Torretaportaherramientas con
alineación múltiple.

VIII.Platode arrastre: para amarrar

piezas de difícil sujeción.
IX. Plato de garras independientes: tiene
4 garras que actúan de forma
independiente unas de otras.
Torno VS Fresadora
Tipos de torno

 1. Torno paralelo: También conocido como

torno cilíndrico o torno horizontal,
constituye el fundamento de todos los demás
tornos, se pueden construir piezas de
cualquier forma, siempre que su tamaño sea
apropiado a la maquina. No es apropiado
para el trabajo en serie.
2. Torno
copiador
 Se llama torno copiador a
un tipo de torno que
operando con un
dispositivo hidráulico y
electrónico permite el
torneado de piezas de
acuerdo a las
características de la misma
siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce el
perfil de la pieza.
3. Torno al aire
 Se utilizan para tornear piezas de
gran diámetro y poca longitud
4. Torno Vertical

 Destinadas a tornear piezas

voluminosas y pesadas, difíciles de
manejar y sujetar en los tornos
paralelos.
 Características
1. Eje de rotación vertical
2. Para piezas de gran diámetro y
poca altura
3. Hasta 20 m de diámetro
5.Torno
Revolver
 Este tipo de torno suele estar
dotado de dos torretas
portaherramientas : una de ellas
con forma hexagonal (que monta
hasta 6 herramientas ) y la otra
con forma cuadrada (que monta
hasta 4 herramientas). La torreta
hexagonal gira y cambia de
herramienta una vez que ha
completado una operación de
torneado; de ahí que se le
denomine torno revólver.
6. Torno
automático
 Es una unidad alimentada a través de
comandos desde un terminal de
ordenador o de un control externo y que
luego, es capaz de trabajar de forma
automática. Aunque un torno automático
 puede trabajar con una gran variedad de
materiales, estos dispositivos han sido
diseñados para trabajar esencialmente con
materiales metálicos.
 Las dos operaciones más comunes en que
puede ser utilizado un torno automático,
son piezas de fundición y roscado. Estas
operaciones se repiten para formar las
herramientas o componentes de metal
para crear máquinas más grandes
7. Torno CNC

 El torno CNC es un tipo de torno

operado mediante control numérico
por computadora. Ofrece una gran
capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la
trayectoria de la herramienta de
torneado es controla a través del
ordenador que lleva incorporado.
Torno
convencional VS
Torno CNC
HERRAMIENTAS
PARA TORNEAR
 Las herramientas de torneado se diferencian
en dos factores:
 el material del que están constituidas

Cermet
ÁCERO Carburo cementado
RÁPIDO o metal duro
Diamante policristalino

Nitruro de boro
cúbico
Proceso de fabricación de Diamante
Policristalino
HERRAMIENTAS CORRIENTES PARA
TORNEAR
 Para distinguir las herramientas entre sí, toman
diversas denominaciones que dependen:

 De la forma de la punta
De la forma del mango
Posición del filo de corte respecto al eje
del mango en torno
DEL GRADO DE TRABAJO DE LA
SUPERFICIE QUE LA HERRAMIENTA
DEBE REALIZAR

DESBASTE
FORMAS DE HERRAMIENTAS PARA EL
TORNEADO DE DESBASTE
Formas de herramientas para el torneado de
acabado
Diversas formas de herramientas de torno
FORMAS DE HERRAMIENTAS
PARA EL TORNEADO INTERIOR
SECCIÓN DE VIRUTA A ARRANCAR

MANGOS PARA HERRAMIENTAS PARA TORNO (SEGÚN DIN 770)

PERFIL DE LA PARTE CORTANTE
PERFIL DE LAS HERRAMIENTAS
CON PLAQUITAS DE METAL DURO
Cómo elegir la plaquita de torneado correcta
 Forma de la plaquita de torneado


HERRAMIENTAS DE PERFIL CONSTANTE
PARA TORNEAR
HERRAMIENTAS DE BARRA
HERRAMIENTA PRISMÁTICA
el tipo de operación que realizan.

CILINDRADO EN TORNO
Moleteado
Taladrado
Torneado de conos o cónico

 Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene

definido por los siguientes conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad
Un ejemplo en milímetros, cuál es el ángulo de inclinación del carro
superior si sus dimensiones están dadas, según los datos que
corresponden si el Diámetro mayor (D) = 50 mm, diámetro menor (d) =
40 mm y Longitud del cono (L) = 70 mm. La fórmula para la
inclinación del ángulo es la siguiente:
Segado o tronzado
 Esta operación se utiliza cuando la pieza se termina por completo y
sirve para separarla del material que sobrante.
Chaflanado

 Es una operación mediante la cual se hace un rebaje a las aristas del

material.
Mecanizado de excéntricas
Montaje entre puntos:

Montaje con plato:

Calculo del espesor del suplemento:
 Taladrado
 Como su nombre lo dice prácticamente se utiliza cuando una pieza
necesita un barreno, para lograr esta operación se recurre a poner una
broca en el contrapunto del torno y avanzar lentamente.
Parámetros de
corte del torneado
Velocidad de corte
 Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la superficie de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.

Donde:
• Vc es la velocidad de corte
• n es la velocidad de rotación de la pieza a
maquinar.
• Dc es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
• Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

• Formación de filo de aportación en la herramienta.

• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
• Baja productividad.
• Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto
(rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
Velocidad de avance
 La velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y
la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado.
 Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades
de avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por
revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la
pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este
rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está
limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y
por la potencia del motor de avance de la máquina.

Velocidad de avance Velocidad de rotación Avance por Revolución

Efectos de la velocidad de avance

• Decisiva para la formación de viruta.

• Afecta al consumo de potencia. La elevada velocidad de avance da lugar a:
• Contribuye a la tensión mecánica y térmica.
• Buen control de viruta
• Menor tiempo de corte
• Menor desgaste del filo de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

• Viruta más larga

• Mejora de la calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor duración del tiempo de mecanizado
• Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado
Fuerza especifica del corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder

calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parámetro está en función
del avance de la herramienta, de la profundidad de
pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características
de la herramienta y del espesor medio de la viruta. La
fuerza específica de corte se expresa en N/mm².
Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del

valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se
está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de
la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Problema 1

T=L/(n*f)
n  = Vc*1000/*D)
T=250 mm /(318 min ^-1 * 0,1 mm)
n =30*1000/(3,14*30)
T= 7,8 min
n = 318
T= 7 min 48 seg
Problema 2