UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERIA DE INDUSTRIAL Y

SISTEMAS
DPTO. DE TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

INVESTIGACION BIBLIOGRAFICA SOBRE EL TORNO

GRUPO 06

INTEGRANTES:

 RAMOS VILLALVA, JHON EBERTH 20162532B

 MORALES RODRÍGUEZ, JOSÉ EDUARDO 20164130I
 VARGAS QUISPE, GIANNY 20187022H

CURSO: ANÁLISIS DE MANUFACTURA (TP-244 U)

DOCENTE: PEÑAFORT HUAMAN URETA

FECHA DE ENTREGA: 23 DE JUNIO DEL 2020

2020-1
DEFINICIÓN DEL SISTEMA TECNOLÓGICO

Es un concepto que permite diseñar los procesos tecnológicos que nos permite
diseñar el sistema tecnológico.

1. ESTUDIO DEL TORNO

El torno mecánico (Fig 1) es una máquina-herramienta para mecanizar piezas

por revolución arrancando material en forma de viruta mediante una
herramienta de corte. Ésta será apropiada al material a mecanizar pudiendo
estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto,
cerámica, diamante, etc. y que siempre será más dura y resistente que el
material mecanizado.

Fig 1: El torno

PARTES DEL TORNO

El torno tiene las siguientes partes (Fig 2):

Bancada

Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su rigidez

y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno. La
bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco
llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de
mayor diámetro. Este escote se cubre con un puente cuando no se requiere el
volteo adicional. Encima de la bancada se encuentran las guías prismáticas, las
cuales consisten generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas
de apoyo. Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud
por rectificado. Cuando las guías están desgastadas o tienen algún daño, se
afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.

Cabezal fijo

El cabezal está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van

montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento
del motor al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por
rodamientos en sus extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de
la pieza de trabajo; es hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo
largas y esbeltas. La nariz del husillo es el extremo del husillo que sobresale en
el cabezal.

Contrapunto

Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el

maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas,
escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la
derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en
cualquier posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se
mueve mediante una manivela y cuya posición se fija con una palanca.

Carro Principal

Es el también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte superior

de las guías de la bancada.

Carro Transversal

Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la

manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático.

Carro Auxiliar
Va montado sobre el carro transversal y puede ser girado a cualquier ángulo
horizontal respecto al eje del torno para maquinar biseles y conos. El carro
auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para
su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta para la
herramienta que está situada sobre el carro auxiliar.

Torreta Portaherramientas

Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la misma

operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.

Caja Norton

Para cambio rápido de velocidad, es el elemento de unión que transmite la

potencia entre el husillo y el carro. Accionando las palancas de cambio de
velocidad de esta caja, se pueden seleccionar los diferentes avances
conectando en diferentes configuraciones los engranajes a las correas de
transmisión de movimiento. La placa indicadora que tiene la caja de engranajes
para cambio de velocidad, indica el avance en milésimas de pulgada, o en hilos
por pulgada para las posiciones de la palanca.

Fig 2: Partes del torno

CLASIFICACIÓN DEL TORNO

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos,

cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.

Torno Paralelo

El torno paralelo (Fig 3) es una máquina que trabaja en el plano horizontal

(X,Y), porque solo tiene estos dos ejes de movimiento, mediante el carro
longitudinal que desplaza las herramientas a la pieza y produce torneados
cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje
de simetría de la pieza, para realizar la operación denominada refrentado. Este
tipo de torno lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y
giratorio, conocido como “Charriot” o auxiliar superior, montado sobre el carro
transversal, con el cual, inclinado a los grados necesarios, es posible
mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden
realizar en él mismo, todo tipo de tareas propias del torneado, ya sea taladrado,
cilindrado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado y moleteado entre
otros; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables con
formas variadas que se le pueden ir acoplando. Para manejar bien estos tornos
se requiere la pericia de operarios muy bien cualificados, ya que el manejo
manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de
las piezas torneadas.

Fig 3: Torno paralelo

Torno Vertical

El torno vertical (Fig 4) viene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio

sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y
pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se
pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de
contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas
con garras adecuadas o con otros sistemas de fijación al plato.

Fig 4: Torno vertical

Torno Copiador

El torno copiador (Fig 5) es un tipo de torno que es operado con un dispositivo

hidráulico y permite el mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de
una plantilla de acuerdo a las características de la misma, que reproduce el
perfil de la pieza. Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado
de ejes de acero, que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido
previamente forjados y que tienen poco material excedente. El principio de
funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la
pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un
mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento
independiente del husillo transversal. Lo más corriente es que el sistema
copiador no esté unido fijamente al torno, sino que constituya un aparato aparte
que se puede poner o quitar al torno. Hoy en día, este tipo de torno está siendo
reemplazado por la máquina CNC.

Fig 5: Torno Copiador

Torno Revolver

El torno revolver (Fig 6) es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas de modo que sea posible trabajar varias herramientas en forma
secuencial rápida, con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. La
característica principal del torno revolver, es que lleva un carro con la torreta
giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere
mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que conforman el
mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con
un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se
colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

Fig 6: Torno Revolver

Torno CNC

El torno CNC (Fig 7) es un tipo de torno operado mediante control numérico por
computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie
y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un
cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas
especialmente diseñados para cada máquina las cuales entran en
funcionamiento de forma programada, y permite a los carros horizontal y
transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil
mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como el mecanizado integral de piezas
complejas.

Dada la robustez de la máquina, permite trabajar a velocidades de corte y

avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, la calidad de
las herramientas que utiliza suele ser de metal duro o de cerámica.

Fig 7: Torno CNC

FUNCIONAMIENTO DEL TORNO

El procedimiento de funcionamiento de un torno está compuesto por los
siguientes pasos:

 Un material base se fija al mandril del torno (entre el eje principal y el plato).
 Se enciende el torno y se hace girar el mandril.
 Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.
 Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la
forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que se pueden
hacer con el torno.
 La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la
herramienta de corte.
 Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se
perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance
correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.

2. HERRAMIENTAS DE CORTE

En un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciéndola girar contra

una herramienta de corte (Fig 8) de una sola punta. Esta herramienta debe ser
muy dura y no debe perder su dureza por el calor generado por el maquinado.
Para muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad (HSS), porque
cumple con estos requerimientos y porque puede conformársele fácilmente en
el esmeril. No obstante, debe observarse que su utilización es limitada, en vista
de que la mayor parte del maquinado para producción en serie se hace en la
actualidad con herramientas de carburo de tungsteno, material mucho más
duro y resistente al calor.

Los buriles de acero de alta velocidad se requieren para los tornos antiguos
que sólo trabajan en intervalos de velocidad baja. También son útiles para las
operaciones de acabado, especialmente en metales blandos.

Fig 8: Buriles de corte

2.1. Geometría del buril

El aspecto más importante en un buril es su forma geométrica (Fig 9): la

inclinación hacia los lados y hacia atrás, las holguras o ángulos de alivio frontal
y lateral, y los rompedores de viruta.
 Fig 9: Forma geométrica del buril de corte

• El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida de viruta, es muy

importante para hacer uniforme el flujo de la rebaba y romperla, para obtener
buen acabado.
• El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo frontal
de la herramienta roce con la pieza de trabajo, para evitar roces innecesarios
que afecten el acabado de la pieza.
• El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la acción de
corte permitiendo alimentar la herramienta hacia el material de la pieza de
trabajo, minimizando la fricción.
• El ángulo de filo de corte está determinado por la inclinación de los planos y
puede variar considerablemente de 5 a 32 grados según la operación que se
esté realizando y el tipo de material. El radio de la nariz varía de acuerdo al
acabado que se requiera.

En la siguiente figura se muestran las formas típicas (Fig 10) de herramientas

utilizadas para ciertas operaciones de mecanizado:
 Fig 10: Forma de buril para diferentes operaciones

Siendo:

A = Buril de punta circular para corte fuerte

B = Buril de nariz redonda para trabajo en general

C = Buril para corte por abajo o para ranurado

D = Buril derecho para refrentado corriente

E = Buril derecho para desbastado y torneado corriente

F = Buril derecho para acabado

G = Buril de 60° para corte de roscas

2.2. Parámetros del régimen de corte

Velocidad de corte (v)

Se define como la velocidad lineal en la zona que se está mecanizando. Una

velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto o pies/minuto.

Por medio de investigaciones de laboratorio ya se han determinado

velocidades de corte para los materiales más usados. Los factores que influyen
en la velocidad de corte son:

• Calidad del material de los buriles y sus dimensiones.

• Calidad del material que se va a trabajar.
• Avance y profundidad de corte de la herramienta.
• Uso del fluido de corte (aceite soluble en agua).
• Tipo de montaje del material.
• Tipo de montaje de la herramienta.

Velocidad de rotación de la pieza (N)

Normalmente expresada en revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la

velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando. Como las velocidades de corte de los materiales ya están
calculadas y establecidas en tablas, solo es necesario que la persona
encargada calcule las RPM a que debe girar la copa, para trabajar los distintos
materiales. Las revoluciones en el torno se pueden calcular por medio de la
fórmula:

Donde:

N = Velocidad angular (RPM)

Φ = Diámetro de la pieza (mm o pulgadas)

Vc = Velocidad de corte (m/min o pie/min)

K = 1000 (Cuando Φ está en mm y Vc en m/min) o 12 (Cuando Φ está en

pulgadas y Vc en pie/min)

Profundidad de pasada (a)

Es la distancia radial (Fig 11) que abarca una herramienta en cada fase de
trabajo, es decir que tanto material remueve en cada pasada que se hace.
Depende del material de la pieza y de la potencia del torno.

Avance (s)

Definido como la velocidad en la que la herramienta avanza sobre la superficie

de la pieza de trabajo, de acuerdo al material. Se puede expresar como
milímetros de avance/revolución de la pieza, o como - pulgadas/revolución.

Fig 11: Profundidad de pasada y avance

3. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN

Algunos de los dispositivos de sujeción utilizados en el torno son los siguientes:

Puntos del torno

La mayor parte de las operaciones de torneado se pueden realizar entre los

puntos de un torno (Fig 12). Los puntos se fabrican en varios tipos, según sea
el trabajo requerido.

El punto vivo o giratorio en el cabezal móvil se utiliza para reemplazar el punto

muerto macizo estándar en muchas aplicaciones. Este tipo contiene cojinetes
antifricción de precisión para resistir tanto empujes axiales como radiales.

Si se maquinan piezas a velocidades altas con herramientas de corte de

carburo, estos puntos son necesarios, en cuyo caso el calor de la fricción
provoca que la pieza se dilate El empuje axial que se genera por el
calentamiento de la pieza es absorbido por el punto giratorio y normalmente no
se requiere ajuste alguno.

Fig 12: Puntos del torno

Platos

Los platos que se emplean con mayor frecuencia para el trabajo de torno son:
el universal de tres mordazas, el de cuatro mordazas independientes, el
combinado y la boquilla.
• El plato universal de tres mordazas se utiliza para sujetar piezas redondas y
hexagonales. Agarra el trabajo rápidamente con una precisión de hasta unas
cuantas centésimas o milésimas de pulgada.
• El plato universal de cuatro mordazas independientes se pueden ajustar sus
mordazas en forma independiente por medio de una llave para plato de
extremo cuadrado. Se emplea para sujetar piezas que no sean redondas
debido a su manejabilidad.
• Un plato combinado tiene características mecánicas tanto del universal como
del que tiene mordazas independientes. Las mordazas pueden ajustarse
individualmente o en forma universal.
• El plato de boquilla es uno de mordazas convergentes; simplemente es una
boquilla que se ajusta al husillo del cabezal.
• El plato de boquilla de Jacobs en este se utiliza una manivela apretando por
impacto, con el fin de cerrar y soltar las boquillas sobre la pieza.

Fig 13. Plato 3 Garras para Torno

Fig 14: Plato de torno 4 garras universal

Lunetas

Esta se sujeta a la base del carro y se mueve junto con el mismo. Se usa para
evitar que la pieza de trabajo se flexiones y se aleje de la punta de la
herramienta de corte durante una operación de torneado. También se puede
emplear cuando se cortan filetes de rosca sobre una pieza de material larga y
delgada.

La luneta móvil tiene dos mordazas o un punto de soporte que sigue a la

herramienta de corte. Estas mordazas se apoyan sobre la superficie terminada
de la pieza de trabajo.

Este dispositivo soporta piezas largas durante el torneado, se sujeta a la base

de la bancada, y emplea mordazas de bronce y son ajustables. La luneta fija de
tipo telescópico tiene mordazas con punta de bronce o bien ruedas.

Fig 15: Luneta móvil

Fig 16: Luneta fija

Perro de arrastre

El perro de arrastre es un dispositivo de sujeción que se utiliza entre puntos, se

utiliza generalmente para piezas largas, acompañado de una luneta. El perro

de arrastre su punta debe estar en contacto con el mandril, para que haga la
función del arrastre a la pieza

Fig 17: Perro de arrastre

Mandriles

Se usan para mantener entre las puntas una pieza maquinada internamente,
de modo que las demás operaciones de maquinado queden concéntricas con
el taladrado. El mandril al introducirse a presión en un agujero, hace posible
que la pieza se monte entre los puntos y también proporciona el medio para
impulsarla.

4. OPERACIONES EN EL TORNO

Algunas de las principales operaciones que pueden ser realizadas en el torno

son las siguientes:

Cilindrado

La operación de cilindrado en el torno consiste en mecanizar piezas de forma

cilíndrica; mediante una herramienta de corte sujetada en el carro
portaherramientas que se mueve en dirección longitudinal.

En caso de piezas relativamente pequeñas no es necesario emplear el

contrapunto para sujetarlas, sin embargo en piezas largas es necesario sujetar
el otro extremo en el contrapunto, en caso las piezas sean muy largas se
pueden emplear accesorios como las lunetas, con el fin de obtener mayor
estabilidad.
 Fig 18: Cilindrado

Refrentado

Esta operación en torno consiste en mecanizar caras frontales de las piezas,

sirve para crear una cara de referencia para realizar mediciones de mayor
precisión y también se puede practicar esta operación antes de realizar un
agujero en la pieza.

En este caso, la herramienta de corte se desplaza transversal al eje de

rotación; gracias al movimiento de giro de la pieza sujetada en el plato giratorio
y el avance de la herramienta de corte hacia el centro de la pieza mecanizada
se logra obtener un plano preciso en la cara de la pieza.

Fig 19: Refrentado

Torneado cónico
Mediante esta operación en torno se pueden conseguir piezas en forma de
cono o troncos de cono.

Fig 20: Torneado cónico

Roscado
El roscado es una operación que consiste en realizar roscas en la superficie de
una pieza, análogamente  al cilindrado se pueden realizar roscas exteriores e
internas. Existen varias formas de realizar roscado en un torno, de acuerdo a
las necesidades y objetivos se puede generar roscas sin desprendimiento de
viruta como sucede con las rocas hechas con rodillos de laminación o en caso
se trate de roscas de mayor dimensión y precisión se puede realizar roscas con
desprendimiento de viruta mediante una cuchilla de roscar.

Fig 21: Roscado

Taladrado
Es la operación que permite practicar agujeros a piezas en el torno;
básicamente se trata de colocar una herramienta de corte como puede ser una
broca en el contrapunto del torno e ir avanzando paulatinamente en dirección
longitudinal al eje de rotación. En este caso, es la pieza mecanizada la que gira
para producir el arranque de viruta necesario mientras la broca queda
fuertemente fijada.

Fig 22: Taladrado

Moleteado
El moleteado en torno es una operación que consiste en crear estrías sobre la
superficie de una pieza sin arranque de viruta, mediante la presión ejercida por
el moleteador, con el objetivo de conseguir una superficie rugosa; esta
rugosidad sirve para obtener piezas que sean más fáciles de agarrar, pues las
superficies lisas no son adecuadas para el agarre con fuerza.

Fig 23: Moleteado

Mandrinado
Operación mediante el cual se busca maquinar agujeros de mayor calidad,
conseguir mayor precisión. Cabe recordar que el mandrinado se practica
posterior a un taladrado.

Fig 24: Mandrinado

Tronzado
El tronzado en torno básicamente consiste en separar o cortar una pieza,
generalmente es aplicada cuando se desea separar una pieza acabada.

Fig 25: Tronzado

Ranurado
Se trata de un trabajo mediante el cual se abre ranuras con un ancho y
profundidad específicas sobre superficies cilíndricas.
 Fig 26: Ranurado

Chaflanado
Un chaflan es un corte o rebaje que se realiza en la arista de un material, en el
caso del torno es posible realizar chaflanes en las aristas de una pieza
cilíndrica.

LUBRICANTES Y REFRIGERANTES PARA EL TORNO

Lubricantes

La remoción de viruta ocasiona un calentamiento por fricción en la pieza. Las

funciones del lubricante son enfriar, lubricar y remover la viruta. Al lubricar la
zona de trabajo se mejora el acabado superficial y se disminuye el consumo de
la potencia, además permite el incremento de la velocidad de corte. Los
lubricantes pueden ser aceites minerales con aditivos, emulsiones, fluidos semi
sintéticos, fluidos sintéticos.

Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en
movimiento deben ser lubricados al menos una vez al día, generalmente
después del aseo; los engranajes se lubrican con aceite. No basta llenar los
puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que los tubitos
que llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la
suciedad.
Refrigerantes
Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el
corte, de manera de prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar las
condiciones de terminación superficial del material. Generalmente se utiliza una
mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en treinta. En la
actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas
temperaturas que se generan en el roce del corte, de manera de disminuir el
uso de estos fluidos, que a la larga generan serios inconvenientes en los
operarios (alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación,
desgaste prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”. De todas maneras,
en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante
adecuado mejora las condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los
mismos.

BIBLIOGRAFÍA

 Escuela Colombiana de Ingeniería (2007). Protocolos del Torno. Recuperado

de: https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf
 Aguilar, J. (2015) Torneado. Recuperado de:
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/10.pdf

 Correa, J. (s.f.). Máquinas herramientas: El Torno. Recuperado de:

https://epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf

 Hobson, T. (s.f.) Rugosidad superficial. Parámetros de torneado.

Recuperado de:
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/15.pdf
 De ingenierías (2019). Operaciones en el torno. Recuperado de:
https://deingenierias.com/torno/operaciones-en-el-torno/