.

Limpieza y Secado del

Material Cerámico Mezcla de Materiales
Cerámicos en Seco Diagrama de Bloques para la
producción de Objetos
Desmenuzado o
Chancado Disgregación de la Cerámicos
Mezcla Seca

Homogenización del Eliminación de Sales

Material Solubles

Tamizado de Barbotina
Almacenaje del Material
en Bruto

Formulación de Mezcla Barbotina para Colage

Cerámica
Cubetas de Yeso

Envejecimiento y
Pesado de Materias Tamizado a Malla 70 Envejecimiento y
Primas ASTM Amasado

Conformado por
Torneado y
Conformado por colage
Paleteado

Barniz Agua Arcilla Acabado

Fritado
Secado
Molienda

Tamizado Engobado

Envejecimiento 1era.Cocción

Control Densidad
Barnizado

2da. Cocción

Producto Final
 Diagrama de bloques y Flujo
• Industria de vajillas
• Industria de sanitarios
• Industria de pisos cerámicos
• Industria de la porcelana química
• Industria de aisladores de baja tensión
• Industria de aisladores de alta tensión
• Industria de bañeras, lavatorios, jaboneras,
toalleros.
 Diagrama de bloques y Flujo
• Industria de crisoles refractario y copelas
• Industria de ladrillos refractarios para la
construcción de hornos cerámicos, de vidrio,
fundición de metales, etc.
• Industria de los ladrillos de construcción:
compactos, huecos, etc.
• Industria de gres .
• Porcelana China
• Industria de vajilla semivítrea
• Industria de la porcelana
• Industria de la Porcelana de huesos
• Industria de la esteatita
• FH NORTON CERÁMICA FINA “TECNOLOGÍA Y
APLICACIONES” Pags. 310 AL 387
.
.
AGITADORES ELÉCTRICOS
TANQUE DE BARBOTINA CON AGITACIÓN
MOLINO DE BOLAS DE PORCELANA
TAMIZ VIBRADOR PARA BARBOTINAS
FILTRO PRENSA PARA BARBOTINAS
EXTRUSORA AMASADORA CON BOMBA AL VACÍO
TORNO MODELO SUELO CON ASIENTO
Horno Moretti Italiano A Gas Para Cocción De
Cerámica
ESPECTROMETRÍA DE ABSORCIÓN ATÓMICA
La espectrofotometría de absorción atómica
es una técnica formidable para la
cuantificación de elementos químicos
presentes en soluciones acuosas, la técnica
requiere que la muestra se destruya en el
proceso de quema de la misma, esta técnica
analítica permite la cuantificación de
muchos elementos de interés para la
industria, la agricultura, la minería, la
defensa del medio ambiente y la
investigación científica en general.
Centro de investigaciones científicas y
aplicaciones nucleares
El CIAN ha experimentado en determinaciones de
plomo, calcio, magnesio, cobre; Para
investigaciones realizadas para la conservación del
medio ambiente y la salud. Nuestro centro de
investigaciones capacita en el uso de equipo de
absorción atómica a alumnos de las carreras de
Ingeniería Química y Química Farmacéutica,
formando personal capacitado en ésta técnica
analítica que es ampliamente utilizada en la
investigación medioambiental, en la industria
azucarera, en la agricultura, en la fabricación de
medicamentos etcétera.
Centro de Investigaciones y Aplicaciones Nucleares,
Ciudad Universitaria, Facultad de Ingeniería y
Arquitectura, Universidad de El Salvador
La técnica analítica de absorción atómica
consiste en llevar a un estado de excitación a las
moléculas de una solución acuosa mediante la
aplicación de energía en forma térmica, por
medio de una llama de una combinación
oxigeno acetileno o bien de oxido nitroso
acetileno, la muestra a alta temperatura se
irradia con una luz a la longitud de onda a la
cual el elemento en interés absorbe energía, para
la implementación de esta técnica el Centro de
Investigaciones y Aplicaciones Nucleares cuenta
con un espectrofotómetro de absorción atómica
PERKIN ELMER 305 completamente restaurado y
modernizado el cual permite entregar resultados en formato
electrónico y elaborar reportes en tiempos record, lo cual
agiliza la toma de mediciones y permite evaluar hasta 20
muestras en una hora. La modernización del equipo fue
realizada por el CIAN digitalizando las señales analógicas
para su procesamiento mediante un software que ejecuta las
rutinas de calibración del equipo, toma de mediciones y
rutinas de control mediante cartas de control. Este software
consta de una interface gráfica realizada con la plataforma de
desarrollo Lab View, los datos son digitalizados y enviados a
un ordenador personal vía USB por una tarjeta de adquisición
de datos DAQ Furgunzentrun Jülich
ABSORCIÓN ATÓMICA
TÉCNICA FLAMA
INGEMMENT PERÚ
Plasma 1000 acoplamiento inductivo de plasma -
atómica espectrómetro de emisión ( icp - aes )
TERMOGRAVIMETRÍA | TG-ATD | TG-ESPECTROMETRÍA DE MASAS
Un equipo simultáneo TG-DTA acoplado a un
Espectrómetro de masas (TG-DTA-EM), que está
funcionando desde 2004. El equipo de TG-DTA es de la
marca METTLER TOLEDO modelo
TGA/SDTA851e/LF/1600, capaz de trabajar entre
temperatura ambiente y 1600 °C. Asimismo dispone de las
opciones de software que permiten trabajar en modo HRTG
y realizar cálculos cinéticos. En cuanto al Espectrómetro de
Masas, se trata de un equipo cuadrupolar de la marca
PFEIFFER VACUUM modelo THERMOSTAR GSD301T con
un rango de masas de hasta 300 uma provisto de software
para la realización de análisis cualitativos y cuantitativos.
Además el equipo de TG-DTA-EM dispone de un cambiador
automático de muestras con capacidad para 34 muestras.
La Termogravimetría (TG) está basada en la medida de la
variación de la masa de una muestra cuando dicha
muestra se somete a un programa de temperatura en una
atmósfera controlada. Esta variación de masa puede ser
una pérdida de masa o una ganancia de masa. La
Termogravimetría se está usando muy ampliamente
acoplada a otras técnicas, como por ejemplo DTA o DSC, y
también a técnicas EGA. Asimismo en los últimos años se
viene hablando de la Termogravimetría de Alta Resolución
(HRTG), en la cual, y mediante software, es posible
modificar la velocidad de variación de la temperatura en
función de que se produzcan o no variaciones de masa de
la muestra.
Microscopio electrónico de barrido «Hitachi S-3500N». El
equipo está configurado para obtener imágenes tanto en alto
vacío como en presión variable.
Microscopio Electrónico de Barrido,
MEB
Utiliza electrones en vez de luz y logra
imágenes de alto acercamiento gracias
a esto. Las imágenes obtenidas son en
tonos de gris y dan la sensación de
tridimensionalidad. Es posible
colorearlas y usarlas en diferentes
aplicaciones.
 CLASIFICACIÓN DE HORNOS CERAMICOS
• Hornos de ensayo y de laboratorio: Carbón o leña, eléctrico, gas
• Caldeo directo:
• Hornos periódicos: Hornos Kasseler, llama horizontal
• Hornos cámara, llama ascendente
• Hornos circulares llama circulante
• Hornos continuos Hornos circulares
• Hornos cámara anulares
• Hornos de cámara de gas
• Caldeo indirecto:
• Hornos periódicos: Hornos de cámara con capsula
• Hornos de pisos con capsula
• Hornos de mufla
• Hornos eléctricos
• Hornos continuos Hornos de túnel
• Muflas
• Hornos de muflas
Caldeo directo o indirecto.
Los hornos de caldeo directo o llama directa son los que
se emplean para cocer normalmente sin barniz, como
pueden ser ladrillos, tejas macetas de pasta de arcilla y
chamota.
Los hornos de caldeo indirecto o llama indirecta son los
empleados en el caso de que las manufacturas estén
barnizadas ya que, las mismas, no deben exponerse a la
llama directa, humo o cenizas o bien se emplea un horno
que tenga un departamento interior, donde las llamas no
tengan ningún tipo de incidencia dentro de esta cámara y
solamente, las llamas incidirán en las paredes exteriores
de este compartimiento calentando el interior de la
cámara. El caldeo indirecto requiere siempre un mayor
consumo térmico
• Hornos Periódicos y continuos
Los hornos de caldeo periódico son aquellos
que deben calentarse en cada cochura,
dejándose enfriar. Antes de colocar la
siguiente.
• Los hornos de caldeo continuo o
ininterrumpido, como su nombre indica, son
aquellos que nunca dejan enfriarse.
Son empleados por las empresas con
producción grande y constante, una cocción
continuada ofrece grandes ventajas, siendo lo
principal el ahorro de energía.
 El Hogar

El hogar es la parte del horno donde se produce la

combustión. Según el tipo de horno, los
combustibles usados pueden ser leña, carbón vegetal
o mineral, aceite pesado o de gas y eléctricos. En el
caso de los hornos que usan combustibles sólidos,
van provistos de una parrilla y un depósito donde se
recogen las cenizas.
 Tipos de hornos

Hornos de laboratorio
Hornos experimentales o de ensayo, se usan
para hacer pequeñas pruebas de cochura de
cualquier tipo de pasta o barniz, comprobar la
temperatura de fusión, frita o muestra de un
pigmento o colorante.
 Hornos Kasseler
Es un tipo de horno antiguo que se emplea para la
cochura de tejas y alfarería, es el llamado horno
Kasseler. El espacio interior es alargado y se extiende
del hogar a la chimenea. La llama es horizontal y pasa
por encima o a través de un puente en el fogón. (Ver
figura 1)
 Hornos de cámara y hornos redondos

Estos hornos pueden tener distintas

formas (redondos o cuadrados) y usan
los principios de llama ascendente o de
llama reversible. Los que usan el
principio de llama ascendente no se
obtiene un caldeo homogéneo, por lo
que es más práctico usar hornos de llama
reversible que distribuyen de forma más
uniforme el calor obteniendo un caldeo
uniforme.
Los hornos de llama reversible se usan, especialmente, para
Para la cochura de gres.
Los hornos de cámara de dos pisos (fig, 4), En la cámara
inferior y más cálida se hace la primera cocción (1250º). En
torno a este piso inferior, hay un número de hogares, de los
que el fuego pasando por puentes, desciende al suelo y se
reúne en canales verticales practicados en el muro, que
conducen al piso o, cámara para la cocción de cápsulas o la
de barniz de 1000 - 1100º. Puede regularse la temperatura del
horno abriendo directamente los canales del piso inferior.
Hornos de cámara
Algunos hornos, de carbón, aceite o gas, que se
dedican a la cocción de la porcelana, son unos
hornos muy especializados. Constan de tres pisos o
cámaras, las cuales se dedican para distintas
funciones. El fuego se conduce desde el suelo, a
través de conductos verticales, hacia la chimenea,
calentando todas las cámaras.
 Hornos de mufla
Una mufla, en realidad es una cámara cerrada
construida con materiales refractarios. Consta de
una puerta por la que se accede al interior de la
cámara de cocción, en la que existe un pequeño
orificio de observación. En el techo se ubica un
agujero por donde salen los gases de la cámara.
Las paredes están hechas de placas de chamota,
planchas de carborundo y/o manta de material
aislante. Estos hornos pueden usarse para la
cocción de arcilla, mayólica, para el cocido de
pinturas encima del barniz en la porcelana, para
artículos de fayenza y de gres
 Hornos eléctricos

Los hornos eléctricos son de un uso fácil. En la actualidad con los sistemas
de programación que se incorporan son muy útiles y fiables. En las
cámaras de estos hornos van resistencias formadas por aleaciones de
cromo-niquel y de otros metales cuya característica es la buena
conductibilidad.
 El horno anular

En las fábricas de ladrillos y tejas el horno

anular ocupa un lugar preponderante
entre las demás construcciones de
horno. Fue inventado en 1838 por Fr.
Hoffmann. Es un horno que quema
continuamente, con zona de fuego
viajera, y con gran aprovechamiento de
calor. Originalmente se construyó con
canal de caldeo circular; ahora, casi
siempre en forma alargada, y con una
longitud de 60 a 100 metros.
 Hornos de túnel

El principio del horno de túnel es que la zona de

fuego es fija, mientras la mercancía a cocer se
mueve, atravesando dicha zona. Estos hornos
consisten en un largo canal por el que se empuja
un tren de carros sobre ríeles.
Los hornos de túnel se emplean principalmente
para fayenza, para la primera cochura de
porcelanaTambién se emplean estos hornos, en
grandes dimensiones, en las fábricas de arcilla
chamota y clincas. El caldeo es mejor con gas,
petróleo o electricidad.
 Hornos de túnel

Ofrecen una alta productividad, la uniformidad en la

combustión, bajo consumo de combustible y de electricidad y
facilita la operación.
Se emplean para la cocción de teja, ladrillos, esmaltado de
baldosas en monoquema y biquema.
 Hornos de gas.

En estos hornos a gas los tiempos de cocción se

ven reducidos y por los gastos se ven
reducidos, como por su manejo. Nos resulta
fácil regular la atmósfera interior del horno,
simplemente variando la inyección de la mezcla
de gas y aire, por lo que resultan muy útiles
para hacer reducciones. Otra ventaja digna de
mención es que podemos alcanzar altas
temperaturas en menos tiempo.
 TEMPERATURA MÁXIMA DE TRABAJO 1.300ºC

MODELO ANCHO FONDO ALTO POTENCIA VOLUMEN

PRVL - 50 370 mm 370 mm 400 mm 4,5 Kw 50 Litros

PRVL - 64 400 mm 400 mm 400 mm 5 Kw 64 Litros

PRVL - 80 400 mm 400 mm 500 mm 5,5 Kw 80 Litros

PRVL - 100 400 mm 400 mm 600 mm 6,5 Kw 100 Litros

PRVL - 125 500 mm 500 mm 500 mm 7,5 Kw 125 Litros

PRVL - 150 500 mm 500 mm 600 mm 8 Kw 150 Litros

PRVL - 210 520 mm 600 mm 700 mm 10 Kw 210 Litros

PRVL - 250 600 mm 600 mm 700 mm 11 Kw 250 Litros

PRVL - 300 600 mm 700 mm 750 mm 12 Kw 300 Litros

PRVL - 400 720 mm 720 mm 800 mm 18 Kw 400 Litros

PVRL - 500 800 mm 800 mm 800 mm 22 Kw 500 Litros

PVRL - 750 900 mm 900 mm 900 mm 30 Kw 750 Litros

PVRL - 1000 1.000 mm 1.000 mm 1.000 mm 40 Kw 1.000 Litros

 TEMPERATURA MÁXIMA DE TRABAJO 1.150 ºC

MODELO ANCHO FONDO ALTO POTENCIA VOLUMEN

PRVL - 50 370 mm 370 mm 400 mm 3,5 Kw 50 Litros

PRVL - 64 400 mm 400 mm 400 mm 3,5 Kw 64 Litros

PRVL - 80 400 mm 400 mm 500 mm 4 Kw 80 Litros

PRVL - 100 400 mm 400 mm 600 mm 5 Kw 100 Litros

PRVL - 125 500 mm 500 mm 500 mm 5 Kw 125 Litros

PRVL - 150 500 mm 500 mm 600 mm 6,5 Kw 150 Litros

PRVL - 210 520 mm 600 mm 700 mm 8 Kw 210 Litros

PRVL - 250 600 mm 600 mm 700 mm 9 Kw 250 Litros

PRVL - 300 600 mm 700 mm 750 mm 10 Kw 300 Litros

PRVL - 400 720 mm 720 mm 800 mm 14 Kw 400 Litros

PVRL - 500 800 mm 800 mm 800 mm 18 Kw 500 Litros

PVRL - 750 900 mm 900 mm 900 mm 22 Kw 750 Litros

PVRL - 1000 1.000 mm 1.000 mm 1.000 mm 30 Kw 1.000 Litros

Horno
con
solera
móvil
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO
CERÁMICO PARA ALTA TEMPERATURA
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO CERÁMICO PARA
ALTA TEMPERATURA

• Fundamentos Teóricos: Transferencia y retención de calor:

Ciertos materiales tienen la propiedad de prestar resistencia a
la transmisión de calor y soportar altas temperaturas sin llegar
a fundirse al ser sometidos a trabajos continuos. Estos
materiales son los refractarios. La propiedad se conoce como
refractariedad y depende de la conductividad térmica y el
punto de fusión del material que lo constituye.
Matemáticamente el cálculo de la transmisión de calor a
través de las paredes del horno se realiza usando la ley de
Fourier. Con el aislamiento óptimo del horno se logra una
rápida acumulación de calor y menor pérdida por
transferencia de energía, lo que significa una reducción de los
costos de operación por ahorro de energía.
Tipos de Refractarios y Aislantes Térmicos:
Refractarios.- Son materiales que soportan
altas temperaturas sin fundirse, soportan
también la acción destructiva de gases y
escorias líquidas ácidas o alcalinas en el
proceso de fundición de metales. En el
mercado existen ladrillos refractarios
básicos neutros y ácidos. Refractarios
Aislantes.- Son materiales que además de
soportar temperaturas altas, Ofrecen
también resistencia al paso del calor, estos
son: Ladrillos porosos o de baja densidad y
el Kawool (manta cerámica).
 Los hornos son equipos de calor que sirven para realizar el
proceso de la cocción cerámica y el esmaltado a altas
temperaturas. Son espacios o recintos cerrados y aislados
en los que se puede almacenar grandes cantidades de
energía térmica. La acumulación del calor es posible gracias
a la acción de retención del calor que ofrecen las paredes
refractarias y aisladas del horno. El calor se genera por
diferentes métodos tales como: La reacción de combustión
de hidrocarburos gaseosos (gas natural), líquidos (petróleo,
kerosene), sólidos (carbón, leña) y, el calor obtenido por
resistencias eléctricas. Estos métodos condicionan las
características de diseño de los hornos para lograr mejor
circulación del calor y temperatura uniforme en la cámara
de cocción.
Los hornos de combustión constan de las siguientes partes:

1. Cámara de combustión,
- 2. Cámara de cocción,
- 3. Chimenea
 DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL HORNO CATENARIO:

Características Técnicas de Horno:

Modelo: Intermitente (Shuttle), con carro y rieles, de bóveda catenaria,
tiro descendente o invertido y de quema ecológica.
Combustible: doble alternativa
-Combustible sólido: Leña,
-Combustible líquido: Kerosene.
Temperatura máxima: 1 300 ºC.
Temperatura de trabajo: 1 250 ºC.
El horno utiliza 20 Gal de combustible que genera 664,400 Kcal por
operación de 8 horas de trabajo, para alcanzar 1250 ºC.
 Justificación del Modelo
• El horno de bóveda catenaria presenta las siguientes
ventajas:
1.- Optimiza el consumo de energía.
2.- La distribución de temperatura es relativamente
uniforme en la cámara de cocción
3.- El costo de construcción es bajo, puesto que, no
requiere refuerzos metálicos exteriores ni carcaza.
4.- La carga y descarga de productos son facilitadas por el
carro o vagoneta tipo “shuttle” (lanzadera)
5.- El arco catenario es una estructura completa que
abarca muros y coronamiento. Durante la quema el
esfuerzo de dilatación se reparte en toda la bóveda
creando una fuerza de empuje hacia la base.
6.- Está acondicionado para usar 8 quemadores, más un
adicional dispuesto a la salida de los gases de chimenea
para completar la combustión y realizar una quema
ecológica.
 Características Técnicas del horno
• :
- Plataforma de concreto y piedra,
- Sobre cimiento de ladrillo común y cemento
- Bóveda de ladrillos refractarios porosos y una capa de
barro refractario,
- Dos cámaras de combustión,
- Chimenea de dos partes: de ladrillo con revoque
refractario y tubo metálico
- Volumen útil:
- Ancho: 0.68 cm.
Profundidad: 1m
Altura: 0.85 cm
Volumen: 0.578 ~ 0.6 m3
 FORMACIÓN GENERAL DE LAS MATERIAS PRIMAS

La alteración de los feldespatos presentes en la roca madre

puede ser químicamente representada como:
K2O.Al2O3.6SiO2 +3H2O→Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2+2KOH
Es decir:
Ortosa→ Caolinita
Si la reacción es incompleta se forma primero illinita.
En el caso de la albita (feldespato sódico) se forma caolinita con
un producto intermedio (montmorillonita sódica). En cualquiera
de los casos, la reacción completa es la caolinita reciben el
nombre de caolinización.
Estas fórmulas carecen de estructura física puesto que no dicen
nada a cerca del producto. La mayoría de estas sustancias
existen como macromoléculas en realidad las reacciones son
complicadas.
Formación de arcillas en el suelo
Una cuestión importante en la formación del
suelo es la génesis de los minerales más
característicos del mismo: las arcillas. En
concreto, la formación de los minerales de la
arcilla en este ambiente está íntimamente ligada
a reacciones de hidrólisis de los minerales
silicatados de las rocas. Estas reacciones pueden
desarrollarse en el medio hidrotermal (durante la
formación de un depósito mineral), o como
procesos exógenos (bajo condiciones
atmosféricas), una vez que las rocas por erosión
se encuentran en la superficie o su proximidad.
El CO2 disuelto en el agua de lluvia o de los ríos
puede desencadenar una serie de procesos
hidrolíticos:
 CO2 + H2O H2CO3
El ácido carbónico así formado reacciona con los
feldespatos, induciendo la formación de
minerales del grupo de la arcilla. A continuación
ilustramos este tipo de reacciones con tres
ejemplos conducentes a la formación de
caolinita, Al2Si2O5(OH)4:
1) Hidrólisis de anortita (plagioclasa cálcica):
CaAl2Si2O8 + 2 H2CO3 + H2O Ca2+ + 2 HCO3-

+ Al2Si2O5(OH)4
2) Hidrólisis de la albita (plagioclasa sódica):
2 NaAlSi3O8 + 2 H2CO3 + 9 H2O 2 Na+ +
2 HCO3- + Al2Si2O5(OH)4 + 4 H2SiO4

3) Hidrólisis de la ortoclasa (feldespato potásico):

2 KAlSi3O8 + 2 H2CO3 + 9 H2O 2 K+ + 2 HCO3-

+ Al2Si2O5(OH)4 + 4 H2SiO4
 Cuarzo
Roca alterada a arcillas
caoliníticas.
Note el blanqueo de la
roca.
 Feldespatos

Feldespatos Suelo arcilloso

 Clasificación y Separación de Materiales

Existen algunos procesos cuya finalidad es

eliminar algunos de sus componentes o
clasificar el material en función de su
tamaño, densidad o naturaleza.
Separación magnética.- Este
procedimiento permite separar
minerales como el hierro, cobalto,
níquel, cromita, magnesita, o el rutilo.
Quienes son atraídos por electroimanes.
 flotación
Este método se basa en las distintas densidades
y propiedades superficiales de las partículas.
Consiste en introducir el material finamente
molido en depósitos con agua y pequeñas
cantidades de aditivos. Luego se insufla aire por
la parte inferior de forma que se produzcan
burbujas y espuma. La partículas de mineral se
adhieren a las burbujas, que actúan a modo de
flotadores y se dirigen hacia la superficie
formando la espuma (concentrado), la cual es
arrastrada por paletas.
 Consideraciones sobre este método:
- Los minerales que se mojan bien y tienen densidad
superior al agua descienden hasta el fondo del
recipiente.
- Aquellos que no tienen mojabilidad permanecen en
flotación.
- Entre los agentes espumantes tenemos: Aceite de pino,
el alquitrán de madera o hulla.
- Cuando existen en la flotación varios minerales se
adicionan agentes aglomerantes como los xantatos,
ácido tiofosfórico, aminas alifáticas, ácido oleico.
- La flotación controlada puede ser selectiva y permite
separa un solo tipo de compuesto de una mezcla.
ISOPROPIL
XANTATO
DE SODIO
 Clasificadores tipo ciclon
En éstos el aire junto con las partículas es
introducido hacia la parte superior de un cono en
donde se le da un movimiento circular y en virtud de
este las partículas más pesadas son arrastradas hacia
la parte inferior del cono mientras que las menos
pesadas son arrastradas por la corriente de aire hacia
el exterior. Con estos métodos los resultados
obtenidos dependen tanto de la velocidad de la
corriente de aire como el diseño del cono.
 Hidrociclones
En esto se aprovecha la acción de la
fuerza centrífuga que adquiere la
suspensión al girar dentro de un cono.
Con ellos se consigue dividir el flujo
inicial en dos, uno de los cuales
contienen las fracción de partículas más
pesadas, mientras que el otro está
formado por suspensión de partículas
menudas y ligeras.
hidrociclones
La pulpa de alimentación entra
tangencialmente a la parte cilíndrica bajo una
cierta presión, lo que genera su rotación
alrededor del eje longitudinal del hidrociclón,
formando un torbellino descendente hacia el
vértice de la parte cónica.
Las partículas más gruesas debido a la
aceleración centrífuga giran cercanas a la
pared, siendo evacuadas a través de la boquilla
en forma de pulpa espesa. Debido a las
reducidas dimensiones de ésta,
solamente se evacua una parte de la
suspensión, creándose en el vértice del
cono un segundo torbellino de
trayectoria ascendente, el cual
transporta las partículas finas junto con
la mayor parte del líquido, abandonando
el hidrociclón a través de un tubo central
situado en la
tapa superior del cuerpo cilíndrico.
Regulando la aceleración del
torbellino y variando la geometría y
toberas del hidrociclón puede
ajustarse el tamaño
de separación entre 10 y 500 micras.
 Métodos de conformado de piezas cerámicas
• El objetivo principal del conformado es dar forma y
consistencia a la masa de polvos que dé lugar a un aumento
de la densidad y, por lo tanto, a una mejora de las
propiedades mecánicas. Existen dos formas de realizar el
conformado: mediante la aplicación presión o mediante la
aplicación de presión y temperaturas elevadas. Con la
aplicación de presión y temperatura, pero obtenemos
productos más densos y homogéneos a la vez que
ahorramos materias primas.
• * Prensado uniaxial: (en caliente o en frío). Consiste en la
aplicación de presión en una única dirección hasta conseguir
la compactación de los polvos cerámicos.
• * Prensado isostático: (en caliente o en frío).
Consiste en compactar los polvos encerrándolos
herméticamente en moldes elásticos típicamente
de goma, látex o PVC, aplicándoles presión
hidrostática mediante un fluido que puede ser agua
o aceite. El fundamento de este proceso es el
Teorema de [[Pascal]], de este modo conseguimos
compactar uniformemente y en todas las
direcciones el material.
• * Slip Casting: Se fundamenta en el moldeo por
barbotina de la cerámica tradicional, mediante el
cual obtenemos piezas de espesores pequeños
utilizando moldes porosos.
 COMFORMACIÓN DE MATERIALES
• Los cerámicos son fabricados compactando polvos en
matrices que son posteriormente calentados a altas
temperaturas para enlazar las partículas entre sí.
Las etapas son las siguientes:
Preparación del material.
• Los productos están fabricados por aglomeración de
partículas. (Exceptuando el vidrio y el hormigón)
• Se pueden añadir aglutinantes y lubricantes, tanto en
seco como en húmedo.
• Materias primas variadas en función de las
propiedades requeridas.
Procesado. Tipos:
Prensado en seco:
Se utiliza para fabricar productos refractarios y
componentes cerámicos electrónicos.
Tiene lugar al compactar polvos finamente
granulados de materias primas con pequeñas
cantidades de agua o pegamentos de origen
orgánicos en un troquel.
Se procede a un calentamiento (sinterizado) con el
fin de que la pieza adquiera las fuerzas y
microestructura deseadas.
Crisol de arcilla
de 20 gramos y
30 gramos.
presentación:
caja x 25
unidades
• Compactación isostática:
• Los polvos cerámicos se cargan en una
matriz flexible (caucho).
• La matriz se encuentra dentro de un fluido
hidráulico al que se le aplica presión.
• Las fuerzas compactan el polvo de manera
uniforme en todas las direcciones.
• Se somete al calentamiento para obtener la
microestructura.
Prensado uniaxial
Prensado isostático en frío
Prensado isostático en caliente (HIP)
Moldeo en barbotina
Colada en cinta
Extrusión
Moldeo por inyección
 Cerámicas avanzadas
Son aquellos materiales que combinan las
características y las ventajas de la cerámica
tradicional, por ejemplo inercia química,
capacidad a alta temperatura, y dureza, con la
capacidad de soportar una tensión mecánica
significativa. Como toda cerámica, son están
formados por compuestos inorgánicos y no
metálicos; además, a menudo son mezclas de
varios componentes y/o materiales de fase
múltiple que tienen estructuras cristalinas
complejas.
La mayoría de la cerámica estructural avanzada bajo
desarrollo se basa hoy en el nitruro de silicio, Si3N4;
carburo del silicio, SiC; zirconia, ZrO2; o alúmina,
Al2O3. Además, materiales tales como diborato de
titanio TiB2; nitruro de aluminio, AlN; oxinitrato de
aluminio de silicio, SiAlON; y algunos otros carburos
y nitruros de cerámica se clasifican a menudo como
cerámicas avanzadas o de alta tecnología debido a
los métodos de procesado o usos.
Tecnología de fabricación
Una variedad de piezas densas simples y complejas es hecha de los
polvos Si3N4 por técnicas de proceso de cerámica. Ya que el nitruro de
silicio es un compuesto covalente consolidado que tiene un coeficiente
de difusión bajo, las ayudas de sinterización se utilizan para alcanzar la
densificación completa. Las ayudas son típicamente óxidos tales como
Al2O3, Y2O3, ZrO2, MgO, óxidos del lantanidos, y, ocasionalmente, A1N
también. Se agregan solo o en combinaciones en cantidades de varios
por ciento del peso y pueden alcanzar el 15 % en peso de la matriz. Los
cristales de α-Si3N4, que abarcan típicamente el 90% del material del
polvo
El moldeo por inyección y el “slip casting” se utilizan para
hacer componentes de cerámica estructurales de nitruro de
silicio complejos. El moldeo por inyección es una técnica de
alto volumen de producción. Para impartir las características
reológicas apropiadas, el polvo se mezcla con 10-15 % en
peso de componentes orgánicos ligantes, que necesitan ser
eliminados antes de la densificación. Este proceso requiere un
control cuidadoso de tiempo y temperatura y puede llevar
desde algunos días hasta algunas semanas. Las partes
complejas tales como rotores de turbina han sido fabricadas
teniendo una adecuada dureza y la microestructura requerida
para la densificación por procesado HIP que produce
cerámica s de la alta calidad.
 Cerámica electrónica
Las características de las electrocerámicas se relacionan con su
microestructura de cerámica, el tamaño y la forma de grano,
orientación y límites o bordes del grano. La cerámica electrónica se
combina a menudo con los metales y los polímeros para resolver
los requisitos de un amplio espectro de los usos, las
computadoras, las telecomunicaciones, los sensores (qv), y los
actuadores de la alta tecnología. En línea general, el mercado
electrónico de la cerámica se puede dividir en seis porciones
iguales según lo demostrado en el cuadro 1. Además de fibras
ópticas y de exhibiciones a base de SiO2, la cerámica electrónica
abarca una amplia gama de materiales y de familias de la
estructura cristalina (véase la tabla 1) usada como aisladores, los
condensadores, piezoeléctricos, magnéticos, los sensores de
semiconductores, los conductores.
El amplio alcance e importancia de la industria electrónica de la
cerámica se ejemplifica en la figura 1, que exhibe
esquemáticamente los componentes electrocerámicos utilizados en
la industria del automóvil. Actualmente, el crecimiento de la industria
de cerámica electrónica es conducido por la necesidad del trazado
de circuitos integrados que da lugar a nuevos progresos en
materiales y procesos. El desarrollo de los paquetes de múltiples
capas para la industria de la microelectrónica, integrados por los
órdenes de cerámica tridimensionales de funcionamientos múltiples
llamados la cerámica monolítica (MMC), continúa el proceso de la
miniaturización comenzado hace varias décadas para proporcionar
una nueva generación de productos robustos y baratos.
Tabla 1. Funciones de cerámica electrónicas y productos

Función Material Productos

Aislantes Porcelana, vidrio, Steatita Aislamiento de alto voltaje
Embalaje Al2O3, BeO, AlN Substratos de circuitos
integrados, paquetes
(MMC: Monolithic Multi-
Components Ceramic)
Capacitores BaTiO3, SrTiO3, TiO2 Capacitares multicapa y de
(almacenamiento de barrera
energía)
Piezoeléctricos Pb(Zt1-xTix)O3, SiO2 (cuarzo) Vibradores, osciladores,
filtros, motores y
accionadores
Magnéticos (BaLa)TiO3, V2O3, Fe2-xTixO3, Inductores,
ZnO-Bi2O3 transformadores,
dispositivos de memoria

Semiconductores MgCr2O4-TiO2, CdS, SiC PTC, Termostatos NTC,

varistores, sensores de pH,
sensores de humedad,
celdas solares, calentadores
eléctricos.
Conductores RuO2, NaAl11O17. Zr1-2xY2xO2- Resistencias (film delgado),
x, YBa2Cu3O7-δ electrolitos sólidos,
sensores de oxígeno,
superconductores.
GRES CERAMICO
 Cuatro tipos cerámicos básicos y su capacidad de
absorción de agua se relacionan con la temperatura de
cocción según la siguiente tabla:
Absorción De Temperatura De
Clasificación
Agua Cocción

Porcelana 0% > 1200 º C

Gres Cerámico 0,50 % a 3,00% 1200 ºC a 1050 ºC

Semi Gres
3,00% a 6,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Cerámico

Loza Porosa > 6,0% 1050 ºC a 890 ºC

Porcelana química
Crisol es un contenedor de material refractario
normalmente está hecho de grafito con cierto
contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro
fundido o cualquier otro metal, normalmente a
más de 500ºC. Algunos crisoles aguantan
temperaturas que superan los 1500ºC. También
se le denomina así a un recipiente de laboratorio
resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias. Es utilizado en los análisis
gravimétricos, y en la elaboración de fritas en
cerámica.
Composición de una pasta para
porcelana química
53% Chamota, de crisoles o que
aguante una temperatura superior a
la de uso, de diferentes mallas.
5% Feldespato potásico
42% Caolín, se suele emplear
mezclas de diversos caolines
Filtros Cerámicos para Agua
Los FILTROS CERÁMICOS -de
diseño e investigación del Prof.
Jorge. F. CHITI, Director del
Instituto de Ceramología, Bs.As.,
Argentina- cumplen la finalidad
de lograr Agua potable mediante
el uso del filtro cerámico. El
mismo consiste en una unidad
filtrante de cerámica micro-
porosa, que en consecuencia a
esta característica retiene
sustancias indeseables en el
agua.
CARACTERÍSTICAS
El filtro marca “AGUADA” se produce en tres tamaños o
capacidades de carga:
- Chico: Carga de 3 litros.
- Mediano: Carga de 5 litros.
- Grande: Carga de 12 litros.
El filtro de uso familiar, se cargará con agua pretratada.
La misma es filtrada de a un litro a litro y medio por hora
aproximadamente
El filtro ”AGUADA” es modelado en una
pasta cerámica micro-porosa, con
materiales de primera calidad. Horneado
a mil grados de temperatura. Su forma
es un recipiente de forma levemente
cónica, que descansa en un trípode de
metal que lo sostiene. El diseño permite
colocar debajo un recipiente o botella
recolectora, y así obtener el envasado
para el uso
El Filtro es capaz de descontaminar el Agua de
metales pesados, tóxicos minerales, agrotóxicos,
sustancias en suspensión, arsénico, cromo, plomo,
cianuros, nitratos y nitritos. Posee acción
bactericida, virucida, funguicida, amebicida. Es
desinfectante, elimina microorganismos patógenos,
bacterias algas, hongos, parásitos. Quita la dureza
del agua –formación de sarro.
Según las organizaciones benéficas, se calcula que más de mil millones de personas no
tienen acceso al agua potable. En algunas partes de África, las enfermedades que
origina el agua, como el cólera, la disentería o la diarrea vírica, se lleva la vida de uno de
cada cuatro niños. Naciones Unidas ha estimado que dicha tasa de mortalidad infantil es
inaceptable, y pretende que se reduzcan a uno de cada cinco niños.
El origen del nuevo filtro artesanal fue el viaje que uno de los estudiantes de Sallis,
Matthew Simpson, hizo a Ghana, Kenya y Malasia, países en los que se dio cuenta de la
necesidad de agua potable en la zona, por lo que decidió escoger este tema como
investigación para su doctorado.
En los laboratorios de la universidad de Newcastle se probaron numerosas técnicas y se
descubrió que una mezcla de arcilla y residuos de los cultivos, como las cáscaras del
arroz o del salvado, generaban un filtro cerámico ideal, una vez que se ha calentado a
entre 700ºC y 1.000 ºC.
A esta temperatura, el residuo del cultivo se descompone, soltando dióxido de carbono
que forma poros microscópicos en la cerámica, poros cuyo tamaño es perfecto para
atrapar bacterias, virus, contaminantes tóxicos y metales de las aguas contaminadas,
pero que deja pasar el agua.
 CALCOMANIAS
La impresión profesional sobre cerámica
y/o vidrio es toda una especialidad. Para
imprimir una calcomanía vitrificable lo
más importante es usar tintas especiales
para horneado, sin embargo, existen
múltiples opciones. En cerámica
comúnmente existen 3 tipos de acuerdo
con la temperatura a la cual se horneará
la pieza:
• Baja temperatura: estamos hablando de
alrededor de 600-700 grados centígrados y el
resultado ya quemado es una impresión
“sobre barniz” (queda encima del vidriado de
la pieza). Estos colores ofrecen la gama más
amplia de tonos y son ideales para tazas
promocionales por que la impresión no
recibirá un uso rudo al lavarlas ni usarlas y el
costo de producción es menor (comparado
con las otras opciones) puesto que se usa
• menos combustible para el horneado; no
obstante estos colores con el tiempo se
desgastan y se desprenden de la pieza,
además nunca deben entrar en contacto
directo con bebidas o alimentos por que
pueden soltar metales peligrosos (como
plomo, por ejemplo).
• Temperatura media: 800-900 grados
centígrados. Estos colores también ofrecen
una gama bastante amplia de tonos y ofrecen
un mayor resistencia al desgaste, además ya
pueden entrar en contacto con los alimentos
(aunque no son 100% seguros). Por la
temperatura aún no alcanzan a vitrificarse
totalmente, digamos que quedan
parcialmente incrustados en el barniz de la
pieza.
• Temperatura alta: 1100 o más grados
centígrados. Estos colores si alcanzan el
vitrificado total, quedan en efectivo “bajo el
barniz”, por lo cual no se borraran nunca... se
rompe la pieza antes de que se borren las
tintas, no sueltan ningún tipo de
contaminante a los alimentos y resisten el uso
rudo (uso de cuchillería, por ejemplo). No
obstante la gama de tonos que ofrecen está
bastante limitada en comparación con las dos
opciones anteriores.
Para imprimir calcomanías se usan máquinas de
serigrafía comunes y corrientes que permitan
controlar perfectamente el registro de las tintas. Se
imprime sobre un papel especial para calcomanía
cerámica (existen muchas marcas). Se imprimen
todas las tintas que lleve el diseño y además se
añade una laca especial, la cual servirá de soporte
para que las tintas queden cohesionadas al
momento de transferirlas a la pieza. Para aplicarlas
se mojan para desprenderlas y se extienden sobre
la pieza eliminando burbujas de aire mediante una
esponja. Hecho lo anterior la pieza se hornea a la
temperatura adecuada
• En cuanto al software, existen especializado,
el cual supuestamente lo usaban las mejores
empresas internacionales de cerámica y (a
diferencia de los programas más comunes) te
adaptaba automáticamente los diseños a las
diferentes formas de piezas que deseabas
imprimir, eso si, su costo era unas 10 veces
más que un equipo tradicional.
Cabezal para la aplicación de
serigrafía en modo semiautomático. El
cabezal es ideal para la repetición de
las impresiones, sobre piezas
cerámicas planas u otros tipos de
superficies de estas características, de
un modo cómodo y que garantiza la
misma presión sobre todas las piezas
a reproducir.
Esta compuesto por una placa de
aluminio base, sobre la que va
montado el carro transportador de la
espátula, de modo que esta se desliza
sobre la pantalla, aplicando la presión
que previamente se le ha ajustado,
Sistema con muelle telescópico para
elevar el carro porta espátulas y
sujeción del marco regulable para
adaptar diferentes formatos de
pantallas.
 Producción de ladrillos
Entre nuestros principales productos se destacan el ladrillo king
kong 18, pastelero, hueco 8, hueco 12, hueco 15, hueco 20,
caravista, pandereta y pandereta rayitas.
La marca LADRILLOS PIRÁMIDE es ampliamente reconocida en
el mercado por su calidad, la cual se logra por la mezcla única
de arcillas empleadas para su fabricación. Estas arcillas se
obtienen de nuestras propias concesiones mineras, lo que
constituye una de nuestras principales fortalezas. El proceso
productivo comienza desde la obtención selectiva de la materia
prima, de acuerdo a un control de calidad minucioso, luego la
materia prima pasa al proceso de molienda al que se le aplica
los respectivos porcentajes de arcilla, tierra y agua de acuerdo
al estándar de composiciones de producción y al tipo de ladrillo
que se va a fabricar.
• Posteriormente en el proceso de formado se deriva
la mezcla por las diferentes líneas de producción,
cada línea puede tener un molde diferente del
producto que se va a fabricar, aquí el ladrillo húmedo
es cortado en serie y marcado con nuestra marca
que identifica la calidad del mismo, para luego ser
transportado por la faja para ser llevado a los
tendales que correspondería al proceso de secado,
donde el ladrillo pierde peso y toma consistencia
antes de ser llevado al horno, este proceso de secado
dura aproximadamente 30 días.
• Posteriormente en el proceso de formado se deriva
la mezcla por las diferentes líneas de producción,
cada línea puede tener un molde diferente del
producto que se va a fabricar, aquí el ladrillo húmedo
es cortado en serie y marcado con nuestra marca
que identifica la calidad del mismo, para luego ser
transportado por la faja para ser llevado a los
tendales que correspondería al proceso de secado,
donde el ladrillo pierde peso y toma consistencia
antes de ser llevado al horno, este proceso de secado
dura aproximadamente 30 días.
• Una vez que el ladrillo ha secado completamente son
transportados (proceso de carguío) al pre-horno y
luego a los hornos respectivos a una temperatura ya
calibrada, temperatura que dá a nuestros ladrillos el
incomparable color anaranjado del verdadero
ladrillo, este proceso se le conoce como cocción.

Los coches de ladrillos que salen del horno están

listos para ser despachados a los diferentes lugares
que tiene cobertura nuestra empresa
 PROCESOS DE PRODUCCION
• 1. Molienda -
• Proceso de mezclado y trituración de la Materia Prima,
transformándolo en polvo fino, por debajo de mallas de 1/8 a
través de chancadoras, molinos y zarandas
• 2. Formado del Ladrillo en estado Húmedo
– Al polvo se le agrega agua para amasarlo para luego laminarlo a
través de rodillos.
– La masa se ajusta a la humedad adecuada para pasar a una
cámara de vacío en un rango de 65 - 70 cm de Hg.
– La masa pasa a la extrusión saliendo por la matriz o molde con
el perfil del ladrillo.
– Pasa a una cortadora tallando a la medida establecida.
– Pasa a una carreta para trasladar a los almacenes de productos
semi-terminados para su secado natural.
• Secado del Modo Natural
– Los ladrillos que salen de la extrusora con un 25%
de humedad son secados a condiciones
ambientales durante 15 a 30 días, eliminándose el
agua en un casi 18% dejando una humedad de 6 a
7% en el ladrillo.
– El Secadero es una tecnología Italiana para el
secado de los ladrillos.
• Secado Rápido - Ver
– El secado es un proceso de contra corriente.
– El material ingresa a la cámara superior en ambiente,
entrando a± 40°C y va avanzando adquiriendo temperatura
y evacuando la humedad hasta llegar a 1 zona de 120°C,
onde se concluye el secado.
– Los ventiladores de inyección de aire caliente a 150 °C
ingresa a la galería interior donde el ladrillo ya esta seco,
ese aire caliente se propaga a lo largo de los 100 mts.
Haciendo transferencia de calor a los ladrillos.
– Los ventiladores de Recirculación succionan el aire
caliente, de la galería inferior lanzándolo a la
galería superior a una temperatura de ± 60 a 70
°C.
– Los ventiladores axiales tiran este aire a la zona de
ingreso del ladrillo húmedo llegando a esta zona a
unos 40°C el vapor generado es expulsado a la
atmósfera.
• Cocción
– Los ladrillos con 6 - 7% de humedad son trasladados a los
coches en forma de pilas, estos coches tienen una
capacidad de 10 a 12 ton cada coche. Estos pasan por un
Pre-Horno utilizando el aire caliente (150° C) que se extrae
del ladrillo cocido durante el enfriamiento para eliminar la
humedad remanente, logrando que estos ingresen al
Horno.
– El ladrillo ya quemado inicia su enfriamiento en forma
calibrado de 900'C hasta 30° C que es la temperatura con
la que sale el ladrillo, para posteriormente ser trasladado a
los Almacenes de Productos Terminados.
– Este aire caliente se utiliza en el Pre- Horno para el secado
del material antes de ingresar al Horno.
ELABORACIÓN DE TEJAS EN FORMA ARTESANAL
 Fabricación de azulejos o pisos cerámicos

• La cerámica vidriada sigue el mismo procedimiento del

producto cerámico con la diferencia de que se eleva la
temperatura durante la cocción provocando así que se
vitrifique, los poros se cierran y el material se vuelve
compacto . Otra manera de obtener cerámica vidriada es
mediante el empleo de barnices o esmaltes, con lo que
los productos obtienen una superficie dura, permeable y
lisa.
• Los azulejos son piezas de poco espesor utilizadas tanto
en revestimientos verticales como en pavimentos. Consta
de un soporte arcilloso, denominado bizcocho y de un
recubrimiento vítreo por medio de un esmalte cerámico
que le dota de una superficie impermeable y dura.
La fabricación del azulejo se puede realizar según dos procesos,
proceso bicocción, proceso de monococción.

Proceso de bicocción:
• Preparación de las materias primas por vía seca convencional.
• Moldeo por prensado en semiseco.
• Secado estático en primer lugar y luego dinámico en
secaderos túnel.
• Primera cocción del soporte en hornos túnel.
• Selección del bizcocho.
• Aplicación del vidriado.
• Segunda cocción del vidriado.
• Clasificación del azulejo.
• Embalaje.
• Expedición.
•
 Proceso monococción

• Preparación de las materias primas por vía húmeda

(15-25% de agua).
• Secado por atomización.
• Moldeo por prensado en semiseco.
• Secado rápido en secaderos dinámicos.
• Aplicación del vidriado.
• Cocción del soporte y vidriado.
• Clasificación del azulejo.
• Embalaje.
• Expedición.
• El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y
revestimientos cerámicos es el secado por atomización.
• El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una
suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire
caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua.
• El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina),
suele oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco,
este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a
0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido seco.
Secado por atomización
Proceso de fritado
EL CEMENTO
El cemento es un material que une los
fragmentos detríticos (arenas o gravas) de
ciertas rocas plásticas (areniscas o
conglomerados). En general el cemento de
estas rocas se origina por precipitación
química, siendo las sustancias cementantes
mas frecuentes la sílice, los carbonatos y los
óxidos de hierro.
El cemento es un polvo seco hecho de sílice,
alúmina, cal, oxido de hierro y oxido de
magnesio, que se endurece cuando se mezcla
con agua.
• Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato
de calcio (75 − 100%)
• Margas: Su contenido de carbonato de calcio es
de 40 − 75% y van acompañadas de sílice y
productos arcillosos.
• Arcillas: Principalmente contienen sílice
combinada con alúmina y otros componentes
como óxidos de hierro, sodio y potasio
Calcinación
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el
método de vía seca, la harina almacenada en los silos de
homogenización se lleva a una torre de precalentamiento, que
tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene
de gases producidos por la combustión del combustible del
horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El
objetivo del precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que
se aprovecha el calor emanado por los hornos. En el método
de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es
transportada por bombas centrífugas a los hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un
largo cilindro de acero revestido interiormente con ladrillos
refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal, con
una pequeña pendiente descendente.
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a
través de ese movimiento el material sigue sus reacciones químicas
para formar los compuestos del clínker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son:
secado, calcinación, clínkerización y enfriamiento.
El secado:
Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
Calcinación:
En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio
se disocian en óxido de calcio y magnesio respectivamente.
Clínkerización:
En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones
químicas más complejas del proceso, transformándose la materia
prima en un nuevo material llamado clínker, que tiene la forma de
pelotillas verde−grisáceas de unos 12 mm de diámetro.
• En dependencia del grado de humedad de las
materias primas se distinguen tres procesos de
producción de cemento; por vía seca, húmeda o
semiseca. No obstante, de manera general se puede
sintetizar el proceso de fabricación de cemento en 5
pasos:
• Extracción y transporte de las materias primas.
• Preparación de las materias primas.
• Proceso de combustión o clinkerización.
• Molienda del clinker.
• Almacenado y expedición del cemento.
Extracción y transporte de las materias primas
Las materias primas esenciales, calizas, margas y
arcillas, son extraídas de canteras, en general
próximas a la planta, y deben aportar los
componentes principales en el proceso de
fabricación del cemento; sílice, alúmina, óxido férrico
y cal. Sin embargo es común recurrir a la utilización
de algunas materias primas secundarias, que pueden
ser naturales o subproductos de algunos procesos
industriales, para corregir algunos de los
componentes necesarios del proceso. Estos
materiales son transportados en camiones u otros
medios hasta la planta.
Preparación de las materias primas
Consiste en moler y mezclar rigurosamente
las materias primas hasta lograr la finura y
composición prefijada, que garantice la
homogeneidad del clinker y la ocurrencia a
plenitud de las reacciones químicas entre sus
componentes.
Proceso de calcinación o clinkerización
Se realiza fundamentalmente en hornos
giratorios de longitud mayor de 10 veces el
diámetro, donde se eleva la temperatura de la
mezcla hasta 1450 ºC, necesarios para la
formación paulatina de los constituyentes del
clinker. El movimiento de rotación del horno y
la ligera inclinación de su eje provocan que el
material descienda lentamente por toda su
longitud, para salir por la parte más baja en
forma de pequeñas esferas sólidas, que
constituyen el clinker.
Molienda del clinker
Después de enfriarse el clinker, éste se coloca en los
molinos conjuntamente con el yeso retardador del
fraguado y en ocasiones con otras adiciones
minerales como puzolanas naturales y artificiales
para producir diferentes tipos de cemento
normalizados. Los molinos, conocidos como molinos
de bolas, son tubulares con esferas de acero en su
interior que al girar van golpeando el material hasta
reducirlo a polvo, según la finura deseada, que
normalmente supera los 3.000 cm2/g.
Almacenado y expedición del cemento
El producto final es almacenado en
grandes silos hasta su enfriamiento total
para ser envasados en sacos o
transportados en camiones cisternas o
por ferrocarril.
Impacto ambiental de la fabricación de cemento
Si bien es cierto que el cemento constituye,
técnicamente, un excelente material de
construcción, que goza de gran aceptación popular y
posee una serie de propiedades que lo hacen muy
utilizado en la mayoría de las obras de nuestros días,
a su vez constituye uno de los materiales
constructivos cuya producción provoca mayor daño
sobre el medio ambiente. Sus efectos están ligados
fundamentalmente al consumo de materias primas y
energía y a las emisiones que genera.
 La Industria del Cemento en México

Temperaturas y tiempos de residencia

Filtro Precalentador Horno Enfriador

Calcinador
°C
2000
Gas
1600

1200
Material
800

400
Calcinador
0
Tiempo de retención del gas
10s 10 s 3s 5 a 10 s 1s
Horno
Tiempo de retención del material
1 min 30 min 30 min

10 s. 3 s 5 a 10 s. 1 s.
 Capacidades de Producción: TM clinker/año
2008 2009

Empresa Clinker Cemento Clinker Cemento

C. Lima S.A. 3 600 000 4 500 000 4 800 000 5 500 000
C. Pacasmayo
S.A.A. 1 240 000 1 925 000 1 240 000 1 925 000

C. Andino S.A. 1 180 000 1 500 000 1 180 000 1 500 000

Yura S.A. 590 000 1 800 000 1 190 000 2 1 800 000

C. Sur S.A. 330 000 340 000 3 330 000 340 000

C. Selva S.A. 110 000 150 000 180 000 4 220 000
Caliza Cementos
Inka 70 000 75 000 70 000 75 000
2 Julio/2009. Ampliación de capacidad de cemento
3 Julio/2008.
4 Instalación Nuevo Horno vertical

Valores referenciales.
 Etapas Proceso Fabricación de Cemento

Explotación de la cantera

Chancado Primario

Chancado Secundario Y Prehomogenización

Molienda de Crudo

Clinkerización

Molienda de Cemento

Despacho
 Etapas Primarias

Calizas:Oxido de calcio (CaO)

Sílice: Oxido de Sílice (SiO2)

Fierro: Oxido de Fierro (Fe2O3)

Exploración, Explotación, Extracción,
Chancado Primario

Arcillas: Oxido de Aluminio (Al2O3)

Yeso: CaSO4.2H2O

Puzolanas, etc.
 Cantera: Explotación - Extracción
Cantera de Caliza

Explotación
• Realizar el plan de minado.
• Estudios de talud de la cantera.
• Diseño del desarrollo de explotación de
la cantera y vías de acceso.
• Desarrollo de proyectos de voladura,
cuyo objeto es desprender la roca de la
cantera y trozarla para proceder a
cargar.
• Para un producción diaria de 11000 tm
de clinker se requiere
aproximadamente 18000 tm de caliza y
un movimiento de material inerte de
52000 tm/día.

Cantera de Puzolana
 PERFORACION
•Perforadoras de 5 5/8 Ф
•Anfo: Nitrato de amonio 94%, Petróleo 6%.
•Mechas
•Retardadores

Malla de voladura

Altura de
Taco

Longitud de
6m Banco Taladro
14 m 15.5 m

10 m
Carga
 Análisis por Difracción Rayos X

• Técnica que permite

identificar cualitativamente y
semi-cuantitativamente los
minerales y/o fases
cristalográficas presentes en
la muestra a analizar.
• El método de Análisis por
Difracción de Rayos X (DRX)
es rápido y complementa al
análisis por FRX.
 Yeso
• el yeso, CaSO4·2H2O, es un mineral común el cual se
encuentra en la naturaleza por la precipitación del sulfato
de calcio en agua de mar, como también esta
generalmente asociado a la caliza debido a la acción del
ácido sulfúrico proveniente de zonas volcánicas sobre la
caliza por la siguiente reacción:
• CaCO3 + H2SO4 → CaSO4 + CO2 + H2O
• También su obtención es de forma artificial como
subproducto de la formación de H3PO4 a partir del
Ca3(PO4)2 por la siguiente reacción:
• Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 → 2H3PO4 + 3CaSO4
 Usos del yeso
• Los usos del yeso todos se caracterizan por no exigir de una
gran pureza de este debido a que se usa el yeso
generalmente como material de construcción o moldeos
varios, aquí se resumen alguno usos del yeso:
• Manejando cuidadosamente las concentraciones de ácido
sulfúrico agregados a las rocas fosfatadas, se logra una
mezcla de yeso, sulfato monocálcico y dicálcico, esta mezcla
es utilizada como fertilizante conocido como superfosfato.
• El yeso comprimido en bloques puede usarse en edificios para
la construcción de paredes que no soporten pesos excesivos
• Calentando el yeso a 128ºC se obtiene el
CaSO4·1H2O conocido como yeso de parís, cuando
este material se mezcla con agua, se solidifican en
poco tiempo en un bloque duro, fácilmente
desgastable, los cristales rehidratádos se ordenan
de tal manera que produce una expansión del
volumen, es por esta razón que se usa para hacer
moldes de estatuillas, cerámicas, placas dentales,
moldes para tablillas quirúrgicas y piezas metálicas
delicadas para instrumentos de precisión.
 Cal
• Existen dos tipos de cal: la cal viva(CaO), la cal
apagada(Ca(OH)2) también existe la lechada de cal
que no es mas que cal hidratada con un exceso de
agua.
• La fabricación de cales comprende dos procesos
químicos: calcinación e hidratación.
• La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de
la caliza(CaCO3) por la siguiente reacción:
• CaCO3→ CaO + CO2
• La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva
haciendo una reacción estequiométrica con agua,
esta reacción es exotérmica:
• CaO + H2O → Ca(OH)2
• Por lo tanto la fabricación de cales comprende dos
procesos químicos: calcinación e hidratación, a las
cuales van asociados las operaciones de transporte,
trituración y pulverización de la caliza además de la
separación por aire y el almacenamiento adecuado de
la cal obtenida para evitar los procesos de
recarbonatación:
• Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
 Proceso de calcinado
• El proceso de calcinación de la caliza ocurre en
hornos del tipo rotatorio y vertical, pero la caliza que
se introduce a estos hornos no puede ser cualquier
caliza:
• La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda
debido a que esto aumenta la demanda de
combustible.
• La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo
partículas de Si debido a que esta reacciona con el
CaO formando silicatos, los cuales se acumulan en el
fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material
 Ejemplos de hornos de calcinado
• Los hornos utilizados son de distinto tipo,
estos pueden ser:
• Rotativos
• Usados generalmente para calcinar una caliza
con un tamaño pequeño de partícula (6-
60)mm
• Equipados generalmente con calentadores
previos y refrigerantes
• Están mejor equipados para la obtención de una cal
de calidad debido a su instrumentación
• Produce una cantidad máxima de cal por hombre-
hora
• Su gran desventaja es su alto consumo de
combustible
• Mas del 50% de la cal producida en EEUU se
produjo en este tipo de hornos
 Verticales
• Usados generalmente cuando la cal obtenida no
requiere de una gran pureza
• Son más simples
• Constan de un alimentador de combustible y una
correa calentadora
• Rendimiento de combustible es mayor que el horno
rotativo
• Actualmente existen hornos más modernos.
Factores que influyen en las propiedades de la cal
obtenida
• Muchas de las propiedades de la cal dependen de
la calidad de la caliza utilizada como también del
proceso de calcinado, y de estas propiedades,
dependen los usos que se le de a la cal aquí hay un
breve resumen de estos factores que influyen en
las propiedades de la cal obtenida:
• La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas
de la caliza utilizada como también de la temperatura de
calcinación, una impura, da una cal dura si se calcina a
temperaturas elevadas.
• La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las
cales también depende de la temperatura de
calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y
por lo tanto una mayor densidad, como consecuencia de
esto a mayor temperatura, la cal va perdiendo actividad
química, es por esta razón que conviene sintetizar la cal
a temperaturas lo mas cercanas a la temperatura de
disociación de la caliza.
• Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia
arcillosa produce cales altamente hidráulicas (cales
cementicias)
Usos de la cal y características de la caliza de
donde se obtienen estas cales

• Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida

dependen los distintos grados de pureza que
requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en
la industria se requiere un grado de pureza mucho
mayor de la caliza, si lo comparamos con la pureza
requerida para usos agrícolas así para cada uso se
dan características de la caliza para satisfacer
necesidades y aquí se presenta un resumen:
• Para usos industriales
• Gran parte de la caliza no sirve por problemas
de pureza, por esta razón gran parte de la cal
se obtiene a partir de conchas de mar las
cuales son basadas en CaCO3 puro.
• Para usos en construcción
• La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco
principalmente como cal hidráulica la cual contiene
gran cantidad de impurezas silíceas por que
debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y
tiene propiedades plásticas, generalmente se usa
como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa
para la fabricación de ladrillos de cal.
• Para usos agrícolas
• La cal se usa generalmente para neutralizar los
ácidos presentes en el suelo aunque se usa mas la
caliza directamente para estos fines en donde se
requiere poca pureza
• Para usos metalúrgicos
• La cal viva tiene un gran uso como fundente en la
manufactura del acero donde se requiere una cal
de una gran pureza, además la cal se usa en el
trefilado de alambres como lubricante, también se
usa en la fabricación de lingotes en moldes de
hierro para evitar la adherencia de estos lingotes,
• otro uso de la cal es para neutralizar los ácidos con
los que se limpian los productos del acero, en este
sentido se prefiere la cal para neutralizar que la
caliza debido a que la caliza produce CO2 al
contacto con ácidos lo cual es un problema debido
a que puede generar asfixias en los que lo
manipulan. La lechada de cal se usa como aislante
temporal a la corrosión, en el recocido del acero, se
usa además en casi todos los procesos para la
extracción de
• Mg, también para recuperar la sílice de la
bauxita, se emplea en la flotación de
minerales no férreos donde actúa como
depresor y mantiene la alcalinidad correcta,
para todos estos usos metalúrgicos se
requiere una cal de una pureza superior a las
anteriores y como consecuencia una caliza de
una pureza mayor de donde sintetizar esta cal.
• Ejemplo de algunos usos de la cal
• Produccion de acetileno
• CaO + 2C(coque) → CaC2(carburo)
• CaC2 + H2O → CHCH(acetileno) + Ca(OH)2
• Ablandamiento de aguas
• CaO + H2O → Ca+2 +2OH-
• OH- + HCO3- →CO3-2 + H2O
• CO3-2 + Ca2+ → CaCO3¯
 TECNOLOGÍA DEL ESMALTE
En el ámbito de la tecnología, el esmalte, (o
esmalte vidriado, o esmalte porcelánico) es el
resultado de la fusión de cristal en polvo con un
sustrato a través de un proceso de calentamiento,
normalmente entre 750 y 850 ºC. El polvo se funde
y crece endureciéndose formando una cobertura
suave y vidriada muy duradera en el metal, el vidrio
o la cerámica. A menudo se aplica el esmalte en
forma de pasta, y puede ser transparente u opaco
cuando es calentado. El esmalte vidriado pueda
aplicarse a la mayoría de los metales.
• El esmalte vidriado tiene
muchas propiedades
excelentes. Es suave,
resistente a las agresiones
mecánicas o químicas,
duradero, puede mantener
colores brillantes durante
mucho tiempo y no es
combustible. Entre sus
desventajas destaca su
tendencia a romperse o
hacerse añicos cuando el
sustrato es sometido a
deformaciones o esfuerzos.
• La durabilidad del esmalte
le ha proporcionado
muchas aplicaciones
funcionales, incluyendo los
carteles publicitarios de
comienzos del S. XX, las
paredes interiores de
hornos, cazuelas y otros
recipientes de cocina,
paredes exteriores de alta
calidad, grifería y
almacenamiento en silos.

Placa de la Dormición, en la que se utiliza esmalte de bajo-relieve

 Materias primas
a) Sustancias refractarias (cuarzo, feldespato, arcilla
etc.)
b) Fundentes (bórax, carbonato de sodio,etc.)
c) Agentes enturbiadores (fluoruros)
d) Sustancias auxiliares (agentes oxidantes y
fluidificantes, agentes adhesivos y óxidos usados
como pigmentos, agentes opacificantes añadidos
en el molino, arcilla para esmaltes, etc.)
 a) Esmalte de fondo

Son recubrimientos que aseguran una unión

sólida entre el hierro y el esmalte.
 Composición Fines a que se aplican
Esmalte de fondo Esmalte de cubierta

Platos (%)
Bórax 34,7 26,0

Feldespato 25,5 32,0

Cuarzo 22,1 8,0
Componentes Espato fluor 3,4 5,0
fundamentales
Criolita
Carbonato sódico 7,7 9,0
Nitrato potásico 1,7 3,0

Carbonato cálcico 3,4

Óxido de cobalto 0,5 6,0
fluorita
LeuKonin 2,0
Fluosilicato de sodio 11,0
Adiciones Arcilla 6 5,0
durante la Opacificantes 4,0
molienda
• El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos
vitrificantes, como sílice, fundentes, como los álcalis, y
estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el
horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva.
El horno se calienta con quemadores de gas o petróleo. La llama
debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el aire de
combustión se calienta en unos recuperadores construidos con
ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El
horno tiene dos recuperadores cuyas funciones cambian cada
veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases
ardientes mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire
de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos
1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar
el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una
temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio así obtenido se le da
forma por laminación (como en el esquema superior) o por otro
método.
 MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO
SOPLADO A BOCA.
El origen de este método se remonta al siglo X y consistía
en un esfera de vidrio fundido mediante soplado con caña,
mediformar ante balanceos, se conseguía que el vidrio
tomara la forma de un cilindro, finalmente se cortaba el
cilindro a lo largo de una de sus generatrices y se aplanaba
con un rodillo de madera.
SOPLADO MECÁNICO.
Básicamente consiste en la mecanización del proceso
anterior, este sistema fue inventado a principios de siglo y
como el anterior consistía en la formación de grandes
cilindros que posteriormente se cortaban y aplanaban.
ESTIRADO MECÁNICO.
La idea de este sistema es la de conseguir extraer
verticalmente, a partir de un baño de vidrio fundido, una
lámina rectangular continua de vidrio que,
inmediatamente después de emerger, fuese
cuidadosamente enfriada. También fue desarrollado a
primeros de siglo, pero debido a diversas dificultades
prácticas, dicho sistema ha caído en desuso.
LAMINADO CONTINUO.
Gracias al desarrollo de grandes hornos balsa, surgieron
en 1932 los sistemas de laminado continuo. En este
sistema el vidrio fundido contenido en una balsa se le
hace rebosar por uno de los extremos del horno y se
desliza hasta llegar a los rodillos laminadores. La lámina
de vidrio avanza horizontalmente mientras se produce su
enfriamiento.
VIDRIO FLOTADO.
El procedimiento de fabricación de vidrio plano por el método de
flotado ha supuesto una revolución industrial en este sector.
Dicho método fue desarrollado por la compañía Pilkington en
1959 y en la actualidad prácticamente todos los vidrios
usados en la construcción son fabricados por flotado. Se
denomina flotado debido al proceso de fabricación que
consiste en fundir el vidrio en un horno balsa para a
continuación hacerlo pasar a una cámara en la que existe un
baño de estaño fundido, de manera que el vidrio flota sobre
él, se extiende y avanza horizontalmente, al salir de la cámara
pasa por un túnel de recocido y finalmente se corta. Por este
método se consiguen vidrios de una elevada calidad a lo que
hay que añadir una capacidad de producción muy elevada,
para un espesor de 6mm se alcanzan 240 m/h.
 COMPOSICIÓN
• El vidrio común o vidrio base, también denominado
vidrio de silicato sodocálcico, esta compuesto por:
• Sílice (SiO2), material vitrificante ....... 69 a 74 %
• Óxido de Sodio (Na2O), fúndente....... 12 a 16 %
• Óxido de calcio(CaO), estabilizante .... 5 a 12 %
• Óxido de magnesio (MgO)..…………… 0 a 6 %
• Óxido de aluminio (Al2O3)…………….. 0 a 3 %
 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.
• Resistencia a la compresión. La resistencia del vidrio a la
compresión es muy elevada ( 10.000 kg/ cm2) por lo que, en
sus aplicaciones normales, es prácticamente imposible la
rotura del vidrio por compresión.
• Resistencia a la tracción. La resistencia a la tracción es, para
el vidrio recocido, del orden de 400 kg/cm2; para el vidrio
templado DUGLASS es del orden de 1000 kg/cm2 ( dos veces
y media superior).
• Resistencia a la flexión. Cuando un vidrio esta trabajando a
flexión tiene una cara sometida a tracción y la otra a
compresión . La resistencia a la rotura por flexión será pues :
• Para un vidrio recocido , sin defectos visibles , del orden de
400 Kg/cm2
• Para un vidrio templado DUGLASS, del orden de 1000
kg/cm2
• DENSIDAD.- La densidad del vidrio es de 2.5 gr/cm3,
lo que supone, para un vidrio plano, una masa de
2.5 Kg por m2 y milímetro de espesor.
• 2.- DUREZA.- La dureza del vidrio (su resistencia al
rayado) es de 6.5 en la escala de MOHS.
• Para el vidrio común E= 7X1010 pa
• Coeficiente de Poisson " µ ". Es la relación entre la
deformación lateral (contracción) y la longitud
(alargamiento) cuando se aplica al vidrio un esfuerzo
de tracción. En el vidrio común µ = 0.22.
 VIDRIO TEMPLADO
• El templado térmico del vidrio va a tener una gran
importancia en su resistencia mecánica. La mayor parte del
vidrio de seguridad templado que se fabrica de forma
industrial se obtiene por temple térmico. En este proceso
las piezas de vidrio, deben de tener su forma definitiva
antes de entrar en el horno de temple, puesto que una vez
templadas no se puede realizar ninguna manufactura sobre
ellas. El proceso consiste en calentar los vidrios hasta una
temperatura algo mas baja a la de su reblandecimiento y a
continuación enfriarlos bruscamente haciendo incidir sobre
su superficie multitud de chorros de aire frío.
El templado completo da
una mejor resistencia
mecánica y hace del
vidrio un producto de
seguridad, puesto que
en caso de rotura los
trozos son muy
pequeños y los riesgos
de producir accidentes
son prácticamente
nulos.
 VIDRIO LAMINADO.
• Vidrio compuesto por dos o más vidrios simples unidos por
medio de láminas de butiral de polivinilo que es un material
plástico con muy buenas cualidades de adherencia,
elasticidad, transparencia y resistencia. La característica más
sobresaliente del vidrio laminado es su resistencia a la
penetración por lo que resulta especialmente indicado como
protección de personas y bienes. En caso de rotura los
fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina de butiral
con lo que se reduce el riesgo de accidente. La presencia del
butiral mejora las propiedades acústicas ya que disminuye el
fenómeno de la resonancia. También se usa el vidrio laminado
como protección contra la radiación ultravioleta pues dicha
radiación es absorbida por el butiral.
• Los espesores de butiral
utilizados normalmente
son: 0.38 mm (1); 0.76
mm (2); 1.14 mm (3);
1.52 mm (4).
 VIDRIOS CON CÁMARA

Están formados por dos o

más lunas separadas entre
sí por una cámara de aire o
algún otro gas
deshidratados. La
separación entre las lunas la
proporciona un perfil de
aluminio en cuyo interior se
introduce el deshidratante.
El conjunto permanece
estanco mediante sellado
con silicona a lo largo de
todo el perímetro
 Materias primas en la fabricación del vidrio
(participación porcentual en valor)

Materia Prima Envase Vidrio Vidrio Obra

s plano liso plano surtida
grabado artesanal
Arena 4,0 1,1 2,69 1,26
Caliza 1,6 - 1,36 0,86
Carbonato de 22,5 21,7 20,79 9,27
sodio 1,6 1,3 0,86 -
Feldespato - 2,1 0,8 -
Dolomita 2,91 8,0 2,41 -
Casco - 3,4 - 8,86
Otros 32,6 37,6 29,51 20,00
Total
 Límites admitidos para contenidos de Si 02 y Fe2 03

Arena silicia para: % Si02 % Fe2 03

mínimo Máximo

Vidrios ópticos 99,5 0,01

Cristalería fina 99,0 0,02
Vidrio blanco para vajilla 99,0 0.02
Vidrio blanco para envases 98,5 0,03- 0,05
Vidrio blanco plano 98,5 0,05- 0,10
Vidrio verde para envases 98,5 0,1- 0,5
Vidrio ámbar para botellas 98,5 0,5- 1,0
Aislador de Porcelana Tipo Carrete
Baja Tensión Número de
Catálogo:P1321, P1323 Productos,
Medidas y Especificaciones
Descripción General Aislador de
porcelana tipo carrete para baja
tensión. Especificaciones
Generales A
LADRILLOS REFRACTARIOS. Son
utilizados para revestir parrillas, calderas,
ollas de aceración, hornos rotatorios de
cementeras, etc., los cuales deben de estar
pegados con tierra refractaria, estos se
pueden adherir con firmeza en la tierra si se
utiliza un poco de cemento, en donde el
resultado de esta mezcla parecerá como un
barro. Se debe tener suma precaución con
estos ladrillos, ya que si llegan a utilizarse
con otro material pueden llegar a explotar.
Estos al igual que la tierra
refractaria, además de cumplir con
su función que es refractar,
mantienen el calor. Lo que más se
destaca de el ladrillo es que se
fabrican en gran variedad de
calidades que van desde el 36%
hasta el 99% de contenido alúmina
para soportar diferentes
temperaturas y usos distintos.
Los ladrillos que son utilizados para recubrir
hornos de fundición de acero son los ladrillos
de dióxido de silicio, ahora bien, cuando
algunos ladrillos comienzan a licuarse estos
trabajan a una temperatura superior de 3000
°F (1650 °C). Estos ladrillos son formados
bajo altas presiones y quemados a
temperaturas muy elevadas, salvo los
ladrillos que son ligados químicamente y los
que son aglutinados con alquitrán, resinas o
gomo - resinas, los cuales no son quemados,
sino cuando están instalados en el horno, es
cuando se les opera.
Ladrillos Refractarios
LADRILLOS REFRACTARIOS DE SILICE

REFRACTARIOS PERUANOS S.A. cuenta con una excelente materia

prima nacional que le permite, junto con la tecnología más avanzada y
el estricto control de sus procesos productivos, fabricar ladrillos
refractarios de sílice (SiO2) de las clases de ALTA Y SUPER
REFRACTARIEDAD. La refractariedad, fortaleza mecánica en frío y en
caliente y su resistencia al choque térmico a elevadas temperaturas se
aprovechas en la construcción de bóvedas y estructuras sometidas a
grandes esfuerzos compresivos. Por el carácter químico ácido de la
sílice, los ladrillos de esta composición se usan también en hornos
metalúrgicos en los que se trabaja con escorias ácidas.
Pero debido a que su expansión lineal no guarda relación directa con
su conductividad térmica, hay que conocer muy bien sus propiedades
para poder obtener los resultados deseados; sólo con ese
conocimiento operacional se logran los éxitos con estos materiales.
VER TABLA "C"
TABLA "C"
LADRILLOS REFRACTARIOS DE SILICE

TEMP(1)
CLASE MARCA TIPICA USOS Y APLICACIONES(2) CLASE
DE TRABAJO

Hornos de vidrio
con y sin
recuperación, h
ornos eléctricos,
ALTA operaciones ALTA
REPSA STAR 1700
REFRACTARIEDAD metalúrgicas REFRACTARIEDAD
ácidas
reverberos de
cobre. Baterías
de coquización.
Super estructura
y bóveda de
hornos de
SUPER vidrio, SUPER
REPSA VEGA 1705
REFRACTARIEDAD reverberos de REFRACTARIEDAD
cobre, hornos
eléctricos de
arco.
1. Aplicada a una cara de ladrillo en °C

2. Para un mejor uso se recomienda consultar con SERVICIOS

TECNICOS de REPSA
 Alurath M – Ladrillos de mullita
De una composición consecuente con proporción ideal de
mullita y de la alta pureza cerámica de las materias
primas nace un ladrillo de mullita que aguanta las
aplicaciones mas extremas. Tales requisitosson típicos
de aplicaciones
•en la industria química,
•la industria del vidrio y
•en aplicaciones de incineración de sólidos y gases
altamente sucios.
Bajo estas condiciones de uso, Alurath M es un material
extremadamente estable en volumen y químicamente
resistente. Estos ladrillos no absorben las escorias, sino
que estas forman con los ladrillos una capa protectora de
alta densidad que evita más desgaste.