Expo Coca Cola

1.
INTRODUCCIÓN
Coca-Cola surgió en 1886, cuando el farmacéutico John Pemberton fabricó un líquido de color
caramelo y lo combinó con agua carbonatada y pues 100 años después sigue siendo una marca
reconocida en todo el mundo.
1.1. Planteamiento del problema de investigación
Esta investigación se centra en Coca Cola – Surquillo, donde se ha identificado problemas en la
producción de sus bebidas gaseosas debido a la inexperiencia de la mano de obra, estos problemas se
han venido dando por el mal desempeño de sus colaboradores a la hora de la limpieza de sus botellas
que es vital para el llenado de las sustancias.
1.2. Formulación Del Problema
¿Cuál es el impacto de la inexperiencia de la mano de obra en la producción de bebidas gaseosas de la
empresa Coca Cola?
2. OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN
El objetivo de esta investigación es comprobar el problema y sugerir propuestas de mejora en el
proceso de producción de bebidas gaseosas en Coca cola-Surquillo 2023.
3. PROCESO DEL PRODUCTO

a) Tratamiento de agua: El agua uno de los principales ingredientes de las bebidas la que es
sometida aun exigente tratamiento para adecuarse a los requerimientos de la Coca-Cola Company.
b) Elaboración de Jarabe Simple: El agua tratada es mezclada con edulcorantes nutritivos como
es el azúcar en medidas exactas formando el jarabe simple, el que es filtrado a baja presión eliminando
así cualquier impureza.
c) Elaboración de Jarabe Terminado: Al jarabe simple se le agrega el concentrado, el cual es
proporcionado por The Coca-Cola Company el cual contiene ingredientes puros y esencias que otorgan
sabor, color y olor a los productos.
d) Elaboración de la Bebida Terminada: El Agua Tratada y el Jarabe Terminado, se dosifican en
proporciones adecuadas en un depósito que los mezcla.
4. PROCESO DE ENVASADO
a) Despaletizado: Las cajas con envases vacíos son retiradas ordenadamente en forma manual de
los pallets y colocadas en una cinta transportadora de cajas.
b) Desencajonado: Las cajas con botellas vacías ingresan a una máquina que retira las botellas y
las coloca en la cinta transportadora de botellas.
c) Inspección Pre-lavado: se realiza visualmente retirando manualmente las botellas muy sucias,
con objetos extraños y dañada.
d) Lavado y Esterilizado: se realiza en una máquina automática, este se encarga de limpiar y
enjuagar las botellas.
e) Inspección Post-Lavado: cada botella que sale de la lavadora es revisada para asegurarse de
que esté limpia y en perfectas condiciones, para ser llenada.
f) Llenado y Tapado: Las botellas pasan a la llenadora donde inmediatamente después son
taponadas con un tapón hermético para que la bebida pueda conservar sus características durante toda
su vida útil.
g) Inspección de Post-Llenado: Las botellas llenas y perfectamente tapadas son inspeccionadas
en pantallas iluminadas, verificando que este al nivel de llenado que indican las especificaciones.
h) Codificado: Que consiste en poner la fecha de elaboración, línea de Producción, hora e
identificación de la Planta.
i) Encajonado y Paletizado: Las botellas ya inspeccionadas ingresan a una máquina que las
coloca en sus respectivas cajas para ordenarlas sobre pallets.
j) Almacenaje: Los pallets son apilados ordenadamente bajo el principio FIFO (el primero que
entra debe salir) y protegidos bajo techo.
k) Transporte y Distribución, que es cuando llevan el producto a los clientes
5. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
The Coca-Cola Company es la compañía de bebidas más grande del mundo, refrescando a sus
consumidores con más de 400 marcas de refrescos y bebidas no-carbonatadas.
6.2. Valores corporativos
 Liderazgo: Esforzarse en dar forma a un futuro mejor.
 Colaboración: Potenciar el talento colectivo
 Integridad: Ser transparentes.
 Responsabilidad y compromiso
 Pasión: Estar comprometidos con el corazón y la mente.
 Diversidad: Contar con una variedad de marcas.
 Calidad: Buscar la excelencia
Pasos de la investigación
Para esta investigación se ha realizado una técnica de encuesta con instrumento de cuestionario para
determinar el problema que se ha venido dando en la producción del producto. Este instrumento se
realizará mediante Forms, el cual contará con 15 ítems relacionado a las variables estudiadas.
Población muestra
Esta investigación se va a dirigir a una muestra de 20 trabajadores de producción en Coca Cola, a los
que se les realizara un cuestionario virtual.
6. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Hemos realizado este diagrama tomando en cuenta como problema la baja efectividad de procesos,
hemos considerado las 6M empezando por:
 Mano de obra: Falta de experiencia del personal, falta de compromiso para el trabajo y falta de
capacitaciones.
 Maquinaria: Maquinaria en mal estado, Deficiencia del programa de mantenimiento y uso
inadecuado de la máquina.
 Medio ambiente: Espacio reducido en almacén, Incorrecta ubicación de botellas.
 Material: Entregas en mal estado, Entregas impuntuales y productos perdidos.
 Método: Inexistencia de procedimiento, Falta de análisis y baja estandarización del proceso
 Métrica: Falta de seguimiento de procesos, Demora en entregas y Falta de control de incidencia.
7. DIAGRAMA DE PARETO – Explicar

Un diagrama de Pareto es una gráfica de barras en la cual las barras se ordenan de la frecuencia más
alta a la frecuencia más baja.
Con este resultado se puede concluir que la mejor decisión es para acabar con la baja efectividad de
procesos es centrarse en perfeccionar y mejorar la productividad de la mano de obra ya que este
representa 80% de los errores, mientras que las otras representan menos del 20% de errores.
8. CICLO DE MEJORA CONTINUA: DEMING

La línea de producción de Coca Cola ha tenido inconvenientes en el proceso de lavado de sus botellas causado
por la inexperiencia de colaboradores ocasionando perdida de productos y retrasos en sus pedidos.
Planear: Se empezó con la recopilación de los datos para ver en qué parte del proceso es que surgía el
problema. Una vez encontrado el problema, se procedió con la planificación para disminuir y/o eliminar la
pérdida de los productos.
Hacer: Con la identificación del problema se procedió, a un adecuado proceso de lavado, esto partiendo por
capacitaciones al personal para su buen desempeño, comprobando cada cierto periodo que el proceso pactado
es el adecuado para evitar pérdidas de producto.
Verificar: Cada cierto periodo de tiempo (diario) se procedió a medir y comprobar los datos obtenidos de días
anteriores para así tener mejores resultados cada dicho periodo, esto sujeto a informar a los superiores de los
avances obtenidos.
Actuar: Al no encontrar errores relevantes y ver solucionado el problema y con el sustento de que dio
resultados positivos, se procede a aplicar de forma definitiva para su mejora continua.
9. PROPUESTAS DE MEJORA
 Implementar prácticas de optimización y estandarización de procesos, a fin de maximizar la eficiencia en la
producción.
 Establecer un sistema de seguimiento y evaluación para medir el desempeño en la producción y el impacto de
las medidas implementadas.
 Capacitar al personal en nuevas técnicas y herramientas que puedan mejorar su rendimiento y eficiencia en el
trabajo.

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3. PROCESO DEL PRODUCTO

7. DIAGRAMA DE PARETO – Explicar

8. CICLO DE MEJORA CONTINUA: DEMING

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