Traducción Extracción Wambeck

VOLUMEN 1
Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005

APÉNDICE 2
2 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, Apéndice 2
CONTENIDO
1. La esterilización ................................................................................................. 3
2. La desfrutación .................................................................................................. 9
3. La digestión ..................................................................................................... 12
4. Prensado .......................................................................................................... 17
5. La clarificación ................................................................................................ 20
6. La desfibración y palmistería ........................................................................... 29
7. La extracción de aceite de palmiste ................................................................ 38
8. El tratamiento de agua para el proceso ........................................................... 49
9. La producción de vapor .................................................................................. 55
10. La generación de energía eléctrica ................................................................ 64
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, Apéndice 2 3
1. La esterilización
Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005
1.0. Introducción
Una vez que los racimos de palma alcanzan su estado óptimo de madurez, se inicia un proceso
bioquímico de descomposición del aceite, gracias al cual se forman ácidos grasos libres (AGL).
Este proceso se conoce comúnmente como acidificación y se acelera cuando los racimos han
sido cortados de la palma. Así mismo, con el proceso de maduración, los frutos se desprenden
del racimo de manera natural. La contextura del mesocarpio en los frutos es muy fibrosa y el
aceite contenido en el mismo tiene una viscosidad alta. Con la esterilización se busca detener
el proceso de acidificación, acelerar el proceso natural de desprendimiento de los frutos y
facilitar la extracción del aceite ablandando los tejidos de la pulpa, entre otros objetivos.
Viscosidad: propiedad de los líquidos que determi-

na su capacidad para fluir. A menor viscosidad el Almendra
líquido fluye más fácilmente.
Ácidos grasos: compuestos ácidos derivados de la
materia grasa.
Mesocarpio: parte del fruto conformada por la pul-
pa o tejido fibroso y que está conformada por las
celdas que contienen el aceite.
Acidez: contenido de ácidos grasos en el aceite ex-
presados como porcentaje en peso. A mayor acidez Cuesco Mesocarpio
menor calidad del aceite.
1.1. Cómo ocurre la acidificación del aceite

El proceso de descomposición del aceite o acidificación ocurre debido a una reacción química
en donde las moléculas grasas se rompen formando ácidos grasos y glicerol (glicerina), por
acción de la enzima llamada lipasa, presente en el fruto de palma.
La lipasa se activa con mayor rapidez cuando la estructura celular del fruto es alterada. Por
esto, a partir del momento en que el racimo es cortado, el proceso de acidificación se acelera
considerablemente, influyendo también el manejo, el almacenamiento y el tiempo transcurrido
hasta ser esterilizado. Así mismo, el daño sufrido por los frutos durante la cosecha, el transpor-
te y la manipulación hasta las canastas de esterilización (vagonetas) y la presencia de agua y
suciedad son causas del aumento de la acidez.
1.2. Proceso de esterilización

Es la primera etapa y, seguramente, la más importante del proceso de extracción del aceite de
palma. Consiste en someter el fruto a la acción del vapor para cumplir con los siguientes
objetivos básicos:
1.2.1. Inactivar la lipasa

La lipasa se inactiva a temperaturas relativamente bajas, del orden de los 60°C. Por ello, se
podría pensar que el tratamiento de esterilización de los racimos es posible efectuarlo median-
te el uso de agua caliente simplemente, pero para cumplir con los demás objetivos de esta
primera etapa se requieren temperaturas mayores. Por esta razón se utiliza vapor saturado.
Vapor saturado: es el vapor de agua que al ceder calor se transforma en líquido

inmediatamente.
1.2.2. Facilitar el desprendimiento de los frutos del raquis, ablan-

dando la unión entre ellos
En la esterilización el fruto es preparado para la etapa de desfrutación, mediante la aceleración
del proceso natural de desprendimiento de los frutos, que produce un resultado similar a cuan-
do llegan a su estado óptimo de madurez. Este proceso ocurre por la evaporación del agua
presente en los tejidos del pedúnculo de unión entre el fruto y la tusa, lo cual los ablanda. Al
conseguir este objetivo, se minimizan las pérdidas de fruto que se causan por la mala
desfrutación.
1.2.3. Ablandar los tejidos de la pulpa

En la esterilización, los tejidos de la pulpa del fruto se debilitan, facilitando el rompimiento de
las celdas que contienen el aceite durante los procesos de digestión y prensado. Este objetivo
se consigue con poco tiempo de esterilización y una temperatura relativamente baja.
1.2.4. Calentar y deshidratar parcialmente las almendras conteni-

das en las nueces para facilitar su posterior recuperación
Con la esterilización se busca un desecamiento de la almendra que al perder tamaño se des-
prende de la cáscara que la envuelve, facilitando de esta forma, el rompimiento de las nueces y
la recuperación de las almendras en la sección de palmistería. La desecación o deshidratación
general de la fruta también conlleva la evaporación de la humedad del interior de la almendra.
En la esterilización no es recomendable utilizar temperaturas demasiado altas, ya que se po-
dría afectar el color de las almendras y la calidad del aceite.
1.2.5. Coagular las proteínas

Como en cualquier tejido vivo, las proteínas se encuentran en las celdas que contienen el aceite
en el fruto de palma. Uno de los objetivos de la esterilización es el de coagular dichas proteí-
nas, porque estas favorecen la dispersión del aceite en el agua en forma de pequeñas gotas
(emulsificación). Entonces, al coagular estas gotas se reduce la emulsificación del aceite en el
agua, pues estas se retienen dentro de la torta de prensado en el momento de la extracción,
impidiendo que continúe la dispersión hasta la clarificación. De lo contrario, se causarían
dificultades en la etapa de clarificación para separar el agua del aceite, lo que ocasiona pérdi-
das mayores en las aguas lodosas de desecho.
Para una coagulación efectiva de las proteínas en los frutos de palma se requiere una tempera-
tura mínima de 100°C
1.2.6. Hidrólisis y descomposición del material mucilaginoso

(gomas)
Se ha encontrado que el fruto de palma contiene gomas y almidones (carbohidratos) que pue-
den formar soluciones coloidales (sustancias gelatinosas) en el aceite crudo, dificultando luego
el proceso de clarificación.
Dependiendo de la temperatura y el tiempo de esterilización, los almidones y otros carbohidratos
pueden absorber agua (hidrolizarse) en mayor o menor grado.
Se ha demostrado que a temperaturas superiores a 120°C estas materias gelatinosas son
hidrolizadas, descompuestas o coaguladas. Para lograr este objetivo entonces, se recomiendan
temperaturas más altas y mayores tiempos de esterilización.
1.3. Equipo
Actualmente, en general, la esterilización se efectúa en esterilizadores cilíndricos horizontales
llamados también autoclaves, los cuales se fabrican en diversos diámetros, con una o dos
puertas de acceso, dependiendo del tamaño y diseño de la planta. Tienen un par de rieles
internos sobre los cuales se desplazan las vagonetas o canastas hechas en lámina de acero, con
perforaciones en el fondo y, a veces, en los costados laterales. Las canastas van montadas
sobre chasises con ruedas provistas de rodamientos o bujes de soporte.
Vista frontal de un
esterilizador
El consumo de vapor en la esterilización es de aproximadamente 180 Kg/ton de racimos con

tres ‘picos’ de expansión (incrementos de la presión y descargas súbitas posteriores).
Consumo de vapor y número de picos. Este consumo no es uniformemente reparti-

do durante el tiempo de esterilización. Al inicio del proceso, el esterilizador y la
masa de frutos, por encontrarse fríos, ocasionan gran condensación y ello demanda
un consumo elevado de vapor en la primera etapa de la esterilización.
Pico de expansión: es el aumento de presión del vapor dentro del esterilizador y su
posterior descarga, el cual se hace introduciendo vapor al equipo hasta una presión
determinada y expulsándolo luego inmediatamente.
Condensar: reducir la temperatura de un vapor o de un gas hasta convertirlo en
estado líquido.
La disposición de la tubería, las válvulas y demás accesorios en un esterilizador es relativa-

mente simple pues se tiene solamente una válvula de entrada y una de descarga de vapor y
varias salidas inferiores para condensados conectadas a un tubo principal y a una sola válvula
para su operación.
1.4. Ciclo de esterilización
Entrada Vapor
6"
I 6" 3" Ia
3"
8"
Descarga Descarga automática

Vapor Condensados
8"
E C
El ciclo completo de esterilización comprende 11 pasos básicos, las condiciones de los cuales,
a manera de ejemplo, se pueden resumir en el siguiente cuadro:
PASO TIEMPO PRESION VALVULAS

DESCRIPCION
No ( min ) ( psi ) I Ia C E
1 Desaireación 5 0 A C Autom A
2 Primer Pico 5 20 A C Autom C
3 Expansión 3 5 C C Autom A
4 Segundo Pico 6 30 A C Autom C
6 Tercer Pico 8 40 A C Autom C
7 Sostenimiento 30/50 40 C A Autom C
9 Apertura 5 0 C C Autom A
10/11 Descargue y Cargue 10 0 C C Autom A
TOTAL ( Máximo ) 101
El siguiente gráfico de tiempo y presión del ciclo de esterilización resume el cuadro anterior:
45
40
35
PRESION (psi
30
25
20
15
10
5
0
0 5 16 17 25 26 32 42 52 62 67 72
TIEMPO (minutos)
1.4.1. Ciclo de esterilización

Los principales pasos de la esterilización se describen a continuación:
Desaireación: consiste en introducir vapor lentamente con el fin de empujar el aire hacia
abajo y evacuarlo por las líneas de condensados.
Ascenso y expansión en el primer y segundo picos: se realizan con el objeto de expulsar el
aire residual que haya podido quedar en el esterilizador y para conseguir un desecamiento de
las almendras dentro de las nueces y obtener la mayor recuperación posible.
Sostenimiento: es en este paso donde realmente se alcanzan los objetivos principales de la

esterilización. La presión y el tiempo utilizados en el sostenimiento dependen del grado de
madurez de los frutos
Expansión final y operaciones de descargue y cargue del esterilizador: desde el punto de
vista de la seguridad, es importante tener en cuenta que en cada esterilizador debe haber una
válvula de seguridad, que indique el momento de la apertura de la puerta. Antes de la apertura
de la puerta de descarga del esterilizador, es indispensable abrir dicha válvula y hasta tanto no
haya dejado de salir vapor por ella no se puede proceder a descargar el equipo.
No es recomendable disminuir la presión hasta cero sino hasta cinco psi durante
estas expansiones, ya que podría ingresar nuevamente aire al equipo
Mientras haya descarga de vapor la válvula indicadora no debe procederse a abrir la

puerta.
De acuerdo con el ciclo descrito anteriormente la esterilización tendría una duración de 78 a

98 minutos en total, incluyendo el tiempo para descargue y cargue de las vagonetas dentro del
equipo. La variación del tiempo de sostenimiento entre 30 y 50 minutos depende del grado de
madurez del fruto que se está procesando.
Es importante anotar que la esterilización solo es verdaderamente efectiva cuando se realiza
‘en seco’, o sea garantizando un drenaje permanente de condensados durante todo el tiempo
del proceso. De todas maneras, para fijar tanto el tiempo como la presión (temperatura) es
necesario observar lo siguiente:
• Los resultados de la desfrutación (frutos restantes adheridos en las tusas).

• El aspecto de las almendras (porcentaje de almendras oscuras lo que indicaría exceso en
la esterilización).
• El contenido de aceite impregnado en las tusas y en las aguas de drenaje de los
esterilizadores.
En los últimos años se ha probado con éxito el sistema automático de drenaje de condensados
y la evacuación de la totalidad del vapor por la parte inferior del esterilizador.
2. La desfrutación
2.0. Introducción
El segundo proceso al cual son sometidos los racimos frescos de palma, una vez han sido esteri-
lizados, es el de la desfrutación. Esta tiene como objetivo la separación de los racimos esteriliza-
dos en frutos sueltos y raquis. Los frutos separados pasan a la siguiente etapa del proceso, mien-
tras que los racimos vacíos o raquis son conducidos a través de una banda y transportados en
camiones para ser aplicados luego en el campo, como fertilizante orgánico.
2.1. Proceso de desfrutación

Este proceso se efectúa en un desfrutador de tambor rotatorio, en el cual los racimos van
girando dentro del tambor y al llegar a la parte superior caen y se golpean, desprendiendo los
frutos.
GRUA
ELECTRICA
TAMBOR TOLVA DEL

DESFRUTADOR DESFRUTADOR
TRANSPORTADOR
BAJO DESFRUTADOR
FRUTO SUELTO
A DIGESTORES
TRANSPORTADOR
DE TUSAS
A LA PARCELA
Proceso de
desfrutación
12
9 3
Esquema de
desfrutación
6
Tambor desfrutador
El equipo está constituido básicamente por un tambor en forma de jaula que gira sobre un eje
central, tiene un diámetro de 1,8 a 2,1 m y una longitud de 4,5 a 6,1m. Su estructura forma el
cilindro con una serie de barrotes colocados longitudinalmente y constituidos por perfiles del
tipo de canal ‘U’ o ‘Te’ o platinas planas puestas en sentido radial.
Platina en U Platina en Te Platina plana

Los barrotes se encuentran separados suficientemente para permitir el paso de los frutos suel-
tos y no de las tusas. El tambor gira a una velocidad de 19 a 23 rpm.
En su interior, el tambor dispone de unas paletas fijas, dispueestas a cierto ángulo con relación
a los barrotes y que sirven como barreras de retención de los racimos para lanzarlos hacia el
centro y hacia abajo, procurando la mayor eficacia en los golpes. En la sección inicial las
paletas tienen un ligero ángulo de desplazamiento respecto de los barrotes, pero en el resto del
tambor van paralelas a los barrotes.
La velocidad de giro depende fundamentalmente del tamaño de los racimos: racimos más gran-
des requieren una velocidad mayor y racimos más pequeños requieren una velocidad menor.
Por eso en una plantación joven con racimos pequeños la velocidad puede ser de unas 19 rpm,
pero en una plantación adulta con racimos grandes la velocidad será de unas 22 ó 23 rpm. Una
forma adecuada de verificar si la velocidad es correcta es asimilando el tambor visto de frente
a un reloj y comprobando que los racimos giren pegados al tambor y se desprendan del mismo
a las 11:00, en el caso de que el sentido de giro sea el del reloj; o a la 1:00, si el sentido de giro
es contrario al del reloj.
Comportamiento de los racimos dentro del desfrutador

Además de la velocidad correcta de giro, es muy importante la regularidad en la alimentación

de los racimos y para ello se dispone de un alimentador dosificador, por ejemplo del tipo de
rodillo rotatorio de velocidad variable.
Al alimentador se le carga en la forma más uniforme posible mediante una grúa monorriel cuya
operación debe coordinarse de acuerdo con la capacidad de la extracción.
2.2. Pérdidas de aceite en la desfrutación

Las pérdidas de aceite que se pueden presentar durante la etapa de desfrutación son:
2.2.1. Pérdidas de aceite impregnado en los racimos desfrutados o

raquis
El nivel de pérdidas por aceite impregnado en los raquis puede variar entre 0,5 y 0,7% del peso
de los racimos frescos. Estas pérdidas dependen no sólo del método de esterilización adoptado
sino también del tipo de desfrutador y de su operación.
La alimentación irregular del desfrutador puede causar un incremento en las pérdidas, debido
a la sobrecarga temporal del equipo en ciertos momentos y a la operación en vacío o con poca
carga, en otros momentos. El contacto prolongado entre racimos llenos de frutos y racimos
vacíos o tusas permitirá que estos últimos absorban gran cantidad de aceite de los primeros.
Otro factor que produce una fuerte absorción de aceite por parte de la tusa es el hecho de
acumular más del contenido de una vagoneta en la tolva de alimentación del desfrutador: esto
ocasiona el aplastamiento de los racimos esterilizados que quedan en la parte de abajo, los
cuales sueltan aceite que también es, en parte, absorbido por las tusas.
Muestra de raquis
para análisis de im-
pregnación de aceite
2.2.2. Pérdidas debidas a los frutos no separados del racimo

Las pérdidas de aceite debidas a los frutos no desprendidos del racimo se deben básicamente a
los siguientes factores:
• Comportamiento defectuoso del desfrutador

• Racimos verdes o enfermos
• Esterilización inadecuada
3. La digestión
3.0. Introducción
Después de que los racimos han sido desfrutados, los frutos son recalentados y la pulpa es
desprendida de las nueces y macerada preparándose para la extracción por prensado. Esta
etapa se denomina digestión y se efectúa en recipientes cilíndricos verticales provistos de un
eje central con brazos de agitación y maceración.
3.1. Proceso de digestión

La pulpa, también llamada mesocarpio, tiene un espesor que varía entre 4 y 8 mm de acuerdo
con la variedad de fruto. Posee una corteza externa que la cubre y está conformada por un gran
número de celdas minúsculas. Estas celdas son de forma irregular, contienen aceite y están
pegadas entre sí, por medio de un cemento intercelular (una especie de almidón) y por un
esqueleto de fibras duras.
Este cemento es soluble solo en agua muy caliente (95-100°C) y por lo tanto, el conjunto se
puede desintegrar en grupos de celdas de aceite y material fibroso en la medida en que el
cemento se disuelva.
Composición fibrosa del mesocarpio
El aceite calentado en el digestor reduce considerablemente su viscosidad y así se facilita su

extracción (en esa forma tiene mayor circulación a través de los pequeños espacios llamados
capilares) dentro de la torta en proceso de prensado.
Cada vez que la viscosidad del aceite sea menor, serán menores las pérdidas por
residuos de aceite en la torta (fibras y nueces).
Para reducir la cantidad residual de aceite en las fibras, se acostumbra agregar agua a la masa
de frutos digerida en la descarga del digestor. Esta actuará como un medio hidráulico para
ayudar a empujar el aceite dentro de los espacios que quedan en el material que se está pren-
sando. Dicha agua no debe agregarse al digestor mismo por el riesgo que se corre de que ella
se ‘emulsifique’ con el aceite, aumentando las pérdidas en las aguas lodosas de desecho. Se
agrega el bajante de la prensa después de la caja de separación de aceite ‘virgen’ (aquel que se
ha separado dentro del digestor antes de la presión).
Por la acción agitadora y de maceración del digestor, las paredes de las celdas que contienen el
aceite tienden a romperse, de tal manera que, el aceite se suelta espontáneamente y puede ser
fácilmente expulsado fuera de las celdas rotas durante el proceso de extracción por presión.
El aceite liberado en el digestor desciende a la parte inferior del recipiente y se procura sepa-
rarlo de la masa de frutos a través de una caja con láminas perforadas, ubicada en el conducto
de descarga, por medio de una tubería (aceite virgen).
Si el aceite crudo liberado de las celdas en el digestor no se removiera, este actuaría como un
lubricante, haciendo que los brazos maceradores perdieran su agarre. Este fenómeno provoca-
ría que un gran número de celdas de aceite no resultarían rotas y luego, durante el prensado,
algunas de ellas, probablemente no estallarían a pesar de la presión ejercida.
Bajante del digestor a la prensa

3.2. Equipo
Los digestores son, comúnmente, recipientes cilíndricos con un eje rotatorio central, al cual se
encuentran montados algunos pares de brazos agitadores que ocasionan la maceración de los
frutos. El tamaño del digestor debe corresponder con la capacidad de la prensa.
28/60
28/52a
744
28/47
28/48
28/54a 28/53a
28 28/48
28 32/1
32/10 35
35
1520
28/9
28/24
28 28
H
32/3 32/3
35 35
28/17
28
32/4
h
28/8 35 ø1322.4
28/23
28/29
28/16
28/15 28/34
28/8 28/62 28/35
28/13
28/12
28/30 28/36
28/18 28/2
28/37
28/62
28/38
28/27
28/5
28/32
28/20 1000 28/33
28/26
28/14
28/11 28/6 28/7
28/28
1190
28/19 28/31 28/40 28/39
28/62
28/25 28/32
28/21
28/22
Vista interior de un digestor Vista exterior de un digestor

Un requerimiento básico de una buena digestión es que el equipo debe operar com-
pletamente lleno.
La altura de la masa de frutos determina la presión ejercida sobre la parte inferior de la misma
y determina, por consiguiente, la fricción ejercida sobre la pulpa para desprenderla de las
nueces y romper las celdas que contienen el aceite. Igualmente, si dicha altura fuera insuficien-
te se reduce el tiempo de permanencia de los frutos en el digestor y origina resultados muy
pobres en la extracción.
Masa de frutos
dentro del
digestor
Una forma de controlar el llenado es colocando un amperímetro sobre una de las líneas de
alimentación eléctrica del motor del digestor y vigilando que se mantenga una carga mínima
fijada con antelación de acuerdo con la experiencia.
La disminución de dicha carga puede ocurrir por un descenso en el nivel de llenado o también por
desgaste excesivo de las paletas (brazos) de maceración (que en ese caso deben ser cambiadas)
o por ebullición eventual del líquido. Los digestores tienen interiormente, sobre la pared, unas
pequeñas paletas fijas que evitan que la masa gire junto con los brazos agitadores.
Amperímetro: instrumento para medir la cantidad de corriente eléctrica a través

de un cable conductor.
El buen estado de los brazos de maceración es muy importante para obtener una buena diges-
tión. Deben, por lo tanto, efectuarse revisiones periódicas para reemplazarlos en caso de uso
excesivo.
Los frutos dentro del digestor deben alcanzar una temperatura de 90 a 95°C, con el fin de
disminuir la viscosidad del líquido aceitoso y facilitar su evacuación durante el prensado. Una
temperatura mayor de 95°C no es conveniente pues el líquido se aproxima al punto de ebulli-
ción del agua, dando origen a burbujas de vapor que empujan hacia arriba el aceite impidiendo
su caída libre, con lo cual, se mantiene una lubricación de las paletas agitadoras y no permite
el desgarramiento efectivo de todas las celdas que contienen el aceite.
4. Prensado
4.0. Introducción
Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de la masa de frutos que sale
del digestor y que está compuesta por aceite de pulpa de palma, por agua y por una cierta
cantidad de sólidos que quedan en suspensión en el agua. La masa desaceitada que resulta
del proceso (torta) la cual está compuesta por fibra y nueces, pasa luego al proceso de
desfibración.
4.1. Proceso de prensado

Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las cuales están compuestas
por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica doble y por dos tornillos del tipo de
sinfín.
Prensa de tornillo sinfín
Canasta de una prensa de tornillo sinfín

Los frutos digeridos son prensados dentro de la canasta por acción de dos tornillos sinfín de
paso regresivo, que giran paralelamente en sentido contrario. La contrapresión la ejerce cada
tornillo, el uno contra el otro mutuamente y estos trabajan además contra unas piezas cónicas
colocadas en los extremos de la canasta, operadas hidráulicamente.
Para facilitar la salida del aceite durante el prensado, se agrega agua caliente, cuya cantidad
debe controlarse estrictamente para asegurar una buena extracción por una parte y además,
para obtener una adecuada dilución del aceite crudo, de modo que se facilite su clarificación
posterior.
El agua que se agrega en el prensado debe tener una temperatura de 90 a 95ºC.
La eficiencia de la etapa de prensado se debe medir según las pérdidas de aceite en las fibras y
el contenido de nueces rotas en la torta, teniendo en cuenta la presión (ajuste de los conos), la
composición del fruto (% de pulpa / % de nueces) y el espesor del cuesco (cáscara que cubre la
almendra). Algunas de las relaciones entre estos factores y la pérdida de aceite se describen a
continuación:
• A mayor ajuste de los conos se disminuye la pérdida de aceite en fibra pero aumenta la
cantidad de nueces rotas.
• En la medida en que la presión sobre la torta prensada aumenta, las nueces tienden a reunir-
se dentro de la torta y a transmitir a la fibra la fuerza ejercida por el sistema, pero dejando en
la masa de fibras espacios libres entre las nueces que no son afectados suficientemente por
la presión. Si el contenido de nueces en la torta aumenta a valores superiores, ocurre un
aumento en las pérdidas de aceite y en la proporción de nueces rotas.
• Si el porcentaje de nueces en la torta es menor, las pérdidas de aceite también se ven
incrementadas, debido a que hay una resistencia alta entre las fibras, lo cual dificulta la
transmisión de la presión dentro de la torta. Este fenómeno se presenta generalmente
cuando se procesan frutos de cultivos jóvenes, los cuales tienen nueces más pequeñas que
los frutos de cultivos adultos. Algunas veces se practica la adición de nueces a la masa de
frutos contenida en el digestor, para mejorar la transmisión de la presión dentro de la
torta.
• La cantidad de nueces rotas aumenta cuando tienen un espesor de cuesco muy delgado
(más frágil).
• Así mismo, con una alimentación inadecuada se obtiene una muy baja capacidad de pren-
sado, en relación con la velocidad de los tornillos de la prensa, incrementando el rompi-
miento de las nueces.
La fibra de la torta de prensas está compuesta por un 18% de polvo y un 82% de

fibras, aproximadamente. A pesar de que el polvo representa un porcentaje bajo
dentro de la torta, el contenido de aceite es mucho mayor que el que se encuentra en
la fibra, debido a que estos sólidos son en realidad los residuos de las celdas que
contenían el aceite y que se han pulverizado durante la etapa de prensado, por lo
tanto, es allí donde se encuentra concentrada la mayor pérdida de aceite en la torta.
4.2. Operación de la prensa de tornillo sinfín

4.2.1. Arranque
• Verificar que el nivel de aceite en el tanque sea normal.

• Poner en operación la bomba hidráulica mediante el interruptor manual después de arran-
car la prensa
• Asegurarse de que la bomba gire en el mismo sentido de la flecha.
• La palanca de la válvula de cuatro vías debe estar en posición de ‘atrasar’. Los conos
deberán moverse hacia atrás.
• Tan pronto como haya salida de torta por la prensa, colocar la palanca en posición de
‘adelantar’.
4.2.2. Operación
La presión hidráulica necesaria se ajusta girando la perilla de control de la válvula de alivio.
La presión óptima de trabajo se determina experimentalmente de acuerdo con los resultados de
pérdidas de aceite en fibras y % de nueces rotas.
La presión máxima permisible es de 60/70 bar.
La bomba del sistema hidráulico debe trabajar continuamente y no se debe parar por ninguna
razón.
Se debe chequear la temperatura del aceite hidráulico de vez en cuando.
La temperatura máxima del aceite hidráulico debe ser de 90°C
En caso de emergencia (por ejemplo fallas en la bomba de aceite) se debe colocar la palanca en
posición «neutra» (posición media). En este caso los conos quedan en posición segura.
4.2.3. Parada
• Parar la prensa.
• Ubicar la palanca en posición de ‘atrás’.
• Parar la bomba hidráulica.
5. La clarificación
5.0. Introducción
La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el aceite de la mezcla líquida
extraída en las prensas, la cual contiene aceite, agua, lodos livianos (compuestos por pectinas y
gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra, arena y otras impurezas). Para lograr dicha
separación, se aprovecha la característica de inmiscibilidad entre el agua y el aceite.
Inmiscibles: dos líquidos que no se pueden mezclar entre sí.
El proceso de clarificación se divide en dos partes:
a) Clarificación estática (por decantación): en esta etapa se logra separar el 90% del aceite
aproximadamente.
b) Clarificación dinámica (por centrifugación): en esta etapa se requiere movimiento por
fuerza centrífuga para obtener la separación, con una recuperación de alrededor del 10%
de aceite.
5.1. Fundamentos de la clarificación estática

Capa de aceite
Fuerza de empuje
Mezcla
Fricción Gota de aceite
Peso de la gota
Las gotas de aceite se encuentran dispersas en la mezcla que se va a clarificar. Debido a que la
densidad del aceite es menor que la del agua, la gota tiende a subir. Existe sin embargo, una
fuerza llamada fricción, la cual se define como el esfuerzo de rozamiento que hace la mezcla
evitando que la gota suba fácilmente. A medida que la fricción aumenta, la fuerza con que sube
la gota disminuye, impidiendo la separación.
La magnitud de la fricción depende principalmente de dos factores que deben tenerse en cuenta
para controlar esa fuerza durante la clarificación y lograr una separación rápida y eficiente:
a) Temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y esta a su vez

influye directamente en la fricción así:
• Temperatura alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

• Temperatura baja ⇒ viscosidad alta ⇒ fricción alta ⇒ la gota NO SUBE
La temperatura sólo puede incrementarse hasta unos 95°C para evitar la ebullición del líquido,
lo cual ocasiona turbulencia dentro del clarificador, impidiendo la separación.
Para obtener una separación estática ideal se debe mantener una temperatura del
medio entre 90 y 95°C.
b) Dilución (cantidad de agua que contiene la mezcla): influye inversamente en la viscosi-

dad, la cual, a su vez influye directamente en la fricción así:
• Dilución alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

• Dilución baja ⇒ viscosidad alta ⇒ fricción alta ⇒ la gota NO SUBE
Sin embargo, los lodos livianos tienen una densidad similar a la del aceite y por lo tanto cuando
la cantidad de agua es muy alta, estos tienden a subir con el aceite. Para evitar este inconve-
niente se debe regular la dilución hasta llegar a una determinada concentración de lodos, de
modo que no suban con las gotas de aceite. Los sólidos presentes en la mezcla deben estar en
el orden de 5,5% en peso.
5.2. El tamiz circular
Entrada Aceite Crudo
Trayectoria
de los sólidos
Boca de
descarga
Salida de Aceite Salida Sólidos Sólidos

Tamizado
Esquema del tamiz circular Vista superior del tamiz circular

El fluido proveniente de las prensas (agua, aceite, lodos livianos y lodos pesados) pasa por un
tamiz del tipo circular, que tiene como objetivo separar las partículas sólidas de tamaño supe-
rior a los de las mallas, facilitando la clarificación.
El líquido se alimenta en el centro de las mallas. Las partículas de mayor tamaño que el de las
mallas se mueven hacia la periferia en donde son descargadas hacia el proceso de digestión.
Las partículas de menor tamaño y el líquido pasan rápidamente a través de la malla y son
recolectados por la parte inferior para ser conducidos hacia el tanque de aceite crudo. El tamiz
opera sobre el material mediante tres tipos de movimiento:
• Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia, que es regulado incrementando

o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.
• Un movimiento en sentido vertical, que es regulado incrementando o reduciendo el peso
de un juego de contrapesas inferiores.
• Un movimiento de desplazamiento lateral, que es regulado por incremento o reducción
del ángulo de desfase que exista entre la posición de las contrapesas superiores y la posi-
ción de las contrapesas inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial.
El tamiz está compuesto por dos mallas de 30 y 40 mesh (hilos por pulgada), respec-
tivamente.
5.3. El clarificador continuo

El aceite crudo es bombeado hacia el clarificador. Este tiene un ciclón de alimentación que
cumple la función de disipar la presión con la cual se transporta el líquido, evitando la turbu-
lencia en el interior del equipo.
Para evitar la formación de turbulencia, no

Fluido menos se calienta permanentemente la mezcla en
denso el tanque con el uso de vapor directo, ya que
esto haría que tiendan a mezclarse nueva-
Fluido mas mente las capas separadas.
denso
El aceite se alimenta en una zona por debajo de la capa de aceite, a una distancia tal que se
pueda alcanzar la separación en un tiempo relativamente rápido.
Los lodos tienden a arrastrar el aceite que queda ocluido en ellos (atrapado). Para reducir estas
pérdidas, el clarificador posee un sistema de agitación llamado de ‘fuerzas cortantes’ por me-
dio de un eje central y paletas rotatorias con orificios los cuales ‘cortan’ los lodos liberando el
aceite atrapado. El clarificador tiene también ángulos y paletas fijas que ayudan a retener los
lodos para que no giren junto con el agitador.
La capa de aceite se forma porque se coloca la salida del aceite por encima del nivel de la
salida de las aguas lodosas. La salida de los lodos ocurre debido al principio de los vasos
comunicantes.
Principio de los vasos comunicantes: si dos recipientes están comunicados

inferiormente entre sí, mantienen el mismo nivel siempre y cuando contengan el
mismo líquido o líquidos miscibles. Si los líquidos son inmiscibles, la altura de capa
es mayor para el líquido de menor densidad.
La salida del aceite debe estar a unos 5 cm por encima de la del agua para obtener una capa de
aceite de aproximadamente 30-40 cm de manera continua (máximo 50 cm). Cuando la capa es
muy pequeña el aceite tiende a salir mezclado con lodos. Por el contrario, cuando la capa es
demasiado grande, la mezcla nueva que entra al clarificador no tiene espacio suficiente para
separarse y entonces salen los lodos con un alto contenido de aceite.
Aceite crudo
Lodos
Aceite clarificado
Purgas
Vista interior del clarificador continuo
5.3.1. Operación del clarificador
a) La temperatura de la mezcla dentro del equipo debe mantenerse entre 90 y 95°C.

b) La dilución (cantidad de agua en la mezcla) debe ser la adecuada de forma que el porcen-
taje de sólidos en peso sobre el total de aguas lodosas debe ser aproximadamente de 5,5%
(correspondiente a un 25 a 30% de agua en porcentaje volumétrico). Este análisis se
realiza en el laboratorio.
c) El turno de la mañana debe realizar un drenaje del clarificador por un tiempo corto y en un
volumen determinado, justamente para sacar la arena sedimentada con el fin de mejorar el
trabajo de las centrífugas. El drenaje es de 2 a 3% sobre el volumen del clarificador.
d) Únicamente en la mañana se debe inyectar vapor directo con el objetivo de remover el

aceite de los lodos, por un tiempo entre 5 y 10 minutos, después de drenar el clarificador.
e) Se abre el vapor en el serpentín de calefacción indirecto por unas dos horas, para ayudar
a recuperar y mantener la temperatura y después se cierra la válvula. En algunas plantas
se acostumbra a dejar el vapor indirecto durante todo el día.
f) Durante el día se deben inspeccionar las temperaturas tanto en el intercambiador como en
el clarificador.
g) Los lodos livianos tienden a subir y formar espuma, debido a las burbujas de vapor que se
desprenden dentro del equipo y que los arrastra hacia la superficie. La presencia de gran
cantidad de espuma, indica un exceso de lodos livianos en el aceite. Con la inyección
mesurada de vapor directo en la parte superior de la capa de aceite, se hidratan dichos
lodos haciéndolos más pesados y así bajan nuevamente. Cuando desaparece la espuma se
reduce el flujo de vapor, sin cerrar completamente la válvula, con el fin además de com-
pensar las pérdidas de calor que ocurren a través de la tapa del clarificador.
h) El equipo clarificador debe trabajar de manera continua, con una alimentación regular.
Después de ajustar la altura del plato de salida del aceite, no se le modifica ni tampoco se
interrumpe la descarga de aceite, con el fin de lograr una mayor eficiencia.
5.4. Sedimentador de aceite

El aceite clarificado pasa a los tanques de sedimentación en donde por reposo, las partículas
pesadas se van decantando y de allí se bombea el aceite a los secadores al vacío.
Aceite sedimentado
Purga
Sedimentador de aceite
5.5. Los secadores al vacío
Alimentación
de aceite
Aceite seco
Secador al vacío
El secador al vacío opera entre 70 y 80ºC. Allí se evapora la humedad del aceite mediante un
vacío de alrededor de 27,5 pulgadas de columna de mercurio (el agua se evapora a unos 55ºC
a ese nivel de vacío).
Una de las ventajas del sistema de vacío es la de evitar el contacto del aceite con el aire, el cual
favorece la oxidación y ocasiona el fenómeno de la rancidez (mal sabor).
El aceite entra a la columna de secado a través de unas boquillas del tipo Lechler que incrementan
el área de contacto del aceite con el vacío, formando en la descarga láminas cónicas con lo cual
se obtiene un secado más eficiente.
Al secador de vacío se le coloca en la entrada una válvula reguladora que sólo se abre cuando
hay presión por bombeo de aceite y se cierra cuando no hay presión, evitando la entrada de aire
y por lo tanto la pérdida del vacío.
La columna de secado está provista también, en su parte superior, de una placa en forma de
sombrero chino para reducir el arrastre de aceite por la succión del vacío. Para recuperar el
poco aceite que sale por el conducto de succión hay un ciclón que lo retorna hacia el secador.
La columna de secado se encuentra ubicada a una altura de unos 6 m porque se requiere una
cierta altura en la columna de aceite en el tubo de descarga hacia la bomba, de tal manera que
se compense en parte el fuerte vacío dentro del equipo y se facilite el trabajo de la bomba de
aceite seco. Este equipo tiene además unos interruptores eléctricos del tipo de flotador para
operar la bomba de aceite seco y así mantener un nivel de aceite en la columna de entrada a la REV estilo texto
bomba haciendo un sello y evitando la entrada de aire al equipo. El vacío se crea mediante
eyectores de vapor.
Durante la operación del secador es importante controlar el correcto funcionamiento de to-

das las boquillas Lechler y el mantenimiento del nivel dentro de la columna de secado para
que no ocurra el llenado de aceite de la misma y el paso de éste hacia el sistema de produc-
ción de vacío.
Para mantener la humedad dentro de los parámetros establecidos se debe controlar

la presión de vacío dentro de la columna de secado entre 25 y 30 mm Hg.
5.6. El tratamiento de las aguas lodosas

Los lodos del clarificador pasan al tanque receptor de aguas lodosas y de allí se bombean a los
ciclones ‘desarenadores’, los cuales son fabricados en material de cerámica y son automáticos,
para una mayor duración y una reducción de las pérdidas de aceite en los lodos pesados sepa-
rados.
Los ciclones desarenadores eliminan la mayor parte de los sólidos pesados (arena), con lo cual
se protege a las centrífugas de un posible taponamiento de las boquillas y se disminuye su
desgaste. Las aguas lodosas desarenadas van a un tanque pulmón de alimentación a las centrí-
fugas ‘deslodadoras’. De allí, pasan a los filtros de cepillo para eliminar las partículas sólidas
de tamaño grande pero que a la vez son livianas y que no se separan en los ciclones desarenadores
y finalmente son alimentadas a las centrífugas deslodadoras.
Los tanques pulmón mantienen constante la alimentación de lodos a las centrífugas. Estos
tanques disponen de una entrada de agua caliente que funciona con una válvula de flotador
cuando se baja el nivel de lodos. En el nivel bajo se dispone también de un interruptor de
flotador que acciona una alarma.
5.7. La clarificación dinámica: centrifugación
Centrífuga de lodos
En la centrifugación se aprovechan los mismos principios de la clarificación estática, pero la

separación ocurre con una velocidad mucho mayor, mediante fuerzas centrífugas. El agua y los
lodos pesados salen por las boquillas o toberas y el aceite y los lodos livianos se concentran en
el centro y son descargados por un tubo recolector llamado ‘recuperador’.
Dentro de la centrífuga hay una parte rotatoria o bowl que gira sobre dos ejes soportados por
rodamientos: uno macizo y otro hueco. A través de este último pasa el tubo de alimentación de lodos
aceitosos. Debido a que el eje hueco gira alrededor del mencionado tubo de entrada los lodos del
interior del bowl tienden a salirse por el espacio que hay entre el eje y el tubo. Para evitar esto se
inyecta agua caliente para empujar los lodos hacia dentro y formar el sello. En la entrada del agua
caliente hay un juego de empaques que a su vez evitan la pérdida del agua de sello.
Alimentación de lodos
Agua de reposición
Aceite recuperado
Agua caliente
Descarga de lodos
Proceso de centrifugación
5.7.1. Operación del equipo
Las centrifugas no deben trabajar parcialmente llenas de líquido o sin liquido porque el rotor o
bowl pierde balance y se puede dañar o inclusive destruir en gran medida.
a. Se abre la válvula de agua limpia y cuando esté lleno el bowl se pone en funcionamiento
la centrífuga.
b. Una vez alcanzada la velocidad de régimen se abre la válvula de entrada de los lodos y se
cierra la de agua limpia.
c. Se procede al ajuste de la válvula de descarga de aceite recuperado, de manera que, por
prueba en el laboratorio, se obtenga una composición volumétrica de agua de un 30% y
aceite entre 25 y 30%
d. Periódicamente (cada 6 meses por ejemplo) hay que hacer verificar la velocidad de régi-
men de las centrífugas la cual debe ser de 1.450 rpm. Esta velocidad se puede aumentar o
disminuir agregando o quitando aceite en el acoplamiento hidráulico.
e. El orificio de todas las boquillas debe tener igual diámetro, para no causar un desbalance
de la máquina (preferible = 1,7 mm).
f. Es importante mantener los ciclones desarenadores y los filtros de cepillo en buén estado
mecánico y de funcionamiento para una correcta limpieza de las aguas lodosas y asegurar
así la operación adecuada y constante de las centrífugas.
g. Tal como se mencionó anteriormente, en el laboratorio debe determinase el nivel de aper-
tura de la válvula de recuperación de aceite. Si esta válvula se abre demasiado, el aceite
sale con lodos livianos y se retorna gran cantidad de líquido a la clarificación restándole
capacidad. Si por el contrario se abre muy poco se corre el riesgo de que se incrementen
las pérdidas de aceite en las aguas lodosas descargadas a través de las boquillas y salien-
do por la parte inferior de la máquina.
6. La desfibración y palmistería
6.0. Introducción
La sección de recuperación de almendras o “palmistería” tiene por objeto efectuar la ruptura
de la cáscara de las nueces y obtener la recuperación de las almendras también denominadas
en forma general como “palmiste”.
6.1. Descripción de los procesos y equipos

6.1.1. Desfibración
A: entrada de torta a la
columna de desfibración
B: descarga de nueces del
tambor pulidor
C: salida de fibras hacia el
ciclón.
D: descarga de piedras y
A. Torta prensada hacia
desechos de mayor
separación neumática tamaño.
B. Salida de nueces
C. Fibra hacia el ciclón
D. Remosión de basuras y
trampa de metales ( hierro )
Proceso de desfibración
La torta descargada por las prensas, después del proceso de prensado es transportada hacia la
columna de desfibración y a la vez desmenuzada en un transportador sinfín del tipo de paletas,
el cual cumple tres funciones principales:
• Permitir el secado de la torta proveniente de las prensas

• Desmenuzar la torta teniendo en cuenta que ella sale de las prensas como una masa densa
muy compacta.
• Transportar la torta hacia el sistema de desfibración neumática, en el cual serán separadas
las nueces de las fibras.
El transportador de torta tiene una serie de paletas de inclinación graduable que permiten a la
vez el transporte y el desmenuzado de la torta. La velocidad de rotación de las paletas se
encuentra entre 80 y 85 rpm. El contenido de humedad de la fibra se puede bajar en este
transportador, desde alrededor de 36-40% en el sitio de descarga de las prensas hasta 26-30%
en el separador neumático de fibras. El secado se obtiene sobre todo por evaporación espontá-
nea de la humedad, teniendo en cuenta que en condiciones normales y bien controladas del
proceso, la torta sale muy caliente de la prensa y al descargarse se descomprime y se seca
relativamente rápido, con la ayuda de las paletas que la agitan y desmenuzan.
La torta del prensado está compuesta esencialmente de nueces enteras y de fibras, pero tam-
bién de alguna cantidad de almendras y cáscaras rotas durante el proceso de extracción: de
hecho se admite un máximo de 10 a 15% de nueces rotas en la torta y si se sobrepasa esta cifra,
es necesario ajustar la presión en las prensas para reducir el porcentaje mencionado.
Las fibras se separan de las nueces en una columna de desfibración neumática que consiste
básicamente de una columna vertical de sección rectangular, por la cual pasa una corriente de
aire con una velocidad lineal que se puede ajustar entre 8 y 12 m/s. En la parte superior de la
columna hay un elemento de transición que se conecta con un codo en ángulo recto y unos
tramos de conductos, generalmente de sección redonda y que conducen las fibras hacia un
ciclón separador de aire y fibras. La corriente de aire es inducida por medio de un ventilador
colocado en succión, inmediatamente después del ciclón. Debido a la centrifugación causada
por la fuerza del aire, en dicho ciclón se separan las fibras que caen desde la pared cilíndrica
superior hacia la parte inferior del cono y el aire que sale por un tubo superior hacia el ventila-
dor y que a su vez lo expulsa a la atmósfera.
Las nueces separadas en la columna de desfibración caen por medio de un transportador sinfín
corto hacia un tambor llamado ‘pulidor’ en el cual se les desprenden las fibras que aún les quedan
adheridas y que se separan con la misma corriente de aire de la columna neumática, que primero
pasa por el tambor entrando por el extremo por el cual se descargan las nueces.
El tambor pulidor está constituido básicamente de un cilindro metálico de pared gruesa,
equipado internamente con cuatro hileras de paletas de inclinación ajustable, destinadas a
ayudar a levantar las nueces para agitarlas y buscar la remoción de las fibras que les hayan
podido quedar adheridas, debido al efecto de fricción entre ellas y con la pared del tambor.
Las paletas, así mismo, permiten el transporte de las nueces hasta el extremo final, descar-
gándolas hacia un elevador, a través de una lámina con huecos cuadrados cada uno de 40 ×
40 mm. Estos huecos permiten el paso de las nueces pero no así de los trozos grandes de
raquis que hayan podido quedar en la torta después del prensado y que salen del tambor por
el extremo final.
6.1.2. Secado de nueces

Las nueces separadas y pulidas se llevan a unos silos de almacenamiento llamados ‘pulmón’ de
donde se alimentan hacia los demás equipos de proceso. Estos silos están equipados con un
ventilador para el soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los
radiadores-intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Los silos son verticales, y de sección cuadrada y disponen de cierto numero de canales o
conductos internos que facilitan la circulación del aire. El silo actúa como depósito pulmón de
alimentación a los trituradores o rompedores, a través del tambor de clasificación y asegura un
almacenamiento de nueces suficiente en previsión de posibles paradas de la sección.
Es necesario secar las nueces con el fin de hacer más quebradizas las cáscaras y
facilitar la trituración.
6.1.3. Trituración de nueces

Desde los silos ‘pulmón’, las nueces se alimentan hacia un tambor clasificador por tamaños,
provisto de láminas con perforaciones de tamaño adecuado para separar las nueces en tres
fracciones (pequeñas, medianas y grandes) antes de alimentarlas a los trituradores respecti-
vos, con lo cual se permite un ajuste más preciso del grado de rotura y una operación más
eficiente de tales equipos.
Cada lote de nueces así clasificadas, se rompe o tritura en los molinos llamados ripple mill,
ajustando cada molino de acuerdo con el tamaño de nueces procesadas. Lo que se busca es
romper la totalidad de las nueces sin causar la rotura de las almendras contenidas en ellas.
Los trituradores del tipo ripple mill son molinos de rotura, giratorios y se les llama también del
tipo de mordazas. El cuerpo está conformado por placas dentadas (mordazas) estáticas que
están sujetas a un fuerte desgaste el cual es necesario verificar para mantener el equipo en buen
estado y operando eficientemente.
Alimentación
de nueces
Descarga de Nueces a Trituradores
Tambor clasificador de nueces
Alimentación
Cuerpo
del rippledel
Cuerpo mill
ripple mill
Mordazas
Descarga de mezcla
triturada
Vista exterior ripple mill Vista interior ripple mill
6.1.4. Separación neumática

La mezcla de almendras, cáscaras y polvo descargada de cada uno de los molinos se lleva por
medio de un transportador sinfín hacia una columna doble de separación neumática. Estas
realizan una separación de las almendras del resto de los componentes de la mezcla por medio
de una corriente de aire aspirada por un ventilador. En esta separación neumática intervienen
dos variables importantes, como son el peso propio de las partículas y la resistencia que ellas
presentan a su arrastre por el aire (fricción), que es mayor o menor, dependiendo de la forma de
las mismas. Así por su forma redondeada las almendras tienen menor tendencia a ser arrastra-
das por el aire en comparación con las cáscaras. En la columna de separación neumática se
obtienen entonces tres fases o lotes de materiales diferentes:
• Almendras con un contenido mínimo de nueces no rotas y que salen por la descarga infe-
rior. Estas almendras se conocen con el nombre de “almendras semisecas” y se envían
directamente a los silos secadores.
• Partículas finas de cáscaras, fibras y algo de pérdida en forma de pequeños trozos de
almendras y que salen por la parte superior a través de la descarga del ciclón.
• Y un tercer lote llamado la interfase, siendo esta una descarga intermedia y que está
constituida por almendras pequeñas, nueces pequeñas no rotas y pedazos de cáscaras de
mayor tamaño.
El equipo de separación neumática de las cáscaras y las almendras consiste de una columna
doble de separación donde es posible ajustar la velocidad por medio de compuertas de fácil
operación desde el exterior. En todo caso se trata de lograr los mejores resultados en cada
etapa de la separación neumática, para obtener unas almendras con un bajo contenido de impu-
rezas y a la vez una pérdida aceptable de almendras en el polvo.
1 Descarga de almendras, hacia

los silos de secado (almendras
semi secas).
2 Dámper para regulación de la
5 velocidad del aire
4 3 Descarga de nueces pequeñas,
6
almendras muy pequeñas, al-
3
mendras rotas y cáscaras ha-
cia el hidrociclón.
4 Dámper de regulación de la ve-
locidad del aire
2 5 Compuerta para entrada even-
tual de aire.
6 Descarga de cáscaras ligeras y
polvo hacia las calderas.
1
Esquema de un separador neumático de tres fases

Refiriéndonos al esquema de un separador neumático de tres fases, se deben tener en cuenta

los siguientes puntos para su ajuste:
• Por la descarga inferior 1 deben salir almendras enteras y algunas nueces enteras, que
pueden salir por falta de ajuste de los molinos.
• Por la descarga intermedia 2 deben salir almendras pequeñas, trozos grandes de almen-
dras rotas y algunas cáscaras de tamaño mediano y grande.
• Por la descarga superior 6 (parte baja del ciclón) solo deben salir partículas pequeñas y
polvo de cáscaras, fibras y algo de trozos de almendras.
• La compuerta o dámper de entrada de aire en la parte de arriba de la columna superior 5 se
debe en principio mantener cerrada y sólo sirve en el caso de que se requiera variar el
caudal de aire en la columna.
• La compuerta o dámper en la descarga del ventilador se debe dejar tan abierta como sea
posible para que el amperaje consumido por el motor del ventilador se mantenga por
debajo del amperaje de placa.
• Cuando las almendras presenten demasiadas impurezas se debe aumentar la velocidad del
aire en la sección inferior de la columna, cerrando la pantalla o fuelle correspondiente a
dicha sección.
• Si se observa muchas pérdidas de almendras en la descarga superior (parte baja del ci-
clón), estas se pueden reducir disminuyendo la velocidad en la sección superior de la
columna abriendo la pantalla o fuelle correspondiente a dicha sección.
• Si aun con el ajuste del punto anterior continúan altas las pérdidas de almendras, se puede
abrir ligeramente el dámper de entrada de aire en la parte de arriba de la sección superior
(No. 5).
• Es claro que la velocidad en la sección superior debe ser un poco menor que la velocidad
en la sección inferior. En principio se requieren velocidades del aire de alrededor de 12 y
15 m/seg. respectivamente.
6.1.5. Separación mediante ‘hidrociclones’

El material de la interfase de la columna de separación neumática se envía al sistema de sepa-
ración con agua llamado de ‘hidrociclones’, el cual aprovecha para la separación el hecho de
que las almendras tienen una densidad aproximada de 1,07 y las cáscaras de 1,30 a 1,35. El
principio consiste en una separación, por centrifugación, dentro de una corriente de agua pura
que gira al interior de un separador del tipo de ciclón. Puesto que el agua hace un recorrido en
circuito cerrado, se carga rápidamente de impurezas y debe en consecuencia, ser renovada
permanentemente. Dentro de cada hidrociclón se realiza pues, una centrifugación, de manera
que las almendras o fase liviana salen por la parte superior y las cáscaras o fase pesada salen
por la parte inferior.
El equipo es un conjunto de dos ciclones, un tanque doble y dos bombas centrífugas de alta
capacidad, todo con un diseño adecuado para el tamaño de la planta. El principio de funcio-
namiento se basa en la separación por centrifugación en medio acuoso de las cáscaras y las
almendras, en cada uno de los dos ciclones colocados para operación en serie. La fuerza
para la centrifugación se obtiene mediante impulsión con bombas del tipo centrífugo y se
aprovecha como se dijo antes la diferencia de densidades entre las cáscaras y las almendras.
La mezcla de cáscaras y almendras, llamada interfase que viene de los separadores neumá-
ticos entra al compartimiento A, lleno de agua. La bomba llamada ‘de almendras’ (C1) toma
la mezcla + agua, por la parte inferior del tanque y la conduce al hidrociclón llamado de
‘almendras’. Por la fuerza centrífuga las cáscaras y una pequeña cantidad de almendras se
concentran en la pared del equipo y se descargan hacia el compartimiento B, a través del
cono del mismo. La mayoría de las almendras se concentran en el centro del equipo y se
desalojan por la parte de arriba a través del tubo denominado del ‘vórtex’ hacia un tamiz
escurridor que les retira el agua. Desde el compartimiento B, por la parte inferior la bomba
llamada de “cáscaras” (C2) toma la mezcla + agua y la conduce al hidrociclón también
llamado de “cáscaras” en el cual se realiza una segunda separación en la misma forma de la
anterior. Por la parte inferior se evacuan las cáscaras hacia el tambor escurridor que les
retira el agua y por la parte superior las almendras residuales con algo de cáscaras que se
llevan al compartimiento A para reiniciar el proceso.
Almendras
A B
Cáscaras
C1 C2
Esque ma del hidrociclón
Descarga de
Almendras
Alimentación
de mezcla
Descarga de
cáscaras
Funcionamiento de los ciclones

La fuerza de centrifugación dentro de cada hidrociclón, que es la causante de la separación

efectiva de cáscaras y almendras, se puede ajustar en tres formas:
• Aumentando la velocidad de la bomba se aumenta la fuerza de centrifugación y por tanto

ocurre un desequilibrio del material hacia arriba.
• Subiendo la posición del cono inferior del hidrociclón también se aumenta la fuerza de
centrifugación y así mismo ocurre un desequilibrio del material hacia arriba.
• Reduciendo la abertura de salida inferior del cono del hidrociclón finalmente, también se
aumenta la fuerza de centrifugación y ocurre un desequilibrio de material hacia arriba.
Es obvio que haciendo la operación inversa de lo descrito en los tres puntos anteriores, se
obtienen resultados contrarios a los mencionados.
6.1.6. Secado de almendras

Las almendras recuperadas en los equipos de separación (columna neumática e hidrociclón),
son transportadas hacia los silos de secado en donde deben tener una permanencia suficiente
para reducir la humedad hasta un 6-7%. Estos equipos cumplen una función muy importante
en la calidad del producto, por las siguientes razones:
• las almendras húmedas se vuelven mohosas después de un tiempo relativamente corto y,

• cuando las almendras se almacenan en estado húmedo, la acidez del aceite obtenido de
ellas se incrementa con mayor rapidez.
La temperatura del secado se debe ajustar para el caso del silo de almendras húmedas (prove-
nientes del sistema de hidrociclones) en alrededor de 70ºC en la parte superior y 50ºC en la
parte inferior, mientras que en el caso del silo de almendras semisecas (provenientes de la
separación neumática) en alrededor de 60ºC en la parte superior y 50ºC en la parte inferior. Se
debe tener cuidado con la temperatura para que no sea mayor de 70ºC, pues entonces se produ-
ce un oscurecimiento del palmiste y una degradación de su calidad.
Los silos secadores de almendras son equipos de construcción relativamente simple, provistos
de un soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los radiadores-
intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Las almendras secas se descargan en forma continua por la parte inferior del silo y son trans-
portadas hacia el silo pulmón de la planta de extracción de aceite de palmiste.
33 Detalles del Silo Secador de Almendras
EL + 9550
Ang. 50 X 50 X 6
Ang. 50 X 50 X 6
1075
1650
LAMINA A.D. ESPESOR 4.5
1075
R6
70
Ang. 75 X 75 X 9
1075
2150
X X
AGUJEROS DE VENTILACION
Ø 125
1075
2150
ALETA DE CONTROL
DE AIRE
VER DETALLES
1075
2150
670 Ang. 50 X 50 X 6
LAMINA A.D. ESP. 3
1075
2150
REGISTRO DE INSPECCION LAMINA A.D. ESP. 5

DE 800 X 800 X 6 ESP. A.D.
CON GANCHOS Y SEGUROS A.D.
3 RADIADORES
3 BOBINAS DE CALENTAMIENTO
TIPO SIN ALETA
100
DE 800 X 800 X 140 ESP.

250
Ang. 150 X 150 X 15
POLEA ANGULO DE REFUERZO

VENTILADOR DEL SILO
ACCIONADA SOLDADO DESDE EL INT.

Ø 254 C-5 DE 50 X 50 X 6
DE ALMENDRA
970
1000 3000
MOTOR 11 KW
1450 RPM TEFC
POLEA Ø 254 C-5 CON
GUARDA CORREA ELEVACION
MALLA DE ALAMBRE 50 CUADRADO CON
VARILLA A.D. Ø 10 SOBRE ESTRUCTURA ESCALA 1 : 50 mm
DE ACERO DULCE ESPESOR 6 MM
Silo de secado de almendras

LAMINA A.D. ESPESOR 5
LAMINA A.D. ESPESOR 4.5
780
3000
VISTA LATERAL
ESCALA 1 : 50 mm
7. La extracción de aceite de palmiste

7.0. Introducción
El palmiste o almendra representa aproximadamente entre el 4 y 6% del peso del racimo de
fruta fresca. Constituye por tanto, un producto importante del proceso de extracción del fruto
de la palma. Tiene un contenido total entre 47 y 50% de un aceite de características diferentes
de las del aceite rojo de palma y se asemeja al aceite de coco.
El aceite de la almendra se puede obtener mediante extracción por presión o también mediante
extracción con disolventes especiales.
7.1. Requerimientos de la materia prima

Las condiciones de la almendra o palmiste procesados son de suma importancia en la obten-
ción de productos (aceite y harina desaceitada) de buena calidad. Una almendra añeja y moho-
sa por ejemplo, da lugar a aceites ácidos y harinas prácticamente inutilizables como alimento
para animales. Las características de calidad de la materia prima para la extracción del aceite
de palmiste se refieren especialmente a su contenido de aceite, humedad, impurezas y ácidos
grasos libres. El palmiste fresco tiene un contenido normal de ácidos grasos libres menor de
1% y de él se obtiene por lo tanto un aceite de baja acidez. El palmiste roto es más susceptible
al ataque de microorganismos y se acidifica más rápidamente que el palmiste entero. En efecto
en el palmiste entero, la piel de recubrimiento de la almendra y la presencia de una película
externa de aceite después del secado protegen la almendra y evitan la acidificación rápida. La
humedad también es un factor importante de la calidad del aceite, puesto que los microorganismos
requieren un mínimo de ella para sobrevivir y multiplicarse. El alto contenido de humedad
produce un enmohecimiento rápido del palmiste, que genera acumulación de calor e incluso la
ignición espontánea.
El color del palmiste influye en la calidad del aceite pues generalmente es difícil o imposible
blanquear el aceite oscuro que se obtiene de un palmiste oscuro. El oscurecimiento del palmiste
es causado por exceso en la esterilización.
El contenido de impurezas y en especial de cáscaras produce un mayor desgaste de la maqui-
naria de procesamiento y reduce el valor alimenticio de la harina o torta ya que reduce su
contenido de proteína. La cáscara es dura y el ganado no la digiere fácilmente.
Para conservar sus características de buena calidad el palmiste debe almacenarse en bodegas
bien ventiladas o en silos especiales para tal fin. No se debe almacenar a la intemperie y sin
protección.
7.2. Preparación de la materia prima

Una vez el palmiste se transporta hacia la planta de extracción, se le somete a una etapa de
preparación antes del proceso de prensado, que consiste en un acondicionamiento de humedad
y de temperatura. La humedad debería estar entre 4 y 5%, la temperatura entre 60 y 70ºC y las
impurezas inferiores al 10%.
El acondicionamiento se realiza en un silo secador vertical de sección cuadrada. La parte

inferior está constituida por cuatro tolvas en forma tronco piramidal con un sistema de descar-
ga compuesto por dos transportadores sinfín. El silo está provisto de un dispositivo de calefac-
ción constituido por un ventilador centrífugo, tres intercambiadores de calor que funcionan con
vapor saturado a baja presión y tres conductos para entrada de aire caliente al silo. El calenta-
miento se regula mediante tres válvulas reguladoras de temperatura.
Después del secado y antes de entrar a las prensas el palmiste pasa por el conducto de descarga
del elevador de almendras secas en donde hay colocado un imán permanente que separa las
piezas de hierro que pueda traer el material y así proteger las prensas.
Silo de secado de almendras

7.3. Prensado
Para extraer el aceite de palmiste, las almendras son conducidas a prensas monotornillo, a través de
recipientes o tolvas que sirven para asegurar una alimentación permanente y homogénea.
Cada prensa está compuesta de:
• Un tornillo de prensado fabricado por partes en acero duro especial que ofrece mayor
resistencia a la abrasión.
• Una canasta o camisa de prensado con barras calibradas también en acero endurecidas y
espaciadas convenientemente para permitir el paso del aceite y del mínimo de sólidos
posible.
• Un cono de ajuste manual en la descarga de la prensa para regulación de la presión de
prensado.
• El accionamiento se efectúa mediante un motor eléctrico, un reductor de velocidad y un
sistema de transmisión de poleas y correas en ‘V’.
Cada prensa instalada tiene capacidad de procesamiento de 10, 15 ó 20 toneladas de almendra

durante 24 horas, según el modelo, en operación de simple prensado (es decir que la materia
prima pasa por una sola prensa). La experiencia nos indica que con el prensado simple se
puede obtener un residual de aceite de alrededor de un 10%, siempre que las partes del tornillo,
la canasta y los conos no estén desgastados excesivamente. Con doble prensado se pueden
obtener residuales entre 7 y 8 % y una mejor calidad de la torta. El doble prensado consiste
básicamente en prensar las almendras en una primera prensa hasta un residual de aceite de
18% y luego pasarlas por una segunda prensa, colocada en serie, hasta obtener un residual de
7-8%.
Prensa para extracción de aceite de palmiste

14 4
16 11
10
17 15 9
3
8
20 18 4
19 5
7 6
13 12
21
PARTE No DESCRIPCION
1 Motor
2 Reductor
3 Correas
4 Polea conductora
5 Polea conducida
6 Acople
7 Retenedor
8 Rodamiento de rodillos a rótula
9 Rodamiento axial de rodillos a rótula
10 Rodamiento de rodillos a rótula
11 Bastidor soporte de rodamientos
12 Tuerca de fijación de los bastidores
13 Tornillo distanciador de cierre
14 Tolva de recepción y/o cargue
15 Hélice extrusora
16 Bastidor inicial soporte del cono
17 Cono estacionario
18 Cono de graduación
19 Tuerca de fijación del cono
20 Eje de la prensa
21 Estructura
7.3.1. Ajuste de la presión de la prensa

El ajuste de la presión se hace manualmente desplazando el cono de contrapresión hacia aden-
tro o hacia fuera, con lo cual se disminuye o aumenta el área de paso de la torta que sale. Ese
ajuste se efectúa con la tuerca final montada sobre el eje. Al apretar la tuerca habrá un aumen-
to de presión ya que el área de paso se disminuye y al aflojar la tuerca habrá una disminución
en la presión por el aumento en el área de paso.
Ajuste de la presión
de la prensa
7.3.2. Arranque de la prensa

Verificar que el nivel de lubricante en el reductor sea el correcto. Completar el nivel si es necesario.
• Verificar la lubricación en los demás puntos que lo requieran.

• Cada dos semanas como máximo es necesario verificar el ajuste de todos los pernos de
soporte de la canasta de prensado.
• Girar manualmente la polea de entrada del reductor de engranajes helicoidales para com-
probar la rotación libre del tornillo de prensado.
• Si todo lo anterior es correcto, arrancar la prensa e iniciar el cargue con almendras.
• Desplazar el cono de prensado para reducir el área de salida, de tal forma que se aumente
la presión sin sobrepasar el amperaje máximo del motor.
• Atención: la prensa nunca debe arrancarse con la canasta llena de material.
• Después de una falla prolongada en la energía eléctrica la canasta debe vaciarse dando
vueltas manualmente a la polea de entrada.
7.3.3. Parada de la prensa
• Cerrar la compuerta de alimentación de almendras a la tolva.

• Cuando se termine el material de la tolva, retirar el cono de contrapresión permitiendo la
salida libre de la torta de la canasta de prensado.
• Dejar funcionar la prensa hasta evacuar totalmente la torta.

• Apagar el motor.
7.4. Limpieza o purificación del aceite

El aceite obtenido en las prensas contiene una cantidad relativamente alta de sólidos que pasan a través
de los espacios entre las barras de la canasta de prensado, dependiendo del grado de desgaste de las
mismas. Esos sólidos se retiran inicialmente con un tamiz giratorio del tipo circular montado sobre
resortes y fabricado en acero inoxidable, incluyendo una malla de retención cuyo tejido es de 40 mesh (40
hilos de alambre por pulgada lineal). Antes de ser bombeado al tamiz, el aceite extraído en las prensas se
recolecta en el tanque de aceite turbio, el cual está provisto de un agitador para mantener homogénea la
mezcla de aceite y sólidos. Los sólidos retenidos en el tamiz, son transportados nuevamente a las tolvas
de alimentación de las prensas pues tienen un alto porcentaje de aceite que es necesario recuperar.
Los sólidos del tamiz dificultan la operación de las prensas e incrementan la pérdida
de aceite en la torta, por lo cual es importante distribuirlos en las diferentes tolvas
de alimentación a las prensas, reduciendo así el impacto que habría sobre una sola
prensa.
Tamiz de aceite
7.4.1. Cómo funciona el tamiz

El líquido se alimenta en el centro de la malla. Las partículas de mayor tamaño, que el de los
agujeros de la malla, se mueven hacia la periferia en donde son descargadas. Las partículas de
menor tamaño y el líquido pasan rápidamente a través de la malla y son recolectados por la
parte inferior para ser conducidos hacia el tanque de aceite tamizado. El tamiz opera sobre el
material mediante tres tipos de movimiento:
• Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia, que es regulado incrementando

o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.
• Un movimiento en sentido vertical, que es regulado incrementando o reduciendo el peso

de un juego de contrapesas inferiores.
• Un movimiento de desplazamiento lateral, que es regulado por incremento o reducción
del ángulo de desfase que exista entre la posición de las contrapesas superiores y la posi-
ción de las contrapesas inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial.
7.4.2. El filtro de aceite
Filtro de aceite
La planta de extracción de aceite de palmiste está equipada con un filtro de hojas múltiples.
Este consiste de un tanque que contiene un número de hojas y cada hoja consiste de un marco
con varias capas de material filtrante de soporte. Las hojas están montadas sobre un tubo
recolector general. El tanque tiene una cubierta removible. Los elementos pueden ser retirados
hacia afuera por apertura de la cubierta.
El tanque se llena con la suspensión bombeada a través de las hojas del filtro. El filtrado dejará
el filtro a través del tubo colector. Las partículas sólidas permanecen en las hojas como una
torta de filtrado.
Con el fin de obtener un filtrado claro y limpio se requiere la formación de una capa inicial de
torta. Por lo tanto el primer paso en el proceso de filtración es recircular la suspensión con el
fin de comenzar la formación de la torta. Tan pronto como el fluido sea claro la filtración
efectiva puede comenzar.
La filtración termina cuando ocurre una presión máxima, es decir cuando el máximo espesor
de torta es alcanzado.
Después de la etapa de filtración el filtro debe ser vaciado de líquido y la torta secada
soplando aire a través de las hojas. Cuando la torta es seca el vibrador debe ser accionado
para descargarla.
Suspensión: mezcla de una cierta cantidad de sólidos en un líquido.

Medio filtrante: tela, malla o un material granular que sirve para retener a su paso
el material sólido contenido por suspensión en un líquido.
Filtrado: líquido que pasa a través de un medio filtrante y que no es retenido.
Torta: capa de materia sólida retenida por un medio filtrante.
7.4.2. Operación del filtro

LINEA AIRE
COMPRIMIDO
5 7
FILTRO
2 6 1 4 3
SOLIDOS A
ELEVADOR DE
TANQUE DE ACEITE ALMENDRA TANQUE DE ACEITE
TAMIZADO FILTRADO
ACEITE A
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
Diagrama del filtro de hojas
Con referencia al diagrama anterior:
a) Llenado:
• Arranque de la bomba de aceite tamizado.

• Apertura de la válvula 1.
• Apertura de la válvula 2. El filtro se ha llenado cuando el líquido fluya a través de la
válvula 2 observando en el visor.
b) Formación de la torta:
• Apertura de la válvula 3
• Cierre de la válvula 2. Para obtener un aceite claro y limpio, debe formarse primero
una delgada capa de torta en los elementos del filtrado. En el visor de la descarga se
puede observar cuando el aceite esté limpio.
c) Filtración:
• Cierre de la válvula 3. Es importante primero abrir la válvula 4 antes de cerrar la
válvula 3 con el fin de tener siempre un flujo a través de los elementos de filtrado para
asegurar la estabilidad de la torta. Durante el cambio a la fase de filtración la presión
en el filtro es más alta que en la línea del filtrado. De lo contrario el flujo se detendría
por un corto instante con lo cual la torta sería inestable y en primera instancia el
filtrado no sería claro.
• Si ocurre un bajo nivel en el tanque de aceite tamizado o un alto nivel en el tanque de aceite
filtrado se puede poner a recircular el aceite hasta que la situación se normalice.
• La etapa de filtración debe terminarse cuando se alcance el máximo volumen de torta,
así como una máxima presión sobre los elementos de filtrado, la cual es de 5 bar.
d) Recirculación:
• Cierre de la válvula 4. Es importante primero abrir la válvula 3, antes de cerrar la
válvula 4, teniendo siempre circulación a través de los elementos de filtrado para
asegurar la estabilidad de la torta.
e) Vaciado y secado de la torta
• Hacer la recirculación del aceite según los pasos del punto d).
• Cierre de la válvula 1.
• Parada de la bomba de aceite tamizado.
• El filtro contiene aceite sin filtrar que debe ser regresado al tanque de aceite tamizado.
Para esto se admite aire al filtro a través de la válvula 5. Durante el vaciado debe
haber una sobrepresión en el filtro con el fin de que exista un flujo de aceite y de aire
por la válvula 6, a través de los elementos de filtrado.
• Prevenir el desprendimiento de la torta desde los elementos por causa de un vaciado
muy rápido, por lo cual se debe colocar un orificio en la línea de vaciado. El vaciado
normal toma un tiempo entre 5 y 10 minutos.
• En el visor de la válvula 6 se puede ver cuando el filtro está vacío.
• Cerrar las válvulas 5 y 6. Durante el secado el aceite debe ser removido de la torta
tanto como sea posible, con el aire de secado.
f) Venteo
• Cerrar todas las válvulas.
• Apertura de la válvula 2. Una vez se alcance dentro del filtro la presión atmosférica se
puede continuar con la siguiente etapa.
g) Apertura de la válvula inferior
• Abrir la válvula 8.
• Abrir la válvula 7. Para tener una correcta descarga de la torta, la válvula 7 debe ser
abierta y cerrada por pulsaciones. Esto pude realizarse abriendo durante 5 segundos y
cerrando por 10 segundos. Es importante que la válvula 7 sea abierta rápidamente,
pues de lo contrario, es posible que el vibrador no arranque.
• Estar seguros de que el vibrador no funciona por un tiempo mayor de dos minutos
porque esto puede causar daños en los elementos filtrantes.
• La presión de aire del vibrador debe ser ajustada tan bajo como sea posible, siempre y
cuando facilite una buena descarga de torta.
• Cierre de la válvula inferior.
• Una vez que la torta haya sido removida de los elementos filtrantes proceder al cierre
de la válvula inferior 8.
7.5. La molienda de la torta

El material prensado de almendras de palma se descarga en forma de trozos grandes de torta
dura y compacta. Con el fin de hacerlo apto para ser utilizado de manera directa o mezclado
como alimento para animales, es necesario reducir su tamaño convirtiéndolo en una harina
gruesa de palmiste fácilmente asimilable y digerible. La reducción de tamaño mencionada se
efectúa por molienda en un molino del tipo de martillos. Dicho molino está constituido básica-
mente por una cámara o carcaza de construcción robusta que contiene un rotor sobre el cual
está montada una serie de barras de golpeo llamadas martillos y que como su nombre lo indica
golpean el material y lo fuerzan a pasar a través de una lámina perforada (malla) ubicada de
manera periférica. El rotor es accionado mediante un motor eléctrico.
La operación del molino de martillos es muy sencilla. Antes del arranque es necesario verificar
que el rotor pueda girar manualmente y asegurarse de que la cámara se encuentra vacía de
material. Periódicamente hay que chequear el grado de desgaste de las barras de golpeo o
martillos y el agrandamiento de los huecos de la lámina perforada. Como regla general el
desgaste en los martillos no debe exceder de 15 mm, de lo contrario la capacidad se reduce
considerablemente y durante la operación se pueden causar taponamientos en la alimentación
por exceso de material retenido. Tan importante como el desgaste de los martillos es así mismo
el desgaste excesivo de las mallas.
Para evitar la entrada de una pieza metálica de hierro dentro del molino lo que causaría graves
daños, se coloca un imán permanente que atrapa esas piezas, las cuales deben ser retiradas
regularmente.
Todas las tuercas, tornillos, etcétera, deben ser revisados periódicamente, verificando su ajuste.
Molino de martillos
8. El tratamiento de agua para el proceso

8.0. Introducción
Un tratamiento de aguas típico en una planta extractora puede comprender, por ejemplo, el
bombeo desde un río, por medio de una captación o bocatoma y luego un tanque de desarenado,
de donde se bombea a un reservorio de almacenamiento. De allí el agua va por bombeo hasta
un sistema de floculación en el cual se utiliza un floculante como el sulfato de aluminio o un
polímero para floculación y sedimentación de la mayoría de los sólidos en suspensión. El agua
luego se decanta y se filtra por medio de filtros de arena a presión, para dar término a la etapa
general de purificación y finalmente un proceso de suavización que elimina la dureza del agua
destinada para la producción de vapor en las calderas.
8.1. Pretratamiento
Una vez el agua cruda es captada en la bocatoma del río, esta es sometida a un pretratamiento
físico que consiste de un ‘desarenado’, que tiene por objeto retirar las piedras, arenas y partí-
culas minerales más o menos grandes, con el fin de evitar la formación de depósitos en las
tuberías o en los tanques y proteger las bombas y demás aparatos contra la abrasión.
8.2. Coagulación-floculación
La floculación se lleva a cabo en tanques grandes de construcción especial provistos de un
agitador. A su entrada a estos tanques, se le inyecta al agua, una solución de un floculante como
el sulfato de aluminio o un polímero, que sirve como coagulante de las impurezas que se
encuentran en suspensión en el agua para hacerlas más pesadas y lograr que se decanten hacia
el fondo del tanque floculador. De esta manera se pueden eliminar las impurezas sedimentadas
mediante purgas.
La solución del polímero se prepara en un tanque y se adiciona al agua mediante una bomba de
dosificación a la que se le puede regular el caudal, dependiendo de la cantidad de impurezas
presentes en el agua (turbidez). A mayor turbidez, se requiere adicionar mayor cantidad de
polímero.
En todo caso, para una turbidez dada es necesario efectuar un ensayo de floculación,
para fijar por experiencia la cantidad de polímero. Dicho ensayo se lleva a cabo en
un equipo especial llamado de ‘Jarras’.
Las muestras para observación y control de la floculación pueden tomarse en el tanque floculador
en tres llaves especiales localizadas: una sobre la zona de mezcla, otra sobre la zona de
floculación y una tercera sobre la zona de decantación o clarificación.
Para obtener una buena floculación, es necesario efectuar durante algunos minutos, un mezcla-
do enérgico, en el momento de introducción del polímero. Este mezclado se realiza por agita-
ción con un impulsor.
Agua cruda
Agua Floculada
Solución de coagulante
Manto de Lodos
Esquema floculador
El floculador mostrado en el esquema anterior es del tipo de circulación de lodos y con lecho,
también de lodos, en el fondo del mismo. Está compuesto por tres zonas: zona de turbulencia,
zona central de floculación, y una zona de decantación. Estas dos zonas se comunican tanto
por la parte alta como por la parte baja. La llegada del agua cruda se hace directamente a la
zona de floculación. Un impulsor situado en la parte de la zona de floculación, hace circular el
agua floculada hacia la zona de decantación. Los lodos que se depositan en esta última tienden
a llegar por gravedad a la parte central. El enriquecimiento en lodos que resulta permite una
floculación rápida y la formación de un sedimento denso. Una o varias salidas permiten ex-
traer los lodos en exceso, bajo una forma tan concentrada como sea posible.
En el fondo de la zona de decantación se forma entonces el ‘colchón o lecho de lodos’, que
tiene gran importancia, puesto que permite que durante el paso del agua a través del mismo,
esta sufra una ‘filtración’ saliendo pura y limpia hacia el canal de descarga situado en la parte
superior. Se puede comparar un lecho de lodos con un resorte que tiende a comprimirse bajo la
acción de su propio peso, pero que se estira más o menos por las fuerzas de fricción del agua
que va en ascenso, sobre las partículas de lodos que constituyen este resorte y que aumentan
naturalmente con la velocidad del agua.
8.3. Filtración
El agua clarificada que sale de la floculación debe filtrarse, pasándola a través de filtros de
arena fina que trabajan a presión. Se dispone de dos o tres de estos filtros para una operación
en paralelo, es decir, aquella donde pueden funcionar independientemente el uno del otro.
Los filtros mencionados son del tipo rápido de lecho filtrante a presión. La filtración sobre
lecho filtrante se utiliza cuando la cantidad de materia que debe retenerse es grande y cuan-
do el tamaño de las partículas contenidas en el agua es relativamente pequeño. Es necesario
que los materiales de los cuales está compuesto el lecho sean cuidadosamente seleccionados,
tanto en granulometría (tamaño de partícula) como en altura de capa, para que el agua filtra-
da corresponda a la calidad que se busca. Todo filtro se satura, en la medida en que el lecho
se carga de materias retenidas. Cuando la saturación alcanza un valor excesivo o cuando se
ve que la calidad del agua se deteriora, es necesario proceder al lavado del lecho filtrante.
El lavado del lecho de arena se hace en contracorriente en el momento en que se presente a
través de ese lecho una caída de presión de 10 psi, lo que puede deducirse por la lectura de los
manómetros respectivos.
Una vez el agua ha sido coagulada y decantada, esta no debe contener sino trazas de coágulos
(floc). Con una buena decantación los filtros recibirán un agua poco cargada de flocs. La
filtración es un tratamiento de acabado y de seguridad para obtener un agua de calidad acepta-
ble para consumo humano y para los procesos. La velocidad de paso a través de los filtros
puede encontrarse en el orden de 5 a 15 m/hora.
Filtros para tratamiento de agua

8.4. Suavización
Equipos de suavización
El proceso de suavización se utiliza únicamente para el agua que va destinada a la produc-
ción de vapor. Su objetivo es eliminar la ‘dureza’ del agua que está constituida por iones
como el calcio y magnesio, que se encuentran disueltos en el agua, en forma de sales como
sulfatos, carbonatos, etcétera. La presencia de estos iones ocasiona la formación de
incrustaciones en los tubos de las calderas; por lo tanto se busca eliminarlos antes de ali-
mentar el agua a las calderas.
El principio de la suavización se basa en la capacidad que tienen algunas sustancias de
poder intercambiar sus iones positivos o cationes con los cationes de las sales contenidas en
el agua.
La capacidad o poder de intercambio de un intercambiador es la cantidad en

peso de iones que pueden ser fijados (absorbidos) por unidad de volumen del
intercambiador mencionado.
La tasa de regeneración es el peso de reactivo utilizado para regenerar una unidad
de volumen de un intercambiador de iones.
El ciclo de utilización de un intercambiador se define como el tiempo durante el
cual la resina funciona eficientemente para eliminar la dureza del agua que se trata
antes de regenerarla. Se puede medir también metros cúbicos de agua.
La planta puede estar compuesta por uno o varios suavizadores del tipo de intercambio catiónico
funcionando en paralelo. Cada suavizador está constituido por un recipiente cilíndrico vertical
cerrado, que contiene la resina. El agua se pone en contacto con la resina por medio de unas
boquillas repartidas uniformemente en la parte superior. Sobre la resina debe quedar un espa-
cio libre tal que permita la expansión de la misma en el momento del esponjado, entre 30 y
100% del volumen de la resina compactada, dependiendo del tipo de dicha resina. El aparato
está provisto exteriormente de un conjunto de válvulas, o de una válvula multifuncional, de
varios pasos, automática o manual, que permita realizar las diversas operaciones de fijación,
esponjado, regeneración y enjuague.
Todas las sales del agua tratada son transformadas en sales de sodio. El pH no varía durante el
proceso.
La regeneración de los intercambiadores catiónicos se efectúa haciendo pasar a través de la
resina una solución de cloruro de sodio (sal común).
8.4.1. Notas sobre la operación de la suavización

Después de la etapa de suavización misma (o fijación como también se le llama) vienen las
etapas de esponjado, regeneración y enjuague que se describen con más detalle a continuación.
a) Esponjado o lavado a contracorriente:
Durante el funcionamiento normal, en el cual el líquido atraviesa el lecho del

intercambiador de iones de arriba abajo, el producto se comprime y la pérdida de
presión del agua aumenta ligeramente; por otra parte, las materias en suspensión con-
tenidas en el líquido se van acumulando en la superficie del lecho de la resina, aumen-
tando también la pérdida de presión.
Es necesario entonces hacer un lavado de la resina de abajo hacia arriba, antes de la
regeneración propiamente dicha, con el fin de poner de nuevo el producto en suspen-
sión en el agua y eliminar de esta manera los caminos preferenciales que se han forma-
do, como consecuencia del aumento de la pérdida de presión y para retirar además
mediante este lavado, las materias que se hayan podido acumular sobre la superficie
de la resina.
Para tener la seguridad de que se efectúa un esponjamiento correcto, la expansión de
la masa del intercambiador de iones deberá alcanzar un volumen de 30 a 40% mayor
y la duración de la operación será del orden de 10 a 15 minutos.
El agua utilizada para este fin debe ser agua cruda filtrada. Es de anotar que el buen
rendimiento de un intercambiador depende en gran medida de la eficiencia del es-
ponjado.
b) Regeneración
El lavado del intercambiador de iones con una solución salina elimina los iones
adsorbidos y los reemplaza por sodio, de forma que le devuelve su composición
original.
La solución en este caso es salmuera con una concentración del 30%, por lo cual es
muy importante solicitar sal de buena calidad, exenta de hierro.
La salmuera se introduce por la parte superior del intercambiador. El rendimiento total

no llega al 100%, es decir que siempre deberá utilizarse una cantidad de regenerante
superior a la teóricamente necesaria.
c) Enjuague
Es el paso final mediante el cual se extraen de la resina los excesos de regenerante y

adicionalmente, se termina el proceso de eliminar la dureza que se extrajo del agua.
8.4.2. Inyección de productos químicos para ajuste final del pH y

eliminación de Oxígeno:
Como es bien sabido, la dureza excesiva en el agua puede formar incrustaciones en los tubos
de las calderas. Sin embargo, la ausencia total de salinidad por otra parte tampoco es conve-
niente pues impide la formación de una delgada capa protectora que evita la corrosión provo-
cada por ejemplo, por el oxígeno (O2) disuelto en el agua.
El ajuste del pH a un valor de 8,5-9, recomendado por el fabricante de las calderas, se puede
llevar a efecto por inyección de una solución de un producto químico, con una dosificación que
debe determinarse experimentalmente por revisión del pH en el agua de purgas. Pero también
el exceso de alcalinidad es causa de daños en las calderas y por lo tanto debe controlarse que
en ningún caso el pH en el agua de alimentación a la caldera sobrepase el valor de 10-11.
Puesto que el oxígeno es causa de corrosión, generalmente se elimina su efecto con la aplica-
ción de un producto con base en hiposulfitos.
En el proceso de extracción de aceite de palma no es posible recuperar sino una parte muy
pequeña de condensados provenientes del vapor utilizado, así que es necesario por lo tanto, la
reposición permanente de prácticamente toda el agua. Aunque exista un tratamiento adecuado,
el contenido de sales tiende a concentrarse en el interior de la caldera, de manera que se
requieren purgas frecuentes para eliminar el exceso de dichas sales. Las cantidades de produc-
tos químicos a agregar se determinan mediante la medición de la cantidad de residual de sulfitos
(para el secuestrante de oxígeno) y fosfatos (para el acondicionador de pH) en el agua de
purgas de la caldera.
9. La producción de vapor
9.0. Introducción
El proceso de la extracción del aceite de palma necesita una cantidad importante de vapor,
especialmente para la esterilización y el calentamiento en las demás etapas de ese proceso. El
vapor requerido para estos procesos es vapor de baja presión (entre 3 y 4 bar). Sin embargo,
para la producción de la fuerza motriz (en forma de energía eléctrica), las turbinas requieren
vapor de mayor presión (20 a 22 bar), usualmente recalentado.
La producción de este vapor es asegurada de manera muy amplia por la combustión de las
fibras y cáscaras de desecho que representan aproximadamente entre un 19 y 20% del peso de
los racimos frescos.
Las plantas de extracción de aceite de palma de tamaño grande utilizan en general calderas
acuotubulares o combinadas pirotubular-acuotubular de alto rendimiento, que aunque son más
delicadas que las calderas de tipo pirotubular, son ventajosas por su rapidez en alcanzar la
presión de trabajo, por su gran elasticidad de producción y por el gran volumen de producción
que con ellas se puede alcanzar.
Caldera pirotubular: en este tipo de calderas, los gases de la combustión fluyen

por dentro de los tubos y transfieren el calor al agua que circula por fuera de estos.
Caldera acuotubular: el agua fluye por dentro de los tubos y los gases de la com-
bustión circulan por fuera de estos.
9.1. Descripción general de una caldera tipo Fraser
Esquema general de una caldera

Caldera Fraser
La caldera tipo Fraser es una caldera acuotubular de tamaño mediano, que consiste básica-
mente de un domo (tambor) de vapor y agua, y de un conjunto de dos bancos de tubos de
evaporación, cada uno con doble colector, conectados al domo mediante tubos de circulación,
los cuales actúan como alimentadores o de retorno, hacia o desde los colectores posteriores y
frontales.
Los tubos de evaporación están inclinados 20º sobre la horizontal con el fin de promover un flujo
undireccional vigoroso. Unos bafles se han colocado entre estos tubos rectos para crear un siste-
ma de tres pasos de los gases de combustión a través de la superficie de calentamiento.
Los colectores están acoplados juntos, tanto en el frente como en la parte posterior, por medio
de pequeños tubos de conexión. El cierre y sello de los colectores se asegura por medio de
cubiertas atornilladas que son fácilmente removibles, permitiendo el acceso completo para
propósitos de limpieza y de cambio de tubos.
La caldera está equipada con paredes de agua en cada lado del hogar, que consisten de dos
colectores en cada una, uno en la parte superior y otro en la parte inferior. En cada pared estos
colectores están conectados el uno con el otro de dos maneras: en primer lugar mediante los
tubos de generación que van por la parte interior de la pared refractaria del hogar y en segundo
lugar por los tubos de recirculación que van por la parte exterior. Estos tubos de recirculación
permiten que las gotas de agua arrastradas por el vapor en los tubos de generación regresen al
colector inferior, sin pasar por el domo principal y hacen que solamente vapor de buena calidad
llegue a dicho domo desde las paredes de agua. Para mantener la flexibilidad de la caldera
Fraser las paredes de agua fueron diseñadas para tener un sistema de circulación completa-
mente separado de los bancos principales. Esto significa que en el caso eventual de que las
paredes de agua salgan de servicio el resto de la caldera puede continuar funcionando a una
capacidad más baja, por un periodo determinado.
Todas las partes de presión, es decir, el domo, el conjunto de colectores y las paredes de agua
son soportadas por la caja del hogar hecha en planchas de acero y adecuadamente reforzada
con columnas y elementos transversales provista de sistemas de deslizamiento de los colecto-
res para la expansión térmica. Todos los tubos de recirculación (alimentadores y de retorno)
son externos a la caldera con lo cual se tiene una buena circulación.
El hogar, que es comparativamente de gran volumen, fue diseñado para la combustión eficiente
de las fibras y cascarilla que requieren de cantidades grandes y adecuadas de aire tanto prima-
rio como secundario.
La caldera se encuentra equipada con una parrilla horizontal fija de tiro forzado. Dicha parrilla
se divide en dos secciones por todo el centro desde el frente hasta la parte trasera y cada
sección tiene su propio ventilador de aire forzado (primario) y su puerta del cenicero, o sea,
que se puede decir que la caldera está equipada con dos parrillas de tiro forzado compartiendo
un solo hogar. En la parte frontal del hogar hay tres sistemas de conductos alimentadores de
combustible.
La alimentación de combustible dispone también de un ventilador de inyección forzada.
Parrilla de la
caldera Fraser
Hay un ventilador de aire secundario y un conjunto de conductos y boquillas de distribución.

En la parte trasera de la caldera está un ventilador de tiro inducido, ubicado justo antes de la
chimenea. Un dámper de control para este ventilador está dispuesto inmediatamente después
de la salida de gases de la caldera, el cual tiene un control remoto operativo desde la parte
frontal.
El hogar dispone también de dos puertas de fuego, las cuales proveen un acceso completo a la
parrilla, permitiendo la remoción, distribución y limpieza manual de combustible.
Ventilador de
tiro inducido
Hay además cinco sopladores de hollín con conexión de vapor directo desde el domo. Este
vapor es soplado a través de boquillas hacia los espacios de paso de gases entre los tubos para
mantenerlos limpios y libres. Los sopladores de hollín pueden rotarse manualmente desde el
nivel del piso de manera que el vapor recorre un arco de círculo previamente fijado. Dos de los
sopladores de hollín son retráctiles y los otros tres son fijos aunque también pueden rotar.
En el frente de la caldera se encuentra el panel con los siguientes instrumentos de medición:
• Un manómetro de presión de vapor del domo.

• Un manómetro de presión de salida del sobrecalentador.
• Un termómetro de salida del sobrecalentador.
• Un indicador de nivel de lectura remota de agua.
• Un medidor de tiraje completo con válvula de cuatro vías.
Este panel es de gran importancia para la operación de la caldera pues nos indica el efecto que
tienen las operaciones que se lleven a cabo, sobre el ajuste de los equipos de la misma y avisa
sobre ciertos puntos en los que hay que poner atención. El medidor de tiraje puede seleccionarse
para leer la depresión en cuatro puntos diferentes al interior de la caldera.
9.1.1. Sobrecalentador
El vapor suministrado al sobrecalentador viene directamente del tubo de salida desde el
domo al colector de entrada del sobrecalentador. El vapor pasa luego a través de 18 elemen-
tos hacia el colector de salida. La válvula principal, la válvula de seguridad, los medidores
de presión y de temperatura del sobrecalentador son conectados a través de tomas indepen-
dientes desde el colector de salida. Así mismo, un termómetro con termopozo, indica una
segunda lectura de la temperatura del vapor a la salida. Hay un total de dos válvulas de drena-
je: una en el colector de entrada y otra en el colector de salida. Estas válvulas de drenaje se
encuentran en el punto más bajo de los colectores de manera que se pueda efectuar un buen
drenaje. El sobrecalentador está inclinado también 20° con respecto a la horizontal.
9.1.2. Bombas
Bombas
de alimentación
de agua
Dos bombas de alimentación de agua se encuentran en general instaladas en cada caldera

Fraser (Towler), teniendo cada una, una capacidad de entre 18 y 19 m3/h para una tempera-
tura de bombeo de 70º y una presión de descarga de alrededor de 24 bar. Las bombas dispo-
nen de manómetros para medición de la presión en la descarga. Cada bomba es conducida
por un motor de 30 Kw y está capacitada para hacer el 100% del bombeo del agua necesaria
para la caldera, operando continuamente, aun en el caso de que la otra bomba se encuentre
fuera de servicio.
9.2. Procedimiento normal de arranque de una caldera

del tipo Fraser o similar, acuotubular para producción
de vapor sobrecalentado destinado a la generación
eléctrica
9.2.1. Requerimientos preliminares

Antes de prender fuego en el hogar es necesario verificar los siguientes puntos:
• Que los indicadores correspondientes muestren el nivel de agua correcto.

• Que haya disponibilidad continua de agua convenientemente tratada.
• Que todas las válvulas de operación se encuentren en buen estado. A este respecto es
necesario mencionar especialmente cuatro válvulas:
• Válvula principal de vapor a la salida del sobrecalentador. Esta válvula debe encon-
trarse completamente cerrada.
• Válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador. Esta válvula debe
estar completamente abierta.
• Válvulas (2) de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada del sobrecalentador,
las cuales deben estar completamente abiertas.
• Que las compuertas o dámpers de los ventiladores de tiro forzado al frente de la caldera
estén abiertas.
• Que el dámper de control en la salida de la caldera esté completamente cerrado.
• Que el panel de control de la caldera se encuentre energizado y los siguientes elementos
iluminados:
• Las cuatro luces de alarma del panel.

• El indicador remoto de nivel de agua.
• La alarma de humos.
• Uno de los controles de modulación debe ser seleccionado.
• Los instrumentos de registro deben estar prendidos.
9.2.2. Encendido inicial

El fuego puede ser introducido en el hogar de la caldera, de manera manual utilizando dese-
chos de la palma y pedazos de tela o papel empapados en combustible diesel (nunca con gaso-
lina, la cual es muy inflamable). El fuego debe ser bajo y localizado en el centro de la parrilla
a una distancia prudente de las puertas de fuego al frente de la caldera. Una vez se haya
establecido el fuego, será necesario prender el ventilador de tiro inducido como sigue:
• El ventilador debe entonces prenderse en el panel de control y dejar que llegue a su máxi-
ma velocidad.
• Una vez el ventilador se encuentre a máxima velocidad, se debe abrir el dámper de con-
trol hasta que la aguja del indicador de tiro en los registradores muestre una presión
ligeramente negativa.
El dámper de control en la salida de la caldera debe estar cerrado. Nota: el motor

del ventilador de tiro inducido ha sido dimensionado para arranque en frío con el
dámper abierto, pero si se cierra el dámper el consumo de amperaje será menor y el
arranque más fácil.
Puesto que los elementos del sobrecalentador deben ser protegidos durante el procedimiento de
arranque, la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador debe estar comple-
tamente abierta. Una vez la presión de vapor se haya elevado suficientemente para despegar
desde cero la aguja del manómetro indicador de presión de vapor, entonces habrá suficiente
vapor para mantener los elementos del sobrecalentador a una temperatura segura, teniendo un
gran cuidado de que en efecto haya salida de vapor por la válvula mencionada.
El hecho de que la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador se encuentre
abierta, significa que el vapor fluirá a través de los elementos y prevendrá un sobrecalentamiento.
Las válvulas de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada al sobrecalentador deben ser
cerradas tan pronto se vea que el vapor está saliendo por las descargas respectivas.
9.2.3. Elevación de la presión

La presión dentro de la caldera se irá elevando por el incremento gradual del fuego dentro del
hogar. Durante este periodo será necesario hacer ajustes en el dámper de control en la salida
de la caldera, utilizando el control remoto del dámper ubicado en el frente. La apertura de
dicho dámper se puede determinar mediante el indicador de tiro también colocado en el frente
de la caldera.
Cuando la presión de vapor alcance alrededor de la mitad de la presión de trabajo, la válvula
de drenaje sobre el colector de salida del sobrecalentador debe ser cerrada parcialmente, para
reducir la cantidad de vapor de venteo, lo que permitirá un más rápido ascenso de la presión.
Debe hacerse énfasis en que en esta etapa dicha válvula NO puede estar completamente cerra-
da, pues de lo contrario se le puede causar graves daños a los elementos del sobrecalentador.
Durante el incremento de presión de la caldera será necesario prender varios elementos y hacer
un revisión cuidadosa de otros, así:
• El punto más importante para vigilar es el nivel de agua de la caldera. Es mejor arrancar
la caldera con un nivel un poco más bajo del normal (alrededor de 50 mm por debajo del
nivel normal de trabajo). Esto, porque el volumen total de agua dentro de la caldera se va
a expandir y con seguridad conducirá a una condición de nivel alto (alrededor de 75 mm
por encima del nivel normal), aun si el arranque se hace con un nivel bajo. No es necesa-
rio drenar el agua para lograr una condición normal de nivel, a menos que dicho nivel se
vuelva excesivamente alto. Es improbable que durante esta etapa el nivel del agua en la
caldera caiga por debajo del nivel de trabajo hasta que se inicie el suministro de vapor,
pero si esto ocurriera, el sistema de alimentación de agua debe encontrarse disponible,
para lo cual deben darse los siguientes pasos:
• Prender una de las bombas de alimentación.

• Asegurarse de que se haya seleccionado uno de los contactos de primer nivel bajo de
agua. Para este propósito se dispone de un selector en el panel de control.
• Hay que asegurarse también de que las válvulas en las tuberías de la bomba de
alimentación en uso, se encuentren en las posiciones correctas (abiertas o cerradas,
según sea el caso). Hay que tener especial cuidado en que las válvulas en conexión
con la válvula moduladora de control y la válvula de cheque se encuentren en la
posición correcta.
• Otro punto para vigilar durante el período de incremento de la presión es el uso de los
ventiladores de tiro forzado, los cuales no deberán utilizarse hasta que haya un flujo
razonable de vapor a través de los elementos del sobrecalentador, pero una vez se pren-
dan, la elevación de la presión será más rápida. El ventilador de aire secundario deberá
utilizarse con el fin de mantener más limpias las emisiones de gases por la chimenea.
• El cargue inicial de combustible es hecho manualmente, pero llega un momento, durante
la elevación de la presión que es necesario utilizar los transportadores para suministrar
combustible al hogar.
9.2.4. Línea principal de vapor

Cuando la presión se encuentre en alrededor de 5 bar, las líneas de vapor principal deben
calentarse en la forma siguiente:
• La válvula de drenaje disponible en la línea de vapor justo antes de la válvula de entrada

de la turbina debe abrirse. La válvula principal de la caldera debe abrirse alrededor de ¼
de vuelta para permitir el paso de vapor a la línea. Inicialmente, por esta válvula saldrá
condensado y luego vapor.
• Cuando la presión de la caldera haya llegado a su nivel normal de trabajo, el sistema
estará listo para el suministro de vapor a la planta. Tan pronto como la caldera se haya
conectado en línea, la válvula principal se abre completamente y las válvulas de drenaje
de tuberías y la del colector de salida del sobrecalentador deben ser cerradas.
9.3. Procedimiento normal de parada de la caldera

Este procedimiento normal se refiere a las paradas durante la noche, después del último turno,
o a la parada durante los fines de semana o a cualquier otra parada que no sea hecha por
razones de emergencia. Los siguientes pasos deben darse tan pronto se suprima el suministro
de vapor desde la caldera:
• Asegurarse de que se hayan tomado las medidas para el suministro alternativo de corrien-
te al panel de control de la caldera.
• Abrir la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador y cerrar la válvula
principal de vapor.
• Detener el fuego en el hogar, parando los transportadores de combustible y permitiendo el
consumo del combustible remanente sobre la parrilla. Esta operación pude acelerarse
sacando el combustible sobrante por las puertas de fuego del frente.
• Permitir el descenso de la presión, utilizando la palanca de descarga manual de las válvu-
las de seguridad, el uso de los sopladores de hollín, la válvula de venteo o cualquier otro
método conveniente.
• Abrir completamente las puertas de fuego, las puertas del cenicero y los dámpers, con
todos los ventiladores funcionando para enfriar el hogar.
Cuando la presión haya descendido todos los ventiladores y demás motores deben pararse.
Cuando la caldera se va a parar por un periodo corto, el anterior procedimiento debe terminar-
se una vez la presión haya descendido al 50% de la presión normal de trabajo. Todos los
ventiladores deben pararse y todos los dámpers y puertas cerrarse para retener lo más que se
pueda de calor en las paredes refractarias del hogar. Esto asegurará un arranque más rápido en
la siguiente oportunidad en que la caldera deba ponerse en servicio. La caldera entonces, pue-
de desatenderse de manera segura.
Notas:
• Para un periodo corto de parada, la primera vez que se adopte el anterior procedimiento es
conveniente hacer una supervisión durante todo el tiempo para asegurarse de que en la
medida en que la presión vaya bajando, el nivel de agua no caiga a un punto peligroso. Por
ejemplo puede encontrarse necesario elevar el nivel antes de la parada a ¾ de la escala
con el fin de compensar la reducción del volumen del agua con la pérdida de calor.
• Para un periodo extenso de parada es importante abrir la válvula de venteo, para prevenir
la formación de un vacío interno. Algunas medidas deben tomarse para el cuidado de una
caldera inutilizada por un periodo muy largo (referirse al manual).
9.4. Procedimiento de parada de emergencia

No es posible determinar exactamente qué hacer bajo todas las circunstancias en que se re-
quiera una parada de emergencia, pero hay un principio general para recordar y es que la
REv. neg caldera debe ser protegida contra sobrecalentamiento manteniendo su nivel normal de agua y
deben ejecutarse todas las acciones necesarias para este objetivo.
en el texto
1. Tan pronto como la situación de emergencia ocurra, la alimentación de combustible debe

detenerse.
2. El suministro de energía al panel de control debe asegurarse.
3. La suspensión rápida de consumo de vapor causará el disparo de las válvulas de seguri-
dad. Se debe actuar en primer lugar sobre la válvula de seguridad a la salida del
sobrecalentador y luego sobre la válvula de seguridad del domo.
4. La válvula de drenaje del sobrecalentador debe abrirse y la válvula principal de vapor
debe cerrarse. Las dos válvulas se encuentran sobre el colector de salida del sobrecalentador.
5. El fuego debe retirarse de la parrilla tan pronto como se pueda llevar a cabo, de manera
razonablemente segura.
6. Todas las puertas de fuego deben abrirse y todos los ventiladores mantenerse funcionando
para llevar la máxima cantidad de aire hacia la caldera.
7. Una de las bombas de alimentación de agua debe dejarse en operación y si la entrada de
agua al domo fuera insuficiente, la otra bomba debe prenderse.
8. La presión en la caldera se reducirá rápidamente mediante la descarga por las válvulas de
seguridad, pero si fuera necesario éstas deben mantenerse abiertas, accionando la palanca
manual de alivio hasta un punto por debajo de su nivel normal de cierre.
9. Dependiendo de las circunstancias que llevaron a la emergencia, el enfriamiento del agua
debe continuar tanto como sea necesario, pero si fuera posible volver a arrancar de nuevo la
caldera dentro de un corto periodo de tiempo, no es deseable enfriar más de lo requerido.
Glosario
Para una mejor comprensión del tema de las calderas se define a continuación una serie de
términos comúnmente utilizados en este campo:
Vapor: agua en el estado gaseoso.

Vapor saturado: aquel que se encuentra en contacto con el agua en proceso de evaporación.
Vapor recalentado: aquel cuya temperatura es mayor que la del vapor saturado a la misma
presión.
Poder calorífico: cantidad de calor desarrollada por la combustión completa de una unidad de
peso de un combustible. Se expresa en Kcal/Kg
Poder calorífico inferior: aquel producido por un combustible incluyendo el contenido origi-
nal de agua del mismo. En las fibras es de alrededor de 2.700 Kcal/Kg y en las cáscaras
es de alrededor de 3.800 Kcal/Kg.
Poder calorífico superior: aquel producido por un combustible seco sin tener en cuenta su
humedad original. En las fibras es de alrededor de 3.500 Kcal/Kg y en las cáscaras es de
alrededor de 4.500 Kcal/Kg.
Calor o capacidad específica: cantidad de calor que puede absorber una sustancia por uni-
dad de peso y por cada grado de elevación de su temperatura. El calor específico del
agua, por ejemplo, es de 1 Kcal/Kg × ºC.
Calor de evaporación: cantidad de calor que requiere una sustancia por unidad de peso para
pasar del estado líquido al estado gaseoso, a una presión determinada. Para evaporar 1
Kg de agua a una presión de 20 bar se requieren aproximadamente 449 Kcal.
Presión absoluta: aquella ejercida por el vapor, por encima del cero absoluto (que es la situa-
ción teórica de vacío perfecto o ausencia total de presión). La presión atmosférica es de
1,013 bar abs a nivel del mar.
Presión manométrica: aquella leída en un manómetro y que representa la presión ejercida
por el vapor, por encima de la presión atmosférica. El cero del dial del manómetro
equivale entonces a 1,013 bar abs a nivel del mar.
Transferencia de calor: flujo de calor de una materia de alta temperatura a otra de tempera-
tura menor, cuando se les pone en contacto.
10. La generación de energía eléctrica

10.0. Introducción
Con el fin de evitar una acidificación excesiva del aceite de palma durante el transporte y alma-
cenamiento de los racimos de fruta fresca, las plantas de extracción deben estar ubicadas cerca
de los cultivos. Por esta razón, en ocasiones se presentan dificultades para abastecer la energía
eléctrica necesaria para la operación de los equipos, desde las redes de las empresas públicas
productoras de este servicio. Además, en general el costo de esa energía es muy alto. Por lo tanto,
es necesario disponer de un sistema autónomo de generación de energía eléctrica, llamado co-
múnmente autogeneración. El vapor que se produce en las calderas para el proceso de esteriliza-
ción y para fines de calentamiento en los procesos, es aprovechado también para la autogeneración
de electricidad mediante turbinas de vapor de alta presión.
VAPOR SOBRECALENTADO
AGUA
BOBINA GENERADOR
FIBRA
450 EQUIPOS
KW
CALDERA TURBINA
DISTRIBUIDOR
VAPOR SATURADO PARA
DE VAPOR PROCESOS
AGUA
Diagrama típico de la utilización del vapor en la generación eléctrica

y luego en los procesos
La energía liberada durante la expansión del vapor es convertida por la turbina en potencia
mecánica para accionar un generador eléctrico.
Una planta diseñada correctamente debe suministrar suficiente vapor y energía eléctrica para
sus requerimientos de operación y además proveer algún porcentaje de energía adicional para
otros procesos o para el consumo en áreas administrativas.
10.1. Descripción de una turbina

La turbina de vapor es una máquina compuesta básicamente por un rodete con aspas o álabes
que gira movido por el vapor que se introduce a través de toberas. La máquina en sí está
compuesta por el rodete mismo dentro de su caja o carcasa, la caja de engranajes, un recipiente
o tanque que contiene aceite para los diferentes controles y para la lubricación y un generador
para la producción de la corriente eléctrica. Todos los elementos están montados sobre un
soporte único.
Fotografía de la turbina
La velocidad de la turbina se debe controlar de manera muy precisa para obtener una frecuencia
estable en el generador. La velocidad de la turbina depende del caudal y de la presión de vapor
que alimenta al equipo. Su control se ejerce mediante una válvula operada hidráulicamente (vál-
vula de regulación) que abre o cierra la alimentación de vapor, para mantener constante la velo-
cidad. Además, la turbina está equipada con un dispositivo de cierre rápido, para prevenir veloci-
dades excesivas. Cuando se llega a la velocidad máxima admisible, una pieza dentro del eje (que
es movido por el mismo eje de la turbina) se mueve hacia afuera por fuerza centrífuga y libera el
trinquete del regulador de cierre rápido con lo cual se desbloquea una válvula hidráulica permi-
tiendo que el aceite regrese hacia el recipiente directamente, quitándole presión al circuito y
procediendo a detener la turbina. El trinquete en el regulador de cierre rápido puede ser engan-
chado nuevamente de manera manual operando sobre la perilla.
Un sistema de retenedores (prensa-estopas) con anillos de carbón permite el sello alrededor
del eje del rodete cuando este pasa a través de la caja o carcasa de la turbina misma.
Gracias a un sistema de engranajes, los álabes le transmiten el movimiento al eje de la turbina,
reduciendo su velocidad hasta 1.800 rpm., requerida por el generador para mantener la fre-
cuencia de trabajo (60 Hz).
El eje de la turbina transmite el movimiento al eje del generador a través de un acople de
engranajes.
La base soporte del grupo de turbina y generador está construida de tal manera que sirve
también como tanque de aceite y así mismo con el propósito de colocar allí montados todos los
accesorios adicionales y el enfriador de aceite.
El tanque de aceite es común y alimenta tanto los cojinetes de lubricación como el circuito de
control hidráulico, ambos con el mismo tipo de aceite.
10.2. Circuito de aceite

El aceite necesario para la lubricación interna de la turbina y para el accionamiento de las
válvulas de control de operación, es suministrado al sistema a través de una bomba de engra-
najes que es accionada por el mismo eje de la turbina. Antes de entrar al sistema, el aceite pasa
a través de un enfriador de tubos, refrigerado por agua, que mantiene el aceite a la temperatura
adecuada de trabajo y a través de un filtro del tipo de doble cámara, que permite la limpieza de
una de las cámaras durante la operación. La posición de una palanca indica cuál de las cáma-
ras del filtro está en uso. Hay un indicador de suciedad del aceite.
Durante el arranque de la turbina, la velocidad es muy baja y la bomba de aceite no suministra
la presión suficiente para la lubricación. Entonces, para asegurar la lubricación durante el
arranque, se tiene otra bomba similar, pero accionada por una pequeña turbina independiente.
La presión del circuito de aceite se mantiene constante por medio de una válvula de seguridad.
10.3. Regulador de velocidad

La velocidad de la turbina es mantenida constante por medio de un gobernador de velocidad,
del tipo de resorte en cantilever. La velocidad puede ser variada hasta un 10% por debajo y
hasta un 5% por encima de la velocidad normal. El ajuste inicial de la velocidad puede ser
hecho dándole vueltas al manubrio del dispositivo de ajuste de velocidad: girando hacia la
izquierda la velocidad se aumentará y girando hacia la derecha la velocidad disminuirá. Tam-
bién puede ajustarse inicialmente la velocidad por medio de un servomotor operado desde el
tablero.
10.4. Arranque y control de operación de la turbina
10.4.1. Pasos para el arranque de la turbina
• Revisar que el nivel de aceite esté visible en el visor.

• Verificar que el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido esté girado a la
derecha hasta el tope.
• Verificar que las válvulas de purga de vapor de entrada y de salida estén abiertas.
• Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de descarga.
• Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de entrada.
• Enganchar el gobernador de velocidad de vástago elástico, presionando la perilla.
• Abrir la válvula para el arranque de la turbobomba de aceite y mantener esta bomba
funcionando por el tiempo inicial con el fin de suministrar el suficiente aceite a todos los
puntos de lubricación.
• Verificar la posición del dispositivo de cambio de filtro de aceite. Hacer el venteo del
filtro que está en servicio, chequeando esta operación a través del visor.
• Asegurarse que el dispositivo de cierre rápido se encuentre en posición de operación o de
lo contrario engancharlo halando la perilla.
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta que
la turbina arranque.
• Continuar girando a la izquierda el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido e

ir acelerando la turbina hasta la velocidad de operación.
• Parar la turbobomba de aceite.
• Girar el manubrio del regulador de velocidad a la derecha hasta que el gobernador de
velocidad arranque su funcionamiento.
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta el
tope y enseguida girar el manubrio a la derecha de nuevo 1/4 de vuelta.
• Ajustar a la velocidad deseada por medio del regulador de velocidad.
• Cerrar las válvulas de purga.
• Abrir el agua de enfriamiento del intercambiador hasta que el termómetro en la salida de
aceite indique de 40 a 45 ºC.
10.4.2. Supervisión de la turbina durante la operación

Cada media hora:
• Verificar los indicadores de presión y de temperatura.

• Revisar la velocidad.
• Chequear la temperatura de aceite en los cojinetes (máximo admisible de 95ºC).
• Temperatura de aceite a la salida del enfriador. Normal entre 40 y 45ºC. No inferior a
40ºC. Alarma cuando se suba de 48ºC. La turbina se apaga instantáneamente y de manera
manual cuando se alcancen los 55ºC.
• Cotejar las presiones de aceite de control y de lubricación. Presión normal en el circuito
de control 10 bar. Presión normal en el circuito de lubricación de 1,5 a 2 bar (alarma a
través del presostato a menos de un bar) y parada automática de la turbina a través del
interruptor de presión y la válvula de solenoide a menos de 0,5 bar).
• En cuanto haya indicación de contaminación del filtro en servicio cambiar a la otra cáma-
ra del filtro y limpiar la parte desconectada.
10.4.3. Parada de la turbina
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la derecha hasta la

posición de tope y luego girar a la izquierda en 1/4 de vuelta.
En caso de emergencia solamente se puede detener la turbina por medio del disposi-
tivo de cierre rápido.
• En cuanto la presión de aceite disminuya arrancar la turbobomba y dejarla operando a

baja velocidad.
• Parar la turbobomba solamente después de que los elementos de conducción del vapor
hayan sido enfriados suficientemente de manera que la temperatura en los cojinetes no
vaya a exceder de 100ºC. Para ese propósito cerrar la válvula de paso de vapor en la línea
hacia la turbobomba.
• Cerrar el vapor vivo en la tubería de entrada.

• Cerrar la válvula en la tubería de salida.
• Abrir las válvulas de purga.
• Cerrar la admisión de agua de refrigeración.
En caso de parada de emergencia automática la turbobomba debe arrancarse de

inmediato de manera manual.
10.4.4. Parada de emergencia de la turbina
• Parar la turbina presionando la perilla en el dispositivo de cierre rápido.

• Continuar exactamente con lo descrito en el procedimiento para parada normal de la tur-
bina.

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VOLUMEN 1

Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005

Viscosidad: propiedad de los líquidos que determi-

1.1. Cómo ocurre la acidificación del aceite

1.2. Proceso de esterilización

1.2.1. Inactivar la lipasa

Vapor saturado: es el vapor de agua que al ceder calor se transforma en líquido

1.2.2. Facilitar el desprendimiento de los frutos del raquis, ablan-

1.2.3. Ablandar los tejidos de la pulpa

1.2.4. Calentar y deshidratar parcialmente las almendras conteni-

1.2.5. Coagular las proteínas

1.2.6. Hidrólisis y descomposición del material mucilaginoso

El consumo de vapor en la esterilización es de aproximadamente 180 Kg/ton de racimos con

Consumo de vapor y número de picos. Este consumo no es uniformemente reparti-

La disposición de la tubería, las válvulas y demás accesorios en un esterilizador es relativa-

1.4. Ciclo de esterilización

Descarga Descarga automática

PASO TIEMPO PRESION VALVULAS

1.4.1. Ciclo de esterilización

Sostenimiento: es en este paso donde realmente se alcanzan los objetivos principales de la

Mientras haya descarga de vapor la válvula indicadora no debe procederse a abrir la

De acuerdo con el ciclo descrito anteriormente la esterilización tendría una duración de 78 a

• Los resultados de la desfrutación (frutos restantes adheridos en las tusas).

2.1. Proceso de desfrutación

TAMBOR TOLVA DEL

Platina en U Platina en Te Platina plana

Comportamiento de los racimos dentro del desfrutador

Además de la velocidad correcta de giro, es muy importante la regularidad en la alimentación

2.2. Pérdidas de aceite en la desfrutación

2.2.1. Pérdidas de aceite impregnado en los racimos desfrutados o

2.2.2. Pérdidas debidas a los frutos no separados del racimo

• Comportamiento defectuoso del desfrutador

3.1. Proceso de digestión

Composición fibrosa del mesocarpio

El aceite calentado en el digestor reduce considerablemente su viscosidad y así se facilita su

Bajante del digestor a la prensa

28/19 28/31 28/40 28/39

Vista interior de un digestor Vista exterior de un digestor

Amperímetro: instrumento para medir la cantidad de corriente eléctrica a través

4.1. Proceso de prensado

Prensa de tornillo sinfín

Canasta de una prensa de tornillo sinfín

El agua que se agrega en el prensado debe tener una temperatura de 90 a 95ºC.

La fibra de la torta de prensas está compuesta por un 18% de polvo y un 82% de

4.2. Operación de la prensa de tornillo sinfín

• Verificar que el nivel de aceite en el tanque sea normal.

La presión máxima permisible es de 60/70 bar.

La temperatura máxima del aceite hidráulico debe ser de 90°C

Inmiscibles: dos líquidos que no se pueden mezclar entre sí.

El proceso de clarificación se divide en dos partes:

5.1. Fundamentos de la clarificación estática

a) Temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y esta a su vez

• Temperatura alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

b) Dilución (cantidad de agua que contiene la mezcla): influye inversamente en la viscosi-

• Dilución alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

5.2. El tamiz circular

Entrada Aceite Crudo

Salida de Aceite Salida Sólidos Sólidos