Extracción

FUNDAMENTOS DE LA EXTRACCION
POR SOLVENTE
HECTOR AUTINO – BUNGE ARGENTINA/ASAGA - Agosto 2019 1
Presentación realizada con la colaboración de De Smet Ballestra – Crown Iron Work y Otros
Glencore / Vicentín – (RENOVA) The biggest Crushing
Plant Worldwide 30.000 tons/day & Terminal Ports
Localizada en Timbúes – Provincia de Santa Fé

BUNGE /AGD – Terminal 6 (2) Port Facilities & (2)
Crushing Lines 20.000 tons/day + (2) Biodiesel Plants
Localizada en Puerto Gral San Martín – Provincia de Santa Fé

CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN
UN POCO DE HISTORIA
EL SOLVENTE UTILIZADO
MICROESTRUCTURA DE LA SOJA
FUNDAMENTOS DE EXTRACION DE SEMILLA
PROCESO DE EXTRACCION POR SOLVENTE
PARAMETROS
TIPOS DE EXTRACTORES
CORRECCION DE PROBLEMAS
MANEJO DE RIEGOS
CONCLUSIONES
4
Un poco de Historia
El proceso de extracción fue utilizado por los Egipcios (10.000

antes de Cristo) en semillas de Lino y Algodón.
Los Griegos y Romanos según la Biblia extrajeron aceite de

Olivas de acuerdo a testimonios de Homero y Plínio.
Los Chinos 3000 años antes de Cristo usaron aceite de Tung en

pinturas, según escritos de Marco Polo del año 1275.
Hasta el Siglo XVI la producción de aceites se limitaba a

producción casera.
5
Un poco más de Historia …
Durante el Siglo XIX aparecieron las primeras prensas

Hidráulicas mejorando la extracción de aceite de Oleaginosas.
En 1904 Anderson Internacional – USA- introdujo las primeras
prensas continuas tipo “Expeller”.
La primer experiencia con solvente para extraer aceite de la

Torta de prensa fue realizada a mediados del Siglo
XIX utilizando Sulfuro de Carbono >CS2.
A partir de los años 50´ se registra una interesante evolución

con el advenimiento de plantas continuas de Extracción por
Solvente utilizando Hexano.
6
Otros antecedentes
sobre procesos de Extracción
….
Una vez conocida la existencia de aceite en algunas semillas
con cierto contenido de aceite, el problema quedó circunscrito
a separar un líquido de un sólido.
Esto puede ser realizado por : compresión ó por disolución a

través del uso de solventes orgánicos.
Existe una conveniencia de tipo económico que en la práctica

nos indica que si tenemos una importante cantidad de materia
grasa a extraer, es conveniente reducir la misma (por
compresión) antes pasar a la extracción por solvente.
7
Otros antecedentes
sobre procesos de Extracción
….
Históricamente los solventes empleados, fueron aquellos
disponibles con capacidad de extraer el aceite o la grasa
contenida en la materia prima, y que a su vez presentaran la
menor cantidad de inconvenientes que sea posible para cumplir
con dicho cometido.
Entre los riesgos inherentes al solvente empleado podemos
citar:
Peligro de explosión y ataque químico de las instalaciones
Toxicidad
Inconvenientes para "recuperarlo y/o eliminarlo" luego del
proceso extractivo.
8
Otros antecedentes, ahora sobre los solventes
utilizados en el proceso de Extracción ….
Con relación a los solventes empleados a través del tiempo podemos citar los
siguientes :
Bisulfuro de carbono (1855), Tricloroetileno (1930 - 1950), Naftas derivadas del
Petróleo e Hidrocarburos (pentano, hexano, y ciclo-hexano) (1920), Etanol y
Etanol-Benceno (1920) y finalmente se adoptó el denominado Hexano
Comercial (cuyo Punto de ebullición oscila entre 63-69 º C) y cuyo uso se
intensificó en el contexto internacional a partir del año 1950 y se extendió
hasta nuestros días .
El denominado Hexano comercial posee una composición que se aproxima al
50% de Normal Hexano, algo de Pentano, algunos isómeros como ser el 2
Metil Pentano, 3 Metil Pentano, muy poco de Heptano y trazas de Benceno.
Por su parte el Iso- Hexano que es una mezcla de Isómeros ha sido utilizado
con éxito en algunas plantas de los Estados Unidos mostrando mayor poder
extractivo que el hexano y reduciendo a consecuencia de ello el tenor de
aceite residual de la harina blanca a la salida del Extractor, sin embargo este
solvente presenta como inconveniente tener un punto de ebullición inferior
(56 – 60 º C), lo cual implica optimizar el M.O.S para no incrementar las
pérdidas en la planta de Extracción. 9
Especificaciones acerca
del Solvente utilizado
Especificación comercial típica de hexano a ser usado en extracción de aceite

(resumen parcial extraído de JAOCS, volumen 60, Nº 2, febrero 1983, 187A).
Punto mínimo de ebullición (primer gota) 65.0

10 % destilado 67.1
50% destilado 67.7
90 % destilado 68.2
Máximo punto de destilación(punto seco) 70.0
n-Hexano % 45 - 70
Metil ciclo pentano % 10 - 25
Total n-hexano y Metil ciclo pentano % 60 - 80
Total 2- metil pentano; 2,3 dimetil butano; 3-metil pentano % 18 - 36
Máximo Ciclohexano % 2.5
Máximo Benceno % 0.1
10
Especificaciones acerca
del Solvente utilizado
Propiedades Físicas del Hexano Comercial y del Iso-Hexano (Extraídos de la
Normativa Americana NFPA 36 – Anexo B Página 36-19).
11
Conociendo la Soja por dentro
MICROESTRUCTURA DE LA SOJA 12
Lamina de soja típica
13
Vamos a hacer un zoom

sobre la lámina
14
Aprox. 18 celdillas espesor
Estructura celular de la lámina

15
Una lámina típica

esta compuesta de
300 celdillas de diámetro
y 18 de espesor
16
Hagamos un zoom
sobre una celdilla simple
17
Pared celular Cuerpos de aceite
Cuerpos Carbohidratos,
proteicos cenizas, etc
CELDILLA DE SOJA TIPICA

18
El aceite dentro de una celdilla de soja

consiste de miles pequeños cuerpos
de aceites y adheridos dentro de
la pared celular y fuera de los cuerpos
proteicos
Por lo tanto una adecuada rotura de la pared celular en la Preparación es

fundamental para asegurar una adecuada extracción de los cuerpos
grasos contenidos dentro de la misma
19
Pared celular Cuerpos de aceite
Cuerpos Carbohidratos,
proteicos cenizas, etc
CELULA DE SOJA TAMAÑO REAL

20
Expeller de Girasol previo al
Proceso Extractivo
21
Collets (Expandido) & Expeller de
Girasol
22
Vista Interior del extractor
durante el Lavado de Expeller de Girasol
23
Vista Interior del Extractor
durante el Proceso de Lavado de Láminas de
Soja
24
Laminas & Collets de Soja
25
Mezcla de Collets + Láminas de
Soja
26
Fundamentos de la Extracción de
Semillas Oleaginosas
FUNDAMENTOS DE EXTRACCION DE SEMILLAS27

ETAPAS QUE SE LLEVAN A CABO EN EL
PROCESO DE EXTRACCIÓN
Generalidades
Para estudiar el proceso de extracción del aceite con solvente, dividiremos la planta en varios sectores
• Extracción (del aceite)
• Desolventización ( de la harina)
• Destilación (de la miscella)
• Condensación (de los gases)
• Recuperación (del solvente)
Extracción
Este es el proceso en el cual se extrae el aceite (de las láminas, Collets , expeller, etc) mediante solvente.
Desolventización
La harina que sale del extractor está impregnada con solvente el cual hay que recuperar (evaporar) pues la harina solo
puede contener trazas.
Destilación
El aceite sale del extractor formando una mezcla (miscella) con en el solvente, el cual se debe separar. Este proceso se
realiza en la destilación
Condensación
Los gases provenientes del Desolventizador y la Destilería se condensan para recuperar el hexano, el que será
reutilizado en la planta.
28
CONOCIENDO LAS ETAPAS DEL
PROCESO EXTRACTIVO
Extracción
Puede dividirse en tres etapas, conforme al funcionamiento y tipo de extractor:
Embebido o Impregnación*
En esta etapa el material es empapado por el líquido, miscella ( Mezcla de
hexano y aceite).
Lavado (extracción)
Son las etapas en las que se hace circular hexano y miscella a través del
material para realizar la extracción propiamente dicha.
Drenaje
Es la etapa donde se deja escurrir el hexano con el que se hace el último
lavado para que la harina tenga el menor contenido posible de solvente.
*El embebido se puede realizar de diferente maneras, según se indica en
la siguiente diapositiva. 29
Impregnación (Embebido)
El proceso extractivo se realiza en diferentes etapas, las que se describen de

manera simplificada:
Impregnación
Al principio el proceso, el solvente puro (o en forma de miscella) toma contacto
con el aceite que se encuentra en la superficie del material (expeller o láminas)
30
LA DISOLUCIÓN
Esta fase es muy rápida con respecto a lo que dura el proceso completo de extracción.
Se puede ver en la curva como la extracción es muy veloz en los primeros minutos.
Disolución
Luego el hexano ( o Miscela) penetra dentro de los capilares (conductos microscópicos o
submicroscópicos) del material. Este proceso es lento y está regulado por las leyes del la
difusión. Es uno de los factores limitantes de la extracción.
El hexano que ha penetrado disuelve el aceite que se encuentra dentro del material.
El aceite disuelto en el hexano y que se encuentra en el interior del material es
transportado a la superficie de las partículas. Es un fenómeno como el anterior y se guía
también por las leyes de la difusión.
La solución concentrada entra luego en contacto con el solvente o la miscela del lavado.
Hasta ahora hemos hablado sólo de teoría, pero podemos compararla con una experiencia
práctica de se nos presenta a diario.
31
CONDICIONES MÍNIMAS INDISPENSABLES PARA
QUE EL PROCESO EXTRACTIVO SE LLEVE A CABO
Pensemos en un saquito de té o mate. Cuando lo colocamos en agua caliente, esta se

oscurece rápidamente. Si repetimos la operación en forma sucesiva y con el mismo
saquito, veremos que la concentración disminuye, el líquido obtenido es cada vez más
claro y cada vez más lento. Es similar a la curva que nos referimos anteriormente.
Se ve en la curva que a medida que avanza el tiempo, se tarda más para extraer
menos cantidad. Lo mismo se puede comprobar con nuestro experimento, siempre se
puede dar algo de gusto al agua pues el té o mate conservan algo de su esencia.
Esta es la razón, volviendo al proceso de extracción, por la cual siempre queda algo de
aceite residual en la harina.
Para extraerlo todo se necesitaría un extractor de largo infinito.
La extracción es económicamente rentable hasta dejar un cierto porcentaje de aceite
en la harina.
Además hay que considerar que junto con el aceite se extraen otros productos (tales
como ceras de Girasol o bien fosfátidos en el caso de la Soja). Estos productos son
más difíciles de extraer que el aceite además de ser perjudiciales para los procesos
posteriores. En virtud de lo expuesto es que no se justifica una extracción total
32
CURVA DEL PROCESO EXTRACTIVO
MATERIA GRASA vs TIEMPO
33
VAMOS A DEFINIR QUE SIGNIFICA DEFECTO DE
MOLIENDA Y DEFECTO DE EXTRACCIÓN?
“Defecto de Molienda” es un valor analítico que nos indica como

ha sido realizada la preparación del material en el proceso previo a
la extracción, y que a su vez está directamente relacionado acerca
de cómo a sido la rotura de la pared celular para liberar las células
oleíferas.
Por su parte Defecto de Extracción es la materia grasa que no

es posible de extraer a través del proceso propiamente dicho
y que a su vez resulta de restar al ROC ( Materia grasa residual
la harina que sale del extractor), el “Defecto de Molienda” o “Milling
Defect”. Luego >
Materia Grasa Total – Defecto de Molienda = Defecto de Extracción
34
VAMOS A DEFINIR QUE SIGNIFICA DEFECTO DE
MOLIENDA Y DEFECTO DE EXTRACCIÓN?
35
PROCESO DE EXTRACCION POR SOLVENTE 36
FUNDAMENTOS DE LA
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
1. El proceso comienza cuando la lámina

es rodeada por un baño de solvente
Lámina de soja Baño de solvente
37
FUNDAMENTOS DE LA
2. El solvente se difunde a través de la pared

celular atravesando las capas celulares
38
FUNDAMENTOS DE LA
3. El solvente ingresa a las células y logra entrar

en solución con el aceite formando una miscela
39
FUNDAMENTOS DE LA
4. Se incrementa la presión dentro de las celdillas
y una porción de la miscela comienza a migrar
hacia el exterior
40
FUNDAMENTOS DE LA
5. La miscela se difunde
hacia celdillas vecinas
41
FUNDAMENTOS DE LA
6. Los procesos de difusión,

disolución y presurización
internos y externos continúan
alcanzando el centro de
las láminas
42
FUNDAMENTOS DE LA
7. …y luego vuelve a migrar hacia

el baño de solvente que
rodea las láminas
43
FUNDAMENTOS DE LA
8. La miscela que fluye incrementa

la concentración de aceite en
solvente del baño que rodea la
lámina, formando un baño de
miscela su alrededor.
44
FUNDAMENTOS DE LA
9. El proceso continúa con

miscela pobre que ingresa
y miscela rica que sale
45
FUNDAMENTOS DE LA
10. El proceso se completa cuando la

concentración de la miscela dentro de las celdillas
alcanza equilibrio con la concentración
del baño de miscela que circunda a la lámina.
Baño de
Lámina extractada miscela
46
FUNDAMENTOS DE LA
PARAMETROS 47
FUNDAMENTOS DE LA
1.Tiempo de contacto
2.Espesor de lámina
3.Temperatura
4.Flujo de miscela
5.Retención de solvente
6.Número de etapas
48
FUNDAMENTOS DE LA
TIEMPO DE CONTACTO
El proceso de extracción puede tener lugar desde todas las

posiciones de cada partícula de la capa de material.
El tiempo de contacto es el tiempo en que la lámina es

impregnada y lavada por la miscella y no solamente el tiempo en
que permanece en el extractor
Es muy importante inundar el material en solvente o miscella

siempre y cuando sea posible, en cada etapa del proceso
extractivo con la finalidad de maximizar el tiempo de contacto.
49
FUNDAMENTOS DE LA
ESCAPE DE GASES
INNUNDACION
PERCOLACION CONTACTO
PERCOLACIÓN POBRE
OPERACIÓN
IDEAL 100%
DE TIEMPO DE
INMERSION CONTACTO CONTACTO
AREA
DE PASAJE BUENO
50
FUNDAMENTOS DE LA
TIEMPO DE CONTACTO
Con un espesor de lámina de 0.38/0,40 mm (Caso Extractor

de lecho profundo) y 60 °C, el tiempo de contacto para
alcanzar el equilibrio es de aproximadamente 5 minutos.
Si el tiempo de contacto en alguna de las etapas del proceso

de extracción es insuficiente no alcanzaremos el equilibrio y
la materia grasa final en harina se incrementará.
51
FUNDAMENTOS DE LA
ESPESOR DE LAMINA
Cuanto menor es el espesor de la lámina, menor será el tiempo

de contacto para alcanzar el equilibrio.
Si el espesor de la lámina es un 2.5% mayor, estaremos

adicionando aproximadamente 2kwh o 2,6 Hp o 1720 Kcal por
tonelada de energía para lograr completar el proceso de
extracción y los costos de operación aumentarán.
Sin embargo y dependiendo del tipo de Extractor puede

resultar conveniente utilizar un espesor de lámina
determinado, tratando de minimizar el consumo de energía en
la planta de Preparación.
52
FUNDAMENTOS DE LA
ESPESOR DE LAMINA
Si el espesor de la lámina es un 25% menor , el pasaje de
miscella a través del lecho disminuye en aproximadamente
un 50%.
En síntesis, las láminas con 0.35/0,38 mm de espesor son lo

ideal para alcanzar el equilibrio en 5 minutos de tiempo de
contacto y con un mínimo costo operacional , cuando se
opera con un extractor de lecho profundo operando por
percolación y/o inmersión.
Mientras tanto los extractores de lecho poco profundo, en

virtud a que la capa de material es mucho menor, requieren
un espesor de láminas inferior, para maximizar el tiempo de
contacto, siendo el espesor ideal de entre 0,32-0,35 mm.
53
Simulación del Proceso
Extractivo
54
Tiempos Típicos de Lavado: Soja:45´ - Sun: 60´ - ´Colza: 90´- Drenaje:15
Recorrido de la Gota de Miscela en virtud
de altura de masa y el tipo de material
Que Beneficios aporta el Sistema de Riego preferencial en un
extractor de lecho profundo?
1.50 m
Irrigación
Dimensionamiento y posicionado
de los regadores de Miscella
V de caída Ejemplo : Operando con Lámina
del Liquido= Permeabilidad = 20 m3/m2/h
0.012 m/ s
Avance del Regado a contracorriente
Material
V= 0.004 m/seg
Altura da massa H= 2.0m
Velocidad = distancia/tiempo
Luego: 2m/0,012 m/s > 166”
Distancia= Velocidad x tiempo
Luego: 0.004m/s x 166” > 0,66 m
0,66 m
Tela fibrante
Bomba Z Tolva
-1.50 m 55
FUNDAMENTOS DE LA
TEMPERATURA
Es recomendable utilizar la mayor temperatura posible, ya que

de esta manera alcanzaremos el equilibrio con la miscela que
rodea las celdas rápidamente.
El hexano tiene un rango de evaporación que va desde 65 a

69°C y el extractor debe trabajar cerca del punto de ebullición
del hexano, si la temperatura es excesiva corremos el riesgo
de sobre presurizar el extractor y en consecuencia perder
hexano. La opción de operar con mayor Tª es posible pero
apelando a la instalación de un condensador asociado al
Extractor.
56
FUNDAMENTOS DE LA
MG Residual & Temperatura de

Extracción
1
% MG
0,75
0,5
30 40 50 60 °C
57
FUNDAMENTOS DE LA
FLUJO DE MISCELA
Es la cantidad de miscella que es capaz de atravesar el lecho del
material. La preparación del material juega un rol preponderante
en este sentido
Expandido de buena calidad
40/50m3/m2/h
V= 0.6m/min
Lámina de buena calidad espesor 0.38mm

25m3/m2/h
V= 0.4m/min
Lámina de calidad pobre espesor 0.3mm

17m3/m2/h
V= 0.3m/min
58
FUNDAMENTOS DE LA
FLUJO DE MISCELA
En cada etapa de extracción de miscella debe circular al menos un

ciclo por etapa para alcanzar el equilibrio.
Las tolvas que recogen la miscella debajo del lecho de material

deben estar correctamente ubicadas de manera tal que no se
produzca contaminación de miscella rica con miscella pobre por
que si esto ocurre el residual de aceite en harina será mayor .
59
FUNDAMENTOS DE LA
FLUJO DE MISCELA
La disminución de la humedad superficial de las láminas, adquiere fundamental

Importancia sobre la materia grasa residual en la harina que sale del extractor,
Esto se logra a través de una correcta aspiración en los molinos laminadores
y un buen secado de material expandido o de la lámina estos factores mejoran
el flujo de miscella en el extractor.
Un secado uniforme de material en proceso minimiza la cantidad de finos
que van al extractor, otros factores importantes son el atemperado (tempering)
del material antes de la preparación y un quebrado adecuado.
Todos estos factores mejoran el flujo de la miscella durante el desarrollo del
proceso extractivo.
60
FUNDAMENTOS DE LA
RETENCION DE SOLVENTE
El valor típico de retención para el material laminado de soja

se sitúa entre 30% y 35 % .
La menor retención de hexano en la harina que va al DT
(Desolventizador – Secador) y el menor contenido de aceite en
el solvente que ingresa al extractor, serán factores
preponderantes para disminuir el residual de hexano, así
como también el consumo de vapor para el desolventizado de
la harina en el DT.
61
FUNDAMENTOS DE LA
Un tiempo adecuado de drenaje en el extractor es el costo más efectivo para
minimizar la retención de solvente.
El incremento del porcentaje de material expandido con relación al laminado
incrementa el porcentaje de ruptura de la pared celular y reduce la retención
de solvente hasta un 24/28%.
Sin embargo los expanders incrementan el costo operacional de
la preparación, como consecuencia de agregar consumo de vapor y E.E.
62
Influencia de la retención de hexano a la salida del
Extractor en virtud a la proporción Collets en
Láminas
35
hexano
30
%
25
20
0% 25% 50% 75% 100%
% de Collets en Láminas
63
FUNDAMENTOS DE LA
NUMERO DE ETAPAS
En teoría, si un extractor a contracorriente alcanza el

equilibrio en 5 etapas, el puede manejar una concentración
no superior al 1% en miscella pobre, 25% será la
concentración de full miscella y 0.5% el residual de aceite en
láminas.
Si bien lo ideal son al menos 5 etapas, el incremento de
número de etapas mejorará el factor de seguridad pero a su
vez incrementará el costo de adquisición del equipo, los
costos de energía de bombeo y adicionalmente el costo de
mantenimiento.
64
FUNDAMENTOS DE LA
Rendimiento & N° Etapas

100
% MG Residual &
Inicial
10
1
1 N° Etapas 10
65
Analizemos ahora los porque … de la
Materia Grasa Residual de la Harina elevada
66
Conociendo los Distintos tipos y modelos de
Extractores
67
Que esperamos de un Extractor ?
Un buen extractor debe contar con las siguientes características:
• Extraer la mayor cantidad de aceite disponible es la semilla
empleando una relación solvente/semilla, razonable. Esta última
cantidad se entiende razonable cuando se usa 1Kg. de solvente por
cada Kg. de material a extraer.
• Ser mecánicamente resistente, de forma de operar un año seguido
sin mantenimiento.
• Operar en forma simple y automática.
• Obtener una miscella con una mínima cantidad de finos.
• Lograr el mínimo residual de materia grasa que sea posible en la
harina blanca a la salida del extractor.
Si debemos diferenciar a los extractores por su forma de operar,
tenemos diversos tipos muy bien definidos: los que operan por
Inmersión, los que lo hacen por percolación y los que operan por
inmersión – percolación.
68
Conociendo los Extractores
….los de antes y los actuales
• Tipos de extractores
• Alimentadores
• Transporte de harina
• Elementos de seguridad
• Sistemas auxiliares
• Riesgos operativos
69
Tipos de Extractores
70
Extractores que operan por
Inmersión
En este modelo los sólidos son agitados por inmersión en el
solvente. El material, es correctamente extraído al estar sumergido
totalmente en el solvente, dado el elevado contacto que existe
entre ambos componentes.
La concentración de la miscella no es tan crítica y tampoco es
crítica la afectación sobre la materia grasa residual final, como si
lo es en los extractores que operan solo por percolación.
El principal inconveniente de este sistema es la separación de
material particulado (finos) contenido en la miscella.
Por lo general demanda la instalación de equipos auxiliares,
como por ejemplo hidrociclones y filtros. Son ejemplos
de este tipo los extractores De Smet “Reflex”, Lurgi ,y el Crown
Modelo IV.
71
Extractores que operan
por Percolación
En este tipo de extractores el solvente percola a través del lecho

de material a extraer.
El contacto del solvente con el material a ser extraído puede ser
continuo o bien por etapas bien definidas.
En el caso de etapas, es posible el drenaje entre cada una de
ellas.
Siempre se trata de conseguir una operación lo más cercana
posible a la de contracorriente.
En este caso se requiere una percolabilidad del material que
permita la fluidez del solvente. Esto requiere una adecuada
preparación del material (Laminado, Expandido o Expeller).
72
Más sobre los Extractores
por Percolación…..
El material actúa como filtro natural de la miscella y en general
no se requieren equipos auxiliares para la clarificación de la
misma, aunque son recomendables. El drenaje natural por
gravedad, hace que la cantidad de solvente en la harina extraída
sea menor que en el caso de los extractores que operan por
inmersión.
Esta ventaja se ve reflejada en el solvente residual y en una menor
demanda de energía térmica y vapor directo durante y después del
Desolventizado.
Estos extractores son muy difundidos en la actualidad dado que
se adaptan a grandes capacidades de producción y pueden ser de
lecho profundo (Deep Bed) o poco profundo (Shallow Bed). Son
ejemplos de este tipo de Extractor en Crown Modelos II & III y el De
Smet LM. 73
Extractores de antes …
74
Extractor Bollman
Sólidos a
extraer
Harina
Solvente
Miscella a
destilar
75
Diseño de Extractores Modernos
76
Extractor De Smet - Percolación
77
Corte Típico del Extractor de
lecho profundo diseño LM™
Casing de Aº
Inoxidable
Mando de
acople
directo
Tapiz Auto-
limpiante
78
Corte Típico del Extractor tipo
Carrousel (Reflex) – Piso Fijo
79
EXTRACTOR Rotocell rebatido
mostrando su funcionamiento
80
Beneficios destacados por De Smet
para el Extractor Reflex – Deep Bed
Piso Auto-limpiante de Acero Inoxidable con 30 %

de área abierta y 2mm de apertura entre barras,
permite un drenaje eficiente lo cual induce a una muy
baja retención de solvente a la salida del extractor.
81
Las 2/3 partes del peso descarga sobre un rodamiento esférico

de bajo coeficiente de fricción , lo cual reduce
considerablemente la potencia aplicada.
Rodamientos superiores e inferiores permiten el acceso desde el

exterior de la unidad para un fácil mantenimiento 82
Es posible realizar el mantenimiento de todos los rodamientos,

piñones y elementos de los engranajes desde el exterior del extractor
83
REFLEX® EXTRACTOR
3R 2F 2R 1F 1R Solvent
- 50 % del aceite se extrae por lavado durante el proceso de llenado del

extractor con el slurry (mezcla Solvente – Láminas ).
- 100 % de contacto miscella/material por la inmersión completa en la miscella

en las celdas.
- Las paredes divisorias logran una separación completa de la miscella con

distintas concentraciones.
3R 2F 2R 1F 1R Solvent
4 3 2 1 84
REFLEX® EXTRACTOR
Process Flexibility
v alve closed
v alve open
85
REFLEX® EXTRACTOR
Process Flexibility
va l ve cl osed
va l ve open 86
¿Que significa SHALLOW BED?
Definición 1 : Menos de 1 metro de altura de material :
• La menor altura posibilita un mejor escurrido del material y a

mayor velocidad = Menor tiempo requerido para cada etapa de
lavado y menor cantidad de harina en proceso.
• Menor presión hidraúlica sobre el material en proceso y menor
daño a las láminas frágiles. Según Crown una altura de material
de 3 metros ejerze una fuerza equivalente a 2400 kg/m2 , sobre
las láminas depositadas en la parte inferior del extractor !
• Mayor uniformidad y menor presión = mayor uniformidad y
mejor escurrido > menor % hexano al DT
• Lecho Poco Profundo = mayor area superficial y más lavado.
• Menor cantidad de finos por m2 de superficie = mejor drenaje a
través del lecho.
87
¿Que significa Lecho Poco
Profundo ?
Definición 2 : Poca profundidad y mayor longitud relación

> L/D mayor que 20:1
• Menor o casi nula posibilidad de mezclas de miscelas en las

diferentes etapas .
• Menor posibidad de canalización del material y excluye la
necesidad de preparar un Slurry para alimentar el equipo.
• Mejor control de nivel de material , menor variación en la altura
de capa.
• El material puede ser lavado en las dos fases ya que cuando
toma la curva cambia de posición.
• Apto para operar con laminado de Soja en virtud de su baja
altura de capa mejora la percolabilidad del lecho.
88
Diseño de Extractores de Lecho Poco Profundo
Diseño Crown Iron Work – USA
89
Extractor Crown Modelo II
90
Extractor Crown Modelo III
91
Las ventajas que destaca Crown
El material es lavado arriba y abajo
y además cambia de posición
92
Las ventajas que destaca Crown
El material es descargado con más facilidad y
homogeinidad
En virtud de su menor altura de masa
93
Vista de Coronas de mando
Cadena Extractor Crown
94
Extractor Crown 10000 Toneladas x
día Soja Expandida
95
Vista Interior de la cadena y piso
del Extractor Crown
96
Crown destaca que al operar con menor altura de capa
el drenaje se lleva a cabo en menos tiempo
Mientras que el residual de Hexano en harina es menor
97
Modificaciones introducidas por Crown para
optimizar la performance del Extractor (Año 2015)
ANTECEDENTES
RAZONES PARA REALIZAR MODIFICACIONES

SIGNIFICATIVAS EN LA LÍNEA DE EXTRACTORES CROWN
1. La expectativa para los valores ROC cayó desde 0,6 % a 0,5
% o menos.
2. Los laminadores modernos de 32” tienen dificultad para
obtener un espesor de lámina inferior a 0,33-0,35 mm,
algunas marcas de laminadores son mejores que otros.
3. En las plantas de 5.000 a 10.000 tpd resulta difícil obtener
un defecto de preparación inferior a 0,15 % por la gran
cantidad de laminadores de gran tamaño los cuales
requieren ser rectificados de manera periodica.
98
Modificaciones introducidas por Crown para optimizar
la performance del Extractor – Año 2015
OPTIMIZACIÓN DEL DESEMPEÑO DE LA EXTRACCIÓN

MÉTODOS POSIBLES PARA OPTIMIZAR EL DESEMPEÑO DE LA
EXTRACCIÓN
1. OPTIMIZAR LA PERFORMANCE DE LA PLANTA DE

PREPARACIÓN
2. SUMINISTRAR UN EXTRACTOR DE MAYOR TAMAÑO
3. AGREGAR EXPANDERS DESPUÉS DE LA ETAPA DE
LAMINADO.
4. AMPLIACIÓN DEL EXTRACTOR EXISTENTE
5. INTRODUCCIÓN DE INNOVACIONES EN EL EXTRACTOR
NUEVO O BIEN EL EXISTENTE
99
OPTIMIZACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL EXTRACTOR – Continuación
 AUMENTAR CAPACIDAD DE LAMINADO

• Por lo general es relativamente sencillo de realizar mientras la planta se
encuentra en operación.
• Puede generar una reducción significativa del ROC
• Puede resultar costoso.
• Los costos de mantenimiento y la potencia se incrementan.
 INCREMENTAR LA CAPACIDAD DE SECADO/ACONDICIONAMIENTO

• Ventajas y desventajas similares a la adición de laminadores, la
diferencia es que la potencia instalada no se incrementa de manera
significativa, pero si se incrementa el consumo de vapor.
100
 OPTIMIZAR EL DESCASCARADO
• Dependiendo del layout de la planta, esto puede resultar difícil o
costoso.
• Requiere un mayor tiempo de parada para su implementación.
 SUMINISTRAR UN EXTRACTOR DE MAYOR TAMAÑO

• Tal vez resulte imposible para una planta existente por restricciones de
espacio.
• Requiere un mayor tiempo de parada.
• La adquisición/instalación que de por si es muy costosa
• Es posible que el ROI (Retorno sobre Inversiones) no justifique
reemplazar el extractor salvo que sea absolutamente necesario hacerlo.
101

 INCORPORAR EXPANDERS A LA PLANTA DE PREPARACIÓN
• Puede producir una reducción mesurable del ROC.
• La mayor parte de la instalación se puede realizar mientras la planta se
encuentra en operación.
• Si se comercializa la lecitina, aumentará el rinde.
• Mayor costo de instalación en comparación con otras opciones.
• Costos de mantenimiento significativamente más elevados.
• La potencia total instalada de la planta se incrementará de manera
considerable.
• El consumo total de vapor de la SEP (Solvent Extraction Plant)
aumentará.
• La pérdida neta total de aceite se incrementará debido al arrastre en la
operación de desgomado, ya que como se indico con precedencia el
expander convierte FNH en FH , incrementando el rinde de gomas.
102
 PÉRDIDAS DE ACEITE CUANDO SE UTILIZAN EXPANDERS
El contenido de Fosfátidos Hidratables (FH) en el aceite de crudo se

incrementa desde 700 a 1000 ppm o más. Los incrementos calculados para
las pérdidas de aceite son los siguientes:
(1000-700) x 31,7/ 1.000.000 x 100 % = 0,95 % de incremento, base aceite
0,95 % / 0,67 A.I. = 1,42 % de incremento de pérdida del desgomado, base

aceite
1,42 % x 19,5 % rendimiento aceite / 72,5 % rendimiento harina Hipro = 0,38%

de pérdida del desgomado, base harina final.
¡SI EL ROC NO SE REDUCE APROXIMADAMENTE UN 0,38 % , LA PÉRDIDA TOTAL DE

ACEITE DE LA PLANTA SE INCREMENTARÁ! SIN EMBARGO SI LA PLANTA
PRODUCE LECITINA DESHIDRATADA ESTO SE PUEDE REVERTIR
103
 AMPLIACIÓN DEL EXTRACTOR EXISTENTE

• La opción menos costosa en comparación con las opciones
previas.
• No se incrementarán las perdidas del desgomado, por
consiguiente la mejora del rendimiento neto de la planta será del
100 %.
• Fácil de instalar pero requiere parada de la planta para realizar el
trabajo.
• La ampliación es limitada salvo si el diseño original permite
futuras ampliaciones.
• Algunos modelos de extractores no permiten ampliación.
104
 INNOVACIONES PARA EXTRACTORES NUEVOS O EXISTENTES

• El objetivo es optimizar el desempeño del extractor sin incrementar el
tamaño del equipo o incorporar equipos adicionales en la planta de
preparación, con mínimo incremento en el costo.
• CROWN comenzó a trabajar sobre una lista completa de innovaciones en

el año 2014.
• La lista incluyó innovaciones moderadas.
• CROWN se encuentra en el proceso de implementar dichas innovaciones

para nuestra línea de extractores de tamaño mediano a grande.
105
DIAGRAMA DE UN EXTRACTOR CROWN TÍPICO
No se
puede
mostrar
la
imagen. 106
# 1 – REFORMAS SOBRE EL PISO DEL EXTRACTOR (V-BARS) EN

LA ETAPA DE DRENAJE PARA REDUCIR EL RESIDUAL DE
HEXANO EN LA HARINA
DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACION
 Las últimas dos o tres secciones del piso del extractor dispuesto con
mallas tipo v-bars antes de la descarga de harina y en el sector de
drenaje de solvente serán modificadas ampliando los inter-espacios
entre barras para permitir un drenaje más eficiente.
• CROWN ha ensayado incrementos de espacios entre barras de 1,5X y 2X
con buenos resultados.
• Reducción del residual de hexano en el orden del 1 %, resultando en un
ahorro de vapor de aproximadamente 5 kg/tonelada.
• La menor retención de miscela en la harina también reduce levemente el
ROC.
• Para un extractor nuevo el costo adicional de la innovación es casi nulo.
107
optimizar la performance del Extractor – Año 2015
# 1 - MALLAS DE V-BARS EN LA DESCARGA
108
# 2 – ACERCAMIENTO DE LOS RIEGOS QUE INCORPORAN

HEXANO FRESCO
 DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN
• La extracción final de aceite se puede optimizar si el lecho de harina se
somete a un remojo final intenso con hexano fresco.
• Como el flujo de hexano es una cantidad fija, para lograr lo indicado
precedente será necesario agrupar los regadores de ingreso de hexano
fresco y a su vez distanciarlos del sector de descarga incrementando el
drenaje.
• Se alcanza un tiempo de empapado del lecho, desde arriba hasta abajo,
más uniforme.
• Esta modificación es mucho más significativa en los extractores con 3 o
4 riegos de hexano fresco.
• No resulta práctico para los extractores existentes, aunque es posible de
implementar. En los extractores nuevos no hay costo adicional.
109
#2 - GRUPOS DE REGADORES PARA HEXANO MÁS JUNTOS
110
#3 – PLACA CIEGA DEBAJO DE LOS RIEGOS DE HEXANO FRESCO

• La extracción de aceite final se puede optimizar aún má
incorporando una placa ciega directamente debajo de los
regadores de hexano, con lo cual se incrementa significativamente
el empapado final de la masa.
• Esta modificación ha sido implementada en algunos extractores
CROWN.
• Si se implementa junto con las innovaciones 1 y 2, el residual de
hexano al DT no debería verse afectado.
111
#3 – PLACA CIEGA DEBAJO DE LOS REGADORES PARA HEXANO
112
UTILIZACIÓN DE LA CURVA
Históricamente, los extractores Crown Modelo III no contaban con
lavado en la curva por la posibilidad de que se produjera canalización
y desmoronamiento del material de la curva si se utilizaba demasiada
miscela.
• Además, se suponía que la moderada probabilidad de obtener un
menor valor de ROC no valía la pena correr el riesgo de ocurra lo
expresado con precedencia.
• En la actualidad, cualquier mejora aunque moderada en el ROC en
una planta de gran tamaño puede producir ahorros superiores a
100.000 dólares/año.
• Para aumentar el lavado en la curva de manera segura, CROWN
introdujo cuatro (4) innovaciones en los extractores nuevos. 113
USO DE LA CURVA
114
#4 - PARTICIÓN EN LA PRIMERA TOLVA DESPUÉS DE LA CURVA
• Actualmente, la miscela proveniente de la sección de la curva se
mezcla con la miscela pobre de la tolva precedente contaminando esta
miscela con la miscela más rica que desciende de la curva.
• Por ende, el desempeño en esta etapa es inferior.
• El beneficio será más significativo si se utiliza mayor caudal de
miscela en la sección de la curva.
• Para optimizar el desempeño en esta etapa será necesario separar
ambas miscelas.
• Anteriormente, Crown suministraba una tolva pequeña para obtener
un resultado similar.
• El costo de esta innovación es insignificante.
115
#4 - PARTICIÓN EN LA PRIMERA TOLVA DESPUÉS DE LA CURVA
116
#5 – PALETAS ESTÁNDAR RESISTENTES A LA CANALIZACIÓN

• Las paletas actuales presentan una gran superficie abierta que podría
perjudicar el lavado con la máxima cantidad de miscela en la sección
de la curva.
• Las paletas modificadas que serán levemente más altas para reducir
la abertura entre la paleta superior y el interior de la curva, también
incrementarán levemente el volumen de trabajo.
• El nuevo diseño tendrá una superficie abierta levemente menor.
• Los espacios de las secciones abiertas se ajustarán para minimizar la
abertura máxima.
• Por su costo, no se recomienda implementar en un extractor
existente.
• En el caso de un extractor nuevo no se producirá una modificación en
el costo neto.
117
#5 – PALETAS ESTÁNDAR RESISTENTES A LA CANALIZACIÓN
118
#6 – INCORPORACIÓN DE PANELES PERFORADOS EN SUSTITUCIÓN

DE LAS PALETAS STANDARD ( UNA DE CADA 2)
• Para garantizar que la sección de la curva esencialmente sea a prueba de
canalización o desmoronamientos del material en la curva, se instalarán
paneles perforados en una de cada 2 paletas.
• En el pasado, esa modificación fue introducida en algunos extractores
específicos, por lo general en los extractores que operaban con torta de
prensa o collets.
• Los paneles eran sólidos pero no cubrían el 100 % de las aberturas de las
paletas.
• Generalmente, también se agregaban cada tres o cuatro paletas, y esto
podía causar una distribución potencialmente despareja cuando el material
dejaba la curva.
• Esta modificación permitirá maximizar el lavado en la curva.
• Los costos adicionales aproximados son insignificantes.
119
#6 - PANELES PERFORADOS (1 DE CADA 2 PALETAS)
120
#7 - INCORPORACIÓN DE UN LAVADO CON MISCELA EN LA CURVA
• Comúnmente, todos los extractores Crown modelo II incluían lavado en la
Curva.
• Los extractores modelo II tenían lechos mucho menos profundos que el
diseño con paletas menos abiertas, con bajo potencial de canalización.
• Dicha característica no fue incorporada en el modelo III por el potencial
riesgo de canalización en la curva.
• Incremento insignificante en el costo del extractor.
• Solo se deberá incluir si también se incorporan los paneles perforados en
las paletas.
121
#7 - INCORPORACIÓN DE UN LAVADO CON MICELA EN LA CURVA
122
#8 – REGADORES CON REDUCCIÓN EN LAS ÁREAS CON ALTO

CONTENIDO DE FINOS
• Con el diseño actual, la velocidad de la miscela dentro de la tubería de
lavado se reduce a lo largo del regador.
• En cierto punto, la velocidad de la miscela posiblemente no sea lo
suficiente elevada para mantener los finos en suspensión.
• Por consiguiente, los finos pueden precipitar y ocluir las tuberías.
• El problema será mayor si se procesa torta de prensa o collets.
• El diseño de la reducción incrementa la velocidad en el final del regador
de lavado manteniendo los finos en suspensión.
• Además, a través del uso de un software de simulación se puede
optimizar el diámetro de los orificios de descarga para producir una
distribución uniforme del flujo de miscela a lo largo de todo el regador
instalado en la etapa de lavado.
123
#9 – REDISEÑO DEL TANQUE DE FULL MISCELA
• El tanque de full miscela actual requiere de tres bombas, de finos, de full
miscela y una de reciclado.
• El diámetro reducido de la tobera de finos significa que existe la posibilidad
de que la descarga se pueda ocluir si la fracción de finos acumulados se
aloja en la parte superior de la tobera.
• La fabricación de deflectores internos del tanque de full miscela también es
costosa.
• El nuevo diseño requiere una bomba menos, y además es prácticamente
imposible que se produzcan oclusiones o taponamientos y a su vez el costo
de fabricación será más económico.
124
#9 – REDISEÑO DEL TANQUE DE FULL MISCELA
125
#10 – BOMBAS DEL EXTRACTOR
 BOMBA DE SOLVENTE FRESCO

• Las variedades nuevas de soja contienen más aceite y requieren que se
incremente el caudal de solvente fresco que ingresa al extractor.
• Las nuevas plantas son más grandes y el tendido de las tuberías es más
extendido, por lo tanto se necesita una mayor presión nominal.
• La presión nominal estándar era de 25 metros, ahora se necesitan 30-35
metros debido al incremento del flujo.
• El mayor caudal requerido para la miscela, debido al mayor uso de la
curva para el lavado requieren una capacidad de bombeo superior.
• Es necesario que el flujo sea un 20-25 % superior al flujo standard en la
bomba de reciclado.
126
EXTRACTOR CROWN CON LAS INNOVACIONES

DISEÑO TÍPICO DEL EXTRACTOR CROWN MODELO III
127
New De Smet Shallow Bed
Extractor LLL
Low Layer Level Extractor

New De Smet Shallow
Bed Extractor
 Extractor de dos pasos el recorrido del material es linear.

 El Material es transportado por paletas, asociadas a la cadena.
 Capa de material de 0.5 - 1m de altura
 Entre 10 y 16 Etapas de extracción
 Primera aplicación: Láminas de Soja
New De Smet Shallow
Bed Extractor
 Tolva de ingreso para control
automático de nivel.
 Mínimo tamaño de bridas tanto en la

parte superior como así también en la
inferior, permiten minimizar las
pérdidas de hexano.
New De Smet Shallow
Bed Extractor
 Cadena de transporte simple.
 Diseño Robusto.
 Curva
Desmontable
 Minima altura de paletas
empujadoras.
New De Smet Shallow
N
Bed Extractor
 Descarga de material intermedia.
 La capa de material se descompacta al

descargar en el punto medio.
 El Chute permite la re-distribucion de las

láminas impregnadas en hexano.
 No hay circulación de material a través

de las curvas.
 La no presencia de material en
curvas
permite:
 Reducir la potencia aplicada.
 Ajustar la altura de material
 Minimizar la altura de las paletas.
New De Smet Shallow
Bed Extractor
 Coronas con diseño Robusto
 Mando dual para

minimizar los
esfuerzos a la flexión
Extractor Lurgi – Opera por
Percolación & Inmersión
134
Extractor FEC – Shallow Bed
From China
FEC EXTRACTOR
From China
From China
Distillation
The
And
The
Press
The
The
Solids
Solid
Dosed
Solid
Cake
Cake
Then
Material
Material
IsInto
From
Then
Drop
The
The
Conveyed
IsThen
Extractor
Into
Then
Preparation
The
Discharges
Conveyed
Across
Discharge
By The
Is
Which Slide Over A Mesh Bed
Hopper
The
FromTop
Led
Across
The
And
Bed
IntoTop
Feedscrews
Are
In
The
The
Bed
Bottomless
Conveyed
Bottom
Feed
To The
Hopper
Bed
Bottom
To
Buckets
The DT
To DT SWS
Distillation
The
Dissolving
Fresh
This
And
Each
Finally
The
Each
The
Hexane
Solids
And
Recycling
IsTime
Hexane
Hexane
Sprayed
Time
Full
The
The
Oil
Are
The
Oil
Miscella
Miscella
Full
The
Which
Is
Percolates
Recycled
IsMixture
Solids
Onto
Pumped
Repeated
Miscella
Hexane
Is
Reaches
The
Are
Contained
Pumped
Back
IsThrough
From
Solids
Oil
Passes
Washed,
Collected
In Mixture
To
AThe
The
Counter
The
To
Held
To
In
The
Final
ASWS
The
And
The
In
And Is Now Known As Full Miscella
OilRecycles
Hydroclone
Content
Recycled
Work
The Current
Tank
Extractor
ItExtractor
In
Distillation
Becomes
Onto
Extractor
The
Solids
To Manner
The
Remove
Solids
The
Stage
Bucket
Richer
Extractor
Extractor
Is Reduced
Solids
In Oil
Equipos Complementarios utilizados en la

Planta de Extracción por Solventes
To DT SWS
Tolva de Ingreso al Extractor
140
Como Medir la altura de material en el
Extractor
141
Alimentador del Extractor a través de
Rosca Tapón
• Es el alimentador más común y generalmente posee

clapeta de cierre, en el extremo de descarga.
• Es un alimentador muy sencillo y de bajo costo de
mantenimiento, aunque a veces produce una rotura
mecánica del material a extraer, que en algunos casos
afecta la extracción. Aún bien dimensionado, no resulta un
sello eficaz de los gases de hexano ante una detención del
extractor.
142
Elementos a considerar en la
alimentación y descarga del Extractor
Rosca Tapón
143
Elementos a considerar en la
alimentación y descarga del Extractor
Rosca Tapón
144
Alimentador de roscas múltiples
diseño Lurgi
Eje del mezclador
Sinfines alimentadores
Tolva de ingreso del extractor

Tolva receptora
Extractor LURGI
Vista desde la tolva de ingreso
145
Alimentador Embebedor De Smet
Válvula Rotativa
Tolva del Embebedor
Embebido con Miscela
Sinfines Alimentadores y de Embebido
Tolva del Extractor

Controles
de nivel
Extractor DE SMET
146
Alimentador a través del uso de
Válvula Rotativa
• Este tipo de alimentador ha sido empleado de manera

tradicional en la alimentación del extractor.
• Mantiene los inconvenientes de distribución que se asocian a
la cantidad de bocas de distribución. 0 sea, una sola válvula
es equivalente a un solo sinfín, aunque este equipo no
deteriora el material ingresante, su capacidad de sellado no
es la ideal.
• En la actualidad su utilización no es habitual y a sido
desplazada por la rosca tapón.
147
Hexane Vapors Loss Control – Air Break System
NC Vapors to
Atmosphere
CD0607 BC0600
Disch Spout Air Break
Fan
CD0600
Vent Hood GA0600
Extractor
Knife Gate
CD0600
CS0600
Weighted
Discharge
Gate
CD0607 Vapor Extraction

Flake Flow Wall Building Flake Flow
From Prep To Extractor
Descarga del Extractor
- Conceptos y Estilos -
La descarga del extractor está conformada por una tolva y

algunos elementos auxiliares que cumplen distintas funciones
según el extractor en cuestión.
Son varias las opciones para resolver este punto.
• Descarga directa sobre un transportador horizontal-vertical
(Z), este estilo ha sido adoptado por Crown en su extractor
de lecho poco profundo ya que la descarga es constante y
de menor volumen.
• Descarga sobre un sin fin de velocidad constante.
• Descarga sobre un sin fin de paso variable y velocidad
controlada.
149
- Conceptos y Estilos -
Rosca de Descarga del Extractor

150
- Conceptos y Estilos Reedler “J”
151
( Continuación )
• El sin fin de paso variable garantiza un desplazamiento sin

sobrecargas. El mismo hace las veces de sello entre el extractor
y el D.T. Para lograr un sello casi permanente se lo ha dotado de
un mecanismo capaz de variar la velocidad del sin fin, y que
puede ser ajustado manualmente o automáticamente.
• Los equipos más desarrollados, vinculan la carga de la tolva
colectora de harina con el variador de velocidad del sin fin; por
medio del sensado del nivel de la tolva. En este caso el sello
entre el extractor y el D.T. es el máximo posible, sin la necesidad
de contar con la instalación de una válvula rotativa en la
alimentación del D.T
152
Limpieza del tapiz del Extractor
• Este equipo se emplea en algunos extractores para

mantener limpio el soporte del material a extraer.
• En algunos extractores como el De Smet, este
lavador ha ido mutando su aspecto a lo largo del
tiempo siendo el actual de tipo retráctil, móvil, con
un caudal y presión mayor si se lo compara con los
anteriores de tipo estáticos.
153
Depuración de la Miscela a través del
uso de Hidro o Multiciclones
• Este elemento separa en forma dinámica las partículas sólidas

(finos) de la miscella.
• Este equipo es muy útil cuando se emplea un soporte de lecho de
tipo fijo como el caso de los extractores Crown , De Smet tipo
Reflex , Lurgi y el actual empleado por De Smet, y conocido
genéricamente como Wedge-bar.
• Este tipo de soporte que posee una separación (o luz) mayor al de
las telas metálicas de 30 mesh utilizadas en el pasado, es sistema
wedge-bar permite una mejor percolación dado que la misma
alcanza en casos como en el extractor tipo Reflex los 2 mm.
• Su importancia es superlativa cuando se emplean expanders en la
Preparación.
• El multiciclón es la combinación de varios ciclones. En este caso
se opera a una presión mayor y la separación de finos es más
eficiente.
154
Depuración de la miscela
a través del uso de Hidrociclón
Para lim pieza

Salida de
Miscela
Lim pia
Entrada de
Miscela
Separación
Centrífuga
Orificio de
salida de 155
Finos
Depuración de la miscela
a través del uso de Hidrociclones
156
Condensador asociado al Extractor para
poder operar con mayor Tª de lavado con
Miscela
157
Sistemas Auxiliares: Control de Nivel
de la Tolva de Alimentación del Extractor
• Este nivel es necesario para garantizar un sellado con

material en la tolva de alimentación.
• Durante mucho tiempo el control de nivel más común fue el
rotativo, que se encuentra en franca desaparición por ser
poco confiable y no poder vincularse con una señal
continua que permita la variación de velocidad del
extractor.
• Actualmente se encuentra muy difundido el sensor que
emplea una fuente radioactiva. También están siendo
empleados con suceso sistemas que operan bajo los
principios de ultrasonido o radar de onda guiada. Este
último es de aceptable precisión y está reemplazando de a
poco al equipo de rayos gama.
158
Sistemas Auxiliares: Control de Nivel
de la Tolva de Alimentación del Extractor
Correción de problemas en la SEP
159
Vínculos que explican el porque de los
problemas
o defectos en la Extracción por Solvente
• MG de harina <> Humedad, Espesor de láminas

• Pérdidas de Solvente <> Temperatura y Presión
• Pérdidas de Solvente <> Caudal de aire ingresante
• Pérdidas de Solvente <> Sellado y Control de pérdidas
160
Corrección de Problemas
en la Extracción por Solvente
• Paradas imprevistas y puesta en marcha de la

instalaciòn.
• Desmoronamiento e inundación por excesos en
la retención de solvente
• Sobrepresiones
• Presencia de Agua en harina
• Excesiva retención de solvente en el Lex.
• Elevado contenido de aceite residual en harina
161
Corrección de problemas
Desarrollo y análisis de casos
1. Paradas imprevistas y puestas en marcha
• Actuar con calma y verificar los elementos de seguridad

inherentes a la operación de la extracción.
• Una situación probable es la de cortes de energía eléctrica, para
estos casos se debe seguir el procedimiento previsto por el
fabricante; que incluye cortes de suministro de vapor y
mantener la circulación de agua en los condensadores.
• Otro caso es el generado por la detención de los transportes
que retiran la harina desgrasada del extractor. Por esta causa la
destilería debería demandar un control inmediato, con reducción
de flujo y de ser necesario interrupción.
• En cuanto al extractor es importante verificar que no se
produzca una pérdida de sello en la tolva de alimentación, por
compactación del material o fallas en el control de nivel.
162
2. Desmoronamiento del material y/o inundación.

A veces se produce este fenómeno por exceso en la retención de
solvente sobre la masa laminada o en el expeller, y falta de
percolación, fundamentalmente en el sector de drenaje o escurrido.
Este problema es más notorio en algunos extractores, pero de todas
formas está vinculado con la calidad física del material a extraer y
los finos que pueden producir un bloqueo de la superficie del lecho.
En este caso existe la probabilidad de que se produzca la
inundación del lecho de material.
Si los finos tapan el soporte o piso del extractor, sobresaturan el
material y producen una canalización por sobrepresión hidráulica.
Usualmente se generan circulaciones de solvente o miscela, no
deseadas sobre las paredes del extractor (válido para cualquier tipo
de extractor) y en el sello entre la tolva de alimentación y el piso o
soporte del extractor (De Smet LM). 163
3. Sobrepresiones:
• Entrada abrupta de aire. Por rotura de mirillas, pérdida de sello en la

tolva de alimentación, o apertura de alguna válvula de seguridad del tipo
presión - depresión.
• Pérdida de sello en la descarga de harina extraída. En este caso el
desolventizador puede provocar la sobrepresión del extractor.
• Falla en el sistema de control de depresión del extractor.
• Ingreso de material con temperatura más elevada que la normal,
principalmente cuando se procesa expeler de prensas.
• Falla en el sistema de condensación de gases generados por
evaporación de la micela del extractor, cuando el condensador este
instalado.
• Ingreso anormal de aire o fallas en el sistema de adsorción de solvente
en aire a través del circuito de recuperación con aceite mineral (MOS).
164
4. Presencia de agua en la Harina en proceso de Extracción
• Esta situación provoca un mala extracción de la materia

grasa, además de un escurrido deficiente del solvente
impregnado en el material, fugas de solvente a la tolva de
descarga, atoramiento en la descarga del extractor y a su vez
en el transporte del Lex al DT, además de una
desolventización imperfecta de la harina dentro del DT.
• Cualquier atoramiento con material puede forzar a una
apertura del extractor, hecho sumamente riesgoso, y que
desgraciadamente en algunos casos ha provocado incendios
y explosiones.
165
5 . Excesiva retención de solvente en harina.
• Suele provocar sobrepresión en el desolventizador, pudiendo

a su vez afectar al extractor.
• Usualmente reduce la temperatura de Desolventizado, o
desplaza la curva de Desolventizado, dejando un remanente
de hexano en la harina que sale del DT superior a la normal.
• En este caso, las posibilidades de auto-combustión o riesgos
de explosión de la harina en el sector de almacenaje se
potencian.
166
Distillation
The
Dissolving
Fresh
This
And
Each
Finally
The
Each
The
Hexane
Solids
And
Recycling
IsTime
Hexane
Hexane
Sprayed
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Full
The
The
Oil
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Oil
Miscella
Miscella
Full
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Onto
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Hexane
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Collected
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And
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And Is Now Known As Full Miscella
OilRecycles
Hydroclone
Content
Recycled
Work
The Current
Tank
Extractor
ItExtractor
In
Distillation
Becomes
Onto
Extractor
The
Solids
To Manner
The
Remove
Solids
The
Stage
Bucket
Richer
Extractor
Extractor
Is Reduced
Solids
In Oil
Manejo de Riesgos la Planta de Extracción

por Solventes (SEP)
To DT SWS
Manejo de Riesgos
Desolventizado
Apertura del extractor
Sobrepresión
Inundación y derrame
Rotura de sellos
Fallas diversas
168
Los Riesgos en la Extracción
y como manejarlos
• El principal riesgo está asociado con el tipo de solvente

empleado.
• Las operaciones normales o previstas por el diseñador y
fabricante del equipo de extracción disminuyen el riesgo a
valores muy bajos.
• Sin embargo ante inconvenientes mecánicos, paradas, etc, se
deben especificar los procedimientos a emplear para que el
riesgo de accidentes siga estando bajo control. Obviamente un
imprevisto puede obligar a maniobras nada usuales y demanda
un entrenamiento especial y la dirección o supervisión de
personal altamente calificado
169
Los Riesgos en la Extracción
y como manejarlos
Desolventizado del extractor

La tarea de Desolventizado es programada y está, o debería
estarlo, bajo una norma de seguridad. Esta tarea es
sugerida por el fabricante de acuerdo a una amplia
experiencia y no debe ser modificada sin su
consentimiento.
En todo caso, si los pasos a agregar o modificar son para
ampliar las seguridades del proceso, deben siempre ser
consensuadas entre el departamento de proceso u
operaciones y el de seguridad de planta.
170
Apertura del extractor con carga e
ingreso sin desolventizado previo
• En determinadas circunstancias, por lo general ajenas a la

operación normal, es necesario realizar la apertura del
extractor.
• En este caso se debe prever la situación que incluirá la
participación de personal de seguridad, del supervisor de
producción, además del gerente responsable de las
operaciones o gerente de planta.
• Una experiencia interesante es lo que se conoce como
control cruzado. Esto supone que la persona que debe
controlar que el procedimiento sea realizado de acuerdo a
lo convenido, no autorice el ingreso.
• La autorización estará a cargo de otra persona idónea.
171
Apertura del extractor con carga e
ingreso sin desolventizado previo
• No se debe poner en marcha el extractor estando éste

abierto.
• No se debe ingresar al extractor con prolongaciones
eléctricas o portátiles "anti-explosivas". Existen ejemplos
que no lo recomiendan.
• No se debe ingresar al extractor con carga, siempre que
exista una posibilidad de vaciado del mismo, por más
dificultosa que esta resulte y, siempre que el procedimiento
de vaciado no incremento el riesgo.
• El extractor debería contar con un sistema de inertización
que permita la inyección de vapor directo, N2 o CO2 para
sofocar o evitar la posibilidad de incendio o explosión.
172
Inundación y derrame
de hacia la descarga
• En este caso, también es conveniente detener la marcha y

luego evaluar la solución.
• Al detener el extractor, es conveniente detener las bombas
de lavado.
• Posiblemente haya que corregir el problema comenzando
por la preparación del mismo, y reduciendo el caudal de
material y de lavado , hasta superar el trance.
173
Rotura de un sello mecánico de
las bombas de lavado
• Se debe detener la bomba en forma inmediata

y proceder al reemplazo del sello.
• No es aconsejable por ningún motivo operar
con bombas con sellos defectuosos.
• Pueden dar lugar a un sobrecalentamiento y
en consecuencia de ello generar un incendio.
174
Bloqueo del sistema principal de
transporte del extractor
• Este inconveniente no deseado está latente en forma potencial.

• En condiciones normales no existe posibilidad de que suceda,
pero desgraciadamente, aún los extractores mejor concebidos,
han sufrido este tipo de inconveniente.
• Fuera de discutir las causas, es importante tener en claro qué
hacer en caso de ser necesario.
175
Bloqueo del sistema principal de
transporte del extractor
Algunos extractores son más fáciles de vaciar que otros

De todas maneras se debe tener en cuenta lo siguiente:
Es la tarea más riesgosa
Se debe conformar un equipo de trabajo en forma coordinada

entre las áreas operativas, de mantenimiento y seguridad.
La solución demanda mucho tiempo.
Es conveniente intercambiar opiniones con otras plantas,

si es posible, que estén operando el mismo extractor.
Deben tenerse en cuenta los puntos citados

anteriormente respecto de la apertura del extractor
y del ingreso al mismo
176
Incidencia de la calidad física del
material en el extractor
• Definimos “Efecto Pared", al hecho inevitable de que todo

solvente que alcanza la pared, lateral del extractor se desliza por
la misma no extrayendo el material que se encuentra por debajo.
Lógicamente cuanto más ancho y menos alto es el extractor, la
incidencia de este efecto será menor (Crown)
• Los rociadores deben distribuir el solvente en forma equitativa
sobre el área prevista de lavado. Una mala distribución y/o un
material a extraer mal preparado producen canalizaciones. En
estos casos no se obtiene una harina homogénea, y se detectarán
porciones con baja materia grasa residual (0,5 % por ejemplo)
mientras otras excederán cualquier expectativa (hasta 4 %).
177
Incidencia de la calidad física del
material en el extractor
Aparentemente un extractor de lecho profundo permite una

mayor distribución de solvente en las capas inferiores (De
Smet, Krupp , French). En el caso de lechos pocos profundos
esto debe ser suplido por una mayor cantidad de rociadores
(Crown).
Los extractores de lecho profundo destacan las ventajas del

empleo del expander, mientras que en los de lecho poco
profundo, prácticamente no se recomienda el empleo de los
mismos. Por su característica de alta permeabilidad, en estos
últimos el empleo del expander no es necesario.
178
Mantenimiento del extractor
Entre los puntos importantes a controlar

se encuentran los siguientes :
• Reductor de mando del extractor y del transporte que

recoge y traslada la harina extraída.
• Sellos mecánicos de los ejes principales y del transporte que

recoge y traslada la harina .
• Transportes de harina desgrasada.

• Rodamientos de ejes
• Verificación de Mirillas y limpia mirillas.
• Distribuidores de material a extraer.
• Sensores de nivel. 179
• Rascadores y cubre juntas laterales (cuando existan)

• Sellos y mecanismo del lava tapiz
• Picos de lava mirillas y boquillas de vapor directo (sistema
• de seguridad por inertización)
• Rociadores y soportes de rascadores de harina (cuando
• existan)
• Estanqueidad de las tolvas de lavado
• Sellos mecánicos de las bombas de lavado
• Válvulas de presión - depresión (sistema de seguridad)
• Sistema de control de presión (PIC)
• Verificación de alineaciones de ejes de mando y tensor.
180
• Sistemas de alimentación del Extractor, principalmente se deberá

controlar el desgaste de la válvula exclusa, rodamientos y sellos
de los sinfines y sus compuertas de cierre.
• Sistema eléctrico de iluminación (sellos de conexiones flexibles,
etc.)
• Si bien parece obvio, es imprescindible la confección de una
planilla donde se recogerán los detalles a corregir en las paradas
de manutención programadas.
• Durante la parada y antes de poner en marcha nuevamente la
instalación, se debe controlar si se han llevado a cabo la
totalidad de tareas programadas con antelación.
• No es novedad que los principales accidentes ocurren por las
fallas elementales. Taponamientos con elementos extraños, falta
de juntas, bridas ciegas no removidas, tapas y tapones sin
colocar. 181
Resumen Final y Conclusiones
La operación del extractor por solvente se convierte en una tarea

cotidiana.
La diferencia con una tarea rutinaria reside en las posibles
alternativas que nos presenta el material a extraer.
Esta operación demanda un entrenamiento continuo, que con el
tiempo y la experiencia, nos permite resolver los problemas y las
perturbaciones del sistema con mayor solvencia técnica.
De todas maneras, no es bueno un exceso de confianza ni
permanecer en un estado de tensión.
Lo normal sería alcanzar los conocimientos necesarios que nos
permitan operarlo sin temor pero a la vez sin subestimar el riesgo
182
Donde obtener más información
AOCS - Proceedings
Bernardini - Tecnología de Ac. y Grasas
Bailey - Industrial Oil & Fat Products
183
Donde obtener más información
REVISTA LIBRO 10 AÑOS
184
Muchas Gracias
Muito Obrigado
Many Thanks
185

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FUNDAMENTOS DE LA EXTRACCION

Localizada en Timbúes – Provincia de Santa Fé

Localizada en Puerto Gral San Martín – Provincia de Santa Fé

El proceso de extracción fue utilizado por los Egipcios (10.000

Los Griegos y Romanos según la Biblia extrajeron aceite de

Los Chinos 3000 años antes de Cristo usaron aceite de Tung en

Hasta el Siglo XVI la producción de aceites se limitaba a

Durante el Siglo XIX aparecieron las primeras prensas

La primer experiencia con solvente para extraer aceite de la

A partir de los años 50´ se registra una interesante evolución

Esto puede ser realizado por : compresión ó por disolución a

Existe una conveniencia de tipo económico que en la práctica

Especificación comercial típica de hexano a ser usado en extracción de aceite

Punto mínimo de ebullición (primer gota) 65.0

Lamina de soja típica

Vamos a hacer un zoom

Aprox. 18 celdillas espesor

Estructura celular de la lámina

Una lámina típica

Pared celular Cuerpos de aceite

CELDILLA DE SOJA TIPICA

El aceite dentro de una celdilla de soja

Por lo tanto una adecuada rotura de la pared celular en la Preparación es

Pared celular Cuerpos de aceite

CELULA DE SOJA TAMAÑO REAL

FUNDAMENTOS DE EXTRACCION DE SEMILLAS27

El proceso extractivo se realiza en diferentes etapas, las que se describen de

Pensemos en un saquito de té o mate. Cuando lo colocamos en agua caliente, esta se

“Defecto de Molienda” es un valor analítico que nos indica como

Por su parte Defecto de Extracción es la materia grasa que no

1. El proceso comienza cuando la lámina

Lámina de soja Baño de solvente

2. El solvente se difunde a través de la pared

3. El solvente ingresa a las células y logra entrar

6. Los procesos de difusión,

7. …y luego vuelve a migrar hacia

8. La miscela que fluye incrementa

9. El proceso continúa con

10. El proceso se completa cuando la

El proceso de extracción puede tener lugar desde todas las

El tiempo de contacto es el tiempo en que la lámina es

Es muy importante inundar el material en solvente o miscella

Con un espesor de lámina de 0.38/0,40 mm (Caso Extractor

Si el tiempo de contacto en alguna de las etapas del proceso

Cuanto menor es el espesor de la lámina, menor será el tiempo

Si el espesor de la lámina es un 2.5% mayor, estaremos

Sin embargo y dependiendo del tipo de Extractor puede

En síntesis, las láminas con 0.35/0,38 mm de espesor son lo

Mientras tanto los extractores de lecho poco profundo, en

Es recomendable utilizar la mayor temperatura posible, ya que

El hexano tiene un rango de evaporación que va desde 65 a

MG Residual & Temperatura de

Lámina de buena calidad espesor 0.38mm

Lámina de calidad pobre espesor 0.3mm

En cada etapa de extracción de miscella debe circular al menos un

Las tolvas que recogen la miscella debajo del lecho de material

La disminución de la humedad superficial de las láminas, adquiere fundamental

El valor típico de retención para el material laminado de soja

En teoría, si un extractor a contracorriente alcanza el

Rendimiento & N° Etapas