Bartra FMC

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

ELÉCTRICA
“Implementación de una máquina automatizada para aumentar la

calidad de pelado de papas en la empresa de comida rápida Salchipapas
Paraíso, Morales - 2018”
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
AUTOR:
Mario César Bartra Flores
ASESOR:
Ing. Santiago Andrés Ruiz Vásquez
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Modelamiento y simulación de sistemas electromecánicos
TIPO DE INVESTIGACIÓN
Tecnológica
TARAPOTO – PERÚ
2018
Página del jurado
ii
Dedicatoria
Este trabajo final se la dedico a Dios, por

guiarme y darme esa fortaleza de seguir
cumpliendo mis objetivos y ; sobre todas las
cosas , a mis padres Jorge Segundo Bartra
Dávila y Emma Flores Pinedo por darme la
sabiduría, la enseñanza, las ganas de salir
adelante, por velar por mí y hacerme un
hombre de bien. Estaré agradecido siempre
porque confiaron en mí en todo momento.
iii
Agradecimiento
A mis padres, por el amor, la comprensión,

paciencia, motivación, confianza,
colaboración y el apoyo incondicional
brindado y que gracias a ellos podré cumplir
mis sueños. A mis maestros, por apoyarme
en todo momento, por sus enseñanzas, ya
que cumplieron un rol muy importante en mi
vida como estudiante.
iv
Declaratoria de auntenticidad
v
Presentación
Señores miembros del jurado calificador, cumpliendo con las disposiciones establecidas
en el reglamento de grado y títulos de la Universidad César Vallejo; pongo a vuestra
consideración la presente investigación titulada “Implementación de una Máquina
Automatizada para aumentar la calidad de pelado de papas en la empresa de comida
rápida Salchipapas Paraíso, Morales – 2018”, con la finalidad de optar el título de
ingeniero mecánico eléctrico.
La investigación está dividida en siete capítulos:
I.INTRODUCCIÓN. Se considera la realidad problemática, trabajos previos, teorías

relacionadas al tema, formulación del problema, justificación del estudio, hipótesis y
objetivos de la investigación.
II.MÉTODO. Se menciona el diseño de investigación; variables, operacionalización;

población y muestra; técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad y métodos de análisis de datos.
III.RESULTADOS. En esta parte se menciona las consecuencias del procesamiento de

la información.
IV.DISCUSIÓN. Se presenta el análisis y discusión de los resultados encontrados

durante la tesis.
V.CONCLUSIONES. Se considera en enunciados cortos, teniendo en cuenta los

objetivos planteados.
VI.RECOMENDACIONES. Se precisa en base a los hallazgos encontrados.
VII.REFERENCIAS. Se consigna todos los autores de la investigación.
vi
Índice
Página del jurado .............................................................................................................. ii
Dedicatoria ....................................................................................................................... iii
Agradecimiento................................................................................................................ iv
Declaratoria de auntenticidad ........................................................................................... v
Presentación ..................................................................................................................... vi
Índice .............................................................................................................................. vii
Índice de tablas ................................................................................................................ ix
Índice de figuras .............................................................................................................. xi
Índice de ecuaciones ....................................................................................................... xii
Índice de imágenes ........................................................................................................ xiii
RESUMEN .................................................................................................................... xiv
ABSTRACT ................................................................................................................... xv
I.INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………...16
Realidad Problemática .......................................................................................... 16
Trabajos previos.................................................................................................... 18
Teorías relacionadas al tema. ................................................................................ 20
Formulación del Problema .................................................................................... 32
Justificación del estudio. ....................................................................................... 33
Hipótesis ............................................................................................................... 34
Objetivos ............................................................................................................... 35
II.METODO...................................................................................................................35
Diseño de Investigación ........................................................................................ 35
Metodología de desarrollo .................................................................................... 36
Operacionalización de variables ........................................................................... 37
Población y muestra .............................................................................................. 37
vii
Métodos de análisis de datos ................................................................................ 37
III.RESULTADOS………………………………………………………………….....38
Concepción de diseño. .......................................................................................... 38
Cálculo y selección de componentes. ................................................................... 42
Planos. ................................................................................................................... 74
Costo de fabricación. ............................................................................................ 74
Registro de datos................................................................................................... 78
Tratamiento Estadístico de los datos. ................................................................... 81
IV.DISCUSIÓN………………………………………………………………………..99
V.CONCLUSIONES………………………………………………………………... 100
VI.RECOMENDACIONES…………………………………………………………101
VII.REFERENCIAS…………………………………………………………………102
Referencias bibliográficas .................................................................................. 102
ANEXOS
Matriz de consistencia
Instrumentos de recolección de datos
Validación de instrumentos
Constancia de autorización donde se ejecutó la investigación.
Acta de aprobación de originalidad
Acta de aprobación de tesis
Autorización de publicación de tesis al repositorio
Autorización final de trabajo de investigación
viii
Índice de tablas
Tabla 1. Tiempo de pelado manual de las papas ..................................................... 17

Tabla 2. Especificaciones técnicas peladora por abrasión. ....................................... 21
Tabla 3. Tipo de material abrasivo ........................................................................ 28
Tabla 4.Tamaño de grano..................................................................................... 29
Tabla 5. Evaluación de proyectos preliminares según el valor técnico. ...................... 40
Tabla 6. Evaluación de proyectos preliminares según el valor económico. ................ 41
Tabla 7. Composición Nutritiva ............................................................................ 42
Tabla 8. Datos de las muestras realizadas al fruto ................................................... 44
Tabla 9. Fuerza de rozamiento y coeficiente de fricción húmedo entre la papa
y el grano abrasivo…...…………………………………………..………….…53
Tabla 10. Resultado del análisis estático del cilindro. .............................................. 55
Tabla 11. Resultado del análisis estático del cilindro. .............................................. 61
Tabla 12. Selección de chavetas. ........................................................................... 66
Tabla 13. Resultado del análisis estático de la chaveta. ........................................... 68
Tabla 14. Uniformidad en el pelado de papas ......................................................... 78
Tabla 15. Producción de papas peladas .................................................................. 79
Tabla 16. Desprendimiento de la cáscara ............................................................... 80
Tabla 17. Uniformidad en el pelado de papas vs Grano abrasivo, Tiempo de
pelado. (Análisis de varianza). ................................................................... 81
Tabla 18. Uniformidad en el pelado de papas vs Grano abrasivo, Tiempo de pelado.
(Predicción de uniformidad de pelado)........................................................ 82
Tabla 19. Uniformidad en el pelado de papas vs Grano Abrasivo, Velocidad del
motor. (análisis de varianza). ..................................................................... 83
Tabla 20. Uniformidad en el pelado de papas vs Grano Abrasivo, Velocidad del motor.
(Predicción de uniformidad en el pelado de papas). ...................................... 84
Tabla 21. Uniformidad en el pelado de papas vs Velocidad del motor, Tiempo de
Pelado (análisis de varianza). ..................................................................... 85
Pelado (Predicción de uniformidad en el pelado).......................................... 86
Tabla 23. Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado
(análisis de varianza). ............................................................................... 87
ix
Tabla 24. Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado
(Predicción de Producción de papas peladas por hora). ................................. 88
Tabla 25. Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor
Tabla 26. Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor
(Predicción de papas peladas por hora). ...................................................... 90
Tabla 27. Producción de papas peladas vs Velocidad del Motor, Tiempo de pelado
Tabla 28. Producción de papas peladas vs Velocidad del Motor, Tiempo de Pelado
Tabla 29. Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado
Tabla 30. Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado
(Predicción de desprendimiento de la cáscara). ............................................ 94
Tabla 31. Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor
Tabla 32. Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor
Tabla 33. Desprendimiento de la Cáscara vs Velocidad del Motor, Tiempo de Pelado
Tabla 34. Desprendimiento de la Cáscara vs Velocidad del Motor, Tiempo de Pelado
x
Índice de figuras
Figura 1. Evaluación del prototipo en el aspecto técnico y económico ...................... 41

Figura 2. Medición de una papa tomadas con el vernier........................................... 43
Figura 3. Medición de la masa y el volumen de la papa ........................................... 43
Figura 4. Vista frontal e isométrica de la máquina peladora de papa. ........................ 45
Figura 5. Cilindro de alimentación. ....................................................................... 46
Figura 6. Cilindro de alimentación de papas. .......................................................... 47
Figura 7. Cilindro de alimentación de papas. .......................................................... 48
Figura 8. Volumen total obtenido con software Solidworks. .................................... 50
Figura 9. Fuerzas aplicadas en el cilindro con software Solidworks. ......................... 55
Figura 10.Enmallado del cilindro. ......................................................................... 56
Figura 11.Análisis estático – tensiones en el cilindro............................................... 56
Figura 12. Análisis estático – Desplazamientos en el cilindro................................... 57
Figura 13. Análisis estático – Factor de Seguridad del cilindro................................. 58
Figura 14. Fuerzas aplicadas en el disco con software Solidworks. ........................... 61
Figura 15. Enmallado del disco ............................................................................ 62
Figura 16. Análisis estático – tensiones en el disco. ................................................ 62
Figura 17. Análisis estático – Desplazamientos en el cilindro................................... 63
Figura 18. Análisis estático – Factor de Seguridad del disco. ................................... 63
Figura 19. Chaveta sometida fuerzas en software FEA ............................................ 68
Figura 20. Enmallado de la Chaveta en software FEA ............................................. 69
Figura 21. Análisis estático-tensiones en la chaveta ................................................ 69
Figura 22.Análisis estático-desplazamiento en la chaveta ........................................ 70
Figura 23. Gráfica para la selección de correas. ...................................................... 71
xi
Índice de ecuaciones
Ecuación 1: Volumen .......................................................................................... 47

Ecuación 2: Volumen Total .................................................................................. 48
Ecuación 3: Volumen interior del cilindro ............................................................. 48
Ecuación 4:Volumen exterior del cilindro .............................................................. 49
Ecuación 5: Presión ............................................................................................. 50
Ecuación 6: Área ................................................................................................ 51
Ecuación 7: Presión ............................................................................................. 51
Ecuación 8: Perímetro ......................................................................................... 52
Ecuación 9: Área lateral del cilindro. .................................................................... 52
Ecuación 10: Fuerza sobre la superficie. ................................................................ 52
Ecuación 11: Fuerza de rozamiento total de la papa. ............................................... 53
Ecuación 12: Espesor del cilindro. ........................................................................ 54
Ecuación 13: Área del disco de abrasión ................................................................ 59
Ecuación 14: Fuerza normal. ................................................................................ 59
Ecuación 15: Presión o fuerza que actúa sobre el disco. .......................................... 59
Ecuación 16: Tensión admisible. .......................................................................... 59
Ecuación 17: Espesor del disco de abrasión. .......................................................... 60
Ecuación 18: Torque del motor............................................................................. 64
Ecuación 19: Potencia del motor........................................................................... 64
Ecuación 20: Falla debida al corte......................................................................... 65
Ecuación 21: Esfuerzo cortante en la chaveta ......................................................... 66
Ecuación 22: Falla debida a la compresión. ............................................................ 67
Ecuación 23: Esfuerzo normal en la chaveta. ......................................................... 67
Ecuación 24: Potencia corregida. .......................................................................... 70
Ecuación 25: Relación de transmisión ................................................................... 72
Ecuación 26: Diámetro de polea mayor. ................................................................ 72
Ecuación 27: Velocidad tangencial de polea menor................................................. 72
Ecuación 28: Velocidad tangencial de polea mayor................................................. 72
Ecuación 29: Longitud de la correa dentada. .......................................................... 73
Ecuación 30: Distancia real entre centros. .............................................................. 73
xii
Índice de imágenes
Imagen 1. Máquina de rolado ............................................................................. 103

Imagen 2. Rolado de la plancha de acero inoxidable. ............................................ 103
Imagen 3. Soldadura del cilindro ........................................................................ 103
Imagen 4.Acabado del cilindro. .......................................................................... 103
Imagen 5. Montaje de la base del eje ................................................................... 103
Imagen 6. Montaje de la base del cilindro. ........................................................... 103
Imagen 7. Parte interior del cilindro .................................................................... 103
Imagen 8. Puerta de salida ................................................................................. 103
Imagen 9. Montaje del abrasivo con resina sintética .............................................. 103
Imagen 10. Instalación eléctrica .......................................................................... 103
Imagen 11. Soldadura de la base del motor .......................................................... 103
Imagen 12. fijación de la cinta. ........................................................................... 103
Imagen 13. Soldadura del regulador del motor ..................................................... 103
Imagen 14. Prueba de funcionamiento ................................................................. 103
Imagen 15. Acabado de la máquina ..................................................................... 103
Imagen 16. Primera prueba de pelado .................................................................. 103
Imagen 17. Puesta de la papa. ............................................................................. 103
Imagen 18. Segunda prueba de pelado ................................................................. 103
Imagen 19. Pesado de papas peladas de la primera prueba ..................................... 103
Imagen 20. Pesado de papas peladas de la segunda prueba. ................................... 103
Imagen 21. Papas peladas en un 80% .................................................................. 103
xiii
RESUMEN
La presente investigación tuvo como objetivo detallar, diseñar y dimensionar una

máquina peladora de papas de 150 kg/h, para la Empresa Salchipapas Paraíso del Distrito
de Morales Departamento de San Martín. El proyecto mencionado requirió el diseño de
una máquina peladora de papas. El proceso empezó con la recepción de la papa en el
cilindro, aproximadamente 10 kg; luego, empezó el proceso de pelado durante 4 minutos
con una velocidad del motor de 250 rpm lo que corresponde aproximadamente a 140 kg/h
aproximadamente; se especifica que la máquina fue diseñada para el pelado de papas. La
máquina consta de un cilindro para el ingreso y almacenamiento de la papa, y al mismo
tiempo se dará el pelado de las papas por fuerza centrífuga ya que la pared del cilindro
constará con grano abrasivo. Todos los elementos fueron diseñados mediante un análisis
de carga estática y un análisis de diseño por fatiga, el cual dio factores de seguridad mayor
a 1, estos datos fueron corroborados mediante el análisis de elementos finitos del Software
FEA. La máquina peladora tiene un costo total de 2474 soles.
PALABRAS CLAVE: Máquina, peladora, papas fritas.
xiv
ABSTRACT
The present investigation has the objective of detailing, designing and dimensioning a
potato peeling machine of 150 kg/h, for the company Salchipapas Paraíso of the District
of Morales Department of San Martín. The pending project requires the design of a potato
peeling machine. The process began with the reception of the potato in the cylinder,
approximately 10 kg, then the peeling process began for 4 minutes with an engine speed
of 250 rpm approximately 140 kg / h approximately; It is specified that the machine is
designed for peeling potatoes. The machine consists of a cylinder for the entry and storage
of the potato, and at the same time, the potatoes were peeled by centrifugal force, since
the cylinder wall will consist of abrasive grain. All the elements were designed through
physical load analysis and fatigue design analysis, which gave safety factors greater than
1, these data were corroborated by finite element analysis of the FEA Software. The
peeling machine has a total cost of 2474 soles.
KEY WORDS: Machine, peeling machine, potato chips.
xv
I. INTRODUCCIÓN
Realidad Problemática
Antiguamente en el mundo las empresas dedicadas a la venta de comida rápida,
mostraban su malestar con respecto al método de pelado de papas ya que el tiempo
de duración era muy elevado siendo uno de los factores importantes por la cual
no mejoraba la calidad de pelado y se necesitaba de muchas personas para
disminuir ese tiempo lo cual no favorecía a las empresas por el alto costo en mano
de obra. Ya que la comida es al instante, los trabajadores tenían que dejar un vacío
en sus puestos de atención al cliente para poder pelar las papas, mientras tanto,
los clientes se retiraban y ya no volvían nunca más. Por la cantidad clientela, las
empresas no podían abastecerse y eso era el malestar de todos los días.
Al quitar la corteza de la papa con un método moderno en la cual el producto no

se encuentre en contacto directo con el individuo se aumentará considerablemente
la calidad del producto reflejando higiene y menor residuo de la materia prima
que se da al usar el modo de pelado por cuchillas.
Según PINO, William, (2011), afirma que:

En los últimos años los países han traído consigo cambios tecnológicos,
industriales y socioeconómicos en el campo de la ingeniería, que es
usada en áreas como la alimenticia dentro de la cual se halla la de
comida rápida, fabricando máquinas automáticas y semiautomáticas
que ejecutan algunas tareas laboriosas para el ser humano. (p, 2-3)
Según VILCA, y MENESES (2014), afirman que:

En los países la industria ha experimentado grandes cambios, que se ve
reflejado en la acumulación de microempresas dedicadas a la
producción y comercialización de productos alimenticios, mucho de
ellas con un alto porcentaje de trabajo manual, pero existen empresas
de procesamiento de alimentos que emplean acorde a su gran capital,
tecnologías avanzadas en el proceso. (p, 1)
Actualmente en la región San Martín las empresas y microempresas dedicadas a

la venta de comida rápida no cuentan con una máquina automatizada de pelado,
por su costo elevado y su falta de comercialización en el mercado local, realizando
el proceso de pelado manualmente a través de cuchillas y otros aparatos manuales
que perjudican la salud de los trabajadores y por ende, bajo rendimiento en su
16
trabajo, disminuyendo la producción notablemente ya que el tiempo es excesivo
aproximadamente sacando una pequeña muestra según la “Tabla 1” con 10 libras
de papas, el tiempo máximo de pelado es de 12 minutos y sacando en mayor
proporción de 140 libras el tiempo de pelado sería 2 horas y 48 minutos lo cual
depende mucho de la calidad y el tamaño de la papa excediéndose o acortándose
aún más el tiempo de pelado.
Tabla 1
Tiempo de pelado manual de las papas
Práctica Pelado manual de 10lb
(minutos)
1 10
2 12
3 9
4 11
5 10
Promedio 10.4
Fuente: Experimento realizado por PINOS, William (2011)
En el distrito de Morales gran parte de las empresas que se dedican a este rubro
no cuentan con sistemas adecuados para el pelado de papas, ya que solo utilizan
cuchillas manuales evitando obtener una buena calidad del producto.
Según VILCA y MENESES, (2014), afirman que:

En los últimos años las grandes empresas han aumentado la calidad de
sus productos. Sin embargo, los microempresarios, debido a las
limitaciones económicas, se encuentran en una clara desventaja con
respecto a la tecnología y volumen de producción, razón por la que se
ven exigidos a comprar máquinas costosas que no se ajustan a su
presupuesto. (p, 1)
Si no se ejecuta el proyecto en la empresa “Salchipapas paraíso”, y esto se

mantiene así, no se podrá aumentar la calidad del producto se necesitará más
trabajadores a disposición aproximadamente 3 personas para pelar 10 libras de
papa en 1 minuto, para disminuir el tiempo de pelado aumentando el costo de
17
producción por persona, perjudicando de esa manera la economía de la empresa y
su crecimiento.
Se debería construir una maquina peladora de papas automatizada para la empresa

“Salchipapas paraíso” de esa manera aumentar la calidad de pelado de papas,
disminuyendo el tiempo operado por una persona de esa manera disminuir el coste
de producción por persona y el tiempo.
Al quitar la corteza de la papa con un procedimiento moderno donde la materia

prima no haga contacto con el individuo se aumentará la calidad del producto
reflejando higiene, de igual manera se rebajará el desperdicio de la materia prima
que se da al usar el pelado por cuchillas.
Según VILCA y MENESES afirma que:

El reto de la seguridad alimenticia está direccionada a proporcionar una
mejor relación entre la salud y la alimentación, debido a las exigencias
de los consumidores que proponen un control de los tipos de materiales
que se emplean para fabricar las máquinas que producen productos
alimentos.
Todo esto se ha logrado debido a que la empresa “Salchipapas paraíso” ha visto

en una máquina una forma de mejorar y satisfacer los requerimientos de los
consumidores.
Trabajos previos
A Nivel Internacional
MENA, Diana y JÁCOME, Carlos. En su trabajo de investigación titulado:

Máquina Peladora de Papas con capacidad de 100kg/h, (Tesis de pregrado).
Universidad Politécnica Salesiana, Quito, Ecuador. 2015 Concluyó que: el
proyecto se diseñó con el fin de que los materiales se encuentren en el mercado
nacional lo que permitirá que su producción en serie tenga fácil acceso a repuestos
para su mantenimiento, sin afectar a la economía empresarial. Y también se dice
que la capacidad del flujo volumétrico de la bomba varía con la variación de la
velocidad del rotor, ósea el flujo cambiará con la velocidad, a su vez la velocidad
18
de 900 rpm con un caudal de será suficiente para abastecer la máquina mientras
está operando.
CÉSPEDES, María. En su trabajo de investigación titulado: Máquina para Pelado

y Corte de Papa, (Tesis de pregrado). Universidad de la Salle, Bogotá, Colombia.
2016 Concluyó que: El pelado de papa produce desperdicios que ensucian el
alimento por lo tanto se debe agregar agua para la remoción de las partículas y
según los cálculos realizados, el diseño de la máquina cumple con varios criterios
y requisitos para evaluar cada alternativa, además cumplió en procesar 2
kilogramos de papa alrededor de 2 minutos.
GALÁRRAGA, Andrés y GUILLÉN, Esteban. En su trabajo de investigación

titulado: Sistema Automatizado para el Proceso de Pelado y Corte de Papas para
la Empresa los Hot Dogs el Portón Real, (Tesis de pregrado). Universidad de las
fuerzas armadas, Sangolqui. 2016. Concluyó qué: los métodos ponderados
ayudan a la selección de elementos para la máquina, también que la instalación de
botones nos permite obtener un funcionamiento de modo manual y modo semi-
automático del sistema y determinaron mediante pruebas que la banda
transportadora no son las adecuadas ya que se podría diseñar una más compacta
que cumpla con las mismas prestaciones.
PINOS, William. En su trabajo de investigación titulado: Sistema de pelado para

disminuir el tiempo de preparación de papas fritas en la empresa de comida
rápida (pilita). (Tesis de pregrado). Universidad Técnica de Ambato, Ecuador.
2011. Se concluyó que: La peladora de papas redujo el tiempo para la producción
de papas fritas en la empresa de comida rápida “PILITA”, que el factor más
importante para la obtención de un pelado uniforme es la calidad de las papas y
que no influyó tanto el tipo de pelado que se usa. Según su investigación elaborada
decidió que la peladora a usar es la de discos abrasivos debido a que tiene la mayor
capacidad de producción de papas peladas por hora y es más económica que otras
máquinas del mercado y por último determinó que si es factible realizar este
proyecto, ya que en 3 años se produce la recuperación de los bienes. El costo de
esta inversión comprende 658,4 dólares, mientras que mensualmente se generaría
un ahorro de 27,2 dólares.
19
Teorías relacionadas al tema.
Máquina.
PEREZ Y MERINO (2013) manifestó: “la máquina es un aparato creado

para aprovechar, regular o dirigir la acción de una fuerza. Estos equipos
pueden recibir cierto modo de energía y modificarla en otra para producir
un determinado efecto”.
Máquina peladora de papas.
ROMERO (2004) manifestó: “es un equipo que como su nombre lo indica

despoja la corteza y lo deja preparado para otros procesos productivos. El
fruto sin corteza puede ser tajado, cortado, secado o inclusive cocido para
la preparación de otros productos”.
Tipos de máquinas peladoras de papas:
GALÁRRAGA y GUILLÉN (2016) sostuvo que: “existen en el mercado
distintos tipos de máquinas peladoras de papas que se diferencian en
materiales, métodos de pelado, tiempo de trabajo, costos, entre otros
puntos pero que al final realizan igual función de quitar la corteza de la
papa”.
• Peladora manual.
PINOS (2011, p.12), manifestó: “esta herramienta cuenta con una hoja
afilada, la cual su función es remover la corteza por la acción mecánica
del operador, siendo su principal desventaja el elevado riesgo de corte y
su gran virtud es el precio”.
• Peladora eléctrica.
PINOS (2011, p.13), sostuvo que: “es un modelo de cuchilla que rota por
medio de un motor eléctrico, evitando de esa manera que el operador
efectúe un gran esfuerzo. Se emplea en su elaboración aluminio y
plástico, y para su funcionamiento se necesita batería”.
• Peladora por Abrasión.

MONTOYA, PATIÑO y RUBIANO (2015, p. 256) manifestó:
20
Consiste en quitar la corteza de la papa en un tambor recubierto en
las paredes con un material abrasivo y un disco giratorio en la parte
inferior, el cual por fuerza centrífuga obliga a la papa a chocar
contra las paredes abrasivas del tanque, que la pelan. Se requiere
emplear agua a presión para eliminar el material abrasivo, los
residuos de papa después de pelada.
Este método de pelado tiene las siguientes ventajas: permite
procesar lotes de varias papas simultáneamente, no daña las
propiedades físicas de la papa, las pérdidas de materia prima no
superan el 20%.
Las desventajas de este proceso son: el uso de agua y la necesidad
de cambiar periódicamente el material abrasivo.
Tabla 2.
Especificaciones técnicas de la peladora por abrasión.
Especificaciones
Potencia 0.75 kW
Alimentación 230V/50Hz
Carga Max. 10 kg
Producción por hora 120 Kg/h
Peso Neto 37 Kg
Fuente: Aitenet (peladoras por abrasión)
• Peladora mecánica de cuchillas.

PINOS (2011, p.13) manifestó:
La peladora está abastecida con un proceso de cuchillas,

constituida por una camisa cilíndrica con hojas de dos filos
instalados paralelamente y un disco con hojas. El producto final
tiene un término refinado como hecho a mano. El método de
cuchillas tiene las siguientes ventajas: en el transcurso de pelado el
producto soporta un mínimo daño y el producto final se puede
sostener en mejor estado por determinado tiempo.
• Pelado con Tambor y Agujeros.

MONTOYA et al. (2015, p. 257), manifestó:
Radica en pelar la papa en un tambor al cual se le hacen entre 10 y

20 agujeros por pulgada cuadrada, de un tamaño de 3 mm. Un disco
giratorio en el inferior del tambor obliga a la papa a chocar contra
las paredes, debido a la fuerza centrífuga. Este tipo máquina no
requiere gran cantidad de agua para eliminar la cáscara de la papa.
21
• Pelado con Vapor.
MONTOYA et al. (2015, p. 257) sostuvo que:
Consiste en introducir la papa en un tanque cerrado

herméticamente que gira a una mínima velocidad, al cual se le
carga una determinada cantidad de papa, se le inserta vapor a alta
presión, lo cual desprende la corteza de la papa durante un corto
periodo de tiempo. Este proceso de pelado tiene las siguientes
ventajas:
Permite procesar lotes de varias papas simultáneamente, no afecta
las propiedades físicas de la papa y las pérdidas de materia prima
no superan el 10%. Las desventajas de este método son el uso de
agua y energía para convertirla en vapor, instalaciones especiales
por las propiedades del vapor y personal especializado para el
manejo del proceso.
• Pelado con Solución Cáustica (NaOH).

MONTOYA et al. (2015, p. 257) sostuvo que:
Consiste en introducir la papa en una solución cáustica con

concentración entre 10 y 20%, en un tiempo determinado se logra
la separación de la corteza de la papa. La ventaja de este modo de
pelado es la realización del proceso en lotes de muchas unidades.
Las desventajas son: el uso de un producto químico altamente
corrosivo, el cual afecta las propiedades físicas y químicas del
producto y altera el medio ambiente.
• Peladora de rodillos de carborundo.

SORMAC (2015) manifestó:
La peladora de rodillos es idónea para el pelado constante de

tubérculos. La máquina posee 10 o 12 rodillos de pelado,
recubiertos de carborundo, y un tornillo sinfín conductor que
desplaza el producto a pelar de forma uniforme a través de la
máquina.
Ventajas:
• Pelado con o sin agua.
• Rodillos de pelado de larga duración.
• Rápido montaje y desmontaje de los rodillos de pelado.
• Óptimo uso de todo el lecho de rodillos.
• Sencilla operación.
• Tremendamente duradera, resistente y fiable.
• Sencillez de acceso.
22
• Peladora de cuchillas en continuo.
SORMAC (2015) sostuvo que:
La peladora de cuchillas en continuo es eficaz para el pelado en

continuo de tubérculos prelavados o prepelados tales como patatas,
remolachas, apio, nabos, entre otros. El producto a pelar es
conducido mediante un tornillo sinfín a través del tambor
horizontal giratorio. Mediante la variación de velocidad del tambor
y la velocidad del tornillo sinfín se puede regularizar el tiempo de
estancia del producto en la máquina y la cantidad de sobras en el
pelado.
La incorporación de un embudo de desechos en la parte inferior de
la máquina permite recoger las sobras en una caja.
Ventajas:
• Bajo consumo energético.
• Solo se necesitan 3 electromotores para toda la máquina peladora.
• Vida útil de las cuchillas superior a 2.000 horas de trabajo
• Se evita de manera eficaz el pelado aplanado.
• Fácil de limpiar.
• Rendimiento más alto que con las peladoras de cama plana.
Automatismos para el arranque
CASTILLO y GARCÍA (2009) sostuvo que: “los motores eléctricos ya

sean monofásicos o trifásicos constan con un método de arranque
automatizado y a la vez un método de control o método regulación del
motor”.
Arranque de motores de corriente alterna.

CASTILLO y GARCÍA (2009) sostuvo que:
Los motores eléctricos en general (tanto de alterna como de

continua), en el momento del arranque deben vencer el par
resistente que existe en su eje. Provocando que la corriente sea
elevada resultando perjudicial para la máquina y el circuito que lo
alimenta. Para evitar esta sobrecorriente se utilizan numerosas
configuraciones.
23
Bomba hidráulica
SOLÓRZANO (2016) manifestó:
La bomba hidráulica es un dispositivo que transforma energía

mecánica (torque y velocidad del motor) en hidráulica (caudal).
Cuando una bomba trabaja, cumple dos funciones: primero, su
acción mecánica crea un vacío en la succión lo cual permite que la
presión atmosférica fuerce líquido del depósito con destino a la
entrada de la misma. Segundo, la misma acción entrega éste líquido
a la salida de la bomba y lo impulsa hacia el circuito hidráulico.
Clasificación de las Bombas hidráulicas

SOLÓRZANO (2016) sostuvo que: “las bombas se clasifican como: de
desplazamiento positivo y de desplazamiento negativo o roto-dinámicas”
Desplazamiento Positivo
ROCA (1997) manifestó: “las bombas de desplazamiento positivo están
designados a modificar la energía mecánica en hidráulica”.
• Bomba reciprocantes.
REYES y RIVAS (2005) manifestó: “las bombas reciprocantes son
unidades de desplazamiento positivo, es decir, obtiene un volumen fijo de
líquido en condiciones (así de succión, lo comprime a la presión de
descarga y lo echa por la boquilla de descarga”.
Principio de operación.
PELCASTRE (2015) sostuvo que:
En este tipo de bombas, los pistones están colocados en el interior

de un tambor de cilindros, y se mueven axialmente al eje. Los
pistones tienen una base que se desliza encima de un plato
inclinado. Estas bombas emplean válvulas de retención o placas de
distribución para conducir el caudal desde la aspiración hasta la
impulsión.
Partes fundamentales.
PELCASTRE (2015) sostuvo que: “la bomba reciprocante en su forma
más simple, es la de simple efecto. Cuentan con los siguientes elementos”:
• Un cilindro que es el cuerpo de la bomba y dentro del cual se mueve el
émbolo.
24
• Tubería y válvula de absorción.
• Tubería y válvula de liberación.
• Cámara de aire en el lado de liberación.
• Cámara de vacío en el lado de absorción.
• Si es de doble acción la bomba tiene válvulas de absorber y liberar en
ambos extremos del cilindro.
MCNAUGHTON (s.f), manifestó: “la bomba de potencia se desplaza con

un motor eléctrico, de combustión interna o turbina. El agua a presiones
entre 7 000 y 10 000 psi enviada con bombas de potencia se usa para asear
equipos y estructuras”.
Motor eléctrico
Clasificación general de los motores eléctricos

VIDELA (s.f) sostuvo que: “un motor eléctrico es considerado una
máquina que transforma energía eléctrica en movimiento o trabajo
mecánico, a través de medios electromagnéticos. A continuación, se
enseñan algunos de los estilos más usuales”:
Fundamentos de operación de los motores eléctricos

VIDELA (s.f) manifestó:
En magnetismo debe existir dos polos: un polo norte (N) y un polo

sur (S), que son las regiones en la cual se consolidan las líneas de
fuerza de un imán. Un motor para funcionar necesita asimilar las
fuerzas de atracción y repulsión que están dentro de los polos. Todo
motor está comprendido con polos cambiantes en el estator y el
rotor, ya que los polos magnéticos que son similares se repelen, y
polos magnéticos distintos se atraen, formando un movimiento de
libre rotación.
Los Motores de Corriente Alterna (C.A.)

VIDELA (s.f) manifestó: “son los tipos de motores que más se utilizan en
las industrias, ya que estos equipos son alimentados con métodos de
distribución de energías “normales”. De acuerdo al tipo de alimentación
se pueden dividir en tres tipos:”
25
Monofásicos (1 fase), Bifásicos (2 fases), Trifásicos (3 fases)
• Estator. Es el componente que opera como soporte, admitiendo que

desde ese punto se lleve a cabo el movimiento rotacional del motor. El
estator no puede moverse mecánicamente, pero si magnéticamente.
La parte metálica del estator y los devanados tienen los polos
magnéticos. Los polos de un motor siempre serán pares (pueden ser 2,
4, 6, 8, 10, entre otros), por eso el mínimo número de polos que tiene
un motor para funcionar es dos (un norte y un sur).
• Rotor. Es el componente de transferencia mecánica, ya que depende de
él la transformación de energía eléctrica a mecánica. Los rotores, son
un grupo de láminas de acero al silicio que conforman paquetes, y están
provistos principalmente de tres tipos:
• Carcasa. Es la parte que resguarda y cubre al estator y al rotor, el
material utilizado para su producción depende del tipo de motor, de su
diseño y su aplicación.
• Base. Es el elemento en donde se soporta toda la fuerza mecánica de
operación del motor.
• Caja de conexiones. La caja de conexiones es un componente que
cubre a los conductores que alimentan de corriente al motor,
protegiéndolos de la operación mecánica del mismo, y contra algún otro
elemento que pudiera causarles daño.
• Tapas. Son los elementos que van a sostener en la gran mayoría de los
casos a los cojinetes o rodamientos que soportan la acción del rotor.
• Cojinetes. También llamados rodamientos, atribuye a la óptima

función de las partes giratorias del motor. Se usan para mantener y fijar
ejes mecánicos, y para minimizar la fricción, lo que atribuye a lograr
que se consuma menos potencia. Los rodamientos pueden dividirse en
dos clases principales.
Cojinetes de deslizamiento. Funcionan a base del principio de la

película de aceite, ósea una delgada capa de lubricante entre la barra
del eje y la base de apoyo.
26
Cojinetes de rodamiento. Se utilizan con preferencia en vez de los
cojinetes de deslizamiento por varias razones:
1. Poseen un menor coeficiente de fricción, fundamentalmente en
el arranque.
2. Son sólidos en su diseño.
3. Tienen una alta exigencia de operación.
4. No sufren mucho desgaste como los cojinetes de tipo deslizante.
5. Se remplazan fácilmente debido a sus tamaños estándares.
Materiales abrasivos
LA ASOCIACIÓN NACIONAL DE FABRICANTES DE ABRASIVOS

(s.f) sostuvo que: “son materiales que por su alto grado de dureza y
estructura son aptos para producir desgaste sobre materiales menos duros
por fuerza mecánica”.
Las propiedades principales de los materiales abrasivos son:
• La dureza.
• Friabilidad
• Tenacidad
• Capacidad de corte
La escala de Mohs menciona la relación de 10 minerales estructurado por
su dureza, de mayor a menor. Con dureza 10 sitúa el Diamante, 9,6 el
Carburo de Silicio, 9,2 el Corindón (Óxido de Aluminio), después siguen
el Esmeril, Granate, etc. hasta llegar al Talco con dureza 0.
Características técnicas
• Designación de un abrasivo sólido
ABRASIVOS A.E.S (s.f) manifestó: “designa el abrasivo de la
siguiente manera”:
27
• Tipo de abrasivo
ABRASIVOS A.E.S (s.f) sostuvo que: los tipos de abrasivos son:
Tabla 3.
Tipo de material abrasivo
Abrasivos Símbolo Aplicación
óxido de aluminio
G hierros y aceros en general
gris
óxido de aluminio
GB aceros tratados
gris y blanco
óxido de aluminio
R
rosa
afilados de herramientas
óxido de aluminio
BR
rosa y blanco
óxido de aluminio
B aceros muy duros
blanco
carburo de silicio CN
fundición gris, metales no
carburo de silicio
NV ferrosos (bronce, aluminio)
negro y verde
carburo de silicio
V materiales no metálicos
verde
Fuente: Abrasivos más utilizados en la industria comercial indicado por Abrasivos

A.E.S.
28
• Tamaño del grano
ABRASIVOS A.E.S (s.f) sostuvo que: “los tamaños de granos son”:
Tabla 4.
Tamaño de grano
Medida en
Tamaño Aplicación
0,001 mm
8 2.400
10 2.000
muy grueso desbaste grueso
. 12 1.700
14 1.400
16 1.200
20 850
grueso rebabado
24 700
30 600
36 500
46 350 amolado de superficie
mediano
54 300 y rectificado general
60 250
80 175
100 150 recto, cilíndrico
fino
120 125 interno y afilado
150 105
180 80
220 60
muy fino amolado y precisión
240 55
280 35
320 30
400 17
extra fino bruñido y lapidado
500 13
600 9
Fuente: Tamaños de grano más utilizados en la industria comercial indicado por

Abrasivos A.E.S
El tamaño del grano se reconoce por el número, que indica la cantidad de

partes por pulgada lineal que posee el tamiz más fino usado para clasificar
los granos. Cuando se requiere una gran remoción de viruta debe
seleccionarse un grano grueso; por otro lado, una buena calidad de
terminación requiere grano fino.
29
La Papa
PINOS (2011). Manifestó:
Es un tubérculo que sigue siendo la base de la alimentación de

millones de personas, es una delicia culinaria en muchas regiones
del planeta que ha generado decenas de platos y, además,
representa un verdadero desafío para científicos de varias
disciplinas, que tratan de explicar su origen, genética y fisiología.
Uniformidad de la papa.
NARANJO, MASTROCOLA y PUMISACHO (2002) manifestó: “la

industria exige papas con distintas características. Existen parámetros y
métodos estrictos para la calificación y clasificación de productos
desarrollados de alta calidad. Las características principales son”:
Tamaño, forma y uniformidad de tubérculo.
Estás características depende de la condición genética del material, de la
densidad de la población de plantas y de las prácticas culturales de manejo.
Generalmente la industria busca relativamente papas grandes y uniformes.
Profundidad de los ojos.
Influyen en el rendimiento del tubérculo por el desperdicio de pulpa en el
pelado y en la facilidad o dificultad para efectuarlo, Además, las papas con
ojos profundos aglomeran tierra y complican su lavada, especialmente
cuando se utilizan peladoras mecánicas.
Uniformidad del tamaño del tubérculo.
Es otra característica muy importante, especialmente cuando se trata de
papa para procesamiento de papa a la francesa y chips.
Condición física.
Las papas con deformaciones físicas o enfermedades son descartadas para
el proceso industrial.
Presencia del corazón hueco.
Estos fenómenos normalmente están en los tubérculos grandes y
constituyen condiciones físicas indeseables para la industria.
30
Calidad
CORTIJO (2009) manifestó: “es la satisfacción total de los clientes y de

nosotros mismos”.
ISO 9001 (2005) sostuvo que: “un producto y/o servicio serán de calidad
siempre que cumpla con una serie de requerimientos, siempre orientados a
alcanzar la satisfacción del cliente”.
CROSBY (1989) sostuvo que: “la calidad es entregar a los clientes y a los
compañeros de trabajo, productos y servicios sin defectos y hacerlo a
tiempo”.
Productividad
CAMARGO (2005, p.17) manifestó: “desde el punto económico se

determina como la proporción existente entre los resultados logrados
(productos o servicios) y los recursos aplicados para su obtención”.
KOONTZ Y WEIHRICH (2004) manifestó: “es el vínculo entre la cantidad
de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos usados”.
Medición de la productividad.
SEGÚN GAITHER y FRAZIER (2000, p.32) manifestó: “es el método de

desempeño que incluye la consecución de metas y la proporción entre el
logro de resultados y los insumos requeridos para alcanzarlo”.
.
Beneficios de la productividad.
BAIN (2003, p.31), manifestó: “el único camino para que un negocio pueda
crecer y aumentar su rentabilidad o sus utilidades es aumentar su
productividad”.
Productividad de las máquinas.
RESTREPO (2015) manifestó: “la productividad de las máquinas viene a

manifestarse por la cantidad de unidades producidas por las máquinas en
un período de tiempo definido, una hora, un turno o una semana”.
31
ROBBINS Y COULTER (2000, p.30) sostuvo que: “es la masa total de
bienes producidos, dividido entre la cantidad de recursos usados para
generar esa productividad”.
Producción
PORTO Y MERINO (2008) sostuvo que: “la producción hace referencia a

la acción de generar (entendido como sinónimo de producir), al objeto
producido, al modo en que se llevó a cabo el proceso o a la suma de los
productos del suelo o de la industria”.
Formulación del Problema

Problema general
¿Cómo se implementa una máquina automatizada para aumentar la calidad

de pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso Morales-2018?
Problemas específicos
• ¿Cómo se selecciona los componentes adecuados para aumentar la

calidad de pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018?
• ¿Cómo se implementa una máquina automatizada para disminuir el
tiempo de pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018?
• ¿Cómo se implementa una máquina automatizada para mejorar la
uniformidad en el pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso -
Morales 2018?
• ¿Cómo se implementa una máquina automatizada para aumentar la
producción de pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso -
Morales 2018?
• ¿Cómo se implementa una máquina automatizada para disminuir el
desprendimiento de cáscara de papa en la Empresa Salchipapas Paraíso
- Morales 2018?
32
Justificación del estudio.
Justificación Teórica.
Mediante la aplicación de la teoría y los conceptos básicos citados en el trabajo de

investigación se aportó conocimientos existentes sobre las máquinas peladoras de
papas, y también conocimientos sobre cómo aumentar la calidad de pelado.
Justificación Práctica.
Esta investigación se realizó porque existe la necesidad de mejorar la

productividad de la Empresa Salchipapas Paraíso aumentando la calidad de pelado
de papas a través de una máquina, disminuyendo significativamente el tiempo de
pelado, el desprendimiento de la papa, el impacto ambiental, el esfuerzo en el
desarrollo del pelado y regenerando la salubridad de los trabajadores.
Con todo esto se consideró que el producto sea más limpio y más uniforme
después de pasar de un proceso productivo. Este proyecto es el resultado de los
requerimientos de la empresa de comida rápida “Salchipapas Paraíso”, ya que
actualmente no cuenta con un sistema de pelado eficiente y hace 26 años que usa
el método tradicional del pelado de papas de forma manual.
Justificación por conveniencia.
Este proyecto de investigación es de mucha utilidad para la empresa Salchipapas

Paraíso ya que se implementó una máquina para mejorar el proceso de pelado de
papas reduciendo costo elevados en mano de obra que perjudican el crecimiento
económico de la empresa.
Justificación social.
Este proyecto de investigación brindará la facilidad, comodidad, ventaja y servicio

que las empresas ofrecen a sus trabajadores para ahorrarles esfuerzos en cuanto al
pelado de las papas.
Justificación Metodológica.
El proyecto de investigación buscó lograr los objetivos acudiendo al empleo de

técnicas de investigación como el cuestionario y su procesamiento en programa
33
CAD/CAE y Solidworks Simulation. Con ello se pretendió diseñar la máquina y
someterlo a deformaciones, resistencia y la seguridad de los productos, así como
analizar por completo la cinemática. Además, el programa es similar con una gran
diversidad de tipos de geometría, por lo que pudo simular el comportamiento en
el mundo real de las operaciones sólidas y estructurales.
Hipótesis
Hipótesis General
Si se implementa una máquina peladora entonces se podrá aumentar la

calidad de pelado de papas en la empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018.
Hipótesis Específicos
• Si se selecciona los componentes adecuados entonces aumentará la

calidad de pelado de papas en la empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018.
• Si se implementa una máquina automatizada entonces disminuirá el
tiempo de pelado de papas en la empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018.
• Si se implementa una máquina automatizada entonces mejorará la
uniformidad en el pelado de papas en la empresa Salchipapas Paraíso -
Morales 2018.
• Si se implementa una máquina automatizada entonces aumentará la
producción de papas peladas en la empresa Salchipapas Paraíso -
Morales 2018.
• Si se implementa una máquina automatizada entonces disminuirá el
desprendimiento de la papa en la empresa Salchipapas Paraíso -
Morales 2018.
34
Objetivos
Objetivo general
Implementar una máquina automatizada para aumentar la calidad de pelado

de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales 2018.
Objetivos específicos:
• Seleccionar los componentes adecuados para aumentar la calidad de

pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales 2018.
• Implementar una máquina automatizada para disminuir el tiempo de
pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales 2018.
• Implementar una máquina automatizada para mejorar la uniformidad
en el pelado de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018.
• Implementar una máquina automatizada para aumentar la
productividad de papas en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018.
• Implementar una máquina automatizada para disminuir el
desprendimiento de papa en la Empresa Salchipapas Paraíso - Morales
2018.
II. METODO
Diseño de Investigación
El diseño de investigación fue pre-experimental, con un grupo. A este grupo se
aplicó un pre test, para determinar la calidad de pelado de papas en la empresa
Salchipapas paraíso. Posteriormente se le aplicó la variable independiente X
(Máquina automatizada) donde se variará la velocidad del motor, la calidad del
abrasivo, la presión de agua entre otros. Al finalizar, se tomó una segunda
evaluación, post test, al grupo para determinar si hubo alguna variación, como se
muestra el esquema de Diseño.
X : Tratamiento aplicado al grupo experimental
O1 : Observación de los efectos mediante una post prueba
O2 : Observación de la variable dependiente después del tratamiento.
35
Metodología de desarrollo
Diseño de la máquina
• Dimensionamiento de la máquina
• Materiales a utilizar
Selección del abrasivo
• Calidad del abrasivo
• Número de abrasivo
Selección del motor eléctrico
• Potencia
• Velocidad
Selección de la electrobomba
• Potencia
• Velocidad
• Presión
Diseño del soporte de la máquina
• Dimensionamiento de los soportes
Selección de las mangueras
• Dimensionamiento de la manguera
• Calidad de la manguera
Selección del temporizador
• Tiempo
Diseño del sistema de recirculación de agua
• Dimensionamiento de la máquina
Instrumentación
• Balanza
• Cronómetro
• Manómetro
• Regulador de presión
• Tacómetro digital.
36
Operacionalización de variables
En este cuadro se pudo verificar la variable independiente y dependiente, la
definición conceptual, la definición operacional, las dimensiones, los Indicadores
y la escala de medición (Anexo B).
Población y muestra
Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad.
En este cuadro se pudo verificar las combinaciones o modificaciones de las
variables independientes para las pruebas correspondientes con el propósito de
producir efectos en la variable dependiente (Anexo A).
Métodos de análisis de datos

Prueba de significación: Mediante el criterio de hipótesis nula y las pruebas:
• “F”, para probar la igualdad entre todas las medias de los tratamientos.
Nivel de significación α = 0.05
• “t” para probar la igualdad entre parejas de medias de los diferentes
tratamientos.
Nivel de significación α = 0.05
Aspectos éticos
El análisis y procesamiento de la información fue totalmente confidencial

ya que no se solicitó ningún dato adicional de los participantes en el
proceso. Los resultados fueron utilizados solo para el proceso de la presente
investigación.
37
III. RESULTADOS
Concepción de diseño.
Matriz morfológica
TRANSPORTADOR MANUAL SOLUCIÓN 1
SISTEMA DE SOLUCIÓN 2
1
ALIMENTACIÓN
SOLUCIÓN 3
CILINDRO
2 SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO
MOTOR
ELÉCTRICO
3 SISTEMA DE
ACCIONAMIENTO
TRANSMISIÓN TRANSMISIÓN TRANSMISIÓN POR

DIRECTA POR POLEA TORNILLO SINFIN
SISTEMA DE
4
TRANSMISIÓN
CUCHILLAS GRANO
ABRASIVO
5 SISTEMA DE
PELADO
VISUAL
SISTEMA DE
6
VEIFICACIÓN
MANUAL PINZAS
7 SITEMA DE
EXTRACCIÓN
38
Prototipos
• Prototipo 1
Transmisión por
poleas
• Prototipo 2
Transmisión
directa
• Prototipo 3
Transmisión por
tornillo sin fin
39
Selección de alternativa óptima
Tabla 5.
Evaluación de proyectos preliminares según el valor técnico.
Escala de valores según VDI 2225 con puntaje “p” de 0 a 3

0=No satisface, 1=Aceptable a las justas, 2= suficiente, 3=Bien
Variantes del concepto Importancia “i” S1 S2 S3
N° Criterios de % p p P
evaluación
1 Función 15 3 3 2
2 Geometría 5 2 2 2
3 Cinemática 7 2 3 3
4 Cinética 8 2 2 2
5 Fuerza 6 3 3 2
6 Energía 6 3 2 2
7 Materiales 6 3 1 1
8 Seguridad 7 3 2 2
9 Ergonomía 7 3 3 3
10 Fabricación 11 3 0 0
11 Montaje 8 3 2 2
12 Transporte 4 3 1 0
13 Mantenimiento 10 3 1 1
Puntaje Total 100 2.8 1.9 1.6
PT=Σpix(%)i 3 8
/100
Puntaje 0.93333333 0.6 0.6
Unitario 3 8 1
PU=PT/3
40
Tabla 6.
Evaluación de proyectos preliminares según el valor económico.
0=costoso, 1=medio, 2=barato

FACTOR Importancia
N° S1 S2 S3
ECONÓMICO “i”
% P P P
1 Costo de material 45 2 2 1
2 Costo de fabricación 30 1 1 1
3 Coste de montaje 25 2 1 1
Puntaje Total
1.7 1.45 1
PT=Σpix(%)i/100
Puntaje Unitario
0.85 0.725 0.5
PU=PT/2
0.9
0.8 0.85
0.725
0.7
Valoración económica
0.6
0.5
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Valoración Técnica
Figura 1. Evaluación del prototipo en el aspecto técnico y económico

Fuente: Grafica lineal de la escala valorativa del aspecto técnico y económico.
41
Interpretación:
En la siguiente gráfica se puede apreciar que la solución 1 es mucho más factible en
lo técnico y económico, la gráfica muestra la solución ideal con una línea de color
negro; Y los tres puntos son las posibles soluciones, se observa que la solución 1 está
mucho más cerca de la línea ideal, de este modo se procederá a realizar el cálculo de
todos los componentes y elementos de máquinas que estarán presentes en este
proyecto.
Cálculo y selección de componentes.

Características del fruto a pelar
La máquina debe estar adecuada para poder pelar la papa que luego será
procesada, logrando separar la cáscara de la pulpa. Por eso es importante
poder conocer todo lo referente del fruto a pelar y en este caso es la papa.
Desde el punto de vista nutricional, la papa es una fuente muy rica en
vitaminas y fibras.
Tabla 7.
Composición Nutritiva
Hervidas sin piel y con

Elementos Fritas
sal
Agua 77.4 gr. 65 gr.
Energía Kcal. 86 Kcal 156 Kcal.
Grasas 0.10 gr 5.9 gr.
Hidratos carbono 20 gr 24 gr.
Fibra 2 gr 3 gr.
Potasio 328 mg 326 mg.
Sodio 241 mg(5mg cuando se 23 mg
prepara sin sal)
Fósforo 40 mg 64 mg
Magnesio 20 mg 17 mg
Calcio 8 mg 6 mg
Vitamina C 7.4 mg 9.8 mg
Vitamina A 0IU 0lU
Vitamina B6 0.26 mg 0.25 mg
Niacina 1.3 mg 1.7 mg
Ácido fólico 9 mg 12 mg
Fuente: Productos peruanos (valores nutritivos de la papa).
42
Se tomaron 20 muestras de papas para poder determinar sus dimensiones,
las cuales se midieron con un calibrador vernier, se tomaron tres medidas.
También se realizó la medición de la masa, el volumen del fruto y la
densidad volumétrica.
Figura 2. Medición de una papa tomadas con el vernier.

Fuente: Observación y medición de una papa tomadas por el vernier.
Figura 3. Medición de la masa y el volumen de la papa

Fuente: Observación de la masa y el volumen de la papa
.
La masa del fruto se determinó con una balanza digital mientras que
para encontrar la densidad se utilizó una jarra graduada la cual se introducía
el fruto para encontrar el volumen de agua desplazado. Los datos obtenidos
de las muestras tomadas se resumieron en la (Tabla 8).
43
Tabla 8.
Datos de las muestras realizadas al fruto
LONGITUDES DEL FRUTO (mm) Masa
Peso de Volumen
del Densidad del
la papa del
Muestra D1 D2 D3 fruto producto(kg/m3)
(N) fruto (m3)
(gr)
1 115 52.05 82.25 315 3.087 0.000305 1032.787
2 116.23 50.14 79.45 280 2.744 0.000265 1056.604
3 110.34 68.45 79.05 335 3.283 0.000305 1098.361
4 115.17 55.35 74.08 260 2.548 0.000215 1209.302
5 110.23 59.12 81.12 305 2.989 0.000285 1070.175
6 98.32 50.23 65.52 205 2.009 0.000235 872.340
7 100.15 53.56 70.26 240 2.352 0.000205 1170.732
8 103.22 55.12 77.86 230 2.254 0.000202 1138.614
9 113.34 50.24 60.95 230 2.254 0.000202 1138.614
10 110.15 56.65 65.25 195 1.911 0.00019 1026.316
11 98.34 50.45 60.15 205 2.009 0.000192 1067.708
12 100.56 57.75 78.78 265 2.597 0.000252 1051.587
13 115.37 65.86 77.48 320 3.136 0.000295 1084.746
14 100.67 60.57 65.28 230 2.254 0.000202 1138.614
15 98.95 63.78 68.38 230 2.254 0.000202 1138.614
16 100.16 50.24 70.86 215 2.107 0.000195 1102.564
17 109.76 56.67 68.78 305 2.989 0.000275 1109.091
18 100.93 50.98 70.56 215 2.107 0.000195 1102.564
19 120.34 60.78 73.87 310 3.038 0.000292 1061.644
20 100.25 55.85 70.68 240 2.352 0.000205 1170.732
Promedio 106.874 56.192 72.0305 256.5 2.5137 0.0002357 1092.085
Fuente: Observación y medición de las muestras realizadas al fruto.
44
Partes de la máquina peladora de papa
a. Cilindro de alimentación.
b. Sistema de pelado.
c. Sistema de transmisión.
d. Tablero de control.
e. Salida de la papa pelada.
f. Salida de cáscara.
g. Brazo de apriete.
h. Disco giratorio.
i. Puerta de entrada.
j. Motor eléctrico.
k. Puerta de salida. i
a
d
g
h
k c
Figura 4. Vista frontal e isométrica de la máquina peladora de papa.

Fuente: Diseño producido en Solidworks
Sistema mecánico de la maquina peladora.
En este capítulo se procedió a realizar los cálculos para el diseño y

selección de los diferentes componentes que conforman la máquina
45
peladora. De acuerdo a las exigencias, la máquina deberá ser capaz de
soportar y pelar 10 kg en su contenedor.
• Cálculo y diseño del cilindro de alimentación.
Cilindro de
almacenamiento
Figura 5. Cilindro de alimentación.

En el caso del presente diseño se consideró el acero inoxidable AISI 304,

por sus propiedades de resistencia a la oxidación o corrosión.
Además, para el diseño del cilindro de almacenamiento se consideró
previamente los siguientes requisitos que debe cumplir:
a) El material del cilindro no debe reaccionar químicamente con la mezcla.
b) El material del cilindro debe ser resistente a la fricción con el producto.
c) El cilindro debe tener una capacidad de 15 kg de papa sin deformarse.
d) Que sea de fácil desmontable para su limpieza y mantenimiento cuando
se requiera.
46
A. Cálculo del volumen del cilindro.
Para el cálculo del volumen de la papa a contener en el cilindro se utilizó

la siguiente ecuación:
Ecuación 1: Volumen
𝑚𝑓
𝑉𝐹 =
𝜌
Donde:
𝑉𝐹 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜.
𝑚𝑓 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜.
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑜.
15𝒌𝒈
𝑉𝐹 =
𝒌𝒈
1092.085
𝒎𝟑
𝑉𝐹 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟕 𝒎𝟑
El cilindro debe tener una capacidad de 0.0137 𝒎𝟑 , que viene a ser el

volumen del fruto a contener en el cilindro.
Figura 6. Cilindro de alimentación de papas.

Fuente: Diseño producido en Solidworks.
47
Conociendo entonces el volumen que debe tener el cilindro se procedió a
calcular sus dimensiones:
En la siguiente figura se muestra en vista isométrica y frontal de la forma
geométrica del cilindro.
Dimensiones en cm
Figura 7. Cilindro de alimentación de papas.

Ecuación 2: Volumen Total
𝑉𝑡 = 𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Ecuación 3: Volumen interior del cilindro
𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐴 𝑥 ℎ
48
Donde:
𝐴 = 𝐴𝑟𝑒𝑎
ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝜋 𝑥 𝑟 2 𝑥 ℎ
𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 3.1416 𝑥 (17.95 𝑐𝑚)2 𝑥 45 𝑐𝑚
𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 3.1416 𝑥 322.2025 𝑐𝑚2 𝑥 45 𝑐𝑚
𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝟒𝟓𝟓𝟓𝟎. 𝟒𝟏𝟏𝟖𝟑 𝒄𝒎𝟑
Ecuación 4:Volumen exterior del cilindro
𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐴 𝑥 ℎ
Donde:
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎
ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝜋 𝑥 𝑟 2 𝑥 ℎ
𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 3.1416 𝑥 (18.15 𝑐𝑚)2 𝑥 45 𝑐𝑚
𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 3.1416 𝑥 329.4225 𝑐𝑚2 𝑥 45 𝑐𝑚
𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝟒𝟔𝟓𝟕𝟏. 𝟏𝟏𝟕𝟔𝟕 𝒄𝒎𝟑
Reemplazando en la ecuación 2 se tiene

𝑉𝑡 = 𝑉𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑉𝑡 = 𝟏𝟎𝟐𝟎. 𝟕𝟎𝟓𝟖𝟒 𝒄𝒎𝟑
Para datos más reales se utilizó el software Solidworks el cual a través de

las propiedades físicas del sólido nos genera el volumen total del cilindro.
49
Figura 8. Volumen total obtenido con software Solidworks.
Fuente: Solidworks Simulation.
Para datos más reales se utilizó el software Solidworks el cual nos genera el
volumen total del contenedor. Como podemos ver el volumen del cilindro es
de 0.00102070584 𝒎𝟑
B. Presión interna del cilindro.
Ecuación 5: Presión
𝑃 = 𝜌𝑥𝑔𝑥ℎ
Donde:
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑.
𝑔 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑.
ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎(𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 30).
Se reemplazan los valores y obtenemos una presión de:
𝑃 = 1092.085 kg/𝑚3 𝑥 9.81 𝑚/𝑠 2 𝑥 0.45 𝑚

𝑃 = 4821.009233 𝑃𝑎 = 𝟒. 𝟖𝟐𝟏𝟎𝟎𝟗 𝑲𝒑𝒂
50
C. Área de la papa que está en contacto con el abrasivo
Ecuación 6: Área
Donde:
𝐷1 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑝𝑎(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 8)
𝐷2 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑝𝑎(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 8).
𝐴𝑝𝑎𝑝𝑎 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑝𝑎.
Mediante las medidas recopiladas en la tabla 8 calculamos el área de la

papa que está en contacto con el abrasivo, con lo cual luego determinamos
la presión que esta ejerce sobre la superficie.
𝐴𝑝𝑎𝑝𝑎 = 𝐷1 ∗ 𝐷2
𝐴𝑝𝑎𝑝𝑎 = 10.6874 𝑐𝑚 ∗ 5.6192 𝑐𝑚
𝐴𝑝𝑎𝑝𝑎 = 60.055 𝑐𝑚2 = 0.006005 𝒎𝟐
D. Presión que ejerce la papa sobre la superficie
Ecuación 7: Presión
Donde:
𝑊 = 𝐹 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑝𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑟á(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 8).
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑝𝑎.
𝑃
𝐹
=
𝐴𝑝𝑎𝑝𝑎
2.5131 𝑁
𝑃= 2
= 𝟒𝟏𝟖, 𝟒𝟕 𝑷𝒂 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟐𝟔𝟕𝟐𝟎𝟔𝟒𝟒 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
0.0060055𝑚
51
E. Área lateral del cilindro que está en contacto con las papas.
Ecuación 8: Perímetro
Donde:
𝑝 = 𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.
𝑑 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 30).
𝑝= 𝜋∗𝑑
𝑝 = 3.1416 ∗ 35.90 𝑐𝑚
𝑝 = 112.78344 𝑐𝑚 = 𝟏. 𝟏𝟐𝟕𝟖𝟑𝟒𝟒 𝒎
Ecuación 9: Área lateral del cilindro.
𝐴𝐿 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜.

ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎(𝐹𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 30)
𝐴𝐿 = 𝑝 ∗ ℎ
𝐴𝐿 = 1.1278344 𝑚 ∗ 0.45 𝑚
𝐴𝐿 = 𝟎. 𝟓𝟎𝟕𝟓𝟐𝟓𝟒𝟖 𝒎𝟐
F. Fuerza que se produce sobre la superficie por la presión que ejerce la

papa.
Ecuación 10: Fuerza sobre la superficie.
Donde:
𝐹𝑁 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙.
𝐴𝐿 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜.
𝐹𝑁 = 𝑃 ∗ 𝐴𝐿
𝐹𝑁 = 418,47 𝑁/𝑚2 ∗ 0.50752548 𝑚2
𝐹𝑁 = 𝟐𝟏𝟐. 𝟑𝟖𝟒𝟏𝟖𝟕𝟔 𝑵
52
G. Fuerza de fricción total de la papa.
Tabla 9.
Fuerza de rozamiento y coeficiente de fricción húmedo entre la papa y el
grano abrasivo.
Coeficiente
Fuerza de
Ensayo Normal(N) de Fricción
Rozamiento(N)
(u)
1 1.90 1.5 0.79
2 1.90 1.4 0.74
3 1.90 1.5 0.79
4 1.90 1.3 0.68
5 1.90 1.4 0.74
6 1.90 1.3 0.68
7 1.90 1.4 0.74
8 1.90 1.5 0.79
9 1.90 1.5 0.79
10 1.90 1.5 0.79
Promedio - 1.43 0.75
Fuente: Observación realizada por PINOS, William (2011)
Ecuación 11: Fuerza de rozamiento total de la papa.
Donde:
𝐹𝑟𝑡 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐹𝑁 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑢 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛(𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 9).
𝐹𝑟𝑡 = 𝑢 ∗ 𝐹𝑁
𝐹𝑟𝑡 = 0.75 ∗ 213.587088 𝑁
𝐹𝑟𝑡 = 𝟏𝟔𝟎. 𝟏𝟗𝟎𝟑𝟏𝟔 𝑵
53
H. Espesor del cilindro de almacenamiento.
Ecuación 12: Espesor del cilindro.
Como la presión obtenida que ejerce las papas sobre la pared del cilindro es
baja asumiremos una presión de 𝟐𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 para obtener un rango de
seguridad.
Donde:
𝑒 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐼) .
𝑝 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑑 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜.
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐸).
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑜 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐼).
𝑐 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.
𝑝∗𝑑 1
𝑒= ∗ +𝑐
2 𝜎𝑎𝑑𝑚 ∗ 𝑚
2 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 35.90 𝑐𝑚 1
𝑒= ∗ + 0.2
2 5975.54 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 0.85
𝑒 = 0.2080424588 𝑐𝑚 = 𝟐. 𝟎𝟖 𝒎𝒎
Entonces podemos tomar un espesor de 2 mm, la cual nos garantiza la

seguridad necesaria para esta aplicación.
• Análisis del cilindro de con software FEA
Luego de realizar el cálculo teórico se diseñó y se simuló el modelo de

elementos finitos utilizando el software Solidworks, en la figura 35 se aprecia
el cilindro sometido a fuerzas.
54
Figura 9. Fuerzas aplicadas en el cilindro con software Solidworks.
Tabla 10.
Resultado del análisis estático del cilindro.
Resultados del Análisis Estático del cilindro

Nombre Tipo Mín. Máx.
VON: Tensión de
Tensiones 1 1.456 x 105 𝑁/𝑚2 2.228 x 107 𝑁/𝑚2
von mises
URES:
Desplazamientos Desplazamiento 0.0 mm 0.02 mm
resultante
Factor de seguridad Automático 9.31 ------
Propiedades del Material
Nombre Acero inoxidable AISI 304
Límite elástico 2.06 x 108 𝑁/𝑚2
Límite de tracción 5.17 x 108 𝑁/𝑚2
Fuente: Registro de datos calculados en Solidworks Simulation
De la tabla anterior, se concluye que las tensiones son menores al límite elástico,
el factor de seguridad menor es de 9.31 y el desplazamiento máximo es menor que
1 mm. Por lo tanto, podemos indicar que el cilindro no sufrirá ningún desperfecto
55
por resistencia mecánica debido a que tiene un factor de seguridad mayor a 1;
Además el desplazamiento máximo de 0.02 no afectará el diseño del cilindro.
Figura 10.Enmallado del cilindro.

Fuente: Diseño producido en Solidworks Simulation.
Figura 11.Análisis estático – tensiones en el cilindro.

Fuente: Datos calculados en Solidworks Simulation
56
De la imagen se concluye que, el esfuerzo de Von Mises para una fuerza
de 212.38 N y una presión de 418.47 𝑵/𝒎𝟐 , para un límite elástico de
206.8 Mpa, con la cual se concluye que el diseño del cilindro es adecuado
para las condiciones de almacenaje y soporte de la fuerza centrífuga
originada por los 10 kg de papas.
Figura 12. Análisis estático – Desplazamientos en el cilindro.

De la figura anterior, se concluye que, la deformación máxima que sufre

el cilindro debido a la fuerza centrífuga, es de 0.02 mm, lo cual indica que
el diseño y selección del espesor es el adecuado.
57
Figura 13. Análisis estático – Factor de Seguridad del cilindro
De la figura anterior se puede concluir que el factor de seguridad mínimo del

cilindro es de 9.31, con este valor se garantiza que las dimensiones que se
tomaron para el diseño del cilindro son las adecuadas.
• Diseño del disco de abrasión
A. Disco giratorio.
Para el cálculo del disco, el mismo que tendrá un diámetro de 34 cm con el
que nos aseguramos que no exista rozamiento con las paredes de la peladora,
y está sometido a una presión causada por los 15 kg que se aplica sobre él,
por lo que primero se determina esta presión, para luego calcular el espesor
del disco.
58
Ecuación 13: Área del disco de abrasión
Donde:
𝐴𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜
𝐴𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟 2
𝐴𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 3.1416 (17𝑐𝑚)2
𝐴𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝟗𝟎𝟕. 𝟗𝟐𝟐𝟒 𝒄𝒎𝟐
Ecuación 14: Fuerza normal.
Datos:
𝑚 = 𝑀𝑎𝑠𝑎
𝑔 = 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝐹 = 𝑚∗𝑔
𝐹 = 15 𝑘𝑔 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2
𝐹 = 15 𝑘𝑔 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2
𝐹 = 147.15 𝑁 = 𝟏𝟒. 𝟕𝟏𝟓 𝒌𝒈𝒇
Ecuación 15: Presión o fuerza que actúa sobre el disco.

𝐹
𝑞 = 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 =
𝐴𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜
14.715 𝑘𝑔𝑓
𝑞 = 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 =
907.9224 𝑐𝑚2
𝑞 = 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟐𝟎𝟕𝟑𝟑𝟐𝟐𝟔 𝒌𝒈/𝒎𝟐 = 𝟏𝟓𝟖𝟗. 𝟒𝟐𝟏𝟔𝟐 𝑵/𝒎𝟐
Ecuación 16: Tensión admisible.
Donde:
𝑒1 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐻).
𝑞 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 .
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜.
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒.
59
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜.
𝑣 = 3 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜).
𝑆𝑦 = 𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎. (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐹 ).
𝜎𝑥 = 1.24 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐻 ).
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝑣
2090.4 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
3
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝟔𝟗𝟔. 𝟖 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
Ecuación 17: Espesor del disco de abrasión.
𝜎𝑥 ∗ 𝑞 ∗ 𝑟 2
𝑒𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = √
𝜎𝑎𝑑𝑚
1.24 ∗ 0.01620733226 ∗ 172

𝑒𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = √
696.8
𝑒𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = 0.09129804138 𝑐𝑚 = 𝟎. 𝟗𝟏𝟐𝟗𝟖𝟎𝟒𝟏𝟑𝟖 𝒎𝒎
Como necesitamos que el disco tenga una flexión mínima tenemos que
realizar el cálculo por flexión.
Donde:
𝑒2 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜(𝑐𝑚)(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐻).
𝑞 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ).
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜(𝑐𝑚).
𝐸 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ).
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝐻 ).
𝑓 = 0.01(𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜).
3 𝑚 ∗ 𝑞 ∗ 𝑟4
𝑒2 = √
𝑓∗𝐸
3 0.7 ∗ 0.01620733226 ∗ 174

𝑒2 = √
0.01 ∗ 189.6 ∗ 105
𝑒2 = 0.16 𝑐𝑚 = 𝟏. 𝟔 𝒎𝒎.
60
• Análisis del disco con software FEA
Luego de realizar el cálculo teórico se diseñó y se simuló el modelo de

elementos finitos utilizando el software Solidworks, en la figura 40 se aprecia
el cilindro sometido a fuerzas.
Figura 14. Fuerzas aplicadas en el disco con software Solidworks.

Tabla 11.
Resultado del análisis estático del cilindro.
Resultados del Análisis Estático del cilindro

VON: Tensión de
von mises
URES:
resultante
Factor de seguridad Automático 2.012 2.12
Fuente: Registro de datos calculados en Solidworks Simulation
61
De la tabla anterior, se concluye que, las tensiones son menores al límite
elástico, el factor de seguridad menor es de 2.012 y el desplazamiento
máximo es menor que 1 mm. Por lo tanto, podemos indicar que el cilindro
no sufrirá ningún desperfecto por resistencia mecánica debido a que tiene un
factor de seguridad mayor a 1; Además el desplazamiento máximo de 0.33 no
afectará el diseño del disco.
Figura 15. Enmallado del disco

Fuente: Solidworks Simulation
Figura 16. Análisis estático – tensiones en el disco.

Fuente: Solidworks Simulation
62
De la imagen se concluye que el esfuerzo de Von Mises para una fuerza
de 𝟏𝟒𝟕. 𝟏𝟓 𝑵 y una presión de
𝟏𝟓𝟖𝟗. 𝟒𝟐𝟏𝟔𝟐 𝑵/𝒎𝟐 para un límite elástico de 𝟑𝟓𝟏. 𝟔 𝑴𝒑𝒂, con la cual
se concluye que el diseño del disco es adecuado para soportar los 10 kg de
papas.
Figura 17. Análisis estático – Desplazamientos en el cilindro.

De la figura anterior, se concluye que, la deformación máxima que sufre

el cilindro debido a la fuerza centrífuga, es de 0.33 mm, lo cual indica que
el diseño y selección del espesor es el adecuado.
Figura 18. Análisis estático – Factor de Seguridad del disco.

63
De la figura anterior, se puede concluir que, el factor de seguridad mínimo
del cilindro es de 2.012 con este valor se garantiza que las dimensiones
que se tomaron para el diseño del cilindro son las adecuadas.
• Potencia del motor.

Según (PINOS, 2011)” La máquina gira a 250 rpm que es la velocidad
angular con la que giran estas máquinas. Para encontrar la potencia
usaremos la siguiente ecuación”.
Ecuación 18: Torque del motor
Donde:
𝑃𝑜𝑡 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝐾𝑤)
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒(𝑁𝑚)
𝜔 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟(𝑟𝑝𝑚)
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜(𝑚)
𝑇 = 𝐹𝑟𝑡 ∗ 𝑟
𝑇 = 160.190316 𝑁 ∗ 0.1795 𝑚
𝑻 = 𝟐𝟖. 𝟕𝟓𝟒𝟏𝟔𝟏𝟕𝟐 𝑵𝒎
Reemplazando los valores en la ecuación de potencia se obtiene:
Ecuación 19: Potencia del motor
𝑇 ∗ 𝜔 ∗ 2𝜋
𝑃𝑜𝑡 =
60000
28.75416172 𝑁 ∗ 250 ∗ 2𝜋
𝑃𝑜𝑡 =
60000
45167.03723
𝑃𝑜𝑡 =
60000
𝑃𝑜𝑡 = 0.7527839538 𝑘𝑤 = 𝟏 . 𝟎𝟏 𝑯𝒑
64
Para determinar la potencia total requerida se divide con el rendimiento
que la máquina tendrá.
Considerando una eficiencia nominal de 98% (Anexo L) para motores
eléctricos.
𝑃𝑜𝑡
𝑃𝑡 =
𝑛
1.01 𝐻𝑝
𝑃𝑡 = = 𝟏. 𝟎𝟑 𝑯𝒑
0.98
Por lo tanto, se selecciona un motor de 𝟏 𝑯𝒑 ya que nos asegura mayor

seguridad en la operación de pelado de papas.
• Cálculo y diseño de la chaveta del eje.

El objetivo de usar una chaveta es de transmitir el par de torsión total
además cumple la función de un sistema de seguridad. Las chavetas fallan
principalmente por corte o por compresión.
A. Cálculo de falla por corte en la chaveta.
Ecuación 20: Falla debida al corte
Donde 𝑆𝑠𝑦 es el esfuerzo de fluencia en cortante y 𝑛𝑠 es el factor de

seguridad.
Para nuestra construcción tenemos una chaveta rectangular hecha de acero
1020 (Anexo K), tiene un ancho de 8 mm y alto de 7 mm y una longitud
de 38 mm. Estas dimensiones fueron seleccionadas según la tabla 12. Las
chavetas se analizaron para el diámetro de 25.4 mm porque es ahí donde
se generará el mayor esfuerzo.
65
Tabla 12.
Selección de chavetas.
Fuente: Dimensiones de chavetas, cuñas y chaveteros según DIN en mm.
Ecuación 21: Esfuerzo cortante en la chaveta
2(28.75416172 𝑁𝑚)
=
(0.0254𝑚)(0.008𝑚)(0.007𝑚)
= 𝟒𝟏. 𝟎𝟖 𝑴𝑷𝒂
𝑆𝑦𝑠 = 0.4(205)
𝑺𝒚𝒔 = 𝟖𝟐 𝑴𝑷𝒂
66
Reemplazando los datos de la ecuación 21 se tiene:
82 𝑀𝑃𝑎
𝑛𝑠 =
41.08 𝑀𝑃𝑎
𝒏𝒔 = 𝟏. 𝟗𝟗
En el resultado de la condición se garantiza que la chaveta no fallará por

corte ya que se tiene un factor de seguridad de 1.99.
B. Cálculo de falla debido al esfuerzo de compresión en la chaveta.
Ecuación 22: Falla debida a la compresión.
Se procede a garantizar la falla debido al esfuerzo por compresión
Ecuación 23: Esfuerzo normal en la chaveta.
4(28.75416172 𝑁𝑚)
=
(0.0254𝑚)(0.038𝑚)(0.007𝑚)
= 𝟏𝟕. 𝟎𝟐 𝑴𝑷𝒂
𝑆𝑦𝑠 = 0.9(205)
𝑺𝒚𝒔 = 𝟏𝟖𝟒. 𝟓 𝑴𝑷𝒂
Reemplazando los datos en la ecuación 22 se calcula que el factor de

seguridad es:
184.5 𝑀𝑃𝑎
𝑛𝑠 = = 10.84
17.02 𝑀𝑃𝑎
67
Se puede apreciar que los valores están dentro de lo permisible por lo tanto
el torque del motor no afectará la función de la chaveta.
• Análisis de la chaveta del eje con software FEA.

En primer lugar, se procedió al diseño de la chaveta y luego se simuló el
modelo en elementos finitos utilizando el software Solidworks.
Figura 19. Chaveta sometida fuerzas en software FEA

Tabla 13.
Resultado del análisis estático de la chaveta.
Resultados del Análisis Estático de la chaveta
VON: Tensión de
von mises
URES:
resultante
Factor de seguridad Automático 2.012 ------
68
De la tabla anterior se concluye que las tensiones son menores al límite
elástico, el factor de seguridad es 4.5 y el desplazamiento máximo es
0.00000049 mm. Por lo que podemos indicar que la chaveta central no fallará
por resistencia mecánica debido a que tiene un factor de seguridad mayor a
1; además el desplazamiento máximo es menor de 1 mm de este modo no
afectará a nuestro elemento de máquina.
Figura 20. Enmallado de la Chaveta en software FEA

Figura 21. Análisis estático-tensiones en la chaveta

De la imagen se concluye que el esfuerzo de Von Misses para una chaveta

oscila entre 𝟏𝟏𝟏. 𝟑𝟓 𝑵/𝒎𝟐 𝒚 𝟐𝟏𝟎𝟓𝟗. 𝟐𝟗𝟏𝟎 𝑵/𝒎𝟐 , para un límite elástico
69
de 𝟑𝟓𝟏. 𝟔 𝑴𝑷𝒂, con lo cual se concluye que el diseño de la chaveta no
fallará.
Figura 22.Análisis estático-desplazamiento en la chaveta

De la figura 42 podemos observar que el desplazamiento máximo es de

0.00000049 mm.
• Selección de bandas.
Para determinar el tipo de banda es necesario conocer la potencia corregida:
Ecuación 24: Potencia corregida.
𝑃𝑐 = 𝑃𝑚 𝑥 𝐶
Donde C = 1.2 (Ver anexo M) es una constante para servicio normal y

accionamiento por motor eléctrico.
𝑃𝑐 = 1 𝑥 1.2
𝑷𝒄 = 𝟏. 𝟐 𝑯𝑷
Con los datos de potencia y revoluciones se procede a elegir el tipo de

banda.
70
Figura 23. Gráfica para la selección de correas.
Fuente: Scielo (Selección del perfil de la correa)
Con la potencia y las revoluciones del motor el tipo de correa más

apropiada es la de tipo “B”. (Anexo O)
Para el cálculo de la relación de transmisión de poleas se tiene la siguiente
ecuación.
POLEA CONDUCIDA N2:

200; 250 RPM
CORREA DENTADA
POLEA CONDUCTORA N1:

1750 RPM
Fuente: Solidworks.
71
Ecuación 25: Relación de transmisión
𝑛1 𝐷
𝑖= =
𝑛2 𝑑
Donde:
𝑖 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛.
𝑛1 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎
𝑛2 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟.
𝑑 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟.
𝒊=𝟕
Ecuación 26: Diámetro de polea mayor.
𝑑 𝑥 𝑛1 = 𝐷 𝑥 𝑛2
5.08 𝑥 1750 = 𝐷 𝑥 250
8890
𝐷=
250
𝑫 = 𝟑𝟓. 𝟓𝟔 𝒄𝒎= Diámetro de polea para una velocidad de 250 rpm
8890
𝐷=
200
𝑫 = 𝟒𝟒. 𝟒𝟓 𝒄𝒎= Diámetro de polea para una velocidad de 200 rpm
Ecuación 27: Velocidad tangencial de polea menor.
𝑑 𝑥 𝜋 𝑥 𝑛1
𝑉𝑡 =
60000
0.0508 𝑥3.1416 𝑥 1750
𝑉𝑡 =
60000
𝑽𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟔𝟒𝟗 𝒎/𝒔
Ecuación 28: Velocidad tangencial de polea mayor.

𝐷 𝑥 𝜋 𝑥 𝑛2
𝑉𝑡 =
60000
0.3556 𝑥3.1416 𝑥 250

𝑉𝑡 =
60000
𝑽𝒕 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟔𝟓𝟓 𝒎/𝒔
72
De acuerdo a la forma de diseño de la máquina se decidió tomar una longitud
entre ejes de las poleas de 45 cm.
Ecuación 29: Longitud de la correa dentada.
(𝐷 − 𝑑)2
𝐿 = 1.57(𝐷 + 𝑑) + 2𝐴 +
4𝐴
(35.56 − 5.08)2
𝐿 = 1.57(35.56 + 5.08) + 2(32) +
4(32)
𝑳 = 𝟏𝟑𝟓. 𝟎𝟔 𝒄𝒎
Conociendo estos valores, se consulta en la tabla que entrega la

identificación de la correa adecuada. (Anexo O).
Una vez calculada la longitud L de la correa y ser seleccionada Ln
(longitud normalizada) se debe recalcular la distancia entre centros real la
siguiente fórmula.
Ecuación 30: Distancia real entre centros.
Signo (+) cuando L < Ln

Signo (-) cuando L >Ln
135.06 − 135.4
Cc = 32 +
2
𝐂𝐜 = 𝟑𝟏. 𝟖𝟑 𝐜𝐦
73
Planos.
Los planos del diseño de la máquina peladora de papas se presentan en el (Anexo
P) en donde se encontrará la fabricación de las partes de la máquina peladora y el
montaje.
ID Descripción Código Nº de Láminas

1 Cilindro de almacenamiento A3 – 1/5 1
2 Puerta de entrada A3 – 1/5 2
Soporte de cilindro de
3 A3 – 1/5 1
almacenamiento
4 Grifo de desfogue A3 – 1/2 1
5 Disco giratorio A3 – 1/5 1
6 Brazo de apriete A3 – 1/5 1
7 Tablero de control de arranque A3 – 1/2 1
8 Puerta de salida A3 – 1/2 1

9 Motor Eléctrico A3 – 1/5 1
10 Polea Pequeña A3 – 1/1 1
11 Polea Grande A3 – 1/5 1
12 Banda en V A3 – 1/5 1
13 Ensamble de la máquina A3 – 1/5 1
Fuente: Solidworks.
Costo de fabricación.
Consideraciones generales
• Los Costos de Fabricación será la suma de los Costos de Diseño, los

Costos de adquisición y fabricación de elementos y los Costos por
Montaje de la máquina.
• Los Costos de Diseño contempla las horas hombre utilizadas para
realizar el desarrollo del Proyecto de ingeniería, la elaboración de
planos de ensamble, despiece y la recolección de datos.
• El Costo de Adquisición y Fabricación de los elementos estará
compuesto por aquellos costos de los elementos estándares que pueden
adquirirse directamente en el mercado sin necesidad de fabricación
(pernos, motor, abrasivo, tablero de control, lámina de acero AISI 304,
empaques, entre otros.) más el costo de aquellos otros no estándares
74
que requieren fabricación (Ejes, Carcaza, separadores, brazo de
apriete, entre otros).
• Éstos últimos cotizados a todo costo (Material y mano de obra).
• En el Costo de Montaje se considera las horas hombre que demora el
grupo de hombres en ensamblar todo el conjunto.
• La moneda considerada fue el sol cotizado el mes de marzo del 2018.
• Los Costos Presentados no incluyen I.G.V.
Costo de ingeniería.
El costo total de Fabricación asciende a un valor de 2474 soles. A

continuación, se describe cada estimación de costos realizada.
Los costos de ingeniería se resumen en el siguiente cuadro.
COSTO DE INGENIERÍA
Costo Costo
ID Descripción Cantidad Unidad
unitario parcial
1 Desarrollo
de diseño de
S/
máquina por 50 h-h S/ 6.00
300.00
ingeniero
proyectista
2 Elaboración
de planos
23 h-h S/ 4 S/ 92
ensamble y
detalles
3 Gastos por
recopilación 1 Glb S/ 200 S/ 200
de datos
COSTO TOTAL S/ 592
Fuente: Cuestionario al ingeniero del presupuesto de construcción de la máquina.
75
Costos de adquisición y fabricación de elementos.
COSTO DE ADQUISICIÓN Y FABRICACIÓN DE ELEMENTOS
Costo Costo
ID Descripción Material Cantidad Und.
unitario parcial
Cilindro de Acero inox. AISI S/

1 1 Und. S/ 200.00
alimentación 304 200.00
Acero S/
2 Cilindro base 1 Und. S/ 100.00
galvanizado 100.00
3 Tapa superior PVC 1 Und. S/ 10.00 S/ 10.00
4 Grifo de desfogue Bronce 1 Und. S/ 40.00 S/ 40.00
5 Tubo de desfogue PVC 1 Und. S/ 20.00 S/ 20.00
6 Pegamento Resina sintética 1 litro Und. S/ 30.00 S/ 30.00
7 Abrasivo Cristales 2 kg Und. S/ 30.00 S/ 60.00
S/
8 Motor eléctrico - 1 Und. S/ 380.00
380.00
9 Brazo de apriete Cromo 1 Und. S/ 10.00 S/ 10.00
Soporte de tablero de
10 Fierro 1 Und. S/ 5.00 S/ 5.00
control
11 Disco giratorio Acero AISI 1020 1 Und. S/ 30.00 S/ 20.00
S/
12 Tablero de control Polietileno 1 Und. S/ 100.00
100.00
Acero inox.
13 Tapa de salida 1 Und. S/ 15.00 S/ 15.00
AISI 304.
Manguera de
14 Caucho 1 Und. S/ 20.00 S/ 20.00
desfogue
15 Eje de giro Fierro 1 Und. S/ 50.00 S/ 50.00
16 Empaquetadura Corcho 1 Und S/ 15.00 S/ 15.00
Acero inox.
17 Placa de sujeción 1 Und. S/ 5.00 S/ 5.00
AISI 304.
Soporte de motor
18 Fierro 1 Und. S/ 8.00 S/ 8.00
eléctrico
Acero al
19 Tornillo m3 x 10mm 4 Und. S/ 2.00 S/ 8.00
Carbono
Acero al
20 Tornillo m6 x 30mm 4 Und. S/ 3.00 S/ 12.00
Carbono
21 Varilla de soldar Acero inox. 10 Und. S/ 1.00 S/ 10.00
22 Tuerca hexagonal M10 4 Und. S/ 1.00 S/ 4.00
23 Tuerca hexagonal M12 4 Und. S/ 1.50 S/ 6.00
24 Faja dentada Jebe 1 Und. S/ 20.00 S/ 20.00
25 Polea grande Aluminio 1 Und. S/ 50.00 S/ 50.00
Polea
26 Aluminio 4 Und. S/ 15.00 S/ 60.00
pequeña(1”;2”;3”;4”)
27 Prisionero 3/8 x ½ Acero 2 Und. S/ 5.00 S/ 10.00
28 Prisionero 3/8 x 2” Acero 2 Und. S/ 7.00 S/ 14.00
COSTO TOTAL S/ 1282
Fuente: Cuestionario aplicado al comercializador y fabricante de los materiales utilizados en la
construcción de la máquina.
76
Costos de montaje.
COSTO DE MONTAJE
Costo Costo
unitario parcial
Maestro S/ S/
1 20 h-h
Mecánico 20.00 400.00
Ayudante 1 de
S/ S/
2 Maestro 20 h-h
10.00 200.00
Mecánico
S/
COSTO TOTAL
600.00
Fuente: Cuestionario aplicado al maestro mecánico.
Costo total de fabricación
COSTO TOTAL DE FABRICACIÓN

Costo Costo
unitario parcial
Costo de S/ S/
1 1 Glb
Ingeniería 592.00 592.00
Costo de
S/ S/
2 Adquis. y Fab. 1 Glb
1223.00 1282.00
de elementos.
Ayudante 1 de
S/ S/
3 Maestro 1 Glb
600.00 600.00
Mecánico
S/
COSTO TOTAL
2474.00
Fuente: Recopilación de datos del presupuesto total para la construcción de la máquina.
77
Registro de datos.
Pruebas y resultados (Tabla de registro de datos 2x2x2)
Tabla 14.
Uniformidad en el pelado de papas
Variable dependiente
Variables independientes Combinación Uniformidad de pelado de papas (%)
de Repeticiones
Velocidad del Tiempo de tratamientos Promedio
Grano abrasivo 1 2 3
motor (rpm) pelado (min)
3.30 min (𝑧1 ) 𝑥1 𝑦1 𝑧1 70 78 74.67
200 rpm (𝑦1 ) 76
Fino (𝑥1 ) 4 min (𝑧2 ) 𝑥1 𝑦1 𝑧2 80 76 74 76.67
3.30 min (𝑧3 ) 𝑥1 𝑦2 𝑧3 85 65 70 73.33
250 rpm (𝑦2 )
4 min (𝑧4 ) 𝑥1 𝑦2 𝑧4 85 80 86 83.67
3.30 min (𝑧5 ) 𝑥2 𝑦3 𝑧5 80 80 75 78.33
200 rpm (𝑦3 )
4 min (𝑧6 ) 𝑥2 𝑦3 𝑧6 85 90 87 87.33
Grueso (𝑥2 )
3.30 min (𝑧7 ) 𝑥2 𝑦4 𝑧7 86 83 87 85.33
250 rpm (𝑦4 )
4 min (𝑧8 ) 𝑥2 𝑦4 𝑧8 84 82 85 83.67
Fuente: Observación realizada al proceso de pelado de papas.
Según la tabla se puede deducir que el mayor porcentaje de uniformidad en el pelado de las papas es del 87.33 % la cual no es considerada por
tener un alto desprendimiento de la cáscara (tabla 15) por lo tanto se toma como un valor aceptable el 83.67 % la cual cumple con los parámetros
ya establecidos para obtener una mejor calidad en el pelado de las papas.
78
Tabla 15.
Producción de papas peladas
Variables independientes Producción (kg/h)
Combinación de
Repeticiones
tratamientos
Velocidad del Tiempo de Promedio
Grano Abrasivo 1 2 3
motor(rpm) pelado(min)
3.30 min (𝑧1 ) 𝑥1 𝑦1 𝑧1 128 125 126 126.3
200 rpm (𝑦1 )
4 min (𝑧2 ) 𝑥1 𝑦1 𝑧2 130 128 130 129.33
Fino (𝑥1 )
3.30 min (𝑧3 ) 𝑥1 𝑦2 𝑧3 126 130 131 129
250 rpm (𝑦2 )
4 min (𝑧4 ) 𝑥1 𝑦2 𝑧4 140 135 138 137.67
3.30 min (𝑧5 ) 𝑥2 𝑦3 𝑧5 122 122 123 122.33
200 rpm (𝑦3 )
4 min (𝑧6 ) 𝑥2 𝑦3 𝑧6 123 118 120 120.33
Grueso (𝑥2 )
3.30 min (𝑧7 ) 𝑥2 𝑦4 𝑧7 125 120 131 125.33
250 rpm (𝑦4 )
4 min (𝑧8 ) 𝑥2 𝑦4 𝑧8 115 117 115 115.67
Según la tabla se puede deducir que la mayor producción de papas peladas es de 137.67 kg/h utilizando grano abrasivo fino, una velocidad del
motor de 250 rpm y en un tiempo de 4 min por proceso de pelado de 10 kg, considerando solo para el conteo de la producción de papas las que
están peladas en un 80 %.
79
Tabla 16.
Desprendimiento de la cáscara
Desprendimiento de la cáscara (kg)
Variables independientes
Combinación de
tratamientos Repeticiones
Promedio
Velocidad del Tiempo de
Grano abrasivo 1 2 3
motor (rpm) pelado (min)
3.30 min (𝑧1 ) 𝑥1 𝑦1 𝑧1 0.8 0.8 0.7 0.76
200 rpm (𝑦1 )
4 min (𝑧2 ) 𝑥1 𝑦1 𝑧2 1 1 0.9 0.96
Fino (𝑥1 )
3.30 min (𝑧3 ) 𝑥1 𝑦2 𝑧3 0.9 1.3 1.1 1.1
250 rpm (𝑦2 )
4 min (𝑧4 ) 𝑥1 𝑦2 𝑧4 1.2 1.33 1.4 1.31
3.30 min (𝑧5 ) 𝑥2 𝑦3 𝑧5 1.5 1.4 1.5 1.46
200 rpm (𝑦3 )
4 min (𝑧6 ) 𝑥2 𝑦3 𝑧6 2 1.9 2 1.96
Grueso (𝑥2 )
3.30 min (𝑧7 ) 𝑥2 𝑦4 𝑧7 1.5 1.4 1.5 1.47
250 rpm (𝑦4 )
4 min (𝑧8 ) 𝑥2 𝑦4 𝑧8 1.6 1.8 1.8 1.73
Según la tabla se puede deducir que el mayor desprendimiento de cáscara obtenido después del proceso de pelado es de 1.96 kg lo cual es muy
exagerado y se toma 1.31 kg siendo la que mejor se ajusta a los parámetros de la calidad de pelado de papas.
80
Tratamiento Estadístico de los datos.
• Análisis de resultado: Regresión factorial: Uniformidad en el pelado de
papas vs. Grano abrasivo, Velocidad del motor y Tiempo de pelado.
Tabla 17.
Uniformidad en el pelado de papas vs Grano abrasivo, Tiempo de pelado.
Valor
Fuente GL SC Ajust. MC Ajust. Valor F
p
Modelo 3 138.153 46.051 3.25 0.142
Lineal 2 135.028 67.514 4.77 0.087
Grano Abrasivo 1 86.681 86.681 6.12 0.069
Tiempo de pelado 1 48.347 48.347 3..42 0.138
Interacciones de 2
1 3.125 3.125 0.22 0.663
términos
Grano abrasivo *
1 3.125 3.125 0.22 0.663
tiempo de pelado
Error 4 56.611 14.153
Total 7 194.764
Fuente: Minitab (Análisis de varianza).
Fuente: Minitab (Diagrama de Pareto de efectos estandarizados)
81
Fuente: Minitab (Gráfica normal de efectos estandarizados).
Tabla 18.
Uniformidad en el pelado de papas vs Grano abrasivo, Tiempo de pelado.

(Predicción de uniformidad en el pelado de papas)
Uniformidad en el
Tiempo de pelado
Grano abrasivo pelado de papas IC de 95%
(min)
(%)
fino 3.30 74 (61.2075; 81.3858)
fino 4 80.1667 (72.7809; 87.5524)
grueso 3.30 81.8333 (74.4476; 89.2191)
grueso 4 85.5 (78.1142; 92.8858)
Interpretación:
De acuerdo a estas predicciones podemos notar que el grano abrasivo apropiado para un
mejor índice de confiabilidad es de tamaño grueso con un tiempo de 4 min para la
obtención de una uniformidad de pelado del 85.5 %.
82
Tabla 19.
Uniformidad en el pelado de papas vs Grano Abrasivo, Velocidad del motor.
Fuente G SC Ajust. MC Valor F Valor

L Ajust. p
Modelo 3 97.486 32.4954 1.34 0.381
Lineal 2 96.806 48.4028 1.99 0.251
Grano Abrasivo 1 86.681 86.6806 3.56 0.132
Tiempo de pelado 1 10.125 10.1250 0.42 0.554
Interacciones de 2 1 0.681 0.6806 0.03 0.875.

términos
Grano abrasivo * 1 0.681 0.6806 0.03 0.875

tiempo de pelado
Error 4 97.278 24.3194.
Total 7 194.764
83
Tabla 20.
Uniformidad en el pelado de papas vs Grano Abrasivo, Velocidad del motor.

(Predicción de uniformidad en el pelado de papas).
Velocidad del motor Uniformidad en el

Grano abrasivo IC de 95%
(rpm) pelado de papas (%)
Fino 200 75.667 (65.9850; 85.3484)

Fino 250 78.5 (68.8183; 88.1817)
Grueso 200 82.833 (73.1516; 92.5150)
Grueso 250 84.5 (74.8183; 94.1817)
Interpretación:
mejor índice de confiabilidad es de tamaño grueso con una velocidad del motor de 250
rpm para la obtención de una uniformidad de pelado del 84.5 %.
84
Tabla 21.
Uniformidad en el pelado de papas vs Velocidad del motor, Tiempo de Pelado

(análisis de varianza).
MC Valor
Fuente GL SC Ajust. Valor F
Ajust. p
Modelo 3 59.153 19.7176 0.58 0.658
Lineal 2 58.472 58.472 0.86 0.488
Grano Abrasivo 1 10.125 10.125 0.30 0.614
Tiempo de pelado 1 48.347 48.3472 1.43 0.298
Interacciones de 2
1 0.681 0.6806 0.02 0.894
términos
Grano abrasivo *
1 0.681 0.6806 0.02 0.894
tiempo de pelado
Error 4 135.611 33.9028
Total 7 194.764
85

Pelado (Predicción de uniformidad en el pelado).
Velocidad del motor Tiempo de pelado Uniformidad de

IC de 95%
(rpm) (min) pelado (%)
200 3.30 76.5 (65.0688; 87.9312)
200 4 82 (70.5688; 93.4312)
250 3.30 79.3333 (67.9021; 90.7645)
250 4 83.6667 (72.2355; 95.0979)
Interpretación:
De acuerdo a estas predicciones podemos notar que la velocidad del motor apropiado para
un mejor índice de confiabilidad es de 250 rpm con una con un tiempo de pelado de 4
minutos para la obtención de una uniformidad de pelado del 83.6667 %.
86
• Análisis de resultado: Regresión factorial: Producción de papas peladas vs.
Grano abrasivo, Velocidad del motor y Tiempo de pelado.
Tabla 23.
Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado
SC MC Valor Valor
Fuente GL
Ajust. Ajust. F p
Modelo 3 254.944 84.981 6.33 0.053
Lineal 2 186.889 93.444 6.96 0.050
Grano Abrasivo 1 186.889 186.889 13.93 0.020
Tiempo de pelado 1 0.000 0.000 0.00 1.000
Interacciones de 2
1 68.056 68.056 5.07 0.087
términos
Grano abrasivo *
1 68.056 68.056 5.07 0.087
tiempo de pelado
Error 4 53.667 13.417
Total 7 308.611
87
Tabla 24.
Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado (Predicción de

Producción de papas peladas por hora).
Tiempo de pelado Producción de papas

Grano Abrasivo IC de 95%
(min) peladas (kg/h)
fino 3.30 127.667 (120.476; 134.858)
fino 4 133.5 (126.309; 140.691)
grueso 3.30 123.833 (116.642; 131.024)
grueso 4 118 (110.809; 125.191)
Interpretación:
mejor índice de confiabilidad es de tamaño fino con un tiempo de 4 minutos para la
obtención de una producción de papas peladas de 133.5 kg/h.
88
Tabla 25.
Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor.
Fuente GL SC Ajust. MC Valor F Valor

Ajust. p
Modelo 3 217.83 72.61 3.20 0.145
Lineal 2 197.78 98.89 4.36 0.099
Grano Abrasivo 1 186.89 186.89 8.24 0.045
Tiempo de pelado 1 10.89 10.89 0.48 0.527
Interacciones de 2 1 20.06 20.06 0.88 0.400

términos
Grano abrasivo * 1 20.06 20.06 0.88 0.400

tiempo de pelado
Error 4 90.78 22.69
Total 7 308.61
89
Tabla 26.
Producción de papas peladas vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor (Predicción

de papas peladas por hora).
Producción de papas
Velocidad del motor
Grano abrasivo peladas IC de 95%
(rpm)
(kg/h)
fino 200 127.833 (118.481; 137.186)
fino 250 133.333 (123.981; 142.686)
grueso 200 121.333 (111.981; 130.686)
grueso 250 120.5 (111.147; 129.853)
Interpretación:
mejor índice de confiabilidad es de tamaño fino con una velocidad del motor de 250 rpm
para la obtención de una producción de papas peladas de 133.333 kg/h.
90
Tabla 27.
Producción de papas peladas vs Velocidad del Motor, Tiempo de pelado.
MC Valor
Ajust. p
Modelo 3 11.389 3.7963 0.05 0.983
Lineal 2 10.889 5.4444 0.07 0.931
Grano Abrasivo 1 10.889 10.8889 0.15 0.721
Tiempo de pelado 1 0.000 0.0000 0.00 1.000
Interacciones de 2
1 0.500 0.5000 0.01 0.939
términos
Grano abrasivo *
1 0.500 0.5000 0.01 0.939
tiempo de pelado
Error 4 297.222 74.3056
Total 7 308.611
91
Tabla 28.
Producción de papas peladas vs Velocidad del Motor, Tiempo de pelado.
Velocidad del motor Tiempo de pelado Producción de

IC de 95%
(rpm) (min) papas peladas(kg/h)
200 3.30 124.333 (107.410; 141.257)
200 4 124.833 (107.910; 141.757)
250 3.30 127.167 (110.243; 144.090)
250 4 126.667 (109.743; 143.590)
Interpretación:
De acuerdo a estas predicciones podemos notar que la velocidad apropiada del motor para
un mejor índice de confiabilidad es de 250 rpm con un tiempo de pelado de 3.30 minutos
para la obtención de una producción de papas peladas de 127.167 kg/h.
92
Tabla 29.
Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado (análisis de

varianza).
MC Valor
Ajust. p
Modelo 3 0.96398 0.32133 9.07 0.029
Lineal 2 0.94808 0.47404 13.38 0.017
Grano Abrasivo 1 0.77501 0.77501 21.87 0.009
Tiempo de pelado 1 0.17307 0.17307 4.88 0.092
Interacciones de 2
1 0.01590 0.01590 0.45 0.540
términos
Grano abrasivo *
1 0.01590 0.01590 0.45 0.540
tiempo de pelado
Error 4 0.14172 0.03543
Total 7 1.10570
93
Tabla 30.
Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Tiempo de Pelado (Predicción

de desprendimiento de la cáscara).
Tiempo de pelado Desprendimiento de

Grano Abrasivo IC de 95%
(min) cáscara (kg)
fino 3.30 0.933333 (0.563799; 1.30287)
fino 4 1.13833 (0.768799; 1.50787)
grueso 3.30 1.46667 (1.09713; 1.83620)
grueso 4 1.85 (1.48047; 2.21953)
Interpretación:
De acuerdo a estas predicciones podemos notar que el grano abrasivo para un mejor índice
de confiabilidad es de tamaño fino con un tiempo e pelado de 3.30 minutos para la
obtención de un desprendimiento de cáscara de 0.933333 kg.
94
Tabla 31.
Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor.
MC Valor
Ajust. p
Modelo 3 0.90309 0.30103 5.94 0.059
Lineal 2 0.79958 0.39979 7.89 0.041
Grano Abrasivo 1 0.77501 0.77501 15.30 0.017
Tiempo de pelado 1 0.02457 0.02457 0.49 0.524
Interacciones de 2
1 0.10351 0.10351 2.04 0.226
términos
Grano abrasivo *
1 0.10351 0.10351 2.04 0.226
tiempo de pelado
Error 4 0.20261 0.05065
Total 7 1.10570
95
Tabla 32.
Desprendimiento de la Cáscara vs Grano Abrasivo, Velocidad del Motor

(Predicción de desprendimiento de la cáscara).
Velocidad del motor Desprendimiento de

Grano abrasivo IC de 95%
(rpm) cáscara (kg)
fino 200 0.866667 (0.424822; 1.30851)
fino 250 1.205 (0.763155; 1.64684)
grueso 200 1.71667 (0.27482; 2.15851)
grueso 250 1.6 (1.15816; 2.04184)
Interpretación:
De acuerdo a estas predicciones podemos notar que el grano abrasivo para un mejor índice
de confiabilidad es de tamaño fino con una velocidad de motor de 200 rpm para la
obtención de un desprendimiento de cáscara de 0.866667 kg.
96
Tabla 33.
Desprendimiento de la Cáscara vs Velocidad del Motor, Tiempo de Pelado.
MC Valor
Ajust. p
Modelo 3 0.20387 0.067957 0.30 0.824
Lineal 2 0.19764 0.098818 0.44 0.673
Grano Abrasivo 1 0.02457 0.024568 0.11 0.758
Tiempo de pelado 1 0.17307 0.173068 0.77 0.430
Interacciones de 2
1 0.00623 0.006235 0.03 0.876
términos
Grano abrasivo *
1 0.00623 0.006235 0.03 0.876
tiempo de pelado
Error 4 0.90183 0.225457
Total 7 1.10570
97
Tabla 34.
Desprendimiento de la Cáscara vs Velocidad del Motor, Tiempo de Pelado

(Predicción de desprendimiento de la cáscara).
Velocidad del Tiempo de Desprendimiento

IC de 95%
motor pelado de cáscara (kg)
200 3.30 1.11667 (0.184474; 2.04886)
200 4 1.4667 (0.534474; 2.39886)
250 3.30 1.28333 (0.351140; 2.21553)
250 4 1.52167 (0.589474; 2.45386)
Interpretación:
De acuerdo a estas predicciones podemos notar que la velocidad del motor para un mejor
índice de confiabilidad es de 200 rpm para la obtención de un desprendimiento de cáscara
de 1.11667 kg.
98
IV. DISCUSIÓN
A partir de las pruebas realizadas se aceptó la hipótesis específica que establece que al
implementar una máquina peladora entonces disminuye el tiempo de pelado de papas
en 4minutos de 10 kg de papas.
Estos resultados guardan relación con lo que sostiene MENA y JÁCOME (Quito 2015),
Céspedes (Colombia 2016), Pinos (2011), quienes señalan que el proceso mecánico es
el más eficiente reduciendo notablemente el tiempo de pelado de papas en un 45 %.
A partir de las pruebas realizadas se rechazó la hipótesis específica que establece que
al implementar una máquina peladora entonces mejorará la uniformidad en el pelado
de papas, ya que solo el 80% de la papa es pelada y eso depende de la calidad de la
papa aumentando o disminuyendo el porcentaje de pelado.
implementar una máquina peladora entonces se aumenta la producción de papas
peladas en un mínimo de 130 kg/h y un máximo de 150 kg/h, en cada proceso se pela
10 kg en un tiempo de 4 minutos con una velocidad de motor de 250 rpm.
implementar una máquina peladora entonces disminuirá el desprendimiento de cáscara
de la papa de 3 kg de cáscara por los 10 kg de papas sometidas al proceso de pelado
manual a 1.31 kg de cáscara por los 10 kg de papas sometidas al pelado mecánico.
99
V. CONCLUSIONES
Se seleccionó, diseñó y construyó el sistema mecánico del proceso de pelado de

papa por medio de una matriz morfológica, que sirvió para evaluar la mejor
propuesta de diseño considerando el factor económico y la calidad funcional de
cada uno de ellos.
Se determinó que el tiempo ideal de pelado para 10 kg de papas es de 4 minutos

aproximadamente lo cual depende mucho del peso, el tamaño y la forma de la
papa alargando o acortando de esa manera el tiempo.
Se determinó mediante un estudio realizado que la velocidad de rotación ideal es

de 250 RPM para generar la fuerza centrífuga necesaria para un correcto pelado.
Se determinó mediante las pruebas realizadas en la máquina peladora de papas

que la uniformidad en el pelado es del 80%.
Se determinó que la máquina peladora construida para la empresa Salchipapas

Paraíso aumentó considerablemente su producción de papas peladas de 140 kg/4h
en aproximadamente 140 kg/h.
Mediante pruebas realizadas a la máquina peladora de papas se determinó que

para aumentar la calidad en el pelado de papas se necesita una máquina peladora
de papas que trabaje con grano abrasivo tamaño fino a una velocidad del motor de
250 rpm y en un tiempo de 4 minutos.
Del análisis de elementos finitos que se realizó a cada uno de los elementos de
máquina se obtuvo factores de seguridad mayor a 1 y desplazamientos menores a
1 mm y las tensiones generadas están dentro del límite elástico del material
utilizado.
Se elaboró los planos de acuerdo a las normas técnicas peruanas NTP: ICS
01.100.01 y las normas UNE1032 de dibujo técnico. La máquina peladora de
papas tiene un costo total de S/ 2474.
100
VI. RECOMENDACIONES
La máquina fue diseñada y construida para pelar papas, sin embargo, se puede
realizar un cálculo sobre la velocidad que necesita otro tipo de frutas. Para que la
máquina pueda pelarlo de manera óptima.
El grano abrasivo que mejor realiza el trabajo de pelado de papas es de tamaño

fino.
Fabricar con acero inoxidable las partes que estarán en contacto con los alimentos.
Al construir una máquina es importante saber todas las alternativas que se ajusten
al factor económico y la facilidad de adquisición de los materiales.
101
VII. REFERENCIAS
Referencias bibliográficas
• Tesis:
ARBOLEDA, Milanesi. “Análisis de competividad de la cadena agroalimentaria
de la papa en el ecuador”. (Tesis pregrado). Quito: Universidad católica
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CÉSPEDES, María. “Diseño de una máquina para pelado y corte de papa”.

(Tesis pregrado). Bogotá: Universidad de la Salle de Colombia, facultad
de ingeniería en automatización, 2016. Disponible en:
https://goo.gl/XVtXPy
CHICUREIL, Uziel. “Diseño y manufactura del prototipo de una bomba

monopaleta”. (Tesis pregrado). D.F: Universidad nacional autónoma de
México, Facultad de ingeniería, 2009. Disponible en:
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FUENTES, Silvia. “Satisfacción laboral y su influencia en la productividad”.

(Tesis pregrado). Quetzaltenango: Universidad Rafael Landívar, Facultad
de Humanidades, 2012.Disponible en: https://goo.gl/bMsbU9
GALARRAGA, Andrés y GUILLEN, Esteban. Diseño, construcción e

implementación de un sistema automatizado para el proceso de pelado y
corte de papas para la empresa los hot dogs el portón real. (Tesis
(pregrado) Ecuador: Universidad de las fuerzas armadas de Sangolqui,
departamento de ciencias de la energía y mecánica, 2016. Disponible en:
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MENA, Diana y JÁCOME, Carlos. “Diseño y construcción de una máquina

peladora de papas con capacidad de 100kg/h”. (Tesis pregrado). Ecuador:
Universidad politécnica salesiana sede Quito, facultad de ingeniería
mecánica, 2015. Disponible en: https://goo.gl/8DjVGt
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PINO, Solís. “Estudio del sistema de pelado de papas para disminuir el tiempo
de preparación de papas fritas en la empresa de comida rápida pilita”.
(Tesis pregrado). Ambato: Universidad técnica de Colombia facultad de
ingeniería civil y mecánica, 2011.Disponible en: https://goo.gl/Cebf4h
PUERTA, Fernando. “Métodos, tiempos y cursogramas”. Tesis pregrado.

Medellín: Universidad Nacional de Colombia, 1979. Disponible en:
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VILVA, Luis y MENESES, Diego. “Diseño y construcción de una máquina

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Escuela politécnica nacional, facultad de ingeniería mecánica, 2014.
Disponible en: https://goo.gl/5wUjrb
• Boletín:
AUMENTO de la productividad de las máquinas. Recursos internet (Uso óptimo
de los medios de producción para aumentar la competitividad) [en línea].
España: Tebis Technische Informationssysteme AG. [Fecha de consulta
18 de octubre del 2017]. Disponible en: https://goo.gl/vxevyY
• Revista electrónica
MONTOYA, Jairo, PATIÑO Álvaro y RUBIANO José. Máquina automática
procesadora de papa. [en línea].21 y 22 de octubre del 2015. [Fecha de
consulta 13 de setiembre del 2017]. disponible en: https://goo.gl/LCN2za
• Blogs:
La calidad como filosofía de gestión [Mensaje en un blog]. Deming, William, (6
de febrero de 2009). [Fecha de consulta: 15 de setiembre de 2017].
Disponible en: https://goo.gl/PC7MCC
103
• Libros en línea:
CASTILLO Juan, GARCÌA María. Automatismos industriales. [en línea].
Madrid: Editorial Editex S.A, 2010. [fecha de consulta: 13 de setiembre].
Capítulo 7. Arranque y variación de velocidad en motores. Disponible
en:https://goo.gl/ZAy8wb, ISBN: 8490789827
PHIPPS, Clarence. Variable Speed Drive Fundamentals. [en línea]. 3rd ed.
Estados Unidos: Fairmont Press, 1997 [fecha de consulta: 30 de octubre
del 2017]. Disponible en: https://goo.gl/jjw7ZA, ISBN 0-88173-258-3.
Rodríguez, Cerda y Sánchez. Automatismos industriales: electricidad y

electrónica [en línea]. Madrid: Paraninfo S.A.C, 2014 [fecha de consulta:
20 de noviembre del 2017]. Disponible en: https://goo.gl/5LQidw. ISBN:
8497324838
ROMERO Arturo y JIMENEZ Arturo. Guía de equipos para el procesamiento

agroindustrial rural [en línea]. Bogotá: Convenio Andrés Bello, inc., 2004
[fecha de consulta: 5 de noviembre del 2017]. Disponible en:
https://goo.gl/ZL6U9E, ISBN: 9586981509.
YUNUS Cengel y CIMBALA John. Mecánica de fluidos: fundamentos y

aplicaciones [en línea]. México: McGraw-Hill, inc., 2006 [fecha de
consulta: 2 de noviembre del 2017]. Disponible en:
https://goo.gl/1nkPXP.ISBN: 9701056124.
ZUBICARAY, Manuel. Bombas. Teoría, Diseño y Aplicaciones [en línea].

2nd.ed. México: Editorial Limusa, S.A. 1995 [fecha de consulta: 26 de
octubre del 2017]. Disponible en:
http://docshare04.docshare.tips/files/3031/30310121.pdf
104
Anexos
ANEXO A: Matriz de consistencia
Metodología
Problema Objetivos Hipótesis
Diseño Población Muestra Instrumento
Problema general: Objetivo general Hipótesis general Modelo de investigación El Estará Será el total Tabla de registro
¿Cómo se implementa una máquina Implementar una máquina automatizada Si se implementa una máquina automatizada diseño de investigación será pre- constituida de la de datos de
automatizada para aumentar la calidad para aumentar la calidad de pelado papas entonces se podrá aumentar la calidad de pelado experimental, con un solo por 24 población diseño factorial
de pelado de papas en la Empresa en la Empresa Salchipapas Paraíso, de papas en la empresa Salchipapas Paraíso, grupo. A este grupo se aplicará observaciones que es de 240 2x2x2 para
Salchipapas Paraíso, Morales-2018? Morales-2018. Morales-2018. un pre test, para determinar la de 10 kg de kg de papas. aumentar la
calidad de pelado de papas en la papas calidad de
Problemas específicos Objetivos específicos Hipótesis específicas empresa Salchipapas paraíso. haciendo un pelado.
¿Cómo se selecciona los componentes Seleccionar los componentes adecuados Si se selecciona los componentes adecuados Posteriormente al grupo total de 240 kg
adecuados para aumentar la calidad de para aumentar la calidad de pelado de entonces aumentará la calidad de pelado de experimental se le aplicará la de papas.
pelado de papas en la Empresa papas en la Empresa Salchipapas papas en la empresa Salchipapas Paraíso – variable independiente X
Salchipapas Paraíso, Morales-2018? Paraíso, Morales-2018. Morales-2018. (Máquina Automatizada) donde
Implementar una máquina automatizada Si se implementa una máquina automatizada se variará la velocidad del
¿Cómo se implementa una máquina para disminuir el tiempo de pelado de entonces disminuirá el tiempo de pelado de motor, la calidad del abrasivo, la
automatizada para disminuir el tiempo papas en la Empresa Salchipapas papas en la empresa Salchipapas Paraíso, presión de agua entre otros. Al
de pelado de papas en la Empresa Paraíso, Morales-2018. Morales-2018. finalizar, se tomará una segunda
Salchipapas Paraíso, Morales-2018? Implementar una máquina automatizada Si se implementa una máquina automatizada evaluación, post test, al grupo
para mejorar la uniformidad en el pelado entonces mejorará la uniformidad en el pelado para determinar si hubo alguna
¿Cómo se implementa una máquina de papas en la Empresa Salchipapas de papas en la empresa Salchipapas Paraíso, variación, como se muestra el
automatizada para aumentar la Paraíso, Morales-2018. Morales-2018. esquema de Diseño.
producción de papas en la Empresa Implementar una máquina automatizada Si se implementa una máquina automatizada X: Tratamiento aplicado al
Salchipapas, Paraíso-Morales 2018? para aumentar la producción de papas en entonces aumentará la producción de papas grupo experimental
la Empresa Salchipapas Paraíso, peladas en la empresa Salchipapas Paraíso, 𝐎𝟏 : Observación de los efectos
¿Cómo se implementa una máquina Morales-2018. Morales-2018. mediante una post prueba.
automatizada para disminuir el Implementar una máquina automatizada Si se implementa una máquina automatizada 𝐎𝟐 : Observación de la variable
desprendimiento de papa en la para disminuir el desprendimiento de entonces disminuirá el desprendimiento de la dependiente después del
Empresa Salchipapas Paraíso - papa en la Empresa Salchipapas Paraíso, cáscara de papa en la empresa Salchipapas Tratamiento.
Morales 2018? Morales-2018. Paraíso – Morales-2018. Diseño.
Diseño electromecánico.
ANEXO B: Operacionalización de las variables
Variables Definición conceptual Definición Operacional Dimensiones Indicadores

Tipo de motor eléctrico
La implementación de una máquina peladora Potencia (hp)
Motor eléctrico
para aumentar la calidad de pelado de papas Torque(Nm)
requiere de seleccionar un motor eléctrico Velocidad(rpm)
Es el conjunto de componentes
adecuado, una electro bomba para enviar para Tipos
controlado automáticamente, que
enviar la presión de agua ideal para lavar las Electro bomba Potencia (hp)
Variable independiente hacen la vida más fácil ya que se
papas, un sistema de transmisión ideal que Velocidad (rpm)
necesita la mínima intervención del
“Máquina automatizada” ayude a bajar la velocidad del motor Presión de agua (bar)
hombre para el proceso de pelado de
manteniendo la misma potencia y un abrasivo
papas. Tamaño de abrasivo
que ayude al desprendimiento de corteza de la Abrasivo
Número de abrasivo
papa dándole esa uniformidad en el pelado en
un menor tiempo.
Tiempo Minutos
La calidad del pelado de papas Desprendimiento Peso inicial(kg)

significa que la papa al salir del Peso final(kg)
proceso de pelado debe hacerlo de tal La calidad de pelado de papas fue medida por
Producción Peso Por el Tiempo (kg/h)
Variable dependiente modo que cumpla los requisitos de medio de la uniformidad en pelado, la
calidad tales como : libre de producción de papas/hora y el nivel de
“Calidad de pelado de papas”
desperfecto, uniformidad de pelado, desprendimiento del fruto.
Uniformidad Porcentaje(%)
bajo desprendimiento del fruto, entre
otros.
ANEXO C: COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO AISI 304
ANEXO D: PROPIEDADES DEL ACERO AISI 304

ANEXO E: PROPIEDADES DE LOS ACEROS INOXIDABLES
ANEXO F: PROPIEDADES DE LOS PLÁSTICOS
ANEXO G: ACERO AISI 304
ANEXO H: COEFICIENTE DE LA PLACA PLANA CIRCULAR
ANEXO I: CONSTANTES PARA EL ESPESOR DE TUBOS A PRESIÓN
ANEXO J: PROPIEDADES DEL ACERO
ANEXO K: ACERO AISI 1020
ANEXO L: EFICIENCIA DE MOTORES ELÉCTRICOS

ANEXO M: FACTOR DE SERVICIO
MOTORES MOTORES
ELÉCTRICOS ELÉCTRICOS
De corriente alterna De corriente alterna con

Monofásicos par de gran potencia
De color bobinado y
Asincrónicas anillos rozantes
FACTOR DE SERVICIO Jaula de ardilla de par De corriente continua

normal
Bobinaje compound
De corriente continua
bobinaje shunt
Motores Mono cilíndricos
Motores a gas
Ejes de transmisión
Motores de combustión interna
poli cilíndricas Tomas de fuerza con embrague
Agitadores de líquidos
Ventiladores pequeños y
medianos
1.0 a 1.2 1.1 a 1.3
Bombas centrifugas
Punzonadoras
Mescladoras pequeñas y
medianas
Generadores
1.1 a 1.3 1.2 a 1.4
Comprensores de tornillo
Cizallas
Prensas
Máquinas de imprenta
ANEXO N: SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA CORREA
ANEXO O: SELECCIÓN DEL TIPO DE CORREA

ANEXO P: PLANOS
ANEXO Q: CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA PELADORA DE
PAPAS
Imagen 1. Máquina de rolado Imagen 2. Rolado de la plancha de acero

inoxidable.
Imagen 3. Soldadura del cilindro

Imagen 4.Acabado del cilindro. Imagen 5. Montaje de la base del eje
Imagen 6. Montaje de la base del

cilindro.
Imagen 7. Parte interior del cilindro Imagen 8. Puerta de salida
Imagen 9. Montaje del abrasivo con resina sintética

Imagen 10. Instalación eléctrica
Imagen 11. Soldadura de la base del motor Imagen 12. fijación de la cinta.
Imagen 13. Soldadura del regulador del motor Imagen 14. Prueba de funcionamiento
Imagen 15. Acabado de la máquina

Imagen 17. Puesta de la papa. Imagen 16. Primera prueba de pelado
Imagen 18. Segunda prueba de pelado

Imagen 19. Pesado de papas peladas de la Imagen 20. Pesado de papas peladas de la
primera prueba segunda prueba.
Imagen 21. Papas peladas en un 80%

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Implementación de una máquina automatizada para aumentar la

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

Mario César Bartra Flores

Ing. Santiago Andrés Ruiz Vásquez

Modelamiento y simulación de sistemas electromecánicos

Este trabajo final se la dedico a Dios, por

Mario César Bartra Flores

A mis padres, por el amor, la comprensión,

Mario César Bartra Flores

I.INTRODUCCIÓN. Se considera la realidad problemática, trabajos previos, teorías

II.MÉTODO. Se menciona el diseño de investigación; variables, operacionalización;

III.RESULTADOS. En esta parte se menciona las consecuencias del procesamiento de

IV.DISCUSIÓN. Se presenta el análisis y discusión de los resultados encontrados

V.CONCLUSIONES. Se considera en enunciados cortos, teniendo en cuenta los

VI.RECOMENDACIONES. Se precisa en base a los hallazgos encontrados.

VII.REFERENCIAS. Se consigna todos los autores de la investigación.

Página del jurado .............................................................................................................. ii

Dedicatoria ....................................................................................................................... iii

Declaratoria de auntenticidad ........................................................................................... v

Índice .............................................................................................................................. vii

Índice de tablas ................................................................................................................ ix

Índice de figuras .............................................................................................................. xi

Índice de ecuaciones ....................................................................................................... xii

Índice de imágenes ........................................................................................................ xiii

RESUMEN .................................................................................................................... xiv

Realidad Problemática .......................................................................................... 16

Teorías relacionadas al tema. ................................................................................ 20

Formulación del Problema .................................................................................... 32

Justificación del estudio. ....................................................................................... 33

Diseño de Investigación ........................................................................................ 35

Metodología de desarrollo .................................................................................... 36

Operacionalización de variables ........................................................................... 37

Población y muestra .............................................................................................. 37

Concepción de diseño. .......................................................................................... 38

Cálculo y selección de componentes. ................................................................... 42

Costo de fabricación. ............................................................................................ 74

Tratamiento Estadístico de los datos. ................................................................... 81

Referencias bibliográficas .................................................................................. 102

Tabla 1. Tiempo de pelado manual de las papas ..................................................... 17

Figura 1. Evaluación del prototipo en el aspecto técnico y económico ...................... 41

Ecuación 1: Volumen .......................................................................................... 47

Imagen 1. Máquina de rolado ............................................................................. 103

La presente investigación tuvo como objetivo detallar, diseñar y dimensionar una

PALABRAS CLAVE: Máquina, peladora, papas fritas.

Al quitar la corteza de la papa con un método moderno en la cual el producto no

Según PINO, William, (2011), afirma que:

Según VILCA, y MENESES (2014), afirman que:

Actualmente en la región San Martín las empresas y microempresas dedicadas a

Según VILCA y MENESES, (2014), afirman que:

Si no se ejecuta el proyecto en la empresa “Salchipapas paraíso”, y esto se

Se debería construir una maquina peladora de papas automatizada para la empresa

Al quitar la corteza de la papa con un procedimiento moderno donde la materia

Según VILCA y MENESES afirma que:

Todo esto se ha logrado debido a que la empresa “Salchipapas paraíso” ha visto

MENA, Diana y JÁCOME, Carlos. En su trabajo de investigación titulado:

CÉSPEDES, María. En su trabajo de investigación titulado: Máquina para Pelado