Haccp en La Industria de Derivados Carnicos

Sistema HACCP en la
industria de productos
cárnicos
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Tabla de contenido
Introducción 3
1. Mapa conceptual 3
2. Sistema HACCP en la industria de productos cárnicos 4
3. Requisitos de implementación del Sistema HACCP 5
3.1. Política de inocuidad
3.2. Puesta en marcha de programas prerrequisito del plan HACCP
4. Aplicación del Sistema HACCP 7
4.1. Formación y capacitación del equipo HACCP
4.2. Descripción del producto
4.3. Determinación del uso al que ha de destinarse
4.4. Elaboración de un diagrama de flujo
4.5. Confirmación de un diagrama de flujo
4.6. Enumeración de todos los riesgos posibles, ejecución de un análisis de
peligros y estudio de las medidas de control (Principio 1)
4.7. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)
4.8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
4.9. Establecimiento de procedimientos de monitoreo (Principio 4)
4.10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
4.11. Procedimientos de verificación y validación (Principio 6)
4.12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)
5. Capacitación 21
6. Puesta en marcha 21
7. Actualización y mantenimiento 21
8. Glosario 22
9. Referencias bibliográficas 22
Control del documento 24
Control de cambios 24
Créditos 25
Creative commons 25

Introducción
La aplicación del sistema HACCP se basa en los principios y metodología definidos en las
directrices del Códex alimentarius, que han permitido su sistematización y normalización a
nivel mundial, permitiendo que todas las partes implicadas en su implantación: productores,
auditores y administradores, entre otros, puedan entablar un mismo lenguaje.
Cada plan HACCP es específico para un alimento, un tipo de proceso e incluso para una
industria y planta determinada; lo cual implica que cada empresa debe adaptar el sistema
general a su condición particular.
En esta actividad de aprendizaje se abordará la aplicación del sistema HACCP enfatizando en

la aplicación de cada uno de los principios definidos en el Codex alimentarius, en la industria
de productos cárnicos, incluyendo las recomendaciones para su implementación efectiva.
1. Mapa conceptual
Fuente: SENA

2. Sistema HACCP en la industria de productos cárnicos
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) o HACCP por sus
siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un procedimiento sistemático
y preventivo que permite identificar los peligros específicos y establecer las medidas de control
necesarias, para garantizar la producción de alimentos seguros para el consumidor.
El sistema fue desarrollado en Estados Unidos por la NASA, en colaboración con laboratorios
del ejército de los EEUU y empresas encargadas de elaborar los alimentos para astronautas;
posteriormente, sus principios fueron adoptados por el Codex alimentarius en las guías de
análisis de peligros, cuya versión actual es el Anexo CAC/RCP-1 (1969), Rev. 4 (2003):
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) y directrices para su
aplicación.
Desde entonces el APPCC se ha ido consolidando como una herramienta eficaz, reconocida
internacionalmente para la gestión de la seguridad alimentaria.
A nivel nacional en Colombia, el Decreto 60 del 2002 del Ministerio de Salud y Protección
Social, promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
– HACCP como método de aseguramiento de la inocuidad de los alimentos y reglamenta el
proceso de certificación.
Los beneficios de su implantación son:
Obtener alimentos inocuos.

Centrar sus recursos en controlar puntos críticos específicos donde se
pueden generar los riesgos.

Estandarizar los procesos asegurando el mismo sabor, color, olor y
nutrientes.

Favorecer el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.

Disminuir costos de producción al identificar productos no aptos o no
conformes antes de convertirse en producto final.

Garantizar la formación de personal capacitado en la toma de decisiones
relacionadas con la calidad.

Mantener la documentación y registros necesarios que soportarán el correcto
desarrollo de los procesos y la elaboración de productos seguros.

Figura 1. Beneficios del sistema HACCP

Fuente: Caro (2011)
Buenas
Prácticas de

Manufactura
Trazabilidad
de materias
(BPM) 4
Programa de
primas y
saneamiento
producto
terminado
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3. Requisitos de implementación del Sistema HACCP
3.1 Política de inocuidad
Antes de la aplicación de los principios del sistema, es necesario que inicialmente, la empresa
formule una política de inocuidad, enunciado que orienta el montaje del sistema y expresa el
compromiso desde la gerencia de la empresa. Un ejemplo de política de inocuidad para una
empresa de productos cárnicos, es el siguiente:
La empresa tiene el compromiso de garantizar la inocuidad y calidad de todos sus productos

cárnicos a sus clientes.
Además de la política de inocuidad, es posible enunciar políticas sobre muchos otros aspectos
asociados con la calidad, como los que se enlistan a continuación:
● Mejora constante.
● Compromiso con el desarrollo sostenible.
● Cumplimiento de la legislación.
● Desarrollo del talento humano.
● Relaciones de mutuo beneficio con los proveedores.
3.2. Puesta en marcha de programas prerrequisito del plan HACCP
Para asegurar que el Sistema HACCP sea eficaz y funcione adecuadamente, es necesario
implementar ciertos programas de higiene o de apoyo denominados programas prerrequisitos,
los cuales abarcan todos los aspectos necesarios para la producción de alimentos inocuos
y aptos para el consumo.
La función principal de estos programas es controlar peligros específicos durante el

proceso, reduciendo el número de Puntos Críticos de Control (PCC) y por ende, facilitar la
implementación del plan HACCP.
El número y tipo de programas prerrequisitos en un sistema de gestión de inocuidad

alimentaria, varía según las características y necesidades de cada empresa, sin embargo,
los programas prerrequisitos comunes y más importantes son los siguientes:

Buenas
Prácticas de

Manufactura
Trazabilidad (BPM)
de materias
Programa de
primas y
saneamiento
producto
terminado
Planes de Programas prerrequisitos Programa de

muestreo plan HACCP
capacitación
Control de
proveedores y Programa de
materias
mantenimiento
primas
Programa de

calibración de
equipos

Figura 2. Programas prerrequisitos del plan HACCP
Fuente: SENA
● Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): son las acciones y normas establecidas
en la Resolución 2674 del 2013, orientadas a garantizar la sanidad e integridad de los
alimentos, evitando su contaminación, deterioro o adulteración durante las operaciones que
comprende desde la producción primaria hasta la distribución de los productos terminados.
● Programa de saneamiento: es el conjunto de procedimientos establecidos para impedir

la contaminación o adulteración de los productos que se elaboran. Deben estar debidamente
documentados detallando objetivos, cronograma de actividades, especificando cada actividad,
modo en que se realiza, frecuencia de su ejecución, recursos o materiales necesarios, las
personas responsables y los registros de verificación. Las actividades básicas del plan de
saneamiento son:
Conrol de plagas
Control de plagas
(artrópodos y roedores).
(artrópodos y roedores). Limpieza y desinfección.
Manejo y disposición de
Manejo y disposición de
Abastecimiento de agua. desechos
desechos sólidos y líquidos.
sólidos y líquidos.

Figura 3. Programas plan de saneamiento
1. Formación de un equipo HACCP.
Fuente: SENA

2. Descripción del producto.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse.
6

4. Elaboración de un diagrama de flujo.
● Programa de capacitación: dirigido a manipuladores y personal de la empresa en general,
responsables de la aplicación del Sistema HACCP; debe contemplar temas relacionados
con su implementación, procedimientos de trabajo que deben aplicar y acciones formativas
oportunas para concienciar sobre la importancia de sus tareas y responsabilidades.
● Programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones: describe

las operaciones básicas de mantenimiento de cada equipo, maquinaria y estructuras del
establecimiento, detallando la periodicidad, método de vigilancia, responsables, acciones
correctivas y sistema de registro.
● Programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.
● Control de proveedores y materias primas: describe los procedimientos para la selección

de proveedores incluyendo parámetros de aceptación y rechazo con el fin de garantizar
que las materias primas, aditivos, material de empaque y demás elementos del proceso
productivo no sean fuente de contaminación para el alimento elaborado.
● Planes de muestreo.
● Trazabilidad de materias primas y producto terminado: describe los procedimientos

que permiten correlacionar las materias primas e ingredientes que entran a la empresa con
los productos que salen y los procesos a los que se han sometido. La identificación de las
materias primas, productos intermedios y finales se realiza mediante la asignación de una
serie de códigos que deben ser almacenados en unos registros determinados.
4. Aplicación del Sistema HACCP
En el siguiente diagrama se ilustra la secuencia lógica de etapas para la aplicación del

sistema HACCP.
1. Formación de un equipo HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
6. Enumeración de todos los riesgos posibles.Ejecución de un análisis de peligros.

Estudio de las de control (Principio 1).
7. Determinación de los PCC (Principio 2).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).

7
10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5).

Estudio de las de control (Principio 1).
7. Determinación de los PCC (Principio 2).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).
10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5).
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6).
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7).
Figura 4. Secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP

Fuente: FAO/OMS (2005)
4.1. Formación y capacitación del equipo HACCP
Se debe conformar un equipo de trabajo llamado equipo HACCP, quienes serán las personas
responsables de desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP en la empresa de
productos cárnicos.
Será integrado por un representante de la gerencia y personal técnico calificado de las áreas
de producción, control de calidad y mantenimiento.
Previamente, este equipo debe capacitarse en los principios del sistema y durante el proceso
de implementación, deben reforzar sus conocimientos en temas fundamentales para el éxito
del plan HACCP, tales como Buenas prácticas de manufactura, características de calidad
de los productos, limpieza y saneamiento, manejo de documentos asociados al sistema de
calidad, entre otros temas.
4.2. Descripción del producto
Es necesario elaborar una descripción completa de cada uno de los productos que se
elaboran en la empresa, que incluya todas las especificaciones como: materias primas,
composición, ingredientes, propiedades fisicoquímicas, características del empaque, modo
de conservación, modo de consumo y distribución.
Para ello la empresa cárnica debe basarse en su experiencia y en la consulta de la norma

NTC 1325, Industrias Alimentarias, productos cárnicos procesados no enlatados; donde se
especifican estándares de calidad para estos productos.

Figura 5. Requisitos de composición y formulación para productos cárnicos cocidos (excepto el chorizo cocido)
Fuente: NTC 1325
4.3. Determinación del uso al que ha de destinarse
La determinación del uso que ha de destinarse se basa en los usos del producto previstos
por el usuario o consumidor final, en el caso de la empresa cárnica, los productos están
dirigidos principalmente a consumo doméstico.
4.4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo es una representación sistemática de la secuencia de etapas u

operaciones utilizadas en la producción de un determinado producto alimenticio. Debe ser
elaborado por el equipo HACCP y cubrir todas las etapas del proceso; debe hacerse una
rigurosa observación del proceso, complementada con entrevistas a los responsables del
mismo.
En la siguiente figura se detalla un modelo general de diagrama de flujo para la elaboración

de salchicha tipo Viena, en donde las operaciones se representan de manera general y
dependen de los equipos disponibles para el proceso y del tipo de producto a elaborar.

Recepción de
materia prima Troceado Congelado

Embutido Mezclado Molido y picado
Atado Cocción Ahumado

Almacenamiento Enfriamiento Escaldado

Figura 6. Diagrama de flujo salchicha tipo Viena

Fuente: Prodar (s.f.)

4.5. Confirmación
de un diagrama de flujo

HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con el proceso de obtención de la
El equipo
empresa en todas sus etapas y momentos y corregirlo cuando se requiera.

4.6. Enumeración de todos los riesgos posibles, ejecución de un análisis de peligros y

estudio de las medidas de control (Principio 1)
Establecer las
Un peligro Enumerar todos los
se define como el agente

Determinar los
biológico, químico o físico

medidas de control
presente en el alimento, o
para cada peligro
peligros potenciales. peligros significativos.
bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud del
significativo.
consumidor; por tanto, la aplicación del primer principio del HACCP consiste en enumerar
todos los peligros asociados a cada fase y establecer las medidas para su control. Esta etapa
es la más determinante para que el plan HACCP logre asegurar la inocuidad del alimento y
por ende, su implementación sea un éxito.
10

materia prima Troceado Congelado

Peligros biológicos Peligros químicos Peligros físicos

Embutido
• Bacterias. • Sustancias
Mezclado
químicas • Molido y picado
Vidrio.
naturales (Micotoxinas,
• Virus. alérgenos,toxinas de • Madera.
moluscos).
• Piedras.
• Protozoos. • Sustancias químicas

añadidas • Metales.
• Parásitos. (bifenilos,plaguicidas,
fertilizantes, • Huesos.
antibióticos).
Atado Cocción • Ahumado
Plásticos.
• Elementos y compuestos
tóxicos (Plomo, Zinc,
Cadmio,Mercurio,
aditivios Alimentarios,
Lubricantes,

productos de
limpieza,pinturas).

Almacenamiento Enfriamiento Escaldado

Figura 7. Ejemplos de peligros biológicos, químicos y físicos
Fuente: Couto (2010)

ser la carne un alimento de alto riesgo sanitario dada su composición, el principal riesgo
Por
se presenta en la elaboración de productos cárnicos es la contaminación y proliferación
que
de microorganismos patógenos tales como la Salmonella, L. Monocytogenes y E. Coli.

llevar a cabo la aplicación de este principio, se deben realizar las siguientes actividades:
Para

Establecer las
Enumerar todos los Determinar los medidas de control
peligros potenciales. peligros significativos. para cada peligro

significativo.

Figura 8. Actividades del análisis de peligros del Sistema HACCP
11

● Inicialmente, la empresa de productos cárnicos debe enumerar todos los peligros potenciales
que puedan aparecer en el proceso que se esté analizando.
● Posteriormente, se debe realizar la evaluación del riesgo que consiste en determinar cuáles
peligros son lo suficientemente importantes para que el sistema HACCP establezca medidas
para su control; esta evaluación se realiza analizando la gravedad de las consecuencias
para la salud que provoca cada peligro y la probabilidad de que ocurra.
● La tercera fase de la aplicación del primer principio, consiste en establecer las medidas de
control para cada peligro considerado significativo en la fase anterior.

Uso de detectores de metal.

Tamices.
Para peligros físicos
Sensores electrónicos.
Observación visual.

La certificación de calidad.
Para peligros químicos Las pruebas de laboratorio.
Uso de fórmulas precisas de aditivos.
Congelación o refrigeración por debajo de 5°C.

Cocción a tiempos y temperaturas adecuadas.

Para peligros biológicos
Adición de sal y preservativos aprobados por el
ministerio de salud.

Figura 9. Ejemplos de medidas de control
Fuente: Arenas (2007)
Algunas recomendaciones básicas para el control de peligros son las siguientes:
Tabla 1.
Recomendaciones básicas para el control de peligros
En proveedores y materias primas

● Elabore un registro de proveedores y califíquelos.
● Diseñe un plan para desarrollo de proveedores.
● Elabore especificaciones de compra de materia prima. (fichas técnicas).
● Rechace materias primas que no cumplan con las especificaciones.
En la producción
● Separe físicamente las materias primas de los productos terminados.
● Instale el sistema para detección y retiro de objetos extraños (detector de
metales, tamices, mangas de desvío).
● Elabore el manual de buenas prácticas de manufactura.
● Use agua potable y hielo elaborado 12con agua potable.
● Controle condiciones ambientales durante el proceso.
● Use solo aditivos permitidos y en las proporciones formuladas.
● Aplique
FAVA los procedimientos
- Formación estandarizados.
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En proveedores y materias primas
● Elabore un registro de proveedores y califíquelos.
● Diseñe un plan para desarrollo de proveedores.
● Elabore especificaciones de compra de materia prima. (fichas técnicas).
● Rechace materias primas que no cumplan con las especificaciones.
En la producción
● Separe físicamente las materias primas de los productos terminados.
● Instale el sistema para detección y retiro de objetos extraños (detector de
metales, tamices, mangas de desvío).
● Elabore el manual de buenas prácticas de manufactura.
● Use agua potable y hielo elaborado con agua potable.
● Controle condiciones ambientales durante el proceso.
● Use solo aditivos permitidos y en las proporciones formuladas.
● Aplique los procedimientos estandarizados.
● Cumpla con los controles señalados en el monitoreo.
● Haga evaluaciones sensoriales de rutina.
● Controle la contaminación cruzada.
● Enfríe rápido y proteja los productos después de procesos térmicos.
● Empaque los productos en condiciones higiénicas.
● Rotule los productos cuidadosamente.
● Rote los productos usando el sistema PEPS.
● Haga mantenimiento en la cadena de frío y elabore un plan de contingencia
para daños prolongados.
● Verifique con frecuencia los productos.
4.7. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)
Según el Codex alimentarius, un Punto Crítico de Control (PCC), es una fase en la que
puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro que afecta
la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Puede prevenir la introducción de agentes
Control de materia primas
Control de materias primas
patógenos y residuos químicos. Ejemplo: harinas
infestadas o con residuos de metales.

Puede prevenir peligros químicos relacionados con
en la formulación
Control en la formulación
Control
el exceso de aditivos.

Almacenamiento refrigerado o
Almacenamiento refrigerado Puede prevenir el crecimiento de patógenos en
ocongelado
congelado
materias primas que requieran cadena de frío.

Figura 10. Etapas donde los peligros pueden ser prevenidos
Fuente: SENA

Las etapas que pueden ser identificadas como

PCC donde los peligros pueden ser prevenidos
son: Puede prevenir la introducción de agentes
Control de materias primas
patógenos y residuos químicos. Ejemplo: harinas
infestadas o con residuos de metales.

Control en la formulación
13
Puede prevenir peligros químicos relacionados con

el exceso de aditivos.

Los microorganismos patógenos son
El horneo o la cocción
eliminados por las altas temperaturas.
Los fragmentos de metal son eliminados

Recepción de materia prima
mediante el uso de un electroimán.
Los parásitos como el de la carne de

Congelación
cerdo pueden eliminarse con la
congelación.
Figura 11. Etapas donde los peligros pueden ser eliminados

Fuente: SENA
Las etapas que pueden ser identificadas como PCC donde los peligros se reducen a un nivel
aceptable son:

La presencia de objetos extraños puede ser
Recepción
reducida retirándolos de forma manual o
mecánica.

Figura 12. Etapa donde los peligros pueden ser reducidos a un nivel aceptable
Fuente: SENA
En línea (online) Fuera de línea (offline)

Para la identificación de cada PCC en un proceso, se puede utilizar un árbol de decisiones,
Los factores críticos se miden durante el Se toman muestras para medir los factores
cuyo uso es opcional,
proceso. requiere una capacitación críticos en otro lugar (laboratorio).
previa y debe utilizarse con flexibilidad

Es continuo cuando los datos se registran
según las directrices del Códex alimentarius, que contiene modelos útiles al equipo HACCP.
Habitualmente es discontinuo y tiene el
de manera continua. inconveniente que la muestra puede no
Teniendo Es discontinuo cuando los datos se toman
en cuenta las fases indicadas en el análisis de peligros, desde la formulación
ser representativa del lote.
a intervalos.

de materias primas hasta la expedición y venta, se van respondiendo las preguntas

sucesivamente, derivando las respuestas hacia una de las siguientes opciones: pasar al
siguiente peligro, modificar la fase o la identificación de los PCC.

14
Qué
es lo que se monitorea.

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de Aprendizaje
Figura 13. Modelo de árbol de decisiones para la determinación de PCC
Fuente: FAO / OMS (2005)
Existen otras metodologías diferentes para determinar los PCC y las medidas de control,
basadas en la aplicación de criterios la gravedad del efecto para la salud que provoca el
peligro, su probabilidad de presentación o la existencia de programas prerrequisitos que
controlen dicho peligro. Tal es el caso de la Norma ISO 22000:2005, que no menciona el
árbol de decisiones para determinar los PCC y plantea la selección de medidas de control
basadas en los programas prerrequisitos o mediante el plan HACCP.
La documentación relacionada con la evaluación de riesgos y selección de medidas de control

debe ser registrada y conservada adecuadamente. Uno de los registros que se pueden
utilizar, es el formulario con preguntas que conforman la aplicación del árbol de decisiones.
15

Tabla 2.
Formulario para determinación de PCC
4.8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Un límite crítico representa el valor máximo y mínimo de un parámetro físico, químico o

biológico que debe ser controlado en cada PCC con el fin de evitar, eliminar o reducir a un
nivel aceptable la presencia de un peligro de seguridad alimentaria; prácticamente, es un
criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable.
Cada límite crítico debe ser muy específico de tal forma que permita determinar claramente
cuándo se produce una desviación en el PCC y aplicar rápidamente las acciones correctivas
pertinentes para garantizar el control efectivo del peligro.
Los límites críticos se fijan normalmente en relación con parámetros observables o medibles
como la temperatura, el tiempo, el pH, la actividad de agua, el contenido de sal, el porcentaje
de aditivos, etc. Cuando se emplean límites críticos cualitativos o que implican cierta
subjetividad como el aspecto y la textura, deben acompañarse de especificaciones claras
que permitan diferenciar lo aceptable de lo inaceptable; así mismo, el personal encargado
debe recibir la formación necesaria para la vigilancia de dichos PCC.
Tabla 3.
Ejemplos de límites críticos
16

Cuando en un proceso se observa la tendencia a la pérdida de control de un peligro, la
empresa puede establecer límites operativos en los PCC que son criterios más estrictos que
los límites críticos, con el fin de reducir los riesgos de desviación y realizar ajustes antes de
superar dichos límites.
Tabla 4.
Límite crítico vs. Límite operativo
Fuente: SENA
En la elaboración de productos cárnicos, se puede detectar la tendencia a la pérdida de
control cuando el horno o autoclave no mantiene constante la temperatura conveniente; si se
observa oportunamente esta tendencia y se toman las medidas pertinentes, es posible evitar
la inmovilización de un producto o en el peor caso, tener que desecharlo.
4.9. Establecimiento de procedimientos de monitoreo (Principio 4)
El monitoreo o vigilancia es el conjunto de observaciones y medidas programadas que se

realizan para asegurar que un punto crítico está bajo control y por tanto, se mantiene dentro
de los límites críticos fijados.
Un monitoreo
eficaz debe detectar la pérdida de control de un PCC en el menor tiempo posible
permitiendo adoptar medidas correctivas oportunas sin tener que rechazar el producto.

La presencia de objetos extraños puede ser

El sistema de Recepción
monitoreo para cada PCC dependerá de los límites críticos y también del
reducida retirándolos de forma manual o
método y dispositivo de vigilancia, el cual debe ser lo suficientemente sensible para determinar
mecánica.
cualquier pérdida de control en el PCC. Existen dos tipos de monitoreo:

En línea (online) Fuera de línea (offline)

Los factores críticos se miden durante el Se toman muestras para medir los factores
proceso. críticos en otro lugar (laboratorio).
Es continuo cuando los datos se registran Habitualmente es discontinuo y tiene el
de manera continua. inconveniente que la muestra puede no
Es discontinuo cuando los datos se toman ser representativa del lote.
a intervalos.
a intervalos.

Figura 14. Tipos de monitoreo en el sistema HACCP
Fuente: SENA

Qué
es lo que se monitorea. 17

Considerando lo anterior, se concluye que el mejor sistema de monitoreo es en línea, que
puede calibrarse para detectar desviaciones en el proceso y efectuar modificaciones para
evitar que se pierda el control en el PCC.
Los procedimientos de monitoreo deben identificar:
Qué es lo que se monitorea.
Cómo son monitoreados los límites críticos y las medidas

preventivas.
Cuándo, es decir, la frecuencia con que se ejecuta el

monitoreo.
Quién realiza el monitoreo.
Figura 15. Contenido de un procedimiento de monitoreo

Fuente: SENA
Un ejemplo de procedimiento de monitoreo en el PCC de la cocción es el control de la

temperatura y tiempo de cocción por el operario del horno o equipo de cocción, haciendo
una lectura directa de la pantalla del tablero de mando, activando el dispositivo de tiempo de
cocción, registrando la temperatura y hora inicial y final en cada lote de producción.

4.10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
El principio 5 del HACCP establece la obligación de adoptar acciones correctivas cuando el

sistema de monitoreo detecta una desviación en un PCC.
Las acciones correctivas consisten en un conjunto de medidas definidas y especificadas en

procedimientos documentados con los siguientes objetivos:
Volver a poner el proceso bajo control: ajustándolo a los límites críticos,

identificando la causa de la desviación, evitando su repetición y haciendo un
seguimiento de la eficacia de las acciones correctivas aplicadas.
Identificar, segregar y decidir el destino del producto fabricado mientras el proceso

no estaba bajo control.
Figura 16. Objetivos de las acciones correctivas
Fuente: SENA
La validación del sistema HACCP.
Las auditorías del sistema HACCP.

18
La calibración de los equipos.
Para cada PCC se deben desarrollar acciones correctivas específicas e incluirlas en el plan
HACCP.
Para el PCC de cocción en la elaboración de productos cárnicos, si la desviación se refiere

a que el centro de la pieza no alcanzó la temperatura fijada como límite crítico, la acción
correctiva es ajustar el programa de cocción, cocinar nuevamente hasta alcanzar temperatura
interna indicada y revisar programa de mantenimiento de hornos.
4.11. Procedimientos de verificación y validación (Principio 6)
De acuerdo con el Codex alimentarius, la verificación consiste en la aplicación de métodos,

procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adicionales al monitoreo, para constatar el
cumplimiento del plan HACCP.
Dentro de este principio se incluyen actividades como:
La validación del sistema HACCP.
Las auditorías del sistema HACCP.
La calibración de los equipos.
La toma de muestras seleccionadas y su análisis.
Figura 17. Actividades de verificación del sistema HACCP

Fuente: SENA
Otras actividades que se pueden incluir dentro de la verificación del sistema son: revisión del
HACCP, revisión de registros de vigilancia, comprobación de requisitos previos, comprobación
de los límites críticos, confirmación del diagrama de flujo, etc.
Un ejemplo de sistema de verificación para el PCC de cocción, es la verificación de los

registros de tiempo y temperatura de cocción y la revisión de los registros de mantenimiento
de hornos.
Es importante diferenciar entre la verificación y la validación, ya que aunque están

relacionadas, cumplen funciones distintas, tal como se describe en la siguiente tabla:
19

Tabla 5.
Diferencias entre verificación y validación
Fuente: SENA
La validación se lleva a cabo cuando se implanta un nuevo sistema, sin perjuicio de las
validaciones posteriores o revalidaciones que haya que efectuar por cambios en el proceso, en
materias primas, aparición de nuevos peligros, entre otras circunstancias que puedan indicar
la necesidad de volver a validar el sistema.
4.12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)
El principio 7 consiste en la implementación de un sistema de documentación y registro del

plan HACCP, que será el soporte para comprobar la elaboración del sistema, acorde con los
principios y metodología correspondientes; así mismo, proporciona evidencia objetiva de su
implementación efectiva.
La documentación del sistema HACCP se divide en dos tipos:
La documentación
Los registros generados por
descriptiva de la aplicación
la implantación del sistema.
del sistema HACCP.
Figura 18. Clases de documentación del sistema HACCP

Fuente: SENA
20

Tabla 6.
Descripción de la documentación del sistema HACCP
Fuente: SENA
5. Capacitación
El equipo HACCP debe instruir a todo el personal de la fábrica ya que todos intervienen en
la aplicación del sistema HACCP. Se debe hacer una caracterización del personal según sus
habilidades, conocimientos y responsabilidad en su trabajo para programar las capacitaciones
que no solo estarán enfocadas en su labor sino en la de todo el personal, haciendo una
sensibilización sobre la modificación de hábitos personales, higiénicos y de trabajo con el fin
de garantizar la inocuidad del alimento que se produce.
6. Puesta en marcha
Una vez se han validado y ajustado todos los procedimientos y formatos del plan HACCP, se
debe establecer una fecha formal para la aplicación del plan donde todos los registros se lleven
al día y se implementen oportunamente los procedimientos diseñados.
La implementación satisfactoria del plan HACCP depende del apoyo y compromiso gerencial
de la empresa, así como de un programa de verificación periódico y el entrenamiento adecuado
de todo el personal sobre el papel que desempeñan y sus responsabilidades dentro de la
implementación del plan.
7. Actualización y mantenimiento
La actualización y mantenimiento del HACCP se realiza por medio de las actividades de

validación y verificación del plan, contempladas en el mismo, de acuerdo con lo establecido en
el principio 6.
21

La mejor forma de comprobar que el HACCP funciona bien es con base en los resultados de
calidad de los productos y con el crecimiento de la eficacia y de la eficiencia de la operación.
8. Glosario
Acción correctiva: acción que se realiza cuando el resultado del monitoreo de un punto de
control crítico está por fuera de los límites establecidos.
Auditoría: examen sistemático funcionalmente independiente que se realiza para determinar

si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los objetivos propuestos.
Desviación: cuando el proceso no se ajusta al rango del límite crítico establecido.
Documentación: descripción y registro de operaciones, procedimientos y controles para

mantener y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP.
Límite crítico: criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada
fase o etapa.
Medida de control: medida que se realiza con el fin de evitar, eliminar o reducir a un nivel
aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos.
Monitoreo o vigilancia: secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos,

diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la
permanente operación o proceso.
Peligro: agente físico, químico o biológico presente en el alimento que puede causar un efecto
adverso para la salud.
Punto de Control Crítico (PCC): fase en la que puede aplicarse un control esencial para
prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos.
Validación: procedimiento que permite probar que los elementos del plan HACCP son eficaces.
Verificación: acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, mediante las

cuales se logra determinar el cumplimiento del Plan HACCP.
9. Referencias bibliográficas
Arenas A. (2007). El aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos. Bogotá: Retina.
Caro A. & Martínez C. (2011). Aplicación de normas y condiciones higiénico-sanitarias en

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22

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BibliotecaDigital/RIDE/DE/DIJ/Decreto-0060-de-2002.pdf
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fortalecimiento de los sistemas nacionales de control de los alimentos. Recuperado de:
http://www.fao.org/docrep/006/y8705s/y8705s00.htm
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Edición. Roma. Recuperado de: http://www.fao.org/3/a-y5307s.pdf
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de HACCP en empresas alimentarias pequeñas y/o menos desarrolladas. Roma: D - FAO.
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NTC-1325. ICONTEC, Colombia.
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Prodar, IICA, FAO. (s.f.). Fichas técnicas. Procesados de carnes. Recuperado de:
http://www.fao.org/3/a-au165s.pdf
23

Control del documento
Nombre Cargo Dependencia Fecha
Autor Nidia Karolina Gestor de Centro Agroturístico. Julio de 2018

(es) González Curso Regional Santander
Carantón
Gissela del Asesora Centro de Comercio y Julio de 2018
Carmen Avis Pedagógica servicios
Control de cambios (diligenciar únicamente al realizar ajustes) Tolima
Ladino Regional
Nombre Cargo Dependencia Fecha Razón del

Cambio
Autor
(es)
24

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Sistema HACCP en la

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Los beneficios de su implantación son:

Obtener alimentos inocuos.

3.1 Política de inocuidad

La empresa tiene el compromiso de garantizar la inocuidad y calidad de todos sus productos

● Compromiso con el desarrollo sostenible.

● Desarrollo del talento humano.

● Relaciones de mutuo beneficio con los proveedores.

3.2. Puesta en marcha de programas prerrequisito del plan HACCP

La función principal de estos programas es controlar peligros específicos durante el

El número y tipo de programas prerrequisitos en un sistema de gestión de inocuidad

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● Programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones: describe

● Programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.

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● Trazabilidad de materias primas y producto terminado: describe los procedimientos

4. Aplicación del Sistema HACCP

En el siguiente diagrama se ilustra la secuencia lógica de etapas para la aplicación del

2. Descripción del producto.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse.

4. Elaboración de un diagrama de flujo.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.

6. Enumeración de todos los riesgos posibles.Ejecución de un análisis de peligros.

7. Determinación de los PCC (Principio 2).

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).

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7. Determinación de los PCC (Principio 2).

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3).

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4).

10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5).

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6).

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7).

Figura 4. Secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP

4.1. Formación y capacitación del equipo HACCP

4.2. Descripción del producto

Para ello la empresa cárnica debe basarse en su experiencia y en la consulta de la norma

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4.3. Determinación del uso al que ha de destinarse

4.4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo es una representación sistemática de la secuencia de etapas u

En la siguiente figura se detalla un modelo general de diagrama de flujo para la elaboración

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Atado Cocción Ahumado

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Uso de detectores de metal.

Congelación o refrigeración por debajo de 5°C.

Cocción a tiempos y temperaturas adecuadas.

Algunas recomendaciones básicas para el control de peligros son las siguientes:

En proveedores y materias primas

4.7. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)