INDICE

INTRODUCCION

OBJETIVO GENERAL

JUSTIFICACIÓN

MARCO TEORICO

1. INSPECCIONES EN SEGURIDAD

1.1. Definiciones Y Alcances

1.2. Inspecciones

1.3. ¿Por Que Hacer Inspecciones?

1.4. Requisitos

1.5. Frecuencia

1.6. Factor De Riesgo

1.7. Beneficios

1.8 Responsables De La Inspección

2. LISTAS DE CHEQUEO

2.1. Definición

2.2. Ventajas

3. TIPOS DE INSPECCION

3.1. POR SU PLANEACION

3.1.1. Inspecciones Formales O Planeadas

Inspecciones generales

Inspecciones a partes críticas

Inspecciones especiales

3.1.2. Inspecciones Informales O Espontaneas

 3.2. POR SU PERIODICIDAD

3.2.1. Periodicidad Determinada

3.2.2. Intermitentes

3.2.3. Continuas

3.3. OTRAS INSPECCIONES

3.3.1. Inspecciones de seguridad en el lugar de trabajo

3.3.2. Encuestas de seguridad

3.3.3. Auditorias de seguridad

3.3.4. Tareas de alto riesgo

4. PASOS PARA REALIZAR UNA INSPECCION

4.1. Planeamiento Y Preparación

4.2. Ejecución

4.3. Evaluación De Peligros

4.4. Clasificación De Peligros

4.5. Reportes

4.6. Re-Inspección

4.7. Retroalimentación – Seguimiento

4.8. Documentación Y Sistema De Llenado

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS
 INTRODUCCION

La minería es una de las actividades de mayor riesgo por ser muy dinámica y

además los escenarios de trabajo son un constante desafío para el hombre, por esto las

inspecciones regulares son una necesidad en la industria actual ya buscan descubrir

problemas o desviaciones, evaluar riesgos y establecer las medidas correctivas o de control,

la mayoría de empresas tienen un sistema formal o informal de inspecciones.

La inspección de seguridad o revisión periódica de las condiciones de trabajo es

una técnica analítica que permite estudiar las condiciones físicas en las instalaciones y las

actuaciones en los puestos de trabajo, a fin de detectar peligros por causas técnicas o

materiales y humanas. Es la técnica analítica previa al accidente más utilizada, fácil y

eficaz que puede utilizar el supervisor o encargado, dentro de un sistema organizativo de

prevención integrada. Principalmente se pueden detectar problemas no previstos durante el

diseño de las tareas, deficiencias en los equipos e instalaciones, actuaciones peligrosas,

cambios de métodos de trabajo y estado de las medidas correctivas implantadas con

anterioridad.
OBJETIVO GENERAL

 Determinar la efectividad de las medidas de seguridad y prevención de riesgos

de una empresa.

 Conocer qué pasó (los hechos) y por qué pasó (las causas), para evitar su

repetición. Tener información sobre los riesgos detectados para poder actuar

sobre ellos en ese puesto de trabajo o en otros.

OBJETIVO ESPECIFICO

 Realizar una apreciación crítica y sistemática de todos los peligros potenciales,

involucrando personal, equipos y métodos de operación.

 Definir y establecer un procedimiento para la realización de inspecciones

planeadas de seguridad en las áreas de trabajo con el objetivo de identificar

peligros que puedan afectar la salud de los funcionarios contratistas y

colaboradores.
 JUSTIFICACIÓN

Las inspecciones de seguridad establecen un proceso de verificación sistemática de los

aspectos de seguridad industrial y ocupacional que abarcan las personas, los

procedimientos, los equipos y el medio ambiente con el propósito de asegurar el

cumplimento de las directrices legales y de las normas internas, y contribuir a la toma de

decisiones conducentes a la mejora de los procesos, pues controlan en forma proactiva la

calidad en la ejecución de las operaciones y facilita que todos los niveles de la organización

se involucren en la gestión de la seguridad.

 MARCO TEORICO

1. INSPECCIONES EN SEGURIDAD

Desde el punto de vista industrial, "La productividad" constituye el objetivo principal y

este se obtiene entre otros aspectos, mediante una adecuada aplicación de "La Seguridad"

y el "Análisis del trabajo" y estos a su vez necesitan en su desarrollo de una herramienta

fundamental "LA INSPECCION" que es sin lugar a dudas la técnica más antigua y la más

usada para detectar y controlar los accidentes potenciales.

1.1. DEFINICIONES Y ALCANCES

Sabemos que las condiciones de trabajo están cambiando constantemente, en

tiempos muy cortos, se apilan y desplazan equipos y materiales y en esta constante

mutación existen riesgos potenciales inherentes al proceso industrial; existen también

la tendencia en los trabajadores de:

 Dar por seguro que todo está bien.

 Hacer reparaciones "provisionales que tienden a ser permanentes".

 Hacer instalaciones inadecuadas por falta de conocimientos.

 Hacer cambios en los equipos sin autorización, disminuyendo los factores

de seguridad.
 1.2. INSPECCIONES

"Son procedimientos de mantenimiento y producción consistentes en visitas oculares a

las diversas áreas industriales, con la finalidad de detectar procedimientos defectuosos,

áreas peligrosas y riegos potenciales, analizando y evaluando dichos riesgos, formulando

medidas correctivas y/o controlando correcciones anteriores". Gran parte de los avances y

éxitos de la Seguridad, se deben al conocimiento de que determinados riesgos, podían y

debían eliminarse y esto era factible mediante la práctica de la Inspección.

Inspeccionar no significa "espiar", ni tratar de buscar culpables, es una forma de saber

si todo marcha correctamente y tomar medidas en caso contrario; ya que la mayoría de las

cosas que fallan y en especial los accidentes, pudieron evitarse con una inspección

oportuna. El planeamiento, la instrucción, el adiestramiento y la supervisión evitan y

disminuyen accidentes, pero estas acciones serán más eficaces con un adecuado "servicio

de inspecciones en seguridad".

La inspección descubre situaciones peligrosas, que podían ser causas de accidentes, las

evalúa y determina una acción correctora, en la secuencia siguiente:

 "Identificación": Se ubica el riesgo específicamente.

 "Evaluación": Estudio y análisis del riesgo.

 "Prevención": Se elimina el riesgo, asumiendo medidas correctoras.

 "Control": Programación en seguimiento.

 También las inspecciones son un medio eficaz para identificar fuentes que pueden

significar perdidas a la salud, a la producción que, previéndolas, pueden significar mejoras

en la productividad, tales como:

 Enfermedades ocupacionales, lesiones y traumas, abusos de alcohol.

 Perdidas de energía, perdidas de materiales (robo).

 Contaminación del agua, contaminación del aire, toxicidad.

 Tiempos perdidos, espacios mal utilizados, daño a la propiedad.

 Herramientas y equipos defectuosos, riegos de incendio.

1.3.¿POR QUE HACER INSPECCIONES?

 Los índices de seguridad comunes son cuantitativos (IF, IS, IA), no se

relacionan a la calidad de los esfuerzos de seguridad de la empresa. La

inspección es un indicador cualitativo de cómo se están realizando las cosas

 El riesgo potencial no sólo existe en las áreas operativas; toda actividad si no se

controla y monitorea adecuadamente, puede deteriorarse y producir daños o

pérdidas.

 La necesidad de salvaguardar el patrimonio de la empresa

1.4.REQUISITOS

 Se debe entrenar al personal en la identificación de los peligros y

desviaciones.

 Deben estar establecidos estándares y procedimientos con los cuales

comparar las

 Observaciones: Procedimientos que describen los pasos lógicos para

realizar una tarea; deben ser entendidos y estar disponibles para el personal.

1.5.FRECUENCIA

 Dependerá de la naturaleza y tipo de actividades dentro de cada área de

operación.

 Los registros de accidentes pueden ayudarnos a identificar las áreas y

actividades de mayor riesgo.

 Criterio para realizar inspecciones generales una vez al mes.

1.6.FACTOR DE RIESGO

Son todos aquellos objetos, instrumentos, instalaciones, condiciones

ambientales, acciones humanas, etc., que encierran una capacidad potencial de

producir lesiones o daños materiales y cuya probabilidad de que ocurran las

consecuencias, dependen de la eliminación o control de los elementos agresivos.

1.7.BENEFICIOS

 Generan información para la acción estratégica de salud ocupacional y crean

interés y participación entre el grupo de trabajadores.

 Fomentan la interacción de la salud ocupacional

 Muestran el compromiso de la empresa por reconocer los riesgos propios del

trabajo

 Su visión integral facilita el control de los costos, la salud, la protección del

ambiente, la producción y la calidad

 Generan información para la acción estratégica de salud ocupacional y crean

interés y participación entre el grupo de trabajadores

 Fomentan la interacción de la salud ocupacional con otras áreas de la empresa

1.8.RESPONSABLES DE LA INSPECCIÓN

 Los Supervisores

 Los Comités Paritarios de Salud Ocupacional

 Las Brigadas de Emergencia

 Los Encargados de los Programa de Salud Ocupacional

 Los Trabajadores
2. LISTAS DE CHEQUEO

2.1.DEFINICIÓN

Son formatos preestablecidos, que sirven para dirigir la visión de quien

inspecciona hacia los factores de riesgo específicos, que interesa mantener

bajo control.

Marcan la pauta, de hacia dónde dirigir la atención.

2.2.VENTAJAS

 Evitan pasar por alto situaciones de riesgo importantes

 Posibilitan la estandarización del proceso, permitiendo llegar a

resultados similares, independientemente de la persona que inspeccione

 Aseguran mayor confiabilidad

 Permite focalizar la inspección por áreas y tipo de riesgo.

3. TIPOS DE INSPECCION

Las inspecciones de seguridad son una herramienta útil dentro de la gestión del

riesgo, la prevención de accidentes y el control de pérdidas.

Existen dos formas de tipos de inspección

SEGÚN SU PLANEACION SEGÚN SU PERIDIOCIDAD

Formales o planeadas Periodicidad determinada

 Inspecciones generales Intermitentes

 Inspecciones a partes críticas Continuas

 Inspecciones especiales

Informales o espontáneas

3.1. POR SU PLANEACION

INSPECCIONES FORMALES O PLANEADAS

Las inspecciones de este tipo se refieren a la planificación de la

inspección (Día, Hora) donde se establecen parámetros previos, alternativamente,

se pueden realizar inspecciones no planificadas.

 Requieren de un cronograma y un proceso previo de planeación que

obedezca a necesidades específicas de los sistemas de vigilancia que se desarrollen

en la organización, de aspectos generales de seguridad o saneamiento de la

empresa. Sus principales características:

 Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de trabajo

de acuerdo con los factores de riesgo específicos por vigilar.

 Están orientadas por listas de chequeo, previamente elaboradas, de

acuerdo con los factores de riesgo propios de la empresa.

 Las personas que hacen este tipo de inspecciones requieren de un

entrenamiento previo.

 Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos por

revisar.

 Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no

obvias que tienen el potencial de generar siniestros.

 Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o

condiciones subestándar encontradas, lo que permite sugerir un orden

para la corrección de las mismas.

 Permiten la participación de los trabajadores del área involucrada, sus

jefes y supervisores.

 Estas inspecciones tratan de determinar tanto lo que falla y como lo

que podría fallar.

 Requieren de un informe final detallado, con los resultados obtenidos.

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser generales, especiales y

de partes críticas. A continuación, se explica cada una de ellas

 INSPECCIONES GENERALES

Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las

posibles fallas o factores de riesgo presentes en las instalaciones en

general.

 Debe incluir, como mínimo, una observación directa de

áreas internas y externas de los edificios, de los pisos, las

carreteras y las vías de circulación general, así como de

los techos, los sistemas, los tendidos y las redes

eléctricas, neumáticas, hidráulicas, de acueductos y de

vapor; de escalas y escaleras, de terrenos y zonas de

parqueo, así como del estado general de orden y limpieza,

equipos de emergencia y otros.

 Algunos de los aspectos anteriores deben inspeccionarse

semestral o anualmente, mientras otros necesitan de una

periodicidad menor, según sean las necesidades y

condiciones de peligro de la empresa. Normalmente, las

estas inspecciones se ejecutan por grupos de personas

coordinados por el área de seguridad y salud en el trabajo.

 INSPECCIONES A PARTES CRÍTICAS

Mantener todas las instalaciones y equipos en su máximo

nivel de eficiencia debe ser una continua preocupación de toda

persona dentro de la empresa.

 Los elementos o partes críticas se pueden definir como

componentes de maquinaria, equipos, materiales,

estructuras o áreas que ofrecen mayores probabilidades

de ocasionar un problema o pérdida significativa cuando

se gastan, se dañan, se maltratan o se utilizan en forma

inadecuada. Por ejemplo, el esmeril es una parte crítica

cuando está instalado en el equipo que debe ser

inspeccionado; asimismo, en una bodega, un elemento

crítico que debe inspeccionarse es la piedra del esmeril.

 El inventario de partes o elementos críticos debe

efectuarse de manera coordinada con el área de

mantenimiento preventivo.

 Los administradores de planta, los supervisores y los

encargados de la seguridad ocupacional, especialmente,

deben identificar e inspeccionar regularmente aquellas

áreas o partes críticas del sistema (calderas, máquinas con

alto riesgo de accidente, sistemas de extracción, grúas,

malacates, sistemas eléctricos, zonas de almacenamiento

de químicos y combustibles, etc.) que, al ser afectadas por

 daños o fallas, puedan interferir negativamente en la

producción de la empresa, en la salud o la seguridad del

trabajador.

 Por regla general, se recomienda que estas inspecciones

se realicen por personal especializado y conocedor de la

parte, equipo o instalación por revisar.

 INSPECCIONES ESPECIALES

Las que se planean con motivo de:

 Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en

equipos, maquinaria o sistemas de producción, con el fin

de detectar y controlar de manera oportuna situaciones de

riesgo (válido para el control de cambios).

 Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales

como trabajos en caliente, en espacios confinados y en

alturas.

 Investigación de incidentes o accidentes ocurridos.

INSPECCIONES INFORMALES O ESPONTANEAS

En estas son los mismos trabajadores, quienes identifican nuevas

situaciones de riesgo, generalmente por circunstancias puntuales.

Se efectúan como parte integral o de la rutina del trabajo de todas las

personas de la organización. Sus características son:

  Se realizan sin un cronograma previo.

 No son sistemáticas.

 No son detalladas.

 Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.

 Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando

mientras se caminó o se inspeccionó.

 Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se requiera de un

proceso previo de capacitación o entrenamiento en seguridad.

 Se reportan de inmediato las condiciones subestándar

encontradas.

 No usan ningún sistema para clasificación o priorización del

peligro o los riesgos encontrados.

 No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.

3.2. POR SU PERIODICIDAD

PERIODICIDAD DETERMINADA

Se llevan a cabo mensual, quincenal o semanalmente, según un

cronograma y un plan de acción definido, de acuerdo con las políticas preventivas

de la empresa, la agresividad de los factores de riesgo, los objetivos y las metas del

sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

 INTERMITENTES

Se realizan a intervalos irregulares de tiempo, sin un plan ni cronograma

específico y sin advertir a las áreas objeto de la inspección. Su objetivo es que los

trabajadores y supervisores de cada dependencia mantengan vivo el interés por

conservar todas las zonas de trabajo en las mejores condiciones de salud y seguridad

posibles. Pueden ser realizadas por los comités paritarios, el departamento de

seguridad, supervisores o trabajadores con entrenamiento específico. Se orientan a

maquinaria o áreas en general.

CONTINUAS

Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos. Una, la que hace

parte de la rutina de trabajo de toda persona y que tiene por objetivo determinar

cualquier condición de peligro que pueda presentarse durante la labor que realiza.

En estos casos, el trabajador puede corregir de inmediato la situación o informar la

condición subestándar al departamento respectivo.

La otra es la que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con

un formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización

para reportar inmediatamente cualquier situación potencial de peligro que se

detecte.
3.3. OTRAS INSPECCIONES

INSPECCIONES DE SEGURIDAD EN EL LUGAR DE TRABAJO

Se refieren al proceso de trabajo y a su comparación con normas

predeterminadas. Estas deben examinar las relaciones entre personas, equipos y

procedimientos para determinar si se están cumpliendo y manteniendo las normas.

La inspección en el lugar de trabajo debe realizarse de tal manera que sea posible

identificar variaciones en los procedimientos de trabajo establecidos. Esta

inspección determinara la adecuación de las políticas de seguridad existentes.

ENCUESTAS DE SEGURIDAD

Las encuestas de seguridad son las inspecciones detalladas, de un aspecto

del sistema de trabajo. Las encuestas deben usarse para examinar un componente

específico del entorno laboral y puede surgir una inspección en el lugar o una

auditoria de seguridad.

AUDITORIAS DE SEGURIDAD

Es la revisión detallada del lugar de trabajo o de un proceso. El sistema de

trabajo incluye tanto el entorno laboral como el de gestión. El entorno de gestión

comprende las responsabilidades que se reflejan en el lugar de trabajo bajo términos

cuantificables. La necesidad de establecer normas que midan las variables, como el

suministro de información entre otras.

 TAREAS DE ALTO RIESGO

El objetivo de las inspecciones de tareas de alto riesgo (trabajos en altura,

trabajos en espacios confinados, trabajos en caliente, trabajos con energías

peligrosas, trabajos con sustancias químicas) es reconocer la importancia de

implementar sistemas de permisos que permitan identificar las etapas y

herramientas de un proceso, donde se determina algunos factores.

Un permiso para tareas de alto riesgo es una herramienta de inspección y

control para la ejecución de un trabajo de alto riesgo, con él se garantiza que los

estándares y el sitio para realizar el trabajo ofrecen condiciones seguras para el

trabajador y la empresa involucrada, los riesgos del trabajo y las medidas que se deben

adoptar para su control.

4. PASOS PARA REALIZAR UNA INSPECCION

Uno de los aspectos que puede intervenir de manera contundente en el adecuado

desarrollo de una inspección, se encuentra relacionado con los procesos de planeación,

dicho proceso permitirá establecer, entre otros, los recursos necesarios para llevarla a cabo

de una manera eficiente y eficaz. Algunos de los ítems a establecer son:

 Planificación

 Ejecución (Identificación de desviaciones)

 Revisión, asignación de prioridad y acción con respecto a los resultados.

 Informe (reportar la situación actual y los progresos)

 Re-inspección (responsabilidad e implementación)

 Retroalimentación y seguimiento

 Documentación y sistema de llenado

4.1. Planeamiento Y Preparación

 Conocimiento (procesos, equipos, reglamentos, estándares y procedimientos,

etc).

 Objetividad (buscar no sólo fallas, dar también una retroalimentación

positiva).
  Establecer el equipo de inspectores (gerencia, supervisión y trabajadores).

Definir el Líder y secretario del equipo.

 Definir el área/labor/proceso a evaluar y los posibles peligros existentes.

 Fijar una ruta de inspección que cubra toda el área.

 Obtener un mapa de las áreas de responsabilidad.

 Obtener copia de los estándares; revisar reportes.

 Utilizar una lista de verificación.

 Notificar y obtener el permiso respectivo.

4.2. Ejecución

¿Cómo inspeccionar?

 Moverse sistemáticamente en toda el área (use los sentidos y curiosidad).

 Identificar y registrar los peligros (visibles, ocultos, en desarrollo). Si es

crítico alertar al supervisor para que tome acción inmediata.

 Realizar observaciones contra los estándares establecidos. Registre las

desviaciones.

 Determinar las prácticas inseguras (condiciones y actos); discutirlas;

resaltar las positivas.

 Solicitar sugerencias sobre problemas de seguridad.

4.3. Evaluación De Peligros

 PELIGRO: Condición o situación capaz de ocasionar una liberación no

deseada y producir daño.

 Visibles (Obvios, detectados en el check list)

 Ocultos (exigen una búsqueda detallada, equipos de monitoreo;

Ejm: Gases tóxicos)

 En desarrollo (ocultos que progresivamente empeoran; Ejm:

Daños estructurales por fatiga, corrosión, etc.)

 RIESGO (Exposición al peligro):

 Probabilidad de que ocurra el daño.

 Obtener resultados diferentes a los esperados.

4.4. Clasificación De Peligros

CLASE A (Alto): Condición o práctica que puede:

 Causar la muerte, incapacidad permanente.

 Pérdidas graves de equipos o instalaciones.

CLASE B (Medio): Condición o práctica que puede:

 Causar una enfermedad o lesión que resulte en incapacidad temporal.

 Pérdidas en equipos o instalaciones menos severas.

 CLASE C (Bajo): Condición o práctica que puede:

 Causar lesiones menores no incapacitantes.

 Daños a la propiedad que no interrumpen el proceso.

Tiempo de ejecución de las medidas correctivas:

 Peligro Clase A: 24 - 48 horas

 Peligro Clase B: 48 - 72 horas

 Peligro Clase C: 72 horas a 1 mes

Acciones a realizar:

 Priorizar las observaciones, cumplimiento e incumplimientos.

 Recomendación de acciones y controles, jerarquía de los controles.

 Dar el tiempo indicado para que la acción sea realizada.

 Verificación, acción de seguimiento requerida (re-inspección).

 Resumir las excepciones y observaciones.

4.5. Reportes

Utilizar una lista de verificación personalizada para áreas y equipos (práctica y

fácil de llenar)

El reporte cierra el círculo porque:

 Da retroalimentación sobre problemas SSMA a los supervisores, jefes y

gerentes.

 Permite compartir información con otras áreas similares.

 Permite conocer la situación actual y el progreso continuo de trabajos

previos.
  Induce al personal a recordar que es lo que tiene que hacer y cómo hacerlo.

4.6. Re-Inspección

El supervisor inmediato es el responsable por implementar de acciones

correctivas.

Los responsables de ejecutar las acciones correctivas deben tener la autoridad para

ello.

Importancia:

 Verifica la calidad, seguridad y efectividad del trabajo terminado.

 Firma toda la documentación

 Completar la documentación cierra el círculo

4.7. Retroalimentación – Seguimiento

La retroalimentación se debe hacerse en forma regular en todos los niveles de

gerencia.

El seguimiento sirve para monitorear si la acción correctiva ha sido ejecutada

exitosamente.
4.8. Documentación Y Sistema De Llenado

Importancia del correcto llenado del reporte:

 Sirve de referencia para el seguimiento

 Material de consulta para los auditores

 Para los gerentes:

 Evaluar el estado de seguridad y desempeño de los jefes departamento.

 Verificar el estado de los controles de supervisión

De preferencia debe utilizarse medios informáticos para procesar

los datos.
CONCLUSIONES

 Las inspecciones dentro de un Sistema de Gestión de riesgo son importantes

porque reflejan:

 Interés de la empresa por la seguridad y salud de su personal y el medio

ambiente.

 La eficiencia y calidad de los procesos, estándares y procedimientos en la

promoción de la SSMA.

 El alcance hasta donde se enfocan los peligros y riesgos.

 La calidad del control de los riesgos.

 Una evaluación de las áreas problemas y planes de acción adecuados

para resolverlos.

 Para realizar una inspección eficiente es necesario que el equipo tenga una buena

comunicación y confianza para poder discutir las observaciones encontradas en el

área a inspeccionar
BIBLIOGRAFIA

 Seguridad, Salud y Prevenci Seguridad, Salud y Prevención de Riesgos en Miner

Riesgos en Minería / an Herrera Herbert Juan Herrera Herbert Mayo – 2008.

 SEGURIDAD E HIGIENE MINERA - ng. Henry Tapia Valencia AQUARUM

SAC.

 Revista SEGURIDAD MINERA - Tipos de inspecciones de seguridad

 AEC - Inspecciones de seguridad laboral.

 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES - Inspecciones de Seguridad e

Investigaciones de acc.

 Safety Work - Inspecciones de seguridad

 Isotools - Etapas de las inspecciones de seguridad planeadas.

 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR INSPECCIONES DE SEGURIDAD –

GAMAC / Código/Versión: 1/Página 1 de 4.

 Metodología para efectuar inspecciones de Seguridad. / MINISTERIO DE

TRABAJO Y PREVENSION SOCIAL / PDF.

 GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE INSPECCIONES DE

SEGURIDAD.PDF. / UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER