Programa de Inspecciones de Seguridad

Introducción
Programa de Inspecciones de Seguridad es una de las herramientas más utilizadas para identificar
y evaluar peligros en los sitios de trabajo.

Esta herramienta determina el tipo de peligro al que está expuesto el trabajador en su área de
trabajo y constituye una prueba real de las condiciones laborales, ya que se basa en la verificación
de las diferentes zonas de NOMBRE DE LA EMPRESA, con las cuales tiene contacto el trabajador,
y permite encontrar las fallas que pueden acarrear algún tipo de accidente y los posibles causales
de enfermedad profesional.

Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los programas de prevención, se
hace indispensable que éstas sean concebidas bajo un enfoque gerencial e integral que cuente
con las fases de planeación, organización, dirección, ejecución y retroalimentación o control, con el
fin de identificar sistemáticamente los peligros que surgen cuando cambian las personas, los
equipos, los materiales y el medio ambiente en general.

Las inspecciones permiten determinar las oportunidades de mejora, además identifican puntos
críticos permitiendo tomar medidas preventivas y correctivas logrando así, un mejor desempeño y
una mejor calidad de vida al trabajador.

Legalmente es obligación de toda organización, dirigir e implementar medidas de protección y

prevención con el fin de minimizar y mitigar los riesgos ocupacionales a los que están expuestos
los trabajadores (Ley 9 de 1979, Resolución 2400 de 1979, Resolución 2413 de 1979, Decreto
1295 de 1994, Circular Unificada de 2004).

1. Objetivos

1.1 Objetivo General

Identificar, evaluar y corregir condiciones que no cumplan con las normas de seguridad requeridas
y que puedan alterar el sistema normal de trabajo, generando pérdidas a NOMBRE DE LA
EMPRESA.

1.2 Objetivos Específicos

Identificar los peligros potenciales o las condiciones subestándar no previstas durante el diseño o
el análisis de tareas, en los diferentes procesos de NOMBRE DE LA EMPRESA.

Identificar los riesgos ocasionados por cambios en los procesos, los equipos o los materiales.

Determinar herramientas de evaluación que permitan establecer planes de acción específicos, para
el control de desviaciones en los programas de intervención durante el proceso.

Formular medidas correctivas que disminuyan la exposición a accidentes de trabajo, enfermedades

profesionales y/o pérdidas materiales.

Verificar la eficiencia y el impacto de las acciones correctivas implementadas en NOMBRE DE LA

EMPRESA.

Servir de soporte para el programa de mantenimiento de NOMBRE DE LA EMPRESA.

2. Marco Normativo

3. Diagnóstico
3.1 Generalidades De La Empresa

3.2 Descripción General De La Sede

Las instalaciones de NOMBRE DE LA EMPRESA., se encuentran en DIRECCIÓN, se encuentra

distribuido de la siguiente manera:

(Colocar la información de como esta distribuida la empresa numero de oficinas, planta de

producción, bodegas, el lugar de ubicación de cada una, en que piso, etc.)

3.2.1 Procesos Desarrollados

Los procesos desarrollados en las diferentes áreas de acuerdo con la actividad económica, se
relacionan a continuación:

3.2.2 Materiales utilizados

Los materiales utilizados en las actividades desarrolladas en NOMBRE DE LA EMPRESA, son:

equipos e insumos, todos inherentes a la actividad desarrollada por la organización.

 Equipos

A continuación, se puede observar la tabla resumen de los principales equipos con que cuenta la
organización:
  Insumos

Los principales insumos que facilitan el desarrollo de las actividades son:

3.3 Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

Como resultado de la matriz de peligros de NOMBRE DE LA EMPRESA., teniendo en cuenta los

parámetros técnicos y legales establecidos, se priorizan las áreas encontradas con riesgo
intolerable o importante para la realización del programa.

4. Diseño e Implementación

Las inspecciones de seguridad deben entenderse como un proceso administrativo cuya finalidad es
la identificación o localización, análisis y control de situaciones o condiciones subestándar, que
encierran la posibilidad de generar alteraciones a la dinámica normal de la organización; bien sea
porque acarrean paros de procesos, deterioro de bienes materiales, enfermedades ocupacionales,
daños al medio ambiente o accidentes de trabajo. Las inspecciones se efectúan con el propósito
de elaborar diagnósticos iniciales, para efectuar seguimiento, control a programas preventivos y de
vigilancia epidemiológica.

Por su enfoque, cuando las inspecciones se aplican de manera sistemática, son un procedimiento
esencialmente preventivo. Ya que proporcionan información suficiente y oportuna al empresario y a
los coordinadores de la Salud Ocupacional, para definir los planes de acción que se requieren de
acuerdo con las prioridades encontradas en dicho proceso.

En todo tipo de empresas independientemente de la actividad económica, del tipo de tecnología

utilizada, de las instalaciones, de los materiales, de las herramientas empleadas y de los procesos
desarrollados, siempre habrá fallas inducidas por el deterioro o el mal uso de los instrumentos de
producción; derivados de hábitos y costumbres de trabajo inadecuadas, de fallas en los procesos o
de la falta de programas de mantenimiento preventivo.

Estas situaciones plantean la necesidad prioritaria de efectuar la detección precoz de dichas

condiciones, con el fin de corregirlas, controlarlas y minimizar la probabilidad de ocurrencia de
lesiones, daños o interrupciones del trabajo. Lo anterior requiere de un trabajo coordinado entre
personas de diferentes áreas como: mantenimiento, producción, calidad y salud ocupacional.

4.1 Definir Políticas y Compromiso Gerencial

El programa de inspecciones planeadas debe recibir el apoyo de la gerencia y la administración,

con el fin de darle la importancia que requiere, tanto en su ejecución como en el cumplimiento de
las acciones correctivas.

Un programa de inspecciones consistente y coherente con la realidad de la empresa, es un fiel

reflejo de la preocupación que manifiesta la Gerencia por brindar un ambiente de trabajo seguro a
sus colaboradores.

Los mecanismos que la gerencia puede utilizar para estos fines son:

Divulgar el programa de inspecciones a todo el personal.

Suministrar los recursos requeridos para el programa: económicos, humanos, técnicos, etc.

Realizar inspecciones de tipo gerencial.

Definir indicadores de resultado que permitan monitorear la efectividad de las acciones correctivas
implementadas.

Asignar las responsabilidades específicas de los diferentes niveles de la organización en cuanto a

la planeación, ejecución y seguimiento del programa.

4.2 Establecer los Aspectos Críticos a Inspeccionar

Si bien es cierto que el programa de inspecciones debe procurar cubrir gran parte de las
condiciones existentes en la empresa, es importante delimitar el alcance del programa. Esto se
logrará en la medida en que los niveles gerenciales y Salud Ocupacional, basados en análisis
retrospectivos (lo que ya pasó) y prospectivos (lo que puede pasar, potencial de pérdidas),
establezcan prioridades de monitoreo y verificación, de tal manera que el programa esté centrado
en los puntos críticos de la empresa. Como mínimo, la priorización debe tener en cuenta:

 Condiciones que hayan contribuido a la ocurrencia de accidentes o incidentes.

 Condiciones que en caso de falla —por su alto potencial—, puedan ocasionar pérdidas de
gran magnitud, tanto para las personas como para el proceso y las instalaciones.
 Condiciones críticas para el proceso, que puedan ocasionar paros importantes en la
producción.

Existen varias alternativas para determinar los aspectos críticos a evaluar: se puede realizar una
clasificación de aspectos generales tales como orden y aseo, instalaciones, estructuras,
almacenamiento, señalización y equipos de emergencias, entre otros. Adicionalmente, se deben
complementar con la determinación de partes críticas, como máquinas o equipos que presenten
fallas de manera continua, puntos que representen peligro de encerramiento, partes de suministro
de energías peligrosas (tableros eléctricos, subestaciones), ayudas mecánicas (montacargas,
puente, grúas) y peligros inaceptables o importantes de la matriz de peligros, entre otros.

4.3 Asignar Responsables

El siguiente requisito para el programa es asignar responsables a las inspecciones. Un programa

de inspecciones involucra diferentes niveles y cargos, y ello obedece especialmente a que un
factor crítico de éxito es el conocimiento que se tenga del aspecto a evaluar. Por esto,
dependiendo del nivel de complejidad del aspecto a evaluar, se define el equipo de inspección de
tal manera que no sea inferior a la responsabilidad que asumen.
En la medida en que haya más personas involucradas, se logra hacer una división del trabajo y se
fomenta la interacción de los diferentes niveles y áreas, y la cultura de prevención con una
participación activa. Los responsables de la administración de los procesos de inspección son los
coordinadores de Salud Ocupacional; sin embargo, los coordinadores de cada área y los jefes de
mantenimiento son responsables de la ejecución periódica de los mismos, con la participación de
los trabajadores, del Comité Paritario y del sindicato, entre otros.

Es preciso que los inspectores hayan sido capacitados y entrenados en los temas críticos de Salud
Ocupacional, control total de pérdidas y calidad. Además, se les debe desarrollar la capacidad de
liderazgo (creatividad, comunicación, manejo de conflictos, entre otros), para que estén en
condiciones de concertar las soluciones viables con las diferentes áreas de trabajo. También deben
ser personas que den ejemplo por su permanente actitud positiva frente a la seguridad.

Un criterio de básico cumplimiento por parte de todo inspector, es proveerse de los equipos de
protección personal que se deben emplear en los sitios que se revisen. Sería de muy mal gusto ver
a un trabajador sin casco o sin protección auditiva, en zonas en las que se deba usar dicha
protección.

En NOMBRE DE LA EMPRESA., debe existir un canal de comunicación claro y efectivo para

garantizar que situaciones con un alto potencial de pérdidas o lesiones, sean conocidas por
personas que puedan tomar decisiones para corregir el riesgo de inmediato.

Para promover la cultura de la inspección de los riesgos y su prevención, es importante que los
miembros de la alta dirección de la compañía, realicen recorridos periódicos por las instalaciones
de la planta y entablen conversación con los trabajadores para conocer situaciones de riesgo y
ponerlas en conocimiento de los encargados de las diferentes áreas.

Es probable que ante algunos riesgos los inspectores se vean tentados a asumir en forma
inmediata las acciones de corrección y control; sin embargo, es recomendable no hacer esto en
todos los casos sin antes consultar a los que verdaderamente saben cómo manejar cada situación
con el juicio y criterio técnico-económico acertados.

Algunas recomendaciones para la asignación de responsables son:

 Procurar siempre asignar un «equipo» de personas con conocimientos técnicos y de Salud

Ocupacional.
 Favorecer las inspecciones «cruzadas», es decir, por responsables de diferentes áreas —
para asegurar imparcialidad—.
 El encargado de salud y seguridad en la empresa no debe ser responsable, pero si asesor.
 El Comité Paritario debe participar en las inspecciones (Resolución 2013 / 1986 del
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social).
 Los niveles gerenciales también deben hacer parte del programa de inspecciones, ya que
su visión no solamente permite identificar aspectos valiosos, sino que adicionalmente
muestran el compromiso de la organización por mantener unos lugares de trabajo seguro y
saludable.

4.4. Establecer la Periodicidad de las Inspecciones

Un aspecto fundamental a tener en cuenta, es que no todos los aspectos deben ser evaluados con
la misma frecuencia o periodicidad, ya que las condiciones (equipos, instalaciones, herramientas,
etc.) tienen diferentes grados de desgaste o resistencia.

Esto depende directamente del contexto particular de cada organización, de sus procesos, de su
tecnología, del desarrollo de sus programas de prevención y control de pérdidas y de las políticas
de Salud Ocupacional de la misma. Sin embargo, por norma general, se deben establecer
cronogramas permanentes para la ejecución de inspecciones planeadas; considerando que, si al
realizarlas se encuentran muchos peligros, esto será señal de que los períodos entre una
inspección y otra deben reducirse a fin de ejercer un mayor control.

En todo caso, con una alta frecuencia de realización de las inspecciones, se estará demostrando a
los trabajadores de un área, el verdadero interés de la Gerencia por lograr ambientes de trabajo
más seguros y saludables.

Es oportuno decir que las inspecciones deben cubrir todos los turnos de trabajo de la empresa,
puesto que especialmente en la noche las condiciones laborales varían notablemente debido a la
utilización de iluminación artificial; lo cual puede poner al descubierto zonas con bajos niveles de
luz que propician condiciones de riesgo importantes.

El establecer la periodicidad debe ser un trabajo en equipo que conjugue una serie de criterios para
poder determinarla correctamente. Algunos criterios a tener en cuenta son:

 Procesos productivos que encierran una peligrosidad intrínseca. A mayor peligrosidad

mayor probabilidad de falla en el sistema y por ende se requiere un mayor control.
 Las horas de uso del equipo, máquina o herramienta. En este punto se tiene en cuenta la
vida útil o desgaste normal de las condiciones y que deben orientarnos a verificar la
condición antes de que se manifieste la falla.
 Potencial e historial de pérdidas. A mayor potencial mayor frecuencia; por ejemplo, será
más frecuente la inspección a un taller de mantenimiento que a una sala de juntas.
 Diagnóstico de seguridad de la empresa. En algunos casos, una variable como el orden y
el aseo, requieren una mayor frecuencia de inspección, ya que se ha detectado que es un
problema serio a resolver. Cuando la empresa es muy organizada y aseada, esta
frecuencia será bastante amplia.
 Los equipos e instalaciones nuevas exigen reprogramación de la periodicidad de las
inspecciones, al igual que los cambios que se realicen. Así, basados en un análisis de
riesgos se determinará la nueva frecuencia de inspección.

Construir las Listas de Chequeo o Verificación

La lista de chequeo corresponde a un formato de inspección previamente establecido, en el que se

consignan los aspectos que se deben examinar en las diferentes áreas.

pasar por alto situaciones de riesgo que ameriten una verificación y control, o detalles importantes
que, debido a la rapidez, a la falta de conocimientos o entrenamiento, a fallas de la memoria u
otros factores, pueden pasar desapercibidos o ser subvalorados
No existe un formato general, ya que este dependerá de las características de lo que se va a
inspeccionar, pero en general la información mínima que debe contener es:

 Área
 Fecha
 Responsable
 Condiciones por inspeccionar según cada caso
Para la construcción de las listas de verificación se puede recurrir a una serie de fuentes de
información como las siguientes:

 Manuales de máquinas, equipos, herramientas.

 Análisis de seguridad en el trabajo y estándares de seguridad específicos y generales.
 Investigaciones de accidentes que tengan relación con las condiciones a evaluar.
 Matriz de peligros de la empresa.
 Hojas de seguridad de sustancias químicas o fichas toxicológicas.
 Informes del área de mantenimiento.
 Las listas de verificación deben someterse a revisiones al menos una vez al año, o cuando
el proceso o aspecto a evaluar haya sufrido un cambio o se le hayan agregado
componentes o equipos.
En la mayoría de los casos es necesario adaptar las listas de verificación que sugieren los textos, a
las necesidades de cada empresa. Una vez preparada la lista, es necesario mantenerla actualizada
añadiendo o quitando elementos, a medida que las situaciones cambian o se gana experiencia.
La elaboración de estas guías no significa que el encargado de desarrollarlas no pueda ocuparse
simultáneamente de otras situaciones detectadas durante la inspección, pero sí marcarán las
pautas generales para asegurar que la inspección se centre en los elementos o situaciones
críticas.

Las principales ventajas de la elaboración de listas de chequeo son:

 Evita que se omitan algunas condiciones o situaciones potencialmente peligrosas.

 Se asegura la confiabilidad del proceso.
 Se posibilita la estandarización del proceso, de tal suerte que cualquier persona pueda
conducir inspecciones completas y bajo parámetros técnicos previamente definidos.
 Proporciona documentación escrita de la forma como se dirigió la actividad y los problemas
detectados.

Ver anexo No 1. Elaboración las Listas de Chequeo

Ejecutar las Inspecciones

La ejecución de las inspecciones, es el proceso propiamente dicho de la verificación. Con el fin de
obtener los mejores resultados, es fundamental tener en cuenta lo siguiente:

Reconocimiento del área o sección:

Antes de realizar una inspección, las personas deben conocer los siguientes aspectos:

 Los peligros y la forma como se clasifican.

 Materias primas y elementos usados en la organización.
 Las instalaciones locativas y el proceso productivo.
 Los programas de prevención y de vigilancia epidemiológica que se desarrollan en la
empresa.
 Los equipos y la maquinaria empleados en los distintos procesos.
  Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad normalizados por la compañía
para las distintas actividades realizadas.
 Un conocimiento global de los principales accidentes e incidentes ocurridos en el área.
 Comprender los aspectos contemplados en la lista de chequeo que se va a emplear.

Planeación de la inspección:
Consiste en definir un cronograma y un plan de trabajo específico, que incluya los parámetros de
las inspecciones de seguridad:
 Hacer revisión documental cuando se requiera, para tener la certeza de hacer un barrido
sistemático y completo a toda la instalación.
 Leer y analizar los informes de las inspecciones realizadas anteriormente en esas áreas y
buscar en esos informes aspectos claves como: ítems detectados como falla que se
debieron haber solucionado, áreas o equipos programados, pero no inspeccionados la
última vez, acciones correctivas que fueron cuestionadas y partes críticas seleccionadas.
Cualquiera de estos puntos que merezca especial atención, se debe anotar al inicio de la
lista de verificación de manera que se pueda chequear.
 Establecer un orden lógico del recorrido. Normalmente, la lista de verificación debe estar
construida de tal manera que siga un ordenamiento del proceso o de los aspectos a
evaluar. Esto facilitará la consignación de las anotaciones y optimizará el tiempo de la
inspección.
 Disponer de los elementos necesarios para la inspección. En primera instancia tener la
lista de verificación, en lo posible tener una cámara fotográfica o filmadora —que permita
registrar específicamente los aspectos positivos e igualmente las oportunidades de mejora
(condiciones subestándar) , y finalmente se debe contar con los elementos de protección
personal necesarios para el recorrido (es muy importante liderar basado en el ejemplo y
protegerse de la exposición a los diferentes factores de riesgo del proceso).
 Establecer contacto con los líderes y jefes de las áreas a inspeccionar, para buscar su
cooperación y participación durante el proceso.

4.6.3 Inspección
 Establecer contacto con los supervisores o encargados de las áreas donde se van a
realizar las inspecciones. Esto facilitará la corrección inmediata de algunas condiciones
subestándar encontradas y adicionalmente se podrán concertar otras acciones que
requieran de un plazo y presupuesto específico.
 Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad al proceso de inspección.
 Durante el recorrido realizar anotaciones en el campo de observaciones, que facilite la
comprensión del hallazgo en el momento en que se esté realizando el reporte. Es
importante identificar lugar, número de máquina, etc.
 Levantar registro fotográfico de condiciones particularmente llamativas, teniendo máximo
cuidado en la utilización del flash de la cámara, revisando con anterioridad si existen zonas
o áreas de alto riesgo de explosividad o en presencia de químicos altamente inflamables.
(Este material además de usarse como material de apoyo a la inspección, podrá utilizarse
como recurso didáctico en los entrenamientos).
 Evaluar los riesgos detectados de acuerdo al sistema de cuantificación de condiciones
subestándar. (NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. NTC 4114, a cada condición
subestándar se le asigna una letra —A, B ó C—, de acuerdo con el potencial de pérdida de
la misma. Esta letra corresponde al tiempo que requiere la acción correctiva que debe
tomarse —inmediata, pronta o posterior—, como se puede ver en la tabla).
Tabla 1. Escala de valores para calificación de condiciones subestándar

De acuerdo con lo anterior, para cada criterio se debe establecer un puntaje o rango de calificación
y al final se selecciona la opción con mayor puntaje.
 Diligenciar el reporte de comunicación inmediata de peligros cuando el peligro detectado
sea intolerable.
 Consolidar la información en un formato determinado por la empresa, el cual se sugiere
tenga la siguiente información:

Informe de Resultados de las Inspecciones

 Intervenir riesgos específicos que se detecten durante el recorrido. Sería inadmisible que
un equipo inspector identifique algún riesgo o acto inseguro que se pueda intervenir y no lo
haga, para ello es importante que los inspectores estén entrenados en técnicas de
intervención de comportamientos subestándar.
 Mantener una actitud proactiva. El responsable de la inspección debe prepararse para
observar no solo lo malo, sino también para resaltar lo bueno. Quien sabe apreciar los
logros de los demás, obtiene de ellos la mejor disposición para corregir las fallas.

4.7 Definir las Acciones Correctivas y Preventivas

La detección de condiciones subestándar, a través de las inspecciones, supone necesariamente la
implementación de acciones correctivas. En muchas ocasiones se logra realizar la inspección, pero
el proceso falla al momento de determinar la acción correctiva y de verificar su implementación y
efectividad.
En primera instancia nos vamos a referir a la definición de las acciones correctivas. Este punto es
fundamental, ya que no se trata de colocar en los correctivos acciones que difícilmente van a ser
implementadas bien sea por su costo, factibilidad técnica o conveniencia de tipo productivo. Es
muy importante que las empresas dispongan de una matriz de valoración de riesgos que oriente
esta definición, ya que habrá riesgos que aunque sean complejos de intervenir son No Tolerables o
de Riesgo Alto dentro de la organización, en estos casos se conciliará el plazo con la gerencia.

Normalmente estas matrices valoran dos aspectos:

 Potencial de pérdida (grave, serio o leve) tanto para las personas como para el ambiente,
proceso o finanzas de la empresa.
 Probabilidad de ocurrencia de la pérdida (alta, moderada o baja).
De igual forma se deben considerar los siguientes aspectos:

 Factibilidad de control (técnica y económica).

 Grado de control. Este punto se refiere al beneficio que se obtiene comparado con la
inversión requerida.
La determinación de los planes de acción, debe ser un trabajo en equipo, que esté integrado por
Salud Ocupacional, el jefe de Mantenimiento y los jefes de área inspeccionadas, ya que las
acciones correctivas deben surgir del análisis que se haga de las desviaciones encontradas desde
diferentes puntos de vista.

Una vez determinadas las acciones, se debe proceder a ingresar estas en una planilla de control
que permita monitorear el cumplimiento de las mismas. Es muy importante que esta planilla sea
única, es decir, que no varíe con el paso del tiempo y que cada acción correctiva tenga asignado
un número de identificación que permita fácilmente hacer la trazabilidad de su ejecución

De igual forma cuando una acción correctiva se encuentre CERRADA (cumplida), se debe evaluar
la efectividad de la corrección con las personas directamente beneficiadas. Esto es muy
importante, ya que existen casos en los cuales se efectúan acciones correctivas, pero no se
evidencia un control real del riesgo detectado.

En esta etapa del proceso se sugiere dejar registro fotográfico de las mejoras, algunas empresas
denominan estas estrategias como el ANTES Y EL DESPUÉS. Si en la inspección hubo registro de
la desviación, se debe complementar con la corrección y se debe publicar a las personas del área,
para que puedan visualizar las mejoras que realiza la empresa.

Se debe tener en cuenta:

 Analizar y evaluar la información recogida, para determinar prioridades y programar un

plan de acción. Esto implica usar una metodología para valorar cuantitativa o
cualitativamente los riesgos y determinar las prioridades.
 Elaborar el plan de acción respectivo determinando las oportunidades de mejora, dejando
lugar para que la empresa empodere a los responsables respectivos, con el fin de que
participen todas las áreas implicadas en el asunto; asignando responsabilidades concretas,
fechas de cumplimiento y presupuestos disponibles para encontrar la solución a los
problemas o el adecuado manejo de las situaciones encontradas.
 Según el número de condiciones subestándar encontradas en las inspecciones, se deben
tomar medidas correctivas, ya que aquellos elementos presentes encontrados aumentan la
probabilidad de producir un daño al personal que allí se encuentra. Esta responsabilidad es
del coordinador del programa en la empresa, quien recopila y prioriza la implementación de
las medidas correctivas para mejorar dichas condiciones, de la siguiente manera:
4.8 Capacitación y Entrenamiento

Esta actividad permitirá que los objetivos y acciones implementadas logren una mayor efectividad,
pues serán transmitidos a todos los trabajadores, y esto permitirá generar programas educativos
orientados hacia el cambio de comportamiento y actitud frente a las condiciones de riesgo para la
salud.

Se debe dar capacitación en los siguientes aspectos:

 A la Gerencia, para que conozca la organización del programa, los objetivos y su papel
fundamental liderando el desarrollo del mismo.
 Al coordinador del programa y a los supervisores, para que conozcan sus
responsabilidades y el uso de cada formato implementado.
 A los trabajadores en general, para que tengan un conocimiento global del programa, de
sus responsabilidades para poder implementarlo y acerca del uso de los formatos.
 A todo el personal, sobre identificación de peligros y actos inseguros, y sobre las medidas
de control requeridas.

5. Seguimiento y Control

NOMBRE DE LA EMPRESA., debe contar con un método para medir la efectividad del programa
de inspecciones planeadas, en términos de calidad, impacto y cumplimiento. Para esto se requiere
hacer un seguimiento de las acciones correctivas y preventivas planteadas y monitorear el proceso
con los indicadores definidos para tal fin.

5.1 Seguimiento de las Acciones

NOMBRE DE LA EMPRESA., debe realizar los siguientes pasos con el fin de cerrar el ciclo de
mejora continua:

 Establecer un mecanismo de seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las medidas de

control implementadas, de acuerdo con los peligros analizados.
 Mantener un registro actualizado con la información de todo el proceso.
 Divulgar periódicamente el comportamiento de los indicadores de gestión definidos.

5.2 Evaluación

En el proceso de administración de los riesgos a través de la estrategia de las inspecciones de

seguridad, es necesario el establecimiento de indicadores de gestión que faciliten información
confiable y oportuna, sobre la eficiencia y eficacia de los programas de inspección de riesgos
adelantados en la empresa.
Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, se refieren a la forma como se organizan
los recursos disponibles para la atención de los requerimientos en Salud Ocupacional.

Los indicadores de impacto aportan la información necesaria para concluir si los recursos con que
se cuenta y la forma en que se organizaron y emplearon, sí produjeron los resultados esperados.

En este caso en particular el principal indicador de impacto, sería el representado por la

disminución en la accidentalidad general de la empresa, derivada de las atenciones sistemáticas
producidas por los programas de administración de los riesgos.

Algunos indicadores de gestión sugeridos son:

De igual forma debemos complementar el cumplimiento con el desempeño de nuestra gestión, y

aquí podemos utilizar el siguiente indicador:

Con este indicador podemos determinar qué tanto se están corrigiendo las desviaciones
encontradas.

Es muy importante calcular los dos indicadores de manera simultánea, ya que nos permiten
monitorear no solamente si se cumple con la ejecución de las inspecciones, sino también la
cantidad de correcciones se ejecutan. Es muy importante que este indicador haga parte de los
indicadores de las diferentes áreas —no solamente de Salud Ocupacional— y que su cálculo se
realice mensualmente para poder hacer los ajustes necesarios del proceso.

5.3 Registros

NOMBRE DE LA EMPRESA., mantendrá actualizado permanentemente el registro con la relación

discriminada de la capacitación y evidencias de las medidas de intervención implementadas.
De acuerdo con las necesidades de NOMBRE DE LA EMPRESA., la coordinadora del Programa
puede determinar la necesidad de elaborar otros formatos de control, así como un formato matriz
por puesto de trabajo.

6. Marco Conceptual de Inspecciones de Seguridad

 Acción Correctiva: cualquier acción que se toma para eliminar las causas de una no
conformidad o de un evento no deseado, con el objeto que no vuelvan a ocurrir.
 Áreas y Partes Críticas: áreas de la empresa, componentes o accesorios de las
máquinas, equipos, materiales o estructuras que tienen la probabilidad de ocasionar una
pérdida, si se deterioran, fallan o se usan en forma inadecuada.
 Consecuencias: se refiere a las alteraciones negativas en el estado de salud de las
personas, así como en las finanzas e imagen de la empresa.
 Enfermedad Profesional: estado patológico permanente o temporal que sobrevenga
como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que desempeña el trabajador,
o del medio en que se ha visto obligado a trabajar y que haya sido determinada como
enfermedad profesional por el gobierno nacional (Art. 11 decreto 1295 de 1994).
 Grado de Control: son las medidas de prevención y control que la empresa ha puesto en
práctica bien sea en la fuente, en el medio o en el receptor o trabajador. Del grado de
control depende la probabilidad de ocurrencia del evento.
 Identificación de Peligros: proceso que permite reconocer que un peligro existe y que a
la vez permite definir sus características
 Incidente: evento relacionado con el trabajo en el que ocurrió o pudo haber ocurrido lesión
o enfermedad (independiente de su severidad) o víctima mortal.
 Inspecciones Informales: inspecciones realizadas en forma no sistemática, incluye los
reportes de condiciones o de actos subestándar emitidos por los trabajadores a medida
que se producen los cambios y se efectúa el trabajo.
 Inspecciones Planeadas: recorridos sistemáticos por un área, programados con una
periodicidad establecida. Con instrumentos y responsables determinados previamente,
durante los cuales se pretende identificar condiciones subestándares.
 Mejora Continua/Calidad: es un proceso basado en el llamado ciclo PHVA (planear,
hacer, verificar, actuar) destinado a asegurar el progreso permanente e integral de la
organización.
 No Conformidad: es la no adecuación o no cumplimiento de una condición respecto a
unos estándares previamente definidos.
 Peligro: fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o
lesiones a las personas, o una combinación de estos.
 Población Expuesta (No De Expuestos): es el número de personas afectadas directa o
indirectamente por el factor de riesgo.
 Probabilidad: es la posibilidad de que la exposición al factor de riesgo en el tiempo genere
las consecuencias no deseadas; dicha probabilidad está directamente relacionada con los
controles que la empresa haya establecido para minimizar o eliminar el riesgo.
 Riesgo: combinación entre la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias de un
determinado evento.
 Riesgo Aceptable: riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización puede tolerar
respecto a sus obligaciones legales y su propia política de S&SO.
 Registro: documento que presenta resultados obtenidos, o proporciona evidencia de las
actividades desempeñadas.
 Valoración Del Riesgo: proceso para evaluar los riesgos que surgen de unos peligros,
teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de decidir si los riesgos son
aceptables o no.
Bibliografía

Sistema de identificación de materiales peligros de la NFPA

Resolución 1016 de 1989

Norma NTC-4114

Resolución 1295 de 1994