POWERScope 5000 MA R1 0 de en

Video Web Inspection System
Montage- und Wartungsanleitung

Assembly and Maintenance Instructions
POWERScope 5000
MD.472.ML.01
BST eltromat International GmbH
Heidsieker Heide 53
D-33739 Bielefeld
Tel.: +49 (0) 5206 999 0
Fax: +49 (0) 5206 999 999
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bst-eltromat.com
Verfügbare Sprachen – Available Languages
Verfügbare Sprachen – Available Languages
DEUTSCH ........................................................................................... 4
ENGLISH............................................................................................. 87
POWERScope 5000 – Assembly and Maintenance Instructions 3/167

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Zur Sicherheit.................................................................................................... 6
1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung .............................................................................. 6
1.2 Bestimmungswidrige Verwendung ............................................................................... 7
1.2.1 Bestimmungswidrige Verletzung von Vorschriften....................................................... 7
1.2.2 Bestimmungswidriges Betreiben .................................................................................. 7
1.2.3 Bestimmungswidriges Ändern elektronischer Daten.................................................... 7
1.3 Sicherheitshinweise ...................................................................................................... 8
1.4 Qualifikation des Personals......................................................................................... 14
1.5 Pflichten des Betreibers und des Personals ................................................................ 15
1.5.1 Pflichten des Betreibers .............................................................................................. 15
1.5.2 Pflichten des Personals ............................................................................................... 16
1.6 Verhalten bei Gefahr und Unfällen ............................................................................. 16
1.7 Gewährleistung und Haftung ...................................................................................... 17
1.7.1 Haftungsausschluss .................................................................................................... 17
1.7.2 Ausnahmen vom Haftungsausschluss......................................................................... 17
1.7.3 Lizenz und Haftung für mitgelieferte Software........................................................... 17
2 Transport, Lieferung und Lagerung................................................................... 18

2.1 Transport..................................................................................................................... 18
2.2 Lieferumfang............................................................................................................... 18
2.3 Lieferung entpacken ................................................................................................... 18
2.4 Lagerung ..................................................................................................................... 18
3 Technische Daten............................................................................................. 20
4 Systemkomponenten ....................................................................................... 23
5 Montage der Traverse und der Kameraeinheit ................................................. 25
5.1 Traversenausführungen .............................................................................................. 25
5.2 Montageseite anpassen.............................................................................................. 26
5.3 Traverse und Kameraeinheit montieren..................................................................... 27
5.4 Kabelkette montieren (Option)................................................................................... 31
6 Montage des Commanders .............................................................................. 34

6.1 Den Commander auf der Halterung befestigen.......................................................... 34
6.2 Die Kabelführung des Commanders anpassen ........................................................... 35
6.3 Montage an Systemkomponenten ............................................................................. 35
6.3.1 Den Commander an der Kameraeinheit montieren ................................................... 35
6.3.2 Den Commander an der Traverse montieren ............................................................. 37
6.4 Externe Montage ........................................................................................................ 37
6.4.1 Den Commander von der Grundplatte entfernen ...................................................... 37
6.4.2 Den Commander an der Wand montieren ................................................................. 38
6.4.3 Den Commander per Magnet befestigen ................................................................... 39
6.4.4 Den Commander an der Druckmaschine montieren .................................................. 40
6.4.5 Den Commander ins Pult einbauen ............................................................................ 40
7 Aufstellung/Montage des Controllers............................................................... 42

8 Aufstellung des TFT-Monitors .......................................................................... 45
9 Montage der Synchronisationskomponente..................................................... 46
10 Elektrischer Anschluss und Verkabelung .......................................................... 47
10.1 Übersicht..................................................................................................................... 47
10.2 Anschlüsse am Controller ........................................................................................... 47
10.3 Anschlusskabel............................................................................................................ 49
10.4 Kabel verlegen ............................................................................................................ 50
10.5 Das System an das Versorgungsnetz anschließen....................................................... 52
4/167 POWERScope 5000 – Assembly and Maintenance Instructions

Inhaltsverzeichnis
10.6 Kamera anschließen.................................................................................................... 53

10.7 Den Potentialausgleich herstellen .............................................................................. 54
10.8 Synchronisationskomponente anschließen ................................................................ 54
10.9 Den Commander anschließen..................................................................................... 55
10.10 Den TFT-Monitor anschließen..................................................................................... 56
11 Inbetriebnahme des Systems ........................................................................... 57

12 Reinigung......................................................................................................... 58
12.1 Traverse reinigen ........................................................................................................ 58
12.2 Optische Komponenten reinigen ................................................................................ 59
12.3 Commander reinigen .................................................................................................. 61
12.4 Controller reinigen ...................................................................................................... 61
12.5 TFT-Monitor reinigen .................................................................................................. 62
12.6 Synchronisationskomponente reinigen ...................................................................... 62
13 Synchronisation ............................................................................................... 63
13.1 Pin-Belegung und Schaltung der Anschlüsse X9 und X10 ........................................... 63
13.2 PULSE STREAM............................................................................................................ 64
13.3 REPEAT PULSE ............................................................................................................. 67
14 Stilllegung und Entsorgung............................................................................... 70

1 Zur Sicherheit
1 Zur Sicherheit
Dieses System ist nach dem Stand der Technik und den anerkann-
ten sicherheitstechnischen Regeln konstruiert.
Bei der Verwendung des Systems können Gefahren auftreten, die
Leben oder Gesundheit bedrohen oder Sachschäden herbeifüh-
ren. Um diese Gefahren zu vermeiden, müssen alle Hinweise zur
Sicherheit in dieser Anleitung und allen relevanten Dokumenten
der gesamten Anlage beachtet werden.
1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das System darf ausschließlich als optisches Qualitätssicherungs-
system an einer Druckmaschine verwendet werden.
Das System wird im Sinne der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in
eine Maschine eingebaut oder mit anderen Maschinen zu einer
Maschine zusammengefügt. Alle Maschinen und die gesamte An-
lage müssen nach Einbau des Systems den Bestimmungen der Ma-
schinenrichtlinie entsprechen.
Das System und alle seine Komponenten sind ausschließlich für

gewerbliche Nutzung in industrieller Umgebung bestimmt.
Das System darf nur in Betrieb genommen werden, wenn darüber
hinaus folgende Vorschriften eingehalten werden:
■ Das Produkt darf ausschließlich in nichtexplosiver Atmosphäre
installiert oder betrieben werden.
■ Das Produkt und alle Komponenten dürfen nur in einwandfrei-
em Zustand verwendet werden.
■ Alle sicherheitstechnischen Einrichtungen müssen in einwand-
freiem Zustand sein.
■ Das Produkt darf nur mit den zum System gehörigen Kompo-
nenten betrieben werden. Ausgenommen sind nur solche
Fremdkomponenten, die von BST eltromat International gelie-
fert wurden oder für den Betrieb mit dem System ausdrücklich
freigegeben sind.
■ Teile in nicht einwandfreiem Zustand müssen sofort durch Ori-
ginal-Ersatzteile ersetzt werden.
■ Alle Arbeiten an oder mit dem Produkt dürfen nur von unter-
wiesenem und qualifiziertem Personal durchgeführt werden,
vergleiche Kapitel Qualifikation des Personals, Seite 14.
■ Diese Anleitung und alle Sicherheitshinweise müssen beachtet
werden.
■ Die in den Technischen Daten angegebenen Betriebsbedingun-
gen und Leistungsgrenzen müssen eingehalten werden.

Zur Sicherheit 1
1.2 Bestimmungswidrige Verwendung

Jede Verwendung ist bestimmungswidrig, die im Kapitel Bestim-
mungsgemäße Verwendung nicht genannt ist oder den dort ge-
nannten Vorschriften nicht entspricht, siehe Bestimmungsgemäße
Verwendung, Seite 6.
1.2.1 Bestimmungswidrige Verletzung von Vorschriften

■ Verletzung von Bedienungs-, Wartungs- oder Einbauvorschrif-
ten
■ ungeeignete, unsachgemäße oder nicht bestimmungsgemäße
Verwendung des Produkts
■ Betreiben des Produkts in einer nicht vorgesehenen Umgebung
■ Betreiben des Produkts unter Missachtung der am Einsatzort
relevanten gesetzlichen Sicherheitsvorschriften
■ Missachtung der Warn- und Sicherheitshinweise der für das
Produkt relevanten Unterlagen
■ Betreiben des Produkts unter fehlerhaften Sicherheits- und
Schutzbedingungen
1.2.2 Bestimmungswidriges Betreiben

■ Betreiben durch unbefugte oder unzureichend qualifizierte Per-
sonen
■ Überbrücken, Demontieren, Abschalten oder Manipulieren von
Sicherheitseinrichtungen
■ fehlerhafte oder nachlässige Behandlung durch den Auftragge-
ber
■ jegliche Eingriffe, Änderungen oder Umbauten am Produkt oh-
ne ausdrückliche Genehmigung der BST eltromat International
GmbH
■ Verwendung ungeeigneter Betriebsmittel oder Ersatzteile
■ Betreiben des Produkts in der Nähe von Störungsquellen, z. B.
elektromagnetischer Felder (Starkstromleitungen) oder Wär-
mequellen
■ Betreiben des Produkts unter Einwirkung chemischer, elektro-
chemischer oder elektrischer Einflüsse
1.2.3 Bestimmungswidriges Ändern elektronischer Daten

■ Auf sämtlichen Produkten der BST eltromat International
GmbH dürfen keine Virenscanner, Firewalls oder Ähnliches in-
stalliert werden. Auch dürfen keine Virenscanner oder andere
Scan- oder Registrierungsprogramme über Netzwerke auf BST
eltromat-Produkte zugreifen (können).

1 Zur Sicherheit
■ Schreiben, Löschen und Ändern von Systemdaten/-dateien auf

BST-Produkten sind nicht gestattet. Ausgenommen hiervon
sind Servicefälle unter Anleitung von BST eltromat International
GmbH.
■ Zugriffe jeglicher Fremdsoftware über Netzwerke auf BST eltro-
mat-Produkte sind nicht gestattet.
■ An BST eltromat-Produkten dürfen ausschließlich USB-Memo-
ry-Sticks verwendet werden, die frei von Viren und schädlicher
Software sind.
■ Produkte oder mitgelieferte Software der BST eltromat Interna-
tional GmbH dürfen keinesfalls eigenmächtig verändert wer-
den.
■ Die von BST eltromat International GmbHSoftware ist urheber-
rechtlich geschützt und darf nicht verändert, kopiert oder Drit-
ten zugänglich gemacht werden. Ausnahmen hiervon bedürfen
der ausdrücklichen Genehmigung der BST eltromat Internatio-
nal GmbH .
■ Sonstige mitgelieferte, aber nicht von BST eltromat Internatio-
nal GmbH entwickelte Software unterliegt den Lizenzvereinba-
rungen des jeweiligen Herstellers. Eine Auflistung aller zur Gel-
tung kommenden Open-Source-Lizenzen finden Sie in der Onli-
ne-Hilfe des Systems.
1.3 Sicherheitshinweise
Montage und Installation Beachten Sie die folgenden Sicherheitshinweise bei der Montage
und elektrischen Installation des Systems.
GEFAHR
Das System besitzt keine ATEX-Zulassung!
Eine Montage des Systems in explosionsgefährdeten Bereichen
kann den Tod oder lebensgefährliche Verbrennungen verursachen.
► Montieren Sie das System nicht in explosionsgefährdeten Berei-
chen.
GEFAHR
Lebensgefahr für Personen mit Herzschrittmacher!
Störungen des Herzschrittmachers durch starke magnetische Fel-
der.
► Mindestabstand von 20 cm zwischen Magnet und implantier-
tem Herzschrittmacher einhalten.

Zur Sicherheit 1
WARNUNG
Einzugsgefahr durch Einzugspunkte zwischen den Systemkompo-
nenten und Leitwalzen!
Beachten Sie die nachfolgenden Maßnahmen zur Vermeidung der
Gefahr, andernfalls können schwere Verletzungen bis hin zum Tod
die Folge sein.
► Die Komponenten der Traverse, der Schleppkette und der Ka-
meraeinheit (außer der Vorderkante der Kameraeinheit) müs-
sen mit einem Mindestabstand von 120 mm zur nächsten Leit-
walze montiert werden. Falls ein Zugang für den ganzen Kopf
oder Körper zu erwarten ist, sind entsprechend größere Abstän-
de erforderlich.
► Die Kameravorderkante darf am Einzugspunkt einen maximalen
Abstand von 6mm zu einer Leitwalze haben. Falls dies nicht
möglich ist und kein Zugang für den ganzen Kopf oder Körper zu
erwarten ist, ist ein Mindestabstand von 120 mm zur nächsten
Leitwalze möglich.
► Arbeiten an der Kamera oder Traverse dürfen nur bei stehender
Maschine durchgeführt werden.
WARNUNG
Gefahr durch erhöhte Berührungsspannung der Systemkompo-
nenten bei Isolationsfehler!
Beachten Sie die nachfolgenden Hinweise bei der Installation des
Systems, andernfalls können schwere Verletzungen bis hin zum
Tod die Folge sein.
► Verbinden Sie den Controller über die Eingangsklemme der
Spannungsversorgung X1 mit dem Schutzleiter, falls die 24-Volt-
Versorgung nicht an einer zentralen Stelle mit dem Schutzleiter
vebunden ist.
► Das Netzteil zur 24V Spannungsversorgung muss eine Schutziso-
lierung (PELV entsprechend EN 60204) aufweisen.
► Verlegen Sie die Signalleitungen für Monitor, Kamera und Netz-
werk getrennt von den Leitungen, die zur Netzspannung führen.
WARNUNG
Brandgefahr durch Kurzschluss!
Beachten Sie bei der Installation des Systems den folgenden Hin-
weis, andernfalls können schwere Verbrennungen oder der Tod die
Folge sein.
► Sehen Sie bei direkter 24-Volt-Versorgung des Systems eine Si-
cherung von maximal 4 A vor.

1 Zur Sicherheit
WARNUNG
Schwere Verletzungen durch unsachgemäße Handhabung von
Neodym-Magneten!
Durch ihre enorme Kraft können Neodym-Magnete Quetschungen
verursachen. Die Magnete streben so stark zueinander, dass der
Zusammenstoß nicht kontrollierbar ist und dabei eventuell Splitter
abplatzen. Der Grundstoff der Magnete ist feuergefährlich.
► Magnete vorsichtig an andere Magnete oder magnetische Eis-
enteile heranführen.
► Schutzhandschuhe und Schutzbrille tragen.
► Zur Befestigung der Magnete ausschließlich die dafür vorgese-
hene Originalbohrung verwenden. Eine spanabhebende Bear-
beitung der Magnete ist verboten.
VORSICHT
Quetschgefahr durch motorisch gesteuerte Kameratraverse!
Wenn Körperteile zwischen Kameraeinheit und Traverse gelangen
besteht Verletzungsgefahr durch Quetschung!
► Die Spannungsversorgung für das System muss hinter einer
Netztrenneinrichtung nach EN 60204 Kap. 5.4 (Ausschalteinrich-
tung zur Verhinderung von unerwartetem Anlauf) angeschlos-
sen werden.
► Der Betreiber muss bei der Integration des Systems in die
Druckmaschine sicherstellen, dass die Spannungsversorgung
des Systems beim Abschalten der Druckmaschine oder einem
NOT-AUS unterbrochen wird.
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch mangelnde Ergonomie des Arbeitsplat-
zes!
Muskelverspannungen, Kopfschmerzen und Konzentrationsschwä-
chen durch schlecht platzierte Bildschirme und ungünstige Arbeits-
bedingungen. Folgeunfälle und chronische Beschwerden möglich.
► Einschlägige ergonomische Gestaltungsprinzipien beim Einrich-
ten des Arbeitsplatzes befolgen.
► Bildschirme, Anzeige- und Bedieneinheiten nur an sicheren und
ergonomischen Arbeitsplätzen mit günstigen Lichtverhältnissen
aufstellen.
Insbesondere müssen folgende ergonomische Gestaltungsprinzipi-

en eingehalten werden:
■ Keine ungünstigen Aufstellhöhen, Betrachtungswinkel und -ab-
stände
■ Keine Lichtreflexe auf Bildschirmen und Anzeigeeinheiten
■ Keine andauernden oder übermäßigen Lärmbelastungen

Zur Sicherheit 1
HINWEIS
Funktionsstörungen oder Datenverlust durch starke magnetische
Felder!
► Magnetische Datenträger (z.B. Kreditkarten, EC-Karten, Disket-
ten, etc.) und elektronische Geräte (z.B. Monitore, Computer,
Uhren, etc.) sowie Hörgeräte und Herzschrittmacher von Ma-
gnetfeldern fernhalten.
Normalbetrieb Beachten Sie die folgenden Sicherheitshinweise beim Normalbe-
trieb des Systems.
GEFAHR
der.
VORSICHT
Quetschgefahr durch motorisch gesteuerte Kameratraverse!
Wenn Körperteile zwischen Kameraeinheit und Traverse gelangen
besteht Verletzungsgefahr durch Quetschung!
► Schalten Sie das System vor Montage-, Wartungs- und Reini-
gungsarbeiten spannungsfrei und sichern Sie das System gegen
Wiedereinschalten.
► Stellen Sie sicher, dass sich keine Körperteile im Gefahrenbe-
reich der Kameratraverse befinde.
VORSICHT
Blendung durch Blicken in helle Lichtquelle!
Direktes Blicken in helle Lichtquelle kann zu Sehstörungen und Fol-
geunfällen führen.
► Niemals direkt in eingeschaltete Lichtquelle blicken!
► Durch geeignete Maßnahmen (Abschirmen, Absperren) sicher-
stellen, dass direktes Blicken in die Lichtquelle unmöglich ist.
HINWEIS
Felder!

1 Zur Sicherheit
Wartung, Reinigung, Beachten Sie die folgenden Sicherheitshinweise bei der Wartung,
Störungsbeseitigung Reinigung und Störungsbeseitigung des Systems.
GEFAHR
der.
WARNUNG
Sturzgefahr durch motorisch gesteuerte Kameratraverse!
Durch die Bewegung der Kameratraverse könnenPersonen von er-
höhten Standorten (z.B. Leitern und Plattformen) gestoßen wer-
den. Schwere Verletzungen oder der könnenTod die Folge sein.
► Reinigung der Kamera nur bei maschnenseitig abgeschalteter
Versorgungsspannung oder gezogenen Netzstecker durchfüh-
ren.
► Halten Sie sich daher nur dann in der Nähe der Kameratraverse
auf, wenn Sie einen sicheren Stand haben oder das Bahnbeob-
achtungssystem ausgeschaltet ist.
WARNUNG
Sturzgefahr und Sachschäden durch Besteigen von Komponen-
ten!
Besteigen von Komponenten (z. B. Traversen oder Kameragehäu-
se) kann zu lebensgefährlichen Stürzen und zur Zerstörung von
Komponenten führen.
► Niemals Komponenten besteigen oder betreten.
VORSICHT
Blendung durch Blicken in helle Lichtquelle!
Direktes Blicken in helle Lichtquelle kann zu Sehstörungen und Fol-
geunfällen führen.
► Niemals direkt in eingeschaltete Lichtquelle blicken!
► Durch geeignete Maßnahmen (Abschirmen, Absperren) sicher-
stellen, dass direktes Blicken in die Lichtquelle unmöglich ist.
VORSICHT
Verbrennungsgefahr durch defekten Schrittmotor!
Bei einem Defekt des Schrittmotors an der Traverse können bei Be-
rührung Verbrennungen auftreten.
► Berühren Sie den Schrittmotor niemals mit bloßen Händen.

Zur Sicherheit 1
HINWEIS
Felder!
Demontage Beachten Sie den folgenden Sicherheitshinweis bei der Demonta-
ge des Systems.
VORSICHT
Quetschgefahr durch verfahrbaren Schlitten auf der Kameratra-
verse!
Der Schlitten kann bei schräg gehaltener Traverse selbstständig
verrutschen und dabei Körperteile durch Quetschung verletzen.
► Sichern Sie den Schlitten der Traverse bei der Demontage des
Systems gegen Verfahren (z. B. mit Montageband).

1 Zur Sicherheit
1.4 Qualifikation des Personals

Die erforderlichen Qualifikationen des Personals sind wie folgt de-
finiert:
Unterwiesenes Personal wurde durch den Betreiber umfassend

eingewiesen und über folgende Punkte unterrichtet:
■ übertragene Aufgaben
■ mögliche Gefahren bei der Durchführung der Aufgaben
■ mögliche Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten
■ Maßnahmen zur Vermeidung der Gefahren
Qualifiziertes Personal verfügt darüber hinaus über ausreichende

Erfahrung bzw. Übung in der sicheren Durchführung der übertra-
genen Aufgaben.
Fachkräfte sind darüber hinaus aufgrund ihrer Ausbildung, Kennt-

nisse und Erfahrung sowie Kenntnis der einschlägigen Bestimmun-
gen in der Lage, folgende Aufgaben selbständig zu bewältigen:
■ die ihnen übertragenen Arbeiten durchzuführen
■ mögliche Gefahren zu erkennen
■ geeignete Maßnahmen zur Vermeidung der Gefahrenen zu er-
greifen
Fachkräfte dürfen nur Arbeiten entsprechend ihrer Fachausbil-
dung durchführen.
Elektrofachkräfte verfügen darüber hinaus über eine elektrotech-

nische Ausbildung gemäß geltender Richtlinien (in Deutschland
DIN VDE 1000-10).
Darüber hinaus muss das gesamte Personal allen Anforderungen

genügen, die sich aus folgenden Dokumenten bzw. Bestimmungen
ableiten:
■ Betriebsanleitung der Gesamtanlage
■ nationale Vorschriften, Gesetze und einschlägige Bestimmun-
gen zum Schutz von Arbeitnehmern, zur Sicherheit am Arbeits-
platz und zur Unfallverhütung

Zur Sicherheit 1
1.5 Pflichten des Betreibers und des Personals
1.5.1 Pflichten des Betreibers

Der Betreiber der Gesamtanlage ist verantwortlich für die Sicher-
heit am Arbeitsplatz sowie für die Information und Schulung des
Personals. Insbesondere muss der Betreiber über den gesamten
Lebenszyklus des Systems und der Gesamtanlage sicherstellen,
dass:
■ alle relevanten gesetzlichen Sicherheits-, Unfallverhütungs- und
Umweltvorschriften eingehalten werden
■ alle Gefahren ermittelt werden, die sich durch die speziellen
Arbeitsbedingungen am Einsatzort des Systems und durch die
Konstruktion der Gesamtanlage ergeben
■ allen ermittelten Gefahren vorgebeugt wird. Dies bedeutet vor
allem:
- konstruktive Vermeidung von Gefahren
- Montage von Schutz- und Sicherheitseinrichtungen und Kon-
trolle der ordnungsgemäßen Funktion
- Anbringen von Warnhinweisen an Gefahrenstellen und Kon-
trolle des ordnungsgemäßen Zustands
- Information und Schulung des Personals zu sicherem Verhal-
ten, bestimmungsgemäßem Gebrauch, Sicherheitseinrich-
tungen, Vermeidung von Gefahren und Verhalten im Notfall
- Bereitstellung der erforderlichen persönlichen Schutzausrüs-
tung
- Beaufsichtigung des Personals bezüglich sicherheitsrelevan-
ten Verhaltens
■ das System in das Sicherheitskonzept der Gesamtanlage einge-
bunden wird
■ die Anlage sofort stillgelegt wird, wenn die Sicherheit von Men-
schen oder der Umwelt gefährdet ist oder Veränderungen ein-
treten, die die Sicherheit beeinträchtigen können
■ alle Mitarbeiter diese Anleitung gelesen und verstanden haben,
bevor sie an oder mit dem System arbeiten
■ nur Personal eingesetzt wird, das für die jeweilige Aufgabe qua-
lifiziert und geschult ist
■ die Zuständigkeiten des Personals für die anfallenden Aufgaben
festgelegt und dem Personal bekanntgegeben werden

1 Zur Sicherheit
1.5.2 Pflichten des Personals

Jede/r MitarbeiterIn ist für die eigene Sicherheit verantwortlich.
Insbesondere muss jede/r MitarbeiterIn folgende Anweisungen
befolgen:
► Diese Anleitung vollständig lesen, bevor an oder mit dem Sys-
tem gearbeitet wird, und alle Sicherheitshinweise befolgen.
► Alle Warnhinweise am System und an der Gesamtanlage be-
achten.
► Betriebsanleitung der Gesamtanlage und der einzelnen Maschi-
nen sowie alle darin enthaltenen Sicherheitshinweise beach-
ten.
► Falls erforderlich, persönliche Schutzausrüstung tragen.
► Vor Arbeitsbeginn prüfen, ob Sicherheitseinrichtungen intakt
sind.
► Anlage sofort stilllegen, wenn die Sicherheit von Menschen ge-
fährdet ist, und gegen versehentliches Wiedereinschalten si-
chern.
► Mindestens einmal pro Schicht Anlage auf äußerlich erkennba-
re Schäden und Mängel prüfen.
► Wenn Teile dieser Anleitung unklar sind, Vorgesetzten infor-
mieren und Klärung herbeiführen.
1.6 Verhalten bei Gefahr und Unfällen

Vorbeugende Maßnahmen
In jedem Betrieb müssen Notfall- und Rettungseinrichtungen be-
reit stehen. Dazu zählen z. B. Not-Halt-Taster, Feuerlöscher, Ver-
bandkasten und Einrichtungen zur Unfallmeldung.
► Seien Sie auf Notfälle, Unfälle und Feuer vorbereitet.
► Machen Sie sich damit vertraut, wo sich Notfall- und Rettungs-
einrichtungen befinden und wie sie verwendet werden.
► Halten Sie Notfall- und Rettungseinrichtungen griff- und ein-
satzbereit.
► Halten Sie alle Zufahrtswege für Rettungsfahrzeuge und Flucht-
wege frei.
Wenn ein Notfall droht oder eingetreten ist

1. Betätigen Sie sofort den Not-Halt-Taster.
2. Sichern Sie die Anlage gegen Wiedereinschalten.
3. Bergen Sie Personen aus der Gefahrenzone, wenn keine Gefahr
für die eigene Sicherheit besteht.
4. Leiten Sie Erste-Hilfe-Maßnahmen ein.
5. Alarmieren Sie den Notarzt und/oder die Feuerwehr.
6. Informieren Sie die verantwortliche Person am Einsatzort.
7. Machen Sie die Zufahrtswege für Rettungsfahrzeuge frei.

Zur Sicherheit 1
1.7 Gewährleistung und Haftung

Die Gewährleistungsbedingungen sind in den Verkaufsunterlagen
festgelegt.
1.7.1 Haftungsausschluss
Die BST eltromat International GmbH haftet nicht für Schäden
oder Mängel, die durch bestimmungswidrige Verwendung des
Produkts entstehen, siehe Bestimmungswidrige Verwendung, Sei-
te 7.
Mängelrechte bestehen ebenfalls nicht, wenn der Mangel auf eine
oder mehrere der nachfolgenden Ursachen zurückzuführen ist:
■ Katastrophenfälle und höhere Gewalt
■ natürlicher Verschleiß
■ Fehlverhalten des Produkts durch Einwirkung angeschlossener
oder benachbarter Fremdgeräte
■ Störung des Produkts aufgrund ungeeigneter Betriebsmittel,
Ersatzteile, chemischer, elektrochemischer oder elektrischer
Einflüsse
■ Mangelnde oder fehlerhafte Ausführung der beschriebenen
Wartungsarbeiten durch den Betreiber, siehe Wartung und Rei-
nigung.
1.7.2 Ausnahmen vom Haftungsausschluss
In den vorstehend aufgeführten Fällen trifft die BST eltromat In-
ternational GmbH auch keine (Schadensersatz-)Haftung, es sei
denn:
■ der Schaden beruht auf einer vorsätzlichen oder grob fahrlässi-
gen Pflichtverletzung der BST eltromat International GmbH
oder ihrer gesetzlichen Vertreter oder Erfüllungsgehilfen
■ es handelt sich um Schäden aus der Verletzung des Lebens, des
Körpers oder der Gesundheit, die auf einer fahrlässigen Pflicht-
verletzung der BST eltromat International GmbH oder ihrer ge-
setzlichen Vertreter oder Erfüllungsgehilfen beruhen
■ es handelt sich um Schäden, die üblicher- und typischerweise
über eine von der BST eltromat International GmbH abzuschlie-
ßende Haftpflichtversicherung zu angemessenen Bedingungen
versicherbar sind
Das gilt insbesondere für Schadensersatzansprüche aus Verschul-
den vor oder bei Vertragsabschluss, Verletzung von Nebenpflich-
ten und Ansprüchen aus unerlaubter Handlung; Ansprüche nach
dem Produkthaftungsgesetz und aus einer Garantie bleiben unbe-
rührt.
Im Übrigen gelten die entsprechenden Lizenzbedingungen der BST
eltromat International GmbH.
1.7.3 Lizenz und Haftung für mitgelieferte Software
Mitgelieferte Software, die nicht von der BST eltromat Internatio-
nal GmbH erstellt wurde, unterliegt den jeweiligen Lizenz- und
Haftungsvereinbarungen des Herstellers.

2 Transport, Lieferung und Lagerung
2 Transport, Lieferung und Lagerung
2.1 Transport
► Einschlägige Bestimmungen (z. B. Unfallverhütungsvorschrif-
ten) beachten.
► Persönliche Schutzausrüstung tragen.
► Nur geeignetes Hebezeug (z. B. Hebebänder, Ketten) und Hebe-
gerät entsprechend Art und Gesamtgewicht des Transportguts
verwenden.
► Systemkomponenten ausschließlich in Originalverpackung und
in der auf der Verpackung gekennzeichneten Lage transportie-
ren.
► Falls Transportsicherung mitgeliefert wurde, Systemkomponen-
te immer mit Transportsicherung transportieren.
► Transportgut auf Transportgerät so sichern, dass es nicht ver-
rutschen, umkippen, anschlagen oder herunterstürzen kann.
Z. B. mit Spanngurten und Kantenschutz sichern.
► Transportgut behutsam anheben und absetzen.
2.2 Lieferumfang
Den Lieferumfang entnehmen Sie den Lieferpapieren bzw. der
Auftragsbestätigung.
2.3 Lieferung entpacken

1. Verpackung auf äußere Schäden prüfen und gegebenenfalls
beim Lieferanten reklamieren.
2. Verpackung vorsichtig öffnen.
3. Lieferung auf Vollständigkeit und erkennbare Schäden prüfen.
4. Verpackung aufbewahren, falls Lagerung oder Transport von
Komponenten erforderlich sind.
5. Falls Komponenten nicht sofort eingebaut werden, Komponen-
ten in der Originalverpackung lagern, siehe Kapitel Lagerung,
Seite 18.
2.4 Lagerung
HINWEIS
Beschädigung des Systems durch falsche Lagerung!
► System und Komponenten nicht im Freien lagern.
► Folgende Lagerbedingungen einhalten.
System und Komponenten müssen wie folgt gelagert werden:

■ in einem gut belüfteten, trockenen Raum
■ in Originalverpackung verpackt

Transport, Lieferung und Lagerung 2
■ auf Palette oder im Regal zum Schutz vor Bodenfeuchtigkeit

■ vor Staub und Schmutz geschützt (z. B. mit Folie abgedeckt)
► Folgende Umgebungsbedingungen beachten:
Umgebungsbedingung Zulässige Werte
Temperatur bei Lagerung 0 ... 40 °C
10 ... 90 % , nicht kondensie-
Luftfeuchtigkeit
rend

3 Technische Daten
3 Technische Daten
Die folgenden technischen Daten gelten für das POWERScope-Sys-
tem
Elektrotechnische Daten
Stromversorgung
24V DC (19,2 V… 27,6 V); Verpo-
Nennspannung (Bereich)
lungsschutz
Nennstrom 2,0 A
Sicherung 2,6 A selbstrückstellend
Kamera
Max. Trigger-Frequenz 5 Hz
Vergrößerungsfaktor 7,7 (in Bezug auf FHD-Anzeige)
Max. Bildgröße (h x v) 100 mm x 75 mm
Min. Bildgröße (h x v) 13 mm x 9,7 mm
Abstand von der Kamera zur
6 mm
Bahn
Maximale Bahngeschwindigkeit. 1000 m/min
Unterstützte Materialien Papier, Folie, Aluminium
Voreinstellung Zoom, Iris (fester Fokus)
Bildsensor CMOS
sichtbarer Bereich 400 nm …
Spektrale Empfindlichkeit
700 nm
Schnittstelle RJ45 mit POC
LAN (X3)
Schnittstelle Ethernet 1000 BASE-T RJ45
Funktion Wartung
USB (X4, X5)

Schnittstelle USB 2.0 Typ A
Touch-Screen, Commander,
Funktion
USB-Stick, Software-Update
Monitor (X6)
Schnittstelle DVI-D
Auflösung 1920 x 1080 / 60Hz
Sync 2, Sync 3 (X9, X10)

Trigger-Eingang Pulse Stream und Repeat Pulse
auswählbar: 24 V (niedrig: 0 ... 6
Signalpegel V / hoch: 11 ... 30 V) oder diffe-
rential RS422

Technische Daten 3

auswählbar: 24V (2K2 bis 24V
Eingangswiderstand oder 2K2 bis GND) oder 120R
für RS422
RS422: 1 MHz max., 24V: 100
Eingangsfrequenz
kHz max.
Sensor-Versorgung 24V DC
Interne Sicherung 140 mA selbstrückstellend
I/O (X11) Optional

24-V-Ausgang für optionale Si-
Funktion
gnalleuchte
100 mA pro Ausgang, gegen
max. Strom ausgehend
Kurzschluss gesichert
Mechanische Daten
Mechanische Daten Controller
Gewicht ca.
Abmessungen B x H x T
35 mm DIN-Rail oder 2 x M4 Ge-
Befestigung
windebohrung
Mechanische Daten Kamera

Gewicht ca.
180 x 53 x 120 mm, Einbautiefe
mit Anschlüssen ca. 180 mm
Abmessungen B x H x T 103 x 143 x 282 mm, Einbauhö-
he mit Zugentlastung ca. 200
mm
Befestigung 4 x M5 Gewindebohrung
Mechanische Daten Traverse

Gewicht ca. längenabhängig
von 300 mm bis 2500 mm in 50-
Abmessungen B x H x T
mm-Schritten
4 x M6 (einseitige Befestigung
Befestigung
bis 700 mm Länge)
Temperaturbereich / Normen /Zertifizierungen

Umbgebungstemperatur 0 °C ... 40 °C
10 % ... 90 % (nicht kondensie-
Relative Luftfeuchtigkeit
rend)
IP20 gemäß EN
Schutzart
60529-1:1991+A1:2000

3 Technische Daten
Temperaturbereich / Normen /Zertifizierungen

EMV gemäß EN 61000-6-2, EN
61000-6-4
Zertifizierungen
Sicherheit von Maschinen ge-
mäß EN 60204-1
nicht UL zertifiziert (bei Ver-
wendung einer „NEC Class 2“-
Nationale Zertifizierungen
Stromversorgung nicht erfor-
derlich)
Maximale Kabellängen
Kamera 30 m
Commander 5m
Monitor 5m
Trigger Input 30 m

Systemkomponenten 4
4 Systemkomponenten
Das POWERScope-System besteht aus den folgenden mechani-
schen und elektrischen Komponenten. Einige dieser Komponenten
können je nach Systemkonfiguration mehrfach vorhanden sein.
Übersicht
① Kameraeinheit ② Kameratraverse (Beispiel)

③ Traversenmotor ④ Kabelkette (Option)
⑤ Commander zur Bedie- ⑥ Traversenhalter zur Befesti-
nung des Systems (bei- gung der Traverse im Ma-
spielhafte Montage an schinenständer.
der Kameraeinheit)
⑦ Controller mit Anschlüs- ⑧ TFT-Monitor zur Darstellung
sen (siehe Anschlüsse am der Bedienoberfläche (op-
Controller, Seite 47) tional mit Touch-Funktion
erhältlich)
⑨ Synchronisationskompo-
nente (Beispiel)

4 Systemkomponenten
Anschlüsse an der Kameraeinheit
① Anschluss des Signalka- ② Anschluss des Traversensen-

bels (Verbindung zwi- sors
schen Kameraeinheit und
Controller)
③ Anschluss des Traversen- ④ Funktionserdanschluss
motors
Eine ausführliche Beschreibung der Anschlüsse am Controller fin-

den Sie unter Anschlüsse am Controller, Seite 47.

Montage der Traverse und der Kameraeinheit 5
5 Montage der Traverse und der Kameraeinheit

In diesem Kapitel wird die Montage der Traverse und der Kamera-
einheit beschrieben.
5.1 Traversenausführungen
Traversenausführungen Für die Montage der Kameraeinheit stehen insgesamt sechs Tra-
versenausführungen zur Verfügung.
Traversen mit manueller Kamerapositionierung:
■ Traverse mit einseitiger Befestigung
■ Traverse mit beidseitiger Befestigung
Traversen mit motorischer Kamerapositionierung:
■ Traversen ohne Kabelkette:
- Traverse mit einseitiger Befestigung
- Traverse mit beidseitiger Befestigung
■ Traversen mit Kabelkette:
- Traverse mit einseitiger Befestigung
- Traverse mit beidseitiger Befestigung
Einbauzeichnungen Im Anhang dieser Montageanleitung finden Sie Einbauzeichnun-
gen für die verschiedenen Produktvarianten und Traversenausfüh-
rungen. Die Einbauzeichnungen sind die Grundlage für die Monta-
ge der Traverse mit Kameraeinheit in die Druckmaschine. Sie ent-
halten alle benötigten Abmessungen und Anschlussmaße.
Produktvariante Befestigung Kabelkette Einbauzeich-
nung
PSMA5-E-1044
einseitig —
POWERScope (Seite 2)
(manuell) PSMA5-E-1044
beiseitig —
(Seite 1)
PSMO5-E-1017
—
(Seit 4)
einseitig
PSMO5-E-1017
X
POWERScope (Seite 3)
(motorisiert) PSMO5-E-1017
—
(Seite 2)
beidseitig
PSMO5-E-1017
X
(Seite 1)

5.2 Montageseite anpassen

Bei Traversenausführungen mit einseitiger Befestigung haben Sie
die Möglichkeit, den Traversenhalter zu entfernen und am ande-
ren Ende der Traverse wieder zu befestigen. Dieses Vorgehen er-
möglicht es Ihnen, die Montageseite der Traverse ohne Einfluss
auf die Blickrichtung der Kamera zu wählen.
1. Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben des Traversenhalters

und nehmen Sie den Traversenhalter von der Traverse ab.
2. Lösen Sie die beiden Befestigungsschrauben des Traversenend-
stücks und nehmen Sie das Traversenendstück von der Traver-
se ab.
3. Setzen Sie den Traversenhalter auf das gewünschte Ende der
Traverse.
4. Setzen Sie das Traversenendstück auf das gewünschte Ende der
Traverse.
5. Befestigen Sie den Traversenhalter mit den vier Befestigungs-
schrauben.
6. Befestigen Sie das Traversenendstück mit den beiden Befesti-
gungsschrauben.

5.3 Traverse und Kameraeinheit montieren

Dieses Kapitel beschreibt die erforderlichen Arbeitsschritte für die
Montage der Traverse und der Kameraeinheit.
Sicherheit
WARNUNG
Einzugsgefahr durch Einzugspunkte zwischen den Systemkompo-
nenten und Leitwalzen!
Beachten Sie die nachfolgenden Maßnahmen zur Vermeidung der
Gefahr, andernfalls können schwere Verletzungen bis hin zum Tod
die Folge sein.
► Die Komponenten der Traverse, der Schleppkette und der Ka-
meraeinheit (außer der Vorderkante der Kameraeinheit) müs-
sen mit einem Mindestabstand von 120 mm zur nächsten Leit-
walze montiert werden. Falls ein Zugang für den ganzen Kopf
oder Körper zu erwarten ist, sind entsprechend größere Abstän-
de erforderlich.
► Die Kameravorderkante darf am Einzugspunkt einen maximalen
Abstand von 6mm zu einer Leitwalze haben. Falls dies nicht
möglich ist und kein Zugang für den ganzen Kopf oder Körper zu
erwarten ist, ist ein Mindestabstand von 120 mm zur nächsten
Leitwalze möglich.
► Arbeiten an der Kamera oder Traverse dürfen nur bei stehender
Maschine durchgeführt werden.
Anforderungen an den Einbauort ■ Montieren Sie die Kameraeinheit in einem trockenen, erschüt-
terungsfreien Bereich der Druckmaschine. Vermeiden Sie Vi-
brationen der Kameraeinheit.
■ Beachten Sie die zulässigen Umgebungsbedingungen (siehe Ka-
pitel Technische Daten, Seite 20).
■ Starke elektromagnetische Felder in näherer Umgebung der Ka-
meraeinheit können zu Bild- und Funktionsstörungen führen.
Halten Sie bei der Montage der Kameraeinheit einen Sicher-
heitsabstand von 100 mm zu starkstromführenden Bauteilen
oder Leitungen ein.
■ Sorgen Sie für eine freie Luftzirkulation um das Gehäuse der Ka-
meraeinheit, um Beschädigungen der Kamera durch Überhit-
zung zu vermeiden.
■ Montieren Sie die Kameraeinheit nicht der Nähe eines Trock-
ners. Die erhöhte Wärmebelastung kann zur Zerstörung der Ka-
meraelektronik führen.
■ Minimieren Sie Abstandsschwankungen der Materialbahn vor
der Kameraeinheit so weit wie möglich.Bauen Sie ggf. zusätzli-
che Rollen zur Stabilisierung des Bahnlaufs in die Druckmaschi-
ne ein.
■ Der Bahnlauf vor und hinter der Kameraeinheit muss wellen
und faltenfrei sein.
■ Vor der Kameraeinheit dürfen keine spiralisierten Walzen mon-
tiert sein.

■ Vermeiden Sie direkte Lichteinstrahlung in die Kamera hervor-

gerufen durch externe Lichtquellen (z.B. Lichteinfall durch
Fenster, Deckenbeleuchtung, …). Sehen Sie ggf. geeignete kon-
struktive Maßnahmen zum Schutz vor Fremdlichteinstrahlung
vor (z.B. Materialhinterlegungspla tte).
■ Verwenden Sie bei der Inspektion transparenter Materialien ei-
ne Materialhinterlegungsplatte.
■ Die maximal zulässige Gesamtlänge des Anschlusskabels der
Kameraeinheit von 30 m darf nicht überschritten werden.
Montage
›› Bei Traversen mit einseitiger Befestigung muss vor der Monta-

ge ggf. die Montageseite angepasst werden (siehe Montagesei-
te anpassen, Seite 26).
1. Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben an der Unterseite des
Traversenhalters bzw. beider Traversenhalter.
2. Schieben Sie den Traversenhalter bzw. die beiden Traversen-
halter in Richtung Traversenmitte.
3. Bringen Sie die Befestigungsbohrungen für den Traversenhalter
in den Maschinenrahmen ein. Die Bohrungsabstände entneh-
men Sie bitte der mitgelieferten Einbauzeichnung.

4. Setzen Sie die Traverse vorsichtig in die Druckmaschine ein.

5. Ziehen Sie die vier Befestigungsschrauben an der Unterseite
des Traversenhalters bzw. beider Traversenhalter wieder fest.
6. Schrauben Sie den/die Traversenhalter mit vier Schrauben M6
(DIN EN ISO 4762) Unterlegscheiben an den Maschinenrahmen
an.
7. Führen Sie das Anschlusskabel des Traversensensors durch den
Kabelkanal in der Trägerplatte.
8. Lösen Sie die Befestigungsschrauben an den beiden Endan-

schlägen der Traverse.
9. Verschieben Sie die beiden Endanschläge, bis der Abstand zwi-
schen den beiden Endanschlägen dem gewünschten Verfahr-
weg der Kameraeinheit entspricht.
10. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben an den beiden Endan-
schlägen wieder fest.
Ziehen Sie die Befestigungsschrauben noch nicht fest.
1. Setzen Sie die Kameraeinheit vorsichtig auf die Trägerplatte, so

dass sich das hintere Ende der Kameraeinheit über dem Traver-
senmotor befindet.
2. Ziehen Sie die vier Schrauben an der Unterseite der Trägerplat-
te fest.

3. Stellen Sie den Bahnabstand ein. Der Traversenhalter ist dazu

mit Langlöchern ausgestattet. Der Abstand zwischen Material-
bahn und der Vorderkante der Kameraeinheit muss exakt 6 mm
betragen.
4. Richten Sie die Traverse parallel zur Materialbahn aus (gleicher
Abstand auf der rechten und der linken Seite). Falls der Maschi-
nenrahmen nicht exakt rechtwinklig zum Bahnverlauf steht, le-
gen Sie zum Ausrichten der Traverse z.B. dünne Ausgleich-
splättchen unter den Traversenhalter.
5. Ziehen Sie jetzt die Befestigungsschrauben des Traversenhal-
ters fest.
6. Bei Verwendung einer motorisierten Traverse: Schließen Sie

den Endschalter der Traverse und den Traversenmotor an der
Unterseite der Kameraeinheit an.
ð Die Montage der Kameraeinheit in die Druckmaschine ist da-
mit abgeschlossen.

5.4 Kabelkette montieren (Option)

Bei Systemen mit motorischer Kamerapositionierung führt die op-
tionale Kabelkette das Kamerakabel während der Bewegung der
Kameraeinheit entlang der Traverse.
Die folgenden Abbildungen zeigen die Montage der Kabelkette am
Beispiel einer Traverse mit einseitiger Befestigung. Bei einer Tra-
verse mit beidseitiger Befestigung sind die Arbeitsschritte analog
auszuführen.
Kabelkette montieren
1. Öffnen Sie alle Glieder der Kabelkette. Stecken Sie dazu einen
Schlitz- Schraubendreher in den Schlitz zwischen Lasche und
Kabelkette und heben Sie die Lasche vorsichtig an (Öffnungs-
richtung beachten).
2. Schrauben Sie den Kabelkettenmitnehmer mit zwei Schrauben
M4 x 6 auf der Oberseite der Kameraeinheit an.
3. Legen Sie das Kamerakabel in die Kabelkette ein. Die Kabellän-
ge zwischen Stecker und Kabelkette sollte am oberen Kabelab-
gang ca. 190 mm betragen.

4. Schließen Sie die Glieder der Kabelkette.
5. Befestigen Sie die Kabel am unteren Kabelabgang der Kabelket-

te mit Kabelbindern. Auf diese Weise wird verhindert, dass die
Kabel während des Betriebs des Systems durch ständiges Ver-
schieben in der Kabelkette beschädigt wird.
6. Befestigen Sie die Kabel mit Kabelbindern am Kabelhalter auf
der Unterseite der Kameraeinheit.

7. Stecken Sie den Stecker des Kamerakabels in die Anschluss-

buchse auf der Unterseite der Kameraeinheit.
8. Schrauben Sie das Erdungskabel an den Funktionserdanschluss
auf der Unterseite der Kameraeinheit.
9. Verlegen Sie das Kamerakabel nach dem Austritt aus der Kabel-
kettein einer großen Schlaufe (Durchmesser min. 100 mm)
durch die nächstmögliche Öffnung aus den Kabelkettenhaltern
heraus.
10. Befestigen Sie die Kabel am oberen Kabelabgang der Kabelket-
te mit Kabelbindern.
11. Befestigen Sie das Kamerakabel mit Kabelbindern an der Tra-
verse. Die Traverse ist dazu mit paarweisen Bohrungenausge-
stattet.
ð Die Montage der Kabelkette ist damit abgeschlossen.

6 Montage des Commanders

In diesem Kapitel wird die Montage des Commanders beschrie-
ben. Der Commander ist das Hauptbedienelement des Systems
und sollte an einem stets gut zugänglichen Ort installiert werden.
Aus diesem Grund steht eine Vielzahl an Montagevarianten zur
Verfügung:
Montage an Systemkomponenten befestigen

■ Den Commander an der Kameraeinheit montieren, Seite 35
■ Den Commander an der Traverse montieren, Seite 37
Externe Montage
■ Den Commander ins Pult einbauen, Seite 40
■ Den Commander an der Wand montieren, Seite 38
■ Den Commander per Magnet befestigen, Seite 39
■ Den Commander an der Druckmaschine montieren, Seite 40
Bei einigen Montagevarianten sind als Vorbereitung weitere
Schritte erforderlich, siehe Den Commander auf der Halterung be-
festigen, Seite 34 und Die Kabelführung des Commanders anpas-
sen, Seite 35.
6.1 Den Commander auf der Halterung befestigen

Die Montage des Commanders an der Kameraeinheit oder der
Traverse erfolgt mit Hilfe der mitgelieferten Halterung. Für eine
ergonomische Positionierung kann der Commander in drei ver-
schiedenen Positionen auf der Halterung befestigt werden.
Führen Sie die folgenden Montageschritte aus, um den Comman-

der auf der Halterung zu positionieren.

Montage des Commanders 6
1. Setzen Sie den Commander in einer der drei möglichen Positio-

nen auf die Halterung.
2. Befestigen Sie die Halterung mit Hilfe der beiden Befestigungs-
schrauben an der Grundplatte auf der Unterseite des Comman-
ders.
Falls erforderlich, passen Sie die Kabelführung des Commanders
an: Die Kabelführung des Commanders anpassen, Seite 35
6.2 Die Kabelführung des Commanders anpassen

Je nach Einbausituation kann es erforderlich sein, die Kabelfüh-
rung des Commanders anzupassen. Dank mehrerer Kabelaustritte
haben Sie die Möglichkeit, das USB-Kabel links, rechts, oben, un-
ten oder hinten aus dem Gehäuse des Commanders herauszufüh-
ren.
1. Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben des Commanders.

2. Entfernen Sie den Commander von der Grundplatte.
3. Führen Sie das USB-Kabel durch eine der vier Kabelaustritten.
4. Setzen Sie den Commander wieder auf die Grundplatte.
5. Befestigen Sie den Commander mit Hilfe der vier Befestigungs-
schrauben wieder auf der Grundplatte.
6.3 Montage an Systemkomponenten
6.3.1 Den Commander an der Kameraeinheit montieren

›› Der Commander wurde an der mitgelieferten Halterung in der
gewünschten Position befestigt (siehe Kapitel Den Commander
auf der Halterung befestigen, Seite 34).

1. Drehen Sie die Befestigungsschraube auf der Oberseite der Ka-

merahaube heraus.
2. Setzen Sie den Commander in einer der drei dargestellten Posi-
tionen auf die Kamerahaube.
3. Schrauben Sie die Halterung des Commanders mit der Befesti-
gungsschraube an der Kamerahaube an.
4. Führen Sie das Anschlusskabel des Commanders durch den Ka-

belaustritt am Kabelkettenmitnehmer

6.3.2 Den Commander an der Traverse montieren

Sie können den Commander mit Hilfe der mitgelieferten Halte-
rung direkt an einem Ende der Traverse montieren.
Die hier beschriebene Montagevariante ist nur bei Tra-

versenausführungen mit einseitiger Befestigung möglich!

der an der Traverse zu montieren.
1. Lösen Sie die mitgelieferte Befestigungsschraube vom Nuten-
stein.
2. Schieben Sie den Nutenstein in eines der Führungsprofile auf
der Unterseite der Traverse.
3. Halten Sie den Commander zusammen mit der Halterung von
unten an die Traverse, so dass das Bohrloch der Halterung di-
rekt unter dem zuvor eingeführten Nutenstein befindet.
4. Befestigen Sie die Halterung mit der mitgelieferten Befesti-
gungsschraube.
6.4 Externe Montage
6.4.1 Den Commander von der Grundplatte entfernen

Für die externe Montage des Commanders (Wandmontage, Mon-
tage mit Magneten und Pulteinbau) muss der Commander zu-
nächst von der mitgelieferten Grundplatte entfernt werden.

1. Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben des Commanders.

2. Entfernen Sie den Commander von der Grundplatte.
6.4.2 Den Commander an der Wand montieren
HINWEIS
Bohrstaub und Spähne
können Funktionsstörungen oder Beschädigungen der Druckma-
schine verursachen.
► Decken Sie vor Bohrarbeiten bewegliche Teile der Druckmaschi-
ne mit Folie oder Pappe ab.

der an einer Wand zu montieren:

›› Die Halterung wurde vom Commander entfernt (siehe Kapitel

Den Commander von der Grundplatte entfernen, Seite 37).
1. Bringen Sie die vier Gewindebohrungen M3 gemäß Befesti-
gungsbohrbild an.
2. Schrauben Sie den Commander mit den vier mitgelieferten In-
nensechskantschrauben M3 x 20 an.
6.4.3 Den Commander per Magnet befestigen

Das optional erhältliche Montage-Magnetset (Artikel-Nr. 3BGSO
148 88) ermöglicht die Befestigung des Commanders an einer
ebenen ferromagnetischen Fläche (z.B. am Maschinenrahmen).
Sicherheitshinweise für den Umgang mit Neodym-Magneten
WARNUNG
Gefahr durch starke magnetische Felder
Unsachgemäßer Umgang mit Neodym-Magneten kann zu Tod oder
schweren Körperverletzungen führen und Funktionsstörungen an
elektrischen Geräten oder Datenverlust verursachen.
► Beachten Sie bei der Montage sämtliche Sicherheitshinweise für

den Umgang mit Neodym-Magneten im Kapitel Sicherheitshin-
weise, Seite 8.
Montage
der per Magnet zu befestigen:
1. Befestigen Sie die vier Magneten des Montagesets mit den mit-
gelieferten Senkschrauben M3 x 25, Sechskantmuttern und Fä-
cherscheiben am Commander.
2. Befestigen Sie den Commander vorsichtig an einer ferromagne-
tischen Oberfläche.

6.4.4 Den Commander an der Druckmaschine montieren

Die mitgelieferte Halterung ermöglicht die Montage des Comman-
ders an einer Ecke der Druckmaschine.
HINWEIS
Bohrstaub und Spähne
können Funktionsstörungen oder Beschädigungen der Druckma-
schine verursachen.
► Decken Sie vor Bohrarbeiten bewegliche Teile der Druckmaschi-
ne mit Folie oder Pappe ab.

der an der Druckmaschine zu montieren:
1. Bringen Sie eine Gewindebohrung M5 gemäß der obenstehen-
de Abbildung in den Maschinenrahmen ein.
2. Setzen Sie den Commander mitsamt der Halterung auf die ge-
wünschte Position am Maschinenrahmen.
3. Schrauben Sie die Halterung des Commanders mit einer Flach-
kopfschraub M5 x 10 (DIN EN ISO 7045) am Maschinenrahme
an.
6.4.5 Den Commander ins Pult einbauen

›› Für den Pulteinbau des Commanders wird der optional erhältli-
che Befestigungssatz benötigt (Artikel-Nr. 3COBL 133 459).

1. Bringen Sie den Einbauausschnitt gemäß Zeichnung ein.

2. Schieben Sie den Commander vorsichtig in den Einbauaus-
schnitt hinein.
3. Schrauben Sie die beiden Befestigungslaschen (Bestandteil des
Befestigungssatzes) mit den mitgelieferten Innensechskant-
schrauben M3 x 20 auf der Rückseite des Commanders an.
4. Drehen Sie die vier Gewindestifte in die Befestigungslaschen
hinein, bis ein fester Halt des Commanders gewährleistet ist.

7 Aufstellung/Montage des Controllers

Anforderungen an den Standort Beachten Sie bei der Auswahl des Controller-Standortes folgende
Anforderungen:
GEFAHR
Aufstellung in explosionsgefährdeten Bereichen
Der Controller besitzt keine ATEX-Zulassung.
► Stellen Sie den Controller nicht in explosionsgefährdeten Berei-
chen auf.
■ Stellen Sie den Controller an einem trockenen sicheren Stand-

ort auf.
pitel Technische Daten, Seite 20).
■ Stellen Sie den Controller nicht in der Nähe von Energiequellen
oder Starkstromleitungen auf, die starke elektromagnetische
Felder erzeugen. Mindestabstand von 100 mm einhalten!
Elektromagnetische Felder in näherer Umgebung des Control-
lers können die Systemleistung negativ beeinflussen.
■ Wählen Sie den Standort so, dass der Netzschalter auf der Con-
troller-Rückseite leicht zugänglich ist.
■ Sorgen Sie beim Einbau des Controllers in einen kundenseitig
vorhandenen Schaltschrank oder ein Bedienpult für eine kon-
stant niedrige Temperatur und vermeiden Sie Kondenswasser-
bildung, um die Funktion der Elektronik zu gewährleisten.
Sichern Sie die gleichmäßige Zirkulation einer Mindestluftmen-
ge. Abhängig von der Wärmeentwicklung aller Geräte im
Schaltschrank bzw. Bedienpult kann auch eine Klimatisierung
erforderlich sein.
■ Um Beschädigungen des Controllers durch Überhitzung zu ver-
meiden, muss eine freie Luftzirkulation um den Controller ge-
währleistet werden. Sorgen Sie für eine ausreichende Fri-
schluftzufuhr.
■ Sehen Sie auf der Controller-Unterseite mindestens 5 mm Frei-
raum vor.
■ Sehen Sie auf der Controller-Rückseite mindestens 160 mm
Freiraum für den Kabelanschluss vor.
■ Sehen Sie auf allen anderen Seiten einen Freiraum von mindes-
tens 20 mm vor.

Aufstellung/Montage des Controllers 7
■ Beachten Sie den maximalen Abstand des Controllers zu Kame-

raeinheit, Monitor und Synchronisationskomponente! Der Ab-
stand wird durch die Länge der verwendeten Anschlusskabel
bestimmt. Verwenden Sie, falls erforderlich, die optional liefer-
baren Kabelverlängerungen (siehe Kapitel Anschlusskabel, Seite
49).
Die folgenden Möglichkeiten zur Aufstellung bzw. Montage des
Commanders stehen zur Verfügung.
Montagevarianten ■ Aufstellung des Commanders auf einer ebenen Oberfläche.
■ Einbau in einen Schaltschrank oder ein Bedienpult.
■ Schraubbefestigung an Oberflächen.
■ Befestigung auf der Rückseite des TFT-Monitors mit Hilfe einer
optionalen Halterung.
Einbau Verwenden Sie beim Einbau des Controllers in einen kundenseitig
vorhandenen Schaltschrank oder ein Bedienpult zur Befestigung
an einer Hutschiene die mitgelieferte Halterung.
Schraubbefestigung Auf der Unterseite des Controllers befinden sich zwei M4-Gewin-
de zur Befestigung des Controllers an Wänden und anderen Ober-
flächen.

HINWEIS
Verwendung zu langer Befestigungsschrauben
kann Beschädigungen von elektronischen Bauteilen im Inneren des
Controllers verursachen.
► Verwenden Sie für die Befestigung der Controllers ausschließ-
lich Schrauben mit einer Länge von maximal 8 mm.
Befestigung am TFT-Monitor Der Controller kann mit Hilfe einer Halterung (2LTOK 235354) auf
der Rückseite des TFT-Monitors befestigt werden.
① Halterung zur Montage ② vertikale Montage des Con-

des Controllers am TFT- trollers an der Hutschiene
Monitor der Halterung
③ Einschub für das Netzteil ④ Befestigung der Halterung
des Systems am TFT-Monitor nach VESA-
Standard

Aufstellung des TFT-Monitors 8
8 Aufstellung des TFT-Monitors

Anforderungen an den Standort
Beachten Sie bei der Auswahl des Monitor-Standortes folgende
Anforderungen:
GEFAHR
Aufstellung in explosionsgefährdeten Bereichen
Der TFT-Monitor besitzt keine ATEX-Zulassung.
► Stellen Sie den TFT-Monitor nicht in explosionsgefährdeten Be-
reichen auf.
■ Beachten Sie die zulässigen Umgebungsbedingungen (siehe se-

parate Bedienungsanleitung des Monitorherstellers).
■ Stellen Sie den Monitor an einem trockenen sicheren Ort auf
und positionieren Sie ihn ergonomisch. Der Bildschirm muss
von allen relevanten Arbeitsplätzen des Bedieners gut sichtbar
und bedienbar (optionaler Touchscreen-Monitor) sein.
■ Sorgen Sie bei Touchscreen-Monitoren (Option) für einen si-
cheren Stand.
■ Externe Lichtquellen dürfen keine Reflexionen auf dem Bild-
schirm hervorrufen. Verwenden Sie ggf. eine handelsübliche
Monitorhaube (Monitorblende) als Lichtschutz, um den Bild-
schirm vor störenden Spiegeleffekten zu schützen.
■ Stellen Sie den Monitor nicht in der Nähe von Energiequellen
oder Starkstromleitungen auf, die starke elektromagnetische
Felder erzeugen. Mindestabstand von 100 mm einhalten! Elek-
tromagnetische Felder in näherer Umgebung des Monitors
können zu Bildstörungen führen.
■ Beachten Sie den maximalen Abstand des TFT-Monitors zum
Controller! Der Abstand wird durch die Länge der Anschlusska-
bel bestimmt. Verwenden Sie falls erforderlich die optional lie-
ferbaren Kabelverlängerungen (siehe Kapitel Anschlusskabel,
Seite 49). Die maximal zulässige Gesamtlänge der Anschluss-
kabel für das Video- und das Touchscreensignal von 5 m darf
nicht überschritten werden.

9 Montage der Synchronisationskomponente
9 Montage der Synchronisationskomponente

Bei Standardanwendungen erfolgt die Synchronisation des Video-
Bahnbeobachtungssystems mit der Druckmaschine mit Hilfe eines
induktiven Näherungssensors, der ein Zahn- oder Impulsrad abtas-
tet.
Anforderungen an den Montageort

Beachten Sie bei der Auswahl des Montageortes für den Sensor
die folgenden Anforderungen:
■ Montieren Sie den Sensor an einem trockenen sicheren Ort.
pitel 5.2).
■ Montieren Sie den Sensor nicht in der Nähe von Energiequellen
oder Starkstromleitungen, die starke elektromagnetische Fel-
der erzeugen. Mindestabstand von 100 mm einhalten! Elektro-
magnetische Felder in näherer Umgebung des Sensors können
zu Funktionsstörungen führen.
■ Beachten Sie den maximalen Abstand des Sensors zum Control-
ler!
■ Der Abstand wird durch die Länge des Anschlusskabels be-
stimmt. Verwenden Sie falls erforderlich die optional lieferba-
ren Kabelverlängerungen (siehe Kapitel Anschlusskabel, Seite
49). Die maximal zulässige Gesamtlänge des Sensor-An-
schlusskabels von 30 m darf nicht überschritten werden.
■ Montieren Sie den Näherungssensor gemäß der untenstehen-
den Montagezeichnung.
① Näherungssensor
② Zahnrad (kundenseitig, Modul größer ≥ 1, magneti-
scher Werkstoff=
③ Halterung (kundenseitig, nicht-magnetischer Werk-
stoff)

Elektrischer Anschluss und Verkabelung 10
10 Elektrischer Anschluss und Verkabelung

Nach Abschluss der Montage müssen Sie das System an das Ver-
sorgungsnetz anschließen und die Komponenten des Systems mit-
einander verkabeln. In diesem Kapitel erhalten Sie zunächst eine
Übersicht über die Verkabelung des Systems und die Anschlüsse
am Controller. Anschließend folgen ausführliche Schritt-für-
Schritt-Beschreibungen für den Anschluss jeder Systemkomponen-
te.
10.1 Übersicht
Die nachfolgende Abbildung gibt einen Überblick über die Verka-
belung des Systems. Eine Beschreibung der Anschlüsse am Con-
troller und ausführliche Bedienschritte finden Sie in den folgenden
Kapiteln.
10.2 Anschlüsse am Controller

Alle Systemkomponenten müssen am Controller angeschlossen
werden. Die folgende Abbildung zeigt die verfügbaren Anschlüsse
am Controller.

① EIN-/AUS-Schalter: schal- ② Hauptspannungsversorgung

tet das Gesamtsystem des Gesamtsystems und
ein/aus Funktionserdanschluss bei
direktem Anschluss an eine
24V-Spannungsversorgung
(X1)
③ Hauptspannungsver- ④ USB-Anschlüsse:
sorung des Gesamtsys- Anschluss für den Comman-
tems bei Verwendung der (X5)
des mitgelieferten Netz- Anschluss für den Touch-
teils (X2) Screen (X4) (optional)
⑤ Anschluss für das Signal- ⑥ Anschlüsse für die Signalka-
kabel zum Monitor (X6) bel von Kamera 1 (X7) und
Kamera 2 / vom Rückseiten-
blitz (X8). An jedem der bei-
den Anschlüsse befinden
sich zwei Status-LEDs LINK
und ACT.
⑦ Status-LEDs der Sensoren ⑧ Anschlüsse für Encoder und
für PULSE STREAM und Initiatoren (X9 und X10) zur
REPEAT PULSE Synchronisation mit der
Druckbahn
⑨ Anschluss für die Signal- ⑩ Ethernet-Schnittstelle (X3)
ampel (optional)

10.3 Anschlusskabel
Für den Anschluss der einzelnen Systemkomponenten an den
Controller sind folgende Anschluss- und Verlängerungskabel er-
hältlich. Die Kabel mit fett gedruckten Kabellängen gehören zum
Standard-Lieferumfang jedes Systems. Alle anderen Kabel können
optional erworben werden.
Kabel Kabellänge Zulässige Gesamtlänge
des Anschlusskabels
5m
10 m
Kamerakabel 15 m max. 30 m
20 m
30 m
2m
Commander-Kabel max. 5 m
3m
1,80 m
5m
Monitor-Kabel max. 20 m
10 m
20 m
Touch-Screen-Verlänge- 1,80 m
max. 4,80 m
rungskabel (passiv)
3m
Touch-Screen-Verlänge-
12 m max. 24 m
rungskabel (aktiv)
DVI-Splitter zum Anschluss
-
von bis zu vier Monitoren -
Kabel Sensor Kabellänge Zulässige Ge-

samtlänge des
Anschlusskabels
5m
10 m
15 m
GEAR-Sensor max. 30 m
20 m
Anschlusskabel 25 m
Näherungssensor 30 m
CY GTS 5m
10 m
RESET-Sensor 15 m max. 30 m
20 m
25 m

Kabel Sensor Kabellänge Zulässige Ge-

samtlänge des
Anschlusskabels
30 m
5m
10 m
15 m
GEAR-Sensor max. 30 m
20 m
25 m
Anschlusskabel 30 m
Näherungssensor
Typ MHRM 5m
10 m
15 m
RESET-Sensor max. 30 m
20 m
25 m
30 m
10.4 Kabel verlegen

WARNUNG
Schwere Verletzungen und Sachschäden durch unsachgemäße
Kabelverlegung!
Schlecht verlegte Kabel können Stolpern, Stürze und Folgeunfälle
verursachen.
► Kabel zugentlastet und gut verankert verlegen.
► Sicherstellen, dass keine Stolper- oder Fangstellen entstehen.
► Kabel nicht knicken; Mindestbiegeradius beachten.
► Mindestabstand von 25 mm zwischen Kabel und beweglichen

Maschinenteilen einhalten.
► Kabel so verlegen, dass sie nicht scheuern oder gequetscht, ge-
schert oder erfasst werden können.
► Sicherungsschrauben an Steckverbindungen festziehen.
► Signalkabel räumlich getrennt von Versorgungskabeln verlegen,
da Signalkabel störanfällig sind.

Abb. 1: Räumlich getrennte Verlegung von Signal- und Versorgungskabeln
① Kabelkanal ③ Versorgungskabel
② Signalkabel
► Kabelverbindungen zwischen den Komponenten entsprechend

Anschlussplan herstellen.

10.5 Das System an das Versorgungsnetz anschließen

Es existieren grundsätzlich zwei Möglichkeiten, das System mit
Spannung zu versorgen:
■ Anschluss des Controllers an eine 24-Volt-Spannungsquelle.
■ Anschluss des Controllers an eine Spannungsquelle mit 100-240
Volt mit Hilfe des mitgelieferten Netzteils.
Im Folgenden werden die Anforderungen an beide Varianten be-
schrieben:
Anschluss über das mitgelieferte Netzteil:

Spannungsversorgung: 100-240V~ 50-60 Hz
Leistungsaufnahme: 200 VA
Phasen: einphasig
Verbindung mit Schutzleiter ge-
Erdung
mäß EN 60204 erforderlich
Direkter Anschluss an 24V-Spannungsquelle:

Spannungsversorgung: 24V
Leistungsaufnahme: 2A
Phasen: einphasig
Controller über die Eingangs-
klemme der Spannungsversor-
Erdung
gung X1 mit dem Schutzleiter
verbinden
Anschluss des TFT-Monitors:

Unabhängig davon, welche der beiden Varianten zum Anschluss
des Controllers verwendet wird, gelten für den Anschluss des TFT-
Monitors die folgenden Anforderungen.
Spannungsversorgung: 100-240V~ 50-60 Hz
Den Controller anschließen

1. Schließen Sie das mitgelieferte Netzteil an den Anschluss X2

des Controllers an oder
2. Schließen Sie eine 24V-Spannungsquelle an den Anschluss X1
des Controllers an. Verbinden Sie den Controller über die Ein-
gangsklemme der Spannungsversorgung X1 mit dem Schutzlei-
ter.
10.6 Kamera anschließen
Führen Sie die nachfolgenden Bedienschritte bei Verwendung

mehrerer Kameras für jede der beiden Kameras durch.
›› Die Traverse und die Kameraeinheit wurden am gewünschten
Einbauort montiert (Traverse und Kameraeinheit montieren,
Seite 27 )
1. Schließen Sie das mitgelieferte Signalkabel an den Ethernetan-
schluss auf der Unterseite der Kameraeinheit an.
2. Schließen Sie das andere Ende des Signalkabels an den An-
schluss x7 (erste Kamera) bzw. X8 (zweite Kamera an).

10.7 Den Potentialausgleich herstellen

Sorgen Sie für einen ordnungsgemäßen Potentialausgleich des
Systems gemäß der örtlichen Vorschriften.
► Verbinden Sie den Potentialausgleich der Maschine mit dem

Funktionserdanschluss auf der Unterseite der Kameraeinheit
mit Hilfe des mitgelieferten Erdungskabels (Montagereihenfol-
ge: Schraube, Federring, Unterlegscheibe, Kabelringschuh, Fä-
cherscheibe).
10.8 Synchronisationskomponente anschließen
›› Die Synchronisationskomponente wurde ordnungsgemäß mon-

tiert Montage der Synchronisationskomponente, Seite 46
1. Schließen Sie das mitgelieferte Anschlusskabel an den M12-An-
schluss des Näherungssensors an und ziehen Sie die Kabelver-
schraubung des Näherungssensors fest.
2. Schließen Sie das andere Ende des Anschlusskabels an den ent-
sprechenden Sub-D-Anschluss des Controllers an. Der An-
schluss am Controller ist Abhängig von der Synchronisationsart:
Bei Verwendung der Synchronisationsart Repeat Stream (Ab-
tastung eines Impulsrades, welches einen Impuls pro Umdre-
hung induziert): Anschluss X10
Bei Verwendung der Synchronisationsart Pulse Stream (Abtas-
tung eines Zahnrads): Anschluss X9

10.9 Den Commander anschließen
›› Der Commander wurde am gewünschten Einbauort montiert

(Montage des Commanders, Seite 34)
► Wenn kein Verlängerungskabel verwendet wird: Schließen Sie
das Signalkabel des Commanders an den USB-Anschluss X5 des
Controllers an.
Wenn ein Verlängerungskabel verwendet wird: Verbinden Sie
das Signalkabel des Commanders mit dem Verlängerungskabel.
Schließen Sie dann das andere Ende des Verlängerungskabels
an den USB-Anschluss X5 des Controllers an.

10.10 Den TFT-Monitor anschließen
›› Der Commander und der TFT-Monitor wurden am gewünsch-

ten Ort aufgestellt bzw. montiert (Aufstellung des TFT-Moni-
tors, Seite 45 und Aufstellung/Montage des Controllers, Seite
42)
1. Schließen Sie das mitgelieferte Monitorkabel an den DVI-An-
schluss des TFT-Monitors an.
2. Schließen Sie das andere Ende des Monitorkabels an den An-
schluss X6 des Controllers an.
Bei Verwendung eines Touch-Screens (Option), befolgen

Sie die folgenden Bedienschritte.
3. Schließen Sie das mitgelieferte USB-Kabel an den USB-An-

schluss des TFT-Monitors an.
4. Wenn kein Verlängerungskabel verwendet wird: Schließen Sie
das andere Ende des USB-Kabels an den Anschluss X4 des Con-
trollers an.
Wenn ein Verlängerungskabel verwendet wird: Verbinden Sie
zunächst das USB-Kabel mit dem Verlängerungskabel und
schließen Sie dann das Verlängerungskabel an den Anschluss
X4 des Controllers an.

Inbetriebnahme des Systems 11
11 Inbetriebnahme des Systems

Dieses Kapitel führt Sie durch die ersten Schritte der Inbetriebnah-
me des Systems. Eine ausführliche Beschreibung aller weiteren In-
betriebnahme-Tätigkeiten finden Sie in der Online-Hilfe, die auf
dem System installiert ist.
›› Das System wurde montiert und angechlossen.

1. Schalten Sie das System ein.
2. Falls Sie eine motorisierte Traverse verwenden: Bestätigen Sie
die eingeblendete Abfrage.
Die Traverse wird kalibriert.
3. Öffnen Sie das Aufklappmenü in der Titelleiste.
4. Wechseln Sie in das Menü Einstellungen.
5. Wenn Sie keinen berührungsempfindlichen Bedien-Monitor
verwenden: Wischen Sie mit zwei Fingern von rechts nach links
über das Touch-Pad des Commanders. Wenn Sie den optional
erhätlichen berührungsempfindlichen Bedien-Monitor verwen-
den: Wischen Sie mit einem Finger von rechts nach links über
den Bedien-Monitor.
Die Menüseite Installation wird angezeigt.
6. Öffnen Sie die Online-Hilfe.
In der Online-Hilfe finden Sie ausführliche Informationen zu den
folgenden Tätigkeiten:
■ Synchronisation einrichten
■ Kameraausrichtung einstellen
■ Traverse einrichten

12 Reinigung
12 Reinigung
Das System ist so ausgeführt, dass es weitgehend wartungsfrei ist.
Um das System in einem einwandfreien Zustand zu halten, müs-
sen einige Systemkomponenten in regelmäßigen Abständen gerei-
nigt werden.
12.1 Traverse reinigen
Reinigungsintervall
Reinigen Sie die Kameratraverse je nach Verschmutzungsgrad mit-
tels Bürste oder Druckluft.
WARNUNG
ren.
WARNUNG
ten!
HINWEIS
Art und Quelle der Gefahr
► Ölen Sie niemals die Linearführung der Traverse.
›› Vorbereitende Arbeiten: Schalten Sie das gesamte POWERSco-

pe-System aus.

Reinigung 12
► Bürsten Sie die Kameratraverse (Führungsprofil und Zahnstan-

ge) ab oder blasen Sie diese mit trockener und entölter Druck-
luft aus. Verfahren Sie dazu die Kamera von Hand an die ge-
wünschte Maschinenseite.
Abschließende Arbeiten:
► Schalten Sie das iPQ-Center-System wieder ein.
Kamera und POWERScope sind wieder betriebsbereit.
12.2 Optische Komponenten reinigen
Reinigungsintervall
Reinigen Sie die Kameraeinheiteinmal pro Woche mit einem tro-
ckenen, sauberen und weichen Tuch. Verwenden Sie für das Ka-
meraobjektiv und die beiden Blitzeinheiten keinerlei Reinigungs-
mittel.
WARNUNG
ren.
WARNUNG
ten!

12 Reinigung
1. Reinigen Sie das Kameraobjektiv.

2. Reinigen Sie die obere Blitzeinheit.
3. Reinigen Sie die untere Blitzeinheit.
4. Reinigen Sie das Gehäuse der Kameraeinheit.

Reinigung 12
12.3 Commander reinigen
Reinigen Sie das Gehäuse bei Verschmutzung mit einem tro-

ckenen, sauberen und weichen Tuch.
Bei starken Verschmutzungen können Sie den Comman-

der feucht abwischen.
12.4 Controller reinigen

12 Reinigung

12.5 TFT-Monitor reinigen
Um eine einwandfreie Funktion des TFT-Monitors sicherzustel-

len,müssen Sie den Bildschirm und die Lüftungsschlitze im Gehäu-
se einmal pro Woche von Staubablagerungen reinigen. Verwen-
den Sie für die Reinigung des Gehäuses ein trockenes, saubere-
sund weiches Tuch.Für die Reinigung des Bildschirmes empfehlen
wir die Verwendungvon handelsüblichen antistatischen Bild-
schirmreinigern.Beachten Sie die Hinweise in der Bedienungsan-
leitung des Monitor-Herstellers.
12.6 Synchronisationskomponente reinigen


Synchronisation 13
13 Synchronisation
Zur Synchronisierung des Systems mit der Druckmaschine stehen
grundsätzlich zwei Alternativen zur Verfügung:
■ Synchronisierungsart Repeat Pulse: Verarbeitung eines Impul-
ses pro Format bzw. Nutzen (z. B. Abtastung eines Impulsrades
oder einer Packmarke)
■ Synchronisierungsart Pulse Stream: Verarbeitung eines konti-
nuierlichen Signals (z. B. Abtastung eines Zahnrads oder Wei-
terverarbeitung von Drehgeberimpulsen)
Von jeder dieser beiden Synchronisierungsarten existieren zahlrei-
che Varianten, die sich zum Beispiel durch den verwendeten Sen-
sor unterschieden. In diesem Kapitel werden alle Varianten vorge-
stellt. Neben der Pin-Belegung für die jeweilige Variante werden
auch die erforderlichen Systemeinstellungen aufgeführt. Diese In-
formationen sind vor allem dann wichtig, wenn kundenseitig ein
Sensor zur Verfügung gestellt wird.
13.1 Pin-Belegung und Schaltung der Anschlüsse X9 und X10

Die Anschlüsse X9 (PULSE STREAM) und X10 (REPEAT PULSE) be-
finden sich auf der Rückseite des Controllers und dienen dem An-
schluss von Synchronisationskomponenten.
HINWEIS
Die Signale an X9 und X10 sind parallel geschaltet.
Bei Verwendung der gleichen Signale an beiden Buchsen kommt es
zur Zerstörung der Sensoren.
Pinbelegung X9 / X10
Schaltpläne X9 / X10 An den Eingängen X9 und X10 können High Active-, Low Active-
und RS422-Signale anliegen. Die folgende Tabelle beinhaltet die
Schaltpläne der Eingänge für alle drei Signal-Varianten.

13 Synchronisation
Signal Schaltplan
High Active
Low Active
RS422
13.2 PULSE STREAM

Die folgende Tabelle enthält eine Auflistung aller Varianten der
Synchronisierungsart PULSE STREAM. In der Spalte Einstellung
wird angegeben, welchen Signaltyp Sie bei Verwendung der jewei-
ligen Variante im System einstellen müssen. Sie finden diese Ein-
stellung im Menü Einstellungen auf der Menüseite Installation im
Bereich Trigger Mode.

Synchronisation 13
Code Signal Pinning Einstellung
RS 422
G-2 RS422
12-24V
Active Signal
24V High Active

G-3
(Standard)
Proximity Switch
G-4 ICE 126 12V Low Active
100 kHz Opto-

coupler DEK-OE...
24V High Active

G-6
(Standard)

13 Synchronisation
Proximity Switch
Baumer MHRM 24V High Active
G-8
(Standard)
Proximity Switch
CY GTS 24V High Active
G-9
(Standard)
Optocoupler
NPN-Output
G-10 24V Low Active
Clamping Adapter
Phoenix 2962777
Siehe: Pin-Belegung und Schaltung der Anschlüsse X9

und X10, Seite 63

Synchronisation 13
13.3 REPEAT PULSE

Die folgende Tabelle enthält eine Auflistung aller Varianten der
Synchronisierungsart REPEAT PULSE. In der Spalte Einstellung wird
angegeben, welchen Signaltyp Sie bei Verwendung der jeweiligen
Variante im System einstellen müssen. Sie finden diese Einstellung
im Menü Einstellungen auf der Menüseite Installation im Bereich
Trigger Mode.

Sensor NPN
R1-1 24V Low Active
24V High Active

R1-2 Sensor NPN
(Standard)

13 Synchronisation
Optocoupler (NPN-
Output)
R1-3 24V Low Active
RS 422
R1-4 RS 422
12-24V Active Si-

gnal
24V High Active

R1-6
(Standard)

Synchronisation 13
Proximity Switch
R1-7 ICE 126 24V Low Active
100 KHZ Octo-

coupler DEK-OE
24V High Active

R1-8
(Standard)
Proximity Switch
24V High Active
R1-11 Baumer MHRM
(Standard)
Proximity Switch
R1-12
(Standard)
Clamping Adapter
Phoenix 2962777
Siehe: Pin-Belegung und Schaltung der Anschlüsse X9

R1-15
und X10, Seite 63

14 Stilllegung und Entsorgung
14 Stilllegung und Entsorgung

Bei der Stilllegung und Entsorgung des Systems müssen die gelten-
den nationalen Gesetze und Vorschriften beachtet werden.
Darüber hinaus muss das Sicherheitskonzept der Gesamtanlage
beachtet werden, in die das System eingebaut ist. Die dazu not-
wendige Vorgehensweise muss durch den Maschinenhersteller er-
arbeitet werden.
Das System besteht zum großen Teil aus elektrischen / elektroni-
schen Bauteilen und Wertstoffen, die - je nach Zusammenset-
zung - der Wiederverwendung zugeführt werden können. Beach-
ten Sie auch hierzu die gesetzlichen Bestimmungen sowie örtliche
Recyclingvorschriften.
Eine Rücknahme des Systems durch die BST eltromat International
GmbH ist grundsätzlich möglich. Kontaktieren Sie hierzu und zu al-
len sonstigen Fragen bitte den BST eltromat Kundendienst.

8 7 6 5 4 3 2 1
TL = Traversenlänge / traverse length
A(1:2) 108 MW = Montagemaß / mounting width
10
WW = Arbeitsbreite / working width
F F
TL MW min. MW max. WW max.
500 500 550 355
150
32.5
550 550 600 405
100
7 600 600 650 455
650 650 700 505
32.5
700 700 750 555
750 750 800 605
E 800 800 850 655 E
10
25 26 850 850 900 705
73 900 900 950 755
950 850 1000 805
# # 1000 1000 1050 855
263 25 TL 25
1050 1050 1100 905
1100 1100 1150 955
D 8 8 1150 1150 1200 1005 D
1200 1200 1250 1055
1250 1250 1300 1105
1300 1300 1350 1155
290
1350 1350 1400 1205
1400 1400 1450 1255
1450 1450 1500 1305
A 1500 1500 1550 1355
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
center of view 151 web 72.5 WW 72.5
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
MW min.
MW max. Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
mounting orientation Traversenmontage
This document may not be copied or made available

to a third party without our specific consent and the
receiver or third party may not use it for any other
purpose than that for which it was originally intended.
traverse mounting X
0° ... +90°
Fertigteil-Nr. Erstellt durch: Dokumentenart Maßstab
part no.: drawn by: document type scale
SprT 1:5
Bildausschnitt Rohteil-Nr. Genehmigt von: Benennung Gewicht
raw part no.: checked by: titel Produktdatenblatt weight
field of view SprT kg
A Werkstoff
product data sheet A
max. 100x75mm material
Ausgabedatum
POWERScope 5000 date of issue
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
Zeichnungs-Nr.: Rev. Seite
drawing-no.: rev. page 1 -4
PSMO5-E-1017 A3
Ohne unsere vorherige Zustimmung darf diese

Unterlage weder vervielfältigt noch Dritten zu-
gänglich gemacht werden und sie darf durch
den Empfänger oder Dritte auch nicht in anderer
Weise missbräuchlich verwendet werden.
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
A(1:2) MW = Montagemaß / mounting width
108
10
F TL MW min. MW max. WW max. F
500 500 550 355
32.5
550 550 600 405
150
100
600 600 650 455
7 650 650 700 505
32.5
700 700 750 555
750 750 800 605
E 800 800 850 655 E
10
25 26 850 850 900 705
73 900 900 950 755
# #
950 850 1000 805
25 TL 25 1000 1000 1050 855
226 1050 1050 1100 905
1100 1100 1150 955
D
1150 1150 1200 1005 D
Rmin 70 1200 1200 1250 1055
8 8
1250 1250 1300 1105
1300 1300 1350 1155
1350 1350 1400 1205
290
1400 1400 1450 1255
1450 1450 1500 1305
A 1500 1500 1550 1355
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
center of view 151 web
72.5 WW 72.5
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
MW min. Antrieb
MW max. drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
Traversenmontage

mounting orientation traverse mounting X
0° ... +90° Fertigteil-Nr. Erstellt durch: Dokumentenart Maßstab
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1

A(1:2) 108 WW = Arbeitsbreite / working width
10
F
TL WW max. F
500 390
550 440
32.5
150
600 490
100
650 540
7 700 590
32.5
750 640
800 690
E Halter kann auf beiden E
10
25 26 Seiten montiert werden
73 holder can be mounted
on both sides
263 TL
D D
2 8
290
104.5
C
A C
6
Bildmitte 100 Bahn
center of view web
151
50 WW 60
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
Traversenmontage

mounting orientation
traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
material
Ausgabedatum
max. 100x75mm POWERScope 5000 date of issue
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1

10
F
TL WW max. F
500 390
550 440
32.5
150
600 490
100
650 540
7 700 590
32.5
750 640
800 690
Halter kann auf beiden
E E
10
Seiten montiert werden
25 26 holder can be mounted
73 on both sides
226 TL
D D
Rmin 70 2 8
290
A
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
50 WW 60
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage

0° ... +90° traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
10
F F
500 500 550 355
32.5
150
550 550 600 405
100
7 600 600 650 455
32.5
650 650 700 505
E
700 700 750 555 E
10
25 26 750 750 800 605
73 800 800 850 655
850 850 900 705
# # 900 900 950 755
226 25 TL 25
950 850 1000 805
D 1000 1000 1050 855 D
Rmin 70 8 8
290
C
A C
104.5
6
100 Bahn
Bildmitte
151 web
center of view 72.5 WW 72.5
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
MW min. Antrieb
drive X
B
MW max. B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage

traverse mounting X
0° ... +90° Fertigteil-Nr. Dokumentenart
Erstellt durch: Maßstab
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMA5-E-1044 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
10
F
TL WW max. F
300 190
350 240
32.5
150
400 290
100
7 450 340
500 390
32.5
550 440
600 490
Halter kann auf beiden 650 540
E E
10
Seiten montiert werden 700 590
25 26 750 640
holder can be mounted
73 on both sides 800 690
226 TL
D D
Rmin 70 2 8
290
A
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
50 WW 60
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
Traversenmontage

traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
material
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMA5-E-1044 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
180 130
F F
LAN / X3 X7
CAMERA 1
24V
PULSE
SYNC 1 / X9
X1 X2 I/O X11 STREAM
53
61
REPEAT
USB 1 / X4 MONITOR / X6 CAMERA 2 PULSE
SYNC 2 / X10
-+ USB 2 / X5 X8
E E
56 56
6
D D
120
4
C C
LAN / X3 X7
CAMERA 1
24V
B B
PULSE
SYNC 1 / X9

REPEAT
SYNC 2 / X10
-+ Fertigteil-Nr. Erstellt durch: Dokumentenart Maßstab
USB 2 / X5 X8 part no.: drawn by: document type scale
2BAZE240448 GajP 1:2
Rohteil-Nr. Genehmigt von: Benennung Gewicht
raw part no.: checked by: titel Controller weight
GajP 0.918 kg
A Werkstoff
Controller Ausgabedatum A
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0
Allgemeintoleranzen nach / General tolerances according to Kanten o. Massangabe ISO 13715 semi-finished
edge o. measurement POWERScope 5000 Controller 24.06.2016
DIN ISO 2768-mK +0,5
Innenkanten / inner edge
0,5-6 6-30 30-120 120-400 400-1000 1000-2000 2000-4000 Zeichnungs-Nr.: Rev. Seite
-0,2 drawing-no.: rev. page 1 -4
`0,1 `0,2 `0,3 `0,5 `0,8 `1,2 `2,0 Aussenkanten / outside edge PSMA-5-101-K A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F Tragschienenmontage F
-------------------
carrier rail mounting
130
E E
70
D D
27
35
35
180
75
C C
20 20
Freiraum
B
--------- B
free space

GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
Befestigung kundenseitig
F
------------------------- F
costomer supplied mounting
110
70
E E
37
36
2x M4
58
D max. M4 x 10mm Schraube ! D
------------------
max. M4 x 10mm screw !
53
C C
5
Lüftungsöffnung freihalten !
------------------------------
keep ventilation holes open !
B B

GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
331 64
134 100o
F F
120
140
Netzteil optional 180
--------------------
power supply optional
E E
1.5
3
40
58.5
D D
C C
Halter optional
B -------------- B
holder optional

GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
105 76 100
24.5
F F
6
105
100
E E
51.5 24.5
D D
Kabellänge 2 Meter
------------------
0° cable length 2 meter
90°
45°
C C
90° 270°
B 0° B
Einbaulage / mounting style

0°....+45°....+90°
180°
Einbaulage / mounting style 3COVI238919 GajP 1:2
0°....+90°....+180°....+270°....0° Rohteil-Nr. Genehmigt von: Benennung Gewicht
raw part no.: checked by: titel Commander weight
GajP kg
A Werkstoff
Commander Ausgabedatum A
material
date of issue
Halbzeug TOUCH-COMMANDER.0
edge o. measurement Touchpad mit Tasten 01.06.2016
`0,1 `0,2 `0,3 `0,5 `0,8 `1,2 `2,0 Aussenkanten / outside edge PSMA5-B-142-K A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
323
105 +90°
F +45° F
C(1:2)
67
330
C
E E
0°
0°....+45°....+90°
D
Montagemöglichkeit an Kamera D
---------------------------
installation option camera
C C
-90° +90°
B B

0°
3COVI238919 GajP 1:2
Einbaulage / mounting style Rohteil-Nr. Genehmigt von: Benennung Gewicht
-90°....0°....+90° GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
91
89
43
E E
35
D
D D
105
C C
D(1:2)
45°
Montagemöglichkeit vorn
B B
----------------------
installation option front

0° Fertigteil-Nr. Erstellt durch: Dokumentenart Maßstab
Einbaulage / mounting style raw part no.: checked by: titel Commander weight
GajP kg
A 0°....+45° Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
Ausschnitt /
105 cut out = 101
A B B
105
E E
A
Ausschnitt /
cut out = 101
D D
A-A ( 1 : 2 )
1-15mm
B-B ( 1 : 2 )
16
20.5
5.5
C C
30 10 40 20 Fronttafel montageset optional Art.-Nr. 3COVI239961

-------------------------------------------------
front panel mounting kit optional Art.-Nr. 3COVI239961
40 1 Commander / Commander TOUCH-COMMANDER.0

B B
30 4 Gewindestift / threaded pin M5x16-45H-A2K
20 4 Zylinderschraube / cylinder screw M3x20-A2/70
10 2 Lasche / lug Lasche

Pos. Pcs. Term Description
20 40 10 30 GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
25.6
109
5.1
F F
E E
109
D D
Fe
30
C 20 C
Montagemagnet set optional Art.-Nr. 3BGSO239945

40 ----------------------------------------------
mounting magnet set optional Art.-Nr. 3BGSO239945
10
40 4 Fächerscheibe / serrated washer A3,2-A2K DIN 6798

B B
30 4 Senkschraube / countersunk-head screw M3x25-8.8-A2K ISO 10642
20 4 Scheibe / washer Magnet Scheibenmagnet
10 4 Sechskantmutter / hex nut M3-8-A2K ISO 4032

Pos. Pcs. Term Description Drw.-Nr.-Norm
GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
Table of contents
Table of contents
1 About Safety .................................................................................................... 89
1.1 Intended Use............................................................................................................... 89
1.2 Non-intended Use....................................................................................................... 90
1.2.1 Non-intended Infringement of Guidelines.................................................................. 90
1.2.2 Non-intended Operation............................................................................................. 90
1.2.3 Non-intended Modification of Electronic Data........................................................... 90
1.3 Safety information ...................................................................................................... 91
1.4 Qualification of the Personnel .................................................................................... 96
1.5 Duties of the Operating Company and Personnel ...................................................... 97
1.5.1 Duties of the Operating Company .............................................................................. 97
1.5.2 Duties of the Personnel............................................................................................... 98
1.6 Conduct in the Event of Danger and Accidents .......................................................... 98
1.7 Guarantee and Liability............................................................................................... 99
1.7.1 Disclaimer ................................................................................................................... 99
1.7.2 Exceptions to the Disclaimer....................................................................................... 99
1.7.3 License and Liability for Software Supplied ................................................................ 99
2 Transport, Delivery and Storage ..................................................................... 100

2.1 Transport................................................................................................................... 100
2.2 Scope of Delivery ...................................................................................................... 100
2.3 Unpacking the Delivery ............................................................................................. 100
2.4 Storage...................................................................................................................... 100
3 Technical data................................................................................................ 102

4 System components....................................................................................... 105
5 Installation of the traverse bar and the camera unit....................................... 107
5.1 Traverse bar versions................................................................................................ 107
5.2 Adaptation of assembly side..................................................................................... 108
5.3 Installing the traverse bar and camera unit.............................................................. 109
5.4 Installation of the cable chain (option) ..................................................................... 113
6 Installation of the commander ....................................................................... 116

6.1 Fastening the commander on the holder ................................................................. 116
6.2 Adaptation of the Commander cable routing ........................................................... 117
6.3 Installation to system components........................................................................... 117
6.3.1 Installation of the commander on the camera unit.................................................. 117
6.3.2 Installation of the commander on the traverse bar.................................................. 119
6.4 External assembly ..................................................................................................... 119
6.4.1 Remove the commander from the base plate. ......................................................... 119
6.4.2 Installation of the commander on the wall............................................................... 120
6.4.3 Fasten the commander by means of the magnet. .................................................... 121
6.4.4 Installation of the commander to the printing press................................................ 122
6.4.5 Installation of the commander in a panel ................................................................. 122
7 Installation/assembly of the controller .......................................................... 124

8 Installation of the TFT monitor....................................................................... 127
9 Installation of the synchronization component .............................................. 128
10 Electrical connection and wiring..................................................................... 129
10.1 Overview ................................................................................................................... 129
10.2 Connections on the controller .................................................................................. 129
10.3 Connection cables..................................................................................................... 131
10.4 Cable Routing............................................................................................................ 132
10.5 Connection of the system to the supply mains......................................................... 134

Table of contents
10.6 Connection of the camera ........................................................................................ 135

10.7 Establishing the equipotential bonding .................................................................... 136
10.8 Connection of the synchronization component ....................................................... 136
10.9 Commander connection ........................................................................................... 137
10.10 TFT monitor connection............................................................................................ 138
11 Commissioning/start-up of the system........................................................... 139

12 Cleaning ......................................................................................................... 140
12.1 Traverse bar cleaning................................................................................................ 140
12.2 Cleaning the optical components ............................................................................. 141
12.3 Commander cleaning ................................................................................................ 142
12.4 Controller cleaning.................................................................................................... 142
12.5 TFT monitor cleaning ................................................................................................ 143
12.6 Synchronization component cleaning....................................................................... 143
13 Synchronization ............................................................................................. 144

13.1 Pin assignment and circuitry of the connections X9 and X10 ................................... 144
13.2 PULSE STREAM.......................................................................................................... 145
13.3 REPEAT PULSE ........................................................................................................... 148
14 Shutting Down and Disposal........................................................................... 151

About Safety 1
1 About Safety
The system has been designed according to the state of the art
and fulfils the latest safety standards.
When using the system, risks may occur that could threaten your
life or health or lead to material damage. In order to avoid these
risks, all instructions in this manual concerning safety and all rel-
evant documentation of the entire system must be observed.
1.1 Intended Use

Only use the system as an optical quality assurance system in a
printing press.
The system is installed in a machine or assembled together to
form a machine with another machine in compliance with the Ma-
chinery Directive 2006/42/EC. All machines of the entire system
must comply with the guidelines of the Machinery Directive after
being installed in the system.
The system and all of its components are only intended for use in
industrial environments.
The system may only be put into operation if the following
guidelines are also complied with:
■ The product must only be installed or operated in a non-ex-
plosive atmosphere.
■ The product and all components must only be used in a perfect
technical condition.
■ All technical safety equipment must be in a perfect technical
condition.
■ The product must only be operated using the components that
belong to the system. An exception are such third party com-
ponents that have been supplied by BST eltromat International
or have been explicitly approved for being operated with the
system.
■ Any part found to be working incorrectly must be replaced us-
ing original spare parts immediately.
■ All work on or with the product must only be carried out by in-
structed and qualified personnel, see chapter Qualification of
the Personnel, page 96.
■ These instructions and all safety information must be observed.
■ The operating conditions and performance limits specified in
the technical specifications must be observed.

1 About Safety
1.2 Non-intended Use

Every use is non-intended, that is not described in the chapter In-
tended Use or does not comply with the guidelines specified
there, see Intended Use, page 89.
1.2.1 Non-intended Infringement of Guidelines

■ Infringement of operating, maintaining or installation instruc-
tions
■ Unsuitable, incorrect or unauthorized use of the product
■ Operating the product in an environment not intended for its
use
■ Operating the product in breach of the legal safety guidelines
relevant at the location of use
■ Neglecting the warning and safety instructions in the relevant
documents for the product
■ Operating the product under faulty safety and protective condi-
tions
1.2.2 Non-intended Operation

■ Operation by unauthorized or insufficiently qualified personnel
■ By-passing, disassembling, switching off or manipulation of
safety equipment
■ Incorrect or negligent handling by the customer
■ Any intervention, modification or conversions on the product
without the express approval of BST eltromat International
GmbH
■ The use of unsuitable operating materials or spare parts
■ Operation of the product near to sources of interference, e.g.
electro-magnetic fields (high voltage lines) or sources of heat
■ Operation of the product under the influence of chemical, elec-
tro-chemical or electrical factors
1.2.3 Non-intended Modification of Electronic Data

■ Never install any virus scanners, firewalls or similar on any
products manufactured by BST eltromat International GmbH.
Also ensure that NO virus scanners or other scanning or regis-
tration programs have access to BST eltromat products via the
network.
■ Writing, deleting and changing system data/files on BST
products is not permitted. Exceptions are cases of service un-
der the instruction of BST eltromat International GmbH.
■ Access to BST eltromat products by any foreign software via
networks is not permitted.

About Safety 1
■ Only use USB memory sticks that are free of viruses and mal-
ware on BST eltromat products.
■ Never change products or supplied software of BST eltromat In-
ternational GmbH on your own.
■ The software supplied by BST eltromat International GmbH is
protected by copyright and must not be changed, copied or
handed over to third persons. Exceptions are subject to the ex-
press consent of BST eltromat International GmbH.
■ Other supplied software that is not developed by BST eltromat
International GmbH is subject to the licensing agreement of the
respective manufacturer. Please refer to the Online help of the
system for a list of all applied Open Source licenses.
1.3 Safety information

Assembly and installation Observe the following safety information/instructions during as-
sembly and electrical installation of the system.
DANGER
The system has no ATEX approval!
Installation of the system in potentially explosive areas can cause
death or life-threatening burns.
► Never install the system in potentially explosive areas.
DANGER
Danger to life for persons with pacemakers!
Impairment of the pacemaker caused by strong magnetic fields!
► Keep a minimum spacing of 20 cm between magnet and im-
planted pacemaker.
WARNING
Danger caused by pulling-in points between system components
and guide rollers!
Observe the following measures to avoid the danger, otherwise,
danger of severe injury or death exists.
► Install the components of the traverse bar, the drag chain and
the camera unit (except the front edge of the camera) at a min-
imum distance of 120 mm to the guide roller fitted next. If ac-
cess for the entire head or body is to be expected, select a lar-
ger spacing accordingly.
► The camera front edge must have a maximum spacing of 6 mm
in relation to a guide roller. If this is not possible and no access
for the entire head or body is to be expected, a minimum spa-
cing of 120 mm to the guide roller fitted next is possible.
► Work on the camera or traverse bar is only admissible when the
machine is at a standstill.

1 About Safety
WARNING
Danger caused by increased effective touch voltage of system
components with incorrect insulation!
Observe the following information/instructions during system in-
stallation, otherwise, danger of severe injury or death exists.
► Connect the controller to the protective conductor via the input
terminal of voltage supply X1, if the 24-Volt supply is not con-
nected to the protective conductor at a central point.
► The power pack to the 24V voltage supply must have a protect-
ive insulation (PELV according to EN 60204).
► Route the signal lines for monitor, camera and network separ-
ated from the lines to the mains voltage.
WARNING
Danger of fire caused by short circuit!
Observe the following information/instruction during system in-
stallation, otherwise, danger of severe burns or death exists.
► If the system is directly supplied with 24V, install a fuse of max-
imum 4 A.
WARNING
Severe injuries cause by improper handling of neodymium mag-
nets!
Neodymium magnets can cause crushing injuries due to their
strong force. The magnetic force towards each other is so strong
that the impact cannot be controlled and splinters could be ejec-
ted. The basic material of the magnets is inflammable.
► Carefully guide magnets towards other magnets or magnetic
iron parts.
► Wear protective gloves and protective goggles.
► Only use the original holes intended for this purpose to fasten
the magnets. Chip removal machining of magnets is forbidden.
CAUTION
Danger of crushing caused by motorized camera traverse bar!
There is the danger of crushing when body parts enter the space
between camera unit and traverse bar!
► Connect the voltage system for the system downstream of a
mains cut-out device according to EN 60204 chapter 5.4
(switch-off device to prevent unexpected start-up).
► When the system is integrated into the printing press, the
owner/user must ensure that the voltage supply of the system
is reliably interrupted once the printing press is switched off or
the EMERGENCY STOP circuit actuated.

About Safety 1
CAUTION
Risk of injuries from insufficient workplace ergonomics!
Tensed muscles, headaches and impaired concentration resulting
from monitors positioned incorrectly and unfavorable working
conditions. May lead to subsequent accidents and chronic com-
plaints.
► Follow relevant ergonomic design principles when setting up
the workplace.
► Monitors, display and operating units must only be setup at safe
and ergonomic workplaces with favorable light conditions.
In particular, the following ergonomic design principles must be

observed:
■ No unfavorable setup heights, viewing angles or distances
■ No reflecting light on monitors or display units
■ No continuous or excessive noise pollution
NOTICE
Malfunctions or loss of data due to the strong magnetic fields!
► Keep magnetic data carriers (e.g. credit cards, cash point cards,
floppy disks, etc.) and electronic devices (e.g. monitors, com-
puters, watches, etc.) as well as hearing aids and pacemakers
away from magnetic fields.
Normal operation Observe the following safety information/instructions during nor-
mal operation of the system.
DANGER
planted pacemaker.
CAUTION
Danger of crushing caused by motorized camera traverse bar!
There is the danger of crushing when body parts enter the space
between camera unit and traverse bar!
► Prior to starting assembly, maintenance and cleaning work, isol-
ate the system and secure against switching on again!
► Ensure that no body parts are within the hazard zone of the
camera traverse bar.
CAUTION
Blinding due to looking into a bright light source!
Directly looking into bright light sources can lead to impaired vision
and subsequent accidents.
► Never look directly at the light source while it is switched on!
► Take suitable measures (shielding, blocking) to ensure that dir-
ectly looking at the light source is impossible.

1 About Safety
NOTICE
Maintenance, cleaning, Observe the following safety information/instructions during
malfunction rectification maintenance, cleaning and malfunction rectification on the sys-
tem.
DANGER
planted pacemaker.
WARNING
Danger of falling caused by motorized camera traverse bar!
Persons can be push down of raised places (e.g. ladders and plat-
forms) by the movement of the camera traverse bar. This can lead
to serious injuries or death.
► Only clean the camera when the voltage supply to the machine
is switched off or the mains plug disconnected.
► Only stay in the vicinity of the camera traverse when you are
sure that you have a save stand or the web monitoring system
is switched off.
WARNING
Danger of falling and damage to assets caused by stepping/climb-
ing onto components!
Stepping/climbing onto components (e.g. traverse bars or camera
housing) can lead to life-threatening falling accidents and to the
destruction of the components.
► Never climb or step onto components.
CAUTION
Blinding due to looking into a bright light source!
Directly looking into bright light sources can lead to impaired vision
and subsequent accidents.
► Never look directly at the light source while it is switched on!
► Take suitable measures (shielding, blocking) to ensure that dir-
ectly looking at the light source is impossible.
CAUTION
Danger of burns caused by a defective step-by-step motor!
Burns can occur when the defective step-by-step motor on the tra-
verse bar is touched.
► Never touch the step-by-step motor with your naked hands.

About Safety 1
NOTICE
Dismantling Observe the following safety information/instructions during dis-
mantling of the system.
CAUTION
Danger of crushing caused by the moving slide on the camera tra-
verse bar!
If the traverse bar is tilted, the slide can move by itself and cause
crushing injuries.
► Secure the slide of the traverse bar against moving during dis-
mantling of the system (e.g. with tape).

1 About Safety
1.4 Qualification of the Personnel

The qualifications required by the personnel are defined as fol-
lows:
Instructed personnel have been instructed comprehensively by

the operating company and informed about the following points:
■ Tasks assigned
■ Possible hazards when carrying out the tasks
■ Possible hazards in the event of incorrect conduct
■ Measures for avoiding the hazards
Moreover, qualified personnel have sufficient experience or prac-

tice in the safe implementation of the tasks assigned.
Specialists are in addition in the position to deal with the follow-

ing tasks by themselves due to their training, knowledge and ex-
perience as well as knowledge in the relevant regulations:
■ Carrying out the tasks assigned to them
■ Recognizing possible hazards
■ Undertaking appropriate measures for avoiding the hazards
Specialists must only carry out tasks according to their profes-
sional training.
Qualified electricians have in addition an electrical engineering

training according to the applicable guidelines (in Germany,
DIN VDE 1000-10).
Moreover, all personnel must satisfy all requirements that are de-
rived from the following documentation or directives:
■ Operating instructions for the entire system
■ National guidelines, laws and applicable guidelines for protect-
ing employees, general safety at workplaces and for accident
prevention

About Safety 1
1.5 Duties of the Operating Company and Personnel
1.5.1 Duties of the Operating Company

The operating company of the entire system is responsible for
safety in the workplace as well as for the information and training
of the personnel. In particular, for the entire life-cycle of the sys-
tem and the entire system, the operating company must ensure
that:
■ All relevant legal safety, accident prevention and environ-
mental guidelines are maintained
■ All hazards are determined that result from the special operat-
ing conditions at the operating location of the system and from
the construction of the entire system
■ All hazards determined are avoided. This means, in particular:
- Constructive prevention of hazards
- Assembly of protection and safety equipment and checking
that these are working properly
- Mounting of warning signs at hazard sites and checking their
correct condition
- Information and training of the personnel for safe conduct,
intended use, safety equipment, prevention of hazards and
conduct in the event of emergencies
- Provision of the necessary personal protective equipment
- Supervision of the personnel with regard to safety-relevant
conduct
■ The system is integrated into the safety concept of the entire
system
■ The system is stopped immediately if the safety of people or
the environment is endangered or changes occur that could im-
pair the safety
■ All employees have read and understood these instructions be-
fore working on or with the system
■ Only personnel are assigned that are qualified and trained for
the respective task
■ The responsibility of the personnel is determined for the task
to be completed and that the personnel are informed

1 About Safety
1.5.2 Duties of the Personnel

Each and every employee is responsible for their own safety. In
particular, each and every employee must abide by the following
instructions:
► Read these instructions completely before working on or with
the system and follow all safety instructions.
► Observe all warning instructions on the system and entire sys-
tem.
► Observe the operating instructions for the entire system and
the separate machines as well as all safety instructions included
in it.
► If required, wear the necessary personal protective equipment.
► Before starting work, check if the safety equipment is intact.
► Stop the system immediately if the safety of people is at risk
and secure against being switched back on unintentionally.
► The system must be visually inspected for any recognizable
damage or problems at least once per shift.
► If sections of these instructions are unclear, inform your super-
visor and ensure for clarification.
1.6 Conduct in the Event of Danger and Accidents
Preventative Measures
Emergency and rescue equipment must be ready for use in every
company. These include, for example, emergency stop buttons,
fire extinguisher, first aid kit and equipment for reporting acci-
dents.
► Always be prepared for emergencies, accidents and fire.
► Familiarize yourself as to where the emergency and rescue
equipment is located and how to use it.
► Keep emergency and rescue equipment at hand and ready for
use.
► Ensure all access routes for rescue vehicles and escape routes
are kept free.
If an emergency is impending or has occurred

1. Press the emergency stop button immediately.
2. Make sure that the system cannot be switched on again.
3. Rescue the persons from the danger zone if your personal
safety is not at risk.
4. Initiate first aid measures.
5. Warn the emergency doctor and / or fire brigade.
6. Inform the responsible person at the operating location.
7. Clear the access route for the emergency vehicles.

About Safety 1
1.7 Guarantee and Liability

The warranty terms are specified in the sales documentation.
1.7.1 Disclaimer
BST eltromat International GmbH is not liable for damage or de-
fects arising from any incorrect or non-intended use of the
product, see Non-intended Use, page 90.
Liability for defects does also not apply if the fault originates from
one or more of the following causes:
■ Catastrophic events and force majeure
■ Natural wear
■ Incorrect operation of the product resulting from the effect of
connected or neighboring third party devices
■ Malfunction of the product due to unsuitable operating re-
sources, spare parts, chemical, electro-chemical or electrical
factors.
■ Unsuitable or faulty execution of the maintenance work de-
scribed by the operating company, see Maintenance and Clean-
ing.
1.7.2 Exceptions to the Disclaimer
In the cases listed above BST eltromat International GmbH shall
also not be liable (for damages) unless:
■ The damage results from a willful or grossly negligent breach of
duty on the part of BST eltromat International GmbH or its
legal representatives or vicarious agents
■ The damage is associated with injury to life, body or health and
results from a willful or grossly negligent breach of duty on the
part of BST eltromat International GmbH or its legal represent-
atives or vicarious agents
■ The form of damage can usually and typically be insured
against by means of third-party liability insurance taken out by
BST eltromat International GmbH on reasonable conditions
This applies in particular to claims for damages associated with
fault or negligence occurring before or upon conclusion of the
contract, the infringement of secondary obligations and claims as-
sociated with impermissible actions; this does not affect claims as-
serted in accordance with the German Product Liability Act or
those associated with a guarantee.
Otherwise, the specific terms of license of BST eltromat Interna-
tional GmbH apply.
1.7.3 License and Liability for Software Supplied

Software supplied that has not been produced by BST eltromat In-
ternational GmbH underlies the respective liability and license
agreements of the manufacturer.

2 Transport, Delivery and Storage
2 Transport, Delivery and Storage
2.1 Transport
► Observe the applicable guidelines (e.g. accident prevention reg-
ulations).
► Wear personal protective equipment.
► Use only suitable lifting gear (e.g. lifting straps, chains) and lift-
ing devices according to the type and weight of the goods to be
transported.
► Transport the system components only in the original pack-
aging and in the position marked on the packaging.
► If transport restraints have been supplied, always transport the
system components using transport restraints.
► Secure the goods to be transported on the transport device so
that they cannot slip, fall-over, knock or fall down, e.g. using
lashing straps and edge protectors.
► Lift and put the transport goods down carefully.
2.2 Scope of Delivery

Obtain the scope of delivery from the delivery documents or con-
firmation of order.
2.3 Unpacking the Delivery

1. Check the outside of the packaging for damage and make a
complaint to the supplier if necessary.
2. Carefully open the packaging.
3. Check the delivery for completeness and visible damage.
4. Store the packaging for the event that components have to be
stored or transported.
5. If components are not installed immediately, store the com-
ponents in the original packaging, see chapter Storage, page
100.
2.4 Storage
NOTICE
Damage caused to the system due to incorrect storage!
► Do not store the system and components outdoors.
► The following conditions for storage must be observed.
The system and components must be stored as follows:

■ In a well ventilated and dry room
■ In the original packaging

Transport, Delivery and Storage 2
■ On palettes or on a shelf to protect against moisture on the

floor
■ Protected against dust and dirt (e.g. covered with film)
► Observe the following Conditions:
Ambient Conditions Permissible values
Storage temperature 0 ... 40 °C
Air humidity 10 ... 90 % , non-condensing

3 Technical data
3 Technical data
The following technical data applies to the POWERScope system.
Electrical technical data

Power supply
24V DC (19.2 V… 27.6 V); re-
Rated voltage (range)
verse polarity protection
Rated current 2.0 A
Fuse 2.6 A resettable
Camera
Max. trigger frequency 5 Hz
Enlargement factor 7.7 (related to the FHD display)
Max. image size (h x v) 100 mm x 75 mm
Min. image size (h x v) 13 mm x 9.7 mm
Spacing between camera and
6 mm
printed web
Maximum printed web speed. 1000 m/min
Supported material Paper, film, aluminum
Presetting Zoom, iris (fixed focus)
Image sensor CMOS
Spectral sensitivity visual range 400 nm … 700 nm
Interface RJ45 with POC
LAN (X3)
Interface Ethernet 1000 BASE-T RJ45
Function Maintenance
USB (X4, X5)

Interface USB 2.0 Type A
Touch screen, Commander, USB
Function
stick, software update
Monitor (X6)
Interface DVI-D
Resolution 1920 x 1080 / 60Hz

Trigger input Pulse Stream and Repeat Pulse
can be selected: 24 V (low: 0 ...
Signal level 6 V / high: 11 ... 30 V) or differ-
ential RS422

Technical data 3

can be selected: 24V (2K2 to
Input resistance 24V or 2K2 to GND) or 120R for
RS422
RS422: 1 MHz max., 24V: 100
Input frequency
kHz max.
Sensor supply 24V DC
Internal fuse 140 mA resettable
I/O (X11) optional

24-V output for optional signal
Function
light
100 mA per output, fused
max.current output
against short circuit
Mechanical data
Mechanical data, controller
Weight approx.
Dimensions (W x H x D)
35 mm DIN-Rail or 2 x M4
Fastening
threaded hole
Mechanical data, camera

Weight approx.
180 x 53 x 120 mm, installation
depth including connections ap-
prox. 180 mm
103 x 143 x 282 mm, installa-
tion height including strain re-
lief approx. 200 mm
Fastening 4 × M5 threaded holes
Mechanical data, traverse bar

Weight approx. length-dependent
from 300 mm to 2500 mm in in-
crements of 50 mm
4 x M6 (fastening on one side
Fastening
up to a length of 700 mm)
Temperature range / standards / certifications

Ambient temperature 0 °C ... 40 °C
Relative humidity 10 % ... 90% (no condensation)
IP20 according to EN
Protection type
60529-1:1991+A1:2000

3 Technical data
Temperature range / standards / certifications

EMC according to EN
61000-6-2, EN 61000-6-4
Certifications
Safety of machinery according
to EN 60204-1
not certified according to UL
National certifications (not required when an "NEC
Class 2" current supply is used)
Maximum cable lengths

Camera 30 m
Commander 5m
Monitor 5m
Trigger Input 30 m

System components 4
4 System components
The POWERScope system consists of the following mechanical and
electrical components. Some of these components can be fitted
several times depending on the system configuration.
Overview
① Camera unit ② Camera traverse bar (ex-

ample)
③ Traverse bar motor ④ Cable chain (option)
⑤ Commander to operate ⑥ Traverse bar holder to
the system (example fit- fasten the traverse bar in
ting to the camera unit) the machine frame.
⑦ Controller with connec- ⑧ TFT monitor to display the
tions (see Connections on user interface (optionally
the controller, page 129) available with touch func-
tion)
⑨ Synchronization compon-
ent (example)

4 System components
Connections on the camera unit
① Connection of the signal ② Connection of the traverse

cable (connection bar sensor
between camera unit
and controller)
③ Connection of the tra- ④ Functional earth connection
verse bar motor
For a detailed description of the connections on the controller,

please refer to Connections on the controller, page 129.

Installation of the traverse bar and the camera unit 5
5 Installation of the traverse bar and the camera unit

In this chapter, installation of the traverse bar and the camera
unit is described.
5.1 Traverse bar versions

Traverse bar versions A total of six traverse bar versions is available for the installation
of the camera unit.
Traverse bar with manual camera positioning:
■ Traverse bar with fastening one one side
■ Traverse bar with fastening one both sides
Traverse bar with motorized camera positioning:
■ Traverse bar without energy chain:
- Traverse bar with fastening one one side
- Traverse bar with fastening one both sides
■ Traverse bar with energy chain:
- Traverse bar with fastening one one side
- Traverse bar with fastening one both sides
Installation drawings The installation drawings for the various product and traverse bar
versions are included in the appendix of these assembly instruc-
tions. The installation drawings form the basis for the assembly of
the traverse bar including camera unit in the printing press. They
contain all dimensions and connection dimensions required.
Product version Fastening Cable chain Installation
drawing
PSMA5-E-1044
on one side —
POWERScope
(manual version) PSMA5-E-1044
on both sides —
(page 1)
PSMO5-E-1017
—
(page 4)
on one side
PSMO5-E-1017
POWER- X
(page 3)
Scope(motor-
ized version) PSMO5-E-1017
—
(page 2)
on both sides
PSMO5-E-1017
X
(page 1)

5.2 Adaptation of assembly side

For traverse bar versions with fastening on one side, it is possible
to remove the traverse bar holder and fasten it to the other tra-
verse bar end again. This allows to select the assembly side of the
traverse bar without influencing the camera view direction.
1. Undo the four fastening screws of the traverse bar holder and
remove the holder from the traverse bar.
2. Undo the two fastening screws of the traverse bar end piece
and remove the end piece from the traverse bar.
3. Fit the traverse bar holder to the desired traverse bar end.
4. Fit the traverse bar end piece to the desired traverse bar end.
5. Use the four fastening screws to fasten the traverse bar holder.
6. Use the two fastening screws to fasten the traverse bar end
piece.

5.3 Installing the traverse bar and camera unit

In this chapter, the operating steps required to install the traverse
bar and the camera unit are described.
Safety
WARNING
Danger caused by pulling-in points between system components
and guide rollers!
Observe the following measures to avoid the danger, otherwise,
danger of severe injury or death exists.
► Install the components of the traverse bar, the drag chain and
the camera unit (except the front edge of the camera) at a min-
imum distance of 120 mm to the guide roller fitted next. If ac-
cess for the entire head or body is to be expected, select a lar-
ger spacing accordingly.
► The camera front edge must have a maximum spacing of 6 mm
in relation to a guide roller. If this is not possible and no access
for the entire head or body is to be expected, a minimum spa-
cing of 120 mm to the guide roller fitted next is possible.
► Work on the camera or traverse bar is only admissible when the
machine is at a standstill.
Requirements of the ■ Fit the camera unit in a dry, impact-free area of the printing
installation site press. Avoid vibrations of the camera unit.
■ Observe the admissible ambient conditions (see chapter Tech-
nical data, page 102).
■ Electromagnetic fields in the direct vicinity of the camera unit
can lead to image interferences and malfunctions. When in-
stalling the camera unit keep a safety spacing of 100 mm to
power current conducting components or lines.
■ Ensure free air circulation around the camera unit casing to
avoid damage to the camera caused by overheating.
■ Never install the camera unit next to a dryer. The increased
head load can result in the destruction of the camera electron-
ics.
■ Minimize distance fluctuations of the material web in front of
the camera unit as far as possible. If necessary, install addi-
tional rollers into the printing press to stabilize the web running
path.
■ Ensure that the web running path upstream and downstream
of the camera unit is free of waves/corrugations and creases/
crinkles.
■ Do not install coiled rollers upstream of the camera unit.
■ Avoid direct light radiation into the camera due to external
light sources (e.g. incidence of light through windows, cove
lighting, etc.). If necessary, take constructive measures to pro-
tect the camera against external light irradiation (e.g. material
backing plates).

■ For inspection of translucent material, always use a material

backing plate.
■ Never exceed the maximum admissible total length of 30 m for
the camera unit connection cable.
Assembly
›› For traverse bars with fastening on one side, adapt the as-
sembly side, if necessary, prior to starting assembly (see Adapt-
ation of assembly side, page 108).
1. Undo the four fastening screws on the traverse bar holder bot-
tom side (or both traverse bar holders).
2. Push the traverse bar holder / both traverse bar holders in the
direction of the traverse bar center.
3. Drill the fastening holes for the traverse bar holder into the ma-
chine frame. For the hole spacings, please refer to the supplied
installation drawing.
4. Carefully insert the traverse bar holder into the printing press.
5. Tighten the four fastening screws on the traverse bar holder
bottom side (or both traverse bar holders).

6. Screw-fit the traverse bar holder(s) to the machine frame using

four M6 screws (DIN EN ISO 4762) and washers.
7. Route the connection cable of the traverse bar sensor through
the cable duct in the support plate.
8. Undo the fastening screws on the two limit stops of the tra-
verse bar.
9. Displace the two limit stops until the spacing between the two
limit stops comply with the desired travel path of the camera
unit.
10. Retighten the fastening screws on the two limit stops.
Do not yet tighten the fastening screws.
1. Carefully place the camera unit onto the support plate such
that the rear end of the camera unit is located above the tra-
verse bar motor.
2. Tighten the four screws on the support plate bottom side.

3. Set the web spacing. For this purpose, the traverse bar holder
is equipped with slots. Ensure that the spacing between the
material web and the front edge of the camera is precisely 6
mm.
4. Align the traverse bar in parallel in relation to the material web
(identical spacing on the RH and LH side). If the machine frame
is not aligned precisely at right angles in relation to the web
running path, place, for example, thin shims beneath the tra-
verse bar holder for alignment of the traverse bar.
5. Now, tighten the fastening screws of the traverse bar holder.
6. If a motorized traverse bar is used: Connect the limit switch of

the traverse bar and the traverse bar motor to the camera unit
bottom.

ð Thus, the camera unit assembly in the printing press is com-

pleted.
5.4 Installation of the cable chain (option)

For systems with motorized camera positioning, the optional
cable chain guides the camera cable during the camera unit move-
ment along the traverse bar.
The following figures show the installation of the cable chain for a
traverse with fastening on one side as an example. Execute the
same operating steps for a traverse with fastening on both ends.
Installation of the cable chain
1. Open all cable chain links. For this purpose, insert a slotted
screwdriver into the slot between lug and cable chain and care-
fully lift the lug (observe the opening direction).
2. Screw-fit the cable chain carrier to the camera unit top using
two screws M4 x 6.
3. Insert the camera cable into the cable chain. Ensure that the
cable length between plug and cable chain is approx. 190 mm
at the top cable outlet.

4. Close all cable chain links.
5. Fasten the cables to the bottom cable duct of the cable chain
using circlips. In this manner, damage to the cables due to per-
manent displacement in the cable chain during system opera-
tion is prevented.
6. Fasten the cables to the cable holder on the camera unit bot-
tom using circlips.

7. Connect the camera cable plug to the socket on the camera

unit bottom.
8. Screw-fit the grounding cable to the functional earth connec-
tion on the camera unit bottom.
9. Downstream of the cable chain outlet, route the camera cable
in a large loop (diameter min. 100 mm) through the next pos-
sible opening out of the cable chain holder.
10. Fasten the cables to the top cable duct of the cable chain using
circlips.
11. Fasten the camera cable to the traverse bar using circlips. For
this purpose, the traverse bar is equipped with pairs of holes.
ð Thus, the cable chain assembly is completed.

6 Installation of the commander

This chapter describes the installation of the commander. The
commander is the main operating element of the system and has
to be installed at an accessible location. For this reason there are
several installation variants:
Installation to system components

■ Installation of the commander on the camera unit, page 117
■ Installation of the commander on the traverse bar, page 119
External assembly
■ Installation of the commander in a panel, page 122
■ Installation of the commander on the wall, page 120
■ Fasten the commander by means of the magnet., page 121
■ Installation of the commander to the printing press, page 122
Some of these variants require further preparation, see Adapta-
tion of the Commander cable routing, page 117 and Fastening the
commander on the holder, page 116.
6.1 Fastening the commander on the holder

Use the supplied holder to install the commander on the camera
unit or traverse bar. For ergonomic positioning, the commander
can be fastened onto the holder to three different positions.
Carry out the following assembly steps to position the commander

on the holder:
1. Place the commander to one of the three possible positions on
the holder.
2. Fasten the holder to the base plate on the commander bottom
using the two fastening screws.

Installation of the commander 6
If necessary, adapt the commander cable routing: Adaptation of

the Commander cable routing, page 117
6.2 Adaptation of the Commander cable routing

Depending on the installation situation, it might be required to ad-
apt the commander cable routing. Due to several cable outlets, it
is possible to route the USB cable out of the commander casing to
the LH, RH, top or bottom side.
1. Undo the four fastening screws of the Commander.

2. Remove the Commander from the base plate.
3. Route the USB cable through on of the four cable outlets.
4. Place the commander to the base plate again.
5. Fasten the commander to the base plate again using the four
fastening screws.
6.3 Installation to system components
6.3.1 Installation of the commander on the camera unit

›› The Commander was fastened in the desired position to the
supplied holder (see chapter Fastening the commander on the
holder, page 116).

1. Undo and remove the fastening screw on the camera hood top.
2. Place the commander to one of the three shown positions on
the camera hood.
3. Screw-fit the commander holder to the camera hood using the
fastening screw.
4. Route the connection cable of the commander through the

cable outlet on the cable chain carrier.

6.3.2 Installation of the commander on the traverse bar

The commander can be directly fitted at the end of the traverse
bar by means of the supplied holder.
The assembly version described here is only possible for

traverse bar versions with fastening on one side!
Carry out the following assembly steps to fit the commander to

the traverse bar:
holder, page 116).
1. Undo the supplied fastening screw from the sliding block.
2. Push the sliding block into one of the guide profiles on the tra-
verse bar bottom.
3. Place the commander including the holder against the traverse
bar from the bottom such that the holder hole is directly be-
neath the sliding block previously inserted.
4. Use the supplied fastening screw to fasten the holder.
6.4 External assembly
6.4.1 Remove the commander from the base plate.

For the external assembly of the commander (installation to a
wall, installation with magnets or integration into a panel), re-
move the commander from the supplied base plate first.

1. Undo the four fastening screws of the Commander.

2. Remove the Commander from the base plate.
6.4.2 Installation of the commander on the wall
NOTICE
Drilling dust and chips
can cause malfunctions or damage to the printing press.
► Prior to starting drilling work, cover moving printing press com-
ponents with film or cardboard.
Carry out the following assembly steps to fit the commander to a

wall:

›› The holder has been removed from the commander (see

chapter Remove the commander from the base plate., page
119).
1. Drill the four threaded holes M3 according to the fastening
drilling template.
2. Use the four supplied Allen screws M3 x 20 to screw-fit the
commander.
6.4.3 Fasten the commander by means of the magnet.

The optionally available assembly magnet kit (article No. 3BGSO
148 88) allows to fasten the commander to a level ferromagnetic
surface (e.g. on the machine frame).
Safety information about handling neodymium magnets
WARNING
Danger caused by strong magnetic fields!
Incorrect handling of neodymium magnets can cause severe injur-
ies/fatal injuries and malfunctions of electrical devices or loss of
data.
► During installation, adhere to all safety information/instructions

about handling neodymium magnets contained in the chapter
Safety information, page 91.
Assembly
Carry out the following assembly steps to fasten the commander
by means of magnets:
1. Screw-fit the four magnets of the assembly kit to the com-

mander using the supplied countersunk screws M3 x 25,
hexagon nuts and serrated washers.
2. Carefully fasten the commander to a ferromagnetic surface.

6.4.4 Installation of the commander to the printing press

The supplied holder allows the installation of the commander to a
corner of the printing press.
NOTICE
Drilling dust and chips
can cause malfunctions or damage to the printing press.
► Prior to starting drilling work, cover moving printing press com-
ponents with film or cardboard.
Carry out the following assembly steps to fit the commander to

the printing press:
holder, page 116).
1. Drill a threaded hole M5 into the machine frame according to
the figure above.
2. Place the commander including the holder to the desired posi-
tion on the machine frame.
3. Screw-fit the commander holder to the machine frame using a
cheese head screw M5 x 10 (DIN EN ISO 7045).
6.4.5 Installation of the commander in a panel

›› For installing the commander into a panel, the optionally avail-
able fastening kit (article No. 3COBL 133 459) is required.

1. Cut the opening according to the drawing.

2. Carefully push the commander into the cut opening.
3. Screw-fit the two fastening lugs (part of the fastening kit) to
the commander rear using the supplied Allen screws M3 x 20.
4. Turn the four threaded pins into the fastening lugs until the
commander position is sufficiently sturdy.

7 Installation/assembly of the controller

Requirements of the Observe the following requirements when selecting a location for
installation site the controller:
DANGER
Installation in potentially explosive areas
can cause death or life-threatening burns. The controller has no
ATEX approval.
► Never install the controller in potentially explosive areas.
■ Install the controller in a dry, safe location.

■ Observe the admissible ambient conditions (see chapter Tech-
nical data, page 102).
■ Never install the controller next to energy sources or electric
power lines generating strong electromagnetic fields. Adhere
to the minimum spacing of 100 mm!
Electromagnetic fields in the direct vicinity of the controller can
influence the system performance negatively.
■ Select the installation site such that the mains switch on the
controller rear can be easily accessed.
■ When installing the controller in a customer-provided switch
cabinet or operating panel ensure a constant low temperature
and avoid the formation of condensate to guarantee the func-
tion of the electronic components.
Ensure the uniform circulation of a minimum air quantity. An
air conditioning unit may be required depending on the heat
generated by all devices in the switch cabinet or operating
panel.
■ Ensure free air circulation around the controller to avoid dam-
age to the controller caused by overheating. Provide a suffi-
cient fresh air supply.
■ Keep a free space of at least 5 mm at the controller bottom.
■ Keep a free space of at least 160 mm for the cable connection
at the controller rear.
■ Keep a free space of at least 20 mm on all other controller
sides.

Installation/assembly of the controller 7
■ Observe the maximum spacing between the controller, mon-

itor and synchronization component! The spacing is determ-
ined by the length of the connection cables used. If necessary,
use the optionally available cable extensions (see chapter Con-
nection cable, page 131).
The following installation/assembly possibilities exist for the com-
mander.
Assembly versions ■ Installation of the commander on a flat surface.
■ Installation into a switch cabinet or operating panel.
■ Screw-fastening to surfaces.
■ Fastening on the TFT monitor rear by means of an optional
holder.
Installation When installing the controller in a customer-provided switch cab-
inet or operating panel use the supplied holder for fastening to a
cap rail.
Screw-fitting Two M4 threads to fasten the controller to walls and other sur-
faces are provided on the controller bottom.
NOTICE
Use of excessively long fastening screws
can lead to damage to the electronic components in the controller
interior.
► Only use screws with a maximum length of 8 mm to fasten the
controller.

Fastening to the TFT monitor The controller can be fastened to the TFT monitor rear by means
of a holder (2LTOK 235354).
① Holder for fitting the con- ② vertical installation of the

troller to the TFT monitor controller to the cap rail of
the holder
③ Insert opening for the ④ Fastening of the holder to
system power pack the TFT monitor according
to VESA standard

Installation of the TFT monitor 8
8 Installation of the TFT monitor

Requirements of the installation site
Observe the following requirements when selecting an installation
site for the monitor:
DANGER
Installation in potentially explosive areas
can cause death or life-threatening burns. The TFT monitor has no
ATEX approval.
► Never install the TFT monitor in potentially explosive areas.
■ Observe the admissible ambient conditions (see separate oper-

ating manual issued by the manufacturer).
■ Install the monitor in a dry, safe location and position it accord-
ing to ergonomic rules. Ensure that the monitor is clearly visible
and can be operated from all relevant workplaces of the oper-
ator (optional touch screen monitor).
■ Ensure a safe and reliable stand of touch screen monitors (op-
tion).
■ Ensure that no reflections occur on the monitor due to external
light sources. If necessary, use a common monitor hood (mon-
itor screen) as light protection to protect the monitor against
disturbing reflections.
■ Never install the monitor next to energy sources or electric
power lines generating strong electromagnetic fields. Keep a
minimum spacing of 100 mm! Electromagnetic fields in the vi-
cinity of the monitor can lead to image interferences.
■ Observe the maximum spacing between the TFT monitor and
the controller! The spacing is determined by the length of the
connection cables. If necessary, use the optionally available
cable extensions (see chapter Connection cables, page 131).
Never exceed the maximum admissible total length of 5 m for
the connection cable for the video and touch screen signal.

9 Installation of the synchronization component
9 Installation of the synchronization component

For standard applications, synchronization of the video web mon-
itoring system with the printing press is made by means of an in-
ductive proximity sensor that scans a gear or pulse wheel.
Requirements of the installation site

Observe the following requirements when selecting an installation
site:
■ Fit the sensor in a dry, safe location.
■ Observe the admissible ambient conditions (see chapter 5.2).
■ Never install the sensor next to energy sources or electric
power lines generating strong electromagnetic fields. Keep a
minimum spacing of 100 mm! Electromagnetic fields in the dir-
ect vicinity of the sensor can lead to malfunctions.
■ Observe the maximum spacing between the sensor and the
controller!
■ The spacing is determined by the length of the connection
cable. If necessary, use the optionally available cable exten-
sions (see chapter Connection cables, page 131). Never exceed
the maximum admissible total length of 30m for the sensor
connection cable.
■ Install the proximity sensor according to the following assembly
drawing.
① Proximity sensor
② Gear wheel (customer-provided, module larger than ≥
1, magnetic material)
③ Holder (customer-provided, nonmagnetic material)

Electrical connection and wiring 10
10 Electrical connection and wiring

Once assembly is completed, connect the system to the supply
mains and route the cables between the system components. This
chapter starts with an overview of the system wiring and the con-
nections on the controller. Then, detailed step-by-step descrip-
tions for connecting each system component will follow.
10.1 Overview
The following figure is an overview of the system wiring. For the
description of the connections on the controller and detailed op-
erating steps, please refer to the following chapters.
10.2 Connections on the controller

All system components must be connected to the controller. The
following figure shows the available connections on the controller.

① ON/OFF switch: turns the ② Main voltage supply of the

complete system on/off complete system and func-
tional earth connection for
direct connection to a 24V
voltage supply (X1)
③ Main voltage supply of ④ USB connections:
the entire system when Connection for the com-
the supplied power pack mander (X5)
(X2) is used Connection for the touch
screen (X4) (optional)
⑤ Connection for the signal ⑥ Connections for the signal
cable to the monitor (X6) cables of camera 1 (X7) and
camera 2 / reverse side flash
(X8). Each of the two con-
nections is equipped with
two status LEDs LINK and
ACT.
⑦ Status LEDs of the ⑧ Connection for encoders
sensors for PULSE and initiators (X9 and X10)
STREAM and REPEAT for synchronization with the
PULSE printed web
⑨ Connection for the three- ⑩ Ethernet interface (X3)
color signal light (op-
tional)

10.3 Connection cables

The following connection and extension cables are available for
the connection of the individual system components to the con-
troller. The cables with the cable length printed in bold are in-
cluded in the standard scope of delivery for each system. All other
cable can be purchased as an option.
Cables Cable Admissible total length
length of the connection cable
5m
10 m
Camera cable 15 m max. 30 m
20 m
30 m
2m
Commander cable max. 5 m
3m
1.80 m
5m
Monitor cable max. 20 m
10 m
20 m
Touch screen extension 1.80 m
max. 4.80 m
cable (passive)
3m
Touch screen extension

12 m max. 24 m
cable (active)
DVI splitter for connection
-
of up to four monitors -
Cable Sensor Cable Admissible total length

5m
10 m
GEAR 15 m
max. 30 m
sensor 20 m
25 m
Connection cable 30 m
proximity sensor
CY GTS 5m
10 m
RESET 15 m
max. 30 m
sensor 20 m
25 m
30 m

Cable Sensor Cable Admissible total length

5m
10 m
GEAR 15 m
max. 30 m
sensor 20 m
25 m
Connection cable 30 m
proximity sensor,
type MHRM 5m
10 m
RESET 15 m
max. 30 m
sensor 20 m
25 m
30 m
10.4 Cable Routing

WARNING
Severe injuries and property damage caused by routing the
cables incorrectly!
Cables routed incorrectly may lead to tripping, falling and sub-
sequent accidents.
► Route the cable free of tension and well anchored.
► Ensure that no tripping or catching points are created.
► Do not kink the cable; observe the minimum bending radius.
► Maintain a minimum distance of at least 25 mm between the

cables and moving parts of the machine.
► Route the cables so that they do not rub or become crushed,
cut or caught.
► Tighten up the securing screws in the plug connections.
► Route signal cables separately from supply cables as signal
cables are sensitive to interference.

Fig. 1: Separate routing of signal and supply cables
① Cable duct ③ Supply cable

② Signal cable
► Establish cable connections between the components accord-

ing to the connecting diagram.

10.5 Connection of the system to the supply mains

There are two possible methods for supplying the system with
voltage:
■ Connection of the controller to a 24 Volt voltage source.
■ Connection of the controller to a voltage source with 100-240
Volt by means of the supplied power pack.
The requirements to both versions are described in the following
text:
Connection via the supplied power pack:

Voltage supply: 100-240V~ 50-60 Hz
Power consumption: 200 VA
Phases: single-phase
Connection to the protective
Ground/earth conductor according to EN
60204 is required
Direct connection to a 24V voltage source:

Voltage supply: 24V
Power consumption: 2A
Phases: single-phase
Connect the controller to the
protective conductor via the in-
Ground/earth
put terminal of voltage supply
X1.
Connection of the TFT monitor:

Independent of which of the two versions are used to connect the
controller, the following requirements apply when the TFT mon-
itor is connected.
Voltage supply: 100-240V~ 50-60 Hz
Controller connection

1. Connect the supplied power pack to connection X2 of the con-

troller or
2. Connect a 24V power source to connection X1 of the controller.
Connect the controller to the protective conductor via the in-
put terminal of voltage supply X1.
10.6 Connection of the camera
If several cameras are used, perform the following operating steps

for each of the two cameras.
›› The traverse bar and the camera unit have been installed at the
desired installation location (Installing the traverse bar and
camera unit, page 109 )
1. Connect the supplied signal cable to the Ethernet connection
on the camera unit bottom.
2. Connect the other end of the signal cable to connection X7
(first camera) and/or X8 (second camera).

10.7 Establishing the equipotential bonding

Ensure a correct equipotential bonding of the system according to
the local regulations.
► Connect the equipotential bonding of the machine to the func-

tional ground connection on the camera unit bottom by means
of the supplied grounding cable (assembly sequence: screw,
lock washer, washer, cable lug, serrated lock-washer).
10.8 Connection of the synchronization component
›› The synchronization component has been properly assembled

Installation of the synchronization component, page 128
1. Connect the supplied connection cable to the M12 connection
of the proximity sensor and tighten the cable screw-connection
of the proximity sensor.
2. Connect the other end of the connection cable to the corres-
ponding Sub-D connection of the controller. The connection to
the controller depends on the synchronization method:
If the synchronization method Repeat Stream (scanning of a
pulse wheel, which induces one pulse per revolution) is used:
Connection X10
If the synchronization method Pulse Stream (scanning of a gear
wheel) is used: Connection X9

10.9 Commander connection
›› The commander has been assembled at the desired installation

location (Installation of the commander, page 116)
► If no extension cable is used: Connect the signal cable of the
commander to USB connection X5 of the controller.
If an extension cable is used: Connect the signal cable of the
commander to the extension cable. Then, connect the other
end of the extension cable to USB connection X5 of the control-
ler.

10.10 TFT monitor connection
›› The commander and the TFT monitor have been placed and as-
sembled at the desired location (Installation of the TFT mon-
itor, page 127 and Installation/assembly of the controller, page
124)
1. Connect the supplied monitor cable to the DVI connection of
the TFT monitor.
2. Connect the other end of the monitor cable to connection X6 of
the controller.
If a touch screen (option) is used, adhere to the following

operating steps.
3. Connect the supplied USB cable to the USB connection of the

TFT monitor.
4. If no extension cable is used: Connect the other end of the USB
cable to connection X4 of the controller.
If an extension cable is used: Connect the USB cable to the ex-
tension cable first and then connect the extension cable to con-
nection X4 of the controller.

Commissioning/start-up of the system 11
11 Commissioning/start-up of the system

This chapter contains information about the first steps of commis-
sioning/start-up of the system. For a detailed description of all fur-
ther commissioning/start-up actions, please refer to the Online
help installed on the system.
›› The system has been assembled and connected.

1. Switch on the system.
2. If a motorized traverse bar is used: Acknowledge the inquiry
mapped in.
The traverse bar is calibrated.
3. Open the pop-up menu in the title line.
4. Change to the Settings menu.
5. If no touch-sensitive operating monitor is used: Wipe with two
fingers from the RH to the LH side over the touch pad of the
commander. If the optionally available touch-sensitive operat-
ing monitor is used: Wipe with one finger from the RH to the
LH side over the operating monitor.
The Installation menu mask appears.
6. Open the Online help.
The Online help contains detailed information about the following
actions:
■ Setting up synchronization
■ Setting the camera alignment
■ Setting up the traverse bar

12 Cleaning
12 Cleaning
The system is designed to be nearly maintenance-free. To keep
the system in a fault-free condition, clean the following system
components at regular intervals.
12.1 Traverse bar cleaning

Cleaning interval
Clean the camera traverse bar by means of a brush or compressed
air, depending on the degree of soiling.
WARNING
WARNING
NOTICE
Type and source of the hazard
► Never oil the linear guide of the traverse bar.
›› Preparatory work: Switch off the entire POWERScope system.
► Brush the camera traverse bar (guide profile and rack) or blow
down using dry and oil free compressed air. For this purpose,
manually move the camera to the desired machine side.
Final tasks:
► Switch on the iPQ-Center system again.
Camera and POWERScope are operational again.

Cleaning 12
12.2 Cleaning the optical components
Cleaning interval
Use a dry, clean and soft cloth to clean the camera unit once a
week. Never use any cleaning agents to clean the camera lens
and the two flash units.
WARNING
WARNING
1. Clean the camera lens.

2. Clean the top flash unit.
3. Clean the bottom flash unit.
4. Clean the housing of the camera unit.

12 Cleaning
12.3 Commander cleaning
Use a dry, clean and soft cloth to clean the soiled housing.
In the event of severe soiling, the Commander can be

cleaned with a damped cloth.
12.4 Controller cleaning

Cleaning 12
12.5 TFT monitor cleaning
Remove any dust deposits from the monitor and the ventilation
slots in the housing once a week to ensure malfunction-free func-
tion of the TFT monitor. Use a dry, clean and soft cloth to clean
the housing. We recommend using common, anti-static monitor
cleaning agents to clean the monitor. Observe the information/in-
structions contained in the operating manual issued by the manu-
facturer of the monitor.
12.6 Synchronization component cleaning


13 Synchronization
13 Synchronization
Two alternatives are basically available to synchronize the system
and the printing press:
■ Repeat Pulse synchronization method: Processing of one pulse
per format or impression (e.g. scanning of a pulse wheel or a
packing mark)
■ Pulse Stream synchronization method: Processing of a continu-
ous signal (e.g. scanning of a gear wheel or processing of shaft
encoder pulses)
Both synchronization methods are available in various versions,
which, for example, are different through the sensor used. All ver-
sions are introduced in this chapter. In addition to the pin assign-
ment for the respective version, the required system settings are
also specified. This information is particularly important, if a
sensor is provided by the customer.
13.1 Pin assignment and circuitry of the connections X9 and X10

The connections X9 (PULSE STREAM) and X10 (REPEAT PULSE) are
located on the controller rear and serve to connect synchroniza-
tion components.
NOTICE
The signals on X9 and X10 are switched in parallel.
The use of identical signals on both jacks will lead to destruction of
the sensors.
Pin assignment X9 / X10
Wiring diagrams X9 / X10 High Active, Low Active and RS422 signals can pend on inputs X9
and X10. The following table contains the wiring diagrams of the
inputs for all three signal versions.

Synchronization 13
Signal Wiring diagram
High Active
Low Active
RS422
13.2 PULSE STREAM

The following table contains the list of all version for synchroniza-
tion type PULSE STREAM. The Setting column informs about the
signal type to be set in the system for using the corresponding
variant. For this setting, refer to the menu Settings on the menu
page Installation in the section Trigger Mode.

13 Synchronization
Code Signal Pinning Setting
RS 422
G-2 RS422
12-24V
Active Signal
24V High Active

G-3
(Standard)
Proximity Switch
G-4 ICE 126 12V Low Active
100 kHz Opto

coupler DEK-OE...
24V High Active

G-6
(Standard)

Synchronization 13
Proximity Switch
Baumer MHRM 24V High Active
G-8
(Standard)
Proximity Switch
G-9
(Standard)
Opto coupler
NPN-Output
G-10 24V Low Active
Clamping Adapter
Phoenix 2962777
See: Pin assignment and circuitry of the connections

X9 and X10, page 144

13 Synchronization
13.3 REPEAT PULSE

The following table contains the list of all version for synchroniza-
tion type REPEAT PULSE. The Setting column informs about the
signal type to be set in the system for using the corresponding
variant. For this setting, refer to the menu Settings on the menu
page Installation in the section Trigger Mode.

Sensor NPN
R1-1 24V Low Active
24V High Active

R1-2 Sensor NPN
(Standard)

Synchronization 13
Opto coupler
(NPN-Output)
R1-3 24V Low Active
RS 422
R1-4 RS 422
12-24V Active Sig-

nal
24V High Active

R1-6
(Standard)

13 Synchronization
Proximity Switch
R1-7 ICE 126 24V Low Active
100 KHZ Octo

coupler DEK-OE
24V High Active

R1-8
(Standard)
Proximity Switch
24V High Active
R1-11 Baumer MHRM
(Standard)
Proximity Switch
R1-12
(Standard)
Clamping Adapter
Phoenix 2962777
See: Pin assignment and circuitry of the connections

R1-15
X9 and X10, page 144

Shutting Down and Disposal 14
14 Shutting Down and Disposal

When shutting down and disposing of the system, the applicable
national laws and guidelines must be observed.
Moreover, the safety concept of the entire system must be ob-
served in which the system is installed. The necessary procedures
must be prepared by the manufacturer of the machine.
To a great extent, the system is made from electric / electronic
components and materials that, depending on the compilation,
can be returned for recycling. Also note the legal regulations as
well as local recycling guidelines for this purpose.
Returning the system to BST eltromat International GmbH is al-
ways possible. About this and for all other queries, please contact
BST eltromat Customer Services.

8 7 6 5 4 3 2 1
10
F F
500 500 550 355
150
32.5
550 550 600 405
100
7 600 600 650 455
650 650 700 505
32.5
700 700 750 555
750 750 800 605
E 800 800 850 655 E
10
25 26 850 850 900 705
73 900 900 950 755
950 850 1000 805
# # 1000 1000 1050 855
263 25 TL 25
1050 1050 1100 905
1100 1100 1150 955
D 8 8 1150 1150 1200 1005 D
1200 1200 1250 1055
1250 1250 1300 1105
1300 1300 1350 1155
290
1350 1350 1400 1205
1400 1400 1450 1255
1450 1450 1500 1305
A 1500 1500 1550 1355
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
center of view 151 web 72.5 WW 72.5
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
MW min.
MW max. Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage

traverse mounting X
0° ... +90°
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
A(1:2) MW = Montagemaß / mounting width
108
10
F TL MW min. MW max. WW max. F
500 500 550 355
32.5
550 550 600 405
150
100
600 600 650 455
7 650 650 700 505
32.5
700 700 750 555
750 750 800 605
E 800 800 850 655 E
10
25 26 850 850 900 705
73 900 900 950 755
# #
950 850 1000 805
25 TL 25 1000 1000 1050 855
226 1050 1050 1100 905
1100 1100 1150 955
D
1150 1150 1200 1005 D
Rmin 70 1200 1200 1250 1055
8 8
1250 1250 1300 1105
1300 1300 1350 1155
1350 1350 1400 1205
290
1400 1400 1450 1255
1450 1450 1500 1305
A 1500 1500 1550 1355
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
72.5 WW 72.5
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
MW min. Antrieb
MW max. drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
Traversenmontage

mounting orientation traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1

10
F
TL WW max. F
500 390
550 440
32.5
150
600 490
100
650 540
7 700 590
32.5
750 640
800 690
E Halter kann auf beiden E
10
25 26 Seiten montiert werden
73 holder can be mounted
on both sides
263 TL
D D
2 8
290
104.5
C
A C
6
Bildmitte 100 Bahn
center of view web
151
50 WW 60
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
Traversenmontage

traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
material
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1

10
F
TL WW max. F
500 390
550 440
32.5
150
600 490
100
650 540
7 700 590
32.5
750 640
800 690
Halter kann auf beiden
E E
10
Seiten montiert werden
25 26 holder can be mounted
73 on both sides
226 TL
D D
Rmin 70 2 8
290
A
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
50 WW 60
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage

0° ... +90° traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMO5-E-1017 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
10
F F
500 500 550 355
32.5
150
550 550 600 405
100
7 600 600 650 455
32.5
650 650 700 505
E
700 700 750 555 E
10
25 26 750 750 800 605
73 800 800 850 655
850 850 900 705
# # 900 900 950 755
226 25 TL 25
950 850 1000 805
D 1000 1000 1050 855 D
Rmin 70 8 8
290
C
A C
104.5
6
100 Bahn
Bildmitte
151 web
center of view 72.5 WW 72.5
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
MW min. Antrieb
drive X
B
MW max. B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage

traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMA5-E-1044 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
10
F
TL WW max. F
300 190
350 240
32.5
150
400 290
100
7 450 340
500 390
32.5
550 440
600 490
Halter kann auf beiden 650 540
E E
10
Seiten montiert werden 700 590
25 26 750 640
holder can be mounted
73 on both sides 800 690
226 TL
D D
Rmin 70 2 8
290
A
104.5
C C
6
Bildmitte 100 Bahn
50 WW 60
motorisiert
motorized
manuell
manual
Energiekette
energy chain
keine Energiekette
no energy chain
einseitig
single
beidseitig
dual
Antrieb
drive X
B B
Kabelführung
cable guide X
Einbaulage
Traversenmontage

traverse mounting X
SprT 1:5
A Werkstoff
material
Ausgabedatum
Halbzeug
semi-finished
13.07.2016
PSMA5-E-1044 A3

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
180 130
F F
LAN / X3 X7
CAMERA 1
24V
PULSE
SYNC 1 / X9
53
61
REPEAT
SYNC 2 / X10
-+ USB 2 / X5 X8
E E
56 56
6
D D
120
4
C C
LAN / X3 X7
CAMERA 1
24V
B B
PULSE
SYNC 1 / X9

REPEAT
SYNC 2 / X10
-+ Fertigteil-Nr. Erstellt durch: Dokumentenart Maßstab
USB 2 / X5 X8 part no.: drawn by: document type scale
GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F Tragschienenmontage F
-------------------
carrier rail mounting
130
E E
70
D D
27
35
35
180
75
C C
20 20
Freiraum
B
--------- B
free space

GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
Befestigung kundenseitig
F
------------------------- F
costomer supplied mounting
110
70
E E
37
36
2x M4
58
D max. M4 x 10mm Schraube ! D
------------------
max. M4 x 10mm screw !
53
C C
5
Lüftungsöffnung freihalten !
------------------------------
keep ventilation holes open !
B B

GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
331 64
134 100o
F F
120
140
Netzteil optional 180
--------------------
power supply optional
E E
1.5
3
40
58.5
D D
C C
Halter optional
B -------------- B
holder optional

GajP 0.918 kg
A Werkstoff
material
date of issue
Halbzeug PS5-CTRL.0

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
105 76 100
24.5
F F
6
105
100
E E
51.5 24.5
D D
Kabellänge 2 Meter
------------------
0° cable length 2 meter
90°
45°
C C
90° 270°
B 0° B

0°....+45°....+90°
180°
Einbaulage / mounting style 3COVI238919 GajP 1:2
0°....+90°....+180°....+270°....0° Rohteil-Nr. Genehmigt von: Benennung Gewicht
GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
323
105 +90°
F +45° F
C(1:2)
67
330
C
E E
0°
0°....+45°....+90°
D
Montagemöglichkeit an Kamera D
---------------------------
installation option camera
C C
-90° +90°
B B

0°
Einbaulage / mounting style Rohteil-Nr. Genehmigt von: Benennung Gewicht
-90°....0°....+90° GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
91
89
43
E E
35
D
D D
105
C C
D(1:2)
45°
Montagemöglichkeit vorn
B B
----------------------
installation option front

0° Fertigteil-Nr. Erstellt durch: Dokumentenart Maßstab
Einbaulage / mounting style raw part no.: checked by: titel Commander weight
GajP kg
A 0°....+45° Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
Ausschnitt /
105 cut out = 101
A B B
105
E E
A
Ausschnitt /
cut out = 101
D D
A-A ( 1 : 2 )
1-15mm
B-B ( 1 : 2 )
16
20.5
5.5
C C
30 10 40 20 Fronttafel montageset optional Art.-Nr. 3COVI239961

-------------------------------------------------
front panel mounting kit optional Art.-Nr. 3COVI239961
40 1 Commander / Commander TOUCH-COMMANDER.0

B B
30 4 Gewindestift / threaded pin M5x16-45H-A2K
20 4 Zylinderschraube / cylinder screw M3x20-A2/70
10 2 Lasche / lug Lasche

Pos. Pcs. Term Description
20 40 10 30 GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
25.6
109
5.1
F F
E E
109
D D
Fe
30
C 20 C
Montagemagnet set optional Art.-Nr. 3BGSO239945

40 ----------------------------------------------
mounting magnet set optional Art.-Nr. 3BGSO239945
10
40 4 Fächerscheibe / serrated washer A3,2-A2K DIN 6798

B B
30 4 Senkschraube / countersunk-head screw M3x25-8.8-A2K ISO 10642
20 4 Scheibe / washer Magnet Scheibenmagnet
10 4 Sechskantmutter / hex nut M3-8-A2K ISO 4032

Pos. Pcs. Term Description Drw.-Nr.-Norm
GajP kg
A Werkstoff
material
date of issue

8 7 6 5 4 3 2 1

POWERScope 5000 MA R1 0 de en

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Video Web Inspection System

Montage- und Wartungsanleitung

Verfügbare Sprachen – Available Languages

POWERScope 5000 – Assembly and Maintenance Instructions 3/167

2 Transport, Lieferung und Lagerung................................................................... 18

6 Montage des Commanders .............................................................................. 34

7 Aufstellung/Montage des Controllers............................................................... 42

4/167 POWERScope 5000 – Assembly and Maintenance Instructions

10.6 Kamera anschließen.................................................................................................... 53

11 Inbetriebnahme des Systems ........................................................................... 57

14 Stilllegung und Entsorgung............................................................................... 70

POWERScope 5000 – Assembly and Maintenance Instructions 5/167

1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Das System und alle seine Komponenten sind ausschließlich für

6/167 POWERScope 5000 – Assembly and Maintenance Instructions

1.2 Bestimmungswidrige Verwendung

1.2.1 Bestimmungswidrige Verletzung von Vorschriften

1.2.2 Bestimmungswidriges Betreiben

1.2.3 Bestimmungswidriges Ändern elektronischer Daten

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■ Schreiben, Löschen und Ändern von Systemdaten/-dateien auf

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Insbesondere müssen folgende ergonomische Gestaltungsprinzipi-

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1.4 Qualifikation des Personals

Unterwiesenes Personal wurde durch den Betreiber umfassend

Qualifiziertes Personal verfügt darüber hinaus über ausreichende

Fachkräfte sind darüber hinaus aufgrund ihrer Ausbildung, Kennt-

Elektrofachkräfte verfügen darüber hinaus über eine elektrotech-

Darüber hinaus muss das gesamte Personal allen Anforderungen

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1.5 Pflichten des Betreibers und des Personals

1.5.1 Pflichten des Betreibers

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1.5.2 Pflichten des Personals

1.6 Verhalten bei Gefahr und Unfällen

Wenn ein Notfall droht oder eingetreten ist

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1.7 Gewährleistung und Haftung

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2 Transport, Lieferung und Lagerung

2.3 Lieferung entpacken

System und Komponenten müssen wie folgt gelagert werden:

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■ auf Palette oder im Regal zum Schutz vor Bodenfeuchtigkeit

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USB (X4, X5)

Sync 2, Sync 3 (X9, X10)

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Sync 2, Sync 3 (X9, X10)

I/O (X11) Optional

Mechanische Daten Kamera

Mechanische Daten Traverse

Temperaturbereich / Normen /Zertifizierungen