Fluxo contínuo: menor distância de deslocamento de peças e

Maneira de mover os produtos através do processo pessoas

de fabricação para que cada produto seja feito um ● Fazer fluir significa → reduzir etapas, esforços,
de cada vez, por agrupar produtos em um processo tempos e custos desnecessários, reduzir esperas e
de fabricação, um grupo de produtos passa pelo estoques, eliminar filas e trabalhar de acordo com o
processo juntos com quaisquer defeitos que possam ritmo da demanda.
existir. Todo o lote chega à fase final do processo ao
mesmo tempo. “Produzir um item, somente um item, No fluxo contínuo, todos os produtos passam pelo
e passar imediatamente para o próximo processo”. processo individualmente, as não conformidades são
encontrados a tempo para que os produtos
O primeiro a perceber o potencial do fluxo foi Henry subsequentes possam ser corrigidos mais cedo no
Ford (1913), que reduziu em 90% a quantidade de processo, assim menos produtos precisam de
esforço necessário para montar o modelo T da Ford retrabalho, a não conformidade seria corrigida em
(linha de montagem em movimento). É considerado tempo. Ao encontrar o problema mais cedo pode
um caso, pois o método funcionava quando os reduzir o tempo necessário para corrigi-lo porque o
volumes de produção eram altos para justificar as produto ainda não foi finalizado.
linhas de montagem de alta velocidade.
Tradicional (Lotes) X Fluxo Contínuo
O desafio é criar o fluxo contínuo reduzindo setups Em lotes, os funcionários estão posicionados em
na produção de pequenos lotes de um produto. postos de trabalhos distintos e distantes,
trabalhando isoladamente, no fluxo contínuo, os
A Toyota necessitou produzir mais rapidamente, em funcionários estão posicionados próximos e em
pequena quantidade e custo baixo e inspirou-se no sequência, realizando a produção de uma peça por
sistema Ford, implementando o fluxo contínuo na vez consecutivamente.
produção em baixo volume, por meio do
aprimoramento na troca rápida de ferramentas, o Os atrasos podem ocorrer relativos a processo,
dimensionamento adequado da capacidade, formato causados pelo tempo de fila ou relativos ao lote,
e disposição das máquinas. tempo que cada peça do lote aguarda pelas demais
Um caso especial, pois o método funcionava quando até fechar o número de lote, antes de serem
os volumes de produção eram altos para justificar as enviadas para a próxima operação.
linhas de montagem de alta velocidade.
O fluxo contínuo tem como razões para
O fluxo contínuo é a resposta para a necessidade de implementação a maior fluidez e rapidez da linha de
redução do lead time de produção e para produção, redução do lead time, aumento da
implementá-lo na cadeia de valor, normalmente produtividade, redução do estoque e do uso de
requer a reorganização do layout. É necessário recursos, melhor visualização de falhas e não
alterar os tradicionais layouts por processos, onde conformidades e maior integração e comunicação.
as máquinas e recursos estão agrupadas de acordo
com seus processos, para células de produção. Fluxo do processo → série de etapas de fabricação
percorridas na produção de lotes de um tipo de
O fluxo contínuo: produto específico ou família de produtos.
● Contribui para a redução do lead time dos WIP (work-in-process) → lotes de fabricação na
produtos linha ainda não concluídos.
● Objetiva eliminar as paradas e os reinícios de
produção
● Reduz significativamente o tempo de Tempo de ciclo → do ponto de vista do cliente (“lead
não-processamento time”) é o tempo desde o pedido até o produto ser
● Elimina o WIP (estoque em processo) recebido.
● O fluxo contínuo se caracteriza pela Tempo de ciclo → do ponto de vista de manufatura
movimentação ordenada e contínua de peças, com → (“tempo de ciclo de fluxo”), é o tempo total de
um tempo mínimo de espera entre as etapas e a ciclo de fabricação, desde a criação do lote até a
conclusão do lote: inclui tempo de processo, tempo
de transporte, tempo de fila, tempo de espera em Trabalho padrão → não é o mesmo que os padrões
todas as etapas do fluxo do processo. Para uma – requisitos do produto ou desempenho do processo
etapa do processo, o tempo de ciclo é o tempo (especificações no projeto de produto e garantia de
médio desde a etapa anterior até a próxima etapa. qualidade), são os procedimentos de trabalho,
tarefas e tempos prescritos para o chão de fábrica
Tempo de ciclo padrão → tempo de processar um produzir uma unidade de saída.
lote sem interferência (inclui o tempo de processo e Ao implementar o trabalho padronizado, é possível
o tempo de movimentação, mas exclui o tempo de obter estabilidade de processos, possibilidade de
fila e o tempo de espera). repetição, pontos de início e parada claros para cada
Tempo de ciclo estático processo, aprendizagem organizacional, mantém o
Tempo de ciclo → é o tempo necessário para know-how e a experiência, efetuar a solução de
produzir uma peça ou concluir um processo. auditorias e de problemas, envolver o funcionário e
Lead Time → medida do tempo necessário para um usar poka-yoke, utilizar o Kaizen, implementar
produto ou serviço percorrer todas as etapas do treinamento de funcionários, criar um fluxo suave e
processo (ou fluxo de valor), do início até o fim → constante.
calculado a partir do tempo necessário para cada Procedimento para implementar trabalho
lote. padronizado: 1. Selecione um processo específico
ou uma operação de processo 2. Faça as medições
Tempo de ciclo dinâmico → Soma o tempo de ciclo de tempo correspondentes 3. Calcule a capacidade
médio atual para cada etapa do processo para operacional 4. Projete ou documente a sequência de
estimar o tempo de ciclo atual desde o início da capacidade otimizada 5. Desenhe o processo
fabricação até a saída da fabricação. “Trabalho padrão” 6. Documente as instruções de
operação

Trabalho padronizado: processo de execução do Elementos do trabalho padronizado: Takt time,

trabalho de acordo com padrões que definem todos sequenciamento de operações e estoque em
os aspectos de uma tarefa, operação ou processo. processo (WIP)
Está além de padrões de procedimentos, estabelece
uma variedade de padrões, onde cada um prescreve Takt Time: tempo em que se deve produzir
algum aspecto da melhor maneira de realizar o determinado produto, baseado nas demandas dos
trabalho, onde todos devem seguir o padrão. clientes (fluxo de vendas), fornece a frequência de
Padrões imperfeitos podem ser aperfeiçoados, mas demanda, a frequência com que se deve produzir
a falta de padrão impossibilita mensurar progresso. um produto. É o ritmo no qual é preciso completar
O trabalho insatisfatório continua insatisfatório um produto para suprir a demanda do consumidor.
porque sem padrões é difícil distinguir o que é Indica a velocidade com que é preciso fabricar um
insatisfatório do que é bom. produto para satisfazer os requisitos do cliente.
Os padrões de trabalho permitem criar uma base
para identificar problemas no processo e superá-los, 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜)
𝑇𝐴𝐾𝑇 𝑇𝐼𝑀𝐸 = 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜)
ou seja, obter melhoria contínua. Atuam como uma
“ferramenta” para desenvolver, confirmar e melhorar Exemplo: Considere 10 unidades a demanda de
o método. A Toyota buscou maximizar os recursos um produto terminado. A linha de produção
humanos, pois segundo eles a flexibilidade humana opera em um turno de 8 horas, 30 minutos são
apresenta benefícios que excedem aqueles que para almoço dos colaboradores e é necessário
podem ser fornecidos através da utilização de pelo menos uma hora para a manutenção das
máquinas. No Lean, o trabalho padronizado irá focar prensas da linha. Calcular o Takt time.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜)
o movimento humano, desenvolvendo processos 𝑇𝐴𝐾𝑇 𝑇𝐼𝑀𝐸 = 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜)
centrados em pessoas, que fluem com tranquilidade
(8ℎ×60𝑚𝑖𝑛)−30𝑚𝑖𝑛−60𝑚𝑖𝑛 390𝑚𝑖𝑛
e segurança. A eficiência pode ser medida por: = 10 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 10𝑢𝑛𝑑 = 39𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 𝑀𝑜𝑣𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Um item a cada 39 minutos.
 externo (TPE); racionalizar; melhorar.
Takt Time Operacional: a taxa antecipada de
produção levando-se em consideração os ajustes de Célula de manufatura e tipos de arranjo físico.
estoque de produtos acabados ou ajustes de tempo Tipos de arranjo físico:
de trabalho, horas extras, etc. Posicional: o produto da operação fica parado e os
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = recursos vão até ele (prédio);
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 Processo/funcional: recursos com funções ou
(𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠) processos semelhantes são agrupados;
O objetivo é fazer com que o takt time operacional Produto ou linha: sequência, com ritmo
seja igual ao takt time → produzir conforme a pré-estabelecido;
demanda do cliente. Célula: Sequência que suporta um fluxo contínuo de
materiais e componentes através do processo de
Tempo de Ciclo (CT) → tempo necessário para a produção com transporte ou atraso mínimo. Arranjo
execução de uma peça ou o tempo de uma etapa do de pessoas, máquinas, materiais e métodos em que
processo de fabricação (medido). CT deve ser as etapas do processo estão próximas e ocorrem em
sempre menor que o Takt Time. ordem sequencial, através da qual as partes são
Takt Time (TT) → tempo limite que um produto deve processadas em um fluxo contínuo (ou com lotes
ser produzido para que não haja atrasos nas pequenos mantidos em toda a sequência das etapas
entregas (calculado) do processo). Mais conhecido → formato em "U",
mas muitas formas são possíveis.
SMED → Single Minute Exchange of Dies ou É um método de organização de operações manuais
Troca Rápida de Ferramentas e de máquinas considerando a combinação mais
É usado quando é preciso reduzir os tempos de eficiente para maximizar o valor agregado e
ciclo, aproveitando ao máximo o tempo minimizar desperdícios. Recursos não similares são
disponível para produção e usando menos agrupados visando processar grupos de itens que
tempo para trocas de ferramentas. requeiram etapas similares de processamento.
Setup Rápido: conceito que tem como objetivo Para efetuar a conversão de uma área de produção
minimizar os tempos de setup nas estações de em layout celular, é necessário reorganizar os
trabalho, é uma técnica Lean para reduzir o elementos do processo de modo que as etapas de
desperdício. processamento de diferentes tipos sejam realizadas
Setup: são as atividades necessárias para imediatamente adjacentes umas às outras, calcular
configurações e ajustes da máquina para a próxima os takt time, tempo de ciclo e o lead time,
peça a ser produzida. Tempo de Setup: é o tempo balanceando a célula.
total decorrido desde o fim da produção da última As vantagens da manufatura celular são a redução
peça boa da montagem anterior até a produção da de lead time, melhoria na comunicação pelo fluxo de
primeira peça boa da nova montagem. informação, melhoria na qualidade dos produtos,
Ao reduzir o setup é possível se beneficiar da maior redução de desperdícios e redução dos custos. As
flexibilidade da linha, redução do lead time, redução desvantagens do layout celular são o risco de
do estoque, possibilitar economicamente pequenos gargalos, layout pode ser subutilizado,
lotes, reduzir tempos improdutivos e aumentar a desperdiçando espaço do chão de fábrica, requere
produtividade da linha. maior planejamento do fluxo de trabalho, dificuldade
em formar famílias de peças.
Setup interno: tempo de preparação interna,
realizado com a máquina parada. Diagrama de Spaghetti: Fornece informações
Setup externo: tempo de preparação externo, sobre onde as estações, equipamentos, materiais e
realizado com a máquina em funcionamento. todos os itens necessários estão atualmente
localizados e precisam ser aproximados da célula de
Etapas para implementar a metodologia SMED: trabalho.
Análise da linha de produção e dos processos;
identificar e separar, setups internos e externos;
converter atividades de setup interno (TPI) em setup
Mapeamento do Fluxo de Valor - MFV ou Value Ícones do fluxo de informações:
Stream Mapping - VSM

O fluxo de valor é o conjunto de passos, que podem

ter valor agregado ou não, necessários para se ter
um produto ou serviço. O fluxo de produção ocorre
desde matéria-prima até o consumidor. O fluxo de Ícones gerais
projeto é a concepção do produto até o lançamento

Realizar um mapeamento do fluxo de valor é a

construção de um diagrama (“mapa”) de todas as
etapas envolvidas nos fluxos de material e
informação desde o pedido à entrega do produto ou
serviço. Sua principal função é de minimizar
desperdícios e maximizar valor. A melhoria do fluxo
permite considerar o quadro mais amplo, não só os
processos individuais, melhorando o todo e não
somente otimizando partes.

Um MFV conta com informação, material e uma

linha do tempo. É necessário identificar o produto ou
família > obter apoio da liderança da empresa >
determinar o problema para o fluxo de valor > limitar
o escopo do processo ou mapa.

A família de produtos é um grupo de produtos que

passa por etapas de processamento ou
equipamentos comuns nos seus processos. A
definição de um líder para conduzir o MFV,
dependerá do conhecimento do fluxo completo do
material e da informação de um produto, de todos os
processos e como cada um é programado. A equipe
é essencial no esforço de criar um fluxo contínuo.

Desenho do estado atual: análise da situação atual

da produção; acompanhar, in loco, o fluxo de valor,
identificando e visualizando todos os fluxos de
materiais e informações para a construção do mapa
do estado atual.
Mapeamento → desenha os tipos de processo (ex.
“montagem”, “solda”, ...)
Ícones → para representar os processos e fluxos

Ícones do fluxo de materiais:

Atividade
Considere dois processos:
i) coleta de dados de uma amostra de um produto
ii) formatação e edição desses dados. São necessários 300 segundos para a coleta de dados da amostra e
480 segundos para a formatação e edição. O produto espera 360 segundos na linha entre ambas as
operações.
a) Calcular o lead time
Considere um lote de 5 unidades que são processadas em 4 estações.
O tempo de processamento é 1 min / peça em cada etapa.
Lead Time para fluxo contínuo

𝐿𝑇 = 𝐶𝑇 * (𝐿 + (𝑁 − 1)
𝐿𝑇 = 1𝑚𝑖𝑛/𝑝ç * (5 + (4 − 1) = 8𝑚𝑖𝑛/𝑝ç

Considere um lote de 5 unidades que são processadas em 4 estações.

O tempo de processamento em cada estação é 2, 3, 4 e 2 min / peça respectivamente.
Lead Time para lotes:

𝑊𝐼𝑃 4
𝐿𝑇 = 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡
= 1/4
= (2 + 3 + 4 + 2) + 16 = 11 + 16 = 27𝑚𝑖𝑛
𝐿𝑇 = 𝑊𝐼𝑃 × 𝐶𝑇 = 4 × 4 = 16 + 11 = 27𝑚𝑖𝑛
Exemplo: Considere 10 unidades a demanda de um produto terminado. A linha de produção opera em um
turno de 8 horas, 30 minutos são para almoço dos colaboradores e é necessário pelo menos uma hora para a
manutenção das prensas da linha. Calcular o Takt time.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜) (8ℎ×60𝑚𝑖𝑛)−30𝑚𝑖𝑛−60𝑚𝑖𝑛 390𝑚𝑖𝑛
𝑇𝐴𝐾𝑇 𝑇𝐼𝑀𝐸 = 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜)
= 10 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 10𝑢𝑛𝑑
= 39𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑. Um
item a cada 39 minutos.

Takt Time Operacional: a taxa antecipada de produção levando-se em consideração os ajustes de estoque de
produtos acabados ou ajustes de tempo de trabalho, horas extras, etc.
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = (𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠)
O objetivo é fazer com que o takt time operacional seja igual ao takt time → produzir conforme a demanda do
cliente.

Tempo de Ciclo (CT) → tempo necessário para a execução de uma peça ou o tempo de uma etapa do processo de
fabricação (medido). CT deve ser sempre menor que o Takt Time.
Takt Time (TT) → tempo limite que um produto deve ser produzido para que não haja atrasos nas entregas
(calculado)

Exemplo: No processo de montagem e venda de um novo sanduíche, o número médio de clientes no

processo deve estar limitado em torno de 10, e o tempo máximo do cliente ao longo do processo será, em
média, de 4 minutos. Se o tempo de montagem e venda de um sanduíche (desde o momento que o cliente faz
o pedido até quando deixa o processo) for reduzido a 1,2 minutos, quantos funcionários serão necessários?
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠𝑠𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 4𝑚𝑖𝑛
𝑊𝐼𝑃 = 10 𝑢𝑛𝑑𝑠
𝐿𝑒𝑖 𝑑𝑒 𝐿𝑖𝑡𝑡𝑙𝑒 = 𝐿𝑇 = 𝑊𝐼𝑃 × 𝐶𝑇
1
𝑊𝐼𝑃 = 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 𝐶𝑇
4
𝐶𝑇 = 10
= 0, 4𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟 𝑢𝑚 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝐶𝑇
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑇
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒
1,2𝑚𝑖𝑛
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 0,4𝑚𝑖𝑛
= 3 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑎 𝑝𝑒ç𝑎 𝑛𝑎 𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 𝑁𝑜𝑝 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Exemplo: Uma linha de montagem tem 7 processos. Deseja-se produzir 10 peças por hora, cada colaborador
trabalha 45 minutos por hora. Determinar: O tempo de ciclo – CT; número teórico de operadores; número real de
operadores (Nr) e a divisão de trabalho entre eles; a eficiência do balanceamento.

45𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑇 = 10 𝑝ç𝑠
= 4, 5𝑚𝑖𝑛/𝑝ç
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑎 𝑝𝑒ç𝑎 = 3 + 3, 5 + 2, 8 + 1 + 1, 7 + 2, 5 + 3 = 17, 5𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑎 𝑝𝑒ç𝑎 𝑛𝑎 𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 17,5
𝑁𝑜𝑝 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
= 4,5
= 3, 89

3,89
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑜𝑠 = 5 → 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 = 5
= 77, 8%
Com 4 operadores:

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 5, 5𝑚𝑖𝑛

5𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 = 5,5𝑚𝑖𝑛/𝑝ç
= 8, 18 𝑝𝑒ç𝑎𝑠
Não é possível atingir 10 peças em 45min.

Ex.2: uma indústria obteve um contrato para fornecer a uma grande cadeia de supermercados um bolo
especial na forma de foguete espacial. Essa linha de produção teria que realizar os elementos: a)
desenformar e aparar (0,12min); b) remodelar (0,30); c) aplicar a base (0,36); d) revestir cobertura superior
(0,25); e) aplicar glaçê vermelho (0,17); f) aplicar glacê verde (0,05); g) aplicar glacê azul (0,10); h) fixar apoios
(0,08); i) embalar (0,25 min). A figura mostra o diagrama de precedência. O pedido inicial do supermercado é
de 5.000 bolos por semana e o número de horas trabalhadas pela fábrica é de 40 por semana.

Calcular:
a) Takt time
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 ú𝑡𝑖𝑙 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜) (40ℎ×60𝑚𝑖𝑛) 2400𝑚𝑖𝑛
𝑇𝐴𝐾𝑇 𝑇𝐼𝑀𝐸 = 𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜)
= 5000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 5000𝑢𝑛𝑑
= 0, 48𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑑.
b) Número de operadores
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑎 𝑝𝑒ç𝑎 𝑛𝑎 𝑙𝑖𝑛ℎ𝑎 0,12+0,30+0,36+0,25+0,17+0,05+0,1+0,08+0,25 1,68
𝑁𝑜𝑝 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
= 0,48
= 0,48
= 3, 5 ≃ 4 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
c) Percentagem de tempo ocioso.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜 = 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒) =

= (0, 48 − 0, 42) + (0, 48 − 0, 36) + (0, 48 − 0, 47) + (0, 48 − 0, 43) = 0, 24𝑚𝑖𝑛
0,24𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 4×0,48
= 12, 5%

Balanceamento de linha – múltiplos produtos

Uma empresa produz na mesma linha de montagem os produtos
X, Y e Z, cuja sequência de montagem é dada. Sabendo que cada
operador trabalha 48 minutos por hora, e que devem ser
produzidos 30 produtos por hora, determinar:

a) O tempo de ciclo e o número teórico de operadores

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜:
 (2,5𝑚𝑖𝑛×10)+(3𝑚𝑖𝑛×8)+(2,8𝑚𝑖𝑛×12)
𝐴→ (10+8+12) 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠
= 2, 72𝑚𝑖𝑛
(1,7𝑚𝑖𝑛×10)+(1,2𝑚𝑖𝑛×8)+(2,4𝑚𝑖𝑛×12)
𝐵→ (10+8+12) 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠
= 1, 85𝑚𝑖𝑛
𝐶 → 0, 72𝑚𝑖𝑛
𝐷 → 1, 73𝑚𝑖𝑛
𝐸 → 0, 53𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7, 55𝑚𝑖𝑛
48𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 30 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠
= 1, 6𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜
7,55𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑜𝑝 = 1,6𝑚𝑖𝑛
= 4, 72 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
b) A divisão do trabalho e o número real de operadores