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Nilson Ribeiro

Cap. IV SEQENCIAMENTO E EMISSO DE ORDENS

Como j vimos, as atividades de programao da produo, realizadas pelo PCP, buscam implementar um programa de produo que atenda ao PMP (Planejamento-Mestre da Produo). Estas atividades podem ser divididas em trs grupos hierarquicamente relacionados:

A gesto dos estoques O seqenciamento das ordens A emisso e liberao das ordens

Hierarquia das funes da programao da produo PROGRAMAO DA PRODUO Gesto de estoques

Seqenciamento

Emisso e liberao de ordens

Ordens de Compras

Ordens de Fabricao

Ordens de Montagem

A administrao de estoques encarregada de planejar e controlar os estoques, definindo:

Tamanho de lotes Modelos de reposio Estoque de segurana

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Escolhida uma sistemtica de gesto dos estoques, so geradas de forma direta ou indireta as necessidades de compra, fabricao e montagem dos itens para atender o PMP. Geralmente, as ordens de compra, uma vez geradas, vo para o setor encarregado das compras, fora da esfera do PCP. J as necessidades de fabricao e montagem precisam passar por um sistema produtivo com limitaes de capacidade. A adequao do programa gerado aos recursos (instalaes, mquinas, homens, etc.) funo do seqenciamento.

Uma vez estabelecidas todas as informaes necessrias execuo do programa de produo, ou seja, definio para cada ordem da:

a especificao do item; o tamanho do lote; a data de incio e de concluso das atividades; e, a seqncia e o local onde sero executadas,

o PCP pode partir para a emisso e liberao do programa de produo.

Emitido e liberado, este programa de produo passar para a acompanhamento (controle) da produo, ltima etapa das funes do PCP.

esfera

do

SEQENCIAMENTO E EMISSO DE ORDENS As atividades da programao da produo so dependentes de como o sistema produtivo est projetado: para empurrar ou puxar a produo. Nos sistemas de puxar a produo, normalmente implementados com o kanbam, as atividades de programao da produo so deixadas a cargo dos setores de produo. J nos sistemas convencionais de empurrar a produo, h a necessidade de definir a cada programa de produo sua seqncia, baseada em critrios predeterminados, e emitir ordens autorizando a compra, fabricao e montagem dos itens.

Trataremos do seqenciamento e emisso de ordens sob a tica convencional, segundo TUBINO (2000). 2

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Os problemas da programao da produo so apresentados, convencionalmente, em funo do tipo do sistema (ou do subsistema) de produo, ou seja:

Processos contnuos Processos repetitivos em massa Processos repetitivos em lote Processos por projeto

1. SEQENCIAMENTO NOS PROCESSOS CONTNUOS Os processos contnuos de produo so empregados para produtos que no podem ser identificados individualmente, com altssima uniformidade na produo e demanda, onde os produtos e os processos so totalmente dependentes. Assim, economicamente vivel estruturar um sistema produtivo em grande escala, direcionado para o tipo de produto que se pretende produzir, permitindo sua automatizao, por ex. refinaria de petrleo. Como os processos contnuos se destinam produo de poucos itens, normalmente um por instalao, no existem problemas de seqenciamento quanto ordem de execuo das atividades. Os problemas de programao resumem-se definio da velocidade que ser dada ao sistema produtivo para atender determinada demanda estabelecida do PMP. Caso mais de um produto seja produzido na mesma instalao, procura-se atender o PMP com lotes nicos de cada item. 2. SEQENCIAMENTO NOS PROCESSOS REPETITIVOS EM MASSA Os processos repetitivos em massa, semelhana dos processos contnuos, so empregados na produo em grande escala de produtos altamente padronizados, porm identificveis individualmente, por ex. eletrodomsticos. Geralmente a montagem de processos repetitivos em massa exige produtos com demandas grandes e estveis, com poucas alteraes de curto prazo nos seus projetos, permitindo instalaes altamente especializadas e pouco flexveis. Nestes sistemas procura-se trabalhar com o mximo de padronizaes dos itens componentes, sendo diferenciados os produtos na composio da montagem final, garantindo alta taxa de produo. O trabalho da programao da produo consiste em buscar um ritmo equilibrado entre os vrios postos de trabalho, principalmente nas linhas de montagem, conhecido como balanceamento de linha, de forma a atender economicamente uma taxa de demanda, expressa em termos de tempo de ciclo de trabalho. 3

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Exemplo: Um produto montado em uma linha que trabalha 480 minutos por dia (8 horas) a partir de 6 operaes seqenciais, com os seguintes tempos unitrios:
Operao 1 0,8 min Operao 2 1,0 min Operao 3 0,5 min Operao 4 1,0 min Operao 5 0,5 min Operao 6 0,7 min

Para se balancear uma linha, a primeira informao importante a definio dos limites tcnicos da capacidade de produo, em termos de tempo de ciclo, desta linha. O limite superior da capacidade de produo obtido empregando-se como tempo de ciclo o maior tempo unitrio de operao: Limite superior = 1,0 min por unidade. O limite inferior obtido empregando-se a soma dos tempos das 6 operaes: Limite inferior = 4,5 min por unidade. Frmula para o clculo da capacidade de produo :

CP = TP / TC
Onde: CP = Capacidade de produo por dia TP = Tempo disponvel para a produo por dia TC = Tempo de ciclo por unidade Logo:

CPsuperior = 480 min por dia / 1,0 min por dia = 480 unidades por dia CPinferior = 480 min por dia / 4,5 min por unidade = 106,6 106 unidades por dia
Assim, no exemplo, temos que a capacidade de produo pode variar entre:
106 unidades por dia, com apenas um posto de trabalho executando todas as atividades; e,

480 unidades por dia, com 6 postos de trabalho, cada um executando uma atividade.

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No entanto, o tempo de ciclo no qual devemos operar funo do tempo disponvel para a produo por dia dividido pela taxa de demanda (D) esperada por dia (proveniente do PMP):

TC = TP / D
Admitindo-se que a taxa de demanda esperada seja de 240 unidades por dia, teremos:

TC = 480 min por dia / 240 unidades por dia = 2,0 min por unidade

O nmero de postos de trabalho necessrios para suportar uma demanda de 240 unidades por dia, com ritmo de 2,0 min por unidade, ser funo da forma como combinaremos as atividades individuais em grupos de no mximo 2 min de tempo.

Teoricamente, podemos calcular o nmero mnimo de postos de trabalho para atender uma determinada taxa de demanda, ou tempo de ciclo, da seguinte forma:

Nmnimo = t / TC
Onde: Nmnimo = Nmero mnimo de postos de trabalho t = Tempo de cada operao

No exemplo:

Nmnimo = 4,5 min por unidade / 2,0 min por unidade = 2,25 postos
Como no existe posto de trabalho fracionado, este nmero deve ser arredondado para 3 postos.

Uma alternativa de composio destes 3 postos seria:

Posto 1 = operao 1 + operao 2 = 0,8 + 1,0 = 1,8 min Posto 2 = operao 3 + operao 4 = 0,5 + 1,0 = 1,5 min Posto 3 = operao 5 + operao 6 = 0,5 + 0,7 = 1,2 min

Existem outras alternativas de composio. No exemplo, que simples, poderamos listar todas as alternativas e escolher a melhor.

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Na prtica, a situao pose ser bem mais complexa, existindo uma gama bem maior de atividades nas linhas de montagem, com limitaes fsicas associadas ao layout e equipamentos, incompatibilidades entre operaes e fatores humanos. Apesar de, teoricamente, este ser um problema que pode ser resolvido com um pacote computacional de programao dinmica, na prtica, normalmente, as empresas no se dispem a implementar programas nesse sentido, sendo preferido empregar heursticas que busquem boas e rpidas solues. Uma das regras mais simples empregadas consiste em, definido o tempo do ciclo, iniciarmos com a 1 operao e irmos associando a ela tantas operaes quanto possvel, at o limite do tempo de ciclo. Uma vez fechada esta estao passamos seguinte e assim por diante. Logicamente, quanto maior a possibilidade de combinar tarefas distintas, mais perto do tempo de ciclo chegaremos.

A eficincia da alternativa adotada avaliada em funo ao tempo livre gerado, assim calculado:

Ieficincia = 1

tempo livre N x TC

Onde: Ieficincia = ndice de eficincia da alternativa Tempo livre = tempo de ciclo menos o tempo de cada posto N = nmero de postos de trabalho No exemplo: (2,0 1,8) + (2,0 1,5) + (2,0 1,2) 3 x 2,0

Ieficincia = 1

= 0,75 ou 75%

Ou seja, em mdia os postos de trabalho estaro ocupados 75% do tempo.

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3. SEQENCIAMENTO NOS PROCESSOS REPETITIVOS EM LOTE Os processos repetitivos em lote caracterizam-se pela produo de um volume mdio de itens padronizados em lotes, onde cada lote segue uma srie de operaes que necessita ser programada medida que as operaes anteriores sejam concludas. Estes sistemas produtivos so relativamente flexveis, empregando equipamentos menos especializados, que permitem, em conjunto com funcionrios polivalentes, atender a diferentes volumes e variedades de pedidos dos clientes. Os processos repetitivos em lotes situam-se entre os extremos da produo em massa e da produo sob projeto. A quantidade de produtos insuficiente para justificar a massificao da produo e a especializao das instalaes, porm justifica a montagem de lotes repetitivos e a manuteno de estoques para absorver os custos de preparao dos equipamentos. Desta forma, o sistema de gesto de estoques define a quantidade e o momento em que os itens so necessrios, cabendo ao seqenciamento definir as prioridades na alocao dos recursos.

A questo do seqenciamento em processos repetitivos em lotes pode ser analisada sob dois aspectos:

A escolha da ordem a ser processada dentre uma lista de ordens (deciso 1); e, A escolha do recurso a ser usado dentre uma lista de recursos disponveis (deciso 2).

A 1 deciso (escolha da ordem a ser processada dentre uma fila de espera de ordens a processar) se resume ao estabelecimento de prioridades entre os diversos lotes de fabricao concorrentes por um mesmo grupo de recursos, no sentido de atender a determinados objetivos. Conforme os objetivos que se pretendem atingir, regras de deciso diferentes podem ser utilizadas. Nos processos repetitivos em lotes esta deciso crtica para o desempenho do sistema produtivo, pois, via de regra, a maior parcela do lead time de um produto fabricado em lotes compreende o tempo em que o lote espera nas filas dos recursos para ser trabalhado. Desta forma, ganhos resultantes de um bom seqenciamento tm fator multiplicador no desempenho do sistema, pois teremos lead times padres previstos mais perto dos lead times reais, reduzindo a margem de erro do programa executado em relao ao planejado.

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A 2 deciso diz respeito escolha do recurso a ser utilizado dentre os recursos disponveis. Na prtica esta fica restrita s situaes onde existem variaes significativas no desempenho dos equipamentos, seja no tempo de processamento ou de setup. Geralmente, nos processos repetitivos em lotes, quanto maior o volume de produo e, conseqentemente, a repetio na programao dos lotes, a deciso quanto a que recurso usar estabelecida na etapa do projeto do sistema produtivo. medida que o sistema de produo se aproxima da produo sob projeto, onde o grau de repetio de lotes de um mesmo item diminui, fazendo com que a seqncia de produo se altere a cada novo pedido, a deciso sobre que recurso escolher mais premente.

GRFICO DE GANTT Instrumento de visualizao para a programao da produo, chamado de grfico de Gantt em homenagem a Henry Gantt, pioneiro na sua utilizao. Auxilia na anlise de diferentes alternativas de seqenciamento. O grfico de Gantt pode ser empregado de diferentes formas, sendo que uma das mais comuns consiste em listar as ordens programadas no eixo vertical e o tempo no eixo horizontal. Vrios softwares comerciais geram o grfico de Gantt.

3.1. Regras de seqenciamento As regras de seqenciamento so heursticas usadas para selecionar, a partir de informaes sobre os lotes e/ou sobre o estado do sistema produtivo, qual dos lotes esperando na fila de um grupo de recursos ter prioridade de processamento. Geralmente as informaes mais importantes so:

Tempo de processamento (lead time); e, Data de entrega

Estas regras normalmente assumem que os tempos e custos dos setups so independentes da seqncia escolhida, e so adicionados ao tempo de processamento do lote. 8

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Geralmente a eficincia de um seqenciamento medida em termos de trs fatores:

Lead time mdio; Atraso mdio; e, Estoque em processo mdio.

Porm nada substitui um bom PMP e a utilizao equilibrada dos recursos produtivos. Se no tivermos capacidade de produo suficiente, no ser uma boa regra de deciso que resolver o problema de atendimento ao cliente. As regras mais empregadas na prtica so apresentadas na tabela a seguir: Sigla PEPS MTP MDE IPI ICR IFO IFA Especificao Primeira que entra primeira que sai Menor tempo de processamento Menor data de entrega ndice de prioridade ndice crtico ndice de folga ndice de falta Definio
Os lotes sero processados de acordo com sua chegada no recurso Os lotes sero processados de acordo com o menor tempo de processamento no recurso Os lotes sero processados de acordo com as menores datas de entrega. Os lotes sero processados de acordo com o valor da prioridade atribuda ao cliente ou ao produto. Os lotes sero processados de acordo com o menor valor de: (data de entrega data atual) / tempo de processamento Os lotes sero processados de acordo com o menor valor de: (data de entrega - tempo de processamento restante) nmero de operaes restante Os lotes sero processados de acordo com o menor valor de: Quantidade em estoque / taxa de demanda

Outra regra de seqenciamento a heurstica conhecida como Regra de Johson, que minimiza o lead time total de um conjunto de ordens processadas em dois recursos sucessivos (mquina A e mquina B) desde que as seguintes condies sejam satisfeitas:

Os tempos de processamento das ordens (incluindo os setups) devem ser conhecidos e constantes, bem como independentes da seqncia de processamento escolhida; Todas as ordens so processadas na mesma direo, da mquina A para a B; No existem prioridades; e, As ordens so transferidas de uma mquina para outra apenas quando completadas. 9

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Uma vez cumpridas essas condies, a determinao da seqncia pela regra de Johnson segue os seguintes passos: 1. Selecione o menor tempo entre todos os tempos de processamento da lista de ordens a serem processadas nas mquinas A e B (no caso de empate escolha qualquer uma). 2. Se o tempo escolhido for na mquina A, programe esta ordem no incio. Se o tempo escolhido for na B, programe esta ordem para o final. 3. Elimine a ordem escolhida da lista de ordens a serem processadas e retorne ao 1 passo at programar todas as ordens. Exemplo: Cinco ordens de fabricao precisam ser estampadas na mquina A e, em seguida, usinadas na mquina B. Os tempos de processamento, incluindo setups, e as prioridades atribudas so apresentadas na tabela. Para aplicao da regra PEPS, consideraremos que as ordens deram entradas em carteira na seqncia de sua numerao. Ordens de Fabricao OF 1 OF 2 OF 3 OF 4 OF 5 Processamento (horas) Mquina A 5 8 4 2 4 Mquina B 5 6 5 4 3 Entrega (horas) 15 20 13 10 9 Prioridade 4 1 3 2 5

A tabela a seguir mostra as seqncias obtidas pelas regras apresentadas, exceto a regra do ndice de falta (IFA) por falta de dados de estoque. Regra PEPS MTP MDE IPI ICR IFO Johnson Seqncias OF1 OF2 OF3 OF4 OF5 OF4 OF5 OF3 OF1 OF2 OF5 OF4 OF3 OF1 OF2 OF2 OF4 OF3 OF1 OF5 OF5 OF2 OF3 OF1 OF4 OF5 OF3 OF4 OF1 OF2 OF4 OF3 OF1 OF2 OF5

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Os grficos de Gantt para as estas sete seqncias so mostrados a seguir:

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A tabela abaixo resume o desempenho de cada regra no exemplo: Lead Time Total (h)
31 29 29 31 32 29 28

Regra
PEPS MTP MDE IPI ICR IFO Johnson

Lead Time Mdio (h)

31 / 5 = 6,2 29 / 5 = 5,8 29 / 5 = 5,8 31 / 5 = 6,2 32 / 5 = 6,4 29 / 5 = 5,8 28 / 5 = 5,6

Atraso Mdio (h)

(0+0+11+18+22) / 5 = 10,2 (0+0+2+5+9) / 5 = 3,2 (0+1+3+6+9) / 5 = 3,8 (0+8+10+13+22) / 5 = 10,6 (0+0+10+13+22) / 5 = 9,0 (0+0+7+7+9) / 5 = 4,6 (0+0+1+5+19) / 5 = 5,0

Tempo de Espera Mdio (h)

(0+0+2+5+5) / 5 = 2,4 (0+0+0+0+0) / 5 = 0 (0+1+1+1+0) / 5 = 0,6 (0+4+4+4+5) / 5 = 4,2 (0+0+2+2+5) / 5 = 1,8 (0+0+3+2+0) / 5 = 1,0 (0+0+0+0+2) / 5 = 0,4

COMENTRIOS: Regra PEPS:

a mais simples, sendo pouco eficiente. muito empregada quando o cliente est presente.

Faz com que lotes com tempo grande retardem toda a seqncia de produo, gerando tempo ocioso nos processos frente, fazendo com que o tempo de espera mdio seja elevado (2,4 h). Regra MTP

Obtm um ndice de lead time mdio baixo, reduzindo os estoques em processo, agilizando o carregamento das mquinas frente e melhorando o nvel de atendimento ao cliente.

No exemplo foi a regra com o melhor desempenho global, perdendo apenas para a regra de Johnson no que se refere ao lead time.
Como ponto negativo, a regra MTP faz com que as ordens com tempos de processamento longos sejam sempre preteridas, principalmente se for grande a dinmica de chegada de novas ordens com tempos menores.

Uma soluo para este problema seria associarmos ume regra complementar que possibilitasse uma ordem que fosse preterida um determinado nmero de vezes, ou aps um determinado tempo, avanar para o topo da lista.

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Regra MDE
Como prioriza as datas de entrega dos lotes,faz com que os atrasos se reduzam, o que conveniente nos processos sob encomenda. Porm, como no leva em considerao o tempo de processamento, pode fazer com que lotes com potencial de concluso rpido fiquem aguardando. Nos processos repetitivos em lotes, onde trabalhamos com estoques, as vantagens em priorizar apenas as datas de entrega no so muito claras.

Regra IPI Baseada em atribuirmos um ndice de prioridade para cada ordem, esta regra teve o pior desempenho entre as sete regras testadas quanto ao atraso e tempo de espera mdios.

Seu uso mais conveniente apenas como critrio de desempate para outra regra.

Regras ICR, IFO e ITA

Baseadas em clculos de ndices, so normalmente empregadas em sistemas MRPII, dentro de um mdulo chamado controle de fbrica, que se engarrega de gerar prioridades para as ordens liberadas pelo mdulo MRP.

As regras ICR e IFO so baseadas no conceito de folga entre a data de entrega do lote e o tempo de processamento, sendo que a regra IFO considera no s a operao imediata, como todas as demais frente.
As regras ICR e IFO privilegiam o atendimento ao cliente, porm, devido a simplicidade do exemplo, a regra ICR obteve o pior lead time (32 h) e um atraso mdio alto. A regra IFA relaciona os estoques atuais com a demanda, buscando evitar que os estoquem se esgotem, o que causa prejuzo ao fluxo produtivo, sendo mais empregada para os itens intermedirios que compem os produtos acabados.

Regra de Johnson
Apresentou o menor lead time (28 h) e um baixo tempo de espera para processamento na 2 mquina, garantido pela sua heurstica de seqenciar tempos rpidos de incio para o 1 recurso e tempos rpidos de concluso para o 2.

Infelizmente as restries desta regra so muito fortes, fazendo com que ela seja de aplicao limitada.

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Atualmente, dentro do conceito de PLANEJAMENTO FINO DA PRODUO, foram gerados softwares que procuram, dentre outras coisas, fornecer uma ferramenta para que os diversos setores produtivos possam seqenciar dinamicamente um programa de produo dentro de um horizonte limitado pelo PMP (normalmente com periodicidade semanal), conforme as ordens sejam concludas e problemas surjam no dia-a-dia. Estes softwares, dentro de uma nova viso de programao, no buscam otimizar a seqncia de produo, mas sim buscar boas solues atravs de programaes com recursos finitos e a considerao de fatores, como os tempos de setup, paradas para manuteno dos equipamentos etc., que convencionalmente no so consideradas nas solues matemticas de otimizao. De um modo geral, as seguintes caractersticas so importantes para as regras a serem empregadas para a definio do seqenciamento de um programa de produo:

Simplicidade: as regras devem ser simples e rpidas de entender e aplicar.

Transparncia: a lgica deve estar clara, caso contrrio o usurio no ver sentido em aplica-la.

Interatividade: como os problemas de programao afetam os programadores, superiores e operadores, as regras devem facilitar a comunicao entre estes agentes do processo produtivo. Gerar prioridades palpveis: as regras aplicadas devem gerar prioridades de fcil interpretao. Os usurios entendem melhor uma regra baseada na data de entrega do que, por exemplo, em um ndice muito elaborado. Facilitar o processo de avaliao: as regras de seqenciamento devem promover, simultaneamente programao, a avaliao de desempenho de utilizao dos recursos produtivos. Por exemplo: qual o nvel de atendimento das datas de entrega?

3.2. Teoria das restries (TOC Theory of Constraints) A teoria das restries tem sua origem no final da dcada de 70, quando o fsico israelense Eliyahu M. Goldratt desenvolveu um sistema (software) de programao da produo com capacidade finita, comercialmente conhecido como OPT (Optimized Production Technology). A disponibilidade de recursos computacionais mais potentes permitiu que o OPT, ao contrrio dos softwares baseados na lgica do MRP (da dcada de 60), fosse desenvolvido em cima de uma base de dados que considerava a estrutura do produto (lista de materiais) e a estrutura do processo (rotina de operaes) simultaneamente, tornando vivel a anlise, em paralelo, da capacidade de produo e do seqenciamento do programa.

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Inicialmente, importante esclarecer que, apesar do nome pelo qual a tcnica ficou conhecida sugerir que se trata de um sistema otimizante (a traduo de OPT seria algo como Tecnologia de Produo Otimizada), o OPT no uma tcnica otimizante no sentido cientfico do termo. Nada garante que, pela sua aplicao, atinjam-se solues timas, j que a tcnica baseada em uma srie de procedimentos heursticos, muitos dos quais os proprietrios dos direitos de explorao do sistema nem mesmo tornaram pblicos at o presente. O OPT no uma tcnica que j tenha cado no domnio pblico como o MRP II, assim qualquer empresa que decida adota-la dever faz-lo por meio das empresas (uma americana e outra inglesa) que detm os direitos de explor-los. Talvez por essa razo, sua utilizao bastante restrita. A nvel acadmico, contudo, as questes levantadas com relao a programao finita da rede de atividades em um sistema de produo convencional, foram estruturadas em um conjunto de regras ou conceitos conhecido como TEORIA DAS RESTRIES, que tem por base o princpio do GARGALO. GARGALO um ponto do sistema produtivo (mquina, transporte, espao, homens, demanda, etc.) que limita o fluxo de itens no sistema. Identificam-se quatro tipos bsicos de relacionamento entre recursos gargalos e no-gargalos.

TIPO 1

GARGALO

NO-GARGALO

TIPO 2

NO-GARGALO

GARGALO

Montagem TIPO 3 GARGALO NO-GARGALO

TIPO 4 GARGALO NO-GARGALO

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TIPO 1: o fluxo produtivo flui do recurso gargalo para o no-gargalo. Neste caso, o recurso no-gargalo fica limitado a trabalhar apenas na velocidade do fornecimento de itens pelo recurso gargalo.

TIPO 2: a situao se inverte, recurso no-gargalo abastece recurso gargalo. Nesta situao, caso o recurso no-gargalo opere 100% de seu tempo, apenas parte desta produo passar pelo gargalo (fluxo) e parte formar estoques em processo no sistema.

TIPO 3: caracteriza uma situao de montagem, onde um recurso gargalo e um nogargalo abastecem uma linha de montagem. Neste caso, o fluxo produtivo da linha de montagem fica limitado pela produo do recurso gargalo e, se acionado mais do que nesta velocidade, o recurso no-gargalo estar apenas gerando estoques em processo antes da montagem.

TIPO 4: tanto o recurso gargalo como o no-gargalo atendem diretamente demanda do mercado. Esta situao colocada apenas para caracterizar que os gargalos podem ser tanto internos quanto externos ao sistema produtivo. Neste caso, o recurso gargalo trabalhar de acordo com sua limitao de capacidade, sendo toda ela absorvida pelo mercado, enquanto que o recurso no-gargalo dever ser acionado apenas para atender o fluxo gerado por sua demanda (que neste caso o gargalo deste fluxo). Da constatao de que os recursos produtivos podem ser divididos em gargalos e nogargalos, e de que a forma como eles se relacionam definem o fluxo produtivo, os custos com estoques e as despesas operacionais, um conjunto de 10 regras ou princpios (alguns autores falam em 9, excluindo a 10) usado para direcionar as questes relativas ao seqenciamento de um programa de produo. Regra 1: A taxa de utilizao de um recurso no-gargalo no determinada por sua capacidade de produo, mas sim por alguma outra restrio do sistema.

O sistema produtivo sempre limitado por um recurso gargalo, de nada adiantando programar um recurso no-gargalo para produzir 100% de sua capacidade, pois estaremos apenas gerando estoques intermedirios e despesas operacionais. Neste sentido, a Teoria das Restries procura deixar claro a diferena entre utilizar um recurso e ativar um recurso, gerando a regra 2: Regra 2: Utilizao e ativao de um recurso no so sinnimos.

Convencionalmente, os recursos so utilizados 100% de seu tempo. Um recurso parado visto como perda de eficincia. A Teoria das Restries advoga que os recursos devem ser ativados apenas na medida em que incrementem o fluxo produtivo, ficando parados sempre que atingirem as limitaes dos gargalos.

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Regra 3:

Uma hora perdida num recurso gargalo uma hora perdida em todo o sistema produtivo.

Como os recursos gargalos no possuem tempos ociosos, caso algum problema venha a ocorrer com estes recursos, a perda de produo se repercutir em todo o sistema, reduzindo o fluxo. Da mesma forma, ao transformarmos tempo improdutivo (como parada para setup ou manuteno corretiva) em tempos produtivos nos recursos gargalos, todo o sistema estar ganhando. Por outro lado: Regra 4: Uma hora ganha num recurso no gargalo no representa nada.

Como os recursos no-gargalos, por definio, possuem tempos ociosos, qualquer ao que venha apenas acelerar o tempo produtivo destes recursos estar transformando tempo produtivo em mais tempo ocioso. Neste sentido, uma melhora nos tempos de setup nos recursos no-gargalo, por si s, no incrementa o fluxo produtivo. Porm, uma diminuio no tamanho dos lotes que passam por recursos no-gargalos, visando agilizar a chegada dos mesmos aos recursos gargalos, bem vista, pois estar agilizando o fluxo apenas pela transformao dos tempos ociosos em tempos de setup. Regra 5: Os lotes de processamento devem ser variveis e no fixos.

Como conseqncia das regras 3 e 4, o tamanho dos lotes de processamento deve variar conforme o tipo de recurso pelo qual esto passando. Em um recurso gargalo os lotes devem ser grandes para diminuir os tempos de preparao (setup), transformando-os em tempos produtivos. J nos recursos no-gargalos, os lotes devem ser pequenos para reduzir os custos dos estoques em processo e agilizar o fluxo de produo dos gargalos. Regra 6: Os lotes de processamento e de transferncia no necessitam ser iguais.

Convencionalmente, os lotes de produo s so movimentados quando totalmente concludos. Isto simplifica o fluxo de informaes dentro do sistema, mas gera um aumento de lead time mdio dos itens (pois o primeiro item ter que esperar o ltimo para ser transferido) e nos estoques em processo dentro do sistema. Segundo a Teoria das Restries, para evitar estes problemas, os lotes de transferncia devem ser considerados segundo a tica do fluxo, enquanto os lotes de processamento segundo a tica do recurso no qual ser trabalhado.

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Regra 7:

Os gargalos governam tanto o fluxo como os estoques do sistema.

No sentido de garantir a mxima utilizao dos recursos gargalos, devemos no s seqenciar o programa de produo de acordo com suas restries de capacidade, como tambm projetar estoques de segurana na frente dos mesmos, buscando evitar interrupes nos fluxos. Os estoques de segurana, dentro da Teoria das Restries, so conhecidos como time buffer, pois procura-se antecipar no tempo a entrega dos lotes que iro abastecer os gargalos, dando-se tempo para corrigir eventuais problemas antes que os mesmos afetem o fluxo dos gargalos. Regra 8: A capacidade do sistema e a programao das ordens devem ser consideradas simultaneamente, e no seqencialmente.

Nos sistemas baseados na lgica MRP, o seqenciamento das ordens realizado tendo por base ndices (ICR, IFO, IFA) que empregam lead times padres predeterminados. J na Teoria das Restries, como trabalha olhando a lista de materiais e a rotina de operaes simultaneamente, considera que os lead times no so fixos, mas sim resultado da seqncia escolhida para o programa de produo. Desta forma, para cada alternativa de seqenciamento analisada, diferentes lead times sero obtidos. Regra 9: Balanceie o fluxo e no a capacidade.

Assim como na filosofia JIT/TQC, a Teoria das restries considera que o importante em um sistema produtivo em lotes, sujeito a passar por recursos gargalos, buscar um fluxo contnuo destes lotes, acelerando a transformao de matrias-primas em produtos acabados. A utilizao dos recursos, aqui chamada de ativao, deve se dar no sentido de maximizar o fluxo, justificando todas as decises que convencionalmente so consideradas improdutivas (movimentar pequenos lotes, duplicar setups, deixar recursos parados, etc.). Regra 10: A soma dos timos locais no igual ao timo global.

Esta regra sintetiza todas as demais, ao considerar que em um sistema produtivo as solues devem ser pensadas de forma global (em relao ao fluxo), pois um conjunto de solues otimizadoras individuais para cada recurso ou grupos de recursos (departamentos) geralmente no leva ao timo global.

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Na prtica, sem dispormos do software OPT, muito difcil implementar estes conceitos dentro de um sistema produtivo convencional, principalmente em funo da mudana constante dos gargalos. Porm, no livro A Meta, Goldratt prope o emprego de 5 passos como forma de direcionar as aes da programao da produo dentro destas regras, qual seja: 1. IDENTIFICAR a(s) restrio(es) do sistema. Goldratt faz uma analogia com uma corrente: Pense na corrente e no fato de que sua resistncia determinada pelo seu elo mais fraco. Portanto, para aumentar a sua resistncia o primeiro passo identificar qual o elo mais fraco da corrente. 2. Decidir como EXPLORAR a(s) restrio(es) do sistema. O termo explorar a restrio , na analogia com a corrente, reforar o elo mais fraco. H duas maneiras distintas de reforar o elo mais fraco da corrente (o gargalo). Uma adicionar mais capacidade, aumentando os recursos humanos ou adquirindo mais recursos de capital. Outra maneira de explorar a restrio tirar o mximo da capacidade do recurso. 3. SUBORDINAR tudo o mais deciso anterior. Deve subordinar todas as aes deciso anterior, pois o elo mais fraco da corrente que determina a sua resistncia. Ou seja, no adianta melhorar as condies de outros elos se no tratar da restrio . 4. ELEVAR a(s) restrio(es) do sistema. Elevar a restrio o mesmo que reforar o elo mais fraco da corrente. Ou seja, aumentar a capacidade do recurso restritivo ainda que isso signifique comprar mais mquinas ou contratar mais pessoas. 5. Se em um passo anterior uma restrio tiver sido quebrada, volte ao passo 1. Mas, CUIDADO, no deixe que a INRCIA cause uma restrio no sistema.

Ao reforar o elo mais fraco a corrente torna-se mais forte. Ao repetir o processo e nada acontecer, ou seja, no fortalecer mais a corrente sinal que este no o elo mais fraco. Isto significa que a restrio foi quebrada. Portanto reinicia todo o processo voltando ao passo um, ou seja, identificando qual o recurso que restringe o sistema.

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4. SEQENCIAMENTO NOS PROCESSOS POR PROJETOS Os processos por projeto buscam atender a demanda especfica de um determinado cliente, que muito provavelmente no se repetir nos prximos pedidos. Desta forma, os recursos produtivos so temporariamente alocados a este produto, e uma vez concludo, passam para uma prxima tarefa. Sendo assim, os produtos so projetados em estreita ligao com as necessidades dos clientes, dificultando a padronizao das operaes e das instalaes e equipamentos. Geralmente o projeto a ser executado exige a criao de uma estrutura prpria de PCP que, ao final do mesmo, se desfaz ou se desloca para um prximo projeto. Nos processos por projeto, a principal questo a ser resolvida pelo PCP, em particular pelo seqenciamento das tarefas, est ligada a alocao dos recursos disponveis no sentido de garantir a data de concluso do projeto. Desta forma, o PCP de processos por projeto busca seqenciar as diferentes atividades do projeto, de forma que cada uma delas tenha seu incio e concluso encadeados com as demais atividades que estaro ocorrendo em seqncia e/ou paralelo com a mesma. A tcnica mais empregada para planejar, seqenciar e acompanhar projetos a tcnica conhecida como PERT/CPM. O PERT (Program Evaluation and Review Technique) e o CPM (Critical Path Method) so duas tcnicas, desenvolvidas independentemente na dcada de 50, que buscaram solucionar problemas de PCP em projetos de grande porte. Devido s solues semelhantes encontradas, atualmente so conhecidas, simplesmente, como tcnica PERT/CPM. Esta tcnica permite que os gerentes do projeto, em particular o PCP, tenham:

Viso grfica das atividades que compem o projeto; Estimativa de quanto tempo o projeto consumir;

Viso de quais atividades so crticas para o atendimento do prazo de concluso do projeto; Viso de quanto tempo de folga dispomos nas atividades no-crticas, o qual pode ser negociado no sentido de reduzir a aplicao de recursos e, conseqentemente, custos.

4.1. REDE PERT/CPM A primeira providncia para utilizar a tcnica PERT/CPM consiste em elaborar um diagrama de rede que represente as dependncias entre todas as atividades que compem o projeto. A partir da montagem da rede, podemos trabalhar com os tempos e a distribuio de recursos necessrios para atingirmos a previso de concluso. Neste sentido, especial ateno deve ser dada a esta etapa, pois a validade das concluses obtidas depender da correta montagem deste diagrama de precedncia.

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DIAGRAMA DE REDE Existem dois tipos de diagramas de rede:

Mtodo de Diagrama de Precedncia (ou de Atividade no N) Ns ou caixas representam atividades e setas mostram as dependncias entre as atividades. o mtodo utilizado pela maioria dos softwares de gerenciamento de tempo. No utiliza atividades dummy (atividades fantasmas).

A INCIO B

C D FIM

Mtodo de Diagramao de Flechas (ou de Atividade na Seta) Setas representam atividades. Utilizam atividades dummy

A INCIO B

FIM

Atividade dummy

Vamos estudar o Mtodo de Diagrama de Precedncia (ou de atividade no n)

TIPOS DE DEPENDNCIA

Dependncias Obrigatrias ou Mandatrias Dependncias Arbitrrias ou Preferenciais Dependncias Externas

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Dependncias no esto relacionadas com CRONOLOGIA, mas com CAUSA e EFEITO!

Predecessora Sucessora

Tarefa que direciona Tarefa direcionada

TIPOS DE RELACIONAMENTO ENTRE TAREFAS Trmino-Incio (TI) Incio-Trmino (IT) Incio-Incio (II) Trmino-Trmino (TT) Uma tarefa deve finalizar antes que outra inicie Quando uma tarefa inicia, outra deve terminar Duas tarefas devem iniciar ao mesmo tempo Duas tarefas devem terminar ao mesmo tempo

RELAES DE PRECEDNCIA

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CLCULO DOS TEMPOS DE UMA REDE PERT/COM INCIO MAIS CEDO Early Start ES TRMINO MAIS CEDO Early Finish EF INCIO MAIS TARDE Late Finish LS TRMINO MAIS TARDE Late Finish LF A data mais cedo na qual a atividade pode iniciar A data mais cedo na qual a atividade pode terminar A data mais tarde na qual a atividade pode iniciar A data mais tarde na qual a atividade pode terminar

Para calcular as DATAS MAIS CEDO (early dates) utiliza-se o processo FORWARD PASS, caminhando a partir do incio para o fim, somando as duraes das atividades de acordo com as dependncias lgicas.

Para calcular as DATAS MAIS TARDE (late dates) utiliza-se o processo BACKWARD PASS, caminhando a partir do fim para o incio, subtraindo as duraes das atividades de acordo com as dependncias lgicas.

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Conceitos importantes: MARCOS (Milestone):

Compromisso especfico dentro do plano do projeto Momento especfico que no consome tempo ou recursos Expressa um estado: concludo, testado, recebido, etc.

FOLGA (slack) Folga Livre (free slack) = quantidade de tempo em que a atividade poder atrasar, sem atrasar o incio da sua atividade sucessora
Folga Total (total slack) = quantidade de tempo em que a atividade poder atrasar sem atrasar o fim do projeto

CAMINHO CRTICO (Critical Path)

Caminho mais longo na rede de atividades (o de maior durao) Determina qual a data mais cedo em que o projeto pode ser completado No possui folgas Indica as atividades que merecem maior ateno e monitoramento Podem existir vrios caminhos crticos em um projeto Pode mudar ao longo do projeto

Achando a Folga (slack) e o Caminho Crtico

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LAG Folga de programao ou defasagem imposta entre atividades

LEAD Antecipao da programao (negative lag)

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ESTIMATIVAS DE DURAO DAS ATIVIDADES Estimativa Anloga

Baseia-se em informaes histricas de projetos similares Tambm conhecida como estimativa top-down Pouco precisa

Estimativa Paramtrica

Frmulas matemticas para estimar o esforo necessrio para a atividade Mais precisas, quando disponveis.

Estimativa de Trs Pontos

Mtodo utilizado no PERT Baseia-se em trs tipos de estimativas: Pessimista (P) (considera o pior cenrio) Mais Provvel (M) (considera expectativas realistas, utilizao dos recursos previstos, dependncias e interrupes) Otimista (O) (considera o melhor cenrio possvel)

FRMULA PERT: (P + 4 x M + O) / 6

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ACELERAO DE UMA REDE

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5. EMISSO E LIBERAO DAS ORDENS A ltima atividade do PCP antes do incio da produo propriamente dita, consiste na emisso e liberao das ordens de fabricao, montagem e compras, que permitiro aos diversos setores da empresa executarem suas atividades de forma coordenada, no sentido de atender ao PMP projetado para o perodo em questo. Uma ordem de fabricao, montagem ou compras deve conter as informaes necessrias para que os setores responsveis possam executar suas atividades. Basicamente, estas ordens contm a especificao do item, o tamanho do lote, a data de incio e de concluso das atividades. Dependendo do tipo de produo, junto com as ordens de fabricao e montagem, devem seguir tambm os desenhos e instrues tcnicas para produo. conveniente que o PCP, antes de formalizar uma programao de produo atravs da liberao da ordem, verifique se todos os recursos necessrios esto disponveis para o atendimento destas ordens, evitando que ordens sejam emitidas e, por falta de recursos, no sejam atendidas. Emitidas e liberadas as ordens, o sistema produtivo passar a etapa de execuo do programa, e o PCP iniciar suas atividades de acompanhamento e controle da produo.

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