Auto V2.2 POR S7-1200

Manual de Uso e Manutenção – Autoclaves Globo
AUTOCL AVES
CISA
SÉ RIE S GLOBO
MANUA L DE U SO
E M ANUTE NÇÃO
Fabricante:
CisaBrasile Ltda.
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Distrito Industrial – CEP 89.239-270 – Joinville/SC/Brasil
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Resp. Técnico: Leandro Souza Santos, CREA/SC 035970-7
Auto_V2.2_POR_S7-1200 Pág. 1
SUMÁRIO
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................................................. 7

ÍNDICE DE TABELAS ................................................................................................................................................ 10
INSTRUÇÕES PARA DESCARTE DA AUTOCLAVE .............................................................................................. 11
NOTAS DE SEGURANÇA ......................................................................................................................................... 12
FINALIDADE DE USO DOS EQUIPAMENTOS ........................................................................................................ 14
USO DESTE MANUAL .............................................................................................................................................. 14
1. INFORMAÇÕES GERAIS ..................................................................................................................................... 15
1.1. NOTAS IMPORTANTES ....................................................................................................................................... 15
1.1.1. NOTAS IMPORTANTES PARA OS CICLOS LÍQUIDOS .................................................................................... 15
1.1.2. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO FORMALDEÍDO - VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO
(VBTF/LTSF) .................................................................................................................................................. 15
1.1.3. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO RSS – RESÍDUOS SÓLIDOS DE SAÚDE ............................................. 15
1.2. MODELOS COMERCIALIZADOS........................................................................................................................... 16
1.3. SIMBOLOGIA DO PAINEL DE CONTROLE ............................................................................................................. 19
1.3.1. AUTOCLAVE COM COMANDO VERTICAL .................................................................................................... 19
1.3.2. AUTOCLAVE COM COMANDO HORIZONTAL ............................................................................................... 20
1.4. POLÍTICA DE GARANTIA .................................................................................................................................... 21
1.4.1. PERÍODO DE COBERTURA E PRAZOS DE ATENDIMENTO ............................................................................ 21
1.4.2. ABRANGÊNCIA DA COBERTURA ............................................................................................................... 21
1.4.3. RESTRIÇÕES À GARANTIA ....................................................................................................................... 22
1.4.4. ATIVAÇÃO DA GARANTIA ......................................................................................................................... 22
1.4.5. RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO DA MÁQUINA ............................................................................... 23
1.4.6. A GARANTIA NÃO COBRE ........................................................................................................................ 25
1.4.7. DEVOLUÇÃO DE MERCADORIAS ............................................................................................................... 25
1.4.8. ENTREGA DOS EQUIPAMENTOS NO CLIENTE ............................................................................................ 27
1.4.9. CONDIÇÕES ESPECIAIS DE GARANTIA ...................................................................................................... 28
1.4.10. GENERALIDADES .................................................................................................................................. 29
1.5. DESCRIÇÃO GERAL DO EQUIPAMENTO .............................................................................................................. 30
1.5.1. IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DO EQUIPAMENTO ..................................................................................... 30
1.5.2. CONCEITOS DO PRODUTO ....................................................................................................................... 31
1.5.2.1. Série e Modelo ........................................................................................................................ 31
1.5.2.2. Modulação .............................................................................................................................. 31
1.5.2.3. Tecnologia .............................................................................................................................. 31
1.5.2.4. Número de portas ................................................................................................................... 31
1.5.2.5. Aquecimento ........................................................................................................................... 32
1.5.2.6. Interface .................................................................................................................................. 32
1.5.2.7. Movimento das Portas ............................................................................................................ 32
1.5.3. CONFIGURAÇÕES TECNICAMENTE VIÁVEIS............................................................................................... 33
1.6. ESCOLHA DE CICLOS, M ATERIAL E EMBALAGEM................................................................................................ 34
1.6.1. ESTERILIZAÇÃO COM VAPOR E VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF).................. 35
1.6.1.1. Monitoramento dos Processos de Esterilização..................................................................... 35
1.6.1.2. Validação dos Processos de Esterilização ............................................................................. 35
1.6.1.2.1. Qualificação da Autoclave ....................................................................................... 35
1.6.1.2.2. Qualificação da Instalação ...................................................................................... 35
1.6.1.2.3. Qualificação de Operação ....................................................................................... 35
1.6.1.3. Validação das Cargas (Compatibilidade das Cargas com o Processo Esterilizante) ............ 35
1.6.1.4. Controle da Eficácia de Esterilização ..................................................................................... 36
1.6.1.5. Indicadores Químicos ............................................................................................................. 36
1.6.1.6. Indicadores Biológicos ............................................................................................................ 37
1.6.1.7. Escolha de Ciclos ................................................................................................................... 37
1.6.1.8. Limpeza dos Materiais para Esterilização .............................................................................. 37
1.6.1.9. Embalagem para Esterilização ............................................................................................... 38
1.6.1.10. Montagem da Carga ............................................................................................................. 39
1.6.1.11. Descarga da Autoclave......................................................................................................... 39
1.6.1.12. Prazo de Validade do Material Esterilizado .......................................................................... 40
1.6.1.13. Referências Bibliográficas .................................................................................................... 40
1.7. CICLOS DE ESTERILIZAÇÃO ............................................................................................................................... 41
1.7.1. CICLO BORRACHAS ................................................................................................................................ 43
1.7.2. CICLO TECIDOS ...................................................................................................................................... 45
1.7.3. CICLO INSTRUMENTOS ............................................................................................................................ 46
1.7.4. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (SAK) ......................................................................................................... 47
1.7.5. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (IDK)........................................................................................................... 48
1.7.6. CICLO VIDRARIA ..................................................................................................................................... 49
1.7.7. CICLO FILTROS ....................................................................................................................................... 50
1.7.8. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (SÓLIDOS) ..................................................................................................... 51
1.7.9. CICLO RESÍDUOS SÓLIDOS...................................................................................................................... 52
1.7.10. CICLO CONTAINER ................................................................................................................................ 53
1.7.11. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (LÍQUIDOS) .................................................................................................. 54
1.7.12. CICLO SÓLIDOS 1 ................................................................................................................................. 55
1.7.13. CICLO SÓLIDOS 2 ................................................................................................................................. 56
1.7.14. TESTE BOWIE & DICK ........................................................................................................................... 57
1.7.15. TESTE DE VÁCUO ................................................................................................................................. 58
1.7.16. CICLO FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF) ..................................................................................................... 59
1.7.17. CICLOS ABERTOS ................................................................................................................................. 60
1.7.17.1. Teste de Vácuo ..................................................................................................................... 60
1.7.17.2. Vapor Fluente ....................................................................................................................... 60
1.7.17.3. Acondicionamento ................................................................................................................ 60
1.7.17.4. Aquecimento ......................................................................................................................... 61
1.7.17.5. Esterilização .......................................................................................................................... 61
1.7.17.6. Resfriamento ......................................................................................................................... 61
1.7.17.7. Descarga da Câmara ............................................................................................................ 62
1.7.17.8. Lavagem ............................................................................................................................... 62
1.7.17.9. Secagem ............................................................................................................................... 62
1.7.17.10. Aeração ............................................................................................................................... 62
1.8. TABELA PARA REFERÊNCIA DA TEMPERATURA / PRESSÃO DO VAPOR ................................................................ 63
1.9. SISTEMAS DE SEGURANÇA ................................................................................................................................ 63
1.9.1. GARANTIAS DE PROTEÇÃO CONTRA ACIDENTES ...................................................................................... 64
1.10. SISTEMAS E FUNCIONALIDADE DO PONTO DE AJUSTE ...................................................................................... 64
1.11. ALARMES ....................................................................................................................................................... 65
1.11.1. DESCRIÇÃO DOS ALARMES.................................................................................................................... 66
2. GERENCIAMENTO DA AUTOCLAVE .................................................................................................................. 68
2.1. OPERAÇÕES PRELIMINARES .............................................................................................................................. 68
2.2. LIGANDO A AUTOCLAVE .................................................................................................................................... 68
2.3. MENU PRINCIPAL .............................................................................................................................................. 69
2.4. PROCEDIMENTOS PARA INICIAR O CICLO............................................................................................................ 70
2.4.1. CICLO ABERTO ....................................................................................................................................... 70
2.5. INSERÇÃO DO CÓDIGO DO LOTE ........................................................................................................................ 71
2.6. INSERÇÃO DO CÓDIGO DE OPERAÇÃO ............................................................................................................... 71
2.7. CONFIRMAÇÃO DO INÍCIO DO CICLO ................................................................................................................... 72
2.8. DRENAGEM AUTOMÁTICA DO GERADOR DE VAPOR ............................................................................................ 72
2.9. VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES PARA O PROCEDIMENTO DO INÍCIO DO CICLO. ..................................................... 73
2.10. FASE EM ANDAMENTO .................................................................................................................................... 74
2.11. AVANÇO M ANUAL DE FASE ............................................................................................................................. 75
2.12. CANCELAMENTO DO CICLO ............................................................................................................................. 75
2.13. MENU DE VISUALIZAÇÃO ................................................................................................................................. 76
2.14. PONTO DE AJUSTE ......................................................................................................................................... 76
2.15. PÁGINA DE ALARMES...................................................................................................................................... 77
2.16. HISTÓRICO DE ALARMES ................................................................................................................................. 77
2.17. PÁGINA DE VALORES ...................................................................................................................................... 78
2.18. GRÁFICO DO CICLO ........................................................................................................................................ 78
2.19. SINÓTICO DA AUTOCLAVE ............................................................................................................................... 79
2.20. FINAL DE CICLO .............................................................................................................................................. 79
2.21. IMPRESSÕES .................................................................................................................................................. 81
2.21.1. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR F0 ................................................................................................... 81
2.21.2. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR TEMPO ............................................................................................ 82
2.22. OPERAÇÕES DE CARGA E DESCARGA DE M ATERIAL NA AUTOCLAVE ................................................................ 83
2.22.1. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 400/420, 640, 320, 3600 .............................................................. 83
2.22.2. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 1000, 1400, 1350 ......................................................................... 83
3. FUNÇÕES TÉCNICAS .......................................................................................................................................... 89
3.1. MENU DE SELEÇÃO ........................................................................................................................................... 89
3.2. SUBMENU DE SELEÇÃO ..................................................................................................................................... 90
3.3. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DOS CICLOS ABERTOS ................................................................................... 90
3.3.1. MODIFICAÇÃO DE CICLO ABERTO ............................................................................................................ 91
3.3.2. TESTE DE VÁCUO ................................................................................................................................... 92
3.3.3. VAPOR FLUENTE .................................................................................................................................... 92
3.3.4. ACONDICIONAMENTO .............................................................................................................................. 93
3.3.5. AQUECIMENTO ....................................................................................................................................... 94
3.3.6. ESTERILIZAÇÃO ...................................................................................................................................... 95
3.3.7. RESFRIAMENTO ...................................................................................................................................... 95
3.3.8. DESCARGA DA CÂMARA .......................................................................................................................... 96
3.3.9. LAVAGEM ............................................................................................................................................... 96
3.3.10. SECAGEM ............................................................................................................................................ 97
3.3.11. AERAÇÃO ............................................................................................................................................. 99
3.3.12. CÁLCULO DE F0 ................................................................................................................................... 99
3.4. MODIFICAR CICLO PADRÃO ............................................................................................................................ 100
3.5. HABILITAR CICLO PADRÃO ............................................................................................................................. 101
3.6. PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO ................................................................................................................... 101
3.7. ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE ........................................................................................................................ 102
3.7.1. FUNCIONAMENTO GERAL DA AUTOCLAVE .............................................................................................. 103
3.7.2. EXECUÇÃO DE CICLOS .......................................................................................................................... 103
3.7.3. ACIONAMENTOS DE SAÍDAS ................................................................................................................... 104
3.8. MODIFICAÇÃO DO SISTEMA DE AQUECIMENTO ................................................................................................. 105
3.9. FUNÇÕES TEMPORIZADAS ............................................................................................................................... 105
3.9.1. STAND-BY ............................................................................................................................................ 106
3.9.2. PREPARO DA AUTOCLAVE ..................................................................................................................... 107
3.9.3. PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA ............................................................................................... 107
3.9.4. TROCA DO TIPO DE AQUECIMENTO ........................................................................................................ 108
3.10. GESTÃO DA IMPRESSÃO ............................................................................................................................... 109
3.10.1. CONFIGURAÇÃO DE IMPRESSÃO .......................................................................................................... 109
3.11. GESTÃO DOS OPERADORES DA AUTOCLAVE ................................................................................................. 110
3.12. MODIFICAÇÃO DE HORÁRIO .......................................................................................................................... 112
3.13. IDIOMA ......................................................................................................................................................... 112
3.14. TESTE DE ENTRADAS E SAÍDAS ..................................................................................................................... 113
3.15. TESTE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE PARAFORMALDEÍDO ................................................................... 114
3.16. PARÂMETROS GERAIS .................................................................................................................................. 115
3.17. GESTÃO DA M ANUTENÇÃO ........................................................................................................................... 121
3.18. CALIBRAÇÃO ................................................................................................................................................ 123
3.18.1. PRESSÃO NA CÂMARA ........................................................................................................................ 126
3.18.2. TEMPERATURA NA CÂMARA ................................................................................................................ 126
3.18.3. TEMPERATURA DA JAQUETA ................................................................................................................ 127
3.18.4. TEMPERATURA DO PRODUTO .............................................................................................................. 127
3.18.5. TEMPERATURA DO FILTRO .................................................................................................................. 128
3.18.6. TEMPERATURA DO SUBLIMADOR ......................................................................................................... 128
3.18.7. CONDUTIVIDADE DA ÁGUA .................................................................................................................. 129
3.19. VERSÃO DO SISTEMA.................................................................................................................................... 129
3.20. REGISTROS DE MODIFICAÇÕES (21 CFR PART 11) ........................................................................................ 130
3.20.1. RESPONSABILIDADES DO CLIENTE ....................................................................................................... 130
3.20.2. UTILIZAÇÃO DA IHM ........................................................................................................................... 130
3.20.3. ARMAZENAMENTO DOS REGISTROS ..................................................................................................... 132
3.20.4. EXTRAÇÃO DOS REGISTROS ............................................................................................................... 132
3.20.5. VERIFICAÇÃO DOS REGISTROS ............................................................................................................ 133
4. MANUTENÇÃO ................................................................................................................................................... 136
4.1. INFORMAÇÃO GERAL SOBRE M ANUTENÇÃO..................................................................................................... 136
4.2. M ANUTENÇÃO PROGRAMADA ......................................................................................................................... 136
4.3. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS SOBRE MANUTENÇÃO ...................................................................................... 137
4.3.1. LIMPEZA DA CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO ............................................................................................... 137
4.3.1.1. Limpeza Leve – Interior da Câmara ..................................................................................... 137
4.3.1.2. Limpeza Pesada – Interior da Câmara ................................................................................. 138
4.3.1.3. Cuidados Especiais para melhor Preservação da Câmara .................................................. 138
4.3.1.4. Exterior da Autoclave ............................................................................................................ 138
4.3.2. LIMPEZA E/OU SUBSTITUIÇÃO DA GUARNIÇÃO DA PORTA ........................................................................ 139
4.3.3. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR BACTERIOLÓGICO ............................................................................... 139
4.3.4. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE VAPOR (AUTOCLAVES COM OPÇÃO DE AQUECIMENTO COM VAPOR) ........... 140
4.3.5. LIMPEZA DO FILTRO Y ........................................................................................................................... 140
4.3.6. SISTEMA PNEUMÁTICO .......................................................................................................................... 140
4.3.7. SUBSTITUIÇÃO DOS FUSÍVEIS DE PROTEÇÃO .......................................................................................... 141
4.3.8. REARMAR OS DISJUNTORES TÉRMICOS ................................................................................................. 141
4.3.9. MANUTENÇÃO DO GERADOR DE VAPOR ................................................................................................. 142
4.3.10. MANUTENÇÃO DAS BOMBAS (ÁGUA E VÁCUO) ...................................................................................... 142
4.3.11. MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO .............................................................................................. 142
4.3.12. MANUTENÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO E PERIFÉRICOS............................................................................. 143
4.3.13. VÁLVULAS DE SEGURANÇA.................................................................................................................. 143
4.3.14. CONTROLE DAS PORTAS ..................................................................................................................... 143
4.3.15. CONTROLES DE PROCESSO ................................................................................................................ 143
4.3.16. IMPRESSORA ...................................................................................................................................... 144
4.3.16.1. Substituição da Bobina de Papel de Alimentação. ............................................................. 144
4.3.16.2. Substituição da Fita de Impressão ..................................................................................... 144
4.4. M ANUTENÇÃO CORRETIVA .............................................................................................................................. 144
4.5. LISTA DE SUGESTÕES PARA REPARO RÁPIDO DA AUTOCLAVE ......................................................................... 145
5. PARTES E ACESSÓRIOS .................................................................................................................................. 148
5.1. PARTES .......................................................................................................................................................... 148
5.1.1. PORTAS ............................................................................................................................................... 148
5.1.2. CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO E CÂMARA EXTERNA .................................................................................. 148
5.1.3. ESTRUTURA ......................................................................................................................................... 148
5.1.4. BOMBA DE VÁCUO ................................................................................................................................ 148
5.1.5. GERADOR DE VAPOR ............................................................................................................................ 148
5.1.6. FILTRO DE AR MICROBIOLÓGICO ........................................................................................................... 149
5.1.7. MONTAGEM HIDRÁULICA – SISTEMA HIDRÁULICO ................................................................................... 149
5.1.8. MONTAGEM PNEUMÁTICA – SISTEMA PNEUMÁTICO ................................................................................ 150
5.1.9. BOMBA DE ÁGUA .................................................................................................................................. 150
5.1.10. QUADRO ELÉTRICO............................................................................................................................. 150
5.1.11. SISTEMA DE CONTROLE ...................................................................................................................... 150
5.1.12. PAINEL DE COMANDO.......................................................................................................................... 150
5.1.13. CADEIA DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURAS............................................................................................. 151
5.1.14. CADEIA DE MEDIÇÃO DE PRESSÕES .................................................................................................... 151
5.1.15. MARCAÇÕES GRÁFICAS ...................................................................................................................... 152
5.2. ACESSÓRIOS E OPCIONAIS .............................................................................................................................. 153
5.2.1. DESCALCIFICADOR MAGNÉTICO DE ÁGUA (ABRANDADOR MAGNÉTICO) ................................................... 153
5.2.2. COMPRESSOR DE AR ELÉTRICO ............................................................................................................ 153
5.2.3. REGISTRADOR GRÁFICO ....................................................................................................................... 154
5.2.4. SISTEMA DE RESFRIAMENTO NA DESCARGA ........................................................................................... 154
5.2.5. CESTO MODULAR ................................................................................................................................. 154
5.2.6. MÓDULO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................... 154
5.2.7. MÓDULO DE MANUTENÇÃO COM LÂMPADA ............................................................................................. 154
5.2.8. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE AR ......................................................................................................... 154
5.2.9. BIOSEAL ............................................................................................................................................... 155
5.2.10. BIOSEAL COM PORTA DE INSPEÇÃO ..................................................................................................... 155
5.2.11. CERTIFICAÇÃO CE MDD..................................................................................................................... 155
5.2.12. FILTRO DE VAPOR............................................................................................................................... 155
5.2.13. OSMOSE REVERSA ............................................................................................................................. 155
5.2.14. NCS-WEB ........................................................................................................................................ 156
5.2.15. RMS-WEB ........................................................................................................................................ 156
5.2.16. EBOX ................................................................................................................................................. 156
5.2.17. PURGADOR AUTOMÁTICO .................................................................................................................... 156
5.2.18. IHM TOUCH SCREEN NO LADO DE DESCARGA ..................................................................................... 157
5.2.19. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA TRATADA (ANTIRETORNO) ............................................................ 157
5.2.20. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA DA REDE (ANTIRETORNO) ............................................................. 157
5.2.21. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE (CIRCUITO SEMIFECHADO) ........................................... 157
5.2.22. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE POR CHILLING (CIRCUITO FECHADO) ............................ 157
5.2.23. SISTEMA DE DEGASEIFICAÇÃO E PRÉ-AQUECIMENTO DE ÁGUA TRATADA .............................................. 157
5.2.24. CONTROLE POR INSTRUMENTO PARA QUALIDADE DO VAPOR (AIR DETECTOR) ...................................... 157
5.2.25. GERADOR DE VAPOR POTÊNCIA ELEVADA ........................................................................................... 158
5.2.26. SISTEMA DE VÁCUO AQUAZERO .......................................................................................................... 158
5.2.27. TRI-CLAMP PROCESSO ....................................................................................................................... 158
5.2.28. TRI-CLAMP COMPLETO ....................................................................................................................... 158
5.2.29. FILTRO DE VÁCUO .............................................................................................................................. 158
5.2.30. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE VÁCUO ................................................................................................. 159
5.2.31. CONEXÃO PARA TESTE DE INTEGRIDADE DO FILTRO DE AR................................................................... 159
5.2.32. PAINÉIS LATERAIS – PAINÉIS EXTERNOS ............................................................................................. 159
5.2.33. PAINEL DE FECHAMENTO SUPERIOR .................................................................................................... 159
5.2.34. KIT DE INDICAÇÃO DE PRESSÃO DA REDE ............................................................................................ 159
5.2.35. CARRO INTERNO ................................................................................................................................ 159
5.2.36. CARRO EXTERNO (ALTURA FIXA) ........................................................................................................ 159
5.2.37. CARRO EXTERNO (ALTURA REGULÁVEL) ............................................................................................. 160
5.2.38. SISTEMA DE CARGA E DESCARGA AUTOMÁTICA ................................................................................... 160
5.2.39. REGISTROS DE MODIFICAÇÕES (21 CFR PART 11) .............................................................................. 160
5.2.40. CONDUTIVIDADE DA ÁGUA ................................................................................................................... 160
5.2.41. BLOCO DE SEGURANÇA DA PORTA ...................................................................................................... 160
5.2.42. MANUAL NA IHM ................................................................................................................................ 160
6. SISTEMA DE ESTERILIZAÇÃO POR VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF) ......... 161
6.1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 161
6.1.1. RELAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS QUE SÃO COMPATÍVEIS COM O PROCESSO VBTF/LTSF .................. 162
6.2. CUIDADOS ESPECIAIS SOBRE O USO DO SISTEMA VBTF CISA........................................................................ 162
6.3. TECNOLOGIA CISA – SISTEMA VBTF/LTSF ................................................................................................... 162
6.4. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO AUTOMÁTICO DE PARAFORMALDEÍDO (CONFORME RDC ANVISA 91/08) ................ 163
6.4.1. INSERÇÃO DE FRASCO DE PARAFORMALDEÍDO....................................................................................... 163
6.5. GERAÇÃO DA SOLUÇÃO MICROBICIDA - AGENTE ESTERILIZANTE..................................................................... 164
6.5.1. SUBLIMAÇÃO ........................................................................................................................................ 164
6.5.2. EVAPORAÇÃO DA SOLUÇÃO AQUOSA..................................................................................................... 164
6.6. FASES DO PROCESSO VBTF/LTSF CISA ....................................................................................................... 164
6.6.1. CICLO DE ESTERILIZAÇÃO – VBTF ........................................................................................................ 164
6.6.1.1. Aquecimento da Câmara Externa – Pré-Aquecimento ........................................................ 165
6.6.1.2. Vácuo .................................................................................................................................... 165
6.6.1.3. Umidificação e Pré-Aquecimento do Material ...................................................................... 165
6.6.1.4. Geração da Solução Microbicida e Injeção na Câmara de Esterilização ............................ 165
6.6.1.4.1. Sublimação ............................................................................................................ 166
6.6.1.4.2. Evaporação ........................................................................................................... 166
6.6.1.5. Fase de Esterilização ........................................................................................................... 166
6.6.1.6. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Vapor ............................ 166
6.6.1.7. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Ar .................................. 167
6.7. INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA ................................................................................................... 167
6.7.1. ESPECIFICAÇÃO ................................................................................................................................... 168
6.7.2. EMBALAGEM DO INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA ................................................................. 168
6.8. PRECAUÇÕES, RESTRIÇÕES E ADVERTÊNCIAS ................................................................................................. 169
6.8.1. PRIMEIROS-SOCORROS ........................................................................................................................ 169
6.8.2. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO ....................................................................................................... 170
6.8.3. RISCOS ESPECIAIS ............................................................................................................................... 170
6.8.4. DERRAMAMENTO ACIDENTAL ................................................................................................................ 170
6.8.5. ARMAZENAGEM E MANUSEIO................................................................................................................. 170
6.8.6. MEDIDAS DE CONTROLE E PREVENÇÃO ................................................................................................. 170
6.8.7. ESTABILIDADE E REATIVIDADE ............................................................................................................... 170
6.8.8. INFORMAÇÃO TOXICOLÓGICA ................................................................................................................ 170
6.8.8.1. Informações de Acordo com as Diferentes Vias de Exposição............................................ 170
6.8.8.2. Ação Inflamatória / Corrosiva ............................................................................................... 171
6.8.8.3. Dados sobre a compatibilidade química entre a embalagem e a formulação ..................... 171
6.8.8.4. Condições Ideais para Armazenamento .............................................................................. 171
6.8.8.5. Transporte............................................................................................................................. 171
6.8.8.6. Considerações em relação à eliminação .............................................................................. 172
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 – Lexan Vertical, Lado Carga ....................................................................................................................... 19

Figura 2 – Lexan Vertical, Lado Descarga ................................................................................................................. 19
Figura 3 – Lexan Horizontal, Lado Carga ................................................................................................................... 20
Figura 4 – Lexan Horizontal, Lado Descarga ............................................................................................................. 20
Figura 5 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Borrachas ............................................................. 43
Figura 6 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Tecidos ................................................................. 45
Figura 7 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Instrumentos ......................................................... 46
Figura 8 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (SAK) .................................... 47
Figura 9 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (IDK) ...................................... 48
Figura 10 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Vidraria ............................................................... 49
Figura 11 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Filtros .................................................................. 50
Figura 12 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Sólidos) ............................... 51
Figura 13 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Resíduos Sólidos................................................ 52
Figura 14 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Container ............................................................ 53
Figura 15 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Líquidos) .............................. 54
Figura 16 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 1 ............................................................. 55
Figura 17 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 2 ............................................................. 56
Figura 18 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste Bowie & Dick ..................................................... 57
Figura 19 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste de Vácuo ........................................................... 58
Figura 20 – Comportamento de Pressão no Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF).......................................................... 59
Figura 21 – Tela Inicial................................................................................................................................................ 68
Figura 22 – Tela de Menu Principal ............................................................................................................................ 69
Figura 23 – Tela de Seleção de Ciclos ....................................................................................................................... 70
Figura 24 – Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto ............................................................................................ 70
Figura 25 – Tela de Seleção de Ciclo Aberto ............................................................................................................. 71
Figura 26 – Tela de Inserção do Código do Lote ....................................................................................................... 71
Figura 27 – Teclado Alfanumérico Completo ............................................................................................................. 71
Figura 28 – Tela de Inserção de Código do Operador ............................................................................................... 72
Figura 29 – Tela de Confirmação de Início de Ciclo .................................................................................................. 72
Figura 30 – Alerta de Necessidade de Manutenção Preventiva ................................................................................ 72
Figura 31 – Tela Informativa de Descarga do Gerador .............................................................................................. 73
Figura 32 – Tela de Condição para Início de Ciclo..................................................................................................... 74
Figura 33 – Tela de Fase ............................................................................................................................................ 74
Figura 34 – Tela de Avanço de Fase Manual ............................................................................................................. 75
Figura 35 – Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento ..................................................................................... 75
Figura 36 – Tela do Menu de Visualização ................................................................................................................ 76
Figura 37 – Tela de Comparação da Fase em Andamento ....................................................................................... 77
Figura 38 – Tela de Alarmes....................................................................................................................................... 77
Figura 39 – Tela de Histórico de Alarmes .................................................................................................................. 78
Figura 40 – Tela de Ciclo ............................................................................................................................................ 78
Figura 41 – Tela de Gráfico do Ciclo .......................................................................................................................... 79
Figura 42 – Tela do Sinótico da Autoclave ................................................................................................................. 79
Figura 43 – Tela Informativa de Fim de Ciclo ............................................................................................................. 79
Figura 44 – Tela de Confirmação de Abertura da Porta ............................................................................................. 80
Figura 45 – Tela de Alerta para Porta Aberta ............................................................................................................. 80
Figura 46 – Impressão de Informações do Ciclo Controlado por F0 .......................................................................... 81
Figura 47 – Impressão de Informações do Ciclo ........................................................................................................ 82
Figura 48 – Carro para Autoclave 3000 e 3600.......................................................................................................... 84
Figura 49 – Carro para Autoclave 400 e 420.............................................................................................................. 85
Figura 50 – Carro para Autoclave 640 ........................................................................................................................ 86
Figura 51 – Carro para Autoclave 1000 e 1400.......................................................................................................... 87
Figura 52 – Carro para Autoclave 1350 ...................................................................................................................... 88
Figura 53 – Tela do Menu de Seleção ........................................................................................................................ 89
Figura 54 – Tela de Submenu de Seleção ................................................................................................................. 90
Figura 55 – Teclado Numérico.................................................................................................................................... 92
Figura 56 – Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo ............................................................................. 92
Figura 57 – Tela de Parametrização da Fase de Vapor Fluente................................................................................ 93
Figura 58 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (1) ................................................................... 93
Figura 59 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (2) ................................................................... 93
Figura 60 – Tela de Parametrização da Fase de Aquecimento ................................................................................. 94
Figura 61 – Tela de Parametrização da Fase de Esterilização.................................................................................. 95
Figura 62 – Tela de Parametrização da Fase de Resfriamento................................................................................. 95
Figura 63 – Tela de Parametrização da Fase de Descarga da Câmara .................................................................... 96
Figura 64 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (1) .................................................................................. 96
Figura 65 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (2) .................................................................................. 97
Figura 66 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem (1) ................................................................................. 97
Figura 67 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem ....................................................................................... 98
Figura 68 – Tela de Parametrização da Fase de Aeração......................................................................................... 99
Figura 69 – Tela de Aviso de Tempo de F0 ............................................................................................................... 99
Figura 70 – Tela de Tempo de F0 ............................................................................................................................ 100
Figura 71 – Tela de Aceitação de Valores Inseridos ................................................................................................ 100
Figura 72 – Tela de Aviso de Modificação do Ciclo Padrão..................................................................................... 100
Figura 73 – Tela de Seleção de Ciclo a Modificar .................................................................................................... 101
Figura 74 – Tela de Habilitação de Ciclo Padrão ..................................................................................................... 101
Figura 75 – Tela de Parâmetros de Início de Ciclo .................................................................................................. 102
Figura 76 – Tela de Estatísticas da Autoclave ......................................................................................................... 102
Figura 77 – Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave ................................................................................. 103
Figura 78 – Tela de Contagem de Ciclos Executados ............................................................................................. 103
Figura 79 – Tela de Contagem de Acionamentos (1) .............................................................................................. 104
Figura 83 – Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento ............................................................................................ 105
Figura 84 – Tela de Funções Temporizadas ............................................................................................................ 106
Figura 85 – Tela de Configuração da Função Stand-by .......................................................................................... 106
Figura 86 – Tela de Preparo Temporizado da Autoclave......................................................................................... 107
Figura 87 – Tela de Programa de Eficiência Energética .......................................................................................... 107
Figura 88 – Tela de Stand-by do Programa de Eficiência Energética ..................................................................... 108
Figura 89 – Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento ............................................................................. 108
Figura 90 – Tela de Gestão de Impressão ............................................................................................................... 109
Figura 91 – Tela de Configuração de Cabeçalho de Impressão .............................................................................. 110
Figura 92 – Tela de Gestão de Operadores ............................................................................................................. 110
Figura 93 – Tela de Ajuste de Horário...................................................................................................................... 112
Figura 94 – Tela de Seleção de Idioma.................................................................................................................... 112
Figura 95 – Tela de Entradas e Saídas do CLP ....................................................................................................... 113
Figura 96 – Tela de Verificação das Entradas Digitais do CLP ............................................................................... 113
Figura 97 – Tela de Acesso às Saídas do CLP ....................................................................................................... 113
Figura 98 – Tela de Acionamento das Saídas dos Canais 2 e 3 ............................................................................. 114
Figura 99 – Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído....................................................... 115
Figura 100 – Tela de Parâmetros Gerais ................................................................................................................. 115
Figura 101 – Tela de Parâmetros das Portas........................................................................................................... 116
Figura 102 – Tela de Parâmetros das Guarnições .................................................................................................. 116
Figura 103 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (1) .................................................................................... 116
Figura 104 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (2) .................................................................................... 117
Figura 105 – Tela de Parâmetros da Jaqueta (1) .................................................................................................... 117
Figura 110 – Tela de Parâmetros para Bomba de Vácuo Aquazero ....................................................................... 119
Figura 111 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído (1) ....................................................................... 119
Figura 114 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório............................................................................... 121
Figura 115 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação .................................................................... 121
Figura 116 – Tela de Valores para Manutenção Preventiva .................................................................................... 122
Figura 117 - Tela de Valores para Manutenção Preventiva ..................................................................................... 123
Figura 118 – Gráfico de Calibração (1) .................................................................................................................... 123
Figura 119 – Gráfico de Calibração 2 ....................................................................................................................... 124
Figura 120 – Gráfico de Calibração 3 ....................................................................................................................... 124
Figura 121 – Tela de Aviso para Calibração ............................................................................................................ 125
Figura 122 – Tela do Menu de Calibração ............................................................................................................... 125
Figura 123 – Tela de Calibração da Pressão da Câmara ........................................................................................ 126
Figura 124 – Tela de Calibração da Temperatura da Câmara ................................................................................. 127
Figura 125 – Tela de Calibração da Temperatura na Jaqueta ................................................................................. 127
Figura 126 – Tela de Calibração da Temperatura no Produto ................................................................................. 128
Figura 127 – Tela de Calibração da Temperatura no Filtro ...................................................................................... 128
Figura 128 – Tela de Calibração da Temperatura do Sublimador ........................................................................... 129
Figura 129 – Tela de Calibração da Condutividade da Água ................................................................................... 129
Figura 130 – Tela Informativa da Versão de Softwares ........................................................................................... 130
Figura 131 - Tela de Confirmação de Ação, Assinatura Eletrônica.......................................................................... 131
Figura 132 – Tela de Confirmação de Ação, preenchida ......................................................................................... 131
Figura 133 - Tela de Aviso de Falha ......................................................................................................................... 132
Figura 134 – Botão de Término de Registro............................................................................................................. 133
Figura 135 – Ícone do Wincc Audit Viewer ............................................................................................................... 133
Figura 136 – Propriedades do Wincc Audit Viewer .................................................................................................. 133
Figura 137 – Wincc Audit Viewer, selecionar arquivo .............................................................................................. 134
Figura 138 – Wincc Audit Viewer, carregar arquivo ................................................................................................. 134
Figura 139 – Wincc Audit Viewer, verificar registro .................................................................................................. 135
Figura 140 – Mensagem de Registro Alterado ......................................................................................................... 135
Figura 141 – Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva ............................................................. 136
Figura 142 - Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva .............................................................. 137
Figura 143 – Retirada Manual de Guarnição da Porta ............................................................................................. 139
Figura 144 – Filtro de Ar Bacteriológico ................................................................................................................... 139
Figura 145 – Regulador de Pressão Pneumática ..................................................................................................... 141
Figura 146 – Troca de um fusível do borne fusível. ................................................................................................. 141
Figura 147 – Disjuntor Motor .................................................................................................................................... 141
Figura 148 – Moto-Bomba ........................................................................................................................................ 142
Figura 149 – Detalhe da Impressora ........................................................................................................................ 144
Figura 150 – Cadeia de Medição de Temperaturas ................................................................................................. 151
Figura 151 – Cadeia de Medição de Pressões......................................................................................................... 152
Figura 152 – Adesivo de Choque Elétrico ................................................................................................................ 152
Figura 153 – Adesivo de Choque Mecânico ............................................................................................................. 152
Figura 154 – Compressor de Ar Elétrico .................................................................................................................. 153
Figura 155 – Registrador Gráfico ............................................................................................................................. 154
Figura 156 – Sistema de Resfriamento de Descarga ............................................................................................... 154
Figura 157 – Marcação CE no Lexan ....................................................................................................................... 155
Figura 158 – Filtro de Vapor ..................................................................................................................................... 155
Figura 159 – Logotipo NCS-WEB ............................................................................................................................. 156
Figura 160 – Logotipo RMS-WEB ............................................................................................................................ 156
Figura 161 – Ebox ..................................................................................................................................................... 156
Figura 162 – Purgador de Condensado ................................................................................................................... 156
Figura 163 – IHM Touch Screen ............................................................................................................................... 157
Figura 164 – Gerador de Vapor de Potência Elevada .............................................................................................. 158
Figura 165 – Filtro para Vácuo ................................................................................................................................. 158
Figura 166 – Tipo de Painel com Fechamento Superior .......................................................................................... 159
Figura 167 – Portinhola de Inserção de Frasco de Paraformaldeído ....................................................................... 163
Figura 168 – Compartimento de Inserção do Frasco de Formaldeído ..................................................................... 163
Figura 169 – Tela de Inserção de Frasco de Paraformaldeído ................................................................................ 164
Figura 170 – Modelo de Rótulo do Frasco de Formaldeído ..................................................................................... 168
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000................................................................................................................ 16

Tabela 3 – Modelos Autoclave Globo 420 Slim ......................................................................................................... 16
Tabela 4 – Modelos Autoclave Globo 420 Large ....................................................................................................... 16
Tabela 5 – Modelos Autoclave Globo 640 Slim ......................................................................................................... 17
Tabela 6 – Modelos Autoclave Globo 640 Medium .................................................................................................... 17
Tabela 7 – Modelos Autoclave Globo 640 Large ....................................................................................................... 17
Tabela 10 – Modelos Autoclave Globo 1400 ............................................................................................................. 18
Tabela 11 – Modelos Autoclave Globo 2000 ............................................................................................................. 18
Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água (Adaptado da EN 285:2015 – Tabela B.1) .................................... 25
Tabela 13 – Parâmetros de Qualidade da Água ........................................................................................................ 28
Tabela 14 – Configurações de Autoclaves ................................................................................................................. 33
Tabela 15 – Ciclos de Esterilização ........................................................................................................................... 34
Tabela 16 - Parâmetros de Ciclos .............................................................................................................................. 41
Tabela 17 - Função dos Parâmetros no Ciclo ............................................................................................................ 42
Tabela 18 – Configuração para o Ciclo Borrachas .................................................................................................... 44
Tabela 19 – Configuração para o Ciclo Tecidos ........................................................................................................ 45
Tabela 20 – Configuração para o Ciclo Instrumentos ................................................................................................ 46
Tabela 21 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (SAK) ............................................................................ 47
Tabela 22 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (IDK) ............................................................................. 48
Tabela 23 – Configuração para o Ciclo Vidraria ........................................................................................................ 49
Tabela 24 – Configuração para o Ciclo Filtros ........................................................................................................... 50
Tabela 25 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Sólidos) ......................................................................... 51
Tabela 26 – Configuração para o Ciclo Resíduos Sólidos ......................................................................................... 52
Tabela 27 – Configuração para o Ciclo Container ..................................................................................................... 53
Tabela 28 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Líquidos) ....................................................................... 54
Tabela 29 – Configuração para o Ciclo Sólidos 1 ...................................................................................................... 55
Tabela 30 – Configuração para o Ciclo Sólidos 2 ...................................................................................................... 56
Tabela 31 – Configuração para o Teste Bowie & Dick............................................................................................... 57
Tabela 32 – Configuração para o Teste de Vácuo ..................................................................................................... 58
Tabela 33 – Configuração para o Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF) .......................................................................... 59
Tabela 34 – Valores de Temperatura X Pressão no Vapor ....................................................................................... 63
Tabela 35 – Ajuste de Componentes para Segurança .............................................................................................. 64
Tabela 36 – Ajuste de Componentes para Funcionalidade ....................................................................................... 64
Tabela 37 – Lista de Alarmes Monitorados ................................................................................................................ 65
Tabela 38 – Níveis de Acesso .................................................................................................................................. 111
Tabela 39 – Valores Recomendados para Execução de Manutenção Preventiva .................................................. 122
Tabela 40 – Reparos Rápidos .................................................................................................................................. 145
Tabela 41 – Relação de Materiais Plásticos Compatíveis ao Processo VBTF / LTSF ............................................ 162
Tabela 42 – Especificações de Pré-Aquecimento .................................................................................................... 165
Tabela 43 – Especificações do Teste de Vácuo ...................................................................................................... 165
Tabela 44 – Especificações da Umidificação e Pré-Aquecimento ........................................................................... 165
Tabela 45 – Especificações da Fase de Esterilização ............................................................................................. 166
Tabela 46 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Vapor................................................................. 167
Tabela 47 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Ar ....................................................................... 167
Tabela 48 – Especificações Físico-Químicas do Formaldeído ................................................................................ 168
Tabela 49 – Especificação dos Frascos de Formaldeído ........................................................................................ 169
Tabela 50 – Grau de Toxicidade .............................................................................................................................. 170
Tabela 51 – Avaliação de Irritações ......................................................................................................................... 171
INSTRUÇÕES PARA DESCARTE DA AUTOCLAVE
O Proprietário da Autoclave não deve destinar os resíduos resultantes de equipamentos elétricos ou eletrônicos da
mesma maneira como resíduos urbanos. A coleta e devida separação do equipamento ao fim da sua vida útil é
orientada pela CISA Brasile, sendo os custos por conta do Proprietário da Autoclave.
O Proprietário da Autoclave, para fins de descarte da autoclave, pode retorná-la à CISA Brasile, que fará a
separação, reciclagem e/ou alguma outra destinação para as partes componentes do esterilizador, de acordo com
seus materiais de composição.
O Proprietário que desejar revender a sua autoclave deve atender à resolução da Anvisa, RDC no 25, de 15 de
fevereiro de 2001, e resoluções substitutas e complementares.
A separação adequada do equipamento inutilizado para subsequentemente ser reciclado, tratado e depositado de
acordo com a legislação vigente contribui para evitar impactos negativos ao meio-ambiente e à saúde, e favorece a
reutilização e/ou reciclagem dos materiais que compõem o equipamento.
A CISA Brasile não está obrigada a descartar esterilizadores que sejam de outros fabricantes.
Qualquer outra medida tomada com referência ao produto pelo usuário implicará das sanções previstas pela
legislação em vigor.
NOTAS DE SEGURANÇA
As notas que seguem têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o pessoal que utilizará a autoclave bem
como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, devido à manutenção incorreta. Para
isso os operadores ou o pessoal de manutenção devem seguir este manual para a utilização e a manutenção desta
autoclave.
Sempre que cuidados especiais na execução de algum reparo nos componentes, grupos ou pontos
específicos deste manual se fizerem necessários aparecerá o símbolo ao lado.
Maior cuidado deve ser tomado para abrir o quadro elétrico e bloco conector que apresentar o símbolo ao
lado, que indica ‘PERIGO – ALTA VOLTAGEM’.
A área de carga de material na autoclave deve ser mantida limpa e organizada para afastar condições
perigosas, tais como piso escorregadio.
A autoclave não possui uma chave geral. O equipamento deve ser desligado da corrente elétrica antes de
iniciar-se qualquer reparo ou manutenção da autoclave.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio. Todo produto químico utilizado deve
ser compatível com o aço inox. Leia atentamente o rótulo do produto antes de aplicá-lo na autoclave.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam o aço
inoxidável.
A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções
que não agridam o aço inoxidável.
A manutenção e reparo da autoclave devem ser executados pelo pessoal técnico especializado.
Algumas superfícies apresentam temperatura elevada e podem provocar queimaduras. Antes de iniciar a
limpeza, aguarde a temperatura baixar até um valor mais adequado.
Alguns componentes internos da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos, etc.) encontram-se em
temperaturas elevadas.
Antes de iniciar a limpeza, certifique-se que a autoclave esteja desligada.
Antes de iniciar qualquer ciclo de teste é importante que o técnico verifique se os parâmetros dos principais
ciclos estão conforme qualificação.
Antes de qualquer reparo em componentes da autoclave deve-se certificar do bom funcionamento das
utilidades: Alimentação elétrica, água, ar comprimido, descargas, etc.
Se algum alarme estiver ativado, o software trava por segurança o acionamento de alguns componentes
e fases do processo.
Desta forma, antes de solucionar quaisquer problemas citados acima, cancelar os alarmes existentes.
As tubulações de vapor atingem temperaturas elevadas, por isto estão revestidas com materiais isolantes.
Estas tubulações são bloqueadas por válvulas pneumáticas que também atingem temperaturas elevadas,
porém, tendo em vista sua forma e funcionamento, elas não são revestidas.
Atenção para a vida útil dos componentes sujeitos ao desgaste natural.
Atenção, movimentar o carro externo somente com o carro interno travado sobre ele.
Atenção, sempre que alguma válvula for atuada manualmente para realizar algum teste, é importante que
o técnico retorne os atuadores às posições originais ao término dos testes.
Cestos, contêineres, bandejas, carros internos e embalagens em geral, bem como carros internos devem
ser manuseados utilizando-se luvas próprias para prevenir queimaduras, ao final do ciclo de esterilização.
Cuidado com os cilindros e/ou a corrente e a engrenagem de movimentação das portas.
É fundamental conhecer a característica dos artigos a serem esterilizados para definir e configurar o ciclo
correto quanto á temperaturas e tempos adequados para não danificar os artigos a serem esterilizados.
Esta função deve ser executada SOMENTE com propósito de manutenção, com o máximo de cuidado, e
através de pessoal qualificado. O uso inapropriado desta função pode causar danos ao processo de
esterilização e aos usuários do equipamento.
Esta função deve ser usada somente com o propósito de manutenção.
Fechar o vapor antes de proceder à substituição do filtro de vapor.
Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a guarnição da câmara.
Luvas de proteção devem ser usadas sempre quando houver contato com a câmara de esterilização logo
após algum ciclo ser executado, devido à alta temperatura da mesma.
Não puxe o papel enquanto a unidade estiver trabalhando.
Nunca provoque curto-circuito nos terminais da bateria, nunca carregue a bateria, nunca desmonte a
bateria e nunca aqueça ou incinere a bateria. Provocando quaisquer destes acidentes pode-se causar o
vazamento, a queima, ou a ruptura da bateria, resultando em danos, queimaduras à pessoa que estiver
manuseando a bateria, além de possível perda de vida ou propriedade.
O ciclo aberto deverá ser validado antes da utilização.
O procedimento de calibração deve ser executado por pessoal especializado. O uso inapropriado desta
função pode causar danos ao processo de esterilização e aos usuários do equipamento.
Os usuários que trabalham com autoclave devem ser especializados para este tipo de atividade.
Para realizar o teste nas válvulas de segurança, o técnico deve certificar-se que os manovacuômetros
estão funcionando corretamente.
Por razão nenhuma devem ser modificados ou alterados, sem aviso prévio, quaisquer componentes de
segurança da autoclave.
Quando a autoclave estiver quente, cuidados devem ser tomados ao manusear todas as partes internas
não protegidas da mesma, uma vez que tais peças podem causar queimaduras durante a sua operação.
Seguir as recomendações do fabricante do produto de limpeza.
Utilize sempre luvas e óculos de proteção na limpeza da autoclave.
Nível de ruído do equipamento em plena utilização é 53dBA (médio) e 64dBA (máximo).
Calor dissipado do equipamento em plena utilização é 2500W/cm² (total) e 1175W/cm² (superficial)

A temperatura de trabalho deste equipamento é de 121 até 134°C (considerando temperatura ambiente
de 25°C).
O descumprimento das recomendações de segurança, a utilização incorreta, ou a adulteração/supressão
de proteções ou dispositivos de segurança do equipamento, podem causar danos irreversíveis ao
operador, ocasionados por queimaduras, cortes ou perfurações, choque elétrico, contato com produtos
químicos entre outros.
Em situação de emergência, o botão de emergência localizado no painel de comando deverá ser
pressionado e contatado os responsáveis pela manutenção do equipamento. Em casos de acidentes os
órgãos responsáveis para agir em situações de emergência deverão ser chamados. Neste caso a
Cisabrasile Ltda também deverá ser comunicada imediatamente.
Recomenda-se que a operação dos equipamentos esteja em acordo ao estabelecido na Norma
Regulamentadora NR-13 CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÃO
FINALIDADE DE USO DOS EQUIPAMENTOS
As autoclaves a vapor CISA, séries Globo, são utilizadas em estabelecimentos de assistência à saúde para
esterilização de materiais resistentes à temperatura (até 140ºC), tais como materiais têxteis, borrachas e silicones,
instrumentos cirúrgicos metálicos (aço inoxidável, titânio), líquidos específicos e vidrarias. Devem ser seguidos os
requisitos descritos na especificação de cada ciclo, conforme o tipo de material.
As autoclaves CISA, séries Globo, com o opcional ciclo de esterilização a vapor a baixa temperatura e formaldeído
(Low Temperature Steam and Formaldehyde – LTSF) são utilizadas em estabelecimentos de assistência à saúde
para esterilização de materiais termossensíveis (temperaturas até 70ºC), tais como materiais plásticos ou de
silicone.
Estes equipamentos são Dispositivos Médicos de acordo com a Diretiva de Dispositivos Médicos (MDD) 93/42 da
Comunidade Europeia, adotada na Itália por D. Lgs. 46/97 e subsequentes atualizações.
As Autoclaves CISA, séries Globo e o conjunto completo de acessórios são produzidos de acordo com as Diretivas
da Comunidade Europeia PED 2014/68/UE.
No Brasil, os equipamentos atendem às resoluções da ANVISA, RDC 25/2009, RDC 27/2011, RDC 32/2007, RDC
56/2001, RDC 185/2001, RDC 260/2002, RDC 91/2008, Instruções Normativas IN 7/2010, IN 8/2009, IN 13/2009.
As autoclaves CISA, séries Globo, podem também ser utilizadas na esterilização e desinfecção de alto nível de
resíduos patogênicos inativos, em aplicações industriais, e resíduos sólidos hospitalares.
A vida útil deste equipamento é de 2 anos, exceto a câmara que possui vida útil de 5 anos para Globo Slim e 10
anos para Globo Large, respeitando tanto no uso como na manutenção a Política de Garantia da Cisa, descrita
neste manual no tópico 1.4.
USO DESTE MANUAL
Este manual foi desenvolvido para o uso e manutenção básica das Autoclaves de esterilização marca CISA, Séries
Globo.
1. INFORMAÇÕES GERAIS
1.1. NOTAS IMPORTANTES
1.1.1. NOTAS IMPORTANTES PARA OS CICLOS LÍQUIDOS
Para as autoclaves com ciclo de líquido, seguem instruções para a correta execução do mesmo, evitando-se riscos
de explosão de frascos que contenham líquidos quentes. As tecnologias que possuem o Ciclo de Líquidos são: VLN,
VFLN, VLI, VLD, VPLN e VPLI.
Inserir a sonda flexível localizada na câmara, no recipiente teste no centro da carga com o líquido a ser
esterilizado, para controle da temperatura.
Para esterilizar líquidos utilize, somente, o ciclo específico.
Use recipientes adequados e validados para os líquidos.

Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta. Por medida de segurança, a autoclave será automaticamente
destravada somente quando a temperatura do produto esterilizado atingir 95°C, possibilitando a abertura
da porta,
Manuseie cuidadosamente os recipientes usando luvas protetoras.
1.1.2. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO FORMALDEÍDO - VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF)
As tecnologias que possuem o Ciclo de VBTF/LTSF são: F, VF e VFLN.
A troca de temperatura da jaqueta, do ciclo vapor para formaldeído, leva em torno de 60 min. É boa prática
manter as portas abertas durante esse processo para aumentar a eficiência de resfriamento.
No momento em que for colocado o pote com paraformaldeído no local apropriado, atenção para manter
livre a área de fechamento da portinhola antes de pressionar o botão OK na tela.
O operador da autoclave não deve manipular o Paraformaldeído fora de sua embalagem original, sob risco
de intoxicação ou dano à sua saúde.
1.1.3. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO RSS – RESÍDUOS SÓLIDOS DE SAÚDE
As tecnologias que possuem o Ciclo de RSS são: VP, VPLN e VPLI.
Realizar o Ciclo de Esterilização do Filtro de Vácuo antes de fazer a troca do mesmo. Opcional
Esterilização Filtro de Vácuo.
Não utilizar materiais com parafina (pode ocasionar o travamento das eletroválvulas). Este método não
pode ser utilizado para esterilização de peças humanas, tais como tumores da anatomia patológica e
peças amputadas. Estes materiais devem ser encaminhados para os locais indicados pelas normas
vigentes de cada região ou estado para sepultamento conforme exigências.
1.2. MODELOS COMERCIALIZADOS
Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 3000

Dimensões da Volume da Dimensões Externas Unidades
Modelo Câmara Câmara (L x A x P mm) Esterilizadoras
(L x A x P mm) (litros) 1 Porta 2 Portas (U.S.)
3270 322 x 322 x 720 75 613 x 1500 x 998 613 x 1500 x 1028 1
3290 322 x 322 x 1000 102 613 x 1500 x 1278 613 x 1500 x 1308 1,5
3212 322 x 322 x 1280 133 613 x 1500 x 1558 613 x 1500 x 1588 2

3670 330 x 660 x 720 157 903 x 1850 x 998 903 x 1850 x 1028 2
3690 330 x 660 x 1000 218 903 x 1850 x 1278 903 x 1850 x 1308 3
Tabela 3 – Modelos Autoclave Globo 420 Slim
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 420 Slim

(L x A x P mm) (litros) 1 Porta 2 Portas (ISO Basket)
4270 452 x 452 x 720 145 743 x 1850 x 998 743 x 1850 x 1028 2
4210 452 x 452 x 1000 200 743 x 1850 x 1278 743 x 1850 x 1308 3
4212 452 x 452 x 1280 255 743 x 1850 x 1558 743 x 1850 x 1588 4
4215 452 x 452 x 1600 319 743 x 1850 x 1878 743 x 1850 x 1908 5
Tabela 4 – Modelos Autoclave Globo 420 Large

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 420 Large
(L x A x P mm) (litros) 1 Porta 2 Portas (ISO Basket)
4270 452 x 452 x 720 145 1261 x 1850 x 998 1261 x 1850 x 1028 2
4210 452 x 452 x 1000 200 1261 x 1850 x 1278 1261 x 1850 x 1308 3
4212 452 x 452 x 1280 255 1261 x 1850 x 1558 1261 x 1850 x 1588 4
4215 452 x 452 x 1600 319 1261 x 1850 x 1878 1261 x 1850 x 1908 5
Tabela 5 – Modelos Autoclave Globo 640 Slim
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Slim

Dimensões da Dimensões Externas Unidades
Volume da (L x A x P mm)
Modelo Câmara Esterilizadoras
Câmara (litros)
(L x A x P mm) 1 Porta 2 Portas (U.S.)
6464 660 x 660 x 720 322 903 x 1850 x 998 903 x 1850 x 1028 4
6410 660 x 660 x 1000 444 903 x 1850 x 1278 903 x 1850 x 1308 6
6412 660 x 660 x 1280 566 903 x 1850 x 1558 903 x 1850 x 1588 8
6415 660 x 660 x 1600 704 903 x 1850 x 1878 903 x 1850 x 1908 10
6420 660 x 660 x 2000 878 903 x 1850 x 2278 903 x 1850 x 2308 12
6422 660 x 660 x 2300 1000 903 x 1850 x 2510 903 x 1850 x 2510 14
6425 660 x 660 x 2550 1110 903 x 1850 x 2810 903 x 1850 x 2810 16
Tabela 6 – Modelos Autoclave Globo 640 Medium
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Medium

Dimensões da Dimensões Externas Unidades
Volume da (L x A x P mm)
Modelo Câmara Esterilizadoras
Câmara (litros) (U.S.)
(L x A x P mm) 1 Porta 2 Portas
6464 660 x 660 x 720 322 1175 x 1850 x 998 1175 x 1850 x 1028 4
6410 660 x 660 x 1000 444 1175 x 1850 x 1278 1175 x 1850 x 1308 6
6412 660 x 660 x 1280 566 1175 x 1850 x 1558 1175 x 1850 x 1588 8
6415 660 x 660 x 1600 704 1175 x 1850 x 1878 1175 x 1850 x 1908 10
6420 660 x 660 x 2000 878 1175 x 1850 x 2278 1175 x 1850 x 2308 12
6422 660 x 660 x 2300 1000 1175 x 1850 x 2510 1175 x 1850 x 2510 14
6425 660 x 660 x 2550 1110 1175 x 1850 x 2810 1175 x 1850 x 2810 16
Tabela 7 – Modelos Autoclave Globo 640 Large
AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Large

Dimensões Externas Unidades
Dimensões da Volume da
(L x A x P mm) Esteriliza
Modelo Câmara Câmara
doras
6464 660 x 660 x 720 322 1424 x 1850 x 998 1424 x 1850 x 1028 4
6410 660 x 660 x 1000 444 1424 x 1850 x 1278 1424 x 1850 x 1308 6
6412 660 x 660 x 1280 566 1424 x 1850 x 1558 1424 x 1850 x 1588 8
6415 660 x 660 x 1600 704 1424 x 1850 x 1878 1424 x 1850 x 1908 10
6420 660 x 660 x 2000 878 1424 x 1850 x 2278 1424 x 1850 x 2308 12
6422 660 x 660 x 2300 1000 1424 x 1850 x 2510 1424 x 1850 x 2510 14
6425 660 x 660 x 2550 1110 1424 x 1850 x 2810 1424 x 1850 x 2810 16

1170 660 x 1120 x 700 517 1750 x 2100 x 1170 1750 x 2100 x 1170 6
1110 660 x 1120 x 1000 739 1750 x 2100 x 1470 1750 x 2100 x 1470 9
1113 660 x 1120 x 1300 961 1750 x 2100 x 1770 1750 x 2100 x 1770 12
1115 660 x 1120 x 1600 1183 1750 x 2100 x 2070 1750 x 2100 x 2070 15
1120 660 x 1120 x 2000 1478 1750 x 2100 x 2470 1750 x 2100 x 2470 18
1125 660 x 1120 x 2500 1848 1750 x 2100 x 2970 1750 x 2100 x 2970 24

1313 1050x1350x1300 1843 2800 x 2150 x 1770 2800 x 2150 x 1770 22
1315 1050x1350x1600 2268 2800 x 2350 x 2060 2800 x 2350 x 2060 28
1320 1050x1350x2000 2835 2800 x 2350 x 2460 2800 x 2350 x 2460 36
1325 1050x1350x2500 3544 2800 x 2350 x 2960 2800 x 2350 x 2960 48

1470 660 x 1490 x 700 688 2000 x 2100 x 1160 2000 x 2100 x 1160 8
1410 660 x 1490 x 1000 983 2000 x 2100 x 1460 2000 x 2100 x 1460 12
1413 660 x 1490 x 1300 1278 2000 x 2100 x 1760 2000 x 2100 x 1760 16
1415 660 x 1490 x 1600 1573 2000 x 2100 x 2060 2000 x 2100 x 2060 20
1420 660 x 1490 x 2000 1967 2000 x 2100 x 2460 2000 x 2100 x 2460 24
1425 660 x 1490 x 2500 2458 2000 x 2100 x 2960 2000 x 2100 x 2960 32

2015 1050x2000x1600 3360 2800 x 2750 x 2150 2800 x 2750 x 2150 42
2020 1050x2000x2000 4200 2800 x 2750 x 2550 2800 x 2750 x 2550 54
2025 1050x2000x2500 5250 2800 x 2750 x 3050 2800 x 2750 x 3050 72
1.3. SIMBOLOGIA DO PAINEL DE CONTROLE
1.3.1. AUTOCLAVE COM COMANDO VERTICAL
Figura 1 – Lexan Vertical, Lado Carga Figura 2 – Lexan Vertical, Lado Descarga
1 1
5 8 7
9 12
10 11
2 2
6
8 8
3 4 3
1 Botão de Emergência 7 Botão de abertura da porta

2 Botão Liga / Desliga 8 Botão de fechamento da porta
3 Manovacuômetro da câmara¹ 9 LED de Alarme
4 Manovacuômetro do gerador de vapor¹ 10 LED de funcionamento de ciclo
5 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 11 LED de fim de ciclo
6 Impressora 12 LED de porta fechada
NOTA: As cores dos lexans podem ser alteradas, por razões meramente estéticas. Contudo, as funções dos botões permanecem
as mesmas.
¹O manovacuômetro da Jaqueta se encontra dentro do equipamento, para sua visualização na manutenção.
1.3.2. AUTOCLAVE COM COMANDO HORIZONTAL
Figura 3 – Lexan Horizontal, Lado Carga

1 2 3
4 5 6
Figura 4 – Lexan Horizontal, Lado Descarga

7 8 9 10 11 3
12 5
1 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 7 Botão de fechamento da porta

2 Botão Liga / Desliga 8 LED de porta fechada
3 Botão de Emergência 9 LED de fim de ciclo
4 Impressora 10 LED de funcionamento de ciclo
5 Manovacuômetro da câmara¹ 11 LED de alarme
6 Manovacuômetro do gerador de vapor¹ 12 Botão de abertura da porta
NOTA: As cores dos lexans podem ser alteradas, por razões meramente estéticas. Contudo, as funções dos botões permanecem
as mesmas.
¹O manovacuômetro da Jaqueta se encontra dentro do equipamento, para sua visualização na manutenção.
1.4. POLÍTICA DE GARANTIA
A CISA tem consciência da importância e da responsabilidade relativamente aos seus produtos e serviços,
considerando a garantia da saúde das pessoas que se tratam em organizações que os utilizam.
Assim sendo CISA entende que todos os esforços devem ser feitos com o objetivo de alcançar os mais elevados
padrões de qualidade de seus produtos e observar rigorosamente os padrões, as normas, diretivas e leis nacionais
e internacionais que regulam a fabricação, funcionalidades e a operação de equipamentos de esterilização e
higienização.
A CISA espera que todos os que aqui trabalham ou que lhes prestam serviços desenvolvam nas suas diversas
funções, processos e tarefas um esforço especial para que os padrões acima sejam cumpridos.
A CISA reconhece que seus clientes, fornecedores, colaboradores e representantes também tem esta expectativa
e espera que as suas ações no desempenho de suas respectivas funções, estejam de acordo com estes padrões.
A CISA, através do compromisso da Garantia de seus produtos e serviços, pretende superar todas estas
expectativas e para isto conta com o irrestrito apoio de seu corpo de funcionários, dos seus representantes e de
seus distribuidores.
Em consequência a CISA estabelece estas Diretrizes e Normas que definem e direcionam as atitudes e ações
relativamente ao cumprimento das Garantias estabelecidas no presente Manual, nos Manuais dos Equipamentos,
nos Contratos e acordos comerciais.
Como consequência e complementando esta política a CISA estabelece que:
1) O objetivo primário é a consolidação da marca CISA e imagem institucional como referência mundial de primeira
classe na qualidade da fabricação, na garantia técnica dos seus produtos e serviços e no funcionamento de seus
equipamentos;
2) Deve ser perseguido o reconhecimento de seus clientes quanto a excelência de seus produtos e serviços
complementares;
3) Todos os seus produtos, seus componentes e serviços respectivos estejam cobertos por cláusulas de garantia,
constantes nos contratos e acordos comerciais;
4) Seja estritamente observado o cumprimento da legislação e regras vigentes no Brasil e no âmbito internacional,
aplicável aos seus produtos, garantias e serviços;
5) Que seus serviços se pautem nos princípios da proatividade, rapidez, flexibilidade, inovação e criatividade;
6) Que todos os equipamentos comercializados pela CISA estejam cobertos pela garantia de balcão (ver Nota
abaixo);
Nota: Garantia de balcão ou no local significa a disponibilidade de Técnico Credenciado e de Peças Originais nas
dependências da Assistência Técnica Autorizada.
1.4.1. PERÍODO DE COBERTURA E PRAZOS DE ATENDIMENTO
Com o objetivo de agilizar o atendimento e evitar despesas e atrasos com o envio de peças de forma indevida, a
CISA solicita que seja feita a leitura atenciosa desta Política de Garantia assegurando assim, maior eficiência e
qualidade na resposta ao demandado pelos seus clientes.
A Garantia da CISA cobre todos os defeitos de fabricação por um período de 12 meses após a instalação dos
equipamentos, ou 15 meses a contar da data da emissão da Nota Fiscal respectiva, ou do transporte do mesmo - o
que vencer primeiro.
O prazo para o atendimento de defeitos cobertos pela Garantia vale, durante a vigência do período coberto pela
Garantia, a partir da data/hora em que a CISA for notificada do evento.
Vencido o período de Garantia, o cliente será atendido pela Assistência Técnica Credenciada, mediante orçamentos
prévios e/ou conforme o contrato de manutenção.
1.4.2. ABRANGÊNCIA DA COBERTURA
Devem estar cobertos pela Garantia todos os reparos ou serviços decorrentes de falhas de material, de
componentes, da fabricação (montagem, soldas, acoplamentos, etc.) e desde que o equipamento tenha sido
operado conforme especificado no Manual do fabricante e layout de instalação do produto, condição esta
devidamente validada pelo Técnico credenciado da CISA.
Para que seja alcançado o máximo desempenho dos equipamentos CISA é necessário que as partes envolvidas
sigam as instruções recebidas quanto à operação dos equipamentos e que se siga as orientações contidas nos
Manuais de Instrução e de Manutenção Preventiva dos equipamentos.
Uma vez que todo e qualquer equipamento é passivo de problema, seja de fabricação, de transporte ou do
manuseio, esta garantia não assegura o funcionamento ininterrupto do produto, mas assegura ao cliente que este
será sempre atendido em suas solicitações, desde que compatíveis com os termos contidos na Política de Garantia.
Conforme estabelecido acima em ABRANGÊNCIA DA COBERTURA, equipamentos, componentes e peças
somente podem ser substituídos pelo técnico CISA, e se necessário após a análise do defeito ou falha pelo
Departamento Técnico da CISA.
As substituições em garantia devidamente validadas e autorizadas devem ocorrer gratuitamente, incorrendo apenas
as despesas relativas ao frete.
Notas:
(i) O Departamento Técnico da CISA está instalado na cidade de Joinville/SC/Brasil;
(ii) A disponibilidade de algumas peças de reposição depende de importação e, portanto os prazos para
disponibilização resultam dos procedimentos alfandegários respectivos;
(iii) As peças e componentes substituídos em Garantia são de propriedade da CISA. Estas devem ser devolvidas
formalmente à mesma, sob pena de cobrança posterior observando-se os valores estabelecidos na Política de
Preços vigente;
(iv) Peças com defeitos não serão substituídas em garantia sem que antes a peça defeituosa seja analisada pelo
Técnico da CISA.
1.4.3. RESTRIÇÕES À GARANTIA
A garantia será válida somente para o usuário original – É INTRANSFERÍVEL. Caso o equipamento seja vendido
ou transferido quanto à propriedade, a garantia será automaticamente cancelada.
A Garantia NÃO COBRE:
1) Equipamentos operados ou armazenados em desconformidade com o especificado no Manual, e/ou que
apresentem defeitos decorrentes de/do/da:
(i) Mau uso, ou seja, do desvio das suas funções e especificações;
(ii) Imperícia, imprudência ou negligencia durante sua operação ou de intervenções não autorizadas de
manutenção;
(iii) Conservação, manutenção ou armazenamento inadequado;
2) As peças de vidro em geral e as lâmpadas;

Nota: Para a Termodesinfectora, os defeitos de fabricação no vidro da porta, excepcionalmente, estão cobertos
pela presente garantia por um período de 03 (três) meses.
3) Os equipamentos periféricos ou qualquer outro produto adquirido pelo cliente junto a terceiros e que não compõe
o produto original da CISA conforme negociado.
Nota: Para estes últimos produtos deve ser negociada a garantia com os seus respectivos fabricantes ou
fornecedores.
4) Para produtos nos quais foi constatado funcionamento ininterrupto, sem as devidas paradas para manutenção
preventiva.
1.4.4. ATIVAÇÃO DA GARANTIA
Para que a Garantia seja ativada, devem ser observados os seguintes passos:
1) Informar o problema ou defeito.
Responsável: Cliente Original
Tarefa:
A solicitação pode ser feita por telefone (0800 645 8246 – Brasil apenas ou +55 47 3801 9090 para demais
países), Fax (+55 47 3801-9099) ou por e-mail para: [email protected]
O cliente deve informar além de seus dados (nome, contatos, empresa e endereço), os dados do produto (tipo
de equipamento / produto e nº série do mesmo) e relatar de forma clara e objetiva o problema / falha.
2) Analisar o problema ou defeito.
Responsável: Técnico Credenciado.
Tarefa:
A partir do contato por parte do cliente, a Assistência Técnica CISA deve fazer a “abertura de ordem de serviço”
no sistema informatizado GAT (Gestão de Assistência Técnica).
A abertura de Ordem de Serviço no GAT propicia um número de controle que garante a verificação eficaz da
solicitação.
3) Definir a forma da intervenção.

Responsável: Técnico Credenciado.
Tarefa:
Problema solucionável à distância (por telefone, e-mail ou Skype) – orientar o cliente quanto à solução do
problema/falha;
Problema NÃO solucionável à distância – Abrir uma de Ordem de Serviço no GAT a qual propicia um número
de controle que garante a verificação eficaz da solicitação.
Neste caso, a Assistência Técnica CISA pode solicitar o envio do produto à sua planta fabril e, em casos dessa
inviabilidade, pode efetuar a visita de um técnico para este fim.
Nota: Peças, componentes ou mesmo o produto com defeito não devem ser enviados à CISA sem que antes
seja contatada a Assistência Técnica. Se esta condição (registro no sistema) não for observada, o que for
enviado será devolvido sem passar pela análise técnica.
4) Enviar as peças ou componentes para a CISA.

Responsável: Cliente ou Distribuidor Credenciado.
Tarefa:
Tendo recebido o registro, então e somente então, providenciar o envio das peças o componentes ou produto
para a CISA.
Nota: As peças, componentes ou mesmo o produto com defeito deve ser despachado observando-se as
condições que garantam a integridade física dos mesmos.
1.4.5. RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO DA MÁQUINA
Designar um operador e um responsável técnico para participar da entrega técnica do equipamento.

Preparar o local para o equipamento conforme Layout de Instalação constante do Manual;
Nota: Conforme explicitado na proposta comercial, a execução da instalação e o treinamento dos operadores e do
pessoal de manutenção deve ser feita por Técnicos da CISA.
Para facilidade e segurança na movimentação dos equipamentos, prover as facilidades tais como programação do
isolamento de áreas públicas (para içamento dos equipamentos) ou bloqueios de rua.
Operar o equipamento de acordo com o estabelecido e fazer cumprir as recomendações contidas no manual de
instruções e no de manutenção.
Copiar os manuais de instrução, guardá-los em lugar seguro e em perfeitas condições de conservação e
disponibilizar aos operadores e ao responsável técnico as cópias respectivas.
Prover para que os manuais sejam integralmente lidos por todos os que terão contato com o equipamento.
Prover para que o equipamento sofra as intervenções de manutenção preventiva e corretiva de acordo com o
estabelecido nos manuais e somente por técnicos credenciados pela CISA.
Como a autoclave utiliza vapor sob pressão em seu processo de esterilização, dependendo dos organismos
reguladores do país onde instalado e operado o equipamento, pode haver fiscalização quanto à observância das
normas de segurança. O proprietário da autoclave, para salvaguardar sua responsabilidade, deve realizar as
vistorias necessárias conforme estabelecido nas normas.
A garantia cessará automaticamente quando ou por/pela:
 Do decurso do prazo de validade do equipamento;
 Ocorrer violação dos lacres de fábrica;
 Modificação de peças ou partes do equipamento à revelia do fabricante;
 Ocorrer alteração ou remoção da plaqueta do modelo e/ou do número de série;
 Não apresentação da Nota Fiscal original de compra, ou, da “comercial invoice” no caso de equipamento
importado diretamente, ou ainda se os documentos fiscais apresentarem rasuras ou alterações;
 Ocorrer danos no equipamento provocados por/pela(o):
o Mudança brusca de temperatura ou climáticas que favoreçam a condensação de umidade ou o
comprometimento do circuito eletrônico do equipamento;
o Poeiras ou umidade excessiva que danifiquem as peças ou componentes internos do equipamento;
o Comprometimento da ventilação de resfriamento do equipamento por obstrução ou comprometimento
(excessiva proximidade de outros equipamentos ou paredes) dos orifícios ou fendas de ventilação do gabinete,
possibilitando o superaquecimento do equipamento;
o Exposição direta a calor excessivo proveniente da exposição solar e/ou de outras fontes de emissão de calor
(radiadores, trocadores de calor, aquecedores, fornos, caldeiras, etc.);
o Ambiente excessivamente quente e desprovido de condicionamento ambiental;
o Derramamento de líquidos de qualquer natureza que venham a ter contato com partes ou componentes
sensíveis aos produtos;
o Alimentação de energia elétrica inadequada (acidentes com estática e/ou flutuações excessivas), polarização
ou aterramento deficiente;
 Acidentes e danos ao equipamento devido ao transporte e embalagem inadequada promovido pelo cliente;
 Danos causados por eventos naturais como:
o Raios;
o Umidade natural excessiva;
o Maresia;
o Inundações e alagamentos;
o Desabamentos e terremotos;
o Incêndio.
 Danos por ação de pessoas não oficialmente habilitadas (sem o certificado válido emitido pela CISA) e/ou
provocados por:
o Sub ou sobre tensões de energia elétrica;
o Interrupções ou quedas abruptas da energia elétrica;
o Ocorrência de transientes elétricos;
o Acidentes diversos;
o Aterramento deficiente;
o Instalação e/ou montagem do equipamento no cliente por pessoa ou empresa não credenciada pela CISA;
o Manutenção, consertos ou desmontagem de peças e componentes por pessoa ou empresa não credenciada
pela CISA;
o Instalação inadequada dos softwares residentes do equipamento;
o Contaminação dos fluidos hidráulicos por impurezas ou utilização de fluidos não recomendados;
o Negligência ou imperícia nas ações de manutenção, conserto ou modificações que afetem o funcionamento,
estabilidade e segurança do equipamento quando executada por pessoa ou empresa não credenciada pela
CISA;
o Aplicação de peças e/ou componentes não originais da CISA;
o Alteração não autorizada do equipamento ou de suas características de projeto originais;
 Alteração, destruição ou perda da plaqueta de identificação da CISA, originalmente instalada no equipamento;
 Utilização do equipamento em condições diferentes das estabelecidas nos manuais e contratos com a CISA, tais
como:
o Pressão do ar comprimido instável;
o Má qualidade do vapor (em desacordo com as especificações do fabricante) que alimenta o equipamento;
o Falhas ou interrupções no suprimento de água;
o Fornecimento de água comum (Potável) divergente do requisitado na Portaria do Ministério da Saúde Nº 2.914,
de 12 de Dezembro de 2011;
o Água com características químicas inadequadas (por não utilização da Osmose Reversa) ou que não atendam
os parâmetros da Tabela 12:
 Solicitação incorreta ou incompleta da Requisição de Garantia (Vide 1º tópico da ativação da garantia).
Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água (Adaptado da EN 285:2015 – Tabela B.1)

Valor
Contaminante Contaminante Valor Máximo
Máximo
Resíduos por evaporação ≤ 10 mg/l Cloro (Cl-) ≤ 0,5 mg/l
Silicato (SiO2) ≤ 1 mg/l Fosfatos (P2O5) ≤ 0,5 mg/l
Ferro ≤ 0,2 mg/l Condutividade (a 25°C) ≤ 5 S/cm
Cádmio ≤ 0,005 mg/l pH 6,5 a 7,5
Límpida incolor sem
Chumbo ≤ 0,05 mg/l Aparência
sedimentos
Restante dos metais
pesados exceto Ferro, ≤ 0,1 mg/l Dureza ≤ 0,02 mmol/l
Cádmio, Chumbo
1.4.6. A GARANTIA NÃO COBRE
Eventuais perdas financeiras decorrentes de prejuízos e/ou lucros cessantes por paradas do equipamento:
 Para consertos e/ou para manutenções preventivas / corretivas;
 Por eventual mau funcionamento;
 Para substituições ou trocas de itens de consumo ou de desgaste natural tais como:
o Guarnições;
o Tinta para a Impressora (ribbon);
o Fitas de papel para impressora;
o Filtros diversos;
o Componentes eletrônicos;
o Pilhas e/ou baterias de energia;
o Peças ou componentes de vidro;
o Eletrodos;
o Produtos químicos;
 Para ensaios de qualificação e de validação de processos;
 Para aferições e calibrações de rotina (vide Manual ou Contrato Comercial do Equipamento) dos instrumentos ou
dispositivos de medição e de controle;
 Para atualizações, instalações de “patches” e/ou de “upgrades” do software do controlador (quando for o caso).
Nota: Ressalvados os eventos de falhas comprovadas de programa que prejudiquem as condições de operação e
de segurança.
Todas as despesas de viagem, estadias e alimentação do técnico quando da assistência na localidade do cliente.
As despesas de frete (de envio e de retorno), das embalagens e de seguro quando do transporte do equipamento,
peças e/ou dos componentes respectivos de e para a CISA.
Os custos com a terceirização de processos do equipamento em função de paradas para intervenções de
manutenção preventiva/corretiva.
Notas Importantes:
(i) Todos os serviços cobertos pela Garantia e/ou pelo Contrato Comercial, são prestados sem ônus para o cliente
somente quando executados nos laboratórios da CISA, em sua cidade sede, em Joinville/SC;
(ii) As despesas de frete e embalagem para o envio e retorno do equipamento, peças ou componentes à CISA não
estão inclusos nesta gratuidade.
1.4.7. DEVOLUÇÃO DE MERCADORIAS
Condizente com as normas praticadas no mercado internacional, a CISA se compromete a buscar soluções justas
que atendam às necessidades das partes e especialmente as do cliente.
A CISA para agilizar eventuais devoluções de equipamentos, componentes e peças, disponibiliza o SAC – Serviço
de Atendimento ao Cliente o qual tem por função esclarecer dúvidas e orientar quanto às funcionalidades ou
eventuais problemas com os produtos. Acesse o SAC através dos seguintes canais:
Telefones: Fax: E-mail:

0800 645 8246 (Brasil apenas) +55 47 3801-9099 [email protected]
+55 47 3801 9090
Para que o atendimento de uma devolução ocorra com rapidez, proceder conforme segue:
1) Sempre que possível utilizar as caixas e embalagens produzidas com materiais indicados pelo fabricante;
2) Verificar se a mercadoria não apresenta avarias internas (nas peças e nos componentes) ou externas (no
gabinete e conexões com eletricidade, vapor e água);
3) Evitar escrever, etiquetar ou amassar as embalagens originais do fabricante – guarde-as por pelo menos 06
meses;
4) Nas mercadorias, quando aplicável, devem constar os respectivos selos de garantia;
5) Todos os acessórios que compõe o produto original devem ser devolvidos juntamente com a mercadoria. Estes
acessórios são:
 Cabos de energia e cabos lógicos;
 Manuais;
 Calibradores;
 Guarnições;
 Tinta para Impressora;
 Fitas de papel para a impressora;
 Filtros diversos;
 Componentes eletrônicos;
 Pilhas e baterias de energia;
 As peças e componentes de vidro;
 Eletrodos, e, quando pertinente;
 Produtos químicos.
IMPORTANTE: Somente serão aceitas pelo Setor de Recebimento da CISA, as devoluções que previamente
autorizadas pelo SAC – Serviço de Atendimento do Cliente da CISA, o qual proverá as orientações quanto aos
procedimentos e informará as condições para o envio da mercadoria.
1.4.8. ENTREGA DOS EQUIPAMENTOS NO CLIENTE
O cliente deve auxiliar a CISA no que se refere à logística para a entrega do equipamento no que tange a:
programação de eventuais fechamentos de rua e/ou isolamento de áreas para elevação dos equipamentos (ambos
quando for o caso);
A CISA, através de sua rede de distribuição, concede ao primeiro proprietário o direito à entrega técnica do
equipamento, ocasião em que serão explanados e verificados os seguintes itens: montagem, operação, manutenção
e garantia.
A Entrega Técnica é de responsabilidade da CISA e tem por objetivo garantir o bom desempenho do equipamento
através do treinamento e qualificação dos operadores e do pessoal de manutenção quanto às suas características
e ao funcionamento de todos os componentes que equipam o produto.
Para tanto a CISA disponibiliza um técnico ou informa a Revenda Autorizada para contato.
Para maior segurança dos equipamentos e tranquilidade dos clientes, a CISA mantém parcerias com
transportadoras objetivando o atendimento em observância aos prazos negociados pelo cliente, desde que
exequíveis e compatíveis com a prática do mercado.
Escolhendo estes parceiros de logística, o cliente poderá fazer o acompanhamento durante todo o trajeto do produto
até seu destino final.
Caso a opção do cliente seja pela retirada direta ou faça a escolha de uma transportadora de sua preferência, a
CISA proverá para que a carga seja coletada no menor prazo possível, informando o cliente as datas e horários da
coleta conforme programados pela transportadora indicada.
Danos ou defeitos nos equipamentos ou acessórios, decorrentes do transporte devem ser notificados imediatamente
após o recebimento, inspeção e conferência da mercadoria para que seja acionado o seguro da transportadora.
A CISA em observância às normas legais sobre a segurança pessoal e do meio ambiente somente libera os produtos
enquadrados como perigosos mediante a apresentação de toda a documentação pertinente e dispondo dos
equipamentos que garantam a segurança no transporte.
Solução rápida, eficiente e transparência – esses são os objetivos. A transparência é o resultado das informações
que a CISA presta quanto ao tempo de resposta e os procedimentos a serem adotados, seja de reparo ou de
substituição por peça ou, dependendo do caso até de produto novo.
1.4.9. CONDIÇÕES ESPECIAIS DE GARANTIA
Estas condições especiais são válidas somente para Autoclaves.
Para autoclaves de tratamento de resíduos hospitalares, a câmara tem garantia de 3 anos; para autoclaves de
modelo GS, a câmara tem garantia de 5 anos e para as demais aplicações, a câmara tem garantia de 10 anos
contra falha estrutural ou outras de mesma natureza que venham a impedir o funcionamento seguro da mesma.
Esta garantia é válida desde que a operação da autoclave por parte do cliente, respeite as definições e
recomendações para sua operação e dos padrões de qualidade da água conforme a tabela abaixo (Adaptado da
Norma UNI EN 285:2015), inclusive no que se refere à qualidade das utilidades (energia elétrica, ar comprimido,
vapor, etc.) que alimentam o equipamento. A constatação da utilização de água fora dos padrões mínimos contidos
neste documento revoga a garantia do equipamento.
As exigências mínimas, quanto à qualidade da água a ser utilizada na geração de vapor para esterilização, estão
descritas abaixo:
Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água

Contaminante Valor Máximo Contaminante Valor Máximo
Sedimentos 10 mg/l Cloro (Cl) 0,5 mg/l
Silício (SiO2) 1 mg/l Fosfatos (P2O5) 0,5 mg/l
Ferro 0,2 mg/l Condutividade (a 25°C) 5 S/cm
Cádmio 0,005 mg/l pH 6,5 a 7,5
Chumbo 0,05 mg/l Aparência Límpida
Metais pesados 0,1 mg/l Dureza 0,02 mmol/l
Seguem os parâmetros, cuja análise deve ser solicitada a um laboratório confiável com a precisão estabelecida na
tabela,
A coluna “PRECISÃO” indica a precisão que deve ser observada na análise da amostra e não os limites dos
parâmetros em questão.
Tabela 13 – Parâmetros de Qualidade da Água

Parâmetro Precisão Parâmetro Precisão
Cor 1 UH pH 1
Sódio 1 mg/l Magnésio 1 mg/l
Ferro 0,1 mg/l Amônia 1 mg/l
Cloretos 1 mg/l Sulfato 1 mg/l
Nitratos 1 mg/l Estrôncio 0,1 mg/l
Condutividade 1 μs/cm Dióxido de Carbono 1 mg/l
Turbidez 1 UT Cálcio 1 mg/l
Potássio 1 mg/l Bário 0,01 mg/l
Manganês 0,1 mg/l Bicarbonatos 1 mg/l
Fluoreto 0,1 mg/l Fosfatos 1 mg/l
Sílica 0,01 mg/l Sólidos Totais 1 mg/l
Sólidos Totais Dissolvidos 1 mg/l Contagem Microbiológica 10 unidades
Nota Importante: A cada 06 (seis) meses o cliente usuário das Autoclaves CISA deve, à sua expensas, contratar
a análise da água em laboratório credenciado ou formalmente aprovado pela CISA – comprovado este
procedimento, a garantia da Câmara é automaticamente revalidada.
1.4.10.GENERALIDADES
A garantia das peças e dos componentes substituídos extingue-se com o prazo de garantia do equipamento.
É facultado à CISA revisar, modificar, aperfeiçoar, descontinuar a fabricação ou alterar o projeto das máquinas e de
seus componentes, a qualquer tempo, bem como as condições aqui descritas, sem incorrer em qualquer
responsabilidade ou obrigação para com o comprador ou terceiros.
A responsabilidade da CISA está restrita aos termos da garantia do equipamento ao qual está vinculada, que a qual
intransferível, cessando automaticamente quando a máquina for cedida ou revendida.
Atrasos eventuais na execução dos serviços previsto no documento de garantia não conferem direito ao proprietário
à indenização e nem a extensão do prazo de garantia.
Toda assistência necessária dentro do prazo de garantia deve ser realizada pelo serviço técnico da CISA,
diretamente ou através dos distribuidores autorizados. Não serão ressarcidos serviços realizados por empresas não
autorizadas ou credenciadas.
A CISA, durante o período de Garantia expresso no documento da respectiva máquina, assegura ao proprietário do
equipamento, desde que observadas as especificações operacionais estabelecidas no Manual da máquina, a
garantia contra mau funcionamento, defeitos de fabricação e/ou de materiais, quando constatados e validados por
técnicos da Assistência Técnica da CISA.
Se cláusulas especiais foram previamente negociadas, estas deverão constar do contrato comercial.
Durante a vigência da Garantia, a CISA, restringe a sua responsabilidade unicamente ao conserto ou substituição
das peças defeituosas de seu fornecimento, obrigando-se a deixar o respectivo equipamento em condições originais
de funcionamento.
As peças e componentes substituídos em Garantia são de propriedade da CISA e serão retidas. Caso o Cliente
exija a devolução das mesmas, estas serão objeto de cobrança, observada a política de preços para peças originais,
conforme adotada e vigente na CISA.
Objetivando responder às consultas dos clientes sobre o funcionamento, operação, funções, aplicação e garantias
dos equipamentos comercializados, a CISA mantém e disponibiliza uma equipe de Técnicos constantemente
treinada para a prestação de Serviços de Assistência e Suporte Técnico-científico.
Obs: Será fornecido para clientes, revendedores e técnicos um resumo desta política em forma de encarte.
CISA – UNIDADE BRASIL

CISABRASILE LTDA.
Rua Dona Francisca 8300, Bloco I2 – Perini Business Park / Distrito Industrial, Joinville/SC – Brasil / CEP: 89239-
270
ATENDIMENTO DO SAC
Telefone: 0800-645-8246 (Brasil apenas) ou +55 47 3801-9090
E-mail: [email protected].
De segunda à sexta feira das 08:30 às 17:00 hs.
1.5. DESCRIÇÃO GERAL DO EQUIPAMENTO
1.5.1. IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DO EQUIPAMENTO
Ex. AUTOCLAVE CISA 6412 /S /VLN /1P /EV /TS /SV

a) b) c) d) e) f) g)
a) Série e Modelo Autoclave
b) Modulação
S Slim (Autoclaves série 3000, 420 ou 640);
M Medium (Autoclaves série 640)
L Large (Autoclaves série 420 ou 640)
c) Tecnologia
V Vapor;
VLN Vapor e Líquido Resfriamento Natural;
VLI Vapor e Líquido Resfriamento Indireto;
VLD Vapor e Líquido Resfriamento Direto;
F Formaldeído;
VF Vapor e Formaldeído;
VFLN Vapor e Formaldeído &Líquido Resfriamento Natural;
VP Vapor e RSS;
VPLN Vapor e RSS & Líquido Resfriamento Natural;
VPLI Vapor e RSS & Líquido Resfriamento Indireto.
d) Número de portas
1P Uma Porta;
2P Duas Portas.
e) Aquecimento
E Alimentação através de gerador de vapor autônomo incorporado;
V Alimentação através de rede externa de vapor;
EV Alimentação através de rede externa de vapor ou de gerador de vapor autônomo incorporado;
SV Alimentação com trocador de calor através de rede externa;
ESV Alimentação através de gerador de vapor autônomo e com trocador de calor através de rede
externa.
f) Interface
TS Controlador Eletrônico Programável e IHM Touch Screen.
g) Movimento das Portas

SO Deslizamento Horizontal;
SV Deslizamento Vertical.
1.5.2. CONCEITOS DO PRODUTO
1.5.2.1. Série e Modelo
A série é definida pelo conjunto de modelos que possuem as mesmas largura e altura interna da câmara. Por
exemplo:
 Na Série 420, todos os modelos apresentam câmara com largura x altura interna de 452 x 452 mm;
 Na Série 1000, todos os modelos apresentam câmara com largura x altura interna de 660 x 1120 mm.
O modelo é definido pelo comprimento da câmara, complementando as dimensões da câmara que definem a série.
Por exemplo:
 Na Série 420, o modelo 4270 apresenta comprimento de câmara de 720 mm;
 Na Série 1000, o modelo 1113 apresenta comprimento de câmara de 1300 mm.
1.5.2.2. Modulação
As Autoclave Séries Globo 640 podem ser construídas em um módulo (módulo câmara) ou com o acréscimo de um
módulo lateral (módulo comando). Dependendo da largura deste módulo de comando, a série é denominada:
Slim (S) Autoclaves de menor largura. Exclusivo para Tecnologias V e VLN;
Medium (M) Módulo de Comando par Autoclaves 640, com 272 mm de largura;
Large (L) Autoclaves com largura suficiente para atender a todas as tecnologias.
1.5.2.3. Tecnologia
 V: Vapor. Ciclo de esterilização a vapor saturado sob pressão, para uso em cargas secas resistentes à
temperatura;
 VLN: Vapor & Líquido Resfriamento Natural. Além da tecnologia V acima, inclui os ciclos para esterilização com
vapor de líquidos não fechados hermeticamente, com resfriamento natural;
 VLI: Vapor & Líquido Resfriamento Indireto. Além da tecnologia V acima, inclui os ciclos para esterilização com
vapor de líquidos, com resfriamento indireto da carga, através da injeção de água fria na câmara externa (jaqueta)
e injeção de ar filtrado frio na câmara de esterilização;
 VLD: Vapor & Líquido Resfriamento Direto. Além das tecnologias VLI acima, inclui o resfriamento direto da carga,
através da aspersão de água fria sobre a mesma;
 F: Formaldeído. Ciclo de esterilização pelo processo de vapor a baixa temperatura e formaldeído VBTF/LTSF;
 VF: Vapor & Formaldeído. Equipamento que possui ciclos para as tecnologias V e F descritas acima;
 VFLN: Vapor & Formaldeído & Líquido Resfriamento Natural. Equipamento que possui ciclos para as tecnologias
V, F e VLN descritas acima;
 VP: Vapor & RSS. Além da tecnologia V acima, o ciclo de esterilização a vapor permite o reaproveitamento do
condensado gerado no interior da câmara, devido à condensação do vapor em contato com as superfícies frias
da carga. Este condensado é novamente evaporado, através de troca térmica com vapor (trocador de calor) e
novamente injetado na câmara de esterilização. A vantagem desta tecnologia é não dispensar no ambiente o
condensado, que pode estar contaminado pelo contato com a carga, antes que a mesma apresente a condição
de estéril (final da fase de esterilização);
 VPLN: Vapor & RSS & Líquido Resfriamento Natural. Além da tecnologia VP acima, equipamentos com esta
tecnologia agregam ainda a tecnologia VLN descrita acima;
 VPLI: Vapor & RSS & Líquido Resfriamento Indireto. Equipamento que agrega as tecnologias VP e VLI, descritas
acima.
1.5.2.4. Número de portas
 Uma Porta: a carga e descarga do material a ser esterilizado é feito pela mesma porta, no lado carga.
 Duas Portas: a carga é feita por uma porta, e a descarga é feita por uma segunda porta, localizada no lado oposto
da primeira. Convenciona-se chamar lado carga e lado descarga.
1.5.2.5. Aquecimento
Este requisito diz respeito à forma como o vapor a ser utilizado na esterilização é gerado.
 E: Alimentação através de gerador de vapor autônomo incorporado. Vapor produzido em gerador de vapor
autônomo incorporado à autoclave;
 V: Alimentação através de rede externa de vapor;
 EV: Alimentação através de rede externa de vapor ou de gerador de vapor autônomo incorporado. A autoclave
possui os dois métodos de aquecimento “E” e “V” juntos, ou seja, tanto pode gerar o próprio vapor, quanto pode
ser alimentada por vapor de rede externa;
 SV: Alimentação com trocador de calor através de rede externa. A autoclave recebe vapor de uma rede externa,
porém este vapor externo é utilizado para evaporar água tratada, e gerar vapor para esterilização dentro da
autoclave;
 ESV: Alimentação através de gerador de vapor autônomo e com trocador de calor através de rede externa. A
autoclave apresenta duas possibilidades de alimentação de vapor, a reunião das opções “E” e “SV”.
1.5.2.6. Interface
O Operador comanda o equipamento através de uma IHM (Interface Homem Máquina), em uma tela de Touch
Screen.
1.5.2.7. Movimento das Portas
Para a porta da câmara abrir e permitir o acesso ao interior da câmara de esterilização, a mesma deve fazer um
movimento na horizontal ou na vertical. Como esta característica não pode ser simultaneamente aplicada em um
mesmo equipamento, é feita a diferenciação na identificação através das letras “SO” (abertura através do
deslizamento horizontal da porta) e SV (abertura através do deslizamento vertical da porta).
1.5.3. CONFIGURAÇÕES TECNICAMENTE VIÁVEIS
Em cada célula da tabela, são indicados somente aquelas configurações que são viáveis tecnicamente, para cada
série.
Tabela 14 – Configurações de Autoclaves
Série Modelo Classe Tecnologia Portas Aquecimento Interface Deslizamento da Porta
V VPLN
3270 F VPLI E
1P SV SO
3000 3290 S VF VLN V TS
2P ESV SV
3212 VFLN VLI EV
VP VLD
V VPLN
F VPLI E
3670 1P SV SO
3600 VF VLN V TS
3690 2P ESV SV
VFLN VLI EV
VP VLD
V VPLN
4270
F VPLI E
4210 S 1P SV SO
420 VF VLN V TS
4212 L 2P ESV SV
VFLN VLI EV
4215
VP VLD
6464
6410
V E
6412 VLN
640 VP 1P SV SO
6415 S VLI V TS
Slim VPLN 2P ESV SV
6420 VLD EV
VPLI
6422
6425
6464
6410
V E
640 6412 VLN
VP 1P SV SO
6415 M VLI V TS
Medium VPLN 2P ESV SV
6420 VLD EV
VPLI
6422
6425
6464
6410 V VPLN
6412 F VPLI E
640 1P SV SO
6415 L VF VLN V TS
Large 2P ESV SV
6420 VFLN VLI EV
6422 VP VLD
6425
1170
1110 V
VLN E
1113 VP 1P SV
1000 VLI V TS SO
1115 VPLN 2P ESV
VLD EV
1120 VPLI
1125
1470
1410 V
VLN E
1413 VP 1P SV
1400 VLI V TS SO
1415 VPLN 2P ESV
VLD EV
1420 VPLI
1425
V
1315 VLN E
VP 1P SV
1350 1320 VLI V TS SO
VPLN 2P ESV
1325 VLD EV
VPLI
V
2015 VLN E
VP 1P SV
2000 2020 VLI V TS SO
VPLN 2P ESV
2025 VLD EV
VPLI
1.6. ESCOLHA DE CICLOS, M ATERIAL E EMBALAGEM
A autoclave está programada para uma série de ciclos testados e adequados para os diferentes tipos de materiais
a serem esterilizados, conforme listagem do programa. É possível escolher o tipo de embalagem para o material.
Deste modo, o ciclo ajustar-se-á às necessidades comparando o material a ser tratado ao tipo de embalagem, para
evitar inconvenientes tais como: condensação residual nos contêineres, umidade ou papéis cirúrgicos danificados,
bem como abertura de embalagens ou tubos.
Tabela 15 – Ciclos de Esterilização

Ciclo Material Temperatura Tipo de embalagem
Materiais de silicone ou borracha Papel Grau cirúrgico,
Ciclo Borrachas 121°C
em geral. SMS, Campo Algodão
Tecidos, campo cirúrgico, materiais Papel Grau cirúrgico,

Ciclo Tecido 134°C
resistentes à temperatura. SMS, Campo Algodão
Papel Grau cirúrgico,

Ciclo Instrumentos Instrumentos cirúrgicos. 134°C
SMS, Campo Algodão
Ciclo Vidraria Líquidos com resfriamento forçado 121°C Recipientes abertos
Bolsa de
Ciclo RSS Resíduo Hospitalar 121°C
Polipropileno
Materiais de silicone ou borracha Papel Grau cirúrgico,
Ciclo Sólidos 1 121°C
em geral. SMS, Campo Algodão
Tecidos, campo cirúrgico, materiais Papel Grau cirúrgico,
Ciclo Sólidos 2 134°C
resistentes à temperatura. SMS, Campo Algodão
Ciclo Bowie & De acordo com o
Pacote Bowie & Dick 134°C
Dick fabricante do B&D
Ciclo Teste de
Câmara vazia Câmara vazia
Vácuo
Ciclo aberto
Tecidos, materiais porosos, Papel Grau cirúrgico,

Ciclo Príon vidraria vazia, materiais resistentes 135°C SMS, Campo
à temperatura. Algodão, Container
Ciclo Líquidos
Líquido com resfriamento natural 121°C Recipientes abertos
Aberto
Ciclo Líquidos
Líquidos com resfriamento indireto 121°C Recipientes fechados
Fechado
Ciclo Filtros Filtros 121°C Vazio
Ciclo Resíduos Recipientes especiais

Resíduos sólidos de laboratório 134°C
Sólidos ou de aço inoxidável
Ciclo Container Instrumentos 134°C Container
Ciclo Formaldeído Grau Cirúrgico, SMS,

Termo sensível 60°C
(VBTF/LTSF) papel crepado, Tyvek
1.6.1. ESTERILIZAÇÃO COM VAPOR E VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF)
1.6.1.1. Monitoramento dos Processos de Esterilização
Monitorar o processo requer etapas, são elas:

 Qualificação operacional no momento da instalação;
 Controle rotineiro do equipamento (revalidações e calibrações);
 Checagem da função do equipamento após consertos, reformas e grandes mudanças no tipo de carga e/ou
embalagens.
Todos os procedimentos executados, bem como as condições dos ciclos, disposição das cargas, tipos de artigos e
embalagens, devem fazer parte do relatório.
O operador da autoclave deve verificar periodicamente a eficácia do processo de Esterilização através de testes
utilizando indicadores químicos e biológicos. Os indicadores devem ser colocados em locais diferentes da câmara,
para os testes realizados. Deve também, ser verificado constantemente os valores informativos sobre os processos
de esterilização disponibilizados pela IHM e impressos pela impressora.
O controle rotineiro das cargas e dos esterilizadores é de vital importância para a qualidade do processamento.
1.6.1.2. Validação dos Processos de Esterilização
Validar é constatar com experiências práticas e registradas se um processo de esterilização cumpre seu real
objetivo. Deve-se realizar a validação em diferentes situações:
 Na instalação da autoclave;
 Nas modificações significativas do tipo de carga e/ou embalagem;
 Após a movimentação da autoclave de sua posição original.
Na instalação da autoclave, a validação deverá ser feita antes da entrada em operação do equipamento. Nesta fase
a avaliação será feita pela verificação das condições do equipamento, aferição de temperatura, pressão, ou seja, as
condições mecânicas do equipamento.
Em seguida os testes com indicadores químicos e biológicos, realizados pelo responsável da Central de
Esterilização, nas diferentes situações, para que sejam estabelecidos os critérios rotineiros da esterilização.
A programação dos ciclos abertos na autoclave deverá ocorrer na validação.
1.6.1.2.1. Qualificação da Autoclave
Antes de ser introduzido em uso rotineiro, deve ser avaliado o correto funcionamento do equipamento.
1.6.1.2.2. Qualificação da Instalação
Deve ser avaliada a correta instalação de todas as partes, calibração de todos os instrumentos de medição e
conformidade com especificações da autoclave a serem demonstradas e certificadas.
A qualificação deve ser refeita, ao menos parcialmente, quando alterações técnicas ocorrerem durante a
manutenção ou modificação do equipamento.
1.6.1.2.3. Qualificação de Operação
Para um dado tipo de carga, a condição de confiabilidade do equipamento deve ser demonstrada em ao menos três
ciclos consecutivos. Para autoclaves, devem ser feitos estudos de distribuição do calor em posições adequadas
considerando a câmara e a carga.
O número e posição dos termopares são determinados pelo tipo e configuração da carga, bem como pelo tipo de
instrumento e de ciclo empregados. Indicadores biológicos distribuídos na carga devem ser usados para verificar
condições esterilizantes em todas as posições.
1.6.1.3. Validação das Cargas (Compatibilidade das Cargas com o Processo Esterilizante)
Para cada produto a ser esterilizado, deve haver cuidadosas considerações quanto à adequação do método de
esterilização proposto.
Nos processos a alta temperatura, é necessário confirmar que todas as partes do material de acondicionamento
sejam igualmente resistentes ao processo de autoclavação e que a estabilidade do produto não seja prejudicada.
Além de se proceder a adequação do processo, durante o desenvolvimento do ciclo devem ser incluídos estudos
de inativação dos bioindicadores no próprio produto, elucidando possíveis interferências.
1.6.1.4. Controle da Eficácia de Esterilização
O controle da segurança do processo de esterilização depende do tipo do equipamento, a natureza do artigo

processado, do seu acondicionamento e do carregamento do material no equipamento. Parâmetros físicos e testes
químicos e biológicos podem monitorar o processo. O registro ou impresso do ciclo é a evidencia do cumprimento
dos parâmetros físicos do ciclo.
Os testes químicos podem indicar uma potencial falha no processo de esterilização, por meio da mudança não
adequada na sua coloração. A grande variedade, comercialmente disponível, oferece subsídios diferenciados. A
vantagem do uso dos testes químicos é a leitura imediata após o processamento do material.
Os indicadores biológicos são reconhecidos como os que melhor retratam o processo de esterilização, pois são
os únicos que consideram todos os parâmetros e, portanto, garantem a sua segurança. São utilizados um grande
número de esporos bacterianos. Para autoclaves, Bacillus Stearothermophilus e para óxido de etileno, Bacillus
Subtilis Var Niger. Atualmente, o avanço tecnológico permite uma resposta biológica da segurança do processo
dentro de 1-3 horas.
Os integradores são definidos como um monitor de esterilização que permite uma leitura definida e instantânea por
acessarem todas as variáveis imprescindíveis para a segurança da esterilização. Recomenda-se a colocação do
teste no centro geométrico dos pacotes densos e observar o resultado antes da liberação da carga do material
esterilizado. Convém esclarecer que os integradores não substituem os testes biológicos por não lidar com as
múltiplas variáveis da morte microbiana, porém, por integrarem todos os requisitos aos processos de esterilização,
são importantes recursos adicionais no controle da sua segurança.
1.6.1.5. Indicadores Químicos
São tiras de papel impregnadas com tinta termocrômica que mudam de cor quando expostas à temperatura ou
agente esterilizante, pelo tempo recomendado pelo fabricante. Devem ser utilizados dentro dos pacotes, em locais
de difícil acesso à penetração do vapor ou dificuldade de remoção do ar em autoclaves.
Não devem ser utilizados como critério único de eficácia de esterilização, devendo ser associado ao teste biológico
periódico.
Os indicadores externos são fitas autoadesivas utilizadas unicamente para diferenciar os pacotes processados dos
não-processados.
O teste químico de Bowie-Dick é especialmente útil para observar a remoção do ar nas autoclaves de alto-vácuo e
assim garantir a penetração uniforme do vapor nos materiais. Este teste deve ser realizado diariamente no primeiro
ciclo da autoclave e consiste na utilização de um indicador químico comercialmente disponível pelo tempo e
temperatura indicados pelo fabricante. Deve-se evitar que o indicador entre em contato com as paredes internas da
câmara. A mudança de coloração uniforme da tinta química da folha teste do interior do pacote assegura um
completo e eficiente contato do vapor nos materiais.
Existem diferentes tipos de indicadores químicos, de acordo com o processo de esterilização:

Classe 1: Indicadores de processo, por exemplo, fitas zebradas.
 Demonstram que o material passou pelo processo de esterilização;
 Devem ser usados em todos os pacotes de materiais a serem esterilizados;
 Para uso em materiais tipo pacotes ou caixas.
Classe 2: Indicadores para uso em testes específicos, por exemplo, Bowie & Dick.
 Projetados para testar a eficácia do sistema de vácuo nas autoclaves de pré-vácuo. Faz a detecção de bolhas de
ar e avalia a capacidade das autoclaves pré-vácuo em remover o ar quando o vapor é admitido, formando o vácuo.
Não deve haver formação de bolhas de ar que possam comprometer o processo de esterilização;
 Deve ser realizado diariamente, antes do processamento da primeira carga.
Classe 5: Indicadores integrados:

 Projetados para reagir com todos os parâmetros críticos do processo de esterilização, dentro de um intervalo
específico de ciclos de esterilização.
Classe 6: Simuladores:
 Projetados para reagir com todos os parâmetros críticos do processo de esterilização. A leitura do indicador é
capaz de apontar possíveis falhas em parâmetro específico.
1.6.1.6. Indicadores Biológicos
São os indicadores utilizados para o controle da esterilização. É recomendada a frequência diária para realização
deste teste, logo após o ciclo Bowie & Dick.
As etapas dos testes devem seguir essencialmente as orientações do fabricante.
O teste biológico consiste:
 Na colocação de indicadores dentro de um pacote selecionado, em local de difícil acesso à penetração do vapor;
 Deve ser reservado um indicador piloto com o intuito de testar o incubador;
 O material é esterilizado e logo após o resfriamento são retirados os indicadores de dentro do material;
 O indicador incubado é retirado juntamente com o indicador controle;
 O tempo necessário para crescimento da cepa varia de 3 a 48 horas, de acordo com o teste biológico utilizado;
 Deve-se observar a colocação correta dos indicadores no cesto.
O bacilo utilizado na preparação de indicadores biológicos para os ciclos de vapor saturado e de formaldeído é o
Bacillus Stearothermophilus.
Ainda é possível a realização de Testes de Esterilidade de Controle Biológico, que são realizados em laboratório,
diretamente no material processado, para que seja verificada a eficácia da esterilização. Exige pessoal
extremamente habilitado para que o resultado final seja confiável. É muito útil quando da ocorrência de surtos de
infecção hospitalar por um agente específico, especialmente se a investigação epidemiológica sugerir uma fonte
comum.
1.6.1.7. Escolha de Ciclos
A autoclave está programada para uma série de ciclos testados e considerados adequados para os diferentes tipos
de materiais a serem esterilizados, conforme listagem do programa.
Além disso, para melhorar a qualidade da esterilização a autoclave permite escolher o tipo de embalagem para o
material. Deste modo o ciclo ajustar-se-á às necessidades comparando o material a ser tratado ao tipo de
embalagem, para evitar inconvenientes tais como: condensação residual nos contêineres, umidade ou papéis
cirúrgicos danificados, bem como dano em bolsas ou tubos.
1.6.1.8. Limpeza dos Materiais para Esterilização
Limpeza é o procedimento de remoção de sujidade e de toda matéria orgânica dos artigos médicos, reduzindo a
população microbiana, antes de serem submetidos à esterilização. A limpeza deve preceder os procedimentos de
desinfecção ou de esterilização, pois reduz a carga microbiana através remoção da sujidade e da matéria orgânica
presentes nos materiais. Estudos têm demonstrado que a limpeza manual ou mecânica, com água e detergente ou
produtos enzimáticos, reduz aproximadamente 105 do bioburden.
O avanço tecnológico tem lançado no mercado equipamentos complexos dotados de estreitos lúmens que tornam
a limpeza um verdadeiro desafio. Assim, é lícito afirmar que a limpeza rigorosa é condição básica para qualquer
processo de desinfecção ou esterilização. “É possível limpar sem esterilizar, mas não é possível garantir a
esterilização sem limpar”.
Todos os artigos que serão desinfetados ou esterilizados devem ser limpos corretamente de acordo com as
recomendações universais quanto ao rigor de limpeza dos mesmos. A limpeza deve ser realizada com detergentes
de acordo com os padronizados pelos serviços de saúde. O material deve ser enxaguado rigorosamente após o
processo de limpeza. Recomenda-se a utilização de água desmineralizada ou osmotizada para um enxágue correto.
Deve-se remover toda a sujeira, substâncias oleosas e materiais orgânicos, que possam interferir no processo de
esterilização.
A limpeza dos materiais pode ser efetuada de maneira manual ou automatizada, através de equipamentos
específicos (lavadoras). O uso de detergentes e produtos químicos deve respeitar as restrições dos materiais que
estejam sendo lavados. Os materiais devem estar completamente secos antes de ser embalados para esterilização.
A desinfecção térmica é recomendada para todos os artigos médicos antes da esterilização para reduzir a carga
microbiana dos mesmos. A limpeza é a etapa mais importante no processo de esterilização.
Materiais que tenham sofrido desgaste em sua superfície, ou que apresentem ranhuras, podem facilitar a
incrustação de microrganismos, dificultando a esterilização. Requerem, portanto, atenção especial na limpeza.
A embalagem dos artigos médicos para esterilização tem o propósito de preservar a esterilidade do material tratado
até o momento do uso; deve permitir que o agente esterilizante penetre e percorra por todo o instrumento até a sua
superfície; deve reduzir o risco de contaminação do conteúdo no momento da abertura; deve evitar a retenção de
água condensada, no processos com vapor úmido; e deve ser prático e de fácil manuseio.
1.6.1.9. Embalagem para Esterilização
O acondicionamento dos artigos deve ser feito com embalagens permeáveis ao vapor, além de resistentes a
condições úmidas e secas, flexíveis e que não permitam a penetração do microrganismo após o processo de
autoclavação. Não devem conter na sua composição produtos tóxicos, corantes ou liberar resíduos.
Devem favorecer o fechamento ou selagem e apresentarem facilidade na abertura sem ocasionar risco de
contaminação do seu conteúdo.
O empacotamento dos artigos para esterilização pode se dar por meio da utilização de embalagens diversas cujos
requisitos recomendados pela Associação Americana de Enfermeiros de Centro Cirúrgico (Association of Operating
Room Nurses – AORN) são:
 Ser apropriada para as instalações e método de esterilização;
 Proporcionar selagem adequada e resistente;
 Proporcionar barreira adequada;
 Ser compatível e resistir às condições físicas de esterilização;
 Permitir adequada remoção de ar;
 Permitir penetração e remoção do agente esterilizante;
 Proteger o conteúdo do pacote de danos físicos;
 Resistir a punções e rasgos;
 Ausência de furos;
 Não conter ingrediente tóxico;
 Não gerar partículas;
 Apresentar custo x benefício positivo;
 Ser usada de acordo com as instruções descritas pelo fabricante.
As dimensões das embalagens para os artigos médicos dependem do tamanho do material a ser esterilizado.
O procedimento de preparação prevê a escolha de um pacote adequado, considerando que o conteúdo não deve
ocupar mais de ¾ de seu volume. A embalagem de artigos médicos utilizando Grau Cirúrgico como embalagem
deve ser criteriosa. O artigo a ser embalado deve ocupar no máximo ¾ do seu volume interno facilitando assim a
circulação do agente esterilizante e evitando a abertura indesejada dos pacotes.
Invólucros para esterilização:
 Tecido de algodão cru, duplo, com trama têxtil adequada;
 Embalagem de papel grau cirúrgico;
 Filme poliamida entre 50 e 100 micras de espessuras.
 Contêineres metálicos com filtro microbiológico.
Contêineres permitem que um conjunto de instrumentos não precise ser dividido. Porém, deve-se observar que este
container não possua uma massa muito grande, superior a 7 kg, sob risco de influenciar na distribuição térmica
dentro da câmara e na condensação excessiva do vapor d’água. Nesta situação, o recomendável é dividir a carga
em diversos contêineres. O container é um sistema de embalagem que tem excelente condução térmica e facilita a
secagem dos artigos médicos. Quando é respeitada a quantidade de materiais em um container e se utilizado o
tamanho correto do container para cada tipo de material, a esterilização e secagem são seguras.
A utilização da embalagem em Grau Cirúrgico para a esterilização em vapor é recomendada para embalar materiais
de pequeno porte, cateteres, pequenas caixas e bandejas bem como campos de algodão de pequeno porte.
Deve-se observar a seta indicativa para a abertura da embalagem de acordo com o fabricante da mesma para
facilitar a abertura no momento do uso.
O uso de Duplo Grau Cirúrgico é recomendado para proteger materiais que não tenham formas regulares. Quando
são utilizados Grau Cirúrgico duplo, o interno deve ser mais estreito para caber dentro da embalagem externa. Não
é recomendado fazer dobras do Grau Cirúrgico para evitar o bloqueio da passagem do agente esterilizante e para
evitar micro fissuras nas dobras. Onde há micro fissuras, há grande possibilidade do rompimento da barreira sendo
assim, o material impróprio para uso.
1.6.1.10. Montagem da Carga
A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa circular livremente e passar
por todo o pacote. Quando a embalagem é grau Cirúrgico, deve ser colocado na posição horizontal e colocar papel
com papel e filme plástico com filme plástico para facilitar a passagem do agente esterilizante e melhorar a secagem.
Nunca monte a carga com o lado plástico em contato com o lado papel, pois isso pode gerar uma absorção de água
condensada.
Quando a carga é montada usando caixas ou outros pacotes, recomenda-se um espaçamento de um centímetro
entre os pacotes.
Evite colocar em uma mesma carga de esterilização produtos feitos de materiais muito diferentes entre si, como por
exemplo, tecidos com borracha, ou metais com borracha.
A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as paredes internas.
Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície esteja diretamente exposta
ao agente esterilizante, à temperatura e ao tempo previstos.
Sempre que possível utilize cestos aramados para a colocação das embalagens e os pacotes. Estes devem ser
posicionados de forma que estejam paralelos ao fluxo de vapor e não estejam pressionados entre si.
Os cestos devem ter massa máxima de carga de 7,0 kg, o conjunto de embalagens deve ter massa igual ou inferior
a 2,5 kg, totalizando 9,5kg máximos de material em cada cesto.
Empiricamente o peso total da carga é o volume da câmara em litros dividido por dez (1/10) e o volume da carga
deve apresentar no máximo 80%.
Os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes de maiores dimensões.
Os instrumentos cirúrgicos devem ser abertos, desmontados e com as superfícies livres para esterilização.
Os materiais de borracha são impermeáveis ao vapor, por isso devem ser estendidos e nunca devem ser dobrados.
Todos os artigos a serem esterilizados tem sua característica. Para cada tipo de artigo deve ser escolhido o ciclo
adequado e deve ser validado.
É fundamental conhecer a característica dos artigos a serem esterilizados para definir e configurar o ciclo
correto quanto a temperaturas e tempos adequados para não danificar os artigos a serem esterilizados.
1.6.1.11. Descarga da Autoclave
No final do ciclo regularmente executado, poderá ser aberta a porta da câmara, e se esta for modelo duas portas, a
abertura será no lado de descarga, para a retirada do material.
Devem ser usadas luvas de proteção para a retirada da carga ainda quente de dentro da câmara de
esterilização.
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
Verifique que as embalagens e os pacotes estejam secos por inteiro, e observando se houve a esperada alteração
na cor dos indicadores de processo.
O gás de formaldeído é expelido pelo dreno da autoclave pela bomba de vácuo. Esta bomba utiliza água para gerar
o vácuo e mistura a água ao gás que será drenado. O gás formaldeído é quase inteiramente dissolvido em água e
diluído a uma concentração de 0,01% quando é descartado ao sistema de esgoto. O formaldeído é então,
rapidamente decomposto por substâncias orgânicas e microrganismos, não tendo efeito cumulativo.
1.6.1.12. Prazo de Validade do Material Esterilizado
É consenso na literatura que o prazo de validade deve ser estabelecido por cada serviço, de acordo com as
características do invólucro selecionado, do método de selagem das embalagens, do número e condição de
manipulação dos pacotes antes do uso e das condições de estocagem. O prazo de validade deve ser definido com
a ajuda de análises laboratoriais.
Consideramos condições ideais de estocagem: setor fechado, janelas vedadas, ambiente limpo, com controle de
temperatura e umidade por termohigrômetro e armários de fácil visualização para controle dos lotes.
Nota: Observar sempre a integridade da embalagem.
Nas instituições em que o material esterilizado não puder permanecer estocado na Central de Esterilização, o
mesmo deve ficar o menor tempo possível nos setores, visto que estes podem não oferecer condições adequadas
de armazenagem.
1.6.1.13. Referências Bibliográficas
ANVISA. Curso Básico de Controle de Infecção Hospitalar: Métodos de Proteção Anti-Infecciosa, Caderno C.
Diversos. Brasília, 2000.
MINISTÉRIO DA SAÚDE. Processamento de Artigos e Superfícies em Estabelecimentos de Saúde:

Coordenação de Controle de Infecção Hospitalar. 2. ed. Brasília, 1994.
MINISTÉRIO DA SAÚDE. Orientações Gerais para Central de Esterilização. Brasília, 2001.
POSSARI, João Francisco. Esterilização por Vapor de Baixa Temperatura e Formaldeído. 1a Edição. São Paulo:
Editora Iátria, 2003
1.7. CICLOS DE ESTERILIZAÇÃO
As ilustrações seguintes mostram os diagramas de Pressão/Temperatura X Tempo dos ciclos selecionados.
Com o objetivo de alinhar os parâmetros dos ciclos para Tecnologia V, segue abaixo os dados recebidos com a
experiência de campo da AT e testes realizados no Collaudo, os ciclos conforme abaixo:
Tabela 16 - Parâmetros de Ciclos
CICLOS INSTRUMENTAL
FASES
TECIDOS BORRACHAS INSTRUMENTAL PESADO
B&D PRÍON
ACONDICIONAMENTO
P2.0 128 119 128 128 128 128
P2.1 0 0 0 0 0 0
P2.2 150 150 150 150 150 150
P2.3 0 0 0 0 0 0
P2.4 0 1 1 3 0 3
P2.5 0 0 0 0 0 0
P2.6 1300 1300 1300 1300 1300 1300
P2.7 0 0 0 0 0 0
P2.8 0 0 0 0 0 0
P2.9 4 4 4 4 4 4
P2.10 0 0 0 0 0 0
P2.11 35 35 35 45 20 45
P2.12 Desligado Desligado Desligado Desligado Desligado Desligado
AQUECIMENTO
P3.0 Rampa % Rampa % Rampa % Rampa % Rampa % Rampa %
P3.1 97 97 97 97 97 97
P3.2 0 0 0 0 0 0
P3.3 0 0 0 0 0 0
P3.4 1 1 1 1 1 1
P3.5 1 1 1 1 1 1
P3.6 20 20 20 20 20 20
P3.7 15 15 15 15 15 15
ESTERILIZAÇÃO
P4.0 137 124 137 137 137 137
P4.1 134 121 134 134 134 134
P4.2 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
P4.3 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7
P4.4 5 25 5 5 5 18
P4.5 Tempo Tempo Tempo Tempo Tempo Tempo
P4.6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
P4.7 1 1 1 1 1 1
SECAGEM
P8.0 137 124 137 137 137 137
P8.1 0 4 4 6 0 6
P8.2 0 200 200 200 0 200
P8.3 0 600 600 600 0 600
P8.4 0 0 0 0 0 0
P8.5 0 0 0 0 0 0
P8.6 0 25 25 35 0 35
P8.7 200 200 200 200 200 200
P8.8 Desabilitado Desabilitado Desabilitado Desabilitado Desabilitado Desabilitado
P8.9 15 20 20 25 5 25
P8.10 30 40 40 50 30 50
AERAÇÃO
P9.0 900 900 900 900 900 900
P9.1 1100 1100 1100 1100 1100 1100
P9.2 30 30 30 30 30 30
OBSERVAÇÃO: O tempo de esterilização proposto para 25min no ciclo BORRACHAS pode ser diminuído para
20min se necessário, isto porque 20min é suficiente para esterilização, porem alguns indicadores precisam de 25min
de exposição.
Tabela 17 - Função dos Parâmetros no Ciclo

ACONDICIONAMENTO
PARÂMETRO FUNÇÃO NO CICLO
P2.0 Temperatura da Jaqueta
P2.1 Tempo de Pré-Aquecimento da Carga
P2.2 Valor de Vácuo
P2.3 Rampa de Vácuo
P2.4 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo
P2.5 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo
P2.6 Valor de Vapor
P2.7 Rampa de Vapor
P2.8 Tempo Adicional do Pulso de Vapor
P2.9 Quantidade de Pulsos de Acondicionamento
P2.10 Tempo adicional de Vácuo no último Pulso
P2.11 Tempo Máximo de Pulso
P2.12 Valor de Vácuo Conforme Temperatura do Produto
AQUECIMENTO
P3.0 Controle de Aquecimento
P3.1 Valor da Rampa %
P3.2 Rampa de Temperatura
P3.3 Rampa de Pressão
P3.4 Tempo dos Pulsos Injeção Vapor na Câmara (PV8) - Aberta
P3.5 Tempo dos Pulsos Injeção Vapor na Câmara (PV8) - Fechada
P3.6 Tempo Máximo de Fase
P3.7 Tempo Adicional para Início da Fase de Esterilização
ESTERILIZAÇÃO
P4.1 Temperatura de Esterilização
P4.2 Temperatura Adicional Controle de Esterilização, INFERIOR
P4.3 Temperatura Adicional Controle de Esterilização, SUPERIOR
P4.4 Tempo Pulsos Injeção Vapor na Câmara, ABERTA
P4.5 Tempo Pulsos Injeção Vapor na Câmara, FECHADA
P4.6 Controle de Exposição
P4.7 Modo de Controle de Exposição
SECAGEM
P8.1 Quantidade de Pulsos de Ar
P8.3 Valor de Ar
P8.4 Tempo adicional de Pulso de Vácuo
P8.5 Tempo adicional de Pulso de Ar
P8.6 Tempo Máximo de Pulso
P8.8 Parar no Valor Configurado
P8.9 Tempo de Secagem
P8.10 Tempo Máximo de fase
AERAÇÃO
P9.0 Pressão Mínima para Abertura da porta
P9.1 Pressão Máxima para Abertura da porta
P9.2 Tempo de Estabilização da Pressão
1.7.1. CICLO BORRACHAS
Figura 5 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Borrachas
Temperatura
Pressão
CONFIGURAÇÃO DO AJUSTE PADRÃO DO CICLO
Tabela 18 – Configuração para o Ciclo Borrachas

Ativa Tempo Temperatura Pressão Vácuo Valor
Fase Pulsos
(ON/OFF) (minutos) (°C) (mbar/DP) (mbar) F0
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 121,0 180,0 25,0 4
Aquecimento ON 121,0
Esterilização ON 20,0 121,0
Resfriamento OFF
Descarga Câmara OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 20,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.2. CICLO TECIDOS
Figura 6 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Tecidos
Temperatura
Pressão
Tabela 19 – Configuração para o Ciclo Tecidos

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.3. CICLO INSTRUMENTOS
Figura 7 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Instrumentos
Temperatura
Pressão
Tabela 20 – Configuração para o Ciclo Instrumentos

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.4. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (SAK)
Nesse ciclo, os líquidos em recipientes abertos são resfriados passivamente por evaporação lenta. A pressão da
câmara é liberada lentamente até atingir o vácuo pré-definido. A câmara ainda é ventilada por um tempo pré-definido
através do filtro estéril, ao mesmo tempo em que expulsando umidade de dentro da câmara.
Figura 8 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (SAK)
Temperatura
Pressão
Tabela 21 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (SAK)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Aquecimento ON 20,0 123,0
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON
Aeração ON
1.7.5. CICLO LÍQUIDOS FECHADOS (IDK)
Nesse ciclo, os líquidos em recipientes hermeticamente fechados, bem como abertos ou ventilados são refrigerados
através de uma pressão de suporte e, em seguida, retirando o vapor e ar através de uma válvula de condensação.
Se a pressão de suporte definida diminuir, o ar comprimido é acrescentado. Ao mesmo tempo, a jaqueta é
monitorada com água levemente fria para acelerar o resfriamento. O produto é resfriado enquanto sua temperatura
diminui até atingir valor seguro de temperatura. Em seguida, a câmara é ventilada para a pressão ambiente e a
jaqueta esvaziada.
Figura 9 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Líquidos Fechados (IDK)
Temperatura
Pressão
Tabela 22 – Configuração para o Ciclo Líquidos Fechados (IDK)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 121,0 100,0 1
Resfriamento ON 60,0 80,0 0,0
Lavagem OFF
Secagem OFF
Aeração ON
1.7.6. CICLO VIDRARIA
Figura 10 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Vidraria
Temperatura
Pressão
Tabela 23 – Configuração para o Ciclo Vidraria

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.7. CICLO FILTROS
Figura 11 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Filtros
Temperatura
Pressão
Tabela 24 – Configuração para o Ciclo Filtros

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 121,0 2
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 5,0 121,0 25,0
Aeração ON
1.7.8. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (SÓLIDOS)
Figura 12 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Sólidos)
Tabela 25 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Sólidos)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 30,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.9. CICLO RESÍDUOS SÓLIDOS
Figura 13 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Resíduos Sólidos
Temperatura
Pressão
Tabela 26 – Configuração para o Ciclo Resíduos Sólidos

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 134,0
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 5,0 134,0 90,0
Aeração ON
1.7.10. CICLO CONTAINER
Figura 14 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Container
Temperatura
Pressão
Tabela 27 – Configuração para o Ciclo Container

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Acondicionamento ON 128,0 4
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON
1.7.11. CICLO DESCONTAMINAÇÃO (LÍQUIDOS)
Figura 15 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Descontaminação (Líquidos)
Tabela 28 – Configuração para o Ciclo Descontaminação (Líquidos)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor ON
Resfriamento ON 95,0 20,0
Lavagem OFF
Secagem OFF
Aeração ON 900,0
1.7.12. CICLO SÓLIDOS 1
Figura 16 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 1
Tabela 29 – Configuração para o Ciclo Sólidos 1

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 121,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.13. CICLO SÓLIDOS 2
Figura 17 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Ciclo Sólidos 2
Temperatura
Pressão
Tabela 30 – Configuração para o Ciclo Sólidos 2

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 15,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.14. TESTE BOWIE & DICK
Figura 18 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste Bowie & Dick
Temperatura
Pressão
Tabela 31 – Configuração para o Teste Bowie & Dick

Fase Pulsos
Teste de Vácuo OFF
Fluxo de Vapor OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem ON 5,0 134,0 25,0
Aeração ON 900,0
1.7.15. TESTE DE VÁCUO
Figura 19 – Comportamento de Pressão e Temperatura no Teste de Vácuo
Pressão
Tabela 32 – Configuração para o Teste de Vácuo

Fase Pulsos
Teste de Vácuo ON 10,0 134,0
Fluxo de Vapor OFF
Aquecimento OFF
Esterilização OFF
Resfriamento OFF
Lavagem OFF
Secagem OFF
Aeração ON 900,0
1.7.16. CICLO FORMALDEÍDO (VBTF/LTSF)
Figura 20 – Comportamento de Pressão no Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF)
Pressão
Tabela 33 – Configuração para o Ciclo Formaldeído (VBTF/LTSF)

Fase Pulsos
Teste de Vácuo ON 10,0 10,0
Fluxo de Vapor OFF
Aquecimento ON 60,0
Resfriamento OFF
Lavagem ON 60,0 23,0 19,0 300
Secagem ON 60,0 75,0 25,0 12
Aeração ON 30,0 10,0
1.7.17. CICLOS ABERTOS
Com o ciclo aberto é possível mudar os parâmetros e as fases que perfazem um ciclo de esterilização. As fases
como listadas abaixo, tem como parâmetros modificáveis aqueles listados nos Tópicos de 1.7.17.1 a 1.7.17.10.
 Teste de Vácuo;
 Vapor Fluente;
 Acondicionamento;
 Aquecimento;
 Esterilização;
 Resfriamento;
 Descarga da Câmara;
 Lavagem;
 Secagem;
 Aeração.
1.7.17.1. Teste de Vácuo
 Ativação da fase;
 Temperatura da Jaqueta;
 Valor de Vácuo;
 Tempo Adicional de Vácuo;
 Tempo de Estabilização de Vácuo;
 Tempo de Teste de Vácuo;
 Perda Máxima de Vácuo;
 Tempo Máximo para Valor de Pressão.
1.7.17.2. Vapor Fluente
 Temperatura da Câmara de Esterilização;
 Tempo de Fase.
1.7.17.3. Acondicionamento
Nota: A temperatura da jaqueta deve ser adequada, podendo atingir o ajuste da pressão. Se a pressão correspondente à
temperatura selecionada for mais baixa que a pressão de ajuste, o alarme de tempo máximo será ativado.
Exemplo: Selecionando um ajuste de pressão de 200 kPa, será necessário selecionar uma temperatura da jaqueta de, no
mínimo, 123ºC (Ver Tabela 34).
 Tempo de Pré-Aquecimento da Carga;

 Rampa de Vácuo;
 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo;
 Valor de Vapor;
 Rampa de Vapor;
Nota: O ajuste de pressão é comparado com a pressão na câmara para se iniciada antes da fase de vácuo ou da fase de
pressão.
Exemplo: Se a pressão da câmara estiver a 100 kPa e o primeiro ajuste for de 20 kPa a fase de vácuo será iniciada. Se o
resultado do ajuste for mais alto a fase de pressão será iniciada.
 Tempo Adicional de Pulso de Vapor;
 Quantidade de Pulsos de Acondicionamento;
 Tempo Adicional de Vácuo no Último Pulso;
 Tempo Máximo de Pulso;
 Valor de Vácuo conforme Temperatura do Produto.
1.7.17.4. Aquecimento
 Ativação da fase (LIGA / DESLIGA, “ON / OFF”);

Nota: A ativação da Fase de Aquecimento implica, automaticamente, na ativação da Fase de Esterilização. A desativação da
Fase de Aquecimento implica, automaticamente, na desativação da Fase de Esterilização.
 Controle de Aquecimento;
 Tempo de Sublimação;
 Rampa Percentual;
 Rampa de Aquecimento;
Nota: Selecionando um aumento de temperatura, por exemplo, de 1ºC por minuto, para chegar a um ajuste de 134 ºC iniciando
a uma temperatura de 100ºC será necessário: 134-100 = 34ºC, ou 34 minutos.
 Rampa de Pressão;
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Vapor na Câmara – PV8 aberta;
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Vapor na Câmara – PV8 fechada;
 Tempo Máximo de Fase;
 Tempo Adicional para Início da Fase de Esterilização.
1.7.17.5. Esterilização

Nota: A ativação da Fase de Esterilização implica, automaticamente, na ativação da Fase de Aquecimento. A desativação da
Fase de Esterilização implica, automaticamente, na desativação da Fase de Aquecimento.
 Temperatura de Esterilização;
 Temperatura Inferior Adicional para Controle de Esterilização;
 Temperatura Superior Adicional para Controle de Esterilização;
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Vapor na Câmara – PV8 aberta;
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Vapor na Câmara – PV8 fechada;
 Controle de Exposição;
 Modo de Controle de Exposição.
1.7.17.6. Resfriamento

 Tempo Mínimo de Resfriamento;
 Temperatura do Produto;
 Tipo de Resfriamento;
 Controle de Pressão;
 Valor de Sobrepressão de Ar Comprimido;
 Tempo de Injeção de Ar na Jaqueta.
1.7.17.7. Descarga da Câmara

 Rampa de Diminuição de Pressão.
Nota: Se o set for 0000, a descarga compensada será desabilitada.
1.7.17.8. Lavagem
 Pulsos de Vapor – Quantidade;
 Valor de Vapor;
Nota: O Valor de Vácuo deve ser inferior ao Valor de Vapor.
 Pulsos de Ar – Quantidade;
 Valor de Ar;
Nota: O Valor de Vácuo deve ser inferior ao Valor de Ar.
 Repetições da Fase de Lavagem;

 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo – Etapa Vapor;
 Tempo Adicional de Pulso de Vapor – Etapa Vapor;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo – Etapa Ar;
 Tempo Adicional de Pulso de Ar – Etapa Ar;
 Tempo Máximo de Pulso.
1.7.17.9. Secagem
 Quantidade de Pulsos de Ar;
 Valor de Ar;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo;
 Tempo Adicional de Pulso de Ar;
 Tempo Máximo de Pulso;
 Parar no Valor Configurado;
 Tempo de Secagem;
 Tempo Máximo de Fase.
1.7.17.10. Aeração
 Pressão Mínima para Abertura da Porta;

 Pressão Máxima para Abertura da Porta;
 Tempo Adicional para Estabilização da Pressão.
Nota: Não é possível desabilitar a Fase de Aeração.
1.8. TABELA PARA REFERÊNCIA DA TEMPERATURA / PRESSÃO DO VAPOR
Tabela 34 – Valores de Temperatura X Pressão no Vapor

Temperatura Pressão Temperatura Pressão
(°C) (kPa) (°C) (kPa)
100.0 93.9 121.0 204.8
101.0 98.2 122.0 211.3
102.0 102.7 123.0 218.0
103.0 107.2 124.0 224.9
104.0 111.8 125.0 231.8
105.0 116.4 126.0 239.0
106.0 121.2 127.0 246.3
107.0 126.0 128.0 253.8
108.0 131.0 129.0 261.4
109.0 136.0 130.0 269.2
110.0 141.1 131.0 277.2
111.0 146.4 132.0 285.4
112.0 151.7 133.0 293.9
113.0 157.1 134.0 302.5
114.0 162.7 135.0 311.3
115.0 168.3 136.0 320.4
116.0 174.1 137.0 329.7
117.0 180.0 138.0 339.2
118.0 186.0 139.0 349.0
119.0 192.1 140.0 359.1
120.0 198.4
1.9. SISTEMAS DE SEGURANÇA
A autoclave está equipada com os seguintes dispositivos que a torna extremamente confiável:
 Dispositivo mecânico contra a abertura da porta na presença de pressão na câmara com micro sinalização. Pistão
ligado hidraulicamente à câmara, que na presença de pressão trava o movimento da porta;
 Dispositivos para a proteção de máxima pressão. Mola da válvula de segurança certificada diretamente instalados
no corpo do gerador de vapor, na câmara interna e na câmara externa (somente para equipamentos com sistema
de aquecimento tipo “V”);
 Dispositivo contra saída de vapor da câmara, se a porta estiver aberta ou não for corretamente fechada. Sensor
de limite da posição correta da(s) porta(s) de carga e descarga;
 Dispositivo que previne a abertura simultânea das portas (para o modelo com duas portas). Sensor de limite da
posição correta da(s) porta(s) de carga e descarga (software);
 Dispositivo que mantêm fechadas e pressurizadas as portas em caso de desligamento ou falta de energia. No-
Break no sistema de controle em conjunto com relé de falta de fase, para o fechamento, através de software, das
portas e vedação com a guarnição assim que a porta alcançar o fechamento;
 Dispositivo de segurança de pressão máxima para abertura da porta, controlada por válvula de alívio;
 Dispositivo de segurança na guarnição das portas. Verificação da pressão nas guarnições através de avaliações
da pressão pelo pressostato;
 Dispositivo de segurança das resistências de máxima temperatura (Somente para equipamento com aquecimento
por gerador de vapor do tipo elétrico E, EV ou ESV) Termostato inserido no corpo do gerador em contato com as
resistências;
 Motores com disjuntores termomagnéticos. Proteção contra sobrecarga e sobrecorrente;
 Fusível e proteção no sistema elétrico. Baixa voltagem alimentada com a saída SELV (Voltagem Extremamente
Baixa de Segurança – Safety Extreme Low Voltage);
 Botão de comando de emergência para todas as funções da unidade (restauração em espera com o uso de chave
e reinício da funcionalidade do ciclo com novo comando de início);
 Proteção diferencial no circuito elétrico de produção de vapor (resistências). (Somente para equipamento com
aquecimento por gerador de vapor do tipo elétrico E, EV, ESV).
No caso de a autoclave ser utilizada de maneira não especificada ou contraditória às especificações deste Manual
de Uso e Manutenção, os equipamentos de segurança poderão não funcionar adequadamente.
1.9.1. GARANTIAS DE PROTEÇÃO CONTRA ACIDENTES
 Liberação de mecanismos de Micro interruptores no painel elétrico;

 Botões duplos (uso das duas mãos) para manobras de fechamento da porta;
 Regulador de pressão para o dispositivo de comando e controle de abertura e fechamento da(s) porta(s), que
evita exceder 150N de força aplicada;
 Botão de emergência, localizado no painel de controle, para parada imediata do trabalho da autoclave;
 Dispositivo de segurança contra possíveis obstruções na porta. Reabertura da porta depois de transcorrido o
tempo máximo para fechamento da porta (Software).
As tubulações de vapor atingem temperaturas elevadas, por isto estão revestidas com materiais
isolantes. Estas tubulações são bloqueadas por válvulas pneumáticas que também atingem
temperaturas elevadas, porém, tendo em vista sua forma e funcionamento, elas não são revestidas.
1.10. SISTEMAS E FUNCIONALIDADE DO PONTO DE AJUSTE
Nas tabelas seguintes é apresentada a configuração dos componentes referentes à segurança (Tabela 35) e
funcionalidade (Tabela 36).
Tabela 35 – Ajuste de Componentes para Segurança

Componente Ponto de Ajuste
Válvula de Segurança da câmara externa (SS3) da guarnição (SS1).
3,5 Bar
Ver o Esquema Hidráulico anexo.
Válvula de Segurança do Ar Comprimido (SSP) e Regulador de Pressão (FRAC). 1,9 Bar (3000/420)
Ver o Esquema Pneumático anexo. 5,5 Bar (640)
Pressostato da Guarnição (SP10).
0,5 Bar
Pressostato da câmera (SP5).
0,05 Bar
Termostato da Resistência (TC3).
Ver o Esquema Hidráulico anexo (somente para equipamentos com sistema de 150°C
aquecimento E, EV ou ESV).
Tabela 36 – Ajuste de Componentes para Funcionalidade

Componente Ponto de Ajuste
Termostato de Descarga (TC20)
Somente para equipamentos com o opcional de resfriamento da descarga 60°C
Pressostato do Gerador de Vapor (SP4)
Ver o Esquema Hidráulico anexo (somente para equipamentos com sistema de 3,0 Bar
aquecimento E, EV, ESV).
Regulador de Pressão (FRM)
6,0 Bar
Ver o Esquema Pneumático anexo.
1.11. ALARMES
Os alarmes que podem interferir no trabalho do ciclo serão mostrados e impressos. A tela indicará a fase e o tipo
de alarme ativado e será possível apagá-lo somente via código. Para alguns tipos de alarmes será necessária uma
intervenção por parte do pessoal técnico, antes de ser apagado. Ver Tabela 37.
Tabela 37 – Lista de Alarmes Monitorados

Nível Nível Nível Nível Intervenção
Tipo De Alarme
1 2 3 4 Técnica
Ciclo Anulado 
Disjuntor Térmico  
Falta de Água 
Mínima Temperatura 
Máxima Temperatura 
Temperatura de Emergência 
Máximo Tempo de Fase 
Avaria no Transdutor de Pressão 1 da Câmara  
Avaria no Transdutor de Temperatura 1 da Câmara  
Avaria no Transdutor de Temperatura da Jaqueta  
Porta Aberta  
Pressão Máxima na Câmara 
Erro de Comunicação entre CLPs  
Temperatura Máxima de Descarga  
Falha no Teste de Vácuo  
Vapor não Saturado  
Pressão Mínima na Guarnição  
Botão de Emergência 
Avaria no Transdutor de Temperatura do Produto  
Avaria no Transdutor de Temperatura do Filtro  
Falha de Energia Elétrica 
Calibração de Temperatura 
Calibração de Pressão 
Avaria no Transdutor de Pressão 2 da Câmara  
Avaria no Transdutor de Temperatura 2 da Câmara  
Avaria no Transdutor de Condutividade da Água  
 Função ativada
1.11.1. DESCRIÇÃO DOS ALARMES
Conforme Tabela 37, para cada tipo de alarme existe um nível:

 Nível 1: É um alarme somente visual, e não modifica a sequência do ciclo;
 Nível 2: É um alarme que finaliza o ciclo diretamente (Para fase de Aeração e Final de Ciclo);
 Nível 3: É um alarme que finaliza o ciclo depois de ter executado um procedimento de restauração atmosférica
na câmara com cinco minutos de vácuo e um minuto de aeração;
 Nível 4: É um alarme que não libera a abertura da porta até que o componente que apresenta falha seja
substituído com intervenção técnica.
CICLO ANULADO
Este alarme ocorre quando o ciclo é cancelado usando o procedimento descrito na Tela.
DISJUNTOR TÉRMICO
Este alarme ocorre quando há um problema de sobrecarga em algum motor. Quando existirem problemas com os
motores da bomba de vácuo, bomba de água ou com o fornecimento de energia elétrica.
FALTA DE ÁGUA
Para equipamentos com gerador de vapor. Este alarme ocorre quando o tempo máximo de carga da água, em fim
de ciclo, no gerador foi alcançado, ou durante o ciclo quando o número de pulsos máximo da água for atingido.
MÍNIMA TEMPERATURA
Este alarme ocorre na fase de esterilização, exceto para o ciclo formaldeído (VBTF/LTSF). Quando a temperatura
da câmara fica abaixo do limite selecionado (temperatura de esterilização - 0°C) por 30 segundos.
MÁXIMA TEMPERATURA
Este alarme ocorre na fase de esterilização, exceto para o ciclo formaldeído (VBTF/LTSF). Quando a temperatura
da câmara fica acima do limite selecionado (temperatura de esterilização +3°C) por 30 segundos.
TEMPERATURA DE EMERGÊNCIA
Este alarme ocorre quando a temperatura da câmara exceder 145°C por 5 segundos.
MÁXIMO TEMPO DE FASE

Este alarme ocorre quando o tempo da fase exceder ao tempo de ajuste selecionado para aquela fase.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE PRESSÃO 1 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor de pressão da Câmara de Esterilização por
5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA 1 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor PT100 da Câmara de Esterilização por 5
segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DA JAQUETA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor PT100 da Jaqueta por 5 segundos.
PORTA ABERTA
Este alarme ocorre quando, durante um ciclo, o interruptor limitador da porta não sinaliza o correto fechamento por
5 segundos.
PRESSÃO MÁXIMA NA CÂMARA

Este alarme ocorre quando o limite de pressão máxima dentro da câmara, de 3,5 bar (4500 mBar absolutos), for
excedido por 5 segundos.
ERRO DE COMUNICAÇÃO ENTRE CLPs
(Somente para autoclaves com Certificação CE MDD)
Este alarme ocorre quando os dois CLPs não estão comunicando.
TEMPERATURA MÁXIMA DE DESCARGA

(Somente para autoclave com o opcional de resfriamento da descarga)
Este alarme ocorre quando a temperatura de drenagem permanece acima de 60°C por mais de 5 minutos.
FALHA NO TESTE DE VÁCUO

Este alarme ocorre quando o teste de vácuo apresenta valores de perda de vácuo acima dos parâmetros fixados.
O valor de perda deve ser inferior a 1,3 mbar/min.
VAPOR NÃO SATURADO

Este alarme ocorre quando o grau de saturação ou superaquecimento, expresso em porcentagem, calculado entre
a pressão e temperatura, exceder a +/-10% e permanecendo por 30 segundos além destes valores de limite.
PRESSÃO MÍNIMA NA GUARNIÇÃO

Este alarme ocorre quando existir uma baixa de pressão na linha de vedação de junta (guarnição) da porta por 15
segundos.
BOTÃO DE EMERGÊNCIA
Este alarme é mostrado depois da restauração do botão de emergência.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO PRODUTO

(Somente para autoclave com tecnologias VLN, F, VF, VFLN, VLI, VLD, VPLN e VPLI).
Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal da termoresistência PT100 do produto por 5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO FILTRO

(Somente para autoclave com Filtro de Ar Comprimido ou Filtro de Vapor).
Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal da termoresistência PT100 do Filtro de Ar Comprimido ou
no Filtro de Vácuo por 5 segundos.
FALHA DE ENERGIA ELÉTRICA

Este alarme ocorre quando falta a alimentação de energia elétrica no CLP.
CALIBRAÇÃO DE TEMPERATURA
Este alarme ocorre quando os dois transdutores de temperatura instalados na Câmara de Esterilização registram
valores diferentes.
CALIBRAÇÃO DE PRESSÃO
Este alarme ocorre quando os dois transdutores de pressão instalados na Câmara de Esterilização registram valores
diferentes.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE PRESSÃO 2 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor de pressão por 5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE TEMPERATURA 2 DA CÂMARA

Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor de temperatura por 5 segundos.
AVARIA NO TRANSDUTOR DE CONDUTIVIDADE DA ÁGUA

(Somente para Autoclaves com opcional Condutividade da Água)
Este alarme ocorre quando existir uma anomalia no sinal do transdutor de Condutividade da Água da Autoclave por
5 segundos.
2. GERENCIAMENTO DA AUTOCLAVE
2.1. OPERAÇÕES PRELIMINARES
Para execução na fase inicial ou após parada da máquina.
Os usuários que trabalham com autoclave devem ser especializados para este tipo de atividade.
A manutenção e reparo da autoclave devem ser executados pelo pessoal técnico especializado.
Devem ser executados Teste de Vácuo e Teste de Penetração de Vapor diariamente, de preferência precedendo
ao uso habitual do esterilizador. Se a opção de executar o Teste de Vácuo automaticamente (Tópico 3.9) não estiver
habilitada ou configurada, o operador deve iniciá-la manualmente.
Verificar as seguintes utilidades:

 Pressão do Manômetro de ar comprimido deve estar entre 6,0 a 8,0 bar;
 Pressão de água da rede potável deve estar entre 1,5 a 3,0 bar;
 Pressão de água tratada deve estar entre 0,5 a 3,0 bar (Somente para equipamentos com aquecimento através
de gerador de vapor interno E, EV, ESV, SV);
 Pressão de vapor entre 3 a 3,5 bar (Para autoclaves com aquecimento de vapor externo “V”).
Executar em todo início de ciclo:

 Checar que a guarnição está bem posicionada antes de fechar a porta;
 Checar que existe papel na impressora. Uma faixa vermelha no papel indica que o rolo está terminando;
 Checar a impressão correta, na fita de impressão, do ciclo executado na autoclave.
Ferramentas pontiagudas não devem ser usadas para inserir ou remover a guarnição da câmara.
Não puxe o papel enquanto a unidade estiver trabalhando.
2.2. LIGANDO A AUTOCLAVE
Para ligar a autoclave é necessário:

 Checar que o botão de emergência não esteja ativado;
 Ligar a autoclave ativando o botão LIGA / DESLIGA (ON / OFF);
Ao ligar a autoclave, após a inicialização da IHM, será disposta a Tela Inicial (Figura 21).
Figura 21 – Tela Inicial
 AUTOCLAVE MOD: Indica o modelo da autoclave;

 TOTAL DE CICLOS: Indica o número total de ciclos executados.
A partir da Tela Inicial (Figura 21), tem-se acesso à Tela de Menu Principal (Figura 22), que será carregada
automaticamente após alguns segundos, se não, pressionar qualquer ponto da tela para continuar.
2.3. MENU PRINCIPAL
Figura 22 – Tela de Menu Principal
A operação na Tela de Menu Principal é feita pelas opções apresentadas:

 INICIAR CICLO: Refere-se ao gerenciamento dos ciclos;
 TEMPERATURAS: Refere-se às condições atuais de trabalho da autoclave (Tópico2.10);
 MANUTENÇÃO: Refere-se às manutenções programadas da autoclave (Tópico 4.2);
 FUNÇÕES TÉCNICAS: Refere-se ao gerenciamento dos parâmetros técnicos através do Menu de Seleção
(Tópico 3.1);
 : Abertura da Porta do Lado de Carga da Autoclave;
 : Fechamento da Porta do Lado de Carga da Autoclave. É necessária a utilização simultânea desta opção
na Tela com uma das mãos e com a outra mão atuar o botão no lexan, referente ao fechamento da porta, (no 8a,
Figura 1), se houver este botão opcional na autoclave;
 : Desligar Alarme. Utilizado para silenciar o alarme sonoro que soa ao fim de cada ciclo ou ocorrendo
algum tipo de alarme;
 : Imprime a Fita de Impressão referente ao último Ciclo de Esterilização realizado na Autoclave;
 : Stand-by. Coloca a Autoclave no Modo Stand-by;
 : Retira a Autoclave do Modo Stand-by;
 : Log-in do Operador. Inserção da Senha do Operador da Autoclave que o permite acessar funções
protegidas. Botão mostrado apenas quando não há qualquer operador ativo na Autoclave;
 : Log-out do Operador. Desativa o operador da Autoclave. Botão mostrado apenas quando há algum
operador ativo na Autoclave.
2.4. PROCEDIMENTOS PARA INICIAR O CICLO
A partir da Tela de Menu Principal (Figura 22), pressionando a opção INICIAR CICLO no Menu Principal (Tópico
2.3). Será disposta a Tela de Seleção de Ciclos (Figura 23).
Figura 23 – Tela de Seleção de Ciclos
A Tela de Seleção de Ciclos pode sofrer variações quanto aos botões que contém devido à tecnologia empregada
na Autoclave.
2.4.1. CICLO ABERTO
Pressionando o Botão de Ciclo Aberto, mostrado acima, pode-se acessar as configurações de algum dos ciclos
abertos. Tais ciclos devem ser configurados e validados. É possível escolher um dos 20 ciclos disponíveis.
Ao selecionar o Ciclo Aberto desejado, será mostrada a Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto (Figura 24).
Figura 24 – Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto
Pressione o botão “OK” para ir para a Tela de Seleção de Ciclo Aberto (Figura 25). Na Tela de Seleção de Ciclo
Aberto é possível escolher, através da caixa de seleção, um dos 20 ciclos programáveis disponíveis. Por padrão, os
ciclos abertos são pré-programados como Ciclo Tecido.
Figura 25 – Tela de Seleção de Ciclo Aberto
2.5. INSERÇÃO DO CÓDIGO DO LOTE
Para a inserção do código do lote é disposta a Tela de Inserção do Código do Lote (Figura 26).
Figura 26 – Tela de Inserção do Código do Lote
Ao selecionar o campo , será disponibilizado na tela o Teclado Alfanumérico

Completo (Figura 27), por onde será inserido o referido código.
Figura 27 – Teclado Alfanumérico Completo
2.6. INSERÇÃO DO CÓDIGO DE OPERAÇÃO
Quando for necessária inserção da senha do operador da autoclave, será aberta a Tela de Inserção de Código do
Operador onde é disponibilizado o Teclado Alfanumérico Completo (Figura 27) para inserir nome e senha do
Operador da Autoclave.
Figura 28 – Tela de Inserção de Código do Operador
A operação na Tela de Inserção de Código do Operador é feita pelas opções apresentadas:

 Utilizador: Nome do Operador da Autoclave
 Senha: Código de autenticação do Operador da Autoclave. Os dígitos inseridos no campo não são mostrados,
para guardar que este não seja visto por outrem. Será mostrado “ * ” no campo;
 OK: Confirma os valores inseridos e prossegue com a identificação do Operador;
 Cancelar: Cancela os valores inseridos.
2.7. CONFIRMAÇÃO DO INÍCIO DO CICLO
Antes de iniciar o ciclo é necessário confirmar os dados inseridos. Será disposta a Tela de Confirmação de Início de
Ciclo (Figura 29) com a escolha do ciclo anteriormente escolhido.
Figura 29 – Tela de Confirmação de Início de Ciclo
A operação na Tela de Confirmação de Início de Ciclo é feita pelas opções apresentadas:

 Cancelar: Cancela o início do ciclo e retorna à Tela de Seleção de Ciclo (Figura 23);
 PARTIR: Confirma o início de ciclo e procede para a Tela de Condição para Início do Ciclo (Tópico 2.9).
No caso da necessidade de manutenção em algum componente da autoclave, será disposta a respectiva mensagem
informando ao operador de que um dos componentes da autoclave atingiu o número de horas de trabalho fixado.
Esta mensagem não interfere na execução do ciclo. Para a visualização do componente que necessita de
manutenção, é possível acessar a Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva (Figura 141),
conforme Tópico 4.2.
Figura 30 – Alerta de Necessidade de Manutenção Preventiva
2.8. DRENAGEM AUTOMÁTICA DO GERADOR DE VAPOR

(Apenas para equipamentos com sistema de aquecimento tipo E, EV, SV ou ESV)
Para autoclaves que possuem gerador de vapor, foi prevista a drenagem automática a cada 15 ciclos (Se a função
estiver habilitada). Quando o décimo quinto ciclo for iniciado será mostrada a Tela Informativa de Descarga do
Gerador (Figura 31).
Figura 31 – Tela Informativa de Descarga do Gerador
A operação na Tela Informativa de Descarga do Gerador é feita pelas opções apresentadas:

 OK: Aciona a drenagem do gerador ao final do ciclo previsto;
 ADIAR PARA O PRÓXIMO CICLO: Posterga a drenagem do gerador para o final do próximo ciclo, se houver
necessidade de usar novamente a unidade imediatamente depois do ciclo.
O procedimento de drenagem dura aproximadamente 7 minutos. Depois da troca da água do gerador de vapor, será
iniciado o aquecimento por um período de aproximadamente 20 minutos.
O procedimento de drenagem do gerador é executado para melhorar o desempenho da autoclave prevenindo a
solidificação de cálcio e, se por necessidade de uso do equipamento, esta drenagem pode ser adiada pelo operador
da autoclave.
2.9. VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES PARA O PROCEDIMENTO DO INÍCIO DO CICLO.
Antes de iniciar algum ciclo selecionado a autoclave verifica os parâmetros listados a seguir e os mostra, e sua
condição atual, na Tela de Condição para Início de Ciclo (Figura 32).
A operação na Tela de Condição para Iniciar Ciclo é feita pelas opções e sinalizações apresentadas:
 PORTA (S): Condição do fechamento das portas. Sensor no cilindro da porta indica o real fechamento da mesma.
É possível realizar o fechamento da porta nesta mesma tela utilizando o botão “FECHA PORTA” e o botão do
lexan simultaneamente;
 JAQUETA: Ao ligar, a autoclave o tempo é de aproximadamente 20 minutos para atingir o ajuste que depende
do ciclo memorizado/selecionado anteriormente;
 GERADOR DE VAPOR (Somente para equipamentos com gerador de vapor interno): A autoclave verifica a
existência de alarmes acionados devido à falta de água ou o gerador de vapor ainda está produzindo vapor para
atingir o set determinado;
 IMPRESSORA PRONTA: Verificação da fila de impressão;
 ALARME: Verificação da existência de qualquer alarme que impossibilite o início do ciclo;
 CARTUCHO CARREGADO: Cartucho de Formaldeído inserido na Autoclave. Para ciclos que não utilizem
Formaldeído, esta condição será desconsiderada;
 Cancelar: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22);
 Alarmes: Procede à Tela de Alarmes (Figura 38);
 : Abertura da Porta do Lado de Carga da Autoclave;
 : Fechamento da Porta do Lado de Carga da Autoclave. É necessária a utilização simultânea desta opção
na Tela com uma das mãos e com a outra mão atuar o botão no lexan, referente ao fechamento da porta, (no 8a,
Figura 1), se houver este botão opcional na autoclave.
Figura 32 – Tela de Condição para Início de Ciclo
2.10. FASE EM ANDAMENTO
Ao iniciar a execução de algum ciclo, será mostrada a Tela de Fase (Figura 33), contendo os principais parâmetros
e funções da autoclave.
Figura 33 – Tela de Fase
Os seguintes parâmetros são visualizados em tempo real:

 Pressão e temperatura da câmara;
 Temperatura do produto;
 “F0” total do ciclo;
 O tempo restante até o final do ciclo. Este valor é calculado sobre a média aritmética dos últimos dez ciclos, do
mesmo tipo, realizados regularmente.
A operação na Tela de Fase é feita pelas opções apresentadas:
 : Acessa a Tela de Avanço de Fase Manual (Figura 34), efetuando a função de Avanço Manual de Fase
(Tópico 2.11);
 : Acessa a Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento (Figura 35), efetuando a função de Cancelamento
do Ciclo (Tópico 2.12);
 : Acessa a Tela do Menu de Visualização (Figura 36), para acesso às funções do Menu de Visualização
(Tópico 2.13).
2.11. AVANÇO M ANUAL DE FASE
Esta função deve ser usada somente com o propósito de manutenção.
O funcionamento manual permite avançar as fases do ciclo, manualmente, forçando o procedimento automático.
Ao pressionar o botão , na Tela de Fase (Figura 33), durante o ciclo é possível acessar a função de avanço
manual. Será solicitado o código do operador, para a verificação do nível de acesso do operador para esta função.
Após a verificação do nível do operador será disposta a Tela de avanço de Fase Manual (Figura 34).
Com o funcionamento manual é possível forçar a sequência automática para executar as funções de manutenção.
Figura 34 – Tela de Avanço de Fase Manual
A operação na Tela de Avanço de Fase Manual é feita pelas opções apresentadas:

 AVANÇA: Executa o avanço da fase. Aguarde até que a opção esteja pulsando, na cor preta, para pressioná-lo.
Até que o botão seja pressionado o ciclo continuará automaticamente. Uma vez pressionado, o ciclo automático
não executará e será necessário finalizá-lo manualmente;
 SAIR: Retorna à Tela de Fase (Figura 33).
2.12. CANCELAMENTO DO CICLO
Ao pressionar o botão , na Tela de Fase (Figura 33), é possível cancelar o ciclo em andamento. Antes de
abortar o ciclo é necessário confirmação da ação através da Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento (Figura
35), para assim, evitar cancelamentos acidentais.
Figura 35 – Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento
A operação na Tela de Cancelamento do Ciclo em Andamento é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Inicia o procedimento de cancelamento do ciclo em andamento. Será mostrada mensagem de Ciclo Anulado;
 NÃO: Retorna à Tela de Fase (Figura 33) e continuará o funcionamento do ciclo em andamento.
2.13. MENU DE VISUALIZAÇÃO
Ao pressionar o botão , na Tela de Fase (Figura 33), é possível acessar a Tela do Menu de Visualização (Figura
36). Na Tela do Menu de Visualização é possível acessar as funções descritas nos Tópicos de 2.14 a 2.19 através
dos botões dispostos.
Figura 36 – Tela do Menu de Visualização
A operação na Tela do Menu de Visualização é feita pelas opções apresentadas:

 PONTO DE AJUSTE: Acessa a Tela de Comparação da Fase em Andamento (Figura 37) para verificação dos
valores referentes à Fase do Ciclo de Esterilização;
 ALARMES: Acessa a Tela de Alarmes (Figura 38) para verificação dos Alarmes Ativos na Autoclave;
 HISTÓRICO DE ALARMES: Acessa a Tela de Histórico de Alarmes (Figura 39) para verificação dos últimos
alarmes ocorridos na Autoclave;
 VALORES: Acessa a Tela de Ciclo (Figura 40) para verificação de aspectos do funcionamento da Autoclave;
 GRÁFICO DE CICLO: Acessa a Tela de Gráfico do Ciclo (Figura 41) para verificação do gráfico formado pelos
valores referentes à Fase do Ciclo de Esterilização;
 SINÓTICO: Acessa a Tela do Sinótico da Autoclave (Figura 42) para visualização dos dispositivos da Autoclave;
 SAIR: Retorna à Tela de Fase (Figura 33).
2.14. PONTO DE AJUSTE
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 36), ao pressionar a opção “PONTO DE AJUSTE”, acessa-se a Tela de
Comparação da Fase em Andamento (Figura 37), que permite a visualização da dos valores atuais da fase em
andamento e dos valores programados.
Os parâmetros visualizados são:

 Temperatura da Câmara Interna/Produto, em °C (Somente para autoclaves com ciclo líquido);
 Pressão da câmara em kPa;
 Duração da fase em minutos;
 Número de pulsações de vácuo/pressão.
A indicação ligada indica que o parâmetro em comparação está de acordo com as fases.
Durante o ciclo Bowie & Dick, na fase de esterilização, o tempo da fase será expresso em segundos.
Pressionar o botão “SAIR” para retornar à Tela do Menu de Visualização (Figura 36).
Figura 37 – Tela de Comparação da Fase em Andamento
2.15. PÁGINA DE ALARMES
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 36), ao selecionar o botão “ALARMES”, acessa-se a Tela de Alarmes
(Figura 38), onde é possível visualizar os alarmes em andamento, que foram previamente iniciados.
Esta página é automaticamente visualizada no momento em que um alarme é informado, chamando a atenção do
operador com um sinal de som prolongado.
Figura 38 – Tela de Alarmes
A operação na Tela de Alarmes é feita pelas opções apresentadas:

 RESET: Reconhece e retira o alarme que não está mais ativo na Autoclave;
 : Silencia o alarme acústico, quando estiver soando;

 SAIR: Se o alarme ocorreu durante a execução de um ciclo, a tela retornará ao Menu de Seleção, no caso de o
alarme não ocasionar a parada do ciclo. Após o alarme ter sido reiniciado durante o ciclo, será visualizado no final
desta página novamente para relembrar o operador que um alarme foi acionado.
Uma vez que o código do operador for inserido com o nível adequado, ele retornará à Tela de Fase (Figura 33), se
o ciclo estiver em execução. Se o alarme aparecer no final do ciclo, depois de ser reiniciado, será visualizada a Tela
de Menu Principal (Figura 22).
2.16. HISTÓRICO DE ALARMES
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 36), ao pressionar a opção “HISTÓRICO DE ALARMES”, acessa-se a
Tela de Histórico de Alarmes (Figura 39).
A lista de histórico de alarmes é composta pela data, hora e mensagem do respectivo alarme, disposto em ordem
decrescente de ocorrência.
Ao pressionar o botão “SAIR”, retorna à Tela do Menu de Visualização (Figura 36).
Figura 39 – Tela de Histórico de Alarmes
2.17. PÁGINA DE VALORES
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 36), ao pressionar o botão “VALORES”, acessa-se a Tela de Ciclo (Figura
40), onde é possível visualizar os seguintes valores da câmara e da jaqueta durante o ciclo.
Figura 40 – Tela de Ciclo
Os parâmetros visualizados na Tela de Ciclo são:

 Temperatura da Jaqueta, em graus Celsius (°C);
 Temperatura da câmara interna, em graus Celsius (°C);
 Pressão na câmara, em quilopascal (kPa);
 Insaturação do vapor, em porcentagem (%);
 Temperatura do produto, em graus Celsius (°C) (Somente autoclaves com Ciclo de Esterilização de Líquidos);
 Indicação de nível de água do gerador (Somente para equipamentos com Gerador de Vapor Interno).
A operação na Tela de Ciclo é feita pelas opções apresentadas:

 SAIR: Retorna à Tela do Menu de Visualização (Figura 36).
2.18. GRÁFICO DO CICLO
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 36), ao pressionar o botão “GRÁFICO DO CICLO”, acessa-se a Tela de
Gráfico do Ciclo (Figura 41), onde é possível visualizar o gráfico com os valores de temperatura e pressão na câmara
e pressão na jaqueta. Esses valores são colocados no gráfico em função do tempo, relativo aos últimos 30 minutos
do ciclo em andamento. O gráfico é atualizado a cada 10 segundos.
Ao pressionar a opção “SAIR”, retorna à Tela do Menu de Visualização (Figura 36).
Figura 41 – Tela de Gráfico do Ciclo
2.19. SINÓTICO DA AUTOCLAVE
Na Tela do Menu de Visualização (Figura 36), ao pressionar o botão “SINÓTICO”, será mostrada a Tela do Sinótico
da Autoclave (Figura 42), onde é possível visualizar os dispositivos instalados na Autoclave e quais estão acionados.
A Tela de Sinótico pode sofrer variações devido à tecnologia empregada na Autoclave.
Figura 42 – Tela do Sinótico da Autoclave
2.20. FINAL DE CICLO
Quando ocorrer o fim do ciclo que estava em curso, será indicado por um alarme sonoro intermitente (se este estiver
habilitado), com duração máxima de 5 minutos, enquanto ocorre o término da impressão das informações do ciclo.
Para autoclaves dotadas de duas portas, será disposta a Tela Informativa de Fim de Ciclo (Figura 43), informando
a possibilidade de abrir a porta do lado estéril. Esta tela será exibida até ocorrer a abertura da porta do lado estéril.
Figura 43 – Tela Informativa de Fim de Ciclo
Para os ciclos de esterilização de materiais, ao término do ciclo a porta será aberta do lado estéril. Para os ciclos
teste como Teste de Vácuo e Bowie Dick, a porta será aberta do lado da carga.
Figura 44 – Tela de Confirmação de Abertura da Porta
A operação na Tela de Confirmação de Abertura da Porta é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22) e é possível abrir a porta do lado de carga. Depois de abrira
porta do lado de carga, não é mais possível abrir a porta do lado estéril até o final do próximo ciclo de esterilização.
 NÃO: Retorna à Tela Informativa de Fim de Ciclo (Figura 43).
Enquanto a porta do lado estéril estiver aberta será disposta a Tela de Alerta para Porta Aberta (Figura 45). Para
iniciar o carregamento da autoclave para um novo ciclo, a porta do lado da descarga deve ser fechada. Ao fechar a
porta do lado estéril, retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
Ao término do teste Bowie & Dick ou Teste de Vácuo, não será possível abrir a porta do lado de descarga, lado não
restrito (em autoclaves versão duas portas).
Pressionar na tela para retornar à Tela de Menu Principal (Figura 22).
As portas, em autoclaves versão duas portas, são intertravadas, isso significa que não é possível abrir uma porta
se a outra estiver aberta. A porta de descarga pode ser aberta somente após o ciclo de esterilização corretamente
executado.
Figura 45 – Tela de Alerta para Porta Aberta
2.21. IMPRESSÕES
Para cada ciclo iniciado, uma impressão em tempo real é criada, conforme a Figura 46 e Figura 47.
2.21.1. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR F0
Figura 46 – Impressão de Informações do Ciclo Controlado por F0

Fabricante CisaBrasile
Nome do Cliente
Modelo da Autoclave
Data e Hora do início do ciclo
Número de série
Nome do operador
Nome do ciclo
Indica temperatura de esterilização e valor de set para F0
Indica o tipo de aquecimento e habilitação de F0
Indica tempo, temperatura, e pressão atual

Indicação da fase
Indicação da fase
Indicação da fase e valor do set para F0
Indica na primeira linha a hora, temperatura e pressão da câmara interna
Indica na segunda linha temperatura e valor F0 da carga (Produto)
Obs: O intervalo das medições pode ser alterado nas configurações da Impressora via IHM.

Indicação da fase
Número sequencial dos ciclos
Informação do término do ciclo regular ou irregular
F0 total acumulado do ciclo
Indica o tempo de cada fase do ciclo
Indica o tempo total do ciclo
Indicação das temperaturas e pressão máximas e mínimas

da câmara interna e do produto.
Representação gráfica do ciclo

Diagrama do ciclo. O traço pontilhado representa a pressão; o traço contínuo representa a
temperatura.
O ponto vertical do diagrama representa a pressão
atmosférica a 121°C e a 134°C, respectivamente.
2.21.2. ESTERILIZAÇÃO CONTROLADA POR TEMPO
Figura 47 – Impressão de Informações do Ciclo

Fabricante CisaBrasile
Nome do Cliente
Modelo da Autoclave
Data e Hora do início do ciclo
Número de série
Nome do operador
Nome do ciclo
Indica temperatura de esterilização e o tempo de exposição
Indica o tipo de aquecimento, tipo de carga, e habilitação de F0

Indicação da fase
Indicação da fase

Indicação da fase e o tempo de exposição
Indica a hora, temperatura e pressão da câmara interna
Obs. O intervalo das medições pode ser alterado nas configurações da
Impressora via IHM.

Indicação da fase
Indicação da fase
Número sequencial dos ciclos
Informação do término do ciclo regular ou irregular
F0 total acumulado do ciclo
Indica o tempo de cada fase do ciclo
Indica tempo total do ciclo
Indicação das temperaturas e pressão máximas e mínimas

da câmara interna e do produto.
Representação gráfica do ciclo

Diagrama do ciclo. O traço pontilhado representa a pressão; o traço
contínuo representa a temperatura.
O ponto vertical do diagrama representa a pressão
atmosférica a 121°C e a 134°C, respectivamente
2.22. OPERAÇÕES DE CARGA E DESCARGA DE M ATERIAL NA AUTOCLAVE
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, contêineres e bandejas da autoclave podem ser facilitadas
através um sistema combinado (carros, interno e externo), que permite o transporte do material do ponto da
embalagem até a autoclave; colocando-o dentro da autoclave até a sua retirada no final do ciclo com extrema
facilidade e praticidade. O uso do sistema e as operações de carga e descarga da autoclave devem ser executados
seguindo a recomendação do fabricante da autoclave.
Existem alguns diferentes modelos de carros internos e externos, com dimensões diferentes, adequadas às
dimensões de cada câmara de esterilização.
2.22.1. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 400/420, 640, 320, 3600
Para a Figura 48, Figura 49 e Figura 50:

1) Remover a grade (1) e carregar o carro interno (2) na parte inferior;
2) Recolocar a grade (1) a uma altura adequada, mudando, se necessário, a posição dos suportes (3);
3) Carregar a parte superior do carro;
4) Mover o carro externo (2-4) utilizando-se do apoio (9) com a trava (6) na posição bloqueada;
5) Levar o carro externo para frente da câmara de esterilização e abrir a porta da mesma. Inserir o mesmo no
espaço entre a câmara e o painel frontal com a ajuda de guias (7);
6) Girar o botão (5) para travar o carro externo (4) na autoclave, e liberar o carro interno;
7) Empurrar o carro interno para dentro da autoclave até a completa inserção;
8) Girar o botão (5) e liberar o carro externo (4) da autoclave;
9) Para a descarga do material proceder do lado oposto da autoclave, colocado novamente o carro (4) na frente da
câmara de esterilização e abrir a porta da mesma;
10) Travar o carro (4) na autoclave com a ajuda da trava (6) comandada através do botão;
11) Usando luvas protetoras, puxar o carro interno (2) até colocá-lo no carro externo (4);
12) Liberar o carro (4) girando o botão (5) e travar o carro interno usando com a trava (6);
13) Descarregar o carro interno (2) repetindo as operações previstas para a carga, porém de forma inversa.
Atenção, movimentar o carro externo somente com o carro interno travado sobre ele.
O sistema deve ser usado com atenção para que a trava (6) esteja sempre na posição vertical, travando o carro
interno (2) quando o mesmo estiver sendo carregado.
A trava (6) tem função dupla: para travar o carro externo (4) à autoclave, então liberar o carro interno (2), bem
como travar o carro interno (2) durante o manuseio do carro externo.
2.22.2. CARROS PARA AUTOCLAVES SÉRIES 1000, 1400, 1350
Para a Figura 51 e Figura 52:

1) Remover a grade (1) e carregar o carro interno (2) na parte inferior;
2) Recolocar a grade (1) a uma altura adequada, mudando, se necessário, a posição dos suportes (3);
3) Carregar a parte superior do carro;
4) Mover o carro externo (2-4) utilizando-se do apoio (9) com a trava (6) na posição bloqueada;
5) Levar o carro externo para frente da câmara de esterilização e abrir a porta da mesma. Inserir o carro por inteiro
na câmara da autoclave (4);
6) Não é necessário o travamento do sistema, pois a massa do carro evita fortes movimentos;
7) Para descarregar, seguir os passos acima no sentido inverso;
8) Utilizando luvas protetoras, puxar o carro (4) até que este esteja totalmente fora da câmara de esterilização;
9) Descarregar o carro (2) repetindo as operações previstas para a carga, porém de forma inversa.
Figura 48 – Carro para Autoclave 3000 e 3600
Figura 50 – Carro para Autoclave 640
Figura 52 – Carro para Autoclave 1350
3. FUNÇÕES TÉCNICAS
3.1. MENU DE SELEÇÃO
A partir da Tela de Menu Principal (Figura 22), pressionando a opção “FUNÇÕES TÉCNICAS”, após inserir uma
senha de operador válida através da Tela de Inserção de Código do Operador (Figura 28), acessa-se a Tela do
Menu de Seleção (Figura 53).
Figura 53 – Tela do Menu de Seleção
A operação na Tela de Menu de Seleção é feita pelas opções apresentadas:

 MODIFICA CICLOS ABERTOS: Acessa a Tela de Seleção De Ciclo Aberto (Figura 25). Permite modificar as
configurações de funcionamento para os Ciclos de Esterilização Abertos (Tópico 3.3);
 MODIFICA CICLOS PADRÃO: Acessa a Tela de Seleção de Ciclo a Modificar (Figura 73). Permite alteração dos
parâmetros dos ciclos padrão. Será solicitada senha para alteração (Tópico 3.4);
 HABILITA CICLOS PADRÃO: Acessa a Tela de Habilitação de Ciclo Padrão (Figura 74). Permite habilitar ou
desabilitar individualmente os Ciclos de Esterilização Padrão;
 PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO: Acessa a Tela de Parâmetros de Início de Ciclo (Figura 75). Permite
modificar quais informações serão solicitadas ao Operador da Autoclave antes de Iniciar o Ciclo de Esterilização;
 ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE: Acessa a Tela de Estatísticas da Autoclave (Figura 76). São mostrados
valores sobre o funcionamento da Autoclave;
 MANUAL DA AUTOCLAVE: Carrega o arquivo PDF contendo o Manual de Uso e Manutenção da Autoclave para
leitura na Tela da IHM;
 TIPO DE AQUECIMENTO: Acessa a Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento (Figura 83). Permite escolher o
modo de aquecimento da autoclave;
 FUNÇÕES TEMPORIZADAS: Acessa a Tela de Funções Temporizadas (Figura 84). Permite a configuração das
funções temporizadas da Autoclave;
 GESTÃO DA IMPRESSÃO: Acessa a Tela de Gestão de Impressão (Figura 90). Permite habilitação de impressão
do gráfico no fim de ciclo, desabilitar funcionamento da impressora, impressão de qualidade do vapor em % na
fase de esterilização, condutividade da água e valor de F0;
 GESTÃO DE OPERADORES: Acessa a Tela de Gestão de Operadores (Figura 92). Permite configurar as
permissões de acessos dos operadores à Operação da Autoclave através da IHM;
 MODIFICA HORÁRIO: Acessa a Tela de Ajuste de Horário (Figura 93). Permite alterar o horário configurado na
Autoclave;
 IDIOMA: Acessa a Tela de Seleção de Idioma (Figura 94). Permite alterar o idioma dos textos dispostos na IHM
e impressos na Fita de Impressão do Ciclo;
 : Acessa a Tela de Submenu de Seleção (Figura 54);

 SAIR: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
3.2. SUBMENU DE SELEÇÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “OUTRO MENU”, acessa-se a Tela de
Submenu de Seleção (Figura 54).
Figura 54 – Tela de Submenu de Seleção
A operação na Tela de Submenu de Seleção é feita pelas opções apresentadas:

 TESTE ENTRADAS E SAÍDAS: Acessa a Tela de Entradas e Saídas do CLP (Figura 95). Permite verificar o
estado atual das entradas digitais e acionar manualmente as saídas digitais do CLP para efeito de teste da
autoclave;
 ACIONAMENTO MANUAL DO SINÓTICO: Permite o acionamento manual dos dispositivos mostrados na Tela
de Sinótico;
 TESTE SIST. ABASTECIMENTO FORMOL: Acessa a Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de
Paraformaldeído (Figura 99) para realização de testes no Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído;
 PARÂMETROS GERAIS: Acessa a Tela de Parâmetros Gerais (Figura 100). Permite configurar parâmetros para
funcionamento de dispositivos instalados na Autoclave;
 CONFIGURADOR DA AUTOCLAVE: Função acessível apenas para Técnicos CISA;
 GESTÃO DA MANUTENÇÃO: Acessa a Tela de Valores para Manutenção Preventiva. Permite modificar os
valores para gerar alertas de manutenção;
 CALIBRAÇÃO: Acessa a Tela do Menu de Calibração (Figura 122). Permite realizar a correção dos valores de
Sinais de Entradas Analógicas instalados na Autoclave;
 VERSÃO DO SISTEMA: Acessa a Tela Informativa da Versão de Softwares (Figura 130);
 DESCARGA DO GERADOR DE VAPOR: Realiza a descarga da água contida no Gerador de Vapor da Autoclave;
 PROJETO ELÉTRICO: Carrega o arquivo PDF contendo o Projeto Elétrico da Autoclave para visualização na
Tela da IHM;
 PROJETO HIDRÁULICO: Carrega o arquivo PDF contendo o Projeto Hidráulico da Autoclave para visualização
na Tela da IHM;
 PROJETO PNEUMÁTICO: Carrega o arquivo PDF contendo o Projeto Pneumático da Autoclave para
visualização na Tela da IHM;
 : Retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 53);

 SAIR: Retorna à Tela de Menu Principal (Figura 22).
3.3. MODIFICAÇÃO DOS PARÂMETROS DOS CICLOS ABERTOS
O ciclo aberto deverá ser validado antes da utilização.
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “MODIFICA CICLOS ABERTOS”, após a
escolha do número do ciclo a ser modificado (Tópico 2.4.1) através da Tela de Seleção de Ciclo Aberto (Figura 25),
acessa-se as Configurações de Funcionamento para os Ciclos Abertos.
Figura 25 – Tela de Seleção de Ciclo Aberto
A operação na Tela de Seleção De Ciclo Aberto é feita pelas opções apresentadas seguindo o funcionamento
descrito no Tópico 2.4.1.
Após inserir e confirmar o número do ciclo que se deseja alterar será disposta a Tela de Aviso de Validação do Ciclo
Aberto (Figura 24), lembrando de validar o ciclo alterado.
Figura 24 – Tela de Aviso de Mudança de Ciclo Aberto
As fases que podem ser modificadas, na respectiva ordem de acesso, são:

 Teste de Vácuo (Tópico 3.3.2);
 Vapor Fluente (Tópico 3.3.3);
 Acondicionamento (Tópico 3.3.4);
 Aquecimento (Tópico 3.3.5);
 Esterilização (Tópico3.3.6);
 Resfriamento (Tópico 3.3.7);
 Descarga da Câmara (Tópico 3.3.8);
 Lavagem (Tópico 3.3.9);
 Secagem (Tópico 3.3.10);
 Aeração.
3.3.1. MODIFICAÇÃO DE CICLO ABERTO
Todos os parâmetros podem ser modificados através do teclado disponibilizado na tela mostrada. Assim que o ciclo
aberto ou o ciclo padrão a ser modificado for selecionado, a Tela de Modificação dos Parâmetros relativos às fases
que compõem o ciclo será visualizada, iniciando pela Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo (Figura
56).
Os parâmetros podem ser alterados pressionando o campo numérico respectivo ao dado que se deseja modificar.
Através do Teclado Numérico (Figura 55) são inseridos os valores.
Figura 55 – Teclado Numérico
Em todas as Telas de Modificação de Fase, a operação é feita pelas opções apresentadas:
 : Prossegue para a fase seguinte;
 : Retorna para a fase anterior;

 ON: Habilita a fase em modificação;
 OFF: Desabilita a fase em modificação.
3.3.2. TESTE DE VÁCUO
Figura 56 – Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Teste de Vácuo é feita pelos campos apresentados:
 Temperatura da Jaqueta (P0.0): Temperatura que será mantida na Jaqueta da Câmara de Esterilização durante
o Tempo do Teste de Vácuo;
 Valor de Vácuo (P0.1): Valor de Pressão Inferior à que a Câmara de Esterilização estará submetida durante o
Teste de Vácuo;
 Tempo Adicional de Vácuo (P0.2): Tempo adicional de geração de vácuo (diminuição da pressão) na Câmara
de Esterilização após atingido o valor configurado para a pressão do Teste de Vácuo;
 Tempo de Estabilização de Vácuo (P0.3): Tempo para estabilização da pressão no interior da Câmara de
Esterilização, não é gerado vácuo nem medida a pressão para efeito de teste. Após este tempo é iniciado o Teste
de Estanqueidade;
 Tempo de Teste de Vácuo (P0.4): Período de tempo em que a pressão na Câmara de Esterilização será
monitorada, quanto ao seu aumento, para verificação da condição de estanqueidade da Câmara de Esterilização,
tubulações e dispositivos diretamente ligados ao Ciclo de Esterilização
 Perda Máxima de Vácuo (P0.5): Valor máximo permitido para o aumento de pressão na Câmara de Esterilização,
tubulações e dispositivos diretamente ligados ao Ciclo de Esterilização durante o Tempo do Teste de Vácuo;
 Tempo Máximo para Valor de Pressão (P0.6): Tempo para que a pressão na Câmara de Esterilização seja igual
ou inferior ao Valor de Vácuo Configurado.
3.3.3. VAPOR FLUENTE
Figura 57 – Tela de Parametrização da Fase de Vapor Fluente
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Vapor Fluente é feita pelos campos apresentados:
a Fase de Fluxo de Vapor;
 Temperatura da Câmara de Esterilização (P1.1): Temperatura de aquecimento interna da Câmara de
Esterilização durante do Tempo da Fase de Fluxo de Vapor;
 Tempo de Fase (P1.2): Tempo total de execução da Fase de Fluxo de Vapor.
3.3.4. ACONDICIONAMENTO
Figura 58 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (1)
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento é feita pelos campos e botões apresentados:
a Fase de Acondicionamento;
 Tempo de Pré-Aquecimento da Carga (P2.1): Tempo de espera da Autoclave, quando se espera a carga
aumentar a sua temperatura por irradiação de calor da Jaqueta;
 Valor de Vácuo (P2.2): Valor de Pressão Inferior à que a Câmara de Esterilização será submetida durante os
pulsos da Fase de Acondicionamento;
 Rampa de Vácuo (P2.3): Valor de controle do decréscimo de pressão da Câmara de Esterilização quando
habilitado o controle;
 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo (P2.4): Tempo adicional de vácuo durante o Primeiro Pulso de Vácuo
realizado pela Autoclave para a Fase de Acondicionamento. Este tempo não se aplica a qualquer outro pulso,
apenas para o primeiro;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo (P2.5): Tempo adicional de geração de vácuo no interior da Câmara de
Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de Acondicionamento. Após este
tempo é iniciada a injeção de vapor (aumento de pressão) no interior da Câmara de Esterilização;
 Parâmetros Complementares: Acessa a Segunda Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento
(Figura 59).
Figura 59 – Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (2)
A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento é feita pelos campos e botões
apresentados:
 Valor de Vapor (P2.6): Valor de Pressão Superior à que a Câmara de Esterilização será submetida durante os
pulsos da Fase de Acondicionamento;
 Rampa de Vapor (P2.7): Valor de controle do aumento de pressão da Câmara de Esterilização quando habilitado
o controle;
 Tempo Adicional de Pulso de Vapor (P2.8): Tempo adicional de injeção de vapor na Câmara de Esterilização
após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de Acondicionamento. Após este tempo é
iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da Câmara de Esterilização;
 Quantidade de Pulsos de Acondicionamento (P2.9): Quantidade total a ser realizada de Pulsos de
Acondicionamento;
 Tempo Adicional de Vácuo no Último Pulso (P2.10): Tempo adicional de vácuo durante o Último Pulso de
Vácuo realizado pela Autoclave para a Fase de Acondicionamento. Este tempo não se aplica a qualquer outro
pulso, apenas para o último;
 Tempo Máximo de Pulso (P2.11): Tempo máximo para término do pulso em execução antes de ser gerado
Alarme de Máximo Tempo de Fase;
 Valor de Vácuo conforme Temperatura do Produto (P2.12): Modifica o Valor de Vácuo para um valor
relacionado com a Temperatura Atual do Produto;
 SAIR: Retorna à Tela de Parametrização da Fase de Acondicionamento (Figura 58).
3.3.5. AQUECIMENTO
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Aquecimento é feita pelos campos apresentados:

 Controle de Aquecimento (P3.0): Método de controle para o aumento de temperatura da Câmara de Esterilização
durante a Fase de Aquecimento;
 Tempo Máximo de Fase (P3.6): Tempo máximo para conclusão da Fase de Aquecimento antes de ser gerado
Alarme de Máximo Tempo de Fase.
 Tempo Adicional para Início da Fase de Esterilização (P3.7): Tempo de Espera, após estarem todas as
condições da Fase de Aquecimento satisfeitas, para iniciar a Fase de Esterilização. Se durante este tempo alguma
condição for desfeita, a contagem do tempo reiniciará apenas após todas as condições estarem satisfeitas
novamente.
Figura 60 – Tela de Parametrização da Fase de Aquecimento
3.3.6. ESTERILIZAÇÃO
Figura 61 – Tela de Parametrização da Fase de Esterilização
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Esterilização é feita pelos campos e botões apresentados:
a Fase de Esterilização;
 Temperatura de Esterilização (P4.1): Temperatura que será mantida na Câmara de Esterilização durante a Fase
de Esterilização;
 Controle de Exposição (P4.6): Tempo total ou Valor mínimo de F0 para execução da Fase de Esterilização;
 Modo de Controle de Exposição (P4.7): Método de Controle do Tempo de Exposição. Habilita a Função F0 ou
controla por tempo.
3.3.7. RESFRIAMENTO
Figura 62 – Tela de Parametrização da Fase de Resfriamento
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Resfriamento é feita pelos campos e botões apresentados:
 Tempo Mínimo de Resfriamento (P5.0): Tempo mínimo ao qual o produto permanecerá resfriando, independente
se a temperatura configurada já foi atingida;
 Temperatura do Produto (P5.1): Temperatura a ser atingida e mantida para o produto durante a Fase de
Resfriamento;
 Controle de Pressão (P5.3): Controla o valor da pressão no Interior da Câmara de Esterilização, mantendo a
pressão fixa no mesmo Valor de Pressão do início da Fase de Resfriamento ou no valor um pouco acima da
pressão relativa à temperatura do produto. A pressão é elevada por injeção de ar comprimido na Câmara de
Esterilização;
 Valor de Sobrepressão de Ar Comprimido (P5.4): Valor de Pressão a que a Câmara de Esterilização será
submetida durante a Fase de Resfriamento.
3.3.8. DESCARGA DA CÂMARA
Figura 63 – Tela de Parametrização da Fase de Descarga da Câmara
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Descarga da Câmara é feita pelos campos apresentados:
 Rampa de Diminuição de Pressão (P6.0): Valor de controle do decréscimo de pressão da Câmara de
Esterilização quando habilitado o controle.
3.3.9. LAVAGEM
Figura 64 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (1)
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Lavagem é feita pelos campos apresentados:

 Temperatura na Jaqueta (P7.0): Temperatura que será mantida na Jaqueta da Câmara de Esterilização durante
a Fase de Lavagem;
 Pulsos de Vapor – Quantidade (P7.1): Quantidade total a ser realizada de Pulsos de Lavagem com Vácuo e
Vapor;
Pulsos de Vácuo e Vapor da Fase de Lavagem;
 Valor de Vapor (P7.3): Valor de Pressão Superior à que a Câmara de Esterilização será submetida durante os
Pulsos de Vapor da Fase de Lavagem;
 Pulsos de Ar – Quantidade (P7.4): Quantidade total a ser realizada de Pulsos de Lavagem com Vácuo e Ar;
Pulsos de Vácuo e Ar da Fase de Lavagem;
 Valor de Ar (P7.6): Valor de Pressão Superior à que a Câmara de Esterilização será submetida durante os Pulsos
de Ar da Fase de Lavagem;
 Repetição da Fase de Lavagem (P7.7): Quantidade de vezes que são repetidos todos os Pulsos de Lavagem
configurados;
 Parâmetros Complementares: Acessa a Segunda Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (Figura 65).
Figura 65 – Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (2)
A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Lavagem é feita pelos campos apresentados:
 Tempo do Primeiro Pulso de Vácuo (P7.8): Tempo adicional de vácuo durante o Primeiro Pulso de Vácuo
realizado pela Autoclave para a Fase de Lavagem. Este tempo não se aplica a qualquer outro pulso, apenas ao
primeiro;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo – Etapa Vapor (P7.9): Tempo adicional de geração de vácuo no interior
da Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de Lavagem com
Vapor. Após este tempo é iniciada a injeção de vapor (aumento de pressão) no interior da Câmara de Esterilização;
 Tempo Adicional de Pulso de Vapor – Etapa Vapor (P7.10): Tempo adicional de injeção de vapor no interior da
Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de Lavagem com
Vapor. Após este tempo é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da Câmara de
Esterilização;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo – Etapa Ar (P7.11): Tempo adicional de geração de vácuo no interior da
Câmara de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de Lavagem com Ar.
Após este tempo é iniciada a injeção de vapor (aumento de pressão) no interior da Câmara de Esterilização;
 Tempo Adicional de Pulso de Ar – Etapa Ar (P7.12): Tempo adicional de injeção de ar no interior da Câmara
de Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de Lavagem com Ar. Após
este tempo é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da Câmara de Esterilização.
 Tempo Máximo de Pulso (P7.13): Tempo máximo para término do pulso em execução antes de ser gerado
Alarme de Máximo Tempo de Fase;
 SAIR: Retorna à Tela de Parametrização da Fase de Lavagem (Figura 64).
3.3.10. SECAGEM
Figura 66 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem (1)
A operação na Tela de Parametrização da Fase de Secagem é feita pelos campos e botões apresentados:
a Fase de Secagem;
 Quantidade de Pulsos de Ar (P8.1): Quantidade total de Pulsos de Secagem com Vácuo e Ar a realizar;
Pulsos de Secagem;
 Valor de Ar (P8.3): Valor de Pressão Superior à que a Câmara de Esterilização será submetida durante os Pulsos
de Secagem;
 Tempo Adicional de Pulso de Vácuo (P8.4): Tempo adicional de geração de vácuo no interior da Câmara de
Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Inferior do Pulso de Secagem. Após este tempo é
iniciada a admissão de ar (aumento de pressão) no interior da Câmara de Esterilização;
 Tempo Adicional de Pulso de Ar (P8.5): Tempo adicional de admissão de ar no interior da Câmara de
Esterilização após atingido o valor configurado para a Pressão Superior do Pulso de Secagem. Após este tempo
é iniciada a geração de vácuo (diminuição de pressão) no interior da Câmara de Esterilização.
 Tempo Máximo de Pulso (P8.6): Tempo máximo para término do pulso em execução antes de ser gerado Alarme
de Máximo Tempo de Fase;
 Parâmetros Complementares: Acessa a Segunda Tela de Parametrização da Fase de Secagem (Figura 67).
Figura 67 – Tela de Parametrização da Fase de Secagem
A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Secagem é feita pelos campos e botões apresentados:
 Valor de Vácuo (P8.7): Valor de Pressão Inferior à que a Câmara de Esterilização será submetida durante a Fase
de Secagem;
 Parar no Valor Configurado (P8.8): Interrompe a geração de Vácuo quando o Valor da Pressão é inferior ao valor
configurado;
 Tempo de Secagem (P8.9): Tempo total de secagem do material na Câmara de Esterilização;
 Tempo Máximo de Fase (P8.10): Tempo máximo para conclusão da Fase de Secagem antes de ser gerado
Alarme de Máximo Tempo de Fase.
3.3.11. AERAÇÃO
Figura 68 – Tela de Parametrização da Fase de Aeração
A operação na Segunda Tela de Parametrização da Fase de Aeração é feita pelos campos e botões apresentados:
 Pressão Mínima para Abertura de Porta (P9.0): Valor Mínimo de Pressão no Interior da Câmara de Esterilização
para permitir finalizar o Ciclo de Esterilização;
 Pressão Máxima para Abertura de Porta (P9.1): Valor Máximo de Pressão no Interior da Câmara de Esterilização
para permitir finalizar o Ciclo de Esterilização;
 Tempo Adicional para Estabilização da Pressão (P9.2): Tempo de Espera, após a pressão no Interior da
Câmara de Esterilização apresentar valor superior ao Limite Mínimo de Pressão e inferior ao Limite Máximo de
Pressão, para finalizar o Ciclo de Esterilização;
 SAIR SEM SALVAR: Retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 53) e descarta as modificações realizadas às
Fases do Ciclo de Esterilização.
3.3.12. CÁLCULO DE F0
Se o tempo de esterilização for menor que 10 minutos, indicará o tempo em minutos, se habilitado esterilização por
tempo ou valor de F0, através da Tela de Aviso de Tempo de F0 (Figura 69).
Figura 69 – Tela de Aviso de Tempo de F0
A operação na Tela de Aviso de Tempo de F0 é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Confirma o tempo de F0 e avança para a Tela de Aceitação de Valores Inseridos (Figura 71);
 NÃO: Rejeita o tempo F0 e retorna à Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo (Figura 56), para
recomeçar a configuração das fases do ciclo.
Se o tempo de esterilização for maior que 10 minutos, indicará o tempo em minutos, se habilitada esterilização por
tempo, ou valor de F0, se habilitada esterilização por F0.
Ao pressionar o Botão “OK”, avança para a Tela de Aceitação de Valores Inseridos (Figura 71).
Figura 70 – Tela de Tempo de F0
Figura 71 – Tela de Aceitação de Valores Inseridos
A operação na Tela de Aceitação de Valores Inseridos é feita pelas opções apresentadas:

 SIM: Guarda os parâmetros inseridos no ciclo selecionado;
 NÃO: Retorna à Tela de Parametrização da Fase do Teste de Vácuo (Figura 56), para recomeçar a configuração
das fases do ciclo.
3.4. MODIFICAR CICLO PADRÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “MODIFICA CICLOS PADRÃO”, é possível
escolher quais fases serão incluídas no ciclo padrão.
Será disposta a Tela de Aviso de Modificação do Ciclo Padrão (Figura 72) lembrando que uma mudança no padrão
de ciclos existentes devem ser validados antes da utilização.
Figura 72 – Tela de Aviso de Modificação do Ciclo Padrão

Escolha o ciclo desejado para modificar e proceda a mudança como para um ciclo aberto (Tópico 3.3).
Figura 73 – Tela de Seleção de Ciclo a Modificar
3.5. HABILITAR CICLO PADRÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “HABILITA CICLO PADRÃO”, é possível
escolher quais Ciclos de Esterilização poderão ser realizados na Autoclave.
Através da Tela de Habilitação de Ciclo Padrão (Figura 74), selecionam-se os ciclos que estarão ativos na autoclave
para execução. Os ciclos selecionados estarão marcados com um ponto de coloração azul na opção. As fases que
não estiverem selecionadas para funcionamento no ciclo padrão estão com um ponto de coloração cinza na opção.
Figura 74 – Tela de Habilitação de Ciclo Padrão
3.6. PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO

A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “PARÂMETROS DE INÍCIO DE CICLO”,
acessa-se a Tela de Parâmetros de Início de Ciclo (Figura 90).
Figura 75 – Tela de Parâmetros de Início de Ciclo
A operação na Tela de Parâmetros de Início de Ciclo é feita pelos botões e campos apresentados:
 HABILITA CÓDIGO DE LOTE: Mostra a Tela de Inserção de Código do Lote para informar o número de lote da
carga. O Número de Lote será impresso na Fita de Impressão do Ciclo;
 DESCARREGA GERADOR REGULARMENTE: Habilita a Função de Descarga do Gerador de Vapor;
 JUSTIFICATIVA CICLO FLASH: Mostra a Tela de Justificação de Realização de Ciclo Flash após selecionada a
execução de um Ciclo Flash, para inserir a justificativa de realização do ciclo;
 SAIR: Retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 53).
3.7. ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “ESTATÍSTICAS DA AUTOCLAVE”,
acessa-se a Tela de Estatísticas da Autoclave (Figura 76).
Algumas informações específicas da Autoclave podem ser acessadas a partir da Tela de Estatísticas da Autoclave
(Figura 76). Exceto para os botões para avançar e recuar nas Telas de Contagem de Acionamentos, ao pressionar
qualquer posição das telas, retorna à Tela de Estatísticas da Autoclave (Figura 76). As informações disponíveis são:
 TEMPO DE FUNCIONAMENTO: Acessa a Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave (Figura 77) para
informações sobre o Tempo de Funcionamento da Autoclave;
 CICLOS EXECUTADOS: Acessa a Tela de Contagem de Ciclos Executados (Figura 78) para informações sobre
os Ciclos que foram executados na Autoclave;
 CONTAGEM DE ACIONAMENTOS: Acessa a Tela de Contagem de Acionamentos (Figura 79) para informações
da quantidade de acionamentos dos dispositivos que compõem a Autoclave.
Pressionando o Botão SAIR, retorna à Tela de Submenu de Seleção (Figura 54).
Figura 76 – Tela de Estatísticas da Autoclave

3.7.1. FUNCIONAMENTO GERAL DA AUTOCLAVE
Na Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave (Figura 77) são verificados valores referentes ao Funcionamento
Geral da Autoclave:
 FORA DE CICLO: Tempo total que a Autoclave está parada, não executando Ciclo de Esterilização;
 CICLOS SEM ALARME: Tempo total que a Autoclave executa algum Ciclo de Esterilização, porém, sem a
existência de qualquer alarme abortivo. Ciclos de Esterilização com alarme não abortivo ativo também são
contabilizados neste tempo;
 CICLOS COM ALARME: Tempo total que a Autoclave executa algum Ciclo de Esterilização e existe algum alarme
abortivo ativo na Autoclave. Alarmes não abortivos não influenciam neste tempo.
Os valores são informados em horas e porcentagem do tempo total. Abaixo da tabela são dispostos os valores
porcentuais em forma de gráfico de barras horizontais.
Figura 77 – Tela de Tempo de Funcionamento da Autoclave
3.7.2. EXECUÇÃO DE CICLOS
Na Tela de Contagem de Ciclos Executados (Figura 78) são verificados valores referentes aos diversos Ciclos de
Esterilização da Autoclave. São informados os valores de quantidades de cada tipo de ciclo que foi iniciado e quantos
destes ciclos terminaram regular ou irregularmente. O tempo total somado de execução de cada tipo de ciclo é
contabilizado, em horas.
Figura 78 – Tela de Contagem de Ciclos Executados

3.7.3. ACIONAMENTOS DE SAÍDAS
Nas Telas de Contagem de Acionamentos são verificados valores referentes aos sinais de saídas digitais para
acionamento dos dispositivos que compõem a Autoclave. São informados os valores de quantidades de manobras
efetuadas (acionamentos) e tempo que permaneceu acionado, em horas. Os valores de acionamentos e horas são
apresentados em valores parciais, à esquerda da coluna, e valores totais, à direita da coluna.
Os valores parciais podem ser zerados através do Botão Reset ( ) disposto ao lado da linha do valor a ser
zerado. Ao pressionar o Botão Reset, os valores parciais de Manobras e Tempo Acionado serão zerados. Os valores
totais não podem ser zerados.
A navegação entre as Telas de Contagem de Acionamentos é feita através dos botões e , utilizados
para recuar e avançar telas, respectivamente.
Figura 79 – Tela de Contagem de Acionamentos (1)

3.8. MODIFICAÇÃO DO SISTEMA DE AQUECIMENTO
Esta função permite alterar o tipo de aquecimento para autoclaves que possuam mais de uma opção de
aquecimento, como gerador de vapor (Elétrico), válvula de entrada para vapor saturado direto externo (Vapor) ou
trocador de calor para troca de vapor externa (Troca de Calor).
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “TIPO DE AQUECIMENTO”, acessa-se a
Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento (Figura 83).
Figura 83 – Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento
A operação na Tela de Seleção do Tipo de Aquecimento é feita pelas opções apresentadas:
 : Chave de acionamento do tipo de aquecimento;

OK: Memoriza a configuração escolhida e retornar à Tela de Submenu de Seleção (Figura 54).
3.9. FUNÇÕES TEMPORIZADAS

A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “PARÂMETROS GERAIS” acessa-se a Tela
de Funções Temporizadas (Figura 84) onde são selecionadas opções da Autoclave de funcionamento temporizado.
 FUNÇÃO STAND-BY: Acessa a Tela de Configuração da Função Stand-by (Figura 85) para configuração do
funcionamento da Função de Stand-by da Autoclave;
 PREPARO DA AUTOCLAVE: Acessa a Tela de Preparo Temporizado da Autoclave (Figura 86) para configuração
do horário em que será executado um Ciclo de Teste de Vácuo automaticamente;
 PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA: Acessa a Tela de Programa de Eficiência Energética (Figura 87)
para configuração do horário em que a Autoclave estará em Modo Stand-by;
 TROCA AUTOMÁTICA DE AQUECIMENTO: Acessa a Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento (Figura
89) para configuração de horário em que o Tipo de Aquecimento para Geração de Vapor da Autoclave será
mudado;
Figura 84 – Tela de Funções Temporizadas
Os valores numéricos são inseridos através do teclado numérico disposto na tela. As funções habilitadas por botão,
quando acionadas fazem com que seu botão tenha coloração verde. Pressionando o Botão SAIR retorna à Tela de
Funções Temporizadas (Figura 84).
3.9.1. STAND-BY
Na Tela de Configuração da Função Stand-by (Figura 85) é configurado o funcionamento geral da Função Stand-by
na Autoclave. A configuração é realizada pelos botões e campos:
 Ativa a função STAND-BY depois de: Tempo, em minutos, antes de entrar em Modo Stand-by, que a Autoclave
permanece sem executar qualquer Ciclo de Esterilização ou receber algum comando do operador. Quando o valor
configurado for igual a zero, o Modo Stand-by não será acionado;
 Dias da Semana para Cumprimento: Dias em que esta função estará habilitada. Quando nenhum dia for
escolhido, a função estará desabilitada.
Figura 85 – Tela de Configuração da Função Stand-by

3.9.2. PREPARO DA AUTOCLAVE
Na Tela de Preparo Temporizado da Autoclave (Figura 86) é configurado o horário para execução automática de
um Teste de Vácuo na Autoclave e/ou o pré-aquecimento da Autoclave. A configuração é realizada pelos botões e
campos:
 Partir às: Horário para início da função;
 Pré-aquecimento: Prepara a Autoclave quanto às temperaturas necessárias para o Ciclo de Esterilização;
 Teste de Vácuo: Executa um Ciclo de Teste de Vácuo para verificar a estanqueidade da Autoclave;
Figura 86 – Tela de Preparo Temporizado da Autoclave
3.9.3. PROGRAMA DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
Na Tela de Programa de Eficiência Energética (Figura 87) é configurado o funcionamento da Autoclave quanto à
existência de algum Programa de Eficiência Energética, onde a Autoclave será colocada em Modo Stand-by, não
sendo possível utilizá-la no período configurado. A configuração é realizada pelos botões e campos:
 Horário de Início: Horário em que a Autoclave ficará indisponível para operação;
 Horário de Término: Horário em que a Autoclave ficará disponível novamente para operação;
escolhido, a função estará desabilitada;
 Respeitar a Conclusão do Ciclo de Esterilização em Andamento: Tratamento dado a algum Ciclo de
Esterilização em execução quando iniciar o Tempo do Programa de Eficiência Energética. Quando selecionada a
opção SIM, o Ciclo de Esterilização será continuado normalmente até seu término. Quando selecionada a opção
NÃO, o Ciclo de Esterilização será cancelado e terminado imediatamente.
Figura 87 – Tela de Programa de Eficiência Energética

A Tela de Stand-by do Programa de Eficiência Energética (Figura 88) é mostrada na IHM após o Horário de Início
de Indisponibilidade da Autoclave impossibilitando que o operador opere a Autoclave. Esta tela será mostrada
automaticamente e independente da tela atual da IHM e será retirada após o Horário de Término de Indisponibilidade
da Autoclave, retornando à tela anteriormente em exibição.
É informado ao operador o horário de término do Tempo de Indisponibilidade da Autoclave.
Figura 88 – Tela de Stand-by do Programa de Eficiência Energética
3.9.4. TROCA DO TIPO DE AQUECIMENTO
Na Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento (Figura 89) é configurada a Mudança do Método de Geração
de Vapor na Autoclave. A configuração é realizada pelos botões e campos:
 Aquecimento Prioritário: Tipo de Aquecimento Principal na Autoclave. Fora do Período da Troca Automática
este será o Tipo de Aquecimento em utilização para geração do vapor utilizado pela Autoclave;
 Aquecimento Secundário: Tipo de Aquecimento que será utilizado durante o Período da Troca Automática para
geração do vapor utilizado pela Autoclave;
 Período: Horário de início e término do Período da Troca Automática do Tipo de Aquecimento;
Figura 89 – Tela de Troca Automática do Tipo de Aquecimento

3.10. GESTÃO DA IMPRESSÃO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “GESTÃO DA IMPRESSÃO”, acessa-se a
Tela de Gestão de Impressão (Figura 90).
Figura 90 – Tela de Gestão de Impressão
A operação na Tela de Gestão de Impressão é feita pelos botões e campos apresentados:

 DESABILITA IMPRESSORA: Desliga o funcionamento da impressão da Fita do Ciclo de Esterilização;
 HABILITA IMPRESSÃO DE GRÁFICO: Ao fim do Ciclo de Esterilização, imprime o gráfico dos valores de
temperatura e pressão no Interior da Câmara de Esterilização durante o período do Ciclo de Esterilização;
 CABEÇALHO DE IMPRESSÃO: Acessa a Tela de Configuração de Cabeçalho de Impressão (Figura 91).
Configura o texto para impressão no cabeçalho da Fita de Impressão, composto por até 24 caracteres
alfanuméricos;
 IMPRIME INSATURAÇÃO DO VAPOR: Ao imprimir as Informações da Câmara de Esterilização, imprime o valor
da insaturação do vapor, em porcentagem (%);
 IMPRIME VALOR DE F0: Ao imprimir as Informações da Câmara de Esterilização durante a Fase de Esterilização,
imprime o Valor de F0 do momento;
 IMPRIME CONDUTIVIDADE DA ÁGUA: Habilita a impressão do valor da Condutividade da Água utilizada pela
Autoclave durante o Ciclo de Esterilização;
3.10.1.CONFIGURAÇÃO DE IMPRESSÃO
Na Tela de Menu de Seleção de Parâmetros Gerais (Figura 75), pela opção “CONFIGURAÇÃO IMPRESSORA”,
acessa-se a Tela de Configuração do Cabeçalho de impressão (Figura 91), onde é possível configurar o cabeçalho
de impressão. Ao apertar a opção para inserção do cabeçalho ode impressão será disposto na tela será aberto
Teclado Alfanumérico Completo (Figura 27) para a inserção do cabeçalho desejado.

Figura 91 – Tela de Configuração de Cabeçalho de Impressão
3.11. GESTÃO DOS OPERADORES DA AUTOCLAVE
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “GESTÃO DE OPERADORES”, acessa-se
a Tela de Gestão de Operadores (Figura 92).
Na Tela de Gestão de Operadores são configuradas e visualizadas as informações de acesso dos Operadores da
Autoclave:
 Utilizador: Nome de identificação do operador;
 Palavra-passe: Código (Senha) de identificação do operador;
 Grupo: Nível de acesso atribuído ao operador;
 Hora do fim de sessão (Tempo de Logoff): Período de tempo, em minutos, de inatividade na IHM antes de retirar
a identificação do operador.
Pressionando o Botão SAIR retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 53).
Figura 92 – Tela de Gestão de Operadores
Ao Operador da Autoclave é permitido o acesso às Funções Protegidas da Autoclave relacionado ao seu Nível de
Acesso (Grupo), conforme sinalização verde na Tabela 38.
Para acesso aos itens sinalizados em azul será solicitada uma senha de acesso liberada pela Cisa.

Tabela 38 – Níveis de Acesso
Nível 1
Nível 2
Nível 3
Nível 4
Nível 5
Nível 6
Nível 7
Nível 8
Nível 9
Item Descrição
Executar Ciclo Padrão Iniciar qualquer Ciclo de Esterilização Padrão.

Executar Ciclo Aberto Executar qualquer Ciclo de Esterilização Aberto.
Modificar Ciclo Aberto Modificar Ciclo de Esterilização Aberto, sem acesso aos Parâmetros Avançados.
Modificar Ciclo Padrão Modificar e Habilitar Ciclo de Esterilização Padrão, sem acesso aos Parâmetros Avançados.
Abortar Ciclo Cancelar a execução do Ciclo de Esterilização Atual.
Teste Bowie & Dick Executar Teste Bowie & Dick.
Teste de Vácuo Executar Teste de Vácuo.
Parâmetros Início Ciclo Modificar os Parâmetros para Iniciar um Ciclo de Esterilização.
Hora Modificar o Horário na Autoclave.
Dados Estatísticos Verificar os Dados Estatísticos da Autoclave.
Tipo Aquecimento Modificar o Tipo de Aquecimento da Autoclave.
Funções Temporizadas Modificar Parâmetros de Funcionamento das Funções Temporizadas.
Idioma Alterar o Idioma da IHM.
Gestão Manutenção Modificar Valores de Manutenção da Autoclave.
Testar Entradas e Saídas Verificar e ativar os Sinais Digitais de Entradas e Saídas.
Acionar Sinótico Ativar os Dispositivos da Autoclave manualmente através do Sinótico.
Teste Formaldeído Realizar o Teste do Sistema de Abastecimento de Formaldeído.
Gestão Operadores Criar, modificar e excluir informações dos Operadores da Autoclave.
Impressão Modificar os parâmetros de impressão.
Alarmes Reconhecer e retirar os Alarmes da Autoclave.
Avançar Fase Avançar manualmente as fases do Ciclo de Esterilização.
Calibração Modificar os parâmetros de Calibração dos Sinais de Entradas Analógicas.
Cancelar a necessidade de abrir a Porta de Descarga e finalizar o Tempo do Programa de Eficiência
Cancelar Funções
Energética.

3.12. MODIFICAÇÃO DE HORÁRIO
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “MODIFICA HORÁRIO”, acessa-se a Tela
de Ajuste de Horário (Figura 93).
Figura 93 – Tela de Ajuste de Horário
A operação na Tela de Ajuste de Horário é feita pelos campos e botões apresentados:

 : Campos de inserção de valores para hora, minutos e segundos que deve ser alterado;
 CONFIRMA DADOS: Registra os dados alterados;
3.13. IDIOMA
A partir da Tela do Menu de Seleção (Figura 53), pressionando a opção “IDIOMA”, acessa-se a Tela de Seleção de
Idioma (Figura 94).
Na Tela de Seleção de Idioma (Figura 94) é selecionado o idioma dos textos dispostos na IHM e impressos na Fita
de Impressão do Ciclo. A escolha do idioma é feita pressionando o botão contendo a bandeira do país
correspondente ao idioma escolhido:
 : Idioma Português;  : Idioma Italiano;
 : Idioma Inglês;  : Idioma Turco;
 : Idioma Espanhol;  : Idioma Polaco;
 : Idioma Alemão;  : Idioma Búlgaro;
 : Idioma Francês;  : Idioma Lituano;
 : Idioma Belga;  : Idioma Árabe;
 : Idioma Grego;  : Idioma Chinês;
 : Idioma Russo;  : Idioma Persa.
Pressionando o Botão SAIR retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 53).
Figura 94 – Tela de Seleção de Idioma

3.14. TESTE DE ENTRADAS E SAÍDAS
Esta função deve ser executada SOMENTE com propósito de manutenção, com o máximo de cuidado, e
através de pessoal qualificado. O uso inapropriado desta função pode causar danos ao processo de
esterilização e aos usuários do equipamento.
Não é possível executar esta função durante a execução de algum ciclo de esterilização.
Esta função trabalha diretamente dentro dos bits do CLP, fazendo com que o operador, temporariamente, seja capaz
de ativar as suas saídas através da tela da autoclave.
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “TESTE ENTRADAS E SAÍDAS”,
acessa-se a Tela de Entradas e Saídas do CLP (Figura 95).
Selecionado o Botão “ENTRADAS DIGITAIS”, acessa-se a Tela de Verificação das Entradas Digitais do CLP (Figura
96), onde pode ser visualizada a condição dos sinais de entradas digitais da Autoclave. Selecionado o Botão
“SAÍDAS DIGITAIS”, acessa-se a Tela de Acesso às Saídas do CLP (Figura 97), onde é possível gerenciar o estado
de cada um dos bits dos canais de saídas.
Figura 95 – Tela de Entradas e Saídas do CLP
Figura 96 – Tela de Verificação das Entradas Digitais do CLP
Figura 97 – Tela de Acesso às Saídas do CLP

Ao pressionar a opção relativa a um canal de saídas do CLP, será aberta a tela contendo todas as saídas daquele
canal. O mesmo se aplica aos outros canais de saídas.
Figura 98 – Tela de Acionamento das Saídas dos Canais 2 e 3
Pressionando a opção da saída desejada ela será ligada imediatamente e, a opção dela mudará de coloração para
informar quais saídas estão acionadas.
O estado do bit pode ser trazido para o estado original pressionando novamente o seu botão ou pressionando a
opção “SAIR” para retornar à Tela de Acesso às Saídas do CLP (Figura 97).
3.15. TESTE DO SISTEMA DE ABASTECIMENTO DE PARAFORMALDEÍDO
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “CALIBRAÇÃO”, acessa-se a Primeira
Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (Figura 99).
Na Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído (Figura 99) são realizados testes dos
dispositivos componentes do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído. Os testes podem ser realizados,
automaticamente ou manualmente, e verificados pelos botões e sinalizações:
 AUTOMÁTICO: Realiza o teste do Sistema de Abastecimento no Modo Automático;
 ACIONA MANUAL: Avança todos os dispositivos testados do Sistema de Abastecimento;
 DESACIONA MANUAL: Recua todos os dispositivos testados do Sistema de Abastecimento;
 Portinhola: Diagnóstico de abertura da Portinhola do Compartimento do Pote de Paraformaldeído;
 Empurrador: Diagnóstico da posição do Cilindro Empurrador do Pote de Paraformaldeído;
 Agulha: Diagnóstico da posição da Agulha;
 PVF10: Diagnóstico de acionamento do Cilindro de Descarga do Pote de Paraformaldeído;
 PVF6: Diagnóstico de acionamento do Cilindro de Carga do Sublimador de Paraformaldeído;
 Sensor Recipiente: Diagnóstico de acionamento do Sensor de Verificação de Solução no Interior do Pote de
Paraformaldeído;
 Injeção de Ar: Diagnóstico de acionamento de ar comprimido na Agulha;
 Vácuo no Frasco: Diagnóstico de acionamento da Válvula de Vácuo antes do Sublimador do Paraformaldeído;
 REINÍCIO DO SISTEMA ABASTECIMENTO DE FORMOL: Anula os resultados dos testes anteriores para a
realização de um novo teste do sistema;
 LIMPEZA DO SISTEMA CARGA DE FORMALDEÍDO: Realiza a limpeza do Sistema de Carga de Formaldeído.
Para a Porta, o Empurrador, a Agulha e as Válvulas PVF10 e PVF6 são dispostos sinalizadores do resultado do
teste. Quando realizado o teste em Modo Automático são dispostos sinalizadores em três cores distintas:
 Amarelo: O dispositivo está sendo testado no momento;
 Verde: O teste do dispositivo foi positivo, não ocorrendo falha;
 Vermelho: Ocorreu alguma falha no dispositivo durante o seu teste.
Quando realizado o teste em Modo Manual, é sinalizada na coloração verde a condição do dispositivo, se este está
avançado ou recuado.

Figura 99 – Tela de Teste do Sistema de Abastecimento de Paraformaldeído
3.16. PARÂMETROS GERAIS
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “PARÂMETROS GERAIS” acessa-se a
Tela de Parâmetros Gerais (Figura 100).
Em todas as Telas de Parâmetros a operação é feita pelos botões e campos conforme descritos no Tópico 3.3.1. A
opção “SAIR” retorna à Tela do Menu de Seleção (Figura 53).
Figura 100 – Tela de Parâmetros Gerais
Ao pressionar o botão do dispositivo a ser configurado será acessada a respectiva tela:

 PORTAS: Acessa a Tela de Parâmetros das Portas (Figura 101);
 GUARNIÇÕES: Acessa a Tela de Parâmetros das Guarnições (Figura 102);
 GERADOR DE VAPOR: Acessa a Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (Figura 103);
 JAQUETA: Acessa a Tela de Parâmetros da Jaqueta (Figura 105);
 BOMBA DE VÁCUO AQUAZERO: Acessa a Tela de Parâmetros para Bomba de Vácuo Aquazero (Figura 110);
 FORMALDEÍDO: Acessa a Tela de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído (Figura 111);
 LABORATÓRIO: Acessa a Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório (Figura 114);
 DESCONTAMINAÇÃO: Acessa a Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação (Figura 115).

Figura 101 – Tela de Parâmetros das Portas
Na Tela de Parâmetros das Portas são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo para Falha de Fechamento da Porta – Acionamento Pneumático (P10.0);
 Tempo para Falha de Fechamento da Porta – Acionamento Motorizado (P10.1);
 Duas Portas como Uma Porta (P10.2);
 Abertura Automática da Porta Lado Descarga (P10.3).
Figura 102 – Tela de Parâmetros das Guarnições
Na Tela de Parâmetros das Guarnições são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo de Carga da Guarnição (P11.0);
 Tempo de Descarga da Guarnição (P11.1).
Figura 103 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (1)

Figura 104 – Tela de Parâmetros do Gerador de Vapor (2)
Nas Telas de Parâmetros do Gerador de Vapor são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo Adicional para Sinal de Nível Máximo de Água (P12.0);
 Tempo para Alarme de Falta de Água, em Fim de Ciclo (P12.1);
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Água durante o Ciclo, válvula acionada (P12.2);
 Tempo dos Pulsos de Injeção de Água durante o Ciclo, válvula desacionada (P12.3);
 Quantidade de Pulsos de Água, para gerar alarme (P12.4);
 Tempo Adicional de Acionamento do Pressostato SP4 (P12.5);
 Quantidade de Ciclos para Executar Descarga (P12.6);
 Tempo de Descarga (P12.7);
 Tempo de Pulsos da Válvula de Descarga, válvula acionada (P12.8);
 Tempo de Pulsos da Válvula de Descarga, válvula desacionada (P12.9);
 Tempo de Descarga, para Aquecimento por Vapor Externo (P12.10);
 Tempo de Pulsos de Descarga de Condensado, válvulas PV0 e PV38 acionadas (P12.11);
 Tempo de Pulsos de Descarga de Condensado, válvulas PV0 e PV38 desacionadas (P12.12).
Figura 105 – Tela de Parâmetros da Jaqueta (1)

Nas Telas de Parâmetros da Jaqueta são configurados os seguintes parâmetros:

 Temperatura da Jaqueta, em Fim de Ciclo (P13.0);
 Temperatura da Jaqueta, como Condição para Iniciar o Ciclo (13.1);
 Valor Adicional para Temperatura da Jaqueta, em Ciclo (P13.2);
 Temperatura Inferior, Porcentagem do Valor Objetivo (P13.3);
 Temperatura Superior, Adicional ao Valor Objetivo (P13.4);
 Tempo dos Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 acionada (P13.5);
 Tempo dos Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 desacionada (P13.6);
 Tempo de Descarga da Água para Injetar Vapor, válvula PV38 (P13.7);
 Tempo para Início de Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 (P13.8);

 Tempo dos Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 acionada (P13.9);
 Tempo dos Pulsos de Vapor na Jaqueta, válvula PV41 desacionada (P13.10);
 Tempo de Descarga de Vapor, válvula PV38 (P13.11);
 Tempo de Descarga, antes do Início do Tempo de Estabilização (P13.12);
 Tempo para Início dos Pulsos de Água na Jaqueta (P13.13);
 Tempo dos Pulsos de Água na Jaqueta, válvula PV18 acionada (P13.14);
 Tempo dos Pulsos de Água na Jaqueta, válvula PV18 desacionada (P13.15);
 Tempo de Estabilização da Temperatura da Jaqueta, após troca de Vapor para Água (P13.16);
 Tempo para Ligar Circulação de Água, após atingido Nível Mínimo de Água (P13.17);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água após o Fim do Ciclo, válvula PV16 acionada (P13.18);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água após o Fim do Ciclo, válvula PV16 desacionada (P13.19);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água durante o Ciclo, válvula PV16 acionada (P13.20);
 Tempo dos Pulsos de Aquecimento da Água durante o Ciclo, válvula PV16 desacionada (P13.21);
 Temperatura Inferior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Aquecimento (P13.22);
 Temperatura Superior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Aquecimento (P13.23);
 Temperatura Inferior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Esterilização (P13.24);
 Temperatura Superior de Controle da Jaqueta, durante a Fase de Esterilização (P13.25);
 Temperatura Superior de Controle da Jaqueta, durante as demais fases do ciclo (P13.26);
 Temperatura Inferior de Controle da Jaqueta, durante as demais fases do ciclo (P13.27);
 Descarga Conjunta com o Gerador de Vapor (P13.28).
Figura 110 – Tela de Parâmetros para Bomba de Vácuo Aquazero
Na Tela de Parâmetros para Bomba de Vácuo Aquazero são configurados os seguintes parâmetros:
 Tempo de Bomba Ligada (P14.0);
 Tempo de Bomba Desligada (P14.1);
 Tempo de Pulsos da Válvula PME, válvula PME acionada (P14.2);
 Tempo de Pulsos da Válvula PME, válvula PME desacionada (P14.3).
Figura 111 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído (1)

Nas Telas de Parâmetros para Tecnologia Formaldeído são configurados os seguintes parâmetros:
 Temperatura de Aquecimento do Sublimador (P15.0);
 Temperatura para Início de Ciclo Formaldeído (P15.1);
 Tempo Total de Despejo de Formol (P15.2);
 Tempo de Abertura da Válvula PVF6 (P15.3);
 Tempo de Fechamento da Válvula PVF6 (P15.4);
 Tempo de Sublimação de Paraformaldeído (P15.5);
 Tempo de Abertura PVF5 / PVF8 Fechada, durante o Tempo de Sublimação (P15.6);
 Tempo de Fechamento PVF5 / PVF8 Aberta, durante o Tempo de Sublimação (P15.7);
 Tempo Adicional de Sublimação de Paraformaldeído (P15.8);
 Tempo de Adicional para Iniciar a Fase de Esterilização (P15.9);
 Temperatura do Produto, valor adicional (P15.10);
 Temperatura Máxima do Produto, valor adicional (P15.11);
 Tempo de Limpeza do Tanque de Sublimação (P15.12).

Figura 114 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório
Na Tela de Parâmetros para Tecnologia Laboratório são configurados os seguintes parâmetros:

 Valor Adicional para Temperatura do Produto (P16.0);
 Tempo Adicional para Iniciar a Fase de Esterilização (P16.1);
 Temperatura para Início de Pulsos de Vapor, válvula PV8 (P16.2);
 Temperatura Inferior de Controle da Câmara, válvula PV8 (P16.3);
 Temperatura Superior de Controle da Câmara, válvula PV8 (P16.4).
Figura 115 – Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação
Na Tela de Parâmetros para Tecnologia Descontaminação são configurados os seguintes parâmetros:

 Tempo de Pulso de Descarga da Câmara, válvula PV20 Aberta (P17.0);
 Tempo de Pulso de Descarga da Câmara, válvula PV20 Fechada (P17.1).
3.17. GESTÃO DA M ANUTENÇÃO
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “GESTÃO DA MANUTENÇÃO”, acessa-
se a Tela de Valores para Manutenção Preventiva.
.
Esta função permite acessar e modificar os parâmetros relativos à manutenção de componentes.

A coluna “TOTAL” é relativa às horas trabalhadas de cada componente, com contagem regressiva. Quando o valor
de horas de um dos componentes chegar à zero (0000) será mostrada a mensagem de Necessidade de Manutenção
Preventiva (Figura 30) na Tela de Confirmação de Início de Ciclo (Figura 29). Após a conclusão da manutenção o
técnico deve pressionar o campo da coluna “TOTAL”, relacionado ao componente em manutenção, e será aberto
um Teclado Numérico (Figura 55) para ser digitado o mesmo valor da coluna “ATUAL” do componente em
manutenção.

Figura 116 – Tela de Valores para Manutenção Preventiva
A coluna “TOTAL” é uma indicação de horas de manutenção padrão sugerida pelo fabricante para realização das
manutenções, conforme Tabela 39.
Tabela 39 – Valores Recomendados para Execução de Manutenção Preventiva

Horas
Componentes Atividade
Recomendadas
Verificar ajustes dos registros agulhas para
Bomba de vácuo 4320
compensação de ar na bomba e entrada de água.
Gerador de Vapor Verificar integridade do Nível e reaperto das conexões
(Somente para equipamentos 4320 elétricas das resistências no gerador e no quadro
com gerador de vapor interno) elétrico
Válvulas pneumáticas 4320 Acionamento via IHM e avaliação visual
Válvulas de retenção 1440 Teste de vácuo
Acionamento manual (Deve ser realizada uma
Válvulas de segurança 4320
calibração anualmente)
Limpeza e lubrificação
Guarnição das portas 720 Avaliação e/ou substituição
(recomenda-se a substituição a cada 6 meses)
Filtros de descarga da câmara 1440 Limpeza do filtro
Filtro de ar bacteriológico 4320 Avaliação e/ou substituição
Faca do Pote de Formaldeído 1440 Avaliação e/ou substituição
Bloco de segurança das portas 2880 Verificação visual no acionamento
 : Acessa a segunda página com outros componentes da Gestão da Manutenção e depois a terceira página
(Figura 117), onde é possível inserir a data de execução da Qualificação de Operação (OQ), da Qualificação da
Instalação (IQ) e da Qualificação de Desempenho/Performance (PQ), e também o tempo que deverá aparecer o
aviso na tela para o operador;
 SAIR: Retorna Tela de Submenu de Seleção (Figura 54).

Figura 117 - Tela de Valores para Manutenção Preventiva
3.18. CALIBRAÇÃO
O procedimento de calibração deve ser executado por pessoal especializado. O uso inapropriado desta
função pode causar danos ao processo de esterilização e aos usuários do equipamento.
Nota: Para esta função é necessário a utilização de instrumentos de referência certificados. (Ex.: Forno de temperatura,
manômetro de amostragem, etc.).
A recalibração dos sensores e cadeias de medição deve ser executada anualmente. A calibração dos sensores deve
ser realizada com uso de um padrão de trabalho ou de referência, que possa ser rastreado até o padrão nacional
ou um padrão primário.
Através da calibração é possível identificar erros nos resultados obtidos em medições de variáveis de controle do
processo, indicação e registro.
A função de regulagem representa os valores analógicos de temperatura e pressão apontados pela unidade. Estes
valores analógicos estão convertidos em uma função linear como mostrado na Figura 118.
Figura 118 – Gráfico de Calibração (1)

Onde os pontos A2 e B2 são os extremos dos valores para a conversão de entrada e A1 e B1 são os extremos
valores correspondentes para a conversão de saída. Pegando o valor de entrada P2 seu valor correspondente de
saída P1 será a projeção do ponto P2 no eixo suscitado de A1-A2, B1-B2 nos pontos A e B. Portanto, na modificação
das abscissas dos pontos A1 e B1, modificarão os eixos A1-A2, B1-B2 e a projeção consequente de P2 no ponto
P.
Figura 119 – Gráfico de Calibração 2
Este é o eixo resultante modificando o ponto A1. Para obter o mesmo ponto P1 na abscissa, o valor de P2 deveria
chegar perto do ponto A2 na ordenada.
Figura 120 – Gráfico de Calibração 3

Este é o eixo resultante modificando o ponto B1. Para obter o mesmo ponto P1 na abscissa, o valor de P2 deveria
chegar perto do ponto B2 na ordenada.
A escala de temperatura é de 0-200,0°C, expressa em décimo grau 0-2000.
Considerando um possível erro negativo na conversão do sinal de entrada, os valores A1 e B1 são adicionados a
um valor total de 1000. Depois da interpolação para o cálculo de P1, um valor que será subtraído do valor inicial de
1000. Os valores relativos à temperatura de A1 e B1 então serão:
A1 = 1000
B1 = 3000
A escala de pressão é de 0-600 kPa, expressa em milibar 0-6000.

Como para a temperatura os valores de A1 e B1 são adicionados a um total do valor de 1000. Os valores relativos
para a pressão de A1 e B1 então serão:
A1 = 1000
B1 = 7000
A partir de agora será relatado o procedimento para a modificação dos valores A1 e B1.
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “CALIBRAÇÃO”, acessa-se a função
de calibração. O código do operador será requisitado e após será mostrada a Tela de Aviso para Calibração (Figura
121).
Figura 121 – Tela de Aviso para Calibração
Figura 122 – Tela do Menu de Calibração
A operação na Tela de Menu de Calibração é feita pelas opções apresentadas:

 Valores de Calibração: Selecionar o componente a ser calibrado pela opção correspondente. Será aberta a tela
de calibração do componente selecionado. Serão dispostos os botões relativos apenas às funções habilitadas
para a autoclave;
 SAIR: Retorna à Tela de Ciclo (Figura 40).

Em todas as Telas de Calibração, a operação é feita pelos botões e campos descritos a seguir apresentados:
 ZERO: Valor equivalente ao ponto A1 dos Gráficos de Calibração;
 SPAN: Valor equivalente ao ponto B1 dos Gráficos de Calibração;
 SAIR: Retorna à Tela do Menu de Calibração (Figura 122).
Exemplo: Calibração da temperatura da câmara.

A sonda de temperatura da câmara está localizada no Ponto de Drenagem da Câmara de Esterilização, portanto é
necessário retirá-la de sua posição e colocá-la num sistema a uma temperatura de referência, esperar a
estabilização do valor do sinal analógico e proceder à regulagem.
3.18.1. PRESSÃO NA CÂMARA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “PRESSÃO NA CÂMARA”, acessa-se a Tela
de Calibração da Pressão da Câmara (Figura 123), onde podem ser corrigidos os valores de pressão medidos no
Interior da Câmara de Esterilização da Autoclave.
Figura 123 – Tela de Calibração da Pressão da Câmara
Para determinar os valores de A1 e B1 é necessário checar mais pontos de referências como, por exemplo:
 0 kPa (-1,0 bar);
 100 kPa (0,0 bar – pressão atmosférica);
 200 kPa (1,0 bar);
 300 kPa (2,0 bar);
 450 kPa (3,5 bar).
3.18.2. TEMPERATURA NA CÂMARA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “TEMPERATURA NA CÂMARA”, acessa-se a
Tela de Calibração de Temperatura da Câmara (Figura 124), onde podem ser corrigidos os valores de temperaturas
medidos no Interior da Câmara de Esterilização da Autoclave.

Figura 124 – Tela de Calibração da Temperatura da Câmara
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.18.3. TEMPERATURA DA JAQUETA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “TEMPERATURA DA JAQUETA”, acessa-se a
Tela de Calibração de Temperatura na Jaqueta (Figura 125), onde pode ser corrigido o valor de temperatura medidos
na Jaqueta da Autoclave.
Figura 125 – Tela de Calibração da Temperatura na Jaqueta
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.18.4. TEMPERATURA DO PRODUTO
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “TEMPERATURA DO PRODUTO”, acessa-se
a Tela de Calibração da Temperatura no Produto (Figura 126), onde pode ser corrigido o valor de temperatura
medidos no produto, no Interior da Câmara de Esterilização da Autoclave.

Figura 126 – Tela de Calibração da Temperatura no Produto
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.18.5. TEMPERATURA DO FILTRO
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “TEMPERATURA DO FILTRO”, acessa-se a
Tela de Calibração de Temperatura no Filtro (Figura 127), onde pode ser corrigido o valor de temperatura medidos
no Filtro de Ar ou Filtro de Vácuo da Autoclave.
Figura 127 – Tela de Calibração da Temperatura no Filtro
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.18.6. TEMPERATURA DO SUBLIMADOR
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “TEMPERATURA DO SUBLIMADOR”, acessa-
se a Tela de Calibração da Temperatura do Sublimador (Figura 128), onde pode ser corrigido o valor de temperatura
medido no Sublimador de Paraformaldeído.

Figura 128 – Tela de Calibração da Temperatura do Sublimador
 0°C;
 121°C;
 134°C;
 150°C.
3.18.7. CONDUTIVIDADE DA ÁGUA
Na Tela do Menu de Calibração (Figura 122), pressionando o botão “CONDUTIVIDADE DA ÁGUA”, acessa-se a
Tela de Calibração da Condutividade da Água (Figura 129), onde pode ser corrigido o valor de Condutividade da
Água de Entrada na Autoclave.
Figura 129 – Tela de Calibração da Condutividade da Água
3.19. VERSÃO DO SISTEMA
A partir da Tela de Submenu de Seleção (Figura 54), pressionando a opção “VERSÃO DO SISTEMA”, acessa-se a
Tela Informativa da Versão de Softwares (Figura 130).
Na Tela Informativa da Versão de Softwares (Figura 130) são dispostos o Número de Série da Autoclave e o nome
do Software Utilizado para o CLP e a IHM.
Pressionando o Botão “SAIR” retorna à Tela de Submenu de Seleção (Figura 54).

Figura 130 – Tela Informativa da Versão de Softwares
3.20. REGISTROS DE MODIFICAÇÕES (21 CFR PART 11)
Para as Autoclaves que possuem o opcional de Boas Práticas de Produção (GMP – Good Manufacture Practices)
habilitado, são gerados registros referentes às ações realizadas pelo Operador através da IHM. Esses registros
(Audit Trail) atendem às especificações da Norma 21 CFR Part 11, publicada pelo FDA (Food and Drug
Administration).
3.20.1. RESPONSABILIDADES DO CLIENTE
Qualquer produto (hardware ou software) sozinho não é “certificado” para atender à Norma 21 CFR Part 11.
Juntamente com o equipamento certificado, é necessário que os usuários deste produto também obedeçam a
requisitos específicos impostos pela norma.
É de responsabilidade do usuário final a implementação de todos os procedimentos técnicos, administrativos e
treinamentos relacionados aos produtos necessários para atender a norma.
O usuário final deve garantir que:

 Nenhuma pessoa não autorizada acessará o local de instalação do cartão de memória da IHM;
 O Operador da Autoclave receba treinamento e tenha conhecimento necessário para operar a Autoclave e
executar as ações relacionadas ao seu Nível de Acesso.
O usuário deve criar e manter procedimentos para:

 Criação e manutenção das Senhas de Usuários;
 Inserção de comentários, quando necessários;
 Configurar o nível de acesso correto para cada usuário;
 Manter o Manual da Autoclave guardado corretamente e disponibilizá-lo quando necessário;
 Evitar e tratar falsificação de assinaturas e registros de seus funcionários;
 Copiar e armazenar os arquivos existentes no cartão de memória instalado na IHM, liberando espaço no cartão
de memória para registros futuros.
3.20.2. UTILIZAÇÃO DA IHM
Quando o Operador da Autoclave selecionar alguma ação a executar ou algum parâmetro para modificar, será
mostrada a Tela de Confirmação de Ação (Figura 131). Na Tela de Confirmação de Ação, para continuar com a
ação ou modificação, é necessário inserir algum comentário referente à ação ou modificação e a Senha de Acesso
do Operador.
A Senha a ser inserida é a combinação que o Operador da Autoclave utiliza para se identificar. Apenas a senha do
Operador que está registrado no momento é aceita. A inserção da senha é necessária apenas para confirmar a
intenção de fazer tal ação ou modificação.
São registrados horário, data, Identificação do Operador, item selecionado, descrição gerada pelo sistema e o
comentário inserido pelo operador.

A operação na Tela de Confirmação de Ação é feita pelos botões e campos apresentados:
 Comentário: Descrição ou explicação da ação ou modificação;
 Senha: Combinação para identificar o Operador da Autoclave;
 OK: Inicia a ação ou executa a modificação selecionada, se a senha inserida for aceita;
 Cancelar: Retorna à tela anterior sem executar a ação ou modificação.
Figura 131 - Tela de Confirmação de Ação, Assinatura Eletrônica
O comentário inserido é de responsabilidade do Operador da Autoclave, visto que não há método eletrônico de
verificação do texto que será inserido.
A senha inserida não será mostrada, sendo os caracteres inseridos trocados por asteriscos, como mostrado na
Figura 132. Apenas a senha do Operador Registrado na Autoclave no momento da ação é funcional para prosseguir
com a ação.
Figura 132 – Tela de Confirmação de Ação, preenchida
As ações e parâmetros podem ser configurados para diferentes tipos de confirmação:

 Nenhuma: São realizados e registrados sem a necessidade de inserir comentário ou senha;
 Reconhecimento: São realizados e registrados após a inserção de algum comentário (Figura 131);
 Assinatura Eletrônica: São realizados e registrados após a inserção de algum comentário e da Senha do
Operador (Figura 132).
As ações ou parâmetros configurados para o tipo de Confirmação “Nenhuma” são:

 Ações do Sistema Operacional;
 Login e Logoff de Usuário;
 Tipo de Aquecimento;
 Iniciar Ciclo de Esterilização;
 Idioma da Autoclave;
 Ocorrência de Alarme;
 Reconhecimento de Alarme.

As ações ou parâmetros configurados para o tipo de Confirmação “Reconhecimento” são:
 Parâmetros de Início de Ciclo;
 Gestão da Impressão;
 Gestão da Manutenção.
As ações ou parâmetros configurados para o tipo de Confirmação “Assinatura Eletrônica” são:

 Configurador da Máquina;
 Parâmetros de Configuração Geral de Funcionamento;
 Habilitar Ciclo de Esterilização Padrão;
 Modificar Ciclo de Esterilização Padrão;
 Modificar Ciclo de Esterilização Aberto;
 Valores de Calibração;
 Horário Atual na Autoclave;
 Avançar Fase do Ciclo;

 Cancelar Ciclo de Esterilização.
3.20.3. ARMAZENAMENTO DOS REGISTROS
O local de armazenamento do registro deve estar sempre disponível para que este seja gravado. Os registros
gerados são gravados em um arquivo “.csv” (Comma Separated Value) e armazenados no Cartão SD localizado na
parte traseira da IHM.
No caso de o local de registro não estar disponível, será mostrada a Tela de Aviso de Falha (Figura 133). Devido a
que a ação não pode ser registrada, o Operador da Autoclave poderá executar a ação apenas se esta função for
“forçada”. Uma vez que alguma função foi forçada para ser executada, todos os registros estarão desativados até
que seja acessada a Tela Inicial novamente.
A operação na Tela de Confirmação de Ação é feita pelos botões e campos apresentados:

 Comentário: Descrição ou explicação da ação ou modificação;
 Forçar: Executa a ação ou modificação e desativa o registro das ações subsequentes;
 Cancelar: Retorna à tela anterior sem executar a ação ou modificação.
Figura 133 - Tela de Aviso de Falha
3.20.4. EXTRAÇÃO DOS REGISTROS
Para acessar os Registros do Audit Trail, é necessário retirar o Cartão SD da parte traseira da IHM e conectá-lo a
um computador para copiar estes registros. Os Registros do Audit Trail, gravados em arquivos “.csv”, podem ser
acessados através do Microsoft Excel, Bloco de Notas ou programas equivalentes.
O procedimento de extração do Cartão SD da IHM consiste em:

1) Desligar a Autoclave;
2) Retirar o Cartão de Memória da parte traseira da IHM (Figura 134);
3) Recolocar o Cartão de Memória na parte traseira da IHM;
4) Religar a Autoclave, quando necessário.

Figura 134 – Botão de Término de Registro
A Autoclave não deve ser ligada sem o Cartão de Memória devidamente posicionado na IHM
3.20.5. VERIFICAÇÃO DOS REGISTROS
Após retirados os Registros de Audit Trail da IHM, estes podem ser verificados quanto a sua autenticidade e
informações através do Programa WinCC Audit Viewer.
O Programa WinCC Audit Viewer é produzido pela Siemens e distribuído gratuitamente.
Após a instalação do WinCC Audit Viewer, é necessário configurá-lo para execução em Modo Administrador:
1) Clicar com o Botão Direito do Mouse sobre o ícone do WinCC Audit Viewer (Figura 135);
2) Na aba que será aberta, selecionar a opção Propriedades (Figura 135);
3) Na janela de Propriedades do WinCC Audit Viewer (Figura 136), selecionar a Aba Compatibilidade;
4) Na Aba Compatibilidade, selecionar a opção “Executar este programa como administrador” (Figura 136);
5) Confirmar pressionando o Botão OK (Figura 136).
Figura 135 – Ícone do Wincc Audit Viewer
Figura 136 – Propriedades do Wincc Audit Viewer

Após estar o WinCC Audit Viewer em funcionamento:

1) Abrir a aba File, na Barra Superior do Programa (Figura 137);
2) Selecionar a opção “Select Database”, na aba File (Figura 137);
3) Selecionar o Botão “Audit Trails / Backups / Archives / Data records”, para escolher o local onde se encontra o
Registro do Audit Trail a ser examinado (Figura 138);
4) Após selecionado o arquivo, pressionar o Botão OK (Figura 138), para abri-lo.
Figura 137 – Wincc Audit Viewer, selecionar arquivo
Figura 138 – Wincc Audit Viewer, carregar arquivo
Ao abrir o Registro do Audit Trail pelo WinCC Audit Viewer (Figura 139), é possível verificar as seguintes informações
do processo:
 Record ID: Identificação numérica e seqüencial de ação ou modificação executada;

 Time Stamp: Data (dia, mês e ano) e horário (hora, minuto e segundo) em que a ação ou modificação foi
executada;
 User ID: Identificação do usuário que iniciou a ação ou modificação executada;
 Object ID: Identificação do objeto que sofreu a ação ou modificação;
 Description: Descrição gerada pela IHM referente à ação ou modificação executada. Quando foi modificado algum
parâmetro, são informados os valores anterior e após a modificação;
 Comment: Comentário inserido pelo Operador da Autoclave referente à ação ou modificação executada.
Quando o Registro do Audit Trail aberto não foi modificado após a sua criação pela IHM, o registro será aberto e o
Indicador de Validade (Data Validity Indicator) será mostrado com a coloração verde (Figura 139). No caso de o
Registro do Audit Trail ter sido modificado após a sua criação pela IHM, o registro não será aberto e será mostrada
a Mensagem de Registro Alterado (Figura 140), informando qual linha que foi modificada.
Figura 139 – Wincc Audit Viewer, verificar registro
Figura 140 – Mensagem de Registro Alterado

4. MANUTENÇÃO
4.1. INFORMAÇÃO GERAL SOBRE M ANUTENÇÃO
Todas as informações mencionadas neste capítulo são destinadas ao pessoal técnico especializado, que recebeu
noções adequadas de elétrica e hidráulica para intervir no caso de falhas de diferentes naturezas.
Cuidado com a corrente e a engrenagem de movimentação das portas.

Alguns componentes internos da autoclave (tubos, válvulas, revestimentos, etc.) encontram-se em
temperaturas elevadas.
As tubulações de vapor atingem temperaturas elevadas, por isto estão revestidas com materiais isolantes.
Estas tubulações são bloqueadas por válvulas pneumáticas que também atingem temperaturas elevadas,
porém, tendo em vista sua forma e funcionamento, elas não são revestidas.
Devem ser executados testes periódicos de funcionamento da autoclave, assim como a recalibração dos sensores
em um período que não deve exceder 12 meses, requalificação das funções e ciclos da autoclave e a obediência
às rotinas de manutenção descritas neste Manual de Uso e Manutenção. Estas ações garantem melhor exatidão e
confiabilidade dos valores usados para controle, indicação e registro. O intervalo de sua execução deve ser
diminuído no caso de não haver manutenções programadas ou existir evidência de imprecisão.
O operador deve verificar as informações do ciclo impressas e disponibilizadas via IHM. Havendo divergência deve
ser realizadas medidas de correção.
Quando a autoclave se encontrar inativa, deve ser realizados testes de verificação de seu funcionamento antes de
sua reutilização. Ocasionalmente, o período de um fim de semana sem funcionamento pode ocasionar em mau
funcionamento da autoclave.
4.2. M ANUTENÇÃO PROGRAMADA
A partir da Tela de Menu Principal (Figura 22), pressionando a opção “MANUTENÇÃO”, acessa-se a Tela de
Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva (Figura 141).
Será disposta a estimativa decrescente (expressa em horas trabalhadas) para proceder à reposição ou revisão dos
principais componentes da máquina.
Figura 141 – Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva
Para entrar em qualquer componente da unidade o técnico deve estar com a chave para a abertura do módulo e
com as ferramentas adequadas para remover os painéis laterais da unidade, após ter adotado todas as medidas de
segurança, a fim de prevenir-se contra o contato direto com elementos energizados, em movimento, ou sob alta
temperatura

: Acessa a segunda página desta tela (Figura 142), onde é possível visualizar até quando deve ser realizada
a Qualificação de Operação (OQ), a Qualificação da Instalação (IQ) e a Qualificação de Desempenho/Performance
(PQ).
 SAIR: Retorna Tela de Menu Principal (Figura 22).
Figura 142 - Tela de Verificação de Tempo para Manutenção Preventiva
4.3. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS SOBRE MANUTENÇÃO
É necessário realizar periodicamente a manutenção preventiva, além de executar a supervisão de horas de

utilização através das telas de manutenção:
 Verificar o bom funcionamento dos componentes de controle e comando, tais como: transdutores de pressão,
manovacuômetros, registradores, impressora, termostatos, pressostatos, vacuostatos, automação, etc.;
 Verifique o sistema hidráulico, eliminando possíveis vazamentos;
 Verifique e limpe os filtros;
 Verifique as conexões do sistema elétrico;
 Verifique os sistemas de segurança, válvulas de segurança, portas de vedação;
 Verificar sensores de temperatura (PT100);
 Verificar e lubrificar as partes móveis;
 Verificar qualidade do ar comprimido e nível de óleo do compressor.
4.3.1. LIMPEZA DA CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO
Utilize sempre luvas e óculos de proteção na limpeza da autoclave.
Antes de iniciar a limpeza, certifique-se que a autoclave esteja desligada.

Algumas superfícies apresentam temperatura elevada e podem provocar queimaduras. Antes de iniciar a
limpeza, espere a temperatura baixar até um valor mais adequado.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio. Todo produto químico utilizado deve
ser compatível com o aço inox. Leia atentamente o rótulo do produto antes de aplicá-lo na autoclave.
4.3.1.1. Limpeza Leve – Interior da Câmara
Deve ser realizada no mínimo semanalmente, enquanto não apresentar manchas sobre a superfície polida da
câmara:
1) Realizar a limpeza do filtro do dreno (pode ser utilizado ar comprimido para a expulsão de sujidades);

2) Verificar o difusor de vapor da Câmara, desmontando a peça se necessário, efetuar a limpeza e remover
possíveis obstruções, reapertar;
3) Verificar a fixação e posicionamento do suporte da sonda do produto (para autoclaves com ciclos líquidos ou
formaldeído - LTSF);
4) Lavar com água quente e sabão neutro, usando uma esponja ou pano macio, e eliminar qualquer resíduo de
sabão.
4.3.1.2. Limpeza Pesada – Interior da Câmara
Deve ser realizada sempre que a superfície polida da câmara apresentar manchas, incrustações, ou perda
acentuada do brilho:
1) Repetir todos os 4 passos da limpeza leve;
2) Remover as guarnições;
3) Lavar com água quente e com produtos específicos para limpeza de aço inox;
4) Mantenha o produto em contato com a superfície a ser limpa, de acordo com a intensidade da ação requerida,
então a remova, meticulosamente, com água, especialmente nos cantos;
5) Lavar novamente para eliminar qualquer resíduo do produto de limpeza e do sabão;
6) Recolocar e lubrificar as guarnições.
4.3.1.3. Cuidados Especiais para melhor Preservação da Câmara
1) Nunca use ferramentas pontiagudas ou peças de metal nas superfícies polidas da câmara, pois as mesmas
podem ser riscadas. Qualquer risco facilita o aparecimento de incrustações, além de reduzir a vida útil da câmara,
por se tratar de um vaso de pressão;
2) Nunca utilize esponjas com abrasivo, pois as mesmas riscam o aço inox;
3) Nunca deixe o dreno com restos de fita adesiva, papel ou outros. Este material dificulta o trabalho da bomba de
vácuo, aumento o tempo necessário para o nível de vácuo ser atingido;
4) A frequência de limpeza é diretamente dependente das características da água, que pode conter diferentes tipos
de metais e outros elementos químicos, em quantidades diferentes. O que pode diminuir a frequência de limpeza
pesada é não deixar a incrustarão de resíduos, o que pode obrigar a uma limpeza leve até mesmo diária;
5) Sempre siga as instruções de utilização dos produtos de limpeza específicos para o inox, pois o uso irregular
pode danificar a superfície da câmara;
6) Sempre que for utilizado um produto para limpeza de aço inox, as guarnições devem ser retiradas, pois os
produtos normalmente utilizam algum elemento ácido, que pode comprometer a integridade da guarnição.
Lembrar-se sempre de lubrificar as guarnições com silicone spray.
4.3.1.4. Exterior da Autoclave

A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções
que não agridam o aço inoxidável.
Seguir as recomendações do fabricante do produto de limpeza.
1) Realizar a limpeza com pano macio ou esponja (não abrasiva), molhada em água quente ou morna e com sabão
neutro;
2) Nunca utilize esponja abrasiva (por exemplo, Scotch Brite lado verde), palha de aço, instrumentos de metal, que
podem danificar a superfície. As chapas são de aço escovado, sendo que a direção do escovamento é sempre
a mesma. Qualquer limpeza que seja feita com materiais abrasivos pode danificar irreversivelmente a chapa;
3) Em caso de dúvida sobre os materiais de limpeza que serão utilizados na autoclave, consulte o fornecedor dos
mesmos sobre a aplicação.
A frequência da limpeza deve ser realizada de acordo com a condição da câmara. A câmara se mantém limpa ou
suja de acordo com a qualidade da água que está sendo utilizada. A norma (EN 285) recomenda uma qualidade da
água para geração de vapor para não formar sedimentações e ou incrustações na câmara e seus acessórios. A

frequência da limpeza deve ser realizada de acordo com a condição da câmara. Esta frequência pode ser tanto
diária como semanal no mínimo.
4.3.2. LIMPEZA E/OU SUBSTITUIÇÃO DA GUARNIÇÃO DA PORTA
Para um funcionamento correto da autoclave é oportuno executar semanalmente a limpeza, lubrificação e eventual
substituição da guarnição das portas. Para esta operação proceder da seguinte forma:
1) Com o equipamento desligado, retire a guarnição de seu lugar usando uma ferramenta adequada; não utilize
ferramentas pontiagudas; ou com o auxílio da válvula 10 que injeta ar comprimido na guarnição. (Tomar o devido
cuidado com autoclaves onde a guarnição é injetada por pressão de vapor);
2) Verificar o estado da guarnição, limpa-la com um tecido embebido em água morna;
3) Limpar a canaleta que acomoda a guarnição com tecido embebido em água morna e não utilizar ferramentas
pontiagudas, se necessário realizar a lubrificação da canaleta com spray CISA;
4) Inserir a junta novamente utilizando as mãos;
5) Em caso de substituição realizar o mesmo procedimento.
Atenção para a vida útil dos componentes sujeitos ao desgaste natural.
Substituir a guarnição quando atingir 3000 horas ou 6 meses de uso, ou antes, caso se verifique desgaste
acentuado.
Figura 143 – Retirada Manual de Guarnição da Porta
4.3.3. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR BACTERIOLÓGICO
Para a substituição do filtro de ar bacteriológico, proceder da seguinte forma:

1) Abrir a porta da câmara de esterilização do lado de carregamento;
2) Abrir o painel do módulo utilizando a chave;
3) Remover o parafuso do bloco do painel frontal, localizado na lateral;
4) Abrir o painel frontal da câmara de esterilização;
5) Desparafusar o filtro de ar bacteriológico, com equipamento adequado, localizado sobre a câmara de
esterilização;
6) Montar o novo filtro;
7) Fechar a autoclave executando as operações inversas.
Figura 144 – Filtro de Ar Bacteriológico

Por ser o filtro cercado hidraulicamente por válvulas, pode gerar um acúmulo de pressão de ar comprimido ou vapor
no recipiente do filtro.
Tal acúmulo pode ser visualizado no manômetro de pressão do recipiente do filtro. Se houver um acúmulo, antes
de retirar o filtro, remover o residual de pressão atuando eletricamente ou pneumaticamente a válvula PV84 por
alguns segundos.
Substituir o filtro de ar bacteriológico a cada 3000 horas ou 6 meses de uso.
4.3.4. SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE VAPOR (AUTOCLAVES COM OPÇÃO DE AQUECIMENTO COM VAPOR)
Fechar o vapor antes de proceder à substituição do filtro de vapor.
1) Desligar a autoclave;
2) Abrir a porta de carga da câmara de esterilização;
4) Remover o parafuso do bloco do painel frontal, localizado na lateral;
5) Abrir o painel frontal da câmara de esterilização;
6) Fechar a entrada de vapor da válvula;
7) Afrouxar os parafusos localizados no flange do recipiente do filtro;
NOTA: No momento do fechamento da válvula de entrada de vapor, o canal do tubo até a válvula pneumática fica em pressão.
Se proceder a substituição do filtro afrouxando os parafusos, imediatamente após a utilização da autoclave, então como
precaução, aguarde o vapor sair do tubo através do flange. Se esperar o resfriamento do filtro, antes de proceder à substituição,
o canal do tubo que estava em pressão pode ficar em vácuo para condensação, então, removendo também os parafusos do
bloco, a flange pode não se mover. Abra lentamente a válvula de entrada de vapor para compensar a perda de pressão do tubo.
8) Desparafuse os parafusos localizados no flange do container do filtro;

9) Retirar o cartucho e substituí-lo ou limpá-lo com ar comprimido ou substâncias antiincrustantes;
10) Monte novamente os parafusos no flange;
11) Abrir novamente o vapor e verificar a vedação do flange;
12) Fechar a autoclave executando as operações inversas.
4.3.5. LIMPEZA DO FILTRO Y
1) Remover o cartucho;
2) Realizar a limpeza com ar comprimido e substâncias antiincrustantes;
3) Montar o cartucho novamente no corpo;
4) Assegurar que não existam possíveis vazamento.
Recomendamos um cuidado especial com o filtro do dreno, pois se o mesmo apresentar qualquer tipo de vazamento,
esse poderá influenciar na perda de vácuo. Efetuar a limpeza trimestralmente.
4.3.6. SISTEMA PNEUMÁTICO
1) Verificar o funcionamento da válvula de alívio aumentando a pressão na reguladora de ar comprimido

correspondente. Retornar aos valores iniciais ao fim do teste;

2) Purgar manualmente soltando a porca preta sob a parte inferior do copo reservatório de condensado, após o
procedimento reapertar a porca novamente;
3) Pilotar manualmente os solenoides para verificar o funcionamento das válvulas pneumáticas;
4) Verificar a regulagem dos redutores de pressão FR10 em 3 bar (guarnição), FRM 6 bar (Válvulas pneumáticas
do processo) e FRAC em 1,9 bar (Cilindro de movimentação das portas).
Periodicidade de execução trimestral.
Figura 145 – Regulador de Pressão Pneumática
4.3.7. SUBSTITUIÇÃO DOS FUSÍVEIS DE PROTEÇÃO
Os fusíveis são instalados em porta-fusíveis. Proceder à substituição conforme segue:

3) Abrir o quadro elétrico com a chave adequada;
4) Localizar o fusível com defeito. A amperagem está descrita no diagrama elétrico;
5) Abrir a caixa de fusíveis, conforme a figura abaixo “A”, de cima para baixo;
6) Remover o fusível com defeito e inserir um novo;
7) Fechar a caixa de fusíveis, conforme a figura abaixo “A”, de baixo para cima;
8) Fechar o quadro elétrico;
9) Fechar o painel do módulo.
Figura 146 – Troca de um fusível do borne fusível.
4.3.8. REARMAR OS DISJUNTORES TÉRMICOS
As proteções térmicas dos motores elétricos podem ser reiniciadas conforme procedimento abaixo descrito:
3) Abrir o quadro elétrico com a chave adequada;
4) Localizar o termostato a ser ajustado;
5) Pressionar o botão para ligar o disjuntor;
6) Fechar o quadro elétrico;
7) Fechar o painel do módulo.
Figura 147 – Disjuntor Motor

4.3.9. MANUTENÇÃO DO GERADOR DE VAPOR
 Periodicidade trimestral
 Realizar o reaperto das conexões elétricas das resistências;
 Verificar a funcionalidade do nível;
Nível mecânico: Verificar a flexibilidade do eixo da boia e a regulagem dos contatos de nível máximo e mínimo;
Nível eletrodo: Verificar reaperto das conexões do nível máximo e mínimo.
 Verificar regulagem do pressostato SP4 que controla a banda de atuação das resistências;
 Realizar a medição das correntes elétricas do circuito das resistências;
 Na manutenção preventiva anual deve-se retirar as resistências realizar a limpeza do gerador, verificar integridade
das resistências e substituí-las se for o caso.
4.3.10. MANUTENÇÃO DAS BOMBAS (ÁGUA E VÁCUO)
Figura 148 – Moto-Bomba
 Periodicidade trimestral
 Reaperto das conexões elétricas e medição das correntes;
 Verificação da regulagem do registro agulha da compensação e ar na bomba de vácuo e posterior avaliação de
integridade;
 Verificação da regulagem do registro agulha da entrada de água para o selo na bomba de vácuo e posterior
avaliação de integridade.
4.3.11. MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO
 Periodicidade trimestral;
 Verificar possíveis vazamentos nas tubulações, conexões e uniões;
 Realizar limpeza, se necessário, nos tubos de teflon desconectando uma extremidade e injetando ar comprimido
na outra;
 Verificar o funcionamento e integridade dos manovacuômetros;
 Verificar o funcionamento e integridade do sistema de segurança de bloqueio das portas;
 Verificar o funcionamento e integridade das válvulas termostáticas (a funcionalidade através do ruído exige um
pouco de experiência, porém pode ser detectado algum problema desconectando o flexível da válvula);
 Reaperto das sondas dos produtos e termostatos.

4.3.12. MANUTENÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO E PERIFÉRICOS.
 Periodicidade trimestral;
 Reapertar todas as conexões elétricas;
 Verificar se todos os relês estão bem fixados em suas respectivas bases;
 Realizar limpeza nos filtros dos ventiladores;
 Apertar no botão TEST dos disjuntores diferenciais para verificar o seu desligamento e rearmar posteriormente;
 Reapertar os conectores das sondas de temperatura;
 Verificar se existe possíveis danos nos cabos ou canaletas e substituir se necessário;
 Verificar posicionamento dos sensores dos cilindros da porta e reapertá-los;
 Verificar o posicionamento dos sensores dos cilindros de Bloqueio das portas (somente em Autoclaves CE);
 Verificar conexões dos transdutores, solenoides, pressostatos, termostatos e caixa de passagem;
 Verificar conexões do painel de comando frontal lado limpo e lado sujo (impressora, IHM, pulsante de emergência
e placas eletrônicas).
4.3.13. VÁLVULAS DE SEGURANÇA
Para realizar o teste nas válvulas de segurança, o técnico deve certificar-se que os manovacuômetros
estão funcionando corretamente.
NOTA: Trimestralmente, o teste deve ser realizado com vapor e não com ar comprimido ou água, uma vez que a válvula de
segurança foi calibrada em 3,5 bar considerando a dilatação térmica do vapor.
1) Desligar a autoclave no botão ON-OFF (desta forma retira-se o comando para trabalhar apenas com o esquema
elétrico de força da autoclave);
2) Cada válvula de segurança deve ser retirada da sua união e instalada no gerador de vapor para facilitar o teste;
3) Com a válvula de teste instalada na conexão do gerador, manter pressionado manualmente o contator KM1 das
resistências até a pressão do gerador atingir 3,5bar e a válvula atuar;
4) Descarregar o gerador de vapor e realizar o mesmo procedimento com as outras válvulas instaladas na
autoclave;
5) Ao término dos testes, conectar as válvulas nas suas posições originais;
6) Se alguma válvula atuar com uma diferença de +/- 10% do set 3,5bar, esta deve ser substituída, ou seja, uma
válvula deve atuar com no máximo 3,85bar;
O procedimento descrito acima deve ser realizado na manutenção anual, para manutenção trimestral deve-se
verificar a integridade da válvula, se houver necessidade, deve-se realizar o procedimento anual e conforme o
parecer técnico substituir a válvula.
4.3.14. CONTROLE DAS PORTAS
Trimestralmente, assegurar que a abertura e fechamento da porta estão com velocidade uniforme e constante.
A velocidade da porta pode ser ajustada no regulador que diminui o fluxo de ar situado na extremidade do cilindro
que movimenta a porta.
4.3.15. CONTROLES DE PROCESSO

Antes de iniciar qualquer ciclo de teste é importante que o técnico verifique se os parâmetros dos principais
ciclos estão conforme qualificação.
Atenção, sempre que alguma válvula for atuada manualmente para realizar algum teste, é importante que
o técnico retorne os atuadores às posições originais ao término dos testes.
 Realizar o ciclo de estanqueidade para verificar se existe possíveis perdas, no caso da autoclave possuir o módulo
de formaldeído (VBTF/LTSF) é importante que o técnico atue manualmente a válvula F5 antes de iniciar o ciclo e
a deixe atuada durante o teste. Com este procedimento podemos verificar se há possíveis perdas no sublimador
e suas conexões;
 Realizar um ciclo de B&D, colocar o teste padrão na Câmara conforme recomendações do fabricante. Verificar
se todos os setpoints estão sendo atingidos e se o teste está aprovado.
4.3.16. IMPRESSORA
4.3.16.1. Substituição da Bobina de Papel de Alimentação.
Para executar a troca da bobina de papel proceder da seguinte forma:

1) Abrir a tampa da impressora e colocar a bobina de papel, respeitando o sentido da rotação;
2) Inserir a extremidade dentro da abertura (A) do mecanismo de impressão;
3) Pressionar o botão FEED (E) para que o papel saia alguns centímetros da impressora;
4) Inserir a extremidade do papel dentro do vão da tampa da impressora (B), e fechar novamente a tampa.
4.3.16.2. Substituição da Fita de Impressão
Figura 149 – Detalhe da Impressora
Para executar a reposição da fita, proceder da seguinte maneira:

1) Abrir a tampa da impressora e remover o cartucho vazio, pressionando o ponto marcado com a indicação
PUSH;
2) Inserir o novo cartucho, assegurando-se de que esteja bem colocado;
3) Apertar o cartucho girando a alavanca e fechando a tampa.
4.4. M ANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva deve ser feita por pessoal técnico especializado ou autorizado pela CISA. Se algum
componente for alterado por algum outro componente não autorizado pelo fabricante, a CISA não se
responsabilizará em caso de qualquer tipo de prejuízo.

4.5. LISTA DE SUGESTÕES PARA REPARO RÁPIDO DA AUTOCLAVE
Tabela 40 – Reparos Rápidos

Defeito Causa Provável Ações a Serem Tomadas
1) Gerador de Vapor Resistências queimadas Verificar a corrente das resistências e/ou substituí-las.
não está com pressão Mau funcionamento do nível Verificar a continuidade da fiação até a entrada do
adequada CLP e reapertar se for o caso;
Nível Mecânico: Certificar que a boia e/ou o bloco de
contatos não estão travados ou danificados.
Nível Eletrônico: Verificar se os eletrodos não estão
em curto e/ou crosta de cálcio e/ou a
funcionalidade do relê.
Disjuntor diferencial Verificar o motivo e rearmar novamente.
desarmado
Falta água para geração do Verificar se realmente falta água na alimentação da
vapor bomba de água;
Verificar funcionalidade da válvula V5 e bomba de
água.
Contator KM1 não atua Verificar se o circuito da bobina do KM1 não está
interrompido pela saída do CLP, temporizador, relê
Kl1, termostato de proteção ou nível baixo do
gerador conforme projeto.
Pressostato SP4 desregulado Verificar set de SP4 em 3,2 bar e funcionalidade do
pressostato.
Válvula de descarga manual Fechar todas as válvulas manuais.
do gerador ou da câmara
externa abertas
Tipo de aquecimento via IHM Em funções técnicas, tipo de aquecimento, selecionar
a função:
Elétrico: Funcionamento com resistências elétricas;
Vapor: Funcionamento de rede de vapor direto;
Troca de calor: Funcionamento através de vapor
indireto.
2) Câmara Externa Gerador de vapor Verificar funcionalidade do Gerador de Vapor (item 1).
nos ciclos a vapor despressurizado
não atinge Excesso de água na câmara Verificar se o purgador está funcionando e/ou se está
temperatura externa bloqueado.
Válvula 41 não atua Verificar funcionamento da Válvula 41.
Válvula manual e/ou Fechar todas as válvulas manuais e funcionalidade
automática aberta. das válvulas de descarga.
Transdutor de pressão Verificar integridade e reaperto do conector transdutor
(autoclaves CE MDD ) e tubulação.
3) Câmara Externa Gerador de vapor Verificar funcionalidade do gerador de vapor (item 1).
nos ciclos a despressurizado
formaldeído PT 100 da câmara externa Verificar integridade e reaperto do conector do PT
(VBTF/LTSF) não 100 e funcionalidade do conversor Phoenix.
atinge temperatura Falta água no reservatório Verificar funcionalidade da válvula 18 e/ou se o
registro agulha não está fechado;
Verificar funcionalidade do nível máximo.
Válvula 16 não atua Verificar funcionamento da Válvula 16.
Purgador do trocador de calor Verificar funcionamento do purgador.
trancado

4) Circulação de Falta de água no reservatório Verificar se o nível máximo está atuado.
água Câmara Externa Válvula 19 não atua Verificar funcionamento da Válvula 19.
não funciona Motor do circulador não fun- Verificar funcionalidade do nível mínimo;
(Ciclos Formaldeído ciona Verificar acionamento elétrico do motor, (Fusíveis,
VBTF/LTSF) relê de acionamento, saída do CLP acionada);
Retirar possível bolsa de ar do circulador removendo
a tampa traseira e afrouxando o parafuso de
sangria.
Válvula manual e/ou automá- Fechar todas as válvulas manuais e funcionalidade
tica aberta das válvulas de descarga.
5) Bomba de Vácuo Estanqueidade da câmara Realizar teste de vácuo e estancar possíveis perdas.
não atinge o set de Falta água para o selo de vá- Verificar se realmente falta água;
vácuo cuo Verificar funcionamento da V60;
Verificar se o registro agulha da água do selo não
está fechado.
Compensação de ar aberta Verificar se o registro agulha de compensação de ar
não está muito aberto.
Sentido de rotação do motor Verificar olhando pela ventoinha se o giro está no
sentido horário.
Obstrução na tubulação Verificar obstrução na tubulação do dreno da câmara
até a bomba ou na tubulação de descarga;
Verificar funcionamento da V6.
6) Câmara Interna Gerador de vapor despressu- Verificar funcionalidade do gerador de vapor (itens 1 e
não atinge set de va- rizado e/ou mau funciona- 2).
por mento da câmara externa.
(Acondicionamento PT100 do dreno ou PT100 do Verificar integridade e reaperto do conector do PT100
e/ou Aquecimento) produto e funcionalidade do conversor Phoenix.
Válvula V8 não abre Verificar funcionamento da Válvula V8.
Bolsa de ar na câmara in- Realizar teste de vácuo e estancar possíveis perdas.
terna e/ou vazamentos
Excesso de umidade no Verificar funcionamento da válvula V9 e do purgador
dreno que está em série.
7) Teste B&D irregu- Bolsa de ar na câmara in- Realizar teste de vácuo e estancar possíveis perdas.
lar terna e/ou vazamentos
Vapor insaturado ou supera- Verificar funcionalidade do gerador (item 1);
quecido – umidade excessiva Verificar funcionamento da câmara externa (item 2).
PT100 do dreno lendo tempe- Verificar integridade e reaperto do conector do PT
ratura errada 100 e funcionalidade do conversor Phoenix.
8) Material saindo Aquecimento da câmara ex- Verificar funcionamento da câmara externa (item 3).
com excesso de terna insuficiente
umidade no ciclo de Longo tempo para bomba de Regular bomba de vácuo, observando compensação
formaldeído vácuo atingir o set (caracte- de ar e registro agulha do selo de água (item 5).
riza tempo longo na lavagem)
Excesso e/ou mau posiciona- Reduzir quantidade e/ou verificar o posicionamento
mento do material na câmara do material.
Acumulo de condensado na Verificar origem do condensado (válvula termostática
entrada do registro agulha da trancada, vapor úmido proveniente do gerador de
válvula VF7 vapor).
Água na câmara externa não Verificar funcionamento da circulação de água (item
circula 4).

9) Material saindo Mau funcionamento da Verificar item 2.
com excesso de câmara externa Verificar item 6.
umidade no ciclo de Excesso e/ou mau posiciona- Reduzir quantidade e/ou verificar o posicionamento
Vapor mento do material na câmara do material.
10) Testes Biológicos Mau funcionamento da Verificar item 2.
e/ou químicos para câmara externa Verificar item 6.
ciclos a vapor não
satisfatórios
11) Testes Biológicos Circulação de água câmara Verificar item 4.
e/ou químicos para externa não funciona
ciclos a formaldeído Paraformaldeído não caiu no Verificar acionamento da válvula F16;
não satisfatórios sublimador Verificar o funcionamento e set de temperatura do
termostato que deve estar em 150°C e testar
entrada digital do CLP;
Testar acionamento forçado da saída do CLP para a
válvula F16.
Sublimação do sublimador Verificar funcionamento do sublimador forçando
insuficiente contator da alimentação elétrica KM7 e verificando
se o sinal do termostato do sublimador chega à
entrada do CLP.
Acumulo de condensado no Verificar funcionalidade da válvula F9 e da válvula de
sublimador retenção.
PT100 do produto lendo Verificar integridade e reaperto do conector do PT
temperatura errada 100 e funcionalidade do conversor Phoenix.
Válvula F5 não atua Verificar funcionamento da F5.
12) Diminuição de Elemento filtrante entupido Substituir o elemento filtrante.
pressão após filtro
regulador de entrada
de ar
Antes de qualquer reparo em componentes da autoclave deve-se certificar do bom funcionamento das
utilidades: Alimentação elétrica, água, ar comprimido, descargas, etc.
Se algum alarme estiver ativado, o software trava por segurança o acionamento de alguns componentes
e fases do processo.
Desta forma, antes de solucionar quaisquer problemas citados acima, cancelar os alarmes existentes.

5. PARTES E ACESSÓRIOS
5.1. PARTES
5.1.1. PORTAS
O equipamento pode ter uma ou duas portas, construídas em aço inox AISI 316Ti, dimensionadas para suportar a
pressão e a temperatura de trabalho. São revestidas com isolante térmico e acabamento em chapa de aço inox
escovado.
Todo sistema de proteção da porta não permite ultrapassar 150 N de força no fechamento.
O acionamento da porta, como padrão, é pneumático e o dispositivo que limita o torque é uma válvula de alívio.
(Opcionalmente, esse sistema pode ser substituído por motores elétricos com sistema de segurança através de
controle de corrente).
5.1.2. CÂMARA DE ESTERILIZAÇÃO E CÂMARA EXTERNA
Construído com dupla câmara, sendo a câmara interna, externa e portas em aço inox AISI-316 Ti (opcionalmente a
câmara externa poderá ser fabricada em aço inox 304L), dimensionadas para suportar a pressão e a temperatura
de trabalho. São revestidas em mantas de fibra cerâmica, lã de rocha ou FONITEK e acabamento com chapa de
aço inox ou alumínio para completo isolamento térmico, garantindo temperatura externa não superior a 45ºC.
Equipada com válvula de segurança em aço inox 316.
Conexão de 1” com rosca tipo BSP macho com 01 (uma) flange cega para entrada independente de sensores de
temperatura para qualificação adaptado da EN 285:2015.
Conexão de 1/2” com rosca tipo BSP macho com 01 (uma) flange cega para entrada independente de sensor de
pressão para qualificação adaptado da EN 285:2015.
A espessura da parede da câmara interna é 5mm (Série 320 e 420) e 8mm para as demais séries. Opcionalmente
é possível construir câmaras internas de 5mm para Série 640.
A espessura da parede da câmara externa é 5mm (Série 320, 420 e 640) e 8mm para as demais séries.
Opcionalmente é possível construir câmaras externas de 4mm.
5.1.3. ESTRUTURA
O equipamento é construído tendo como sustentação uma estrutura feita de tubos retangulares e quadrados, bem
como chapas, todos em aço inox AISI 304, o qual permite a fixação e união das partes que fazem parte da autoclave.
Como acabamento externo, a estrutura pode receber painéis de aço inox AISI 304 com superfície escovada (ver
Acessórios).
5.1.4. BOMBA DE VÁCUO
Componente pela retirada de ar do interior da câmara de esterilização. O vácuo gerado é fundamental para a eficácia
da esterilização em todos os pontos no interior da câmara e na carga (materiais) para esterilização, além de garantir
a correta saturação do vapor e a remoção da umidade, ao final do processo.
5.1.5. GERADOR DE VAPOR
Existem vários tipos de sistemas para geração de vapor, cada qual possui um gerador de vapor com características
particulares, que descrevemos a seguir:
Sistema “E” (Elétrico): Gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304 (opcionalmente pode ser
fabricado em aço inox 316Ti) para trabalhar de forma elétrica, com resistências elétricas trifásicas em aço inox 321,
com controle automático do nível mínimo e máximo da água, dispositivo de proteção contra sobre temperatura das
resistências através de termostato, controle automático da pressão, bomba de carga da água em aço inoxidável,
manômetro localizado no painel frontal da autoclave. Isolado termicamente com lã de rocha, fibra mineral ou
FONITEK e revestido com chapas de alumínio ou inox. O gerador de vapor é equipado com válvula de segurança
construída em aço inox AISI-316. Aquecimento do equipamento em no máximo 20 minutos, partindo da temperatura
ambiente até a temperatura própria para esterilização. O gerador fica dentro do gabinete da autoclave com
posicionamento onde permite fácil intervenção de manutenção, principalmente nas resistências elétricas e válvula
de segurança.

Sistema “EV” (Elétrico e Vapor de Rede) – Possui duas fontes distintas de vapor uma delas constituída de gerador
autônomo de vapor construído com inox AISI 304 (opcionalmente pode ser fabricado em aço inox 316Ti) para
trabalhar de forma elétrica, com resistências elétricas trifásicas em aço inox 321, com controle automático do nível
mínimo e máximo da água, dispositivo de proteção contra sobretemperatura das resistências através de termostato,
controle automático da pressão, bomba de carga da água em aço inoxidável, manômetro localizado no painel frontal
da autoclave. Isolado termicamente com lã de rocha, fibra mineral ou FONITEK e revestido com chapas de alumínio
ou inox. O Gerador de vapor é equipado com válvula de segurança construída em aço inoxidável AISI-316.
Aquecimento do equipamento em no máximo 20 minutos, partindo da temperatura ambiente até a temperatura
própria para esterilização. O gerador fica dentro do gabinete da autoclave com posicionamento onde permite fácil
intervenção de manutenção, principalmente nas resistências elétricas e válvula de segurança. A outra fonte de vapor
é através de rede de vapor do cliente que pode ser conectado ao equipamento e facilmente selecionado através de
tela de seleção do tipo de aquecimento. Observar para a qualidade do vapor utilizado para o equipamento estar
conforme as normas vigentes.
Sistema “V” (Vapor de Rede): Através de rede de vapor do cliente que pode ser conectado ao equipamento e
facilmente selecionado através de tela de seleção do tipo de aquecimento. Observar para a qualidade do vapor
utilizado para o equipamento estar conforme as normas vigentes.
Nota: o vapor é essencial para a esterilização na autoclave, contudo, ele pode ser produzido em um gerador instalado fora da
autoclave, algumas vezes fornecido/adquirido pelo próprio usuário. Nestes casos, o vapor deve respeitar os requisitos de
qualidade estabelecidos neste Manual.
Sistema “SV” (Troca de Calor): Gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304 (opcionalmente pode
ser fabricado em aço inox 316Ti) para trabalhar com troca de vapor através de trocador de calor de placas em aço
inox, utilizando o vapor de rede do hospital como fonte de calor para o aquecimento indireto da água do gerador de
vapor autônomo, com controle automático do nível mínimo e máximo da água, controle automático da pressão,
bomba de carga da água em aço inoxidável, manômetro localizado no painel frontal da autoclave. Isolado
termicamente com lã de rocha, fibra mineral ou FONITEK e revestido com chapas de alumínio ou inox. O Gerador
de vapor é equipado com válvula de segurança construída em aço inoxidável AISI-316. Aquecimento do
equipamento em no máximo 20 minutos, partindo da temperatura ambiente até a temperatura própria para
esterilização. O gerador fica dentro do gabinete da autoclave com posicionamento onde permite fácil intervenção de
manutenção, principalmente no trocador de calor e válvula de segurança.
Sistema “ESV” (Elétrico ou Troca de Calor): Gerador autônomo de vapor construído com inox AISI 304
(opcionalmente pode ser fabricado em aço inox 316Ti) para trabalhar com troca de vapor através de trocador de
calor de placas em aço inox, utilizando o vapor de rede do hospital como fonte de calor para o aquecimento indireto
da água do gerador de vapor autônomo ou com resistências elétricas trifásicas em aço inox 321, com controle
automático do nível mínimo e máximo da água, dispositivo de proteção contra sobretemperatura das resistências
através de termostato, controle automático da pressão, bomba de carga da água em aço inoxidável, manômetro
localizado no painel frontal da autoclave. Isolado termicamente com lã de rocha, fibra mineral ou FONITEK e
revestido com chapas de alumínio ou inox. O Gerador de vapor é equipado com válvula de segurança construída
em aço inoxidável AISI-316. Aquecimento do equipamento em no máximo 20 minutos, partindo da temperatura
ambiente até a temperatura própria para esterilização. O gerador fica dentro do gabinete da autoclave com
posicionamento onde permite fácil intervenção de manutenção, principalmente no trocador de calor e válvula de
segurança.
5.1.6. FILTRO DE AR MICROBIOLÓGICO
Componente responsável pela filtragem do ar atmosférico que é inserido na câmara de esterilização, ao final do
ciclo. Este ar deve ser isento de microrganismos, pois devido à temperatura que se encontra o material esterilizado,
o mesmo poderia ser contaminado, caso o ar não fosse filtrado.
Entrada de ar para quebra de vácuo através de filtro de ar bacteriológico hidrófobo de 0,22 µm de retenção.
5.1.7. MONTAGEM HIDRÁULICA – SISTEMA HIDRÁULICO
Sistema hidráulico construído totalmente em aço INOX AISI-316L. Por onde passa vapor são providas de isolamento
térmico com mantas de composto em silicone e revestidas internamente de Kevlar.
Bomba de vácuo de anel líquido de duplo estágio que atinge valores inferiores a 7,0 kPa com água a temperatura
ambiente (25ºC).
Todas as válvulas utilizadas são pneumáticas, tipo pistão, com acionamento por micro eletroválvulas e fabricadas
em aço inox AISI-316L.
Mangueiras de acionamento das válvulas pneumáticas em teflon.

5.1.8. MONTAGEM PNEUMÁTICA – SISTEMA PNEUMÁTICO
É alimentada por ar comprimido, sendo composta de reguladores de vazão/pressão de ar, manômetros, válvulas,
cilindros pneumáticos, etc., e é utilizada para controlar (acionar) as válvulas da Montagem Hidráulica, bem como os
cilindros pneumáticos.
5.1.9. BOMBA DE ÁGUA
Componente específico da montagem hidráulica, responsável pela alimentação de água para o gerador de vapor.
5.1.10. QUADRO ELÉTRICO
O quadro elétrico possui grau de proteção IP55 e é localizado na parte interna do equipamento, fora da câmara de
esterilização. É composto de componentes elétricos e eletrônicos, tais como CLP (controlador lógico programável),
relés comando, temporizadores, disjuntores, contatores, diferenciais, fios elétricos, canaletas plásticas, fontes, etc.
5.1.11. SISTEMA DE CONTROLE
O equipamento é controlado automaticamente através de controlador lógico programável (CLP). Os ciclos são
executados conforme parâmetros configurados em suas diversas fases. O monitoramento do andamento do ciclo é
feito pela coleta de sinais elétricos em diversas partes do equipamento, através do uso de sensores. Ainda são
componentes deste sistema:
 Sensores de temperatura tipo PT100 Classe A;
 Transdutores de pressão;
 Monitor do tipo Touch Screen.
O sistema informa ao usuário, através de alarmes mostrados no monitor Touch Screen, sobre situações adversas
ocorridas ao longo do ciclo.
5.1.12. PAINEL DE COMANDO
Para o Lado de Carga:

 Tela de Touch Screen para interface com o operador;
 Botões para abertura e fechamento da porta;
 Botão de emergência;
 Parada de emergência;
 Impressora.
Para o Lado de Descarga (somente equipamentos com duas portas):

 Botões para abertura e fechamento da porta;
 Botão de emergência;
 Stop (parada) de emergência;
 LEDs que informam o andamento de ciclo, alarme, fim de ciclo e porta aberta;
 Impressora (opcional neste lado);
 Tela de Touch Screen para interface com o operador (opcional neste lado).

5.1.13. CADEIA DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURAS
Todos os sensores de temperatura listados apresentam valores de resistência de acordo com a temperatura a que
estão dispostos. Estes valores de temperatura e resistência são padronizados para todo e qualquer sensor do tipo
PT100.
 ST1: Temperatura no interior da Câmara de Esterilização, CLP1;
 ST2: Temperatura no interior da Jaqueta e parede da Câmara de Esterilização;
 ST3: Temperatura no interior da Câmara de Esterilização, CLP2;
 STP: Temperatura no Produto;
 STF: Temperatura do Sublimador de Aquecimento de Paraformaldeído;
O valor de resistência de cada PT100 é convertido primeiramente para valores de corrente (4 a 20 mA)
correspondentes ao valor de resistência, então é convertido pelo cartão de conversão do CLP. Cada sensor de
temperatura é conectado diretamente ao conversor, sem passar por bornes ou outros meios de emendas ou
conexões para evitar e diminuir perda e interferência de sinal.
O valor de resistência convertido é passado ao CLP para utilização interna de controle, indicação, registro e/ou
monitoração. Este valor pode ser convertido pelo CLP para suas diversas funções de controle.
Os dois CLPs, CLP1 e CLP2, se comunicam diretamente.
Os valores de indicação e monitoração pelo operador, que serão dispostos pela IHM, são enviados pelo CLP1.
Quando a autoclave dispõe de equipamento de monitoração remota (eBox, Tópico 5.2.16 – “Ebox”), este também é
conectado ao CLP1.
Os valores de registro são enviados à impressora pelo CLP2.
Para maiores informações quanto a modelos utilizados e identificação de componentes ou cabos verificar o projeto
do painel elétrico.
Figura 150 – Cadeia de Medição de Temperaturas
5.1.14. CADEIA DE MEDIÇÃO DE PRESSÕES
Todos os transdutores de pressão listados apresentam valores de corrente, de 4 a 20 mA, de acordo com a pressão
a que estão dispostos.
 BP1: Pressão no interior da Câmara de Esterilização, CLP1;
 BP2: Pressão no interior da Câmara de Esterilização, CLP2;
O valor de corrente de cada transdutor de pressão é convertido pelo cartão de conversão do CLP. Cada transdutor
de pressão é conectado diretamente ao conversor, sem passar por bornes ou outros meios de emendas ou conexões
para evitar e diminuir perda e interferência de sinal.

O valor de corrente convertido é passado ao CLP para utilização interna de controle, indicação, registro e/ou
monitoração. Este valor pode ser convertido pelo CLP para suas diversas funções de controle.
Os dois CLPs, CLP1 e CLP2, se comunicam diretamente.
Os valores de indicação e monitoração pelo operador, que serão dispostos pela IHM, são enviados pelo CLP1.
Quando a autoclave dispõe de equipamento de monitoração remota (eBox, Tópico 5.2.16 – “Ebox”), este também é
conectado ao CLP1.
Os valores de registro são enviados à impressora pelo CLP2.
Para maiores informações quanto a modelos utilizados e identificação de componentes ou cabos verificar o projeto
do painel elétrico.
Figura 151 – Cadeia de Medição de Pressões
5.1.15. MARCAÇÕES GRÁFICAS
A autoclave possui marcações gráficas para aviso de perigo de choque elétrico e mecânico
O Adesivo “Atenção, Choque Elétrico” (Figura 152) é disposto na porta do painel elétrico para avisar ao operador
quanto ao risco de choque elétrico no interior do painel elétrico. O adesivo “Atenção Perigo” (Figura 153) está afixado
acima das portas, no ambiente interno da autoclave, para avisar ao operador quanto ao risco de choques mecânicos
no sistema de movimentação da porta. Todas as marcações gráficas são acessíveis apenas após a retirada dos
painéis removíveis da autoclave.
Figura 152 – Adesivo de Choque Elétrico
Figura 153 – Adesivo de Choque Mecânico

5.2. ACESSÓRIOS E OPCIONAIS
5.2.1. DESCALCIFICADOR MAGNÉTICO DE ÁGUA (ABRANDADOR MAGNÉTICO)
O uso deste acessório é aconselhado para o tratamento da entrada de água da rede na autoclave.
Na rede de água, isto evita, em novas instalações, a formação de depósitos calcários e, em instalações já existentes,
auxilia na desintegração progressiva de depósitos calcários já existentes. Evita operações de manutenção
periódicas para a eliminação destes depósitos calcários. Também protege o interior dos tubos da formação de
ferrugem.
Os limites de operação para este acessório são:
 Pressão máxima de 20 atm;
 Temperatura máxima de 250°C;
 pH da água de 7 a 9;
 Velocidade de 1 a 2 m/seg.
O descalcificador de água deve ser submetido periodicamente a testes que consistem exclusivamente para limpeza
dos núcleos internos que, podem com o tempo, estar revestido por um filme ou partículas metálicas que o fariam
menos efetivo na sua função.
Para a limpeza não podem ser utilizados escovas de aço, que tornariam o acessório inutilizável imediatamente. A
limpeza deve ser feita com soluções que podem se requeridas ao fornecedor do acessório ou esfregara utilização
um pano, embebido em suco de limão ou vinagre, nos núcleos internos. Isto removerá o filme ou algum outro
depósito ferroso acumulado com o tempo.
Para qualquer outra operação que não condiz ao citado, entrar em contato com a Assistência Técnica de Serviço
do Fornecedor.
5.2.2. COMPRESSOR DE AR ELÉTRICO
O compressor de ar elétrico é necessário quando não houver uma rede de ar comprimido para alimentar a
necessidade da máquina. Este compressor tem potência de 0,5 kW e é colocado dentro do gabinete de esterilização.
Acompanha reservatório.
Figura 154 – Compressor de Ar Elétrico
 Remover periodicamente, de preferência semanalmente, o condensado que foi coletado no tanque, a fim de
esvaziar o tanque;
 Para isso, injete pressão no tanque, remova o tampão do purgador, inclinar levemente o compressor para frente
e desparafusar a válvula de expurgo inferior do tanque;
 Controlar periodicamente, de preferência toda semana, o nível de óleo. Isso pode ser feito através do medidor de
vidro, se necessário complete o nível de óleo;
 O compressor é equipado com proteção para desligar o motor automaticamente no caso de sobre corrente ou
quando a temperatura do motor atinge o valor de 100 a 110°C. Se isto ocorrer durante o uso normal, desligue o
compressor e deixe-o esfriar por cerca de 30 minutos. A proteção do motor será ativada novamente,
automaticamente, quando o valor de temperatura atingir o valor de 60 a 70°C. Então, religar o compressor e
verificar se seu funcionamento está correto;
 Sempre utilize o compressor em superfície plana;
 Não faça manutenção ou reparos no compressor quando este estiver ligado à fonte de energia.
Para informações dos serviços de troca ou completar o nível de óleo, verificar o manual do fabricante do compressor.

5.2.3. REGISTRADOR GRÁFICO
Sistema de registro gráfico de dados de temperatura e pressão com funcionamento em paralelo ao processo da
máquina.
Figura 155 – Registrador Gráfico
5.2.4. SISTEMA DE RESFRIAMENTO NA DESCARGA
Sistema de resfriamento da descarga da máquina. Através de um termostato pode-se regular a temperatura até
90°C para ligar a entrada de água fria da rede e assim resfriar os fluídos descartados pela máquina. Possui um
tanque específico para realizar o resfriamento. O valor de fábrica para a temperatura é de 60°C.
Figura 156 – Sistema de Resfriamento de Descarga
5.2.5. CESTO MODULAR
Fabricado em aço inox, suporta o material a ser esterilizado dentro da câmara e é posicionado dentro do carro
interno.
5.2.6. MÓDULO DE MANUTENÇÃO
O modulo de manutenção é utilizada para facilitar o acesso à manutenção da máquina. Possui porta de acesso com
1000mm de altura e 500 mm de largura, aproximadamente.
5.2.7. MÓDULO DE MANUTENÇÃO COM LÂMPADA
O modulo de manutenção é utilizada para facilitar o acesso à manutenção da máquina. Possui porta de acesso com
1000 mm de altura e 500 mm de largura, aproximadamente. Possui uma lâmpada, com acendimento automático,
para melhor visualização da área interna a ser trabalhada.
5.2.8. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE AR
Contempla o Ciclo Filtro (Ar) junto aos dispositivos necessários para realizar o ciclo. Seu objetivo é executar a
esterilização do sistema que contém o filtro bacteriológico antes do seu primeiro uso, ou seja, das partes que
compõem a tubulação desde o filtro até a câmara. Pode ser adicionado somente no sistema VLI. Atenção: verificar
no manômetro se a pressão interna do compartimento do filtro é a mesma do ambiente antes da sua retirada.

5.2.9. BIOSEAL
Para equipamentos onde a separação entre ambientes deve ser total, a autoclave é construída com selo biológico
localizado no lado de carga ou descarga (equipamento 2 portas) da autoclave, construído em aço inox AISI 304 com
acabamento escovado. Além da separação por chapas de aço, o sistema de vedação Biológica para as portas,
trabalha de forma a garantir o fluxo correto de ar nas operações de abertura e fechamento das portas, contando
também com dispositivo que mantém pressurizada a porta de um dos lados mesmo quando o equipamento não está
com ciclo em andamento.
5.2.10. BIOSEAL COM PORTA DE INSPEÇÃO
Para equipamentos onde a separação entre ambientes deve ser total, a autoclave é construída com selo biológico
localizado no lado de carga ou descarga (equipamento 2 portas) da autoclave, construído em aço inox AISI 304 com
acabamento escovado. Além da separação por chapas de aço, o sistema de vedação Biológica para as portas,
trabalha de forma a garantir o fluxo correto de ar nas operações de abertura e fechamento das portas, contando
também com dispositivo que mantém pressurizada a porta de um dos lados mesmo quando o equipamento não está
com ciclo em andamento. Possui uma Porta de Inspeção para acesso de manutenção de um ambiente para outro.
5.2.11. CERTIFICAÇÃO CE MDD
Implica requisitos específicos para um equipamento médico segundo a Diretiva de Dispositivos Médicos (MDD). É
uma declaração vinculada legalmente pelo fabricante de que o produto atende todas as exigências, incluindo duplo
CLP, duplo PT100 e duplo transdutor de pressão na câmara, filtro de rede elétrica e Declaração de Conformidade
CE MDD.
Figura 157 – Marcação CE no Lexan
5.2.12. FILTRO DE VAPOR
Filtro de entrada de vapor para ser incluído no modo de aquecimento somente vapor. Inclui filtro e carcaça de
fixação.
Figura 158 – Filtro de Vapor
5.2.13. OSMOSE REVERSA
Sistema eletrônico de filtragem da água para remover agentes contaminantes nocivos à saúde.

5.2.14. NCS-WEB
Sistema de monitoramento das máquinas CISA. O software mostra o estado das máquinas com indicação dos
parâmetros do ciclo em execução, armazena os dados do ciclo, faz buscas e imprime certificado com dados
principais. Também faz visualização da curva de temperatura e pressão, visualização gráfica do ciclo em tempo real,
visualização de características operacionais da máquina em tempo real, impressão de etiqueta, gestão de tempo de
armazenamento, configurações de conexões de rede, configuração dos equipamentos e gestão de usuários. Este
software não faz o controle do equipamento, servindo apenas para monitoramento.
Figura 159 – Logotipo NCS-WEB
5.2.15. RMS-WEB
Sistema de manutenção que permite consulta à distância dos equipamentos CISA. Possibilita a verificação do
funcionamento das máquinas antes da visita do técnico ao local. Este software não faz o controle do equipamento,
servindo apenas para monitoramento.
Figura 160 – Logotipo RMS-WEB
5.2.16. EBOX
Interface de comunicação, armazenamento e transferência de dados.
Figura 161 – Ebox
5.2.17. PURGADOR AUTOMÁTICO
Sistema para retirar o condensado de linhas pneumáticas. É instalado na entrada de ar da máquina e evita
entupimento da linha.
Figura 162 – Purgador de Condensado

5.2.18. IHM TOUCH SCREEN NO LADO DE DESCARGA
Tela de comando sensível ao toque (Touch Screen), de 7”, instalado no lado de descarga da máquina para evitar
contato e movimentação de usuários entre as zonas que circundam a máquina.
Figura 163 – IHM Touch Screen
5.2.19. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA TRATADA (ANTIRETORNO)
Registro para abertura e fechamento da entrada de água tratada, aplicada para evitar que ocorra o retorno de água
à rede, depois que ela foi fornecida ao equipamento.
5.2.20. SISTEMA DE DESCONEXÃO DE ÁGUA DA REDE (ANTIRETORNO)
Registro para abertura e fechamento da entrada de água da rede, aplicado para evitar que ocorra o retorno de água
à rede, depois que ela foi fornecida ao equipamento.
5.2.21. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE (CIRCUITO SEMIFECHADO)
Sistema de recuperação de água, no qual, os fluídos que a máquina descarta são utilizados para resfriamento do
trocador de calor e também no selo da bomba de vácuo. O resfriamento acontece com a mistura de água fria da
rede junto aos fluídos descartados pela máquina em um tanque específico.
5.2.22. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE ÁGUA DA REDE POR CHILLING (CIRCUITO FECHADO)
Sistema de recuperação de água, no qual, os fluídos que a máquina descarta são utilizados para resfriamento do
trocador de calor e também no selo da bomba de vácuo.
O resfriamento acontece com a troca de calor de um Sistema Chiller junto aos fluídos descartados pela máquina em
um trocador específico.
5.2.23. SISTEMA DE DEGASEIFICAÇÃO E PRÉ-AQUECIMENTO DE ÁGUA TRATADA
Sistema de reaproveitamento da temperatura dos fluídos descartados pela máquina para pré-aquecimento da água
limpa que entra no gerador de vapor. O aquecimento acontece com a troca de calor em um trocador específico com
circuitos independentes. Ao passo que a nova água entra no trocador, é degaseificada em função do aquecimento.
5.2.24. CONTROLE POR INSTRUMENTO PARA QUALIDADE DO VAPOR (AIR DETECTOR)
O sistema tem como objetivo testar a pureza do vapor através da medição, em tempo real, da quantidade de gases
não condensáveis através de controles físicos diretos, para assegurar a eficácia da esterilização por calor úmido.
Aumenta a qualidade na concentração de vapor, diminuindo as bolhas de ar. A verificação acontece antes da fase
de esterilização, durante o aquecimento.

5.2.25. GERADOR DE VAPOR POTÊNCIA ELEVADA
Gerador de vapor com maior capacidade para executar ciclos de maior dinâmica de processo e/ou necessidades
específicas.
Figura 164 – Gerador de Vapor de Potência Elevada
5.2.26. SISTEMA DE VÁCUO AQUAZERO
Sistema desenvolvido para máquinas CISA para diminuir o consumo de água. Utiliza bomba de vácuo “a seco”, que
dispensa a necessidade de utilização de água, assim como menor necessidade de manutenção.
5.2.27. TRI-CLAMP PROCESSO
Sistema Tri-clamp de conexão desenvolvido especialmente para máquinas de esterilização em laboratórios.

Contrário ao sistema de conexão por rosca, diminui a probabilidade de contaminação. Substitui as tubulações
hidráulicas que possuem contato com a câmara (processo).
5.2.28. TRI-CLAMP COMPLETO
Sistema Tri-clamp de conexão desenvolvido especialmente para máquinas de esterilização em laboratórios.

Contrário ao sistema de conexão por rosca diminui a probabilidade de contaminação. Substitui todo o sistema
hidráulico da máquina (completo).
5.2.29. FILTRO DE VÁCUO
Filtro de vácuo opcional para o Ciclo RSS. Seu objetivo é possibilitar a realização de vácuo na câmara de
esterilização, nos sistemas VP, VPLN e VPLI, na fase de remoção de ar da câmara.
Figura 165 – Filtro para Vácuo

5.2.30. ESTERILIZAÇÃO DO FILTRO DE VÁCUO
Contempla o Ciclo Filtro (Vácuo) junto aos dispositivos necessários para realizar o ciclo. Seu objetivo é executar a
esterilização do filtro de vácuo (Opcional) do sistema de desinfecção depois do seu uso. Pode ser adicionado
somente no sistema VP, VPLN e VPLI. Atenção: verificar no manômetro se a pressão interna do compartimento do
filtro é a mesma do ambiente antes da sua retirada.
5.2.31. CONEXÃO PARA TESTE DE INTEGRIDADE DO FILTRO DE AR
Sistema de conexões para realizar medições no filtro de ar. Possui conexões de entrada e saída antes e depois do
filtro. Geralmente utilizado em laboratório para identificar a eficiência e as condições. Somente pode ser incluído no
sistema VLI.
5.2.32. PAINÉIS LATERAIS – PAINÉIS EXTERNOS
Painéis de fechamento lateral da máquina, fabricados em aço inox AISI 304, com acabamento escovado, fixados
por parafusos de forma a permitir a sua fácil remoção. Sua função, além da estética, é reduzir o nível de ruído
percebido pelo usuário, nos casos em que a autoclave não é montada enclausurada em uma parede do prédio onde
está instalada.
5.2.33. PAINEL DE FECHAMENTO SUPERIOR
Quadro de fechamento frontal superior com altura total de 1150mm. É destinado para as áreas em que a altura do
pé-direito é 3000mm e é disponível somente para as larguras de máquina de 600, 890, 1175 e 1425 mm.
Figura 166 – Tipo de Painel com Fechamento Superior
5.2.34. KIT DE INDICAÇÃO DE PRESSÃO DA REDE
Conjunto de indicadores de pressão (manômetros) das utilidades da máquina (Ar comprimido, Água tratada e Água
da rede). Utilizados para identificar a existência do fornecimento de utilidades para a máquina.
5.2.35. CARRO INTERNO
Utilizado para acondicionar os materiais (carga) para esterilização dentro da câmara, a fim de evitar que a carga
entre em contato direto com as paredes internas. Fabricado em aço inox com acabamento eletropolido, dois planos
gradeados com possibilidade para regulagem de altura de um dos planos e inclusão de mais planos móveis. As
grelhas estão inclusas.
5.2.36. CARRO EXTERNO (ALTURA FIXA)
Utilizado para receber e transportar o carro interno, quando o mesmo está fora da autoclave. Fabricado em aço inox,
com rodas giratórias emborrachadas antiestáticas de diâmetro 100mm, sendo duas com sistema de travas. Este
modelo possui altura fixa do plano principal (onde fica o carro interno) até o piso.

5.2.37. CARRO EXTERNO (ALTURA REGULÁVEL)
Fabricado em aço inox, com rodas giratórias emborrachadas antiestáticas de diâmetro 100mm, sendo duas com
sistema de travas. Este modelo possui altura regulável do plano principal (onde fica o carro interno) até o piso.
5.2.38. SISTEMA DE CARGA E DESCARGA AUTOMÁTICA
Sistema de carregamento e descarregamento automático dos materiais da autoclave. Através de comando manual,
o carro interno, posicionado sobre o carro externo na frente da máquina, entra automaticamente dentro da câmara.
Após o ciclo ser concluído, a carga é descarregada em outro carro externo que aguarda no lado de descarga da
máquina.
5.2.39. REGISTROS DE MODIFICAÇÕES (21 CFR PART 11)
Sistema para controle e registros referentes às ações realizadas no equipamento pelo Operador através da IHM
(Interface Homem Máquina). Esses registros atendem às especificações da Norma 21 CFR Part 11, publicada pelo
FDA (Food and Drug Administration).
5.2.40. CONDUTIVIDADE DA ÁGUA
Realiza o monitoramento da qualidade da água utilizada no equipamento através sensores instalados na

alimentação de água e emitindo aviso na tela da IHM caso a qualidade não for a adequada para o processo.
5.2.41. BLOCO DE SEGURANÇA DA PORTA
Dispositivo para redundância de segurança, que evita a abertura da porta quando há pressão na câmara do
equipamento.
5.2.42. MANUAL NA IHM
Possibilita a visualização dos projetos e do manual na tela da IHM, através de um cartão de memória que acompanha
o equipamento, este item é opcional apenas para a Globo Slim, para a Globo Large o mesmo já vai como padrão
do equipamento.

6. SISTEMA DE ESTERILIZAÇÃO POR VAPOR A BAIXA TEMPERATURA E FORMALDEÍDO (VBTF)
6.1. INTRODUÇÃO
O sistema de esterilização VBTF CISA, internacionalmente conhecido como LTSF (Low Temperature Steam and
Formaldehyde), foi projetado para uso exclusivo nas Autoclaves CISA, permitindo que estes equipamentos operem,
além do tradicional ciclo de vapor saturado, com ciclos de esterilização a baixa temperatura conforme norma técnica
EN14180:2003 – Sterilizers for Medical Purposes – Low Temperature Steam and Formaldehyde Sterilizers –
Requirements and Testing.
O sistema VBTF CISA é composto por:

 Alimentação de formaldeído por meio de sistema automatizado e sem contato humano (conforme RDC
Anvisa91/08);
 Câmara de sublimação do paraformaldeído ou reservatório de evaporação da solução aquosa;
 Válvulas de acionamento pneumático e de segurança;
 Tubulação metálica apropriada para operacionalização do sistema;
 Válvulas de liberação (formaldeído/vapor/ar);
 Monodose de paraformaldeído em quantidade suficiente para obter concentração apropriada de vapor de
formaldeído;
 Sistema de geração de vácuo;
 Câmara de esterilização e câmara externa (jaqueta);
 Softwares de gerenciamento e controle.
As Autoclaves CISA que utilizam o sistema VBTF somente irão apresentar eficácia microbicida através do uso
conjunto do sistema com o Insumo Químico Paraformaldeído CISA. Em hipótese alguma é recomendada a
utilização Insumo Químico isoladamente ou em outros equipamentos não recomendados pela
CISABRASILE.
O processo VBTF/LTSF desenvolvido pela CISA apresenta a eficácia microbicida através do controle e/ou
monitoramento das seguintes variáveis:
 Temperatura;
 Concentração do gás de formaldeído (resultado da monodose específica para cada modelo de autoclave);
 Concentração do vapor de água;
 Umidade relativa;
 Tempo;
 Ar residual/vácuo;
 Sequência apropriada das fases do ciclo de esterilização.
Seu funcionamento e ação baseiam-se na ação esterilizante do formaldeído juntamente com vapor d’água
(umidade), além do controle de fatores como temperatura e pressão, que irão produzir as condições necessárias ao
processo de esterilização, no ambiente controlado e validado dos equipamentos Autoclave CISA, séries Globo.
O operador da autoclave não deve manipular o Paraformaldeído fora de sua embalagem original, sob risco
de intoxicação ou dano à sua saúde.

6.1.1. RELAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS QUE SÃO COMPATÍVEIS COM O PROCESSO VBTF/LTSF
Tabela 41 – Relação de Materiais Plásticos Compatíveis ao Processo VBTF / LTSF

Polímero Exemplos de Artigos Fabricados com os Polímeros
PE-HD Tendões e aurículas artificiais, frascos de infusão
PE-UHN Filtros, articulações artificiais
PP Bolsas de infusão, tubos conectores
PMP Utensílios de cozinha, platôs
PVC Cabos de isolamento, empunhaduras, cateteres
PVDF Martelos, válvulas, pontas de pipetas, cateteres periféricos
FEP Juntas, mesas de laboratório, cabos
PTFE Tecido gorotex, implantes para vasos sanguíneos
POM Capas, clipes, conectores
PET Implantes tubulares, membranas para aparatos de diálise
PBT Fendas de todas as classes
PA11 e PA12 Partes sólidas de instrumentos, sensores de fluxo
PA-A Armaduras de óculos, óculos graduados, tubos de membrana
PSU Sensores para gás, frascos, vidros, válvulas
PAS-A Recipientes para instrumentos, atomizadores para líquidos
PPSU Capas para sensores de precisão, instrumental
PES Facas elétricas, suportes para lâmpadas de operações
PPS Cabos, rodas de ar quente
PEEK Instrumental para cirurgia minimamente invasiva
PEK Instrumental para cirurgia minimamente invasiva
PEI Pinças, ampolas
MF
EP
PUR Cateteres
PU-L
NR
EPDM
SI Cateteres
FCM Membranas, adesivos
Fonte: Possari, João Francisco. Esterilização por Vapor de Baixa Temperatura e Formaldeído. Ed. Iátria. 2003, 1ª
Edição.
6.2. CUIDADOS ESPECIAIS SOBRE O USO DO SISTEMA VBTF CISA
O Sistema VBTF CISA foi desenvolvido para uso exclusivo em processo de esterilização das Autoclaves CISA, em
estabelecimentos de assistência à saúde (uso profissional), no ciclo específico de esterilização a vapor a baixa
temperatura e formaldeído (VBTF/LTSF).
O uso do insumo químico para outros fins, em desacordo ao que é indicado, ou em outros equipamentos que não
nas Autoclaves CISA com ciclo VBTF/LTSF, pode causar danos severos ao ser humano, conforme descrito nas
informações toxicológicas e de segurança, além de não atingir a eficácia na esterilização.
6.3. TECNOLOGIA CISA – SISTEMA VBTF/LTSF
O sistema VBTF/LTSF projetado e validado para as Autoclaves CISA, permite a realização do processo de
esterilização à baixa temperatura, além do tradicional processo de esterilização por vapor saturado.
6.4. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO AUTOMÁTICO DE PARAFORMALDEÍDO (CONFORME RDC ANVISA 91/08)
A embalagem especificada pela CISA para fornecer monodoses de paraformaldeído ao processo VBTF CISA é o
frasco plástico PEAD, com rosca e lacre de alumínio ilustrado abaixo.
O uso desta embalagem permite acoplamento com a Autoclave CISA, séries Globo, de forma que a operação de
alimentação do insumo químico paraformaldeído se processe sem contato humano.
O sistema de alimentação do insumo químico paraformaldeído foi projetado e construído para impedir a exposição
humana no ato da manipulação, processamento e limpeza ao paraformaldeído e formaldeído. Todo o procedimento
é guiado pelo software de gerenciamento, ao selecionar o ciclo VBTF, abrir-se-á portinhola que dá acesso ao sistema
de alimentação de paraformaldeído. Neste ponto o operador inserirá o frasco, sem a tampa de rosca, mas como
lacre íntegro, no local apropriado. Então a portinhola de acesso é fechada e desta etapa em diante todo o processo
será conduzido automaticamente pelo software de gerenciamento e controle e o status do processo será
acompanhado pelo operador usando a tela de interface Touch Screen.
Durante a etapa de alimentação da monodose será automaticamente verificada a presença do frasco, será verificada
também a existência do paraformaldeído para o ciclo VBTF CISA. Somente depois de o sistema atestar que todos
os requisitos estão atendidos é que será rompido o lacre (automaticamente) e liberado o conteúdo diretamente para
etapa de geração do agente esterilizante, que pode ser por sublimação do paraformaldeído em forno de
aquecimento elétrico ou vapor específico para cada situação; ou por meio da solubilização de paraformaldeído em
água e posterior vaporização.
6.4.1. INSERÇÃO DE FRASCO DE PARAFORMALDEÍDO
Após selecionado o início do Ciclo de Formaldeído, a portinhola será aberta automaticamente e será solicitada a
inserção do frasco plástico lacrado contendo a quantidade de paraformaldeído suficiente para o volume da câmara.
Colocar o frasco com o bocal voltado para baixo, sem a tampa roscada, apenas com o selo de alumínio.
Figura 167 – Portinhola de Inserção de Frasco de Paraformaldeído
Com a portinhola aberta, tem-se acesso compartimento de colocação do Frasco de Paraformaldeído, onde podem
ser vistos:
 Na parte inferior o guia para inserir a boca do frasco, com o selo de alumínio e sem a tampa do frasco (inserir na
posição invertida);
 Na parte superior, o eixo (êmbolo) que pressionará o fundo do frasco contra a faca que romperá o selo e liberará
o conteúdo do frasco.
Figura 168 – Compartimento de Inserção do Frasco de Formaldeído

Após a inserção do Frasco de Paraformaldeído no devido compartimento, pressionar o botão “OK” na Tela de
Inserção de Frasco de Paraformaldeído (Figura 169).
Figura 169 – Tela de Inserção de Frasco de Paraformaldeído
Antes de o êmbolo pressionar o frasco é verificada eletronicamente a presença de paraformaldeído no frasco, a fim
de assegurar que o processo somente inicie com quantidade apropriada do agente microbicida.
6.5. GERAÇÃO DA SOLUÇÃO MICROBICIDA - AGENTE ESTERILIZANTE
O agente esterilizante que participa do processo de esterilização, na câmara de processo, é a composição de vapor
d’água e gás formaldeído.
O sistema de geração do agente esterilizante que pode ser realizada por dois meios:
a) Sublimação, na câmara de sublimação;
b) Geração de solução aquosa de formaldeído (solução microbicida) e posterior vaporização.
6.5.1. SUBLIMAÇÃO
O vapor d’água é produzido em gerador na própria autoclave, ou através da alimentação para a autoclave de vapor
de rede gerado nas instalações do usuário. O vapor é inserido na câmara de esterilização, sobre a carga a ser
esterilizada, umedecendo e aquecendo a mesma.
O paraformaldeído é sublimado em um forno de sublimação (sublimador), ficando em estado gasoso como
formaldeído. Na fase apropriada, é injetado na câmara de esterilização, onde, em contado com o vapor lá presente,
forma o agente esterilizante.
6.5.2. EVAPORAÇÃO DA SOLUÇÃO AQUOSA
Em reservatório específico, água tratada é alimentada e aquecida. O paraformaldeído alimentado no mesmo sistema
automático é inserido neste reservatório, onde ocorre a sua solução com a água. Esta mistura é vaporizada e
injetada na câmara de esterilização, em fase específica do ciclo.
6.6. FASES DO PROCESSO VBTF/LTSF CISA
6.6.1. CICLO DE ESTERILIZAÇÃO – VBTF
1) Aquecimento da câmara de esterilização com água quente circulante na câmara externa;

2) Vácuo na câmara interna, feito através de bomba de vácuo com selo d’água;
3) Umidificação e pré-aquecimento do material/carga a ser esterilizado através de pulsos intercalados e sequenciais
de vapor d’água e vácuo. O vapor pode ser produzido pelo gerador de vapor do próprio equipamento ou usado
vapor de rede das instalações locais;
4) Geração da solução microbicida – agente esterilizante – e injeção na câmara de esterilização;
5) Esterilização com a mistura do gás formaldeído e vapor d’água;
6) Eliminação do residual de formaldeído dos materiais (carga)e da câmara, através de pulsos intercalados e
sequenciais de vapor e vácuo, (fase de lavagem);
7) Eliminação do residual de formaldeído dos materiais (carga) e da câmara, através de pulsos de vácuo e ar.

6.6.1.1. Aquecimento da Câmara Externa – Pré-Aquecimento
Esta fase se inicia logo após a última pulsação de vácuo, e serve para atingir o set de temperatura para processo.
Tabela 42 – Especificações de Pré-Aquecimento
Ajuste Padrão da Fase 3 Ciclo de 60ºC
Aquecimento 60 a 64 ºC
Rampa de Aquecimento 000.0 ºC/minuto
Duração máxima 60 minutos (antes do alarme da fase de duração máxima)
6.6.1.2. Vácuo
Esta fase foi planejada para testar eventual vazamento da câmara de esterilização e instalação hidráulica, antes da
entrada do gás formaldeído na câmara:
Tabela 43 – Especificações do Teste de Vácuo

Perda 13 mbar
Ajuste de Vácuo 50 a 200 mbar
Perda 10 minutos
Duração Máx. 20 minutos (antes do alarme da fase de duração máxima)
Ação: Ajuste do nível de vácuo, favorecendo penetração e estabilidade do agente esterilizante.
6.6.1.3. Umidificação e Pré-Aquecimento do Material
Esta fase é realizada como pré-tratamento do material dentro da câmara. Torna possível personalizar o número de
pulsações de vácuo e vapor sob a pressão atmosférica até atingir ponto ótimo de processo em cada situação
específica.
Tabela 44 – Especificações da Umidificação e Pré-Aquecimento

Ajuste 1 (Mínimo) 50 a 100 mbar
Ajuste 2 (Máximo) 100 a 300 mbar
Duração (Máximo) 120 minutos (antes do alarme de máximo tempo de fase)
Aquecimento 60 a 64 °C
Número de Repetições 10 a 40
Ação: Umidificação e aquecimento do material, favorecendo penetração e estabilidade do agente esterilizante e a

redução dos níveis residuais de formaldeído.
6.6.1.4. Geração da Solução Microbicida e Injeção na Câmara de Esterilização
O agente esterilizante que participa do processo de esterilização, na câmara de esterilização, é a composição de

vapor d’água e gás formaldeído.
O operador deposita o frasco de paraformaldeído na portinhola de alimentação. Após inserir, o operador inicia o
ciclo de esterilização através do painel de comando.
A geração do agente esterilizante se dá de duas formas, dependendo do sistema montado na autoclave, podendo
ser por sublimação ou por evaporação da solução aquosa.

6.6.1.4.1. Sublimação
 O paraformaldeído é sugado para o forno de sublimação através de vácuo;

 Neste forno, paraformaldeído é aquecido por uma resistência elétrica até sublimar (temperatura de 130-160ºC na
resistência);
 Inicia-se a injeção do gás formaldeído no interior da câmara de esterilização, onde já existe vapor d’água, estando
esta a uma pressão menor do que o forno de sublimação;
 Na sequência, é injetado mais vapor d’água, que passa pelo forno de sublimação e chega até a câmara de
esterilização;
 A baixa pressão (vácuo) no interior da câmara de esterilização, sempre menor que a pressão atmosférica, garante
a difusão do gás gerado e do vapor d’água através da carga que está sendo esterilizada;
 Esta fase de sublimação e injeção do gás na câmara de esterilização dura aproximadamente 40 minutos.
A câmara de sublimação é fabricada em aço inoxidável, em formato cilíndrico e posicionada na vertical, seu
aquecimento é feito na sua parte inferior através de resistência elétrica externa, que aquece a parede inferior do
cilindro.
6.6.1.4.2. Evaporação
 O paraformaldeído é sugado para o reservatório de evaporação através de vácuo;

 Neste reservatório, onde há água tratada aquecida, o paraformaldeído solubiliza-se;
 A solução aquosa de água e formaldeído é então aquecida até evaporar e gerar vapor + formaldeído. Inicia-se a
injeção da mistura gasosa no interior da câmara de esterilização, onde já existe vapor d’água, estando esta a uma
pressão menor do que no reservatório de evaporação;
 A baixa pressão (vácuo) no interior da câmara de esterilização, sempre menor que a pressão atmosférica, garante
a difusão da mistura gasosa gerada através da carga que está sendo esterilizada;
 Esta fase de evaporação e injeção do gás na câmara de esterilização dura entre 20 e 50 minutos.
O reservatório de evaporação é fabricado em aço inoxidável, em formato cilíndrico e posicionado na horizontal, seu
aquecimento é feito através da troca térmica com vapor d’água, que circula ao redor do reservatório.
6.6.1.5. Fase de Esterilização
Esta fase mantém as variáveis que dirigem o processo sob controle e em sua condição ótima: temperatura, pressão,
umidade relativa, concentração de agente esterilizante (vapor d’água + gás formaldeído).
Tabela 45 – Especificações da Fase de Esterilização

Temperatura 60 a 64 ºC
Duração 120 minutos
Atribuição do modo F0 não ativado
Ação: Esterilização.
6.6.1.6. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Vapor
Após a fase de esterilização, inicia um longo pulso de vácuo de 5 minutos, então um número customizado de pulsos
de vácuo e vapor, sempre abaixo da pressão atmosférica.
Atingidos os valores (mínimo e máximo) de cada pulsação, o processo mantém este ajuste por um período de 1
minuto. Após o último pulso de vácuo, inicia-se uma série de pulsações de vácuo e aeração, abaixo da pressão
atmosférica, a fim de reduzir ao máximo os valores de formaldeído residuais.
Atingidos os ajustes (mínimo e máximo) de cada pulsação, o processo mantém este ajuste por um período de 30
segundos.

Tabela 46 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Vapor
Duração Máxima 120 minutos (antes do alarme da fase de duração máxima)
Aquecimento 60 a 64 °C
Número de Repetições 100 a 350
Ajuste 1 (Mínimo) 50 a 200mbar
Ajuste 2 (Máximo) 100 a 400mbar
Ação: Longo pulso de vácuo, pulsos intercalados de vácuo e vapor e redução/eliminação do residual de formaldeído.
6.6.1.7. Eliminação do Residual de Formaldeído com Pulsos de Vácuo e Ar
Após a fase de lavagem, este ciclo executa mais um longo vácuo de 5 minutos, então o ciclo termina com aeração
até atingir a pressão atmosférica.
Tabela 47 – Especificações da Fase de Eliminação por Vácuo e Ar

Vácuo 500 a 800 mBar
Duração 10 a 50 minutos
Ação: Aeração, vácuo e redução/eliminação do residual de formaldeído.
6.7. INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA
O Insumo químico Paraformaldeído CISA, foi desenvolvido para uso exclusivo em processos de esterilização com
Autoclave CISA, em estabelecimentos de assistência à saúde (uso profissional).
Seu funcionamento e ação se baseiam na ação esterilizante do paraformaldeído juntamente com vapor d’água
(umidade), além do controle de fatores como temperatura e pressão, que irão produzir as condições necessárias ao
processo de esterilização, no ambiente controlado e validado das Autoclaves CISA, séries Globo.
O Insumo químico Paraformaldeído CISA foi desenvolvido em dose única (monodose), especifica para cada volume
de câmara, de forma que seu uso não comprometa o estado clínico e a segurança dos usuários e dos operadores
quando usados nas condições e finalidades previstas.
Composição básica: paraformaldeído, excipientes.
Paraformaldeído:
Fórmula: (HCHO)n
CAS [30525-89-4]
N° RTECS: RV0540000
N° ICSC: 0767
N° ONU: 2213
EC number (EINECS): 200-001-8

6.7.1. ESPECIFICAÇÃO
Tabela 48 – Especificações Físico-Químicas do Formaldeído

Parâmetro Especificação
Cor Branco
Odor Pungente de formol
Estado físico Sólido
Forma Pó, granulado, pastilhas, comprimidos
Teor > 94%
Ponto de fusão 120 – 170 °C
Ponto de decomposição 150 – 200 °C
Ponto de inflamabilidade 370 °C
Limite de explosão 60 g/m3
Solubilidade (20 °C) Insolúvel
pH (20°C / 10 g/l) 3,5 – 5,5
Corrosividade Corrosivo
Densidade 0.81- 0.84 g/cm3
6.7.2. EMBALAGEM DO INSUMO QUÍMICO PARAFORMALDEÍDO CISA
Frasco:
Material ..................................... PEAD
Linha ......................................... Farma
Capacidade útil ......................... 105 ml
Capacidade total ....................... 180 ml
Diâmetro da terminação .......... 38 mm
Diâmetro do corpo .................... 55 mm
Peso (vazio) .............................. 15 g
Altura do corpo ......................... 71,3 mm
Altura total................................. 88,3 mm
Rótulo do frasco (modelo):
Figura 170 – Modelo de Rótulo do Frasco de Formaldeído

Apresentações do frasco com insumo químico Paraformaldeído CISA:
Tabela 49 – Especificação dos Frascos de Formaldeído

Quantidade Monodose
Série Globo Modelo da Autoclave
(gramas)
3270 7
320 3290 10
3212 13
3670 15
3600
3690 21
4270 14,5
4210 19,5
420
4212 25,5
4215 31,5
6464 30
6410 42
6412 53,5
640 6415 66,5
6420 83,5
6422 91,5
6425 104,5
As autoclaves Séries 1000, 1350, 1400 e 2000 não possuem ciclos de esterilização utilizando formaldeído. Sendo
assim, não existem dosagens de Paraformaldeído para estas autoclaves.
6.8. PRECAUÇÕES, RESTRIÇÕES E ADVERTÊNCIAS
ATENÇÃO! RISCO DE FERIMENTO PARA OLHOS

O contato direto com o PARAFORMALDEÍDO com os olhos pode causar dano irreversível
ao tecido. Caso ocorra contato com os olhos, enxágua imediatamente com grandes
quantidades de água. Consulte um médico imediatamente.
ATENÇÃO! PERIGOSO SE INGERIDO

A ingestão de PARAFORMALDEÍDO é extremamente perigosa, podendo resultar em
morte. O paraformaldeído é substância considerada carcinogênica.
ATENÇÃO! RISCO DE FERIMENTO EPITELIAL

O contato direto do PARAFORMALDEÍDO com a pele pode causar irritação severa. Caso
ocorra contato com a pele, enxágua imediatamente com grandes quantidades de água. Se
os sintomas forem severos ou persistirem, consulte um médico imediatamente.
ATENÇÃO! RISCO DE INCÊNDIO

O PARAFORMALDEÍDO é inflamável deve-se evitar mantê-lo próximo a fontes de calor ou
ignição.
É necessário atenção aos Anexos “E” e “D” da Norma NBR 15659 e Anexo 11 da NR-15 sobre as limitações
deresíduosdeformaldeídoemprodutosparasaúdeemétodosparasuadeterminaçãoeconcentraçãonoar.
6.8.1. PRIMEIROS-SOCORROS
Geral: Não induzir vômito ou prover ingestão de água em pessoa inconsciente;

Inalação: Conduzir a pessoa para local de ar fresco;
Contato com a pele: Lavar com água em abundância e remover se for o caso a roupa contaminada;
Olhos: Lavar com água em abundância (por no mínimo 15 minutos), mantendo as pálpebras abertas. Havendo
irritação procurar um médico;
Ingestão: Ingerir grande volume de água. Induzir vômito. Procurar assistência médica.

6.8.2. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO
Métodos de extinção: Pó seco, Espuma, Dióxido de carbono ou água.
6.8.3. RISCOS ESPECIAIS
Inflamável. Cuidar com fontes de ignição próximas. Em evento de incêndio, fumaça pode se formar: CH2O. Risco
de explosão de pó.
6.8.4. DERRAMAMENTO ACIDENTAL
Precauções com o meio: Não permitir que o produto entre no sistema de drenagem. Evitar poluição da terra,
suprimentos d’água e drenos;
Métodos de remoção e limpeza: Coletar e depositar em recipientes apropriados para subsequente eliminação de
acordo com a legislação vigente. Limpar o material residual com água em abundância.
6.8.5.ARMAZENAGEM E MANUSEIO
Evitar o contato direto com a pele olhos e inalação, utilizando os equipamentos de proteção recomendados como
luvas, óculos de proteção e máscaras.
Armazenar o produto em recipientes bem fechados. Em atmosfera seca e fresca. Evitar fontes próximas de calor ou
ignição. Não armazenar em recipientes de metal.
Observar o prazo de validade no rótulo antes do uso. Não utilizar caso a embalagem esteja violada. Caso seja
percebida alguma alteração ou violação no produto, entrar em contato com a CISABRASILE para verificar os
procedimentos a serem seguidos.
6.8.6. MEDIDAS DE CONTROLE E PREVENÇÃO
Assegurar boa ventilação e renovação de ar fresco.

Limites de exposição: VLA-EC (Formaldehyde): 0,3 ppm ou 0,6 mg/m3, risco de sensibilização.
Em caso de formação de poeiras, utilizar proteção respiratória filtro B e filtro P3.
Utilizar luvas adequadas para proteção das mãos (neoprene, nitrilo, PVC e látex).
Para proteção ocular utilizar óculos de proteção adequado.
6.8.7. ESTABILIDADE E REATIVIDADE
Evitar contato com bases e agentes oxidantes fortes. Produtos decomposição perigosos paraformaldeído e
monóxido de carbono.
6.8.8. INFORMAÇÃO TOXICOLÓGICA
6.8.8.1. Informações de Acordo com as Diferentes Vias de Exposição
Tabela 50 – Grau de Toxicidade

Toxicidade oral aguda Toxicidade dérmica aguda Toxicidade aguda por inalação
DL50 680 mg/kg DL50 > 2000 mg/kg CL50 1.1 mg/l
Duração da exposição 4 h
Espécies ratazana Espécies Coelho Espécies Ratazana

6.8.8.2. Ação Inflamatória / Corrosiva
Tabela 51 – Avaliação de Irritações

Irritação Espécies Avaliação
Dérmica Coelho Irritante.
Ocular Olho de Coelho Risco de danos graves aos olhos.
Sensibilização Sensibilizante
O produto pode provocar danos oculares irreversíveis. O produto é uma substância da Categoria Carc. 3.
6.8.8.3. Dados sobre a compatibilidade química entre a embalagem e a formulação
As embalagens do paraformaldeído são fabricadas em polietileno, material inerte e compatível com o produto.
6.8.8.4. Condições Ideais para Armazenamento
 Medidas técnicas apropriadas: Ventilação local adequada. Manter fontes de calor e/ou ignição afastados do
produto;
 Condições de armazenamento: Local seco, coberto, bem ventilado e arejado;
 A evitar: Fontes de calor. Produtos e materiais incompatíveis: soda cáustica, álcalis, sódio, potássio, e outros
metais alcalinos, hidroclorídrico, sulfúrico e outros ácidos inorgânicos, óxidos nitrogenados, aminas e agentes
oxidantes como peróxidos, ácido nítrico, ácido perclórico, trióxido crômico, fenol e ureia;
 Materiais seguros para embalagens: Recomendados sacos de papel Kraft multifoliados. Embalagens na forma
de sacos ou potes de polietileno;
 Dados adicionais para condições de estocagem: Manter recipiente hermeticamente fechado e conservar em
um local fresco e bem ventilado. Abrir e manusear com cuidado. Conservar apenas no recipiente original a uma
temperatura não acima de 35 °C.
Evitar entrada de Ar/Oxigênio. Evitar o contato direto com a pele olhos e inalação, utilizando os equipamentos de
proteção recomendados como luvas, óculos de proteção e respiradores.
Armazenar o produto em recipientes bem fechados. Em atmosfera seca e fresca. Evitar fontes próximas de calor
ou ignição. Não armazenar em recipientes de metal.
6.8.8.5. Transporte
Para Transporte terrestre ADR/RID:

 Número ONU: 2213;
 Nome Técnico de Expedição: Paraformaldeído;
 Classe: 4.1;
 Tipo de Embalagem: III;
 Número de Perigo: 40.
Para Transporte fluvial ADNR:

 Informação sobre regulamentação ADNR: Container-Ship
 Classe: 4.1;
 Tipo de Embalagem: III;
 Informação sobre Regulamentação ADNR: Tanker;
 Liberação Não Permitida.

Para Transporte marítimo IMDG:
 Classe: 4.1;
 Tipo de embalagem: III;
 EmS4.1-03: Amdt: 30-00;
 F-A, S-G: Amdt. 31-02.
Para Transporte aéreo ICAO/IATA:

 Classe: 4.1;
 Tipo de embalagem: III.
Não é permitida a expedição postal
6.8.8.6. Considerações em relação à eliminação
Verificar junto às autoridades competentes e com empresas autorizadas para realizar eliminação de resíduos
tóxicos.
Os recipientes contaminados devem ser tratados conforme as orientações para o produto em si.

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ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................................................. 7

Figura 1 – Lexan Vertical, Lado Carga ....................................................................................................................... 19

Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000................................................................................................................ 16

Esta função deve ser usada somente com o propósito de manutenção.

Fechar o vapor antes de proceder à substituição do filtro de vapor.

Utilize sempre luvas e óculos de proteção na limpeza da autoclave.

Nível de ruído do equipamento em plena utilização é 53dBA (médio) e 64dBA (máximo).

Calor dissipado do equipamento em plena utilização é 2500W/cm² (total) e 1175W/cm² (superficial)

USO DESTE MANUAL

1.1. NOTAS IMPORTANTES

1.1.1. NOTAS IMPORTANTES PARA OS CICLOS LÍQUIDOS

Use recipientes adequados e validados para os líquidos.

As tecnologias que possuem o Ciclo de VBTF/LTSF são: F, VF e VFLN.

1.1.3. NOTAS IMPORTANTES PARA O CICLO RSS – RESÍDUOS SÓLIDOS DE SAÚDE

As tecnologias que possuem o Ciclo de RSS são: VP, VPLN e VPLI.

Tabela 1 – Modelos Autoclave Globo 3000

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 3000

Tabela 2 – Modelos Autoclave Globo 3600

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 3600

Tabela 3 – Modelos Autoclave Globo 420 Slim

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 420 Slim

Tabela 4 – Modelos Autoclave Globo 420 Large

Tabela 5 – Modelos Autoclave Globo 640 Slim

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Slim

Tabela 6 – Modelos Autoclave Globo 640 Medium

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Medium

Tabela 7 – Modelos Autoclave Globo 640 Large

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 640 Large

Tabela 8 – Modelos Autoclave Globo 1000

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 1000

Tabela 9 – Modelos Autoclave Globo 1350

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 1350

Tabela 10 – Modelos Autoclave Globo 1400

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 1400

Tabela 11 – Modelos Autoclave Globo 2000

AUTOCLAVE GLOBO SÉRIE 2000

1.3.1. AUTOCLAVE COM COMANDO VERTICAL

1 Botão de Emergência 7 Botão de abertura da porta

¹O manovacuômetro da Jaqueta se encontra dentro do equipamento, para sua visualização na manutenção.

Figura 3 – Lexan Horizontal, Lado Carga

Figura 4 – Lexan Horizontal, Lado Descarga

1 IHM Touch Screen (Tela Sensível ao Toque) 7 Botão de fechamento da porta

¹O manovacuômetro da Jaqueta se encontra dentro do equipamento, para sua visualização na manutenção.

1.4.1. PERÍODO DE COBERTURA E PRAZOS DE ATENDIMENTO

1.4.2. ABRANGÊNCIA DA COBERTURA

1.4.3. RESTRIÇÕES À GARANTIA

2) As peças de vidro em geral e as lâmpadas;

1.4.4. ATIVAÇÃO DA GARANTIA

3) Definir a forma da intervenção.

4) Enviar as peças ou componentes para a CISA.

1.4.5. RESPONSABILIDADE DO PROPRIETÁRIO DA MÁQUINA

Designar um operador e um responsável técnico para participar da entrega técnica do equipamento.

Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água (Adaptado da EN 285:2015 – Tabela B.1)

1.4.6. A GARANTIA NÃO COBRE

1.4.7. DEVOLUÇÃO DE MERCADORIAS

Telefones: Fax: E-mail:

1.4.8. ENTREGA DOS EQUIPAMENTOS NO CLIENTE

Tabela 12 – Parâmetros de Qualidade da Água