Manual Manutencao d2000 U24949

Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.
odt POS:26/02/10
LINHA D
1400 – 1600 - 2000
MANUAL DE TREINAMENTO
U24949A
C:\Documents and Settings\arombi\Desktop\Arquivos para Treinamento\Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.odt
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Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.odt POS:26/02/10
MANUAL DE MANUTENÇÃO ...........................................................................................................1

CNC - FANUC 0i MC.......................................................................................................................1
1 - Páginas de Manutenção do CNC 0i MC:...................................................................................5
1.1 - Página SYSTEM – Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI:...........................................5
2 - CNC Fanuc 0i MC:.......................................................................................................................7
2.1 - Hardware:...............................................................................................................................7
2.2 - Estrutura do CNC:...................................................................................................................8
2.3 - Estrutura das Memórias do CNC 0i MC:.................................................................................9
2.4 - Localização dos Conectores:................................................................................................10
2.5 - Posição dos Módulos e da Fonte do CNC:...........................................................................13
2.6 - Posição dos Módulos DIMM:................................................................................................15
2.7 - Led de Status do CNC:.........................................................................................................16
2.8 - Troca do Fusível do CNC:.....................................................................................................18
2.9 - Bateria do CNC:....................................................................................................................19
2.10 - Substituição dos Ventiladores do CNC:..............................................................................20
3 - Parâmetros de Máquina:..........................................................................................................21
3.1- Descrição:..............................................................................................................................21
3.2 - Procedimento de Ajuste de Parâmetros: ..............................................................................22
3.3 - Estrutura da parametrização.................................................................................................22
3.3.1 – Tipos de Parâmetros:....................................................................................................22
3.4 - Classificação por Função:.....................................................................................................23
4 - LADDER:....................................................................................................................................26
4.1 - Introdução:............................................................................................................................26
4.2 - Funcionamento:....................................................................................................................27
4.3 - Operação de ladder:.............................................................................................................27
4.4 - Flags de Comunicação:........................................................................................................28
4.5 - Tabela com Dados do Ladder SB7 e Parâmetros de Ladder:..............................................28
4.7 - Visualização do Programa do Ladder:..................................................................................30
4.8 - Módulo de I/O's:....................................................................................................................32
5 - Histórico de Operações:...........................................................................................................32
6 - Diagnóstico em Forma de Onda:.............................................................................................35
7 - Interface Serial de Dados:........................................................................................................39
7.1 - Descrição:.............................................................................................................................39
7.2 - Configuração:........................................................................................................................40
7.3 - Cabo de Interligação:............................................................................................................40
7.4 - Falha Eletrônica:...................................................................................................................42
8 - Zeramento de Máquina:............................................................................................................43
8.1 - Referência (MACHINE HOME):............................................................................................43
8.2 - Limites por Software:............................................................................................................43
8.3 - Folga:....................................................................................................................................43
8.4 - Parâmetros:...........................................................................................................................43
9 - Acionamentos:..........................................................................................................................44
9.1 - Configuração:........................................................................................................................45
9.2 - Fonte de Alimentação:..........................................................................................................46
9.3 - Verificando o que mantém o MCC ligado (switched on):......................................................47

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9.4 - Layout e Conexões da Fonte PSM:......................................................................................48

9.5 - Servomotor Brushless:..........................................................................................................49
9.5.1 - Princípio de Funcionamento:..........................................................................................49
9.5.2 - Composição:...................................................................................................................49
9.6 - Transdutor de Posição:.........................................................................................................49
9.7 - Régua Óptica:.......................................................................................................................50
9.8 - Servo Amplificador:...............................................................................................................52
9.9 - Telas do Servo Setting/Adjustment:......................................................................................54
9.10 - Layout e Conexões do Amplificador SPM:..........................................................................55
9.11.1 - Led's de Sinalização (STATUS):..................................................................................56
10 - Spindle Control:......................................................................................................................57
10.1 - Configurações:....................................................................................................................57
10.2 - Layout e Conexões do Spindle SPM:.................................................................................58
10.3 - Led's de Sinalização (STATUS):.........................................................................................59
10.4 - Telas do Spindle Setting/Adjustment/Monitor:....................................................................61
10.5 - Encoder Externo do Eixo Árvore:........................................................................................64
10.6 - Parâmetro para Cancelar o Encoder Externo do Eixo Árvore:............................................64
10.7 - Procedimento para Ajuste da Parada Orientada do Eixo Árvore (M19):.............................64
11 - Procedimento para Salvar/Carregar Dados..........................................................................66
11.1 - Procedimento para Salvar Dados Utilizando Cartão PCMCIA:...........................................66
11.2 - Procedimento para Carregar o Sistema Operacional e Macro Executer:...........................68
11.3 - Procedimento para Carregar Dados Utilizando PCMCIA (Após o Master Reset):..............68
11.4 - Procedimento para Salvar via RS232 (Com Uso do PCIN)................................................73
11.5 - Procedimento para Carregar Dados na Máquina via RS232 (Após o Master Reset)
Utilizando o Micro (PCIN):.............................................................................................................75
12 - Formato dos Arquivos do CNC Fanuc 0i MC:......................................................................78
12.1 - Formato do Arquivo de Parâmetros de Ladder (T/C/D/C):..................................................78
12.2 - Formato do Arquivo de Parâmetros de CNC:.....................................................................78
13 - Sistema de Trocadores de Ferramentas para os Centros de Usinagem:..........................79
13.1- Página de Preset do Trocador de Ferramentas – Comandos e Campos de Definição: .....80
13.2 - Sumário das Variáveis de Comunicação entre Macro e o PMC (ladder):...........................82
MACRO.....................................................................................................................................82
13.3 - Mensagens de Erro para os Trocadores de Ferramentas:.................................................83
13.4 - Considerações para a Troca de Ferramentas – Programa O8008:....................................84
14 - Procedimento para Zeramento do Eixo Z da Linha Discovery Fanuc:...............................86
15 - Procedimento para Ajuste de Pré-Carga dos Rolamentos dos Fusos dos Eixos X e Y –
Linha D560/760:..............................................................................................................................89
Rolamento Duplo de Contato Angular.......................................................................................89
15.1 - Procedimento para Ajuste de Pré-Carga dos Rolamentos dos Fusos dos Eixos X, Y e Z –
Linha D1000/1250:........................................................................................................................91
Espaçadores..............................................................................................................................91
15.2 - Procedimento para Ajuste de Pré-Carga do Rolamento do Fuso do Eixo Z – Linha
D560/760:......................................................................................................................................92
16 - Procedimento para Ajuste do ATC 30 – Colombo Filippetti:..............................................95
17 - Funcionamento do TAF de 22 Posições:............................................................................104
17.1 - Alinhamento do TAF 22 Posições:....................................................................................107

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18 - Pinça OTT do Eixo Árvore:...................................................................................................110

18.1- Procedimento para Substituição da Pinça OTT:................................................................110
19 - Cilindro de Extração de Ferramentas (Draw Bar):.............................................................114
19.1- Ajuste da Extração de Ferramentas:..................................................................................114
19.2 - Ajuste dos Sensores de Ferramenta Travada e Destravada:...........................................116
20 - EZ-FLEX (TS27-R e OMP40):................................................................................................119
20.1 - SISTEMA EZ-FLEX M V1.0:.............................................................................................119
Funções do Sistema EZ-FLEX M V1.0:...................................................................................119
20.2 - Procedimento para Calibração do TS27-R:......................................................................122
G54..........................................................................................................................................123
20.3 - Procedimento para Calibração do Comprimento da Haste do OMP40:............................125
20.4 - Procedimento para Carregar as Rotinas da Renishaw (TS27-R e OMP40) na Linha
Discovery:...................................................................................................................................126
21 - Porta Automática – Opcional:..............................................................................................129
21.1 - Procedimento para Ajuste do módulo A20:.......................................................................130
22 - Geometria Linha Discovery:.................................................................................................132
22.1- Retilineidade das Guias do Barramento (Nivelamento):....................................................132
22.2 - Perpendicularidade entre a Superfície da Mesa e o Eixo Árvore (Bandeira):...................133
22.3 - Ortogonalidade entre a Superfície da Mesa e o Movimento do Eixo "Z":.........................134
22.4 - Ortogonalidade entre o Movimento dos Eixos "X" e "Y" (Esquadro):................................135
22.5 - Retitude entre a Superfície da Mesa e o Movimento do Eixo "Y":....................................136
22.6 - Paralelismo entre a Ranhura de Referência e o Movimento do Eixo "X":.........................137

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1 - Páginas de Manutenção do CNC 0i MC:

1.1 - Página SYSTEM – Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI:
Através da tecla SYSTEM, é possível acessar a página de parâmetros de CNC, parâmetros de

ladder, ladder da máquina e páginas de diagnóstico entre outras. É através da tecla SYSTEM que
os técnicos de manutenção acessam os dados de máquina.

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1.2 - Página de Mensagens/Alarmes
– Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI:
É na página de alarmes e mensagens que o técnico de manutenção irá verificar os alarmes da

FANUC e as mensagens geradas pelo fabricante da máquina.

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1.3 - Página de Histórico de Alarmes
- Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI:
É na página de histórico de alarmes que o técnico de manutenção pode visualizar o alarme que
ocorreu em uma determinada data do passado. Nesta página, o comando consegue armazenar
cinqüenta alarmes gerados pelo CNC da máquina.

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2 - CNC Fanuc 0i MC:

O CNC utilizado na linha D1400/1600/2000 é o 0i MC. Seguem abaixo as características do CNC
0i MC.
2.1 - Hardware:
- Processador PENTIUM;
- Memória SRAM de 256 Kbyte;
- Programa de Ladder PMC – SB7
- Recursos de M & M : AI NANO (G05.1 Q1 R1~10)
- Numero de Corretores – 400
- Numero de Programas – 400
- Hardware de alta tecnologia integrado na parte traseira do vídeo;
- Quantidade de cabos no painel é extremamente reduzida;
- Utiliza uma única via serial de dados de alta velocidade para os servos motores e para as
unidade I/O;
- Monitor de 10,4” Colorido LCD (Liquid Cristal Display) com 12 Softkeys;
- Painel de Operação Remoto.

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2.2 - Estrutura do CNC:
Na linha D1400/1600/2000 é utilizado o comando Fanuc 0i MC com acionamentos e motores da

série alpha i. A comunicação entre o CNC (AXES CARD) e acionamentos dos eixos é feita através
de um cabo de fibra óptica (FSSB – Fanuc Serial Servo Bus). Existem duas vias no cabo de fibra
óptica, uma via faz o chaveamento dos acionamentos e a outra recebe informações dos
encoderes.
Acion. X,Y Acion. Z Acion. 4º Régua Óptica
Placa AXE
FSSB
CNC
OPCIONAL
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2.3 - Estrutura das Memórias do CNC 0i MC:
Na figura abaixo, temos um esquema ilustrativo das memórias alocadas no CNC Fanuc 0i MC, e
também uma lista dos arquivos alocados em cada memória.
DRAM Memória de trabalho

CPU CARD
Sistema Operacional
Macro Executer
Servo Rom
FROM Ladder
Telas Personalizadas
Ciclos de Usinagem Personalizados
Programas C ANSI (Manual Guide)
Aplicativos Fanuc
Parâmetros de Ladder
SRAM Programas de Usinagem
Parâmetros de CNC
Corretores de Ferramentas
Compensação de Passo de Fuso
Custom Macro
DRAM = RAM Dinâmica

FROM = FLASH ROM
SRAM = STATIC RAM
Na página de System Data Check é possível visualizar os 22 arquivos do sistema operacional.

Seguem abaixo a definição de cada arquivo:
CEX0DATV.000 – C Language Manual Guide i
CEX1LN.000 – C Language Manual Guide I
CEX_50M.000 – C Language Manual Guide I
DGB0SRVO.000 – Diagnóstico de Servo
ETH2_EMB.000 – Ethernet Embedded
ETHE.000 – Software Rede Ethernet
GRAPHIC.000 – Gráfico do Sistema
MINFO.000 – Tela Manutenção
NC1_OPTN.000 – Arquivo de Opcionais do Sistema
NC_2BSIC.000 – Software Básico
NC_3BSIC.000 – Software Básico
NC_BASIC.000 – Software Básico de 1.281 KB
PD1M_CAP.000 – Macro Executer MGI Centro de Usinagem
PMC-SB.000 – Ladder
PS0B408A.000 – PMC SB7

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2.4 - Localização dos Conectores:

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2.5 - Posição dos Módulos e da Fonte do CNC:

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2.6 - Posição dos Módulos DIMM:

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2.7 - Led de Status do CNC:

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2.8 - Troca do Fusível do CNC:
Antes de substituir o fusível queimado tenha certeza de ter solucionado a causa da queima.
Cuidado: Ao abrir o CNC cuidado para não tocar em locais com ALTA TENSÃO.
Modelo do fusível:

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2.9 - Bateria do CNC:
Função:
O CNC usa a bateria para manter programas, corretores, parâmetros de máquina, parâmetros de
ladder, erro de passo e work shift.
Quando a bateria está fraca, aparecerá a mensagem BAT na tela. Substitua a bateria dentro de
uma semana, seguindo o procedimento abaixo:
1 – Prepare uma nova bateria para substituição;

Código da bateria: A02B-0200-K102.
2 – Ligue o CNC por aproximadamente 30 segundos para carregar o capacitor interno do CNC;
3 – Desligue o CNC e remova a bateria. Para ter acesso à bateria é necessário retirar o CNC do
painel.
Para retirar a bateria; primeiro desconecte o plug e depois retire a bateria (veja figura abaixo);
4 – Inserir a nova bateria e depois conectar o plug.
OBS.: A troca da bateria deve ser executada dentro de um tempo de 30 minutos. Caso não
seja possível a troca da bateria dentro deste período, salve todos os dados da memória.
Empurre a Bateria até

Pressionar a trava e que a trava encaixe
retirar a bateria

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2.10 - Substituição dos Ventiladores do CNC:
Procedimento (ver figura abaixo):
Mantenha a trava Mantenha a trava lateral

lateral pressionada e pressionada e encaixe
retire o ventilador o novo ventilador

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3 - Parâmetros de Máquina:
3.1- Descrição:
O CNC 0i-MC pode ser instalado em qualquer tipo de máquina com características diferentes,
porém, para uma adaptação perfeita entre o comando e a máquina são organizados uma série de
informações (parâmetros) que se tornarão características particulares de cada máquina.
Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo RAM, sendo que nesse caso, são alimentadas
por meio de baterias.
O CNC 0i-MC utiliza sistema ON LINE de estrutura aberta que através do teclado e vídeo, pode-se
alterar qualquer parâmetro.
Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da máquina CNC os quais NÃO
DEVEM SER ALTERADOS PELO USUÁRIO sem o consenso da ROMI.
Para alterar qualquer parâmetro o PWE (Parameter Write Enable) deve estar em 1 e modo MDI ou
o botão de EMERGÊNCIA acionado.
OBS.: Após alteração do parâmetro desejado, voltar o PWE em 0.
PWE

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3.2 - Procedimento de Ajuste de Parâmetros:
1- Passe para o modo MDI ou estado de parada de emergência.

OFFSET
2- Pressione a tecla SETTING algumas vezes ou pressione a softkey [SETTING] para exibir a tela
SETTING (handy) .
3- Posicione o cursor em ESCRITURA DE PARAMETROS e pressione as teclas 1 e INPUT
,nesta ordem O alarme 100 será exibido.
SYSTEM
4- Pressione a tecla para exibir as telas seguintes.
5- Pressione a softkey [(OPRT)] e o seguinte menu de operação será exibido.
1 Softkey [NO.SRH] : procura por número.

Parâmetro número [NO.SRH]
2 Softkey [ON:1]: item com a posição do cursor é passado para 1 (parâmetro tipo bit).
3 Softkey [OFF:0]: item com a posição do cursor é passado para 0 (parâmetro tipo bit).
4 Softkey [+INPUT]: o valor introduzido é somado ao valor localizado onde o cursor está
posicionado (tipo palavra).
5 Softkey [INPUT]: o valor introduzido é substituído com o valor localizado onde o cursor está
posicionado (tipo palavra).
6 Softkey [READ]: parâmetros são introduzidos pela interface serial.
7 Softkey [PUNCH]: parâmetros são enviados pela interface serial.
6- Depois dos parâmetros terem sido introduzidos passe o ESCRITURA DE PARAMETRO na tela
SETTING para 0. Pressione CAN + RESET para liberar o alarme 100.

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3.3 - Estrutura da parametrização
3.3.1 – Tipos de Parâmetros:
Em cada um destes grupos, há vários valores que podem ser introduzidos.
TIPO BIT:
Valores válidos são 1 ou 0.1 = Verdadeiro; 0 = Falso. Cada parâmetro que é programado em
valores de bit, pode ter até oito posições que podem ser programadas.
Parâmetro 0000
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SEQ INI ISO TVC
TIPO BYTE:
Valores válidos são de -127 a +127 para números com sinal e de 0 a 255 para números sem sinal.
Esta é a faixa de números que podem ser programados em 8 bits.
Parâmetro 0020
VALOR INTRODUZIDO NO FORMATO DECIMAL
TIPO PALAVRA:
Valores válidos são de -32.767 a +32.767. Esta é a faixa de números que podem ser programados
na área de dados de 16 bits.
Parâmetro 1410
TIPO PALAVRA 2:
Valores válidos são de -99.999.999 a +99.999.999. Números longos podem ser armazenados na
área de dados.
Parâmetro 1260

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3.4 - Classificação por Função:
- Parâmetros de setting (a partir do parâmetro 0000)
- Parâmetros da interface serial e buffer remoto (a partir do parâmetro 0100)
- Parâmetros do controle de eixo/sistema de incremento (a partir do parâmetro 1000)
- Parâmetros de coordenadas (a partir do parâmetro 1200)
- Parâmetros de fim-de-curso (software) (a partir do parâmetro 1300)
- Parâmetros de avanço (a partir do parâmetro 1400)
- Parâmetros de controle de aceleração/desaceleração (a partir do parâmetro 1600)
- Parâmetros do servo (a partir do parâmetro 1800)
- Parâmetros de DI/DO (a partir do parâmetro 3000)
- Parâmetros de CRT/MDI, display e Edit (a partir do parâmetro 3100)
- Parâmetros de programas (a partir do parâmetro 3400)
- Parâmetros de compensação de pitch error (a partir do parâmetro 3600)
- Parâmetros de controle do eixo árvore (spindle) - (a partir do parâmetro 3700)
- Parâmetros de compensação de ferramenta (a partir do parâmetro 5000)
- Parâmetros de ciclos fixos (a partir do parâmetro 5100)
- Parâmetros de macho rígido (a partir do parâmetro 5200)
- Parâmetros de escala/rotação de coordenadas (a partir do parâmetro 5400)
- Parâmetros de posicionamento unidirecional (a partir do parâmetro 5440)
- Parâmetros de interpolação de coordenadas polares (a partir do parâmetro 5460)
- Parâmetros de controle de direção normal (a partir do parâmetro 5480)
- Parâmetros da tabela de indexação (a partir do parâmetro 5500)
- Parâmetros de macros customizadas (a partir do parâmetro 6000)

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- Parâmetro da função de salto (skip) - (a partir do parâmetro 6200)
- Parâmetros de compensação automática de ferramenta (série T) e compensação automática de

comprimento de ferramenta (série M) - (a partir do parâmetro 6240)
- Parâmetro de entrada/saída de dados externos (a partir do parâmetro 6300)
- Parâmetros do display gráfico (a partir do parâmetro 6500)
- Parâmetros de exibição do tempo de operação e do número de peças (a partir do parâmetro

6700)
- Parâmetros do gerenciamento da vida da ferramenta (a partir do parâmetro 6800)
- Parâmetros de funções de troca de posição (a partir do parâmetro 6900)
- Parâmetros de avanço/interrupção em operação manual (a partir do parâmetro 7100)

- Parâmetros do software do painel do operador (a partir do parâmetro 7200)
- Parâmetros do reinicio (restart) de programa (a partir do parâmetro 7300)
- Parâmetros de usinagem em alta-velocidade (ciclo de usinagem em alta velocidade/buffer

remoto de alta velocidade) - (a partir do parâmetro 7500)
- Parâmetros de torneamento poligonal (a partir do parâmetro 7600)
- Parâmetros de controle de eixo pelo PMC (a partir do parâmetro 8001)
- Parâmetros para controle de 02 torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro 8100) (16-TTA e

18-TTA)
- Parâmetros para verificação de interferência entre torres porta-ferramentas (a partir do

parâmetro 8140) (16-TTA e 18-TTA)
- Parâmetros do controle de eixos inclinados (a partir do parâmetro 8200).
- Parâmetros de controle síncrono simples (a partir do parâmetro 8301)
- Parâmetros opcionais (a partir do parâmetro 9900)

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4 - LADDER:
4.1 - Introdução:
O software aplicativo (LADDER), é um software dedicado a cada máquina. Sua função principal é
manter a comunicação entre o CNC e a máquina, através da placa de Entrada e Saída (I/O) e
podem ser visualizados se estão ou não ativos na página de diagnóstico (PMC SIGNAL STATUS)
na tela do cnc.
Para verificar o status da porta de I/O proceda como segue:
- Pressione a tecla SYSTEM.
- Pressione a softkey PMC.
- Pressione a softkey PMCDGN.
- Pressione a softkey STATUS.
- Digitar o número (endereço) do diagnóstico a monitorar. Ex.: X100
− Pressione a softkey SEARCH (SRH).

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4.2 - Funcionamento:
O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de instruções embutidas no CNC, que
permitem estabelecer uma comunicação entre o CNC e os elementos de Entrada e Saída (I/O's) da
máquina.
No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim como as mensagens de falhas, que
também são por ele monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do LADDER, não mais
surgirão falhas devidas à lógica. Assim, as falhas que porventura apareçam serão provenientes da
máquina e serão detectadas por sensores (pressostatos, micros, sensores de proximidade, etc.) e
transmitidas ao LADDER pelas Interfaces de Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha,
toma todas as providências no sentido de proteger o operador e a máquina, atuando sobre as
Interfaces de Saída e, quando necessário, sobre o CNC.
4.3 - Operação de ladder:
Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o mesmo utiliza-se de um programa
elaborado numa linguagem específica chamada linguagem de contatos.
O programa de LADDER fica armazenado em memórias distintas no módulo da CPU, somente a
Engenharia de Software da Romi tem acesso há alteração de tal programa, mas pode-se
visualizar as rotinas na tela do vídeo na forma de linguagem de contatos (PMCLAD - LADDER).
CNC Ação
Máquina
PMC Modo de Operação
Sensores
Micros G Start em AUTO
X
Botões PAS/PAS
Bóias Chave Seg. PRG
Etc. Etc.
Reles Status
Contator Y F
Válvulas Alarme
Etc. Operação
Referência
Etc.

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4.4 - Flags de Comunicação:
RELÊ INTERNO
CRT
R0 – R8500
R9000 - R9099
A0-A500
(RESERVADO)
MENSAGENS SINAL DA
Y0-Y256
MAQUINA (MT)
SINAL DO NC *F0-F141
*G0-G191 X0-X256
PMC PAINEL DO
OPERADOR
MEMÓRIA VOLÁTIL
C0-C400 1) CONTADOR
T0 – T1000 2) TEMPORIZADORES
K0 – K120 3) KEEP RELAY (UNIDADE: BYTE)
D0 - D10000 4) TABELA DE DADOS *S16
*S18
Timer’s (Temporizadores): Podemos utilizar tempos pré-programados no ladder, através de

instruções de TIMER (SUB3).
Contadores (C): Os contadores poder ser utilizados no ladder, conforme a sua necessidade,
respeitando o limite máximo conforme o tipo de PMC. Exemplo de Contador (SUB5).
Tabela D (DATA TABLE): Podemos armazenar dados no CNC através da tabela de dados D. Esta
tabela está protegida por bateria e está localizada na SRAM.
Memórias Auxiliares (R): Estes registros são utilizados para auxiliar a programação do PMC.
R9091.0 = Sinal Sempre 0
R9091.1 = Sinal Sempre 1
Alarmes A: Através do “A”, o PMC mostra os alarmes ou aviso para o operador.
Keep Relay’s (K): O K é utilizado para habilitar ou não uma seqüência lógica. Através da tela de
keep relay, podemos trocar o estado lógico de cada K.

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4.5 - Tabela com Dados do Ladder SB7 e Parâmetros de Ladder:

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4.6 - Visualização do Ladder Estruturado SB7
– Para podermos visualizar o programa de ladder, basta posicionar o cursor na seqüência de

ladder escolhida, pressionar a tecla INPUT, em seguida digitar a senha 1234 e a tecla INPUT.
Logo poderemos visualizar o programa de ladder detalhado da função específica escolhida.

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4.7 - Visualização do Programa do Ladder:
Este recurso possibilita visualizar o comportamento da lógica empregada no Ladder quando um

evento ocorre. Para acessar o recurso pressione a seqüência: SYSTEM, PMC, PMCLAD.
Aparecerá a tela abaixo:
A atualização da tela não é muito rápida, mas dá para visualizar o comportamento da lógica. Na
tela as linhas e elementos da lógica aparecem em verde e branco. Quando em branco significa que
aquele contato está fechado e verde indica que está aberto (independentemente da sua
simbologia).
Existem algumas funções auxiliares na tela acionadas por softkeys:
_TOP: visualização do início do Ladder.
_BOTTOM: visualização do fim do Ladder.
_SEARCH: Funções de procura:
_SRCH: permite procurar um determinado elemento na lógica. Por exemplo: se você deseja
visualizar a entrada X101.6, digite o endereço e pressione SRH. O recurso trará para a tela o 1º

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elemento do Ladder com o endereço especificado. Um novo pedido trará o próprio elemento e
assim sucessivamente.
_W-SRCH: também é recurso de busca. A diferença é que o CNC buscará apenas o elemento
“bobina” que contenha este endereço e não os contatos deste elemento.
_N-SRCH: procura uma rede (net) do Ladder. O Ladder é dividido em redes (lógica que resulta
em bobina). Cada rede é numerada e este número pode ser procurado.
_F-SRCH: procura instrução funcional, tipo contador, temporizador, etc.
_SYMBOL / ADDRESS: esta função comuta a forma de identificação dos elementos do Ladder
entre símbolos e endereços.
Além do fato de que, com este recurso pode-se acompanhar o comportamento da lógica do
Ladder, existe ainda uma outra vantagem sobre a visualização de Inputs e outputs. Pode-se dividir
a tela em até seis telas distintas e visualizar, ao mesmo tempo, até seis seqüências diferente do
Ladder. Para executar a divisão da tela pressione a softkey WINDOW. Com isto aparecerão novos
comandos:
 DIVIDE: permite a divisão da tela. Cada vez que a tecla é pressionada a tela é novamente
dividida.
 CANCEL: cancela todas as divisões.
 DELETE: cancela a divisão em uso.
 SELECT: seleciona as divisões para uso. A divisão selecionada fica com as bordas na cor
lilás.
 WDTH: altera a largura da divisão selecionada:
 EXPAND: aumenta a largura.
 SHRINK: reduz a largura.
Aumento da largura de uma divisão implica na redução da largura das demais.
4.8 - Módulo de I/O's:
Essa placa tem por finalidade acoplar o CNC a agentes externos, como botões pulsadores, chaves
comutadoras, chaves seletoras, solenóides, contatores, etc.
Os sinais de saídas, ainda, passam por um relê acoplador para ativar elementos de maior
potência.

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5 - Histórico de Operações:
O recurso "Operation History" é um recurso que pode estar constantemente ativo no CNC e que
pode ou não ser visualizado dependendo do estado do parâmetro 3106 bits 4 e 7. O bit 4 define se
o histórico será ou não mostrado na tela (mostra quando em 1). O bit 7 define se o recurso está ou
não ativo (ativo quando em 0).
Em caso de estar ativo e disponível para visualização, o recurso pode ser acessado pela
seqüência SYSTEM e OPEHIS (procurar através da softkey seta para a direita). Pressionando
OPEHIS aparecerá a tela abaixo:

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Esta tela mostra todas as operações efetuados pelo operador desde o momento em que o CNC foi
ligado pela primeira vez. O CNC pode registrar nesta tela:
 Ativação das telas do teclado MDI (teclado ao lado do vídeo). Estas ativações aparecem na
cor bege com o caracter equivalente a tecla.
 Softkeys / Teclas de Funções. Estas teclas aparecem na cor verde. As softkeys são
identificadas como SF0 a SF9, onde o número corresponde ha posição da softkey, sendo a
SF0 a primeira a direita e as demais a esquerda seguem a numeração subseqüente. As
softkeys indicativas são representadas como SFR (seta a direita) e SFL (seta a esquerda).
 Alarmes.
Os alarmes aparecem em vermelho.
 Data e hora.
A data e a hora aparecem em preto. A data/hora é colocada na tela toda vez que um alarme
ocorre e também a cada 10 minutos de operação do CNC.
 Inputs e outputs.
Entradas e saídas físicas do Ladder poderão ser mostradas somente quando selecionadas.
Os endereços são mostrados em lilás com uma seta para cima ou para baixo indicando que
o sinal varia de 0 para 1 ou de 1 para 0.

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Para selecionar um ponto de I/O para ser registrado no histórico, selecione a opção SG-SEL. A tela
seguinte aparecerá:
Leve o cursor para uma das vinte linhas disponíveis. Cada linha pode ser utilizada para setar um
determinado byte em um total de 160 pontos de I/O.
Digite o endereço do byte e pressione INPUT. A linha selecionada será completada com um
conjunto de 8 bits em 0. Com as setas leve o cursor para o bit que deseja registrar e pressione
ON:1.

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Defina, dessa forma, todos os bits que deseja que sejam registrados.
Para que o CNC registre os eventos, o comando não pode estar dentro das telas de histórico, ao
contrário, o comando deve estar em telas normais de operação.
Este recurso é muito interessante quando precisamos descobrir se o operador provocou ou não o
alarme através de uma colisão, operação errada, etc.
As máquinas saem da fábrica com este recurso já ativo. Ao chegar em um cliente o histórico das
operações já está registrado. Basta ativar a visualização e verificar a sequência de operações.
Recomendo desativá-la após análise. Se preferir pode-se ainda salvar o histórico em um lap top
utilizando a RS232 para análise posterior.

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6 - Diagnóstico em Forma de Onda:

O diagnóstico em forma de onda possibilita analisar diversas variáveis de um eixo como
velocidade, torque, erro de acompanhamento, corrente e também I/Os ao longo do tempo, como
em um osciloscópio.
O recurso pode medir as variáveis em até 2 canais simultâneos em um intervalo de tempo máximo
de 32 segundos, e apresentá-las de forma gráfica na tela.
A aplicação do recurso é grande e deve ser usado quando a definição de tempo entre os eventos é
importante.
A ativação deste recurso depende do parâmetro 3112.0 que deve estar em 1 para permitir a
visualização.
ATENÇÃO: com este bit ativado o recurso gráfico do cliente é inibido. Lembre-se de resetar este
bit após a utilização do recurso.
Uma vez setado o gráfico, acesse o recurso pressionando SYSTEM. Com a softkey "seta para
direita" procure a função W.DGNS. A tela abaixo irá aparecer:

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Vamos preencher a tela seguindo o exemplo:
Digamos que suspeitamos que o ballscrew do eixo X de um torno está pesado em um determinado
ponto e que este é o motivo do alarme de erro de acompanhamento em avanços superiores a 5m/
min. Para este exemplo usaremos os dois canais de medição. Em um deles mediremos o torque
exigido no eixo e em outro mediremos o erro de acompanhamento.
Preencha o campo CONDITION com a condição de início da medição. Veja que com o cursor
neste campo, uma janela pequena a direita da tela mostra as opções:
0: START = a medição iniciará com o comando START
1: TRIGGER = a medição iniciará com a subida do sinal de trigger
2: TRIGGER = a medição iniciará com a descida do sinal de trigger
As opções 1 e 2 exigem a definição de um sinal que fará o trigger para start da medição. Este
recurso é interessante quando se quer condicionar o início da medição a ativação de um sinal
qualquer. No nosso exemplo vamos usar a função START (0).
Preencha o campo SAMPLING TIME. Este campo define quanto tempo durará a medição em
milisegundos. Coloque o máximo de 32.000 (32 segundos).
O campo trigger não está acessível uma vez que no campo "CONDITION" não selecionamos a
opção "TRIGGER".
Os campos citados até aqui valem para os dois canais. Os próximos campos permitem diferenciar
os valores para cada CANAL. No nosso exemplo vamos utilizar o canal 1 (CH1) para medir o
torque e o canal 2 (CH2) para medir erro de acompanhamento.
No campo DATA Nº vamos colocar as opções definidas na janela da direita da tela. Esta janela
mostra todas as opções possíveis de variáveis que podem ser medidas. Procurando na lista desta
janela encontraremos as opções 2n para torque e 0n para erro de posição, onde n corresponde ao
número do eixo. Em geral, para o eixo X n = 1, para Y n = 2, para Z n = 3, para eixo árvore n = 4.
Esta definição pode mudar para centros de usinagem ou centros de torneamento.
No nosso caso, portanto, sendo o eixo X representado por n = 1 preencheremos o campo DATA Nº
do canal 1 com o valor 21 e do canal 2 com o valor 01.
O campo UNIT é setado automaticamente pelo CNC e não precisa ser alterado.
O campo SIGNAL será abordado futuramente. No nosso exemplo o campo não está disponível.

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Após preencher os campos ative a função START disponível em softkey. Ao pressionar a softkey
START aparecerá a indicação "SAMPLING" no alto da tela indicando que CNC iniciou a leitura das
variáveis solicitadas. Veja que o CNC não traça o gráfico. Para o nosso exemplo, movimente o eixo
X ao longo do eixo com velocidade constante (JOG) passando pelo ponto onde suspeitamos existir
problema. Passe o eixo pelo local quantas vezes for possível. Ao final dos 32 segundos o CNC
interromperá a leitura e traçará o gráfico na tela, conforme figura abaixo.

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O CNC indica os dois canais com duas cores distintas (verde e azul). Com o gráfico traçado na tela
o técnico pode visualizar se houve alguma variação no torque exigido do motor ou ainda no erro de
acompanhamento.
Existem algumas funções em que podem modificar a visualização do gráfico:
 TIME (para a direita ou esquerda): possibilita a visualização do gráfico quando a linha do

tempo é maior que a tela.
 H-DOBL e H-HALF: modifica a base de tempo permitindo a ampliação de uma determinada

faixa no gráfico.
 V-HALF e V-DOBL: permite modificar a escala da amplitude do sinal.
 CH1 para cima e para baixo: permite mudar a linha de 0 do canal para cima e para baixo.
 CH2 para cima e para baixo: o mesmo anterior para o canal 2.
Este recurso pode ainda ser utilizado para visualizar o comportamento de entradas e saídas físicas
do Ladder. Para tanto o campo Data nº deve conter o valor 99. Este código define que o canal
medirá um ponto de I/O.
Neste caso o campo SIGNAL será utilizado para definir o endereço do ponto a ser medido, como
por exemplo: o endereço X100.1.

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7 - Interface Serial de Dados:

7.1 - Descrição:
Além do teclado e vídeo, podemos utilizar outros meios para comunicação com o CNC enviando e
recebendo informações.
Esses outros meios são periféricos externos acoplados ao CNC como leitora, perfuradora,
microcomputadores, etc.
Esta comunicação de dados é feita através do terminal RS232 que é um padrão internacional de
interfaceamento para comunicação de dados.
Padronizado pela EIA (ELETRONIC INDUSTRIES ASSOCIATION), a RS232 nada mais é que uma
padronização de níveis de tensão e impedância para transmissão e recepção de dados e a
pinagem a ser usada.
V
+1
Níve l Lógico
0
-5
Níve l Lógico
TOMADA PADRÃO RS-232C 25 PINOS:
PINOS
1 - CHASSIS (referência de potencial)
2 - DADOS OUT (transmissão)
3 - DADOS IN (recepção)
4 - RTS OUT (uso geral, idêntico ao pino 20)
5 - CTS IN (uso geral, idêntico ao pino 8)
6 - DSR IN (DCE pronto)
7 - GND 0 volt (referência do sinal de dados)
8 - DCD IN (pedido de recepção, ligação completada DTE)
20 - DTR OUT (pedido de transmissão, DTE pronto)

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7.2 - Configuração:
Para que a comunicação seja bem sucedida é necessário que tanto o periférico quanto o CNC
estejam configurados da mesma forma.
Esta configuração se refere às características dos dados a serem enviados como comprimento da
palavra, paridade, taxa de transmissão (bit's p/ segundos) e outros.
Todo periférico possui uma forma de selecionar o valor destes parâmetros que devem estar iguais
aos do CNC.
O CNC também possibilita o dimensionamento desses parâmetros como descritos abaixo:
- PARIDADE - PAR
- TAM. PALAVRA - 7
- CANAL DE I/O - PARÂMETRO 020 = 0
- DISPOSITIVO - PARÂMETRO 102 = 0
- BAUD RATE - PARÂMETRO 103:
- STOP BIT - PARÂMETRO 101 bit 0:
com valor
1 → 50 baud rate
2 → 100 baud rate
3 → 110 baud rate
4 → 150 baud rate
5 → 200 baud rate
6 → 300 baud rate
7 → 600 baud rate
8 → 1200 baud rate

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7.3 - Cabo de Interligação:
No cabo de comunicação, os sinais de pedido e liberação para enviar ou receber dados não são
comunicados entre os terminais, sendo que os mesmos ficam habilitados continuamente.
Para que isso ocorra, é necessário interligar os pinos 4 e 5 assim como o 6 e 8 com 20, no
conector do cabo de comunicação nos dois periféricos.
Cabo de comunicação com tomada padrão RS232 - 25 pinos:

CONECT OR DB25
MÁQUINA PERIFÉRICO
MALHA (CABO
Chassis 1 1 Chassis
2 2
3 3
4 4
5 5
7 7
Fazer fechamento
8 8 se necessário
20 20
6 6
Cabo de comunicação com tomada padrão RS232 - 9 pinos:

CONECT OR DB9
MÁQUINA PERIFÉRICO
MALHA (CABO
Chassis 1 1 Chassis
2 2
3 3
4 4
5 5
7 7 Fazer fechamento
se necessário
8 8
20 6
6
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7.4 - Falha Eletrônica:
A queima de componentes eletrônicos, quando da conexão de equipamentos seriais, ocorre

normalmente devido à diferença de potencial entre o terra da máquina (chassis) e o terra do
equipamento (chassis) sendo conectado.
Em alguns casos, a queima pode ocorrer devido à falta de cuidados durante a conexão, o que
provoca curto-circuito entre os pinos.
Recomenda-se fazer a conexão das tomadas com os equipamentos envolvidos (máquina e

dispositivo) desligados, ou então cuidar para que antes da conexão ambos estejam com o
mesmo potencial de aterramento e o comprimento máximo dos cabos, sem BUFFER's de linha,
seja de 15 metros.
Painel do
periférico
Ligar antes de conectar
a Tomada RS-232
Terra do
painel
MALHA (CABO
Chassis do
1 1
CNC
2 2
3 3
4 4
Painel
5 5
elétrico da
máquina
6 6
7 7
24 24
25 25
Máximo 15

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8 - Zeramento de Máquina:
8.1 - Referência (MACHINE HOME):
A marca de HOME está após o batente de acionamento (dog) do micro de referência, portanto, ao
iniciar o ciclo de HOME, posicionar os eixos à frente dos dog's.
8.2 - Limites por Software:
Ao desligar o CNC o valor do leitor de coordenada MECÂNICA fica armazenada em memória

permanente (em bateria), ao religar o CNC, mesmo sem executar o ciclo de HOME, já são
monitorados os limites de software da máquina.
Para cancelar os LIMITES de software após um deslocamento eventual de um eixo com o CNC
desligado e que ao executar o ciclo de MACHINE HOME ocorre alarme de fim de curso, manter as
teclas CAN e P acionadas durante o ligamento do CNC, com isso, temporariamente, serão
cancelados os limites em memória que serão restabelecidos automaticamente ao executar o ciclo
de MACHINE HOME novamente.
8.3 - Folga:
Ao identificar a folga mecânica de um eixo de coordenada, recomenda-se que o valor máximo para
correção em parâmetro seja de 4 (quatro) centésimos, acima desse valor deve haver intervenção
mecânica. Máquinas que utilizam guias lineares, esse valor é menor.

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8.4 - Parâmetros:
A ativação de algum parâmetro que envolva medidas monitoradas pelo encoder, devem respeitar a
tolerância máxima especificada neste caso 0,04 mm.
- Folga: PAR 1851

- Limite pos: PAR 1320
- Limite neg: PAR 1321
P os. limite
de software
Diferença da Referência
Padrão
Display (PAR 1250)
Grid Shift
Referência Padrão
MARCA REAL
PSEUDO MARCA
Posição do batente (DOG)

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9 - Acionamentos:
A necessidade do controle da velocidade de avanço nos tornos a comando numérico levou os
fabricantes dessas máquinas a procurarem um motor que pudesse ter sua velocidade controlada
linear e precisamente. Por razões técnicas e econômicas, o motor determinado para esse fim foi o
motor CC, que quando devidamente interligado a um CNC, proporcionaria uma velocidade
específica para cada trabalho específico, otimizando o processo de usinagem, isso, até a 1ª
metade da década de 80.
A partir de meados de 80, já com a diversificação dos microprocessadores e técnicas digitais na

área eletrônica, já com baixos custos; e o emprego de guias lineares no lugar das réguas cônicas
que proporciona um baixo coeficiente de atrito no sistema mecânico, começou-se a usar
servomotores BRUSHLESS (sem escovas).
Para o controle da velocidade desses motores, porém, houve a necessidade da utilização de

equipamentos que transformassem a tensão e freqüência da rede em tensão alternada de
freqüência variável com velocidade de resposta elevada, para que o perfil da peça tenha a maior
precisão possível, e executando todos os movimentos comandados pelo CNC.

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9.1 - Configuração:
O sistema de acionamentos para o CNC 0i, consiste em módulos Amplificadores para os

motores dos eixos de coordenadas, conversor (com CPU própria) para o Motor do eixo principal e
uma única fonte de potência que alimenta todos os módulos.
(1)Módulo da fonte de alimentação (PSM) (básico)

(2)Módulo amplificador do servo (SVM) (básico)
(3)Módulo amplificador do spindle (SPM) (básico)
(4)Reator AC (básico)
(5)Conectores (para os cabos de interligação) (básico)
(6)Fusíveis (básico)
(7)Transformador (opcional)
(8)Adaptador da ventoinha (opcional)
A configuração básica é mostrada abaixo. (Exemplo contendo 2 módulos amplificadores de servo

com capacidade de 2 eixos cada e um módulo amplificador para spindle).
Módulo fonte Módulo amplif. Módulo amplif. Módulo amplif.

de alimentação do spindle do servo (2 eixos) do servo (2 eixos)
P
Entrada AC p/ N
aliment do
controle de
potência
P SM SP M SVM SVM
1φ
Disjuntor 2
200R,
200S, P E
UL VL WL PE UL VL WL PE
L1 L2 L3 PE U V W PE UM VM WM PE UM VM WM PE
T ransformad
or de Disjuntor Contato
1 r
(380VAC) 200VAC
(415VAC) 220VAC
Motor do
(460VAC) 230VAC Reator AC
Spindle
Ventilado Servomotore
r do s
Supressor de Básico
descargas Opcional
atmosféricas Unidades preparadas pelo fabricante da máquina.

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9.2 - Fonte de Alimentação:
O módulo da fonte, alimenta tanto os servos amplificadores assim como o acionamento principal,
convertendo o trifásico de entrada num único BUS DC de alimentação para os acionamentos.
A fonte utilizada é do sistema regenerativo, transferindo para rede de alimentação a energia de
retorno durante desaceleração de qualquer um dos motores envolvidos. Com isso não há
necessidade de utilização de resistência de queima de energia regenerativa.
A fonte, também, é provida de um sistema de proteção e detecção de erro de função que são
sinalizados em display que se encontram na parte frontal do módulo.
VERIFICANDO OS LEDS DE STATUS
Posição do Led de status:
ST AT US
P IL
ALM
STATUS DOS LEDs

Nº On Descrição
Off
O led aceso é o indicado
em preto.
1 O LED PIL (indicador POWER ON) está desligado.

P IL
O controle de potência não foi alimentado.
O circuito de controle de potência está com defeito
ALM
2 PSM não preparado.
P IL
O circuito principal não está sendo alimentado (MCC OFF).
ALM
Estado de parada de emergência
3 P IL
PSM pronto.
O circuito principal está alimentado com energia (MCC ON).
ALM O PSM está operacional
4 Estado de Alarme.
P IL
O PSM não está operacional.
ALM
Alarme código 01 ou
acima é indicado.

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9.3 - Verificando o que mantém o MCC ligado (switched on):
(1) o estado de parada de emergência não foi liberado.

⇒ certifique-se de que a conexão está segura.
(2) um conector não foi ligado.

⇒ verifique se o conector K9 para o SVM ou SPM foi conectado aos bornes.
(3) o relê de comando MCC (relê de potência) está com defeito.

⇒ verifique se o circuito entre os pinos 1 e 3 do conector CX3 está fechado ou aberto.
CX3 -
Relê de
comando
Verifique se o
contato está
fechado ou
aberto.
CX3 -
(4) o comando de energia do MCC não foi alimentado ou conectado.

⇒ certifique-se de que a conexão está segura.

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9.4 - Layout e Conexões da Fonte PSM:
Funções e designações de conectores e bornes:

Funções Nome Designaç Observações:
da ão do
FANUC Função Conector
ou do
Borne
1 Terminal do bus DC TB1
1 2 Led de status STATUS
2 3 Conector de entrada de AC200V CX1A
200VAC
4 Conector de saída de AC200V CX1B
200VAC
5 Conector de saída de +24V CX2A/CX2 Ambos os conectores tem a
24VDC B mesma função.
6 Led de indicação de (*1)
3 carga do bus DC
7 Conector de saída para JX1B
4 interface entre módulos
8 Conector para o sinal de MCC CX3
5 controle do MCC
9 Conector para o sinal ESP CX4
6 ESP
10 Chave de regeneração S1/S2 Setado em S1 (ajuste de fábrica)
7 de fase
11 pino de verificação Veja (*2) para detalhes
8 12 Bornes da linha de TB2
alimentação do motor
13 Furo para aterramento
9 da flange
10
(*1) Não toque nos componentes do módulo ou cabos conectados
11 enquanto este Led estiver aceso. Há risco de choque elétrico.
12 (*2) Funções detalhadas da pinagem de verificação:
13
IR: forma de onda da fase R da corrente de entrada
IS: forma de onda da fase S da corrente de entrada
+24V: fonte de +24V
1 +5V: fonte de +5V
0V: 0V.

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9.5 - Servomotor Brushless:
9.5.1 - Princípio de Funcionamento:
O princípio magnético é semelhante ao do motor de C.C. e servomotor.
A diferença é que o campo fixo encontra-se no rotor (parte girante do motor) e a excitação
encontra-se no estator (parte fixa do motor), caracterizando um motor síncrono.
Desse modo, para obter-se o movimento do rotor, necessitamos gerar um campo magnético
girante no estator, que é feito através de um controlador eletrônico que fornece uma corrente de
freqüência 0 até a máxima rotação do motor, ou seja:
120 xF
RPM =
NP
onde:
RPM - rotação por minuto
120 - constante
F - freqüência
NP - número de pólos
9.5.2 - Composição:
Um motor brushless, basicamente, é composto por um rotor com ímãs permanentes compostos
de terras raras (tipo samário-cobalto) de grande concentração magnética, um estator enrolado em
múltiplos pólos, um termistor colocado entre os enrolamentos do estator e um encoder (incremental
e absoluto) para sensorar a posição angular do rotor.
O campo magnético produzido pelos enrolamentos do estator deve estar sempre alinhado ao
campo magnético produzido pelos ímãs, realizando assim, o máximo de torque por corrente do
estator.
Para assegurar esta interação entre os campos, o controlador eletrônico (CNC - módulo de eixo)
recebe a informação relativa à posição do rotor fornecida pelo sensor angular de posição e
transforma essa informação em um sinal de corrente trifásica balanceada para o estator, que é
amplificada pelo SERVO AMPLIFICADOR.
As suas características dinâmicas correspondem, dessa forma, às de um servomotor de
corrente contínua, com grandes vantagens.
9.6 - Transdutor de Posição:
Para o controlador fazer a comutação de corrente no estator é necessário saber a posição

angular do campo magnético do rotor.
O elemento responsável por essa informação é o encoder com uma parte absoluta e uma parte
incremental.
A parte absoluta fornece a posição angular grosseira do rotor e a parte incremental, a posição
angular fina.

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No caso do motor da série ALPHA é usado um sistema serial de requisição e transmissão de

informação de quantos pulsos foram detectados durante o giro do rotor.
Durante o giro do rotor os pulsos da parte incremental são registrados em contadores internos
do próprio encoder e a cada transmissão também é informado a posição absoluta do rotor para a
perfeita comutação de corrente no estator do motor.
A resolução do encoder utilizado para e série ALPHA é de 64K pulsos por giro no sistema de
controle de posição do eixo.
9.7 - Régua Óptica:
A régua óptica é usada em casos onde é exigida da máquina uma grande precisão de
posicionamento dos eixos. Sabemos que quando os eixos estão se movendo, ocorrem
aquecimentos nas partes mecânicas da máquina, e com este aquecimento, temos a dilatação
térmica dos materiais. No caso dos fusos de esferas, o aquecimento do material causa
crescimento axial do fuso, o que acaba gerando variação de medida na peça que está sendo
usinada na máquina. Para diminuir o efeito da dilatação térmica do fuso de esferas, é oferecida
como opcional na linha Discovery a régua óptica, a qual mede a posição linear do fuso, diferente
do encoder, que mede a posição angular do servomotor.
Segue na figura abaixo, um esquema ilustrativo, onde temos um servomotor com encoder
rotacional e uma régua óptica fixada próxima ao fuso de esferas, a qual irá fazer as medições
lineares de posicionamento.
Figura extraída
do manual da
Heindenhain

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Na figura abaixo, é possível verificar a variação local de temperatura de um fuso de esferas após
seis horas de movimentos contínuos de reversão à 24 m/min entre dois pontos de 150mm.
Figura extraída
do manual da
Heindenhain
A régua óptica utilizada na Linha Discovery é fornecida pela Heindenhain. Esta régua é do tipo
codificada e incremental, ou seja, ela possui marcas incrementais de posicionamento linear e
também marcas para referência do eixo.
Seguem na tabela abaixo os parâmetros para habilitação da régua óptica na linha

D1400/1600/2000 Fanuc 0i-MC.
Discovery 560 / 760 FANUC V1.1

Régua Óptica Codificada Régua Óptica Codificada - M & M
Resol. Eixos Resol. Eixos
4µm X Y Z 4µm X Y Z
1815#1 1 1815#1 1
1815#2 1 1815#2 1
1815#5 0 1815#5 0
1820 2 1820 10
1821 20000 1821 100000
1882 20020 1882 100100
1883 1883
1902#0 1 1902#0 1
1902#1 0 1902#1 0
1905#6 1 1905#6 1
1914 16 1914 16
1920 0 1920 0
1921 0 1921 0
1922 0 1922 0

54 / 145
1931 1 2 3 1931 1 2 3
1936 0 1 2 1936 0 1 2
2000#0 0 2000#0 0
2018#0 1 1 1 2018#0 1 1 1
2023 8192 2023 8192
2024 8842 2024 8842
2066 -10 2066 -30
2084 1 2084 5
2085 1 2085 1
2185 1 2185 1
2179 1 2179 1
Discovery 1000 / 1250 FANUC V1.1

Régua Óptica Codificada Régua Óptica Codificada - M & M
Resol. Eixos Resol. Eixos
4µm X Y Z 4µm X Y Z
1815#1 1 1815#1 1
1815#2 1 1815#2 1
1815#5 0 1815#5 0
1820 2 1820 10
1821 20000 1821 100000
1882 20020 1882 100100
1883 1883
1902#0 1 1902#0 1
1902#1 0 1902#1 0
1905#6 1 1905#6 1
1914 16 1914 16
1920 0 1920 0
1921 0 1921 0
1922 0 1922 0
1931 1 2 3 1931 1 2 3
1936 0 1 2 1936 0 1 2
2000#0 0 2000#0 0
2018#0 1 1 1 2018#0 1 1 1
2023 8192 2023 8192
2024 12000 2024 12000
2066 -10 2066 -30
2084 1 2084 5
2085 1 2085 1
2185 1 2185 1
2179 1 2179 1

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9.8 - Servo Amplificador:
O amplificador é alimentado por um conversor de corrente contínua fixa (Módulo da fonte PSM) e
transfere energia variável para o motor.
O controle de corrente é acionado pelo próprio motor. As suas características dinâmicas
correspondem às de um acionamento de corrente contínua (CC) alimentado por um conversor CA/
CC.
O circuito inversor do sistema AC alimenta o enrolamento trifásico do estator em sucessão cíclica
de modo que, em vez de um campo continuamente em rotação, estabelecem-se 6 ou mais partes
do fluxo magnético do estator (quantidade de pólos). O sincronismo dos pulsos para avanço e a
comutação de corrente no estator são obtidos pelo transdutor de posição do rotor, em função da
posição instantânea do mesmo, e o eixo do fluxo de excitação.
O módulo de EIXOS (AXIS CONTROL) no SLOT da CPU, contêm tecnologia LSI que recebendo
as informações de correntes do Amplificador (feedback) e sinais do encoder (absoluto e
incremental) gera pulsos PWM que são transformados em corrente trifásica balanceada para o
estator.

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9.9 - Telas do Servo Setting/Adjustment:
Parâmetro 3111 bit 0 = 1, habilita.

SYSTEM ⇒ [ ] ⇒ [SV-PRM]
Se nenhuma tela de servo aparece, entre com o seguinte parâmetro, como indicado, e desligue o
CNC e ligue-o novamente.
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
3111 SVS
SVS (b0)=1 (para exibir a tela do servo).
As informações contidas nesta página é um agrupamento de alguns dos parâmetros específicos

dos eixos coordenados e alguns diagnósticos de monitoração de status de falha.
DETALHE DE CORRENTE E VELOCIDADE DOS EIXOS

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9.10 - Layout e Conexões do Amplificador SPM:

Funções Nome Designaçã Observações:
da o do
Função Conector
ou Borne
1 Terminais do bus DC TB1 M6
FANUC
2 Bateria para encoder BATTER
absoluto Y
1 3 Led de status STATUS
4 Conector de alimentação CX5X Ambos os conectores tem a
da bateria do encoder mesma função
absoluto
5 Conector de alimentação CX5Y
da bateria do encoder
absoluto
2 3 6 Conector de definição da S1/S2 Tipo A - interface S1
interface Tipo B - interface S2
7 Fusível para 24V F2/3,5A
4 8 Conector de I/O de 24V +24V CX2A/CX Ambos os conectores tem a
2B mesma função
5 9 Led de indicação de CHARGE (*)
carga do bus DC
6 10 Conector de verificação JX5 Use uma placa de verificação
7 de sinal SVM
11 Conector de entrada JX1A
9 8 para interface entre
módulos
12 Conector de saída para JX1B
11 13 Conector de interface do PWM11 JV1B FS16, FS18, FS15, FS0, etc.
12 CNC tipo A
13 14 Conector de interface do PWM21 JS1B FS-20, FS21-G, etc.
CNC tipo B
14 15 Conector do encoder ENC 1 JF1 Somente para interface tipo B
15 16 Bornes da linha de TB2 M4
16 17 Furo para aterramento
da flange.
( * ) Não toque nos componentes do módulo ou cabos

conectados enquanto este Led estiver aceso. Há risco de
1 choque elétrico.

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9.11 - Manutenção:
9.11.1 - Led's de Sinalização (STATUS):
Verificando o status do display:
Posição do display STATUS
ST AT US
Nº Display STATUS Descrição

1 O display STATUS está desligado.
O controle da fonte de alimentação não foi
ligado.
O circuito da fonte de alimentação está com
defeito. Verifique as tensões com as
informações da seção 4.2.2.
2 O controle da fonte de alimentação está

aguardando pelo sinal de ready (ready signal)
(*MCON).
3 O circuito do servo está pronto para operar.

O motor está alimentado com energia.
4 Estado de alarme.
Veja Seção 3.2 da Parte II.
O código do alarme vai de 01

até E.

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10 - Spindle Control:
O módulo Amplificador do SPINDLE, Controlador de velocidade do motor AC do spindle, usa um

inversor PWM que regula o BUS DC de potência fornecida pelo módulo da fonte PSM, controlando
precisamente da mínima a máxima rotação do motor principal em loop de velocidade e amarração
de posição no modo Servo e/ou Orientado (opcionais).
10.1 – Configurações:
ORIENTAÇÃO USANDO ENCODER DE POSIÇÃO
Comando de Amplificador Motor do

Orientação do spindle do Spindle
Spindle Engrenagem ou
M19 (SP M)
CNC
JA7B JY2 Spindle Ferrament

JY4 Feedback
de
Velocidade
Cabo de Conectado
Comunicaçã diretamente,
Circuito o Feedback engrenagem ou correia
de P osição
de
Encoder de
Controle P osição

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10.2 - Layout e Conexões do Spindle SPM:

Funções Nome Designaç Observações:
da ão
Função do
Conector
ou Borne
FANUC 1 Terminais do bus DC TB1 (*1)
2 Led de indicação de
carga do bus DC
2 1 3 Led de status STATUS
4 Chaves de settings SW S1-S5 Veja (*2) para detalhes
5 Fusível para 24VDC F2/5 A
6 Conector de I/O de AC200V CX1A/CX Os dois conectores têm a
200VAC 1B mesma função
4 7 Conector de I/O de +24V CX2A/CX
3 24VDC 2B
8 Conector de verificação JX4 Use uma placa de verificação
de sinal SPM
9 Conector de saída para JX1A
10 Conector de entrada JX1B
6 para interface entre
módulos
7 11 conector para medidor JY1
de carga e medidor de
8 velocidade
9 12 conector de entrada para JA7B
10 interface serial
11 13 conector de saída para JA7A
12 interface serial
13 14 conector para gerador JY2
14 de pulso, sensor built-in
15 15 conector para sensor JY3
16 magnético e sinal
externo simples de
rotação
17 16 conector para encoder JY4
de posição e encoder de
posição de alta-
resolução
17 bornes da linha de TB2
18 furo para aterramento da
1 flange

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10.3 - Led's de Sinalização (STATUS):
Display STATUS
Nº On
Off Descrição
O led aceso é o
indicado em preto.
1 O LED PIL (indicador POWER ON) está apagado.
P IL O controle da fonte de alimentação não foi ligado.
ALM O circuito da fonte de alimentação está com defeito.
ERR
2 P IL Por aproximadamente 1,0s depois do controle da fonte de

ALM alimentação ser ligado, os dois bits inferiores da série da ROM
ERR são mostrados. (Ex.= 00: ROM de série nº 9D00.)
3 O número da versão da ROM é indicado por aproximadamente
P IL 1,0s. 01, 02, 03 e assim em correspondência a A, B, C, e assim
ALM respectivamente.
ERR Exemplo: 04: ROM versão D.
4 O CNC está desligado.
P IL A máquina está aguardando pela comunicação serial e
ALM carregamento de parâmetros se completarem.
ERR
piscand
5 Carregamento do parâmetro completado.
P IL
O motor não está alimentado com energia.
ALM
ERR
6 O motor está alimentado com energia.

P IL
ALM
ERR
7 Condição de alarme.
P IL
ALM
O SPM não está operando.
ERR
alarme código 01 ou
acima é indicado
8 Condição de erro.
P IL
ALM
Setting de parâmetro incorreto ou seqüência imprópria.
ERR Consultar o manual de parâmetros.
códigos de erro 01 ou
acima é indicado

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Depois do CNC ser inicializado, se o display STATUS continuar piscando com “− −”, verificar
conforme a tabela abaixo:
Nº Causa do problema Método de verificação Ação

1 Quando apenas um SPM está Verifique o setting do Set o dip-switch S1 para
disponível, o setting está switch OFF
definido para 2 SPM’s
conectados. (SPM-15 ao 30)
2 O CNC não foi setado de modo Verifique os parâmetros. Set os parâmetros
que a configuração da série α Consultar o manual de corretamente.
(serial do spindle) possa ser parâmetros
usada.
3 O CNC não foi conectado Certifique-se de que as Verifique as conexões e
especificações do cabo especificações.
da interface está
diferente daquela do
cabo do adaptador do
link de I/O

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10.4 - Telas do Spindle Setting/Adjustment/Monitor:
Método de Exibição:
1-Confirme os parâmetros
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #01
3111 SPS
#1(SPS) 0: tela de tunning do spindle não é exibida.

1: tela de tunning do spindle é exibida.
2- Tecle SYSTEM .
3- Tecle a softkey .
4- Tecle a softkey [SP-PRM] e a tela de auto-ajuste do spindle será exibida.
5- As telas seguintes estão disponíveis e elas podem ser selecionadas via softkey.
[SP.SET]: tela de setting do spindle (spindle setting screen).
[SP.TUN]: tela de tunning do spindle (spindle tunning screen).
[SP.MON]: tela do monitoramento do spindle (spindle monitor screen).
TELA DE SETTING DO SPINDLE (Spindle Setting Screen):

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TELA DE TUNNING DO SPINDLE (Spindle Tunning Screen):
Modo de Operação:
1- controle de velocidade (modo manual)
2- orientação do spindle
3- controle de sincronização
4- macho rígido (tapping)
5- controle de contorno do spindle (controle do eixo C)
6- (sem tela)

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TELA DE MONITORAMENTO DO SPINDLE (SPINDLE MONITOR SCREEN):

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10.5 - Encoder Externo do Eixo Árvore:
Indica ao comando se o eixo árvore atingiu a velocidade programada e qual o valor real dessa
rotação, utilizando-o também para o cálculo da velocidade de avanço dos eixos, quando da
utilização da velocidade programada em mm/rot ou durante a usinagem com velocidade de corte
constante.
Quanto à posição angular, é utilizada na usinagem de roscas, sincronizando a(s) entrada(s) ou no
modo orientado (M19) para amarração de posição num ponto específico.
10.7 - Procedimento para Ajuste da Parada Orientada do Eixo Árvore (M19):
1 – Inserir valor “0” no parâmetro 4031 (Ajuste da Parada Orientada do Eixo Árvore);
2 – Alterar o parâmetro 3117.1=1 para habilitar o diagnóstico 445 (indica a posição angular do eixo
árvore);
3 – Desligar e religar a máquina;
4 – Em modo MDI, comandar M19. Após parada do eixo árvore, o diagnóstico 445 estará com
valor igual a 0;
5 – Pressionar Reset para cancelar o comando M19;
6 – Posicionar o eixo "Z" na posição "0" absoluto.
7 - Soltar o freio do motor (1) do ATC movendo a trava (2) no sentido horário (Foto 1).

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8 - Girar com uma chave sextavada M12 (manualmente) o parafuso que fica na parte
superior do motor do ATC no sentido anti-horário (Foto 5) até que o braço do trocador
chegue na posição de descarga de ferramenta (Foto 6)
FOTO 6
FOTO 5
9 - Instalar um mandril (sem o pino de fixação) na garra do ATC (Foto 7)
FOTO 7
10 - Colocar no modo set up.

11 - Avançar o eixo Z (Cabeçote) próximo ao mandril (aprox. 10 mm).
12 - Girar manualmente o eixo árvore para ajustar o posicionamento angular da chaveta do
eixo árvore em relação ao encaixe do mandril (Foto 8)

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FOTO 8
13 - Com a posição angular ajustada, movimentar o eixo "Z" via manivela (x1) até que a
chaveta do eixo árvore se encaixe completamente no mandril, certificando-se que o braço
do ATC não seja forçado para baixo. (Foto 9)
FOTO 9
6 – Fazer uma marca na chaveta do eixo árvore e outra no cabeçote

7 – Recuar o braço do trocador, retirar a ferramenta.
8 – Programar novamente em modo MDI o comando M19, e conferir o alinhamento das marcas;
9 – Inserir valor no parâmetro 4031 até que as marcas fiquem alinhadas.
OBS.: A posição 0 graus do eixo árvore é tomada sempre quando da primeira leitura do
pulso de referência do encoder do Eixo Árvore, considerando o deslocamento angular
especificado em parâmetro do CNC (PAR 4031) .

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11 - Procedimento para Salvar/Carregar Dados

11.1 - Procedimento para Salvar Dados Utilizando Cartão PCMCIA:
Obs.: As teclas do teclado MDI estarão entre [ ]
: As Soft Keys estarão entre < >
1 - Habillitar escrita de Parâmetros:

-Ligar a máquina e colocar em modo MDI ou emergência ativada;
-Pressionar [OFFSET SETTING];
-Pressionar <SETTING>;
-No campo Escritura de Parâmetros, digitar [1] e pressionar [INPUT];
2 - Habilitar uso do PCMCIA:

-Selecionar o Modo MDI ou emergência;
-Pressionar [SYSTEM];
-Pressionar <PARAM>;
-Digitar [20] e pressionar <No. SRH>;
-No parâmetro 20 digitar [4] e pressionar [INPUT];
3 - SALVAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT):

-Selecionar o Modo EDIT;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PUNCH> ou <TRANSM>;
-Pressionar <ALL> ou <TODOS>;
-Pressionar <EXEC>;
4 - SALVAR ERRO DE PASSO (PITCHERR.DAT):

- Selecionar o Modo EDIT;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PITCH> ou <PASSO>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>.
5 - SALVAR PARÂMETROS DE LADDER (PMC–SB.PRM):

-Ligar a potência da máquina;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <M-CARD>;

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-Pressionar <WRITE>;
-Pressionar <EXEC>;
6 - SALVAR LADDER (PMC-SB.LAD):

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <LADDER>;
-Pressionar <EXEC>.
7 - VERIFICAR CONTEÚDO DO CARTÃO PCMCIA:

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <LIST>;
-Pressionar <EXEC>;
8 - SALVAR UM PROGRAMA DE PEÇA (O_____ ):

-Ligar a potência da máquina e selecionar o Modo EDIT;
-Pressionar [PROG];
-Pressionar <DIR> ou <PRGRM>;
-Digitar o número do programa. Ex. O02
-Pressionar <+> ;
-Pressionar <EXEC>;
9 - SALVAR TODOS OS PROGRAMAS DE PEÇA (PROGRAM. ALL):

-Seguir o mesmo procedimento do item 8 e digitar em número do programa : O-9999
10 - SALVAR CORRETORES DE FERRAMENTAS (TOOLOFST. DAT):

-Pressionar <OFFSET>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;

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11.1 - Procedimento para Carregar Dados Utilizando PCMCIA
1 - LIBERAR ESCRITA DE PARÂMETRO:

-Selecionar o modo MDI ou emergência ativada;
-Pressionar <SETING>;
-No campo ESCRITURA DE PARÂMETROS, digitar [1] e pressionar [INPUT];
2 - HABILITAR USO DO PCMCIA:

-Selecionar o modo MDI ou emergência ativada;
-Digitar [20] e <N SRH>;
-No parâmetro 20, digitar [4] e pressionar [INPUT];
3 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (ARQUIVO CNCPARAM.DAT):

-Emergência ativada;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ> ou [RECEB];
-Pressionar <EXEC>, neste momento irá ficar piscando INPUT ou (RECEP) no canto inferior direito
do vídeo;
-Após término da transmissão, alterar o parâmetro 14701.0 = 0;
-Desligar e religar a máquina.
4 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER: (ARQUIVO PMC-SB.PRM)

-Ligar o CNC pressionando as teclas O e Z simultaneamente;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <PMC PRM>;
-Pressionar <KEEPRL>;
-Levar o Cursor até K00 bit 1;
-Digitar [1] e [INPUT];
-Levar o Cursor até K17 bit 1;
-Digitar [1] e [INPUT];
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar I/O;
-Pressionar <LIST>;
-Pressionar <EXEC>;
-Verificar o número do Arquivo de Parâmetros de Ladder (PMC-RA.PRM) que será carregado;
-Pressionar <CANCEL>;

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-Pressionar <READ>;
-Digitar o nº do Arquivo de Parâmetros de Ladder e pressionar [INPUT];
-Pressionar <EXEC>, neste momento irá ficar piscando EXECUTING;
-Após término da transmissão, desligar e religar a máquina.
5 - CARREGAR LADDER (PMC-SB.000):

-Modo MDI ou emergência ativada;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <READ>;
-Em FILE No. , digitar o número do Arquivo de Ladder (PMC-RA.LAD) que será carregado e
pressionar [INPUT];
-Pressionar <EXEC>, neste momento irá ficar piscando EXECUTING;
-Após término da transmissão, carregar o ladder na memória FLASH ROM, conforme
procedimento abaixo.
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <F-ROM>;
-Pressionar <EXEC>, neste momento o arquivo de ladder que está na memória S-RAM, será
transferido para a memória FLASH ROM;
-Após término da transmissão, desligar e religar a máquina.
6 - CARREGAR “ERRO DE PASSO” (PITCHERR.DAT):

-Selecionar o MODO EDIT;
-Pressionar <SYSTEM>;
-Pressionar <+> até encontrar a opção PITCH ou PASSO;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ> ou [RECEB];
-Pressionar <EXEC>;
7 - CARREGAR CORRETORES DE FERRAMENTA (TOOLOFST.DAT):

-Pressionar <OFFSET> ou <CORRET>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ> ou <RECEB>;
-Pressionar <EXEC>;

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8 - CARREGAR PROGRAMAS:
-Pressionar [PROG];
-Pressionar <+>;
-Pressionar <CARD>;
Mostrará o conteúdo do PCMCIA
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <F-READ>;
-Digitar o número do programa à ser carregado;
-Pressionar <F-SET> ou <DEF-F>;
-Pressionar <EXEC>;

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11.2 - Procedimento para Salvar via RS232 (Com Uso do PCIN)
1 - CONFIGURAR A MÁQUINA E O MICRO (WINPCIN):
WINPCIN MÁQUINA
Baudrate = 9600 Parâmetro 20 = 1
parity= even 111.3 = 0 ISO
stopbit= 2 111.0 = 1 2 stopbits
databits= 7 112 = 0 RS 232
timeout= 0 113 = 11 9600
ENDWM30 = OFF
XON/XOFF
2 - SALVANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT):

-Acionar emergência ou modo EDIT;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PUNCH>;
-Pressionar <ALL>;
-Preparar o micro para receber;
-Pressionar <EXEC>;
* Assim que iniciar a transmissão irá ficar piscando OUTPUT (ou TRANSM) no canto inferior direito
do vídeo.
3 - SALVANDO PARÂMETROS DE LADDER (PMC-SB.PRM):

-Selecionar o modo EDIT;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <OTHERS>;
-Pressionar <SPEED>;
-Em BAUDRATE, digitar [3] e pressionar [INPUT];
-Em PARITY BIT, digitar [0] e pressionar [INPUT];
-Em STOP BIT, digitar [1] e pressionar [INPUT];
-Em WRITE CODE, digitar [1] e pressionar [INPUT];
-Pressionar <-> (Soft key da esquerda)
-Preparar micro para receber;
-Pressionar <EXEC>;
* Assim que iniciar a transmissão irá ficar piscando EXECUTING no vídeo.

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4 - SALVANDO LADDER (PMC-SB.LAD):

-Selecionar emergência e modo EDIT;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <LADDER>;
-Pressionar <SPEED> e ajustar conforme o item 3;
-Pressionar <->;
-Pressionar <EXEC>;
* Assim que iniciar a transmissão irá ficar piscando EXECUTING no vídeo.
5 - SALVANDO ERRO DE PASSO (PITCHERROR.DAT):

-Pressionar <+>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <PUNCH> ou <TRANS>;
-Pressionar <EXEC>;
do vídeo.
6 - SALVANDO PROGRAMAS:
-Pressionar [PROG];
-Pressionar [DIR];
-Digitar o número do programa há ser salvo, exemplo O01 ou O-9999 = todos programas.
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;
do vídeo.
7 - SALVANDO CORRETORES:
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;

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-Preparar o micro para receber

-Pressionar <EXEC>;
do vídeo.
11.3 - Procedimento para Carregar Dados na Máquina via RS232 - Utilizando o Micro com o
software WINPCIN:
1 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT).

-Ligar a máquina com a emergência ativada;
-Liberar Escrita de Parâmetros;
-Ajustar os seguintes parâmetros:
20 = 1 porta COM 1
111.3 = 0 ISO
111.0 = 1 2 Stop bits
112 = 0 RS 232
113 = 11 9600
-Pressionar <+>;
-Pressionar <READ>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando LSK no canto inferior direito do vídeo;
-Preparar o micro para transmissão
* Quando começar a receber os parâmetros irá ficar piscando INPUT no lugar de LSK até terminar
a recepção;
-Desligar e religar a máquina;
2 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA.PRM):

-Ligar o COMANDO com as teclas O e Z pressionadas;
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <PMCPRM>;
-Pressionar <KEEPRL>;
-Levar o CURSOR até K00 bit 1;
-Digitar [1] e pressionar [INPUT];
Para carregar os PARÂM. DE LADDER e LADDER deve-se liberar a pág. de Transmissão do

PMC:
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <PMCPRM>;
-Levar o CURSOR até K17 bit 1;

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-Digitar [1] e pressionar [INPUT];

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <READ>;
-Pressionar <SPEED> e configurar a tela conforme o ítem 12.4 no. 3;
-Pressionar <-> (1ª soft key da esquerda);
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE.
-Preparar o micro para transmissão;
3 - CARREGAR LADDER (PMC-SB.LAD):

-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <READ>;
-Pressionar <SPEED> e configurar a tela conforme o ítem 12.4 no. 3;
-Pressionar <->;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE.
-Preparar o micro para transmissão.
Após carregar o ladder é necessário transferi-lo para a memória FLASH ROM:
-Pressionar <PMC>;
-Pressionar <I/O>;
-Pressionar <F-ROM>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando EXECUTING até acabar de carregar o ladder na FLASH ROM.
4 - CARREGAR ERRO DE PASSO (PITCH ERROR.DAT):

-Retirar todos os alarmes da máquina;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando LSK no canto inferior direito do vídeo.

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* Quando começar a receber os dados irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção;
5 - CARREGANDO CORRETORES:
-Pressionar <OPRT>;
-Pressionar <+>;
-Pressionar <EXEC>;
* Ficará piscando LSK no canto inferior direito do vídeo;
*Quando começar a receber o arquivo irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
6 - CARREGANDO PROGRAMAS:
-Selecionar [PROG];
-Selecionar <DIR>;
-Selecionar <OPRT>;
-Selecionar <+>;
-Selecionar <READ> ou <RECEB>;
-Pressionar <EXEC>;
- Enviar o programa desejado O....... ou O-9999 (arquivo com todos os programas).

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12 - Trocador Automático de Ferramentas - ATC
Capacidade:
Magazine para 30 Ferramentas
(Cone ISO 40)
Magazine para 24 Ferramentas

(Cone ISO 50)

80 / 145
12.1 Características Técnicas
ROMI D1400 / 1600 / 2000
Capacidade do magazine de ferramentas 30 24

(ISO 40) (ISO 50)
Diâmetro máximo da ferramenta mm 85 127
Diâmetro máximo da ferramenta mm 150 240
Comprimento máximo da ferramenta mm 305 350
Mandril da ferramenta (standard) BT 40 50
Peso máximo da ferramenta kg 8 15
Peso máximo admissível no magazine kg 192 150
Tempo de troca ferramenta / ferramenta (no ponto de troca) s 4,4 5,5

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12.2 Sistema de Giro do Magazine:
1 Motor com freio eletrônico
2 Frenagem Eletrônica
1
3 Sensor de contagem de
Posicionamento (X4.0),(X5.5)
4 Came de contagem de
Posicionamento
3 4
5 Sensor de referência do Magazine

(X4.5)

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12.3 - Cilindro Pneumático para avançar/ recuar o Copo
6 Ajuste de amortecimento
6
7 Ajuste de velocidade
Ajuste da velocidade/ amortecimento do Copo

1. Monte uma ferramenta de ~1Kg no Copo (ou a
mais leve do cliente)
2. Através da Pág. Funções Auxiliares avance e
recue o Copo.
3. Ajuste a velocidade/ amortecimento no avanço e
no recuo de modo que não ocorra vibrações no final
do curso nem ultrapasse o tempo de troca.
4. Monte a ferramenta mais pesada do cliente (8kg
máx ISO-40 e 15kg ISO-50 .) e repita os itens 2 e 3.
8
8 Micro de Copo Avançado (X5.7)
9 Micro de Copo Recuado (X5.6)

9

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12.4 - Procedimento para Troca do Copo
1 Retirar o parafuso central de fixação

do magazine e colocar um parafuso
mais longo (50mm).
1
2 Puxar o disco do magazine. O

parafuso evitará que o magazine saia
completamente do eixo central.
3 Retire o parafuso de fixação do

3 copo.
4 Coloque o copo na posição de troca

de ferramenta e retire o copo
danificado.
4

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12.5 - Braço
A) Seqüência de funcionamento:
• Após avanço do copo, o braço do ATC é acionado pelo motor, o freio mecânico
é liberado e inicia o giro do ATC. Possíveis sobrecargas são monitoradas através do relé térmico
acoplado ao contator;
• Ao chegar na posição de troca, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• Sensor de confirmação para pegar ferramenta (X4.3) é acionado;
• Cilindro pneumático extrai a ferramenta (Y2.0) e extração é confirmada (X7.7);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• Após descida, giro e subida do braço, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• O cilindro pneumático prende a ferramenta e o sinal é confirmado (X7.6);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• O braço encontra sinal de origem (X4.2), o motor pára, freio mecânico é acionado e a troca
está concluída.
1 Deve-se completar o nível de óleo até metade

do visor para que não ocorra vazamentos.
É preciso completar o nível de óleo na

montagem ISOVG 150
1

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2 Dreno
Sensores e Cames de Posicionamento
3 Esticador da corrente dos cames.
4 Sensor de origem
4
5 Sensor de trava/destrava ferramenta
5
6 6 Sensor de parada do motor
7 Parafusos de ajuste
7 7
Distância entre o sensor
e o came - ajustar entre:
0,3~0,5mm

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8 1º Came
9 2º Came
10 Escala de referencia
11
12 10
11 Marcas de origem.
8 9 12 Marcas de referencia entre 1º e 2º came
Ajuste dos Sensores e Cames de Posicionamento
1- Destrave o freio e gire o motor manualmente no sentido anti-horário até que o braço pare
na posição de referência;
2- Gire mais 1 ½ volta para centralizar as marcas de origem em relação a escala de referência
(existem 3 voltas de giro do motor com o braço no ponto de referência);
3- Alinhe as marcas de referencia do 1º e 2º came.

Neste momento, somente o sensor de trava/destrava ferramenta deve estar acionado.

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Ajuste Fino dos Sensores e Cames de Posicionamento / Ajuste das marcas de origem
1- O ajuste fino deve ser executado no momento de subida do braço para colocar a ferramenta
(dado pelo mecanismo do redutor) e travamento da ferramenta (dado pelo sensor);
2- Gire o motor manualmente e ajuste o 2º Came para que o sensor de trava/destrava

ferramenta seja acionado no momento em que o braço pare de subir (ver carta de tempo
no manual do fornecedor Guifo);
3- Confira o acionamento do sensor de trava/destrava com a descida do braço seguindo a

carta de tempo.
Ajuste entre 1º e 2º came
1- Conforme carta de tempo existe uma diferença de tempo entre a queda do sinal
de parada do motor e a queda do sinal de trava/destrava ferramenta (1º e 2º came
respectivamente).
2- Ajuste a função PMC TRACE para monitorar os sinais dos sensores de parada do motor
e trava/destrava ferramenta.
3- Execute trocas de ferramenta em vazio e ajuste o 1º came para que a diferença entre
as quedas dos sinais dos sensores seja igual a carta de tempo.

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12.6 - Freio Mecânico do Motor do Braço
Gap 0,2 a 0,3 mm
1 Porcas de ajuste.
2 Tensão para atuação do freio = 90VDC
3 Alimentação do motor = 220 VAC
O GAP deve ser ajustado nas três porcas

utilizando um calibre de folga. A folga deve
estar distribuída uniformemente pela chapa.

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12.7 - Checagem Geométrica
A concentricidade entre o braço e o Copo é verificado pelo dispositivo (*) constituído de 3 peças,
conforme figura abaixo. A concentricidade entre o braço e o eixo árvore é executado pelo mesmo
dispositivo com o mesmo conceito.
1 Pino de Alinhamento
2 Bucha da Garra
3 Bucha Cônica
3 2 1
Parafuso de ajuste lateral do Pot.

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O alinhamento do conjunto ATC com a máquina é checado verificando o paralelismo entre o eixo
do braço e o eixo Z, como mostra figura abaixo. A tolerância máxima é de 0,1mm no eixo X e no
eixo Y.
Caso não esteja alinhado em relação ao cabeçote efetuar o ajuste através dos parafusos que
fixação do trocador na estrutura da máquina.(Alinhamento no sentido do eixo Y)
2
2
1 Parafusos de fixação
2 2 Suporte para alinhamento
1 1 1

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O alinhamento no sentido do eixo X pode ser realizado soltando os parafusos de fixação do

trocador no suporte do mesmo e utilizando o suporte de alinhamento.
3 Parafusos de fixação
4 Suporte para alinhamento

3 4
12.8- Procedimento para reposicionar o braço do trocador via MDI.
Colocar em modo MDI

Colocar o Keep Relay K0.4 em “1”.
Pressionar tecla SYSTEM
Pressionar a softkey PMC
Pressionar a softkey PMCPRM
Pressionar a softkey KEEPRL
Levar o cursor na linha do K0 em cima do bit 4 como mostrado abaixo

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Digitar 1 e pressionar a tecla INPUT
Digitar a sequência a seguir e executá-la em Bloco a Bloco
M80 - Orienta o eixo árvore e avança o copo da ferramenta

M81 - Move o braço até o eixo árvore
M82 - Destrava a ferramenta
M83 - Executa o giro do braço
M84 - Trava a ferramenta
M85 - Recua o braço
M86 - Recua o copo da ferramenta

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12.9 - Procedimento para reorganizar o mapa de ferramentas.
Retirar a ferramenta do cone do eixo árvore

Verificar se o copo do magazine está recuado
Colocar a seletora no modo HANDLE
Pressionar FEED HOLD e a tecla RESET
Nesse momento o disco do magazine irá referenciar
Verificar então a sequência no mapa de ferramentas o mapa é compreendido do D0000 a D0030
para trocador de 30 ferramentas e do D0000 a D0024 para trocador com 24 ferramentas sendo o
D0000 = ferramenta que está no cone.
Caminho:
SYSTEM
PMC
PMCPRM
DATA
GDATA

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12.10 - Procedimento Habilitar a Função ”Big Tool” na D1400/1600/2000
Introdução:
Na linha D1400/1600/200 é possível trabalhar com ferramentas com diâmetro maior que 127 mm,
ou seja, Big Tool. A única particularidade é que é possível programar Big Tool em apenas três
posições do magazine, ou seja, pockets 19, 21 e 23. Segue abaixo procedimento para habilitação
da função Big Tool na linha D1400/1600/2000.
1- Habilitar o keep relay K0.6;

2- Entrar no grupo 2 do G-DATA;
3- Alterar o D50 para 19, o D51 para 21 e o D52 para 23, conforme figura abaixo;

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4- Entrar no grupo 1 do G-DATA;

5- Alterar o D17, D18, D20, D22 e D24, conforme figura abaixo;
Observação: Valor 99 - Pocket vazio e Valor 33 – Pocket reserva.

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Cabeçote e Sistema
de Extração de Ferramentas

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13 - Cabeçote
Versões;
Versão cabeçote 8.000 rpm, 30 ferramentas, mandril BT- 40

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13.1 - Cabeçote Standard
- Sem refrigeração pelo centro da ferramenta
Cilindro Hidropneumático
Microswitch de ferramenta
Travada / Destravada

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Reservatório de óleo
Cilindro óleo hidráulico
Para completar o óleo do sistema hidráulico, basta

pilotar a válvula manualmente avançando e
recuando o cilindro da extração até que pare de
sair bolhas de ar no reservatório.

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13.2 - Ajuste de extração no sistema standard
Porca de trava
Parafuso de Ajuste
de extração

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Para efetuar o ajuste de extração é necessário:
1 - Soltar a porca de trava

2 - Girar anti-horário para promover maior curso de extração ou horário para menor curso.
3 – Colocar uma ferramenta no eixo árvore e verificar se a extração ficou entre 0,7 a 0,9 mm como
ilustrado abaixo.
Ajuste de 0,7 a 0,9 mm
4 – Travar então a porca de trava.

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13.3 - Cabeçote com Refrigeração pelo centro (OPCIONAL)
O conjunto da extração com refrigeração pelo centro é composto por um cilindro pneumático que
avança sobre um cilindro hidráulico.
A extração é executada pelo cilindro hidráulico diretamente sobre o conjunto de molas prato, sendo
ajustada através de parafuso e contra porca. O retorno é também é pneumático.
Cilindro Pneumático
Reservatório
Hidráulico
Cilindro Hidráulico
Esquema:
Avanço Pneumático
Avanço Hidráulico
Retorno Pneumático

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Conjunto Montado da
refrigeração pelo centro.
Junta rotativa
Batimento máximo para

montagem da junta rotativa é
de 0,01 mm

104 / 145
13.4 - Ajuste dos sensores de ferramenta travada e destravada
Sensor de ferramenta
Travada O ajuste do sensor de ferramenta
travada é efetuado com o cilindro em
repouso:
1 – Soltar as porcas de trava do

sensor superior
2 – Mover o mesmo para cima até
apagar
3 – Descer o sensor até acender e
então travar as porcas de trava do
mesmo.
O ajuste do sensor de ferramenta

destravada deve ser realizado com o
cilindro acionado:
1 – Soltar as porcas de trava do

sensor superior
2 – Mover o mesmo para baixo até
apagar
3 – Mover o sensor para cima até
acender e então travar as porcas de
trava do mesmo.
Sensor de ferramenta
Travada

105 / 145
13.5 - Ajuste de extração para cabeçote com refrigeração pelo centro.

O ajuste de extração para esse modelo é executado através dos calços da base do cilindro.
Calço
O ajuste da extração é efetuado

retificando os quatro calços da base
do cilindro.

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13.6 - Cartucho
O cabeçote é composto por um cartucho, desenvolvido para operações de usinagem ( fresamentos

e furações) e tem como principais características: tempos minimizados, maior exatidão da peça e
menor ruído durante o funcionamento da máquina.
Conjunto de
Molas Prato
Pinça

107 / 145
13.7 - Substituição da correia
1. Remover as chaparias (1) e (2);

2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) devará estar livre
conforme figura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia ficará frouxa);
6. Remover a correia velha;
7. Colocar as correias nova;
8. Ajustar a tensão da correia por meio dos dois esticadores (8);

108 / 145
13.8 - Substituição do cartucho
1. Remover a chapa de fechamento acústico do cabeçote;

2. Remover a flange do cartucho:
3. Remover os parafusos do cartucho deixando apenas 2 sustentando o cartucho no

cabeçote;
4. Soltar os parafusos que fixam o motor no corpo do cabeçote; soltar o esticador de
correia e afrouxá-la;

109 / 145
5. Apoiar dois calços de madeira com espessura de aproximadamente 120 mm em cima da mesa
para sustentar o cabeçote;
6. Movimentar o eixo “Z” até apoiar o cartucho sobre os calços de madeira;
7. Remover os dois últimos parafusos e mover o eixo “Z” até uma altura possível de retirar o
cartucho;

110 / 145
Obs: Ao retirar o cartucho do cabeçote deve-se ter especial atenção em que posição se encontra a
descrição do cartucho e montar o novo cartucho na mesma posição do que foi retirado, para que o
sistema de refrigeração não apresente problemas.
Descrição do
Cartucho
Montagem incorreta pode danificar os rolamentos do cartucho.
Refrigeração passando
através dos rolamentos
do Eixo Árvore

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13.9 - Sistema de arrefecimento do eixo árvore
O ajuste da unidade de
arrefecimento deve ser realizado
com valor de 2.0 que fará com que
a unidade ligue com 2°C acima da
temperatura ambiente.

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14 - Ajuste do Zero Máquina

O ajuste do zero máquina dos eixos garante o correto posicionamento dos eixos conforme layout
de trabalho da máquina (Observar os layout’s para os eixos X, Y e Z no manual de Considerações
Gerais). Este reajuste deverá ser realizado quando um dos eixos não estiver com o
posicionamento de acordo com o layout de trabalho, o que poderá ocorrer após uma troca de fuso,
após uma colisão, ou qualquer outra causa que interfira no correto posicionamento do eixo.
Para realizar o ajuste de zeramento dos eixos são utilizadas marcas de refência para cada eixo,
essas marcas estão localizadas na mesa e coluna.
Alinhar as marcas de referência e ajustar através

do parâmetro 1815.4 para 0 e depois para 1.
Desligar e ligar a máquina.
Atenção: caso haja perca ou danificação das marcas de referência, utilizar o procedimento a
seguir para restabelecer a posição de referência dos eixo.

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14.1 - Ajuste do Zero Máquina do eixo Z
Conforme layout de trabalho da máquina, a distância entre a superfície da mesa e a coordenada

“0” do eixo Z é de :
MODELO CURSO EM Z
ROMI D1400 mm 900
ROMI D1600 mm 900
ROMI D2000 mm 900
Conforme figura 1, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 690 mm abaixo da
coordenada “0” do eixo Z. Após identificar e consertar a causa que gerou a perda do zeramento,
será necessário refazer o ajuste conforme descrito na seqüência abaixo:
Procedimento:
1. Certificar que o conteúdo do parâmetro 1850

(Z) = zero
2. Certificar que o eixo árvore esteja sem
ferramenta;
3. Pressionar a tecla <offset setting>;
4. Pressionar a soft key [defin];
5. Colocar o parâmetro “escritura de parâmetro”
900
em “1”;
6. Colocar uma haste padrão de 210 mm de altura
sobre
a mesa;
7. Comandar movimento do eixo Z via MPG até
tocar o
haste padrão;

114 / 145
8. Colocar na página de POS e digitar o valor Z -690 (que corresponde ao valor: 210 mm da haste -
900 mm que é a distância entre a superfície da mesa e a coordenada “0” do eixo Z);
9. Pressionar a soft key [PRESET] para carregar este valor no eixo Z (Coordenada Relativa);
10. Verificando a posição Relativa do eixo, mover o eixo Z até a posição "0";
11. Pressionar a tecla <System>;
12. Pressionar a soft key [Param];
13. Digitar 1815, em seguida pressionar a soft key [NSRH] (nº de pesquisa). Irá para a página de
parâmetros (ver figura 2);
14. Alterar o valor do parâmetro 1815 bit 4 (APZ) do eixo “Z” para “0” e em seguida retornar para
“1”;
15. Desligar e ligar a máquina;

16. Movimentar o eixo Z até a Posição Z -690.000 (Coordenada Máquina) e verificar se a haste se
encaixa entre o eixo árvore e a mesa, confirmando o ajuste do zeramento;
17.Retornar o parâmetro “escritura de parâmetro” para “0”;

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14.2 - Ajuste do Zero Máquina do eixo X
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha de
centro do eixo árvore é de:
MODELO CURSO EM X
ROMI D1400 mm 1400
ROMI D1600 mm 1600
ROMI D2000 mm 2000
ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso X, a coordenada X deverá ser
de +695000 para a ROMI D1400 , +795000 para ROMI D1600 e +995000 para D2000. Caso
os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize
o procedimento abaixo.
Conforme figura 3, utilizaremos uma haste para zeramento e um mandril com uma ferramenta de
guia.
Procedimento:
1. Certificar que o conteúdo do parâmetro 1850 (X) = zero
4. Colocar o parâmetro “escritura de parâmetro” em “1”;
5. Posicionar a haste para zeramento no rasgo T central da mesa e fixar o mandril com a
ferramenta de guia no cabeçote, conforme figura 3.

116 / 145
6. Comandar os eixos X e Z via MPG até que a ponta da ferramenta e a marcação de zeramento
da haste (centro da mesa) estejam coincidentes, conforme figura 3;
7. Colocar na página de POS e digitar o valor X de +695000 para a ROMI D1400 , +795000
para ROMI D1600 e +995000 para D2000. (que corresponde a posição entre a linha de
centro da mesa com a linha de centro do árvore);
8. Pressionar a soft key [PRESET] para carregar este valor no eixo X (Coordenada Relativa);
9. Verificando a posição Relativa do eixo, mover o eixo X até a posição "0";
13. Alterar o valor do parâmetro 1815 bit 4 (APZ) do eixo “X” para “0” e em seguida retornar para
“1”;

15. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 5 e 6. A coordenada absoluta máquina
indicada para o eixo X deverá ser = +695000 para a ROMI D1400 , +795000 para ROMI D1600 e
+995000 para D2000.
16. Retornar o parâmetro “escritura de parâmetro” para “0”;

117 / 145
14.3 - Ajuste do Zero Máquina do eixo Y
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha de
MODELO CURSO EM Y
ROMI D1400 mm 900
ROMI D1600 mm 900
ROMI D2000 mm 900
ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá ser
de -445000 para D1400, D1600 e D2000. Caso os valores das coordenadas encontrados
sejam diferentes dos valores mencionados, realize o procedimento abaixo.
guia.
Procedimento:
1. Certificar que o conteúdo do parâmetro 1850 (Y) = zero

4. Colocar o parâmetro “escritura de parâmetro” em “1”;
ferramenta de guia no cabeçote, conforme figura 5;
7. Colocar na página de POS e digitar o valor Y -445.000 (que corresponde a posição entre a
linha de centro da mesa com a linha de centro do árvore);
8. Pressionar a soft key [PRESET] para carregar este valor no eixo Y (Coordenada Relativa);
9. Verificando a posição Relativa do eixo, mover o eixo X até a posição "0";
13. Alterar o valor do parâmetro 1815 bit 4 (APZ) do eixo “Y” para “0” e em seguida retornar para
“1”;

118 / 145

15. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 5 e 6. A coordenada absoluta máquina
indicada para o eixo Y deverá ser = - 445000 mm;
16. Retornar o parâmetro “escritura de parâmetro” para “0”;

119 / 145
14.4 - Ajuste Do Zero Máquina (Maquina com régua ótica)

O ajuste do zero máquina dos eixos garante o correto posicionamento dos eixos conforme
layout de trabalho da máquina.
Este reajuste deverá ser realizado quando um dos eixos não estiver com o posicionamento de
acordo com o layout de trabalho, o que poderá ocorrer após uma troca de fuso, após uma colisão,
ou qualquer outra causa que interfira no correto posicionamento do eixo.
14.5 - Procedimento geral (antes do zeramento de cada eixo)
1. Anotar o valor do parâmetro 1320 e 1321 do eixo a ser ajustado;

2. Inserir o valor “ –1” no parâmetro 1320 do eixo a ser ajustado;
3. Inserir o valor “ 0” no parâmetro 1321 do eixo a ser ajustado;
4. Inserir o valor “ 0” no parâmetro 1883 do eixo a ser ajustado;
5. Desligar e ligar a chave geral;
6. Ligar o CNC e manter as teclas CAN e P pressionadas até aparecer a tela inicial da
máquina;
7. Posicionar os eixos no meio do curso;
8. Referenciar os eixos, pressionado HOME e Cycle Start;9. Confirmar se os valores do campo
G54 (EXT) estão com “0”, conforme indicado abaixo;

120 / 145
14.6 - Ajuste do Zero Máquina do eixo Z
Conforme layout de trabalho da máquina, a distância entre a superfície da mesa e a coordenada

“0” do eixo Z é de :
MODELO CURSO EM Z
ROMI D1400 mm 900
ROMI D1600 mm 900
ROMI D2000 mm 900
Conforme figura 2, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 690 mm abaixo da
coordenada “0” do eixo Z.
Procedimento:
1. Executar o item 14.5 “Procedimento Geral”;

2. Colocar uma haste padrão de 210 mm de altura sobre a mesa;
3. Comandar movimento do eixo Z via MPG até tocar o haste padrão;
4. Anotar o valor da “coordenada máquina” do eixo Z e subtrair de 690000 ( =690 mm). Colocar
o resultado no parâmetro 1883 sem o ponto decimal.
Exemplo de cálculo:
Valor da coordenada máquina do eixo Z = 693548. O valor que deverá ser gravado no
parâmetro 1883 (Z) = - 3548 [ 693548 - 690000 ]. Note que o valor a ser inserido no parâmetro
deverá estar sem virgula e sinal trocado.
7. Referenciar a máquina através da tecla HOME;

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8. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 2 até o ítem 3. A coordenada máquina
indicada para o eixo Z deverá ser = - 690000 mm Figura 2

122 / 145
14.7 - Ajuste do Zero Máquina do eixo X (Máquina com régua ótica)
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha de
MODELO CURSO EM X
ROMI D1400 mm 1400
ROMI D1600 mm 1600
ROMI D2000 mm 2000
ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso X, a coordenada X deverá ser
de +695000 para a ROMI D1400 , +795000 para ROMI D1600 e +995000 para D2000. Caso
os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize
o procedimento abaixo.
guia.
Procedimento:
1. Executar o item Procedimento Geral”;

4. Anotar o valor da “coordenada máquina” do eixo X e subtrair de 695000 para ROMI D1400,
795000 para ROMI D1600 e 995000 para D2000. Colocar o resultado no parâmetro 1883
sem o ponto decimal.
Valor da coordenada máquina do eixo X = 796745. O valor que deverá ser gravado no
parâmetro 1883 (X) = - 1745 [ 796745 - 795000 ]. Note que o valor a ser inserido no parâmetro
7. Referenciar máquina;

123 / 145
8. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 2 e 3. A coordenada máquina indicada

para o eixo X deverá ser = +695000 para a ROMI D1400 , +795000 para ROMI D1600 e +995000
para D2000.

124 / 145
14.8 - Ajuste do Zero Máquina do eixo Y (Máquina com régua ótica)
A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha de
MODELO CURSO EM Y
ROMI D1400 mm 900
ROMI D1600 mm 900
ROMI D2000 mm 900
ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá ser
de -445000 para D1400, D1600 e D2000. Caso os valores das coordenadas encontrados
sejam diferentes dos valores mencionados, realize o procedimento abaixo.
guia.
Procedimento:
1. Executar o item “ Procedimento Geral”;

3. Comandar os eixos Y e Z via MPG até que a ponta da ferramenta e a marcação de zeramento
4. Anotar o valor da “coordenada máquina” do eixo Y e subtrair de 445000 (=445mm). Colocar
o resultado no parâmetro 1883 sem o ponto decimal.
Valor da coordenada máquina do eixo Y = 447548. O valor que deverá ser gravado no
parâmetro 1883 (Y) = -2548 [ 447548 - 445000 ]. Note que o valor a ser inserido no parâmetro
7. Referenciar máquina;
8. Para conferir o ajuste, repetir o procedimento do ítem 2 e 3. A coordenada máquina indicada
para o eixo X deverá ser = -445000 mm para D1400, D1600 e D2000.

125 / 145
Procedimento Final após Zeramento do(s) Eixo(s)
1. Retornar os valores dos parâmetros 1320 e 1321 de acordo com os valores

anotados no início do procedimento;
3. Referenciar máquina através da tecla home;

126 / 145
Estrutura Mecânica e
Componentes

127 / 145
15 - Estrutura Mecânica
Estrutura
Romi D 1400
Romi D 1600
Mesas
Dimensionadas para suportar altas cargas com excelente
estabilidade.
Mesas superior e inferior apoiadas em guias lineares, garantindo
altas velocidades, excelente precisão de movimento e
posicionamento dos eixos.
A mesa inferior (eixo Y) do Romi D 1400 e D 1600 é apoiada

em quatro guias lineares, permitindo ao conjunto de mesas
suportar peças de até 2.000 kg.

128 / 145
Estrutura
Romi D 2000

129 / 145
15.1 - Mesa Inferior e Mesa Superior
Sapatas
Guias Lineares

130 / 145
15.2 - Conjunto de Fusos
15.3 – Mancal Traseiro
Os Fusos de esferas com passo 10mm (D1400, D1600 e D200 eixos Y e Z ) e 12mm (eixo X
D2000) são montados com rolamentos de contato angular nas 2 extremidades. O mancal é
apoiado sob calços retificados que determinam o alinhamento.
6 pinos com conjunto de

molas prato para pressão
nos rolamentos.
Mancal Traseiro
Montagem Duplo “O”
Mancais Traseiros
Linha Eixos Torque
D1400 Eixo Z e Y 58 N
D1400, 1600, 2000 Eixo X 77N

131 / 145
15.4 - Mancal Dianteiro
Montagem Tandem
Mancais Dianteiros
Linha Eixos Torque
D1400 Eixo X, Y e Z 98N

132 / 145
15.5 Montagem das guias lineares e alinhamento com tolerância de 0,01 mm

133 / 145

134 / 145
15.6 - Coluna (Eixo Z)

135 / 145
16 - GEOMETRIA
Para verificar a ortogonalidade entre a superficie da mesa e o eixo-árvore (Bandeira)
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Com a mesa no centro do curso (eixo X), Posicionar o relógio sobre a mesa, conforme figura 6.
• Fazer leitura no giro do cabeçote no intervalo de 180º, observando que o valor não deverá
ultrapassar
o especificado de 0,020/300mm conforme figura abaixo.

136 / 145
16.1 - Alinhamento do Cabeçote e Mesa
Para verificar paralelismo no movimento do eixo “Y”
• Posicionar a base magnética do relógio

na face do eixo árvore
• Com a mesa na posição zero (eixo Y),
posicionar o relógio na extremidade da
mesa conforme figura 1.
• Fazer as leituras no movimento do eixo
“Y” observando que o desvio encontrado
não deverá ultrapassar o especificado de
0,020/total conforme figura 1.
16.2 - Para verificar paralelismo no movimento do eixo “X”

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio sobre a mesa conforme figura 2.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,025/total conforme figura 2.
Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será
necessário executar ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da guia
linear.
Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X e Y,
assegurar que a máquina esteja devidamente nivelada.

137 / 145
16.3 - Para verificar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio coincidente com a face rasgo-T da
mesa conforme figura 3.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 3.
Para ajustar o paralelismo entre a ranhura de referência da mesa e o movimento do eixo X, é

necessário soltar os parafusos que prendem a mesa na sapata da guia linear do eixo X e
ajustar o paralelismo através da folga dos parafusos. O ajuste do paralelismo é feito através
de ajuste mecânico (rasquete).

138 / 145
16.4 - Para verificar a ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e a superfície da
mesa (plano “Y” e”Z”)
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

• Com a mesa no centro do curso, posicionar o esquadro sobre a mesa conforme figura 4
• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4
• Fazer leitura no movimento do eixo “Z” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 4
16.5 - Para verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”
• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme figura 5
• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.• Fazer
leitura no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar o
especificado de 0,015/300mm.

139 / 145
Para ajustar o esquadro da máquina, é necessário soltar os parafusos de fixação da mesa

inferior e movê-la até que o esquadro fique dentro da tolerância especificada. O ajuste de
esquadro da máquina é feito através
de ajuste mecânico (rasquete).

140 / 145
MANUTENÇÃO DOS
SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO,
PNEUMÁTICO

141 / 145
17 – Sistema de Lubrificação das Guias
A linha D1400, D1600 e D2000 possuem duas unidades de lubrificação das guias, sendo uma para
os eixos X e Y e outra para o eixo Z.
Ajuste de fluxo Manômetros
Motor
Óleo utilizado nas unidades

Tanque ISOVG 32

142 / 145
Filtros
Filtros de linha
Os filtros de linha devem ser substituídos a cada 12 meses.

143 / 145
18 – Sistema Pneumático
O sistema pneumático é composto por um filtro regulador, manômetro, lubrificador, dreno e

pressostato de lubrificação.
A pressão de trabalho do sistema pneumático deverá trabalhar em 6 bar.
Lubrificador Pressostato
Filtro
Regulador
Manômetro
O óleo utilizado no sistema do lubrificador é o ISOVG 10.

144 / 145
Conjunto de Válvulas
Ar no Labirinto
Recua Copo
Avança Copo
Ar de usinagem
Abre a pinça
Limpeza do cone

145 / 145

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Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.

MANUAL DE MANUTENÇÃO ...........................................................................................................1

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9.4 - Layout e Conexões da Fonte PSM:......................................................................................48

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18 - Pinça OTT do Eixo Árvore:...................................................................................................110

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1 - Páginas de Manutenção do CNC 0i MC:

Através da tecla SYSTEM, é possível acessar a página de parâmetros de CNC, parâmetros de

C:\Documents and Settings\arombi\Desktop\Arquivos para Treinamento\Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.odt

1.2 - Página de Mensagens/Alarmes

– Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI:

É na página de alarmes e mensagens que o técnico de manutenção irá verificar os alarmes da

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1.3 - Página de Histórico de Alarmes

- Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI:

C:\Documents and Settings\arombi\Desktop\Arquivos para Treinamento\Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.odt

2 - CNC Fanuc 0i MC:

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2.2 - Estrutura do CNC:

Na linha D1400/1600/2000 é utilizado o comando Fanuc 0i MC com acionamentos e motores da

Acion. X,Y Acion. Z Acion. 4º Régua Óptica

2.3 - Estrutura das Memórias do CNC 0i MC:

DRAM Memória de trabalho

DRAM = RAM Dinâmica

Na página de System Data Check é possível visualizar os 22 arquivos do sistema operacional.

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2.4 - Localização dos Conectores:

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C:\Documents and Settings\arombi\Desktop\Arquivos para Treinamento\Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.odt

2.5 - Posição dos Módulos e da Fonte do CNC:

C:\Documents and Settings\arombi\Desktop\Arquivos para Treinamento\Manual de Treinamento Linha D1400_D1600_D2000.odt

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2.6 - Posição dos Módulos DIMM:

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2.7 - Led de Status do CNC:

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2.8 - Troca do Fusível do CNC:

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2.9 - Bateria do CNC:

1 – Prepare uma nova bateria para substituição;

Empurre a Bateria até

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2.10 - Substituição dos Ventiladores do CNC:

Procedimento (ver figura abaixo):

Mantenha a trava Mantenha a trava lateral

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OBS.: Após alteração do parâmetro desejado, voltar o PWE em 0.

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3.2 - Procedimento de Ajuste de Parâmetros:

1- Passe para o modo MDI ou estado de parada de emergência.

5- Pressione a softkey [(OPRT)] e o seguinte menu de operação será exibido.

1 Softkey [NO.SRH] : procura por número.

6 Softkey [READ]: parâmetros são introduzidos pela interface serial.

7 Softkey [PUNCH]: parâmetros são enviados pela interface serial.

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3.3 - Estrutura da parametrização

3.3.1 – Tipos de Parâmetros: