Manual 21iMB Manutencao Portugues PDF

Manual 21i MB.
doc POS160603
LINHA DISCOVERY E VTC
MANUAL DE MANUTENÇÃO
CNC - FANUC 21i MB
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Manual 21i MB.doc POS160603
INDICE
PG
1- PAGINAS DO FANUC 6
1.1- Página de posição 6
1.2- Página de programa em modo automático 7
1.3- Página de GOMETRIA/CORREÇÃO 8
1.4- Página de coordenadas de trabalho 9
1.5- Página de System 10
1.6- Página de MENSAGENS/ALARMES 11
1.7- Página de Histórico de Alarmes 12
2- CNC 14
2.1- Estrutura do CNC 14
2.2- CNC 21i 15
2.3- Localização dos conectores 16
2.4- Posição dos módulos e da fonte do CNC 18
2.5- Posição dos módulos DIMM 20
2.6- Leds de status do CNC 21
2.7- Troca do fusível do CNC 23
2.8- Bateria do CNC 24
2.9- Substituição dos ventiladores do CNC 25
3- ELEMENTOS ELÉTRICOS 26
3.1- Descrição 26
3.2- Manutenção 26
3.2.1- Bornes 26
3.2.2- Contatores 27
3.2.3- Chaves e botões 27
3.2.4- Rele térmico 27
3.2.5- Rele de comando 27
3.2.6- Módulos RC e diador 27
3.2.7- Ar condicionado 28
3.2.8- Ventiladores 28
3.2.9- Micros-Switch 28
3.2.10- Válvulas 28
3.2.11- Pressostato da unidade hidráulica 29
3.2.12- Chave de nível de óleo 29
3.2.13- Sensores magnéticos 29
3.2.14- Lâmpadas 29
3.2.15- Transformadores 29
4-DIAGNÓSTICO DO CNC 30
4.1- Tela de diagnóstico interno do CNC 30
6.2- Status do CN 33
5-PARÂMETOS DE MÁQUINA 34
5.1- Descrição 34
5.2- Procedimento de ajuste de parâmetros 35
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5.3- Estrutura de parametrização 35

5.3.1-Tipo 35
5.3.2- Classificação por função 36
6-LADDER 38
6.1- Introdução 38
6.2- Funcionamento 39
6.3- Operação de ladder 40
6.4- Flags de comunicação 41
6.5- Tabela de Parâmetros SB7 42
6.6- Visualização do ladder estruturado SB7 43
6.7- Visualização do programa do ladder 44
6.8- Módulo de I/O 45
6.9- Histórico de Operações 46
7- INTERFACE SERIAL DE DADOS 52

7.1- Descrição 52
7.2- Configuração 53
7.3- Cabo de interligação 53
7.4- Falha eletrônica 55
8- ZERAMENTO DE MÁQUINA 56
8.1- Referência – Machine Home 56
8.2- Limites por software 56
8.3- Grid Shift 56
8.4- Folga 57
8.5- Parâmetros 57
9-ACIONAMENTOS 58
9.1- Configuração 59
9.2- Fonte de alimentação 60
9.3- Layout de conexões da fonte 63
9.4- Servomotor Brushdess 64
9.4.1- Principio de funcionamento 64
9.4.2- Composição 64
9.5- Transdutor de posição 64
9.6- Servo-Amplificador 65
9.7- Telas do servo setting/adjustment 66
9.8- Layout e conexões do amplificador 67
9.9- Manutenção 68
9.9.1- Leds de sinalização 68
9.9.2- Sinalização das falhas 69
9.9.3- Diagnóstico das falhas 71
9.10- Troubleshooting 72
9.10.1- Módulo da fonte de alimentação 72
9.10.2- Módulo do amplificador do servo 74
9.11- Software do servo 77
9.11.1- Tecla de ajuste do servo 77
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10- SPINDLE CONTROL 81

10.1- Configurações 81
10.1.1- Layout e conexões do spindle 82
10.2- Leds de sinalização (status) 83
10.3- Telas do spindle-setting/adjustment/monitor 85
10.4- Sinalização de falhas 88
10.5- Sinalização de erros 92
10.6- Encoder no eixo árvore 94
10.7- Alarmes módulo amplificador do spindle 95
11- CÓDIGO DE ERROS DO CNC E AÇÕES NACESSÁRIAS PARA OS 111

ALARMES
11.1- Lista de alarmes 113
12– PROCEDIMENTO PARA SALVAR/ CARREGAR DADOS 128

12.1 – Procedimento para salvar utilizando cartão PCMCIA 128
12.2 – Procedimento para carregar dados utilizando cartão PCMCIA 130
12.3 - Procedimento para salvar dados via RS232 133
12.4 – Procedimento para carregar dados na máquina via RS232 135
13- Sistema de Trocadores de Ferramentas p/ C.U Linha Discovery 138

13.1- Página de Preset do Trocador 139
14- Sistema de Trocadores de Ferramentas p/ C.F Linha VTC30 151

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1.1 – Página de Posição – acesso através da tecla POS do teclado MDI.

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1.2 – Página de Programa – Acesso pela tecla PROG do teclado MDI no modo Automático

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1.3 - Página de GEOMETRIA/CORREÇÃO – Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI

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1.4 – Página de coordenadas de trabalho - Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI.

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1.5 – Página SYSTEM – Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI

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1.6 – Página de Mensagens/Alarmes – Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI

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1.7 – Página de Histórico de Alarmes - Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI

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1.8 – Página do Gráfico – Acesso através da tecla GRAPHIC do teclado MDI

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2 - CNC
2.1- ESTRUTURA DO CNC

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2.2 - CNC 21i:

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2.3 - LOCALIZAÇÃO DOS CONECTORES:

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2.4 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS E DA FONTE DO CNC:

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18 / 151
2.5 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS DIMM:

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2.6 - LED DE STATUS DO CNC:

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2.7 - TROCA DO FUSÍVEL DO CNC:
Antes de substituir o fusível queimado tenha certeza de ter solucionado a causa da queima.
Cuidado: Ao abrir o CNC cuidado para não tocar em locais com ALTA TENSÃO.
Modelo do fusível:

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2.8 - BATERIA DO CNC:
Função:
O CNC usa a bateria para manter programas, corretores, parâmetros de máquina, parâmetros de ladder, erro
de passo e work shift.
Quando a bateria está fraca, aparecerá a mensagem BAT na tela. Substitua a bateria dentro de uma semana,
seguindo o procedimento abaixo:
1 – Prepare uma nova bateria para substituição;

Código da bateria: A02B-0200-K102.
2 - Ligue o CNC por aproximadamente 30 segundos para carregar o capacitor interno do CNC;
3 – Desligue o CNC e remova a bateria. Para ter acesso à bateria é necessário retirar o CNC do painel.
Para retirar a bateria; primeiro desconecte o plug e depois retire a bateria (veja figura abaixo);
4 – Inserir a nova bateria e depois conectar o plug.
OBS.: A troca da bateria deve ser executada dentro de um tempo de 30 minutos. Caso não seja possível a
troca da bateria dentro deste período, salve todos os dados da memória.

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2.9 - SUBSTITUIÇÃO DOS VENTILADORES DO CNC:
Procedimento (ver figura abaixo):
1 – Desligue o CNC;
2 – Desconecte o conector do ventilador a ser substituído;
3 – Desconecte o ventilador do gabinete (fan case);
4 – Coloque o novo ventilador;
5 – Conecte o plug do novo ventilador.

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3- ELEMENTOS ELÉTRICOS
3.1- DESCRIÇÃO
Os elementos elétricos que compõem uma máquina CNC podem ser divididos em dois blocos. Elementos que
enviam um comando para o CNC (atuadores) e elementos que recebem o comando do CNC (atuados).
. Atuadores - são todos os elementos elétricos que, uma vez ativados, enviam para o CNC um sinal de
comando para ser processado.
Como exemplo de atuadores podemos citar:
- botões
- chaves
- micros
- seletoras
- outros
. Atuados - são os elementos que recebem um sinal de comando do CNC após o processamento para
ativação de alguma função da máquina.
Entre os atuados podemos citar:
- contatores
- relês
- eletroválvulas
- lâmpadas
- outros
Todos os elementos elétricos podem ser visualizados no esquema elétrico da máquina e estão fisicamente
dispostos na botoeira, painel elétrico e máquina.
3.2 - MANUTENÇÃO
3.2.1- BORNES
. Reapertar todos os bornes.
. Verificar posicionamento.
Conferir se todos os bornes estão bem fixados na barra. Os bornes devem estar encostados uns aos outros, não
devendo haver espaços entre eles. No caso de haver mau alinhamento dos bornes, solte o encosto que os
prende e alinhe-os, recolocando o encosto novamente após realinhar.

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3.2.2 - CONTATORES
. Reaperte todos os contatos das fiações.
. Limpar o núcleo das bobinas.

Solte o suporte superior dos contatores e com um pano umedecido com solvente limpe as faces de contato do
núcleo das bobinas. Se necessário, solte a fiação do contator atentando para recolocá-las corretamente,
recoloque a parte superior.
3.2.3 - CHAVES E BOTÕES
. Reapertar os contatos da fiação.
. Rever posicionamento das chaves e botões na botoeira.
. Rever a fixação dos blocos de contatos e reapertá-las se necessário.
3.2.4 - RELÉ TÉRMICO
. Reapertar a fiação.
. Rever fixação.
O relê térmico deve estar muito bem fixado no contator, pois o mau contato pode provocar ruídos elétricos.
Com a mão, mova lateralmente o térmico para ambos os lados e certifique-se de que há fixação dos três
terminais de fases estão seguros.
. Verificar o funcionamento do térmico.

Faça o motor girar e diminua o valor ajustado no térmico, isto o fará desarmar, provando o bom
funcionamento do mesmo. Reajuste o valor da corrente de atuação do térmico.
. Rever ajuste.
Com o esquema elétrico, conferir os valores de ajuste dos térmicos e reajuste os incorretos.
3.2.5 - RELÊ DE COMANDO
. Reapertar a fiação.
. Verificar o posicionamento sobre a base e se houver a trava reveja seu posicionamento e condição.
. Em caso de base ou trava danificadas, substitua-as.
3.2.6 - MÓDULOS R.C. E DIODOS
. Verificar fiação.
Um mau contato em uma das pontas, fará com que o módulo RC ou diodos não suprima os ruídos elétricos
gerados pela bobina e/ou carga dos contatores, podendo, assim, interferir em outros conjuntos eletrônicos da
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máquina.
Com o auxílio de um multímetro, verificar se os diodos não estão abertos (queimados).
3.2.7 - AR CONDICIONADO
. Drenos de água.
Verificar se a água esta sendo drenada corretamente, ou seja, de dentro para fora do painel.
. Filtro.
Limpar o filtro convenientemente.
. Ajuste.
Verificar se o ajuste está correto; a temperatura interna do painel elétrico deve ficar em 35oC ± 1oC, para que
não haja condensação de água na lateral do painel.
3.2.8 - VENTILADORES
. Limpar filtros.
. Verificar contatos da alimentação do motor.
. Verificar estado do motor.

Girando o motor manualmente, verifique se o mesmo não está preso ou travado.
3.2.9 - MICROS SWITCH
. Testar funcionamento.
Para testar os micros, auxiliar-se da página de DIAGNÓSTICO e acionar o micro manualmente.
. Verificar conexões.
. Verificar a vedação.
Os micros devem estar bem vedados, ha fim de evitar a penetração do fluído de corte e/ou sujeiras. Se forem
notados danos na vedação, abra o micro e verifique o estado interno limpando-o e reparando a vedação ou se
necessário substitua-o.
3.2.10 - ELETROVÁLVULAS
. Verificar as conexões da tomada (apertar).
. Verificar funcionamento.
. Inspecionar supressores de ruídos elétricos.

Os diodos ou RC que ficam em paralelo com as eletroválvulas servem para suprimir ruídos elétricos que
eventualmente podem interferir em outros conjuntos eletrônicos da máquina.
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3.2.11 - PRESSOSTATO DA UNIDADE DE LUBRIFICAÇÃO
. Verificar conexões e vedação dos contatos.
. Verifique o funcionamento do pressostato.

Ative manualmente o contator do motor de lubrificação e verifique se o pressostato atua.
Parando o motor e com a despressurização do circuito, o pressostato deve desatuar.
3.2.12 - CHAVE NÍVEL DE ÓLEO
. Verificar conexões e posição da tomada.
. Verificar funcionamento.
Retirando a tampa e a peneira do reservatório de óleo, abaixe a bóia do nível de óleo com uma chave de fenda
grande ou similar. Com a bóia totalmente para baixo aparecerá a mensagem nível de óleo baixo, ao soltar a
bóia a mensagem deve sumir.
3.2.13 - SENSORES MAGNÉTICOS
. Verificar fixação e posicionamento de atuação.
. Testar funcionamento.
Para testar os sensores, auxiliar-se de um material metálico e verificar sua atuação na página de
DIAGNÓSTICO.
3.2.14 - LÂMPADA
. Verificar soquetes (fixação).
. Verificar estado das lâmpadas.
. Substitua as lâmpadas queimadas.
3.2.15 - TRANSFORMADORES
. Medir as tensões de entrada e saída.

Com um multímetro na escala AC, meça convenientemente todas as tensões de entrada e saída. As tensões
medidas devem estar dentro das tolerâncias da máquina.
. Reapertar todas as conexões e verificar o estado dos bornes quanto a oxidação.
. Isolação.
A isolação elétrica mínima é de 5 (cinco) megaohms e em caso de baixa isolação, verifique o estado interno
do transformador.
4 – DIAGNÓSTICO DO CNC
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4.1 - TELA DE DIAGNÓSTICO INTERNO DO CNC.
Acionando a tecla SYSTEM e posteriormente a softkey DGNOS pode-se identificar, em várias páginas, o
status momentâneo da CPU numa anormalidade de funcionamento da máquina.

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Display de status de condição do comando:
000 WAITING FOR FIN SIGNAL Funções M, S e T estão sendo executadas.

Aguardando pelo sinal de fim de ciclo
001 NITION Executando operação em automático
Ativo
002 DWELL Executando tempo de espera
Espera
003 IN-POSITION CHECK Executando supervisão do In-Position
Supervisão do In-Position (da Posição) (Eixo fora de posição)
004 FEEDRATE OVERRIDE 0% Chave de avanço está em 0%
Chave de avanço em 0%
005 INTERLOCK/START-LOCK Interlock está ativo
006 SPINDLE SPEED ARRIVAL CHECK Aguardando sinal de velocidade atingida do eixo-árvore
Supervisão da velocidade do spindle (spindle).
atingida
010 PUNCHING Dados estão saindo via interface serial
Perfurando
011 READING Dados estão entrando via interface serial
Lendo
012 WAITING FOR (UN)CLAMP Aguardando pelo término da indexação do spindle B.
Aguardando pelo (des) travamento
013 JOG FEEDRATE OVERRIDE 0% Chave de avanço em JOG está em 0%
Chave de avanço em JOG em 0%
014 WAITING FOR RESET, ESPK RRW Parada de emergência, Reset & rebobinamento externos, ou
OFF tecla Reset do painel MDI está acionada
Aguardando por sinal de Reset
015 EXTERNAL PROGRAM NUMBER A busca do número de programa externo está sendo
SEARCH executada.
Busca do número de programa externo
Informação de Status mostrada durante parada de operação automática e parada automática:

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No. DISPLAY STATUS INTERNO QUANDO 1 É MOSTRADO

020 CUT SPEED UP/DOWN Ativa quando a parada de emergência está
Velocidade de corte MAX/MIN acionada ou o alarme do servo desatuou.
021 RESET BUTTON ON Ativa quando a tecla RESET está ligada.
Botão RESET ligado
022 RESET AND REWIND ON Reset e rebobinamento estão ligados.
Reset e Rebobinamento ligados
023 EMERGENCY STOP ON Ativa quando a parada de emergência é acionada.
Parada de Emergência Acionada
024 RESET ON Ativa quando o Reset externo, parada de
Reset acionado emergência, Reset & Rewind, ou Reset são
acionados.
025 STOP MOTION OR DWELL Sinaliza para parar o set de distribuição de pulso
Parada de movimento ou tempo de nas seguintes circunstâncias:
espera. (1)Reset externo está ligado.
(2)Reset&rewind está ligado.
(3)Parada de emergência está acionada.
(4)Feedholder está ligado.
(5)Tecla Reset do painel MDI está ligada.
(6)Selecionando para modo manual
(JOG/Handle/INC).
(7)Algum outro alarme desatuou. (Há alguns
alarmes que não estão atuados).
STATUS DO ALARME TH
No. DISPLAY STATUS INTERNO QUANDO 1 É MOSTRADO

030 CHARACTER NUMBER TH Mostra a posição do caracter que tornou o alarme
DATA TH em caracteres a partir do início do bloco.
Dados do caracter numérico TH
031 TH DATA Código de leitura que causou o Alarme TH.
Dados do TH

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4.2 - STATUS DO CNC.

Na tela do vídeo existem alguns campos em que podemos visualizar o modo operacional, condição, situação
e/ou alarmes ativos no CNC.
MEM Mode Display (Modo de Exibição de Tela)

EDIT/MEM/RMT/MDI
HND/JOG/REF/THND/TJOG
EDIT: Modo edit
MEM: Modo memory (Memória)
RMT: Modo de operação remota
MDI: Modo de operação via MDI
HND: Modo de avanço manual (manivela)
JOG: Modo de deslocamento de eixo manual
REF: Modo de retorno a posição de retorno
THND: Modo TEACH IN HANDLE
TJOG: Modo TEACH IN JOG
STRT STRT/STOP/HOLD
(Início/Parada/Hold)
MTN MTN/DWL
(Deslocamento de eixo/permanência)
EMG/RESET
(Parada de emergência/Estado de reset)
*** FIN
(Aguardando pelo término da função auxiliar)
___ ALM/BAT
(Estado de alarme/bateria fraca)

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5. -PARÂMETROS DE MÁQUINA
5.1- DESCRIÇÃO:
O CNC 21i pode ser instalado em qualquer tipo de máquina com características diferentes, porém, para uma
adaptação perfeita entre o comando e a máquina são organizados uma série de informações (parâmetros) que
se tornarão características particulares de cada máquina.
Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo RAM, sendo que nesse caso, são alimentadas por meio de
baterias.
O CNC 21i utiliza sistema ON LINE de estrutura aberta que através do teclado e vídeo, pode-se alterar
qualquer parâmetro.
Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da máquina CNC os quais NÃO DEVEM SER
ALTERADOS PELO USUÁRIO sem o consenso da ROMI.
Para alterar qualquer parâmetro o PWE (Parameter Write Enable) deve estar em 1 e modo MDI ou o botão de
EMERGÊNCIA acionado.
OBS.: Após alteração do parâmetro desejado, voltar o PWE em 0.

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5.2 - PROCEDIMENTO DE AJUSTE DE PARÂMETROS:
1- Passe para o modo MDI ou estado de parada de emergência.

OFFSET
2- Pressione a tecla SETTING algumas vezes ou pressione a softkey [SETTING] para exibir a tela
SETTING (handy) .
INPUT
3- Posicione o cursor em ESCRITURA DE PARAMETROS e pressione as teclas 1 e ,nesta ordem.
O alarme 100 será exibido.
SYSTEM
4- Pressione a tecla para exibir as telas seguintes.
5- Pressione a softkey [(OPRT)] e o seguinte menu de operação é exibido.
• Softkey [NO.SRH] : procura por número.

Parâmetro número à [NO.SRH]
‚ Softkey [ON:1]: item com a posição do cursor é passado para 1 (parâmetro tipo bit).
ƒ Softkey [OFF:0]: item com a posição do cursor é passado para 0 (parâmetro tipo bit).
„ Softkey [+INPUT]: o valor introduzido é somado ao valor localizado onde o cursor está posicionado (tipo
palavra).
… Softkey [INPUT]:o valor introduzido é substituído com o valor localizado onde o cursor está posicionado
(tipo palavra).
† Softkey [READ]: parâmetros são introduzidos pela interface serial.
‡ Softkey [PUNCH]: parâmetros são enviados pela interface serial.
6- Depois dos parâmetros terem sido introduzidos passe o ESCRITURA DE PARAMETRO na tela
SETTING para 0. Pressione INPUT para liberar o alarme 100.
5.3 - ESTRUTURA DA PARAMETRIZAÇÃO
5.3.1- TIPO:
Em cada um destes grupos, há vários valores que podem ser introduzidos.
TIPO BIT:
Valores válidos são 1 ou 0. 1 = Verdadeiro; 0 = Falso. Cada parâmetro que é programado em valores de bit,
pode ter até oito posições que podem ser programadas.

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Parâmetro 0000
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
SEQ INI ISO TVC
TIPO BYTE:
Valores válidos são de -127 a +127 para números com sinal e de 0 a 255 para números sem sinal. Esta é a
faixa de números que podem ser programados em 8 bits.
Parâmetro 0020
VALOR INTRODUZIDO NO FORMATO DECIMAL
TIPO PALAVRA:
Valores válidos são de -32.767 a +32.767. Esta é a faixa de números que podem ser programados na área de
dados de 16 bits.
Parâmetro 1410
TIPO PALAVRA 2:
Valores válidos são de -99.999.999 a +99.999.999. Números longos podem ser armazenados na área de dados
mas o software verifica a faixa de números.
Parâmetro 1260
5.3.2 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO:
- Parâmetros de setting (a partir do parâmetro 0000)
- Parâmetros da interface serial e buffer remoto (a partir do parâmetro 0100)
- Parâmetros do controle de eixo/sistema de incremento (a partir do parâmetro 1000)
- Parâmetros de coordenadas (a partir do parâmetro 1200)
- Parâmetros de fim-de-curso (software) (a partir do parâmetro 1300)
- Parâmetros de avanço (a partir do parâmetro 1400)
- Parâmetros de controle de aceleração/desaceleração (a partir do parâmetro 1600)
- Parâmetros do servo (a partir do parâmetro 1800)

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- Parâmetros de DI/DO (a partir do parâmetro 3000)
- Parâmetros de CRT/MDI, display e Edit (a partir do parâmetro 3100)
- Parâmetros de programas (a partir do parâmetro 3400)
- Parâmetros de compensação de pitch error (a partir do parâmetro 3600)
- Parâmetros de controle do eixo árvore (spindle) - (a partir do parâmetro 3700)

- Parâmetros de compensação de ferramenta (a partir do parâmetro 5000)
- Parâmetros de ciclos fixos (a partir do parâmetro 5100)
- Parâmetros de macho rígido (a partir do parâmetro 5200)
- Parâmetros de escala/rotação de coordenadas (a partir do parâmetro 5400)
- Parâmetros de posicionamento unidirecional (a partir do parâmetro 5440)
- Parâmetros de interpolação de coordenadas polares (a partir do parâmetro 5460)
- Parâmetros de controle de direção normal (a partir do parâmetro 5480)
- Parâmetros da tabela de indexação (a partir do parâmetro 5500)
- Parâmetros de macros customizadas (a partir do parâmetro 6000)
- Parâmetro da função de salto (skip) - (a partir do parâmetro 6200)
- Parâmetros de compensação automática de ferramenta (série T) e compensação automática de

comprimento de ferramenta (série M) - (a partir do parâmetro 6240)
- Parâmetro de entrada/saída de dados externos (a partir do parâmetro 6300)
- Parâmetros do display gráfico (a partir do parâmetro 6500)
- Parâmetros de exibição do tempo de operação e do número de peças (a partir do parâmetro 6700)
- Parâmetros do gerenciamento da vida da ferramenta (a partir do parâmetro 6800)
- Parâmetros de funções de troca de posição (a partir do parâmetro 6900)
- Parâmetros de avanço/interrupção em operação manual (a partir do parâmetro 7100)
- Parâmetros do software do painel do operador (a partir do parâmetro 7200)
- Parâmetros do reinicio (restart) de programa (a partir do parâmetro 7300)

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- Parâmetros de usinagem em alta-velocidade (ciclo de usinagem em alta velocidade/buffer remoto de alta

velocidade) - (a partir do parâmetro 7500)
- Parâmetros de torneamento poligonal (a partir do parâmetro 7600)
- Parâmetros de controle de eixo pelo PMC (a partir do parâmetro 8001)
- Parâmetros para controle de 02 torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro 8100) (16-TTA e 18-TTA)
- Parâmetros para verificação de interferência entre torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro 8140)
(16-TTA e 18-TTA)
- Parâmetros do controle de eixos inclinados (a partir do parâmetro 8200).
- Parâmetros de controle síncrono simples (a partir do parâmetro 8301)
- Parâmetros opcionais (a partir do parâmetro 9900)
6 -LADDER
6.1 - INTRODUÇÃO
O software aplicativo (LADDER), é um software dedicado a cada máquina. Sua função principal é manter a
comunicação entre o CNC e a máquina, através da placa de Entrada e Saída (I/O) e podem ser visualizados se
estão ou não ativos na página de diagnóstico (PMC SIGNAL STATUS) na tela do cnc.
Para verificar o status da porta de I/O proceda como segue:
- Pressione a tecla SYSTEM.
- Pressione a softkey PMC.
- Pressione a softkey PMCDGN.
- Pressione a softkey STATUS.
- Digitar o número (endereço) do diagnóstico a monitorar. Ex.: X100
- Pressione a softkey SEARCH (SRH).

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6.2 – FUNCIONAMENTO
O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de instruções embutidas no CNC, que permitem
estabelecer uma comunicação entre o CNC e os elementos de Entrada e Saída (I/O's) da máquina.
No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim como as mensagens de falhas, que também são
por ele monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do LADDER, não mais surgirão falhas devidas à
lógica. Assim, as falhas que porventura apareçam serão provenientes da máquina e serão detectadas por
sensores (pressostatos, micros, sensores de proximidade, etc.) e transmitidas ao LADDER pelas Interfaces de
Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha, toma todas as providências no sentido de proteger o
operador e a máquina, atuando sobre as Interfaces de Saída e, quando necessário, sobre o CNC.

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6.3 - OPERAÇÃO DE LADDER
Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o mesmo utiliza-se de um programa elaborado
numa linguagem específica chamada linguagem de contatos.
O programa de LADDER fica armazenado em memórias distintas no módulo da CPU, somente a

Engenharia de Software da Romi tem acesso ha alteração de tal programa, mas pode-se visualizar as rotinas
na tela do vídeo na forma de linguagem de contatos (PMCLAD - LADDER).
PMC (CONTROLE DE MÁQUINA Memória de programa

PROGRAMÁVEL) seqüencial CPU
Sistema P-G
Entrada do RD X0.0
A B D W
Programa
X0.0 R290.0 R280.0 Y48.0
Seqüencial AND R290.0
C
. OR X6.1
X6.1 .
.
AND NOT
R280.0
Sistema Controlado WRT Y48.0
(Máquina-Ferramenta) Circuito de Entrada
X0.0
X6.1
Circuito de Saída
. Y46.8
.
.
Relê Interno (RAM)
R290.0
R280.0

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6.4 - FLAGS DE COMUNICAÇÃO
RELÊ
INTERNO
CRT
R0 - R999
R9000 - R9099 SINAL DA
A0-A24 (RESERVADO)
MENSAGENS MAQUINA
Y0-Y127 (MT)
PAINEL DO
SINAL DO NC *F0-F141
OPERADOR
PMC
*G0-G191 X0-X127
X1000-X1019
Y1000-Y1014 CARTÃO DE
I/O
MEMÓRIA VOLÁTIL
1) CONTADOR
C0-C79
2) TEMPORIZADORES
T0 - T79
3) KEEP RELAY
K0 - K19 (UNIDADE: BYTE)
4) TABELA DE DADOS
D0 - D1859 *S16
*S18

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6.5 - TABELA COM DADOS DO LADDER SB7 E PARÂMETROS DE LADDER

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6.6 – Visualização do Ladder estruturado SB7 – Para podermos visualizar o programa de ladder, basta
posicionar o cursor na seqüência de ladder escolhida, pressionar a tecla INPUT, em seguida digitar a senha
111 e a tecla INPUT. Logo poderemos visualizar o programa de ladder detalhado da função específica
escolhida.

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6.7- Visualização do Programa do Ladder
Este recurso possibilita visualizar o comportamento da lógica empregada no Ladder quando um evento
ocorre. Para acessar o recurso pressione a sequência: SYSTEM, PMC, PMCLAD. Aparecerá a tela abaixo:
A atualização da tela não é muito rápida, mas dá para visualizar o comportamento da lógica. Na tela as linhas
e elementos da lógica aparecem em verde e branco. Quando em branco significa que aquele contato está
fechado e verde indica que está aberto (independentemente da sua simbologia).
Existem algumas funções auxiliares na tela acionadas por softkeys:
_TOP: visualização do início do Ladder.
_BOTTOM: visualização do fim do Ladder.
_SEARCH: Funções de procura:
_SRCH: permite procurar um determinado elemento na lógica. Por exemplo: se você deseja visualizar a
entrada X101.6, digite o endereço e pressione SRH. O recurso trará para a tela o 1º elemento do Ladder
com o endereço especificado. Um novo pedido trará o próprio elemento e assim sucessivamente.
_W-SRCH: também é recurso de busca. A diferença é que o CNC buscará apenas o elemento “bobina”
que contenha este endereço e não os contatos deste elemento.
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_N-SRCH: procura uma rede (net) do Ladder. O Ladder é dividido em redes (lógica que resulta em
bobina). Cada rede é numerada e este número pode ser procurado.
_F-SRCH: procura instrução funcional, tipo contador, temporizador, etc.
_SYMBOL / ADDRESS: esta função comuta a forma de identificação dos elementos do Ladder entre
símbolos e endereços.
Além do fato de que, com este recurso pode-se acompanhar o comportamento da lógica do Ladder, existe
ainda uma outra vantagem sobre a visualização de Inputs e outputs. Pode-se dividir a tela em até seis telas
distintas e visualizar, ao mesmo tempo, até seis seqüências diferente do Ladder. Para executar a divisão da
tela pressione a softkey WINDOW. Com isto aparecerão novos comandos:
-DIVIDE: permite a divisão da tela. Cada vez que a tecla é pressionada a tela é novamente dividida.
-CANCEL: cancela todas as divisões.
-DELETE: cancela a divisão em uso.
-SELECT: seleciona as divisões para uso. A divisão selecionada fica com as bordas na cor lilás.
-WDTH: altera a largura da divisão selecionada:
-EXPAND: aumenta a largura.
-SHRINK: reduz a largura.
Aumento da largura de uma divisão implica na redução da largura das demais.
6.8 -- MÓDULO DE I/O's
Essa placa tem por finalidade acoplar o CNC a agentes externos, como botões pulsadores, chaves
comutadoras, chaves seletoras, solenóides, contatores, etc.
Os sinais de saídas, ainda, passam por um relê acoplador para ativar elementos de maior potência.

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6.9- Histórico de Operações
O recurso "Operation History" é um recurso que pode estar constantemente ativo no CNC e que pode ou não
ser visualizado dependendo do estado do parâmetro 3106 bits 4 e 7. O bit 4 define se o histórico será ou não
mostrado na tela (mostra quando em 1). O bit 7 define se o recurso está ou não ativo (ativo quando em 0).
Em caso de estar ativo e disponível para visualização, o recurso pode ser acessado pela seqüência SYSTEM e
OPEHIS (procurar através da softkey seta para a direita). Pressionando OPEHIS aparecerá a tela abaixo:
Esta tela mostra todas as operações efetuados pelo operador desde o momento em que o CNC foi ligado pela
primeira vez. O CNC pode registrar nesta tela:
-Ativação das telas do teclado MDI (teclado ao lado do vídeo). Estas ativações aparecem na cor bege
com o caracter equivalente a tecla.
-Softkeys / Teclas de Funções. Estas teclas aparecem na cor verde. As softkeys são identificadas como
SF0 a SF9, onde o número corresponde ha posição da softkey, sendo a SF0 a primeira a direita e as
demais a esquerda seguem a numeração subseqüente. As softkeys indicativas são representadas como
SFR (seta a direita) e SFL (seta a esquerda).
-Alarmes.
Os alarmes aparecem em vermelho.
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-Data e hora.
A data e a hora aparecem em preto. A data/hora é colocada na tela toda vez que um alarme ocorre e
também a cada 10 minutos de operação do CNC.
-Inputs e outputs.
Entradas e saídas físicas do Ladder poderão ser mostradas somente quando selecionadas. Os
endereços são mostrados em lilás com uma seta para cima ou para baixo indicando que o sinal varia
de 0 para 1 ou de 1 para 0.
Para selecionar um ponto de I/O para ser registrado no histórico, selecione a opção SG-SEL. A tela seguinte
aparecerá:
Leve o cursor para uma das vinte linhas disponíveis. Cada linha pode ser utilizada para setar um determinado
byte em um total de 160 pontos de I/O.
Digite o endereço do byte e pressione INPUT. A linha selecionada será completada com um conjunto de 8
bits em 0. Com as setas leve o cursor para o bit que deseja registrar e pressione ON:1.

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Defina, dessa forma, todos os bits que deseja que sejam registrados.
Para que o CNC registre os eventos, o comando não pode estar dentro das telas de histórico, ao contrário, o
comando deve estar em telas normais de operação.
Este recurso é muito interessante quando precisamos descobrir se o operador provocou ou não o alarme
através de uma colisão, operação errada, etc.
As máquinas saem da fábrica com este recurso já ativo. Ao chegar em um cliente o histórico das operações já
está registrado. Basta ativar a visualização e verificar a sequência de operações. Recomendo desativá-la após
análise. Se preferir pode-se ainda salvar o histórico em um lap top utilizando a RS232 para análise posterior.

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6.10 - Diagnóstico em Forma de Onda
O diagnóstico em forma de onda possibilita analisar diversas variáveis de um eixo como velocidade, torque,
erro de acompanhamento, corrente e também I/Os ao longo do tempo, como em um osciloscópio.
O recurso pode medir as variáveis em até 2 canais simultâneos em um intervalo de tempo máximo de 32
segundos, e apresentá-las de forma gráfica na tela.
A aplicação do recurso é grande e deve ser usado quando a definição de tempo entre os eventos é importante.
A ativação deste recurso depende do parâmetro 3112.0 que deve estar em 1 para permitir a visualização.
ATENÇÃO: com este bit ativado o recurso gráfico do cliente é inibido. Lembre-se de resetar este bit após a
utilização do recurso.
Uma vez setado o gráfico, acesse o recurso pressionando SYSTEM. Com a softkey "seta para direita" procure
a função W.DGNS. A tela abaixo irá aparecer:

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Vamos preencher a tela seguindo o exemplo:
Digamos que suspeitamos que o ballscrew do eixo X de um torno está pesado em um determinado ponto e
que este é o motivo do alarme de erro de acompanhamento em avanços superiores a 5m/min. Para este
exemplo usaremos os dois canais de medição. Em um deles mediremos o torque exigido no eixo e em outro
mediremos o erro de acompanhamento.
Preencha o campo CONDITION com a condição de início da medição. Veja que com o cursor neste campo,
uma janela pequena a direita da tela mostra as opções:
0: START = a medição iniciará com o comando START
1: TRIGGER = a medição iniciará com a subida do sinal de trigger
2: TRIGGER = a medição iniciará com a descida do sinal de trigger
As opções 1 e 2 exigem a definição de um sinal que fará o trigger para start da medição. Este recurso é
interessante quando se quer condicionar o início da medição a ativação de um sinal qualquer. No nosso
exemplo vamos usar a função START (0).
Preencha o campo SAMPLING TIME. Este campo define quanto tempo durará a medição em milisegundos.
Coloque o máximo de 32.000 (32 segundos).
O campo trigger não está acessível uma vez que no campo "CONDITION" não selecionamos a opção
"TRIGGER".
Os campos citados até aqui valem para os dois canais. Os próximos campos permitem diferenciar os valores
para cada CANAL. No nosso exemplo vamos utilizar o canal 1 (CH1) para medir o torque e o canal 2 (CH2)
para medir erro de acompanhamento.
No campo DATA Nº vamos colocar as opções definidas na janela da direita da tela. Esta janela mostra todas
as opções possíveis de variáveis que podem ser medidas. Procurando na lista desta janela encontraremos as
opções 2n para torque e 0n para erro de posição, onde n corresponde ao número do eixo. Em geral, para o
eixo X n = 1, para Y n = 2, para Z n = 3, para eixo árvore n = 4. Esta definição pode mudar para centros de
usinagem ou centros de torneamento.
No nosso caso, portanto, sendo o eixo X representado por n = 1 preencheremos o campo DATA Nº do canal 1
com o valor 21 e do canal 2 com o valor 01.
O campo UNIT é setado automaticamente pelo CNC e não precisa ser alterado.
O campo SIGNAL será abordado futuramente. No nosso exemplo o campo não está disponível.
Após preencher os campos ative a função START disponível em softkey. Ao pressionar a softkey START
aparecerá a indicação "SAMPLING" no alto da tela indicando que CNC iniciou a leitura das variáveis
solicitadas. Veja que o CNC não traça o gráfico. Para o nosso exemplo, movimente o eixo X ao longo do eixo
com velocidade constante (JOG) passando pelo ponto onde suspeitamos existir problema. Passe o eixo pelo
local quantas vezes for possível. Ao final dos 32 segundos o CNC interromperá a leitura e traçará o gráfico na
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tela, conforme figura abaixo.
O CNC indica os dois canais com duas cores distintas (verde e azul). Com o gráfico traçado na tela o técnico
pode visualizar se houve alguma variação no torque exigido do motor ou ainda no erro de acompanhamento.
Existem algumas funções em que podem modificar a visualização do gráfico:
-TIME (para a direita ou esquerda): possibilita a visualização do gráfico quando a linha do tempo é
maior que a tela.
-H-DOBL e H-HALF: modifica a base de tempo permitindo a ampliação de uma determinada faixa no
gráfico.
-V-HALF e V-DOBL: permite modificar a escala da amplitude do sinal.
-CH1 para cima e para baixo: permite mudar a linha de 0 do canal para cima e para baixo.
-CH2 para cima e para baixo: o mesmo anterior para o canal 2.

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Este recurso pode ainda ser utilizado para visualizar o comportamento de entradas e saídas físicas do Ladder.
Para tanto o campo Data nº deve conter o valor 99. Este código define que o canal medirá um ponto de I/O.
Neste caso o campo SIGNAL será utilizado para definir o endereço do ponto a ser medido, como por
exemplo: o endereço X100.1.
7 - INTERFACE SERIAL DE DADOS
7.1 - DESCRIÇÃO:
Além do teclado e vídeo, podemos utilizar outros meios para comunicação com o CNC enviando e recebendo
informações.
Esses outros meios são periféricos externos acoplados ao CNC como leitora, perfuradora,
microcomputadores, etc.
Esta comunicação de dados é feita através do terminal RS232 que é um padrão internacional de
interfaceamento para comunicação de dados.
Padronizado pela EIA (ELETRONIC INDUSTRIES ASSOCIATION), a RS232 nada mais é que uma
padronização de níveis de tensão e impedância para transmissão e recepção de dados e a pinagem a ser usada.
V
+1
Nível Lógico
0
0
-5
Nível Lógico
1
-15
TOMADA PADRÃO RS-232C 25 PINOS:

PINOS
1 - CHASSIS (referência de potencial)
2 - DADOS OUT (transmissão)
3 - DADOS IN (recepção)
4 - RTS OUT (uso geral, idêntico ao pino 20)
5 - CTS IN (uso geral, idêntico ao pino 8)
6 - DSR IN (DCE pronto)
7 - GND 0 volt (referência do sinal de dados)
8 - DCD IN (pedido de recepção, ligação completada DTE)
20 - DTR OUT (pedido de transmissão, DTE pronto)

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7.2 CONFIGURAÇÃO:
Para que a comunicação seja bem sucedida é necessário que tanto o periférico quanto o CNC estejam
configurados da mesma forma.
Esta configuração se refere às características dos dados a serem enviados como comprimento da palavra,
paridade, taxa de transmissão (bit's p/ segundos) e outros.
Todo periférico possui uma forma de selecionar o valor destes parâmetros que devem estar iguais aos do
CNC.
O CNC também possibilita o dimensionamento desses parâmetros como descritos abaixo:
- PARIDADE - PAR
- TAM. PALAVRA - 7
- CANAL DE I/O - PARÂMETRO 020 = 0
- DISPOSITIVO - PARÂMETRO 102 = 0
- BAUD RATE - PARÂMETRO 103:
com valor
1 → 50 baud rate
2 → 100 baud rate
3 → 110 baud rate
4 → 150 baud rate
5 → 200 baud rate
6 → 300 baud rate
7 → 600 baud rate
8 → 1200 baud rate
- STOP BIT - PARÂMETRO 101 bit 0:
com valor 0 → 1 stop bit

com valor 1 → 2 stop bits
7.3- CABO DE INTERLIGAÇÃO:
No cabo de comunicação, os sinais de pedido e liberação para enviar ou receber dados não são comunicados
entre os terminais, sendo que os mesmos ficam habilitados continuamente.
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Para que isso ocorra, é necessário interligar os pinos 4 e 5 assim como o 6 e 8 com 20, no conector do cabo de
comunicação nos dois periféricos.
Cabo de comunicação com tomada padrão RS232 - 25 pinos:
CONECTOR DB25
MÁQUINA PERIFÉRICO
MALHA (CABO BLINDADO)
Chassis 1 1 Chassis
2 2
3 3
4 4
5 5
7 7
Fazer fechamento
8 se necessário
8
20 20
6 6
Cabo de comunicação com tomada padrão RS232 - 9 pinos:

CONECTOR DB9
MÁQUINA PERIFÉRICO
Chassis 1 1 Chassis
2 2
3 3
4 4
5 5
7 7 Fazer fechamento
se necessário
8 8
20 6
6

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7.4 - FALHA ELETRÔNICA
A queima de componentes eletrônicos, quando da conexão de equipamentos seriais, ocorre normalmente

devido à diferença de potencial entre o terra da máquina (chassis) e o terra do equipamento (chassis) sendo
conectado.
Em alguns casos, a queima pode ocorrer devido à falta de cuidados durante a conexão, o que provoca curto-
circuito entre os pinos.
Recomenda-se fazer a conexão das tomadas com os equipamentos envolvidos (máquina e dispositivo)
desligados, ou então cuidar para que antes da conexão ambos estejam com o mesmo potencial de aterramento
e o comprimento máximo dos cabos, sem BUFFER's de linha, seja de 15 metros.
Painel do
periférico
LIGAR ANTES DE CONECTAR
A TOMADA RS-232
Terra do
painel

Chassis do
CNC
1 1
2 2
3 3
4 4
Painel
elétrico da 5 5
máquina
6 6
7 7
24 24
25 25
Máximo 15
metros

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8 - ZERAMENTO DE MÁQUINA
8.1 - REFERÊNCIA (MACHINE HOME)
A marca de HOME está após o batente de acionamento (dog) do micro de referência, portanto, ao iniciar o
ciclo de HOME, posicionar os eixos à frente dos dog's.
8.2- LIMITES POR SOFTWARE
Ao desligar o CNC o valor do leitor de coordenada MECÂNICA fica armazenada em memória permanente
(em bateria), ao religar o CNC, mesmo sem executar o ciclo de HOME, já são monitorados os limites de
software da máquina.
Para cancelar os LIMITES de software após um deslocamento eventual de um eixo com o CNC desligado e
que ao executar o ciclo de MACHINE HOME ocorre alarme de fim de curso, manter as teclas CAN e P
acionadas durante o ligamento do CNC, com isso, temporariamente, serão cancelados os limites em memória
que serão restabelecidos automaticamente ao executar o ciclo de MACHINE HOME novamente.
8.3- GRID SHIFT
Quando o parâmetro de GRID SHIFT (G.S.) for diferente de zero, ao monitorar a 1a. marca de referência do
encoder, durante o ciclo de HOME, o CNC ajusta o valor do REFERENCE COUNTER (R.C.)e passa a usa-
lo como pseudo marca para a referencia máquina (M.H.).
Se ativo, o valor do G.S. sempre deverá ser menor ao valor do R.C. e as medidas de ajustes devem satisfazer
as condições a seguir:
n Ajuste no sentido negativo (G.S. -):
G.S. < DOG

(DOG - G.S) < R.C.
n Ajuste no sentido positivo (G.S. +):
(DOG + G.S.) < R.C.
Onde: G.S. = valor em mm para o Grid Shift

R.C.= valor em mm do parâmetro de Reference Counter
DOG = distância em mm entre a posição da marca de referência do Machine Home sem Grid Shift e a
liberação do micro de referência.
Obs.: Ao invés de usar a correção, pode-se manter o GRID SHIFT em zero e adicionar/subtrair o valor
encontrado (diferença da coordenada padrão) ao valor do DISPLAY.

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8.4- FOLGA
Ao identificar a folga mecânica de um eixo de coordenada, recomenda-se que o valor máximo para correção
em parâmetro seja de 4 (quatro) centésimos, acima desse valor deve haver intervenção mecânica. Máquinas
que utilizam guias lineares, esse valor é menor.
8.5- PARÂMETROS:
A ativação de algum parâmetro que envolva medidas monitoradas pelo encoder, o seu valor deverá ser
multiplicado por 5 (cinco), pois os motores da serie Alpha (Todos do Mach-10 e algumas máquinas com
Mach-6) utilizam encoder de alta resolução (64k pulsos) permitindo um Detection Error de 0,2 milésimo.
- Grid Shift: PAR 1850

- Folga: PAR 1851
- Limite pos: PAR 1320
- Limite neg: PAR 1321
Obs.: Os valores de Grid Shift e Folga são na proporção de 1 x 0,0002 mm (detection error) e os demais são
milesimais.
Pos. limite
de software
Diferença da
Display (PAR 1250) Referência Padrão
Referência Padrão Grid Shift
MARCA REAL
PSEUDO
Posição do batente (DOG)

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9 - ACIONAMENTOS
A necessidade do controle da velocidade de avanço nos tornos a comando numérico levou os fabricantes
dessas máquinas a procurarem um motor que pudesse ter sua velocidade controlada linear e precisamente. Por
razões técnicas e econômicas, o motor determinado para esse fim foi o motor CC, que quando devidamente
interligado a um CNC, proporcionaria uma velocidade específica para cada trabalho específico, otimizando o
processo de usinagem, isso, até a 1ª metade da década de 80.
A partir de meados de 80, já com a diversificação dos microprocessadores e técnicas digitais na área
eletrônica, já com baixos custos; e o emprego de guias lineares no lugar das réguas cônicas que proporciona
um baixo coeficiente de atrito no sistema mecânico, começou-se a usar servomotores BRUSHLESS (sem
escovas).
Para o controle da velocidade desses motores, porém, houve a necessidade da utilização de equipamentos que
transformassem a tensão e freqüência da rede em tensão alternada de freqüência variável com velocidade de
resposta elevada, para que o perfil da peça tenha a maior precisão possível, e executando todos os
movimentos comandados pelo CNC.

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9.1- CONFIGURAÇÃO
O sistema de acionamentos para o CNC 21i, consiste em módulos Amplificadores para os motores dos
eixos de coordenadas, conversor (com CPU própria) para o Motor do eixo principal e uma única fonte de
potência que alimenta todos os módulos.
(1)Módulo da fonte de alimentação (PSM) (básico)

(2)Módulo amplificador do servo (SVM) (básico)
(3)Módulo amplificador do spindle (SPM) (básico)
(4)Reator AC (básico)
(5)Conectores (para os cabos de interligação) (básico)
(6)Fusíveis (básico)
(7)Transformador (opcional)
(8)Adaptador da ventoinha (opcional)
A configuração básica é mostrada abaixo. (Exemplo contendo 2 módulos amplificadores de servo com
capacidade de 2 eixos cada e um módulo amplificador para spindle).
Módulo fonte Módulo amplif. Módulo amplif. Módulo amplif.

de alimentação do spindle do servo (2 eixos) do servo (2 eixos)
P
Entrada AC p/ N
aliment do
controle de
potência
1φ PSM SPM SV SV
M M
Disjuntor 2
200R,
200S, PE
UL VL WL PE UL VL WL PE
L1 L2 L3 PE U V W PE UM VM WM PE UM VM WM PE
Transformado
r de Potência Disjuntor 1 Contator
(380VAC) 200VAC
(415VAC) 220VAC
Reator AC Motor do
(460VAC) 230VAC
Spindle
Ventilador Servomotores
do motor
Supressor de Básico
descargas Opcional
atmosféricas Unidades preparadas pelo fabricante da
máquina.

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9.2- FONTE DE ALIMENTAÇÃO
O módulo da fonte, alimenta tanto os servos amplificadores assim como o acionamento principal,
convertendo o trifásico de entrada num único BUS DC de alimentação para os acionamentos.
A fonte utilizada é do sistema regenerativo, transferindo para rede de alimentação a energia de retorno
durante desaceleração de qualquer um dos motores envolvidos. Com isso não há necessidade de utilização de
resistência de queima de energia regenerativa.
A fonte, também, é provida de um sistema de proteção e detecção de erro de função que são sinalizados
em display que se encontram na parte frontal do módulo.
VERIFICANDO OS LEDS DE STATUS
Posição do Led de status:
STATUS
PIL
ALM
STATUS DOS LEDs

Nº On Descrição
Off
O led aceso é o
indicado em preto.
1 PIL O LED PIL (indicador POWER ON) está desligado.

O controle de potência não foi alimentado.
ALM
O circuito de controle de potência está com defeito
2 PIL
PSM não preparado.
O circuito principal não está sendo alimentado (MCC OFF).
ALM
Estado de parada de emergência
3 PIL PSM pronto.
O circuito principal está alimentado com energia (MCC ON).
ALM
O PSM está operacional
4 PIL
Estado de Alarme.
O PSM não está operacional.
ALM
Alarme código 01 ou
acima é indicado.

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Verificando o que mantém o MCC ligado (switched on)
(1) o estado de parada de emergência não foi liberado.

⇒ certifique-se de que a conexão está segura.
(2) um conector não foi ligado.

⇒ verifique se o conector K9 para o SVM ou SPM foi conectado aos bornes.
(3) o relê de comando MCC (relê de potência) está com defeito.

⇒ verifique se o circuito entre os pinos 1 e 3 do conector CX3 está fechado ou aberto.
CX3 -
Relê de •
comando
MCC
Verifique se o
contato está
fechado ou
aberto.
CX3 -
ƒ
(4) o comando de energia do MCC não foi alimentado ou conectado.
⇒ certifique-se de que a conexão está segura.
Funções de detecção de erros e proteção (PSM):
Se um alarme ocorre, um LED vermelho acende e o display de 7 segmentos, localizado na frente do módulo
fonte indica o código do alarme. Os alarmes do módulo da fonte também são indicados nos módulos
amplificadores do spindle (eixo-árvore).
Tipo Indicação do Led Descrição

Alarme do IPM Um erro foi detectado em
(PSM-5.5 e PSM-11) um IPM.
Sobrecorrente de entrada sobrecorrente detectada no

(PSM-15, PSM-26 e PSM- circuito de entrada.
30)
Alarme do ventilador a ventoinha de refrigeração

do módulo da fonte de
alimentação falhou.

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Tipo Indicação do LED Descrição

Alarme de sobrecarga o dissipador de potência
do semi-condutor está
muito quente
Alarme de baixa tensão do a tensão DC no circuito

bus DC principal está muito baixa
Alarme de carga a tensão DC no circuito

insuficiente para o bus DC principal não alcançou um
nível suficientemente alto
(pré-carga insuficiente)
Alarme de falta de fase na falta de fase da rede na

entrada entrada
Alarme de sobretensão do a tensão DC no circuito

bus DC principal está alta demais.
Alarme de erro de o circuito de controle

hardware falhou.

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9.3 -LAYOUT E CONEXÕES DA FONTE PSM
Funções e designações de conectores e bornes:

Funções Nome da Designação do Observações:
Função Conector ou
FANUC do Borne
1 Terminal do bus DC TB1
2 Led de status STATUS
1 3 Conector de entrada de AC200V CX1A
200VAC
2 4 Conector de saída de AC200V CX1B
200VAC
5 Conector de saída de +24V CX2A/CX2B Ambos os conectores tem a
24VDC mesma função.
6 Led de indicação de carga (*1)
do bus DC
7 Conector de saída para JX1B
3 interface entre módulos
4 8 Conector para o sinal de MCC CX3
controle do MCC
9 Conector para o sinal ESP ESP CX4
5 1 Chave de regeneração de S1/S2 Setado em S1 (ajuste de
6 0 fase fábrica)
1 pino de verificação Veja (*2) para detalhes
1
7 1 Bornes da linha de TB2
8 2 alimentação do motor
1 Furo para aterramento da
3 flange
9
10 (*1) Não toque nos componentes do módulo ou cabos conectados
enquanto este Led estiver aceso. Há risco de choque elétrico.
11
(*2) Funções detalhadas da pinagem de verificação:
12
13 IR :forma de onda da fase R da corrente de entrada
IS :forma de onda da fase S da corrente de entrada
+24V :fonte de +24V
+5V :fonte de +5V
1 0V :0V.

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9.4 - SERVOMOTOR BRUSHLESS
9.4.1- PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O princípio magnético é semelhante ao do motor de C.C. e servomotor.
A diferença é que o campo fixo encontra-se no rotor (parte girante do motor) e a excitação encontra-se no
estator (parte fixa do motor), caracterizando um motor síncrono.
Desse modo, para obter-se o movimento do rotor, necessitamos gerar um campo magnético girante no
estator, que é feito através de um controlador eletrônico que fornece uma corrente de freqüência 0 até a
máxima rotação do motor, ou seja:
120xF
RPM =
NP
onde:
RPM - rotação por minuto
120 - constante
F - freqüência
NP - número de pólos
9.4.2- COMPOSIÇÃO
Um motor brushless, basicamente, é composto por um rotor com ímãs permanentes compostos de terras
raras (tipo samário-cobalto) de grande concentração magnética, um estator enrolado em múltiplos pólos, um
termistor colocado entre os enrolamentos do estator e um encoder (incremental e absoluto) para sensorar a
posição angular do rotor.
O campo magnético produzido pelos enrolamentos do estator deve estar sempre alinhado ao campo
magnético produzido pelos ímãs, realizando assim, o máximo de torque por corrente do estator.
Para assegurar esta interação entre os campos, o controlador eletrônico (CNC - módulo de eixo) recebe a
informação relativa à posição do rotor fornecida pelo sensor angular de posição e transforma essa informação
em um sinal de corrente trifásica balanceada para o estator, que é amplificada pelo SERVO
AMPLIFICADOR.
As suas características dinâmicas correspondem, dessa forma, às de um servomotor de corrente contínua,
com grandes vantagens.
9.5 - TRANSDUTOR DE POSIÇÃO
Para o controlador fazer a comutação de corrente no estator é necessário saber a posição angular do campo
magnético do rotor.
O elemento responsável por essa informação é o encoder com uma parte absoluta e uma parte incremental.
A parte absoluta fornece a posição angular grosseira do rotor e a parte incremental, a posição angular fina.
No caso do motor da série ALPHA é usado um sistema serial de requisição e transmissão de informação
de quantos pulsos foram detectados durante o giro do rotor.
Durante o giro do rotor os pulsos da parte incremental são registrados em contadores internos do próprio
encoder e a cada transmissão também é informado a posição absoluta do rotor para a perfeita comutação de
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corrente no estator do motor.

A resolução do encoder utilizado para e série ALPHA é de 64K pulsos por giro no sistema de controle de
posição do eixo.
9.6- SERVO AMPLIFICADOR
O amplificador é alimentado por um conversor de corrente contínua fixa (Módulo da fonte PSM) e
transfere energia variável para o motor.
O controle de corrente é acionado pelo próprio motor. As suas características dinâmicas correspondem às
de um acionamento de corrente contínua (CC) alimentado por um conversor CA/CC.
O circuito inversor do sistema AC alimenta o enrolamento trifásico do estator em sucessão cíclica de modo
que, em vez de um campo continuamente em rotação, estabelecem-se 6 ou mais partes do fluxo magnético do
estator (quantidade de pólos). O sincronismo dos pulsos para avanço e a comutação de corrente no estator são
obtidos pelo transdutor de posição do rotor, em função da posição instantânea do mesmo, e o eixo do fluxo de
excitação.
O módulo de EIXOS (AXIS CONTROL) no SLOT da CPU, contêm tecnologia LSI que recebendo as
informações de correntes do Amplificador (feedback) e sinais do encoder (absoluto e incremental) gera
pulsos PWM que são transformados em corrente trifásica balanceada para o estator.

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9.7- Telas do SERVO SETTING/ADJUSTMENT
Parâmetro 3111 bit 0 = 1, habilita.

SYSTEM ⇒ [ ] ⇒ [SV-PRM]
Se nenhuma tela de servo aparece, entre com o seguinte parâmetro, como indicado, e desligue o CNC e ligue-
o novamente.
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
3111 SVS
SVS (b0)=1 (para exibir a tela do servo).
As informações contidas nessas páginas é um agrupamento de alguns dos parâmetros específicos dos
eixos de coordenadas e alguns diagnósticos de monitoração de status de falha.
DETALHE DE CORRENTE E VELOCIDADE DOS EIXOS

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9.8- LAYOUT E CONEXÕES DO AMPLIFICADOR SPM.
Funções Nome da Designação do Observações:

Função Conector
ou Borne
1 Terminais do bus DC TB1 M6
FANUC
2 Bateria para encoder BATTER
absoluto Y
STATUS
1 3 Led de status
4 Conector de alimentação da CX5X Ambos os conectores tem a
bateria do encoder absoluto mesma função
5 Conector de alimentação da CX5Y
bateria do encoder absoluto
6 Conector de definição da S1/S2 Tipo A - interface S1
interface Tipo B - interface S2
2 3 7 Fusível para 24V F2/3,5A
8 Conector de I/O de 24V +24V CX2A/CX2B Ambos os conectores tem a
mesma função
4 9 Led de indicação de carga CHARGE (*)
do bus DC
5 1 Conector de verificação de JX5 Use uma placa de verificação
0 sinal SVM
6 1 Conector de entrada para JX1A
7 1 interface entre módulos
1 Conector de saída para JX1B
9 8 2 interface entre módulos
1 Conector de interface do PWM11 JV1B FS16, FS18, FS15, FS0, etc.
3 CNC tipo A
10 1 Conector de interface do PWM21 JS1B FS-20, FS21-G, etc.
11 4 CNC tipo B
12 1 Conector do encoder ENC 1 JF1 Somente para interface tipo B
13 5
1 Bornes da linha de TB2 M4
14 6 alimentação do motor
15 1 Furo para aterramento da
7 flange.
16
( * ) Não toque nos componentes do módulo ou cabos conectados
enquanto este Led estiver aceso. Há risco de choque elétrico.

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9.9- MANUTENÇÃO
9.9.1- LED'S DE SINALIZAÇÃO (STATUS)
Verificando o status do display:
Posição do display STATUS
STATUS
Nº Display STATUS Descrição

1 O display STATUS está desligado.
O controle da fonte de alimentação não foi
ligado.
O circuito da fonte de alimentação está com
defeito. Verifique as tensões com as
informações da seção 4.2.2.
2 O controle da fonte de alimentação está
aguardando pelo sinal de ready (ready signal)
(*MCON).
3 O circuito do servo está pronto para operar.

O motor está alimentado com energia.
4 Estado de alarme.
Veja Seção 3.2 da Parte II.
O código do alarme vai de 01 até E.

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9.9.2- SINALIZAÇÃO DAS FALHAS

Funções de detecção de erros e proteção (SVM)
Alarme da Ventoinha Indicação Descrição

do LED
Alarme da ventoinha a ventoinha do módulo amplificador do servo
(FAL) parou.
Alarme de baixa a tensão do controle de potência (+5V) está
tensão no controle de muito baixa ou o clock está incorreto.
potência (LV5V)
Alarme de baixa a tensão DC no circuito principal está muito
tensão no bus DC baixa.
(LVDC)
Alarme de sobrecorrente no motor de um amplificador de 1
sobrecorrente (HCL) eixo ou no motor do eixo L de um amplificador
de 2 ou 3 eixos.
Alarme de sobrecorrente no motor do eixo M de um
sobrecorrente (HCM) amplificador de 2 ou 3 eixos.
Alarme de sobrecorrente no motor do eixo N de um

sobrecorrente (HCN) amplificador de 3 eixos.
Alarme de sobrecorrente nos motores dos eixos L e M de

sobrecorrente um amplificador de 2 ou 3 eixos.
(HCLM)
Alarme de sobrecorrente nos motores dos eixos M e N de
sobrecorrente um amplificador de 3 eixos.
(HCMN)
Alarme de sobrecorrente nos motores dos eixos L e N de
sobrecorrente um amplificador de 3 eixos.
(HCLN)
Alarme sobrecorrente sobrecorrente nos motores dos eixos L, M e N
(HCLMN) de um amplificador de 3 eixos.
Alarme IPM (HCL) um erro foi detectado no IPM de um

amplificador de 1 eixo ou o IPM do eixo L de
w um amplificador de 2 ou 3 eixos.
Alarme IPM (HCL) um erro foi detectado no IPM do eixo M de um
amplificador de 2 ou 3 eixos.
w
Alarme IPM (HCN) um erro foi detectado no IPM do eixo N de um
amplificador de 3 eixos.
w
Alarme IPM (HCLM) um erro foi detectado nos IPMs dos eixos L e M
de um amplificador de 2 ou 3 eixos.
w
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Alarme da Ventoinha Indicação Descrição

do LED
Alarme IPM (HCMN) um erro foi detectado nos IPMs dos eixos M e
N de um amplificador de 3 eixos.
w
Alarme IPM (HCLN) um erro foi detectado nos IPMs dos eixos L e N
de um amplificador de 3 eixos.
w
Alarme IPM um erro foi detectado nos IPMs dos eixos L, M
(HCLMN) e N de um amplificador de 3 eixos.
w
Notas: 1- se um alarme ocorre, o motor pára pelo acionamento do freio dinâmico.

2- o alarme IPM ocorre devido a detecção de uma sobrecorrente ou superaquecimento de
um elemento, ou baixa tensão do controlador de potência.

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9.9.3- DIAGNÓSTICOS DAS FALHAS
Alarme de Servo
Alarme nº SVM SPM PSM Descrição

350 Alarme 3 alarme de erro do encoder serial (encoder série α)
Alarme 4 alarme de erro de dado da velocidade de rotação
bit 6
351 Alarme 4 alarme de erro de comunicação do encoder
400 Alarme 1 1 alarme de ventoinha parada (SVM)
bit 7 2 alarme de ventoinha parada (PSM)
3 alarme de superaquecimento (PSM)
alarme de superaquecimento (motor)
414 Alarme 1 7 alarme de sobretensão no bus DC
bit 3
Alarme 1 8 alarme de corrente anormal (eixo L)
bit 4 9 (eixo M)
A (eixo N)
b (eixos L e M)
C (eixos M e N)
d (eixos L e N)
E 1 (eixos L, M e N)
(sobrecorrente no PSM + alarme IPM)
8. alarme IPM (eixo L)
9. (eixo M)
A. (eixo N)
b. (eixos L e M)
C. (eixos M e N)
d. (eixos L e N)
E. (eixos L, M e N)
Alarme 1 alarme de sobrecarga
bit 5
Alarme 1 2 alarme de subtensão no controle de alimentação
bit 6 5 alarme de subtensão no bus DC (SVM)
4 alarme de subtensão no bus DC (PSM)
6 alarme de estado da fonte
Alarme 5 1 alarme de ventoinha parada (somente série 20)
bit 2 2 alarme de ventoinha parada (somente série 20)
Alarme 5 5 alarme de pré-carga
bit 5
Alarme 5 alarme de erro de conversão de corrente
bit 6
416 Alarme 1 alarme de realimentação desconectada
bit 1
417 alarme de setting de parâmetro de servo inválido
Alarm1 Diagnóstico nº 200

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9.10 - TROUBLESHOOTING
AMPLIFICADOR DO SERVO E DO SPINDLE
IDENTIFICAÇÃO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
9.10.1- MÓDULO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO
Se um alarme ocorre, no display STATUS, o LED ALM acende em vermelho, e o display de dois dígitos (de
7 segmentos) indica um código de alarme.
STATUS
PIL
ALM
Indica um código de alarme (01 ou

acima)
O led ALM acende (em vermelho)
- ALARME CÓDIGO 01:
• Significado:
O circuito principal do módulo de potência (IPM) detectou um erro.
(PSM-5.5,-11)
Sobrecorrente na entrada do circuito principal. (PSM-15 a -30)
• Causa e solução:
(a) IGBT (ou IPM) defeituoso.
→ troque o IGBT (ou IPM)
(b) A especificação do reator AC não corresponde ao PSM em uso.
→ Verifique o PSM e a especificação do reator AC.
ALARME CÓDIGO 02:
• Significado:
Uma ventoinha de refrigeração do circuito de controle parou.
(a) Ventoinha de refrigeração quebrada.
Verifique se a ventoinha gira normalmente.
⇒ Troque-a.
ALARME CÓDIGO 03:
• Significado:
A temperatura do dissipador de potência do circuito principal subiu anormalmente.

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(a) Ventoinha de refrigeração quebrada.
Verifique se a ventoinha gira normalmente.
⇒ Troque-a.
(b) Acúmulo de sujeira.
⇒ Limpe o sistema de refrigeração com um aspirador de pó ou com ar comprimido.
(c) Sobrecarga.
⇒ Examine as condições de operação.
ALARME CÓDIGO 04:
• Significado:
No circuito principal, a tensão DC (bus DC) caiu.
(a) Uma pequena queda de energia ocorreu.
Verifique a fonte de alimentação.
(b) Baixa tensão de entrada da fonte de alimentação.
Verifique a especificação da fonte de alimentação.
(c) O circuito principal da fonte de alimentação pode ter sido desligado com uma parada de emergência
liberada.
⇒ Verifique a seqüência.
ALARME CÓDIGO 05:
• Significado:
O capacitor do circuito principal não foi recarregado dentro do tempo especificado.
(a) Muitas unidades SVM e/ou SPM estão conectadas.
⇒ Verifique a especificação do PSM.
(b)O bus DC está curto-circuitado.
⇒ Verifique a conexão.
(c) O resistor limitador de corrente de recarga está defeituoso.
⇒ Troque a placa de ligação.
-ALARME CÓDIGO 06:
• Significado:
A tensão de entrada da fonte de alimentação está anormal (fase aberta).
(a) A tensão de entrada tem uma fase aberta.
⇒ Verifique a conexão.

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-ALARME CÓDIGO 07:
• Significado:
No circuito principal, a tensão (DC) no bus DC está anormalmente alta.
(a) Potência regenerativa excessiva.
A regeneração é impossível. O PSM não tem capacidade suficiente.
⇒ Verifique a especificação do PSM.
(b) A impedância de saída da fonte AC é muito alta.
⇒ Verifique a impedância de saída da fonte de potência.
(c) Falha no circuito regenerativo.
Verifique se há uma sobretensão no terminal de verificação IR ou IS.
⇒ Troque a placa de ligação ou a placa de circuito impresso do controle.
(d) IGBT (ou IPM) defeituoso.
⇒ Troque o IGBT (ou IPM).
9.10.2 -- MÓDULO DO AMPLIFICADOR DO SERVO
ALARMES DE CORRENTE ANORMAL (8, 9, A, b, C, d e E no display LED):
(1)Certifique-se de que os seguintes parâmetros estão setados nos valores padrões (standard). Se eles não
estiverem, um controle de corrente anormal será executado.
Nº 1809 Nº 1884 Nº 1954 (15-A), 1955

(15-B)
Nº 2004 Nº 8X04 Nº 2006 Nº 8X06 Nº 2011 Nº 8X10
Nº 1852 Nº 1853 Nº 1967 Nº 1991

Nº 2040 Nº 8X40 Nº 2041 Nº 8X41 Nº 2074 Nº 8X74 Nº 2098 Nº 8X98
(2)Remova os cabos de força dos terminais do amplificador, e libere um estado de parada de emergência.
Se um alarme de corrente anormal ocorrer, vá para (4).
Se não, vá para (3).
(3)Verifique a isolação entre PE e cada um dos cabos removidos U, V e W. Se a isolação está perfeita, vá
para (4). Se não, desconecte os cabos de força do conector do motor. Então verifique a isolação entre PE e
cada um dos terminais U, V e W no motor.
⇒ Se há um curto-circuito entre PE e U, V e W do motor, troque o motor.
⇒ Se a isolação está perfeita, troque os cabos de força.
(4)Conecte os cabos de força. Conecte a placa de verificação (A06B-6071-K290) ao conector JX5 para medir
a forma de onda da corrente atual (IR e IS) no módulo do amplificador do servo. Acelere e desacelere o
motor, e meça a corrente atual (IR e IS) do amplificador. Se um alarme de corrente anormal ocorre logo após
um estado de parada de emergência ser liberado, vá para (5).
Libere um estado de parada de emergência, e ligue o motor.
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Verifique se a forma de onda da corrente atual (IR e IS) é uma onda senoidal normal.
⇒ Se for normal, vá para (5).
⇒ Se não, troque o amplificador.
(5)Verifique se há ruído na forma de onda da corrente atual (IR e IS).

⇒ Se não há ruído, troque o amplificador.
⇒ Se há ruído, use um cabo blindado, e aterre a blindagem. Ou tome outras medidas de proteção que forem
necessárias.
(6)Se continua havendo ruído, uma provável causa é um cabo de comando defeituoso ou uma falha de
hardware no CNC.
ALARMES IPM (8., 9., A., b., C., d. e E no display LED; note que estes códigos são exibidos
simultaneamente com um período)
(1)Aguarde por aproximadamente 10 minutos. Então libere um estado de parada de emergência. Se um

alarme IPM continua ocorrendo, vá para (2).
Se a causa é sobre-aquecimento do IPM, o alarme IPM não repitira. O sobre-aquecimento do IPM pode
ocorrer se a temperatura ambiente está alta ou o motor está sobrecarregado. Verifique a condição de
operação.
(2)Remova os cabos de força dos terminais do amplificador, e libere um estado de parada de emergência.
Se o alarme IPM não repete, vá para (3).
Se o alarme IPM repete, a provável causa é a operação da função protetora do IPM (para sobre-corrente ou
falha de potência). Troque o amplificador e veja.
⇒ Se o alarme IPM não repete, vá para (3).
(3)Verifique a isolação entre PE e cada um dos cabos removidos U, V e W. Se a isolação está perfeita, vá
para (4). Se não, desconecte os cabos de força do conector do motor. Então verifique a isolação entre PE e
cada um dos terminais U, V e W do motor.
⇒ Se há um curto-circuito entre PE e U, V ou W do motor, troque o motor.
⇒ Se a isolação está perfeita, troque os cabos de força.
(4)Conecte os cabos de força. Conecte a placa de verificação (A06B-6071-K290) ao conector JX5 para medir
a forma de onda da corrente atual (IR e IS) no módulo amplificador do servo. Acerele e desacelere o motor,
então meça a corrente atual (IR e IS) do amplificador.
Se um alarme de sobre-corrente ocorre logo após um estado de parada de emergência ser liberado, vá para
(5).
Libere um estado de parada de emergência, e ligue o motor.
Verifique se a forma de onda da corrente atual (IR e IS) é uma onda senoidal normal.
⇒ Se for normal, vá para (5).
⇒ Se não, troque o amplificador.
(5)Verifique se há ruído na forma de onda de corrente atual (IR e IS).

⇒ Se não há ruído, troque o amplificador.
⇒ Se há ruído, use um cabo blindado, e aterre a blindagem ou tome outras medidas de proteção que forem
necessárias.
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(6)Se continua havendo ruído, uma provável causa é um cabo de comando defeituoso ou uma falha de
hardware no CNC.
ALARME DE SUBTENSÃO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO DO CONTROLE (2 no display LED).
(1)Verifique a tensão das fases de entrada do amplificador.

⇒ Se a tensão está abaixo de 0,85 vezes o valor nominal, ajuste-a para o valor nominal.
(2)Troque o amplificador do servo.
ALARME DE SUBTENSÃO DO BUS DC (5 no display LED).
(1)Verifique a tensão das três fases de entrada do amplificador.

⇒ Se a tensão está abaixo de 0,85 vezes o valor nominal, ajuste-a para o valor nominal.
(2)Troque o amplificador do servo.
ALARME DE VENTOINHA PARADA (1 no display LED).
(1)Tenha certeza de que a ventoinha não está obstruída.
(2)Verifique se o conector da linha de alimentação da ventoinha está bem conectado.
(3)Troque a ventoinha ou o amplificador do servo se necessário.
.ALARME DE ERRO DE CONVERSÃO DE CORRENTE.
(1)Troque o cabo de comando com o do eixo no qual nenhum alarme tenha ocorrido. Se o alarme ocorrer no
mesmo eixo, vá para (3).
Se o alarme ocorre no novo eixo, vá para (2).
(2)O cabo de comando está defeituoso. Troque-o.
(3)Troque os cabos de comando de acordo com o diagrama abaixo. Quando ligar o CNC, faça assim num
estado de parada de emergência.
Se o alarme repete no mesmo eixo, vá para (5).
Se o alarme ocorre no outro eixo, vá para (4).

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CN Amplificador do
C Servo
Eixo com alarme Eixo - L
(eixo - L)
Eixo normal Eixo - M

(eixo - M)
Cabo de comando
(4)O amplificador do servo está defeituoso.
(5)O módulo para conversão de corrente no CNC está defeituoso.
9.11- SOFTWARE DO SERVO
9.11.1 -TELA DE AJUSTE DO SERVO (SERVO ADJUSTMENT SCREEN):
Faça a tela de ajuste do servo aparecer, então verifique o erro de posição, corrente atual, e a velocidade atual
nele.
Usando as teclas no CNC, entre o valor requerido de acordo com o seguinte procedimento.
• Série 0-C, 16, 18 20, ou 21.

SYSTEM ⇒ [ ] ⇒ [SV-TUN ].
Se a tela de setting do servo não aparecer, especifique o seguinte parâmetro, então desligue o CNC e ligue-o
novamente.
Séries 16,18, 20, 21

b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
3111 SVS
SVS (b0) = 1 (para exibir a tela de setting do servo).

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Tela de ajuste do servo:
A causa e informação detalhada dos alarmes de servo estão indicadas com os alarmes de 1 a 5.
Alarme 1 - vide diagnóstico 200
ALARME DE SOBRECARGA (OVERLOAD ALARM).
(1)Tenha certeza de que o motor não está vibrando.

⇒ Se o motor vibra, a corrente que circula nele torna-se maior do que o necessário, resultando num alarme.
(2)Tenha certeza de que a linha de força até o motor está corretamente conectada.
⇒ Se a conexão está incorreta, uma corrente anormal circula no motor, resultando num alarme.
(3)Tenha certeza de que os seguintes parâmetros estão setados corretamente.

⇒ Um alarme de sobrecarga é emitido baseado no resultado do cálculo destes parâmetros. Esteja certo de
setá-los para os valores padrões (standard).
1877 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVC1)

2062 8X62

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1878 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVC2)

2063 8X63
1893 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVCLMT)

2065 8X65
(4)Conecte a placa de verificação (A06B-6071-K290) ao conector JX5 para medir a forma de onda da
corrente atual (IR e IS) do módulo do amplificador do servo. Ligue o motor e meça a corrente atual (IR e IS).
⇒ Se a corrente atual excede 1,4 vezes a nominal da corrente, a constante de duração da
aceleração/desaceleração é muito pequena, ou a carga na máquina é muito pesada para a capacidade do
motor.
⇒ Se a corrente atual excede 1,4 vezes a nominal da corrente durante a operação normal, a carga na máquina
é muito pesada para a capacidade do motor.
ALARME DE FEEDBACK DESCONECTADO (Feedback disconnected alarm).
Este alarme é detalhado com os alarmes 1 e 2 na tela de ajuste de servo (servo adjustment screen) (⇒ 3.3.1.)
Alarme 1 Detalhes do alarme Alarme 2

b7 b2 b7 b4
0 1 Alarme CM (encoder série α) 1 1
0 1 Encoder desconectado (software) 0 0
0 1 Encoder externo desconectado (hardware) 1 1
Para o alarme CM, vá para 3.3.7.

Para o software desconectado, vá para (1).
Para o hardware desconectado, vá para (3).
(1) Para um sistema completamente fechado da Série 0-C, tenha certeza de que o sinal da fase C não está
conectado aos pinos 10 a 13 do feedback. Quando a conexão está correta, ou quando o sistema não é um da
Série 0-C, vá para (2).
(2) Se há uma grande folga, ou se o número de pulsos do feedback de posição dividido pelo sinal de uma rotação
do motor é igual ou menor do que 640, e um alarme de desconexão de software é detectado quando não
deveria, mude o nível do alarme.
1808 b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
2003 8X03 TGAL
TGAL (b1) = 1 (o nível do alarme de desconexão de software é mudado)
1892 Nível do alarme de desconexão de software

2064 8X64
78 / 151
Valor padrão (standard): 4 ⇒ O setting é incrementado por 4.
(3)Se o alarme é um alarme de hardware do detector externo desconectado, verifique a especificação e o

cabeamento do detector externo.
ALARME DE SOBREAQUECIMENTO DO MOTOR (Motor Overheat Alarm).
(1)Verifique se o motor sobre-aqueceu; é perigoso tocar o motor com as mãos ou com outra parte de seu
corpo. Se o motor está sobre-aquecido, use-o menos freqüentemente.
(2)Quando o motor estiver refrigerado o suficiente, verifique se o alarme de sobre-aquecimento ocorre.

⇒ Se ocorre, o termostato está defeituoso.
⇒ Se não ocorre, use o motor menos freqüentemente.
ALARME DE ERRO DE DADOS DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO (Rotation Speed Data Error

Alarm)
• Encoder serial da série A:
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 3 RCAL
(⇒ Veja Seção 3.3.1.)
RCAL (b3) Um alarme de erro de dados da velocidade de

rotação ocorreu
• Encoder serial da série α:
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 1 FBAL
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 2 ALDF
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 3 CMAL
CMAL (b3) Um erro de contagem de pulso ocorreu. Se o

software do CNC não corresponde à série α, este bit
não é usado para um modo diferente do modo APC.
Se um alarme descontinuado de hardware do
encoder built-in (bit 1 do alarme 1 = 1 e bit 7 do
alarme 2 = 1) ocorre no sistema com um encoder da
série α, um erro de contagem de pulso ocorreu.

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ALARME DE ERRO DE COMUNICAÇÃO DO ENCODER (Pulse Coder Communication Error

Alarm)
b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0
Alarm 4 DTER CRC STB
STB (b5) Um erro de comunicação ocorreu no encoder.

O encoder ou o cabo de feedback está anormal, ou o
módulo do servo está defeituoso.
CRC (b6) Um erro de comunicação ocorreu no encoder.
O encoder ou o cabo de feedback está anormal, ou o
módulo do servo está defeituoso.
DTER (b7) O encoder não comunica.
O encoder ou o cabo de feedback está anormal.
10- SPINDLE CONTROL
O módulo Amplificador do SPINDLE, Controlador de velocidade do motor AC do spindle, usa um

inversor PWM que regula o BUS DC de potência fornecida pelo módulo da fonte PSM, controlando
precisamente da mínima a máxima rotação do motor principal em loop de velocidade e amarração de
posição no modo Servo e/ou Orientado (opcionais).
10.1 - CONFIGURAÇÕES
ORIENTAÇÃO USANDO ENCODER DE POSIÇÃO
Comando de Amplificador Motor do Spindle

Orientação do spindle do
Spindle Engrenagem ou correia
(SPM)
M19
CNC
JA7B JY2 Spindle Ferramenta

JY4 Feedback
de
Velocidade
Cabo de Conectado diretamente,
Comunicação engrenagem ou correia
Feedback detada (1:1)
Circuito de Posição
de
Controle Encoder de
Posição

80 / 151
10.1.1 - LAYOUT E CONEXÕES DO SPINDLE SPM.

Funções Nome da Designação Observações:
Função do
Conector
ou Borne
FANUC 1 Terminais do bus DC TB1 (*1)
2 Led de indicação de carga
do bus DC
3 Led de status STATUS
2 1 4 Chaves de settings SW S1-S5 Veja (*2) para detalhes
5 Fusível para 24VDC F2/5 A
6 Conector de I/O de AC200V CX1A/CX Os dois conectores têm a mesma
200VAC 1B função
7 Conector de I/O de 24VDC +24V CX2A/CX
3 4 2B
8 Conector de verificação de JX4 Use uma placa de verificação
sinal SPM
9 Conector de saída para JX1A
interface entre módulos
5 10 Conector de entrada para JX1B
6 interface entre módulos
11 conector para medidor de JY1
7 carga e medidor de
velocidade
8 12 conector de entrada para JA7B
9 interface serial
10 13 conector de saída para JA7A
11 interface serial
12 14 conector para gerador de JY2
13 pulso, sensor built-in
15 conector para sensor JY3
14
magnético e sinal externo
15
simples de rotação
16
16 conector para encoder de JY4
posição e encoder de
posição de alta-resolução
17 17 bornes da linha de TB2
alimentação do motor
18 furo para aterramento da
flange

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10.2- LED'S DE SINALIZAÇÃO (STATUS)
Display STATUS
Nº On
Off
Descrição
O led aceso é o
indicado em preto.
1 O LED PIL (indicador POWER ON) está apagado.
PIL
ALM O controle da fonte de alimentação não foi ligado.
ERR O circuito da fonte de alimentação está com defeito.
2 PIL Por aproximadamente 1,0s depois do controle da fonte de

ALM
ERR alimentação ser ligado, os dois bits inferiores da série da
ROM são mostrados. (Ex.= 00: ROM de série nº 9D00.)
3 O número da versão da ROM é indicado por
PIL
ALM aproximadamente 1,0s. 01, 02, 03 e assim em
ERR correspondência a A, B, C, e assim respectivamente.
Exemplo: 04: ROM versão D.
4 O CNC está desligado.
PIL
ALM A máquina está aguardando pela comunicação serial e
ERR carregamento de parâmetros se completarem.
piscan
do
5 PIL Carregamento do parâmetro completado.
ALM O motor não está alimentado com energia.
ERR
6 PIL
O motor está alimentado com energia.
ALM
ERR
7 PIL Condição de alarme.

ALM O SPM não está operando.
ERR
alarme código 01 ou
acima é indicado
8 PIL Condição de erro.
ALM Setting de parâmetro incorreto ou seqüência imprópria.
ERR
Consultar o manual de parâmetros.
códigos de erro 01 ou
acima é indicado

82 / 151
Depois do CNC ser inicializado, se o display STATUS continuar piscando com “− −”, verificar conforme a
tabela abaixo:
Nº Causa do problema Método de verificação Ação

1 Quando apenas um SPM está Verifique o setting do Set o dip-switch S1 para
disponível, o setting está switch OFF
definido para 2 SPM’s
conectados. (SPM-15 ao 30)
2 O CNC não foi setado de modo Verifique os parâmetros. Set os parâmetros
que a configuração da série α Consultar o manual de corretamente.
(serial do spindle) possa ser parâmetros
usada.
3 O CNC não foi conectado Certifique-se de que as Verifique as conexões e
especificações do cabo especificações.
da interface está
diferente daquela do
cabo do adaptador do
link de I/O

83 / 151
10.3- TELAS DO SPINDLE SETTING/ADJUSTMENT/MONITOR
Método de Exibição:
1- Confirme os parâmetros
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #01
3111 SPS
#1(SPS) 0: tela de tunning do spindle não é exibida.

1: tela de tunning do spindle é exibida.
2- Tecle SYSTEM.
3- Tecle a softkey .
4- Tecle a softkey [SP-PRM] e a tela de auto-ajuste do spindle será exibida.
5- As telas seguintes estão disponíveis e elas podem ser selecionadas via softkey.
• [SP.SET]: tela de setting do spindle (spindle setting screen).
‚ [SP.TUN]: tela de tunning do spindle (spindle tunning screen).
ƒ [SP.MON]: tela do monitoramento do spindle (spindle monitor screen).
TELA DE SETTING DO SPINDLE (Spindle Setting Screen):

84 / 151
TELA DE TUNNING DO SPINDLE (Spindle Tunning Screen):
Modo de Operação:
1- controle de velocidade (modo manual)
2- orientação do spindle.
3- controle de sincronização
4- macho (tapping) rígido
5- controle de contorno do spindle (controle do eixo C)
6- (sem tela)

85 / 151
TELA DE MONITORAMENTO DO SPINDLE (SPINDLE MONITOR SCREEN)

86 / 151
10.4 - SINALIZAÇÃO DAS FALHAS
FUNÇÕES DE DETECÇÃO DE ERRO E PROTEÇÃO (SPM).
Se um alarme ocorre, um LED vermelho acende e o display de 7 segmentos na frente do módulo amplificador
do spindle indica o número do alarme. Alarmes do módulo da fonte de alimentação também estão indicados:
Tabela de funções de detecção de erro e proteção (SPM)
Tipo Indicação do Descrição

Led
Alarme de erro da ROM do programa. O programa de controle não está rodando
(ROM não instalada).
Alarme de erro do programa na RAM O programa de controle não está rodando

(erro de RAM).
Alarme de superaquecimento do motor A temperatura interna do motor excedeu

o valor permitido.
Alarme de erro de velocidade excessiva A velocidade do motor desviou

excessivamente da velocidade que foi
comandada.
Alarme de fusível queimado para o bus DC Fusível queimado detectado no bus DC.
Alarme de falta de fase na entrada A entrada de energia está com uma fase
faltando
Alarme de sobrevelocidade A velocidade do motor excedeu 115% da

velocidade especificada
(overspeed/sobre-velocidade).
Alarme de sobrecarga O dissipador de potência do
semicondutor está muito quente
(sobreaquecimento do dissipador de
potência).
Alarme de sobretensão do bus DC A tensão DC no circuito principal está
muito alta
Alarme IPM (*1) Erro detectado num IPM.

(SPM-2.2, SPM-5.5 e SPM-11)
Sobrecorrente no bus DC Sobrecorrente no bus DC do circuito de
(SPM-15, SPM-22, SPM-26 e SPM-30) entrada
Alarme de erro da memória interna de dados A memória interna de dados da CPU está
da CPU incorreta. Ela é verificada somente
durante a inicialização.
Alarme de switching de velocidade (spindle A seqüência de chaveamento para o
switching) limite de velocidade ou chaveamento do
eixo-árvore está incorreto.

87 / 151
Led
Alarme de erro de RAM Dado da RAM externa está incorreto.
Dado da RAM externa é verificado
apenas na inicialização.
Alarme de offset excessivo para o detetor de O offset para o detetor de corrente de
corrente da fase U fase U está muito grande. O offset é
verificado somente na inicialização
Alarme de offset excessivo para o detetor de O offset para o detetor de corrente de
corrente da fase V fase V está muito grande. O offset é
verificado somente na inicialização.
Alarme de transferência incorreta de dados via Transferência serial de dados está
serial. incorreta.
Alarme de parada de transferência de dados Transferência de dados via serial foi

via serial interrompida.
Alarme de desconexão dos sinais de detecção O sinal de detecção de velocidade para

de velocidade para controle C de contorno controle de contorno está incorreto
(devido a ajuste impróprio).
Alarme de desconexão do sinal do encoder de O sinal do encoder de posição está
posição incorreto (devido a ajuste impróprio ou
setting incorreto)
Alarme de desconexão do sinal de detecção de O sinal de detecção de posição para
posição para controle de contornos controle de contorno está incorreto
(devido a ajuste impróprio)
Alarme de pico de sobrecarga Uma sobrecarga ocorreu durante um
certo período (enquanto o eixo-árvore
estava fixado para posicionamento).
Alarme IPM (*1) Um erro foi detectado num IPM para o
(PSM-5.5 e PSM-11) módulo da fonte.
Sobrecorrente de entrada Uma sobrecorrente foi detectada no
(PSM-15, PSM-26 e PSM-30) circuito de entrada do módulo-fonte.
Alarme de desconexão do sinal de detecção de O motor não pode rotacionar na
velocidade velocidade comandada (velocidade
excessivamente baixa ou alarme de
motor travado).
Erro na RAM interna do LSI para A RAM interna do LSI para
transferência de dados via serial. transferência de dados via serial está
errada. A RAM interna do LSI é
verificada somente na inicialização.
Alarme de carga insuficiente para o bus DC A tensão DC no circuito principal não
alcançou um nível suficientemente alto
(pré-carga insuficiente).
Alarme para dados de parâmetros fora da faixa Dados de parâmetros que estão fora da
permitida faixa suportada foram setados.
Alarme de valor excessivo para a relação de Valor da relação de velocidade

velocidade. motor/placa que está fora da faixa
suportada foi setado.

88 / 151

Led
Alarme de erro de posição excessivo O contador de erro atingiu overflow
Alarme de setting inválido para o parâmetro Um parâmetro inválido foi setado para o
do detetor de velocidade nº de pulsos do detetor de velocidade.
Alarme de detecção incorreta do sinal de O sinal de rotação do controle de
rotação para o controle de contorno C. contorno C não foi detectado
normalmente.
Alarme de não-deteção do sinal de rotação do Nenhum sinal de rotação para o controle
controle de contorno C. de contorno C foi gerado.
Alarme de detecção incorreta do sinal de O sinal de rotação do encoder de posição

rotação do encoder de posição. não foi detectado normalmente.
Alarme de não detecção do sinal de rotação do Nenhum sinal de rotação do encoder de
encoder de posição. posição foi gerado.
Alarme de desconexão do sinal do encoder de O sinal do encoder de posição do eixo-

posição para o modo de velocidade árvore principal, usado em modo de
diferencial. velocidade diferencial, não está
conectado.
Alarme de detecção incorreta do sinal de A geração do sinal de rotação do encoder
rotação do encoder de posição. de posição parou.
Alarme de sinal do encoder de posição O sinal do encoder de posição está

incorreto incorreto (é devido ao ajuste impróprio
ou setting incorreto).
Alarme de valor convertido excessivo para o A velocidade, convertida da velocidade
modo de velocidade diferencial de outro eixo-árvore, excedeu o limite
máximo no modo de velocidade
diferencial.
Alarme de valor calculado excessivo para a O valor calculado para a velocidade
velocidade especificada no controle de especificada excedeu o limite máximo no
sincronização do eixo-árvore. controle de sincronização do eixo-árvore.
Alarme de subtensão no bus DC A tensão DC no circuito principal do
módulo da fonte de alimentação está
muito baixa.
Alarme I do sinal ITP incorreto O sinal para sincronização com o CNC
(sinal ITP) está incorreto (detectado
quando o sinal ITP está desligado).
Alarme II do sinal ITP incorreto O sinal para sincronização com o CNC
(sinal ITP) está incorreto (detectado
quando o sinal ITP está desligado).

89 / 151
Tipo Indicação Descrição

do Led
Alarme de corrente de carga excessiva. Uma sobrecorrente circulou pelo
motor por um longo período de
tempo.
Condição incorreta da linha de O sinal necessário de chaveamento e
alimentação no chaveamento do eixo- o sinal de verificação da condição da
árvore ou da faixa de velocidade. linha de alimentação não
correspondem.
Alarme da ventoinha. A ventoinha do módulo amplificador
do eixo-árvore falhou.
Alarme de erro de hardware O circuito de controle está incorreto.
Alarme de sobrecarga O dissipador de potência do

semicondutor no módulo da fonte de
alimentação está muito quente.
Alarme da ventoinha A ventoinha do módulo da fonte de
alimentação falhou.

90 / 151
10.5- SINALIZAÇÃO DE ERROS
FUNÇÃO DE EXIBIÇÃO DE STATUS DE ERRO
Esta função mostra um código de erro no caso de haver uma seqüência imprópria ou setting de parâmetro
incorreto. Quando a operação do motor do eixo-árvore é falha, verifique o número do erro e elimine a causa
do erro.
Se um erro ocorre, um LED de cor amarela acende e o display de 7 segmentos na frente do módulo
amplificador do eixo-árvore indica o número do alarme.
Tabela de Funções de indicação de status de erro:
Indicação Descrição
do Display
Ainda que o *ESP (existem 2 tipos: sinal de conexão e PMC→CNC) e
o MRDY (sinal de máquina pronta) não sejam introduzidos, SFR/SRV
é introduzido. Contudo, considerando MRDY, preste atenção ao setting
do parâmetro de use/não use do MRDY.
Se o motor do eixo-árvore não é integrado ao eixo árvore no sistema
com encoder magnético de alta-resolução, o detetor de velocidade do
motor do eixo-árvore é setado para 128 pulso/rev. Fique atento para
falhas de excitação do motor se outro valor diferente de 128 pulso/rev
está setado.
O parâmetro para o encoder magnético de alta resolução não está
setado, mas o comando C de controle de contorno é introduzido. Neste
caso, o motor não é excitado.
Ainda que o setting do parâmetro para usar o encoder de posição não
foi feito, comandos para o modo servo e controle síncrono são
introduzidos.
Nesta caso, o motor não será excitado
(erro de parâmetro do encoder)
Ainda que o parâmetro de opção para orientação não esteja setado, o
comando de orientação (OCRM) é introduzido.
(erro de parâmetro relativo ao modo orientado)
Erro de parâmetro relativo ao chaveamento de potência.
Ainda que o comando C de controle de contorno tenha sido

introduzido, SFR/SRV não foi introduzido.
Ainda que o comando de controle do modo servo foi introduzido,

SFR/SRV não foi introduzido.
Ainda que o comando de controle síncrono tenha sido introduzido,

SFR/SRV não foi introduzido.
Comando C de controle de contorno foi introduzido, mas outro modo

(modos servo, controle síncrono, orientação) está especificado.

91 / 151
Indicação Descrição
do Display
O comando do modo servo foi introduzido, mas outro modo (controle C
de contorno, controle síncrono, orientação) está especificado.
O comando de controle síncrono foi introduzido, mas outro modo

(controle C de contorno, modo servo, controle síncrono) está
especificado.
O comando de orientação foi introduzido, mas outro modo (controle C
de contorno, modo servo, controle síncrono) está especificado.
SFR/SRV estão simultaneamente comandados.
O comando C de controle de contorno é introduzido quando a função

de controle de velocidade diferencial é habilitada pelo setting do
parâmetro nº 6500#5=1.
O comando de modo diferencial (DEFMDA) é introduzido quando a
função de velocidade diferencial é desabilitada pelo setting do
parâmetro nº 6500#5=0.
O setting do parâmetro nº 6511#0,1,2 para o detetor de velocidade está
incorreto (detetor de velocidade especificada não está presente).
O comando de orientação do spindle com encoder de posição é

introduzido quando o uso do sinal do encoder de posição é desabilitado
pelo setting do parâmetro nº 6501#2=0.
Ainda que o comando para orientar o sistema do sensor magnético
tenha sido introduzido, outro modo foi especificado.
O modo escravo (slave) e o encoder magnético de alta-resolução ambos

estavam habilitados.
O comando de modo escravo (slave - SLV=1) foi introduzido sob o

controle de posição (modo servo, orientação, etc.)
O comando de controle de posição (modo servo, orientação, etc) foi

introduzido no modo de operação escrava (slave - SLV=1)
Um comando de modo escravo (slave - SLV=1) foi introduzido quando

o modo escravo (slave) está desabilitado.
Para executar indexação contínua no modo de orientação do sistema

com encoder de posição, operação incremental (INCMD=1) foi
executada primeiro, e depois o comando de posição absoluta
(INCMD=0) foi introduzido.

92 / 151
10.6- ENCODER NO EIXO ÁRVORE
Quanto à velocidade, indica ao comando se o eixo árvore atingiu a velocidade programada e

qual o valor real dessa rotação, utilizando-o para o cálculo da velocidade de avanço dos eixos,
quando da utilização da velocidade programada em mm/rot ou durante a usinagem com
velocidade de corte constante.
Quanto à posição angular, é utilizada na usinagem de roscas, sincronizando a(s) entrada(s) ou
no modo orientado (M19) para amarração de posição num ponto específico.
OBS.: A posição 0 graus do eixo árvore é tomada sempre quando da primeira leitura do
pulso de referência do encoder do Eixo Árvore, considerando o deslocamento
angular especificado em parâmetro do CNC (PAR 4031) .

93 / 151
10.7 ALARMES NO MÓDULO AMPLIFICADOR DO SPINDLE
Se um alarme ocorre no módulo amplificador do spindle, o Led ALM acende (em vermelho) no display
STATUS, e o display de 7 segmentos de dois dígitos indica o código do alarme.
STATUS
PIL
ALM
ERR
Código de alarme A0, A1, 01 ou acima é indicado
O led ALM acende (em vermelho)
ALARME A0, A1
(1)Significado:
O programa de controle não está rodando.
(2)Causa e ação corretiva.

(a)ROM instalada impropriamente ou ainda a ser instalada.
Tenha certeza de que a ROM está conectada apropriadamente ao soquete e se não há nenhum contato
imperfeito devido a um pino quebrado ou torto.
⇒ Instale a ROM apropriadamente.
(b)ROM incorreta instalada.

O número de série do software está impresso no encapsulamento da ROM e é exibido na inicialização.
Veja Seção 4.3.3. da Parte I.
⇒ Troque-a por uma ROM correta.
(c)Placa de circuito impresso defeituosa.

⇒ Troque-a por uma normal.
ALARME AL-01
(1)Significado:
A temperatura dentro do motor está mais alta do que a permitida.

(a) Operação sobrecarregada.
Verifique as condições de usinagem, o estado da ferramenta de corte, e o medidor de carga durante a
usinagem.
⇒ Examine as condições de usinagem e a ferramenta.
(b) O ventilador de refrigeração dentro do motor está defeituoso.

Verifique se o ventilador gira suavemente.
⇒ Troque-o.

94 / 151
(c)O sistema de refrigeração do motor está sujo.

⇒ Limpe o sistema de refrigeração com um aspirador de pó ou com ar comprimido.
(d) Cabo do sinal de sobreaquecimento do motor descontinuado ou com conexão frouxa.

Verifique o cabo do sinal de sobreaquecimento do motor para uma conexão segura.
⇒ Conecte o cabo apropriadamente.
(e)Setting de parâmetro do detector inválido.

Verifique o detector e seus parâmetros.
⇒ Set os parâmetros que coincidam com o detector corretamente.
(f) Motor ou termostato defeituoso.

⇒ Troque o motor.
ALARME AL-02
(1)Significado:
A atual velocidade do motor está muito fora da velocidade comandada.

(a)Operação sobrecarregada ou muito pesada.
Verifique o medidor de carga para ver se a carga está muito pesada.
⇒ Examine as condições de usinagem e a ferramenta novamente.
(b)Conexão anormal da linha de alimentação.

Verifique a linha de força quanto a desconexão ou contatos fracos.
⇒ Conecte a linha de força apropriadamente.
(c)Ajuste incorreto de parâmetro de duração de aceleração/desaceleração.

Verifique o ajuste do parâmetro e a atual duração de aceleração/desaceleração.
FSO FS15 FS-16/18, PM-D/F Descrição

6582 3082 4082 Ajuste da duração da
aceleração/desaceleração
⇒ Ajuste o parâmetro com um valor maior (margem) do que a duração de aceleração/desaceleração

requerida.
(d)Ajuste incorreto de parâmetro do detector de velocidade.

Verifique o ajuste do parâmetro e o detector de velocidade.
FSO FS15 FS-16/18, PM-D/F Descrição

6511 3011 4011 Ajuste do detector de velocidade.
#2, 1, 0 #2, 1, 0 #2, 1, 0
⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector de velocidade.

95 / 151
(e)Módulo IGBT/IPM defeituoso.

Troque o módulo IGBT/IPM.
(f) Falha no sinal de feedback da velocidade.

Verifique o nível do sinal do feedback da velocidade.
⇒Verifique o detector de velocidade. Também verifique o cabo do sinal quanto à continuidade.
ALARME AL-03
(1)Significado:
O fusível do bus DC queimou.

(a)Uma sobrecorrente circulou no circuito principal.
Verifique o módulo IGBT/IPM. Se o módulo IBGT/IPM estiver defeituoso, ele permite que ocorra
sobrecorrente circulando no circuito principal.
⇒Troque o fusível e/ou o módulo IGBT/IPM.
ALARME AL-07
(1)Significado:
A velocidade atual do motor excedeu 115% da velocidade máxima permitida (ajuste de parâmetro padrão).

(a)Ajuste do parâmetro incorreto do detector de velocidade.
.
FSO FS15 FS16/18, PM-D/F Descrição

6511 3011 4011 Ajuste do detector de velocidade.
#2, 1, 0 #2, 1, 0 #2, 1, 0
⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector de velocidade.
ALARME AL-09
(1)Significado:
A temperatura do dissipador de potência do circuito principal subiu de maneira anormal.

(a)Ventoinha de refrigeração defeituosa.
Verifique se a ventoinha de refrigeração gira suavemente.
⇒Troque-a.
(b)Operação sobrecarregada.
Verifique o medidor de carga para ver se a carga é tão pesada.
96 / 151
⇒Examine as condições de usinagem novamente.
(c)Ventoinha de refrigeração obstruída.

⇒Limpe a ventoinha com um aspirador de pó ou com ar comprimido.
ALARME AL-12
(1)Significado:
Corrente excessiva circulou no bus DC do circuito principal.
O módulo de potência do circuito principal (IPM) detectou um erro.

(a)Curto-circuito entre os terminais de saída do amplificador ou dentro do motor.
Verifique se há um curto-circuito na conexão da linha de alimentação.
⇒Faça uma conexão correta. Troque o motor se está defeituoso.
(b)IGBT (ou IPM) defeituoso.

Troque o IGBT (ou IPM).
(c)Placa de circuito impresso defeituoso.

⇒Troque a placa de circuito impresso.
(d)Parâmetros incorretos de modelo específico.

Verifique os ajustes de parâmetro de modelo específico com a lista de parâmetro de modelo específico.
⇒Ajuste os parâmetros com os valores que coincidam com o motor utilizado.
ALARME AL-13
(1)Significado:
A memória interna da CPU está anormal. É verificada quando a energia é ligada.

(a)Placa de circuito impresso defeituosa.
ALARME AL-15
(1)Significado:
A seqüência das operações de chaveamento foi incorreta durante o controle de chaveamento da faixa de
velocidade ou controle de chaveamento do spindle.
(a)Unidade de chaveamento (contator para chaveamento da linha de força) defeituosa.

Verifique a operação da unidade de chaveamento.
⇒Troque a unidade de chaveamento.

97 / 151
(b)Contatos soltos do sinal de estado do contator (sinal do contato auxiliar).

Certifique-se de que o sinal de estado do contator está chaveado apropriadamente.
⇒Conecte o contator corretamente.
(c)Seqüência imprópria.
⇒Ajuste a unidade de chaveamento para a seqüência correta.
ALARME AL-16
(1)Significado:
A memória (RAM) está anormal. É verificada quando a energia é ligada.

(a)Placa de circuito impresso defeituosa.
ALARME AL-19
(1)Significado:
A tensão de offset para o circuito de detecção de corrente da fase U está muito alta.
Esta verificação é feita quando a energia é ligada.

(a)Contatos frouxos da placa de circuito impresso.
Verifique se a placa de circuito impresso está conectada ao circuito de potência firmemente.
⇒Conecte a placa de circuito impresso firmemente.
(b)Circuito de detecção de corrente da fase U defeituoso.

(c)Conversor A/D defeituoso.

ALARME AL-20
(1)Significado:
A tensão de offset para o circuito de detecção de corrente da fase V está muito alta.
Esta verificação é feita quando a energia é ligada.

(a)Contatos frouxos da placa de circuito impresso.
Verifique se a placa de circuito impresso está conectada ao circuito de potência firmemente.
⇒Conecte a placa de circuito impresso firmemente.
(b)Circuito de detecção de corrente da fase V defeituoso.


98 / 151
ALARME AL-24
(1)Significado:
A comunicação serial de dados entre o CNC e o amplificador do spindle está anormal. (Este alarme ocorre
também quando o CNC é desligado)
(2)Causa e ação corretiva:

(a)O CNC está desligado.
⇒Ligue o CNC.
(b)Cabo de comunicação serial defeituoso.

Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido.
⇒Conecte o cabo corretamente. Se qualquer cabo estiver partido, troque-o.
(c)Chip LSI de comunicação serial está defeituoso.

⇒Troque o chip LSI ou a placa de circuito impresso contendo o chip LSI.
(d)Adaptador do link de I/O defeituoso (se usado).

⇒Troque o adaptador do link de I/O.
ALARME AL-25
(1)Significado:
A comunicação serial entre o CNC e o amplificador do spindle foi interrompida.

(a)Cabo de comunicação serial defeituoso.
(b)Chip LSI de comunicação serial está defeituoso.

ALARME AL-26
(1)Significado:
O sinal de detecção de velocidade do controle de contorno C (detector na lateral do motor) está anormal.

(a)Cabo do sinal de feedback defeituoso.
(b)Nível do sinal de feedback insuficiente.

Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio.
⇒Ajuste de tal forma que o nível do sinal se torne no valor nominal.

99 / 151
(c)Cabo do sinal de feedback não blindado corretamente (mal funcionamento do circuito devido a ruído).
Verifique se o cabo está blindado apropriadamente.
⇒Blinde-o corretamente.
(d)Circuito de detecção defeituoso.

(e)Ajuste de parâmetro incorreto.

Verifique o ajuste do parâmetro para uso do detector do controle de contorno C.

6511#5 3011#5 4011#5 Ajuste do parâmetro para especificar
uso do detector de controle de contorno
C.
⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector utilizado.
ALARME AL-27
(1)Significado:
Erro de sinal do encoder de posição.

(b)Encoder de posição defeituoso.

Verifique o sinal do encoder de posição.
⇒Troque o encoder de posição.
(c)Nível insuficiente do sinal de feedback (para o sensor built-in ou encoder magnético de alta resolução).
⇒Ajuste o nível até que ele se torne no valor nominal.
(d)Cabo do sinal de feedback não blindado apropriadamente (mal funcionamento do circuito devido a ruído).
(e)Circuito de detecção defeituoso.

(f) Ajuste de parâmetro incorreto.

Verifique o ajuste do parâmetro para especificar o uso do detector do controle de contorno C.

100 / 151

uso do detector do controle de contorno
C.
⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector utilizado.
ALARME AL-28
(1)Significado:
O sinal de detecção da velocidade de controle de contorno C (detector na lateral do spindle) está anormal.

⇒Conecte o cabo corretamente. Se o cabo estiver partido, troque-o.
(b)Nível insuficiente do sinal de feedback.

⇒Ajuste o nível até que ele se torne no valor nominal.
(c)Cabo do sinal de feedback não blindado apropriadamente (mal funcionamento do circuito devido a ruído).
(d)Circuito de detecção defeituoso.

(e)Ajuste de parâmetro incorreto.

Verifique o ajuste do parâmetro para especificar o uso do detector do controle do contorno C.

uso do detector do controle de contorno
C.
⇒Ajuste o parâmetro corretamente.
ALARME AL-29
(1)Significado:
Carga excessiva (pelo menos 90% do máximo da saída como ajustado inicialmente por um parâmetro) foi
aplicado continuamente por um certo período (30 segundos como ajustado inicialmente por um parâmetro).

101 / 151

(a)Operação de sobrecarga, ou carga muito pesada.
Verifique o medidor de carga para ver se a carga está muito pesada.
⇒Examine as condições de usinagem e as ferramentas novamente.
ALARME AL-31
(1)Significado:
O motor não pode rotacionar na velocidade especificada. Ele gira numa velocidade muito baixa, ou mesmo
pára.

(a)Motor travado.
Verifique se o motor não pode acelerar porque está fisicamente travado.
⇒Remova a causa.
(b)Cabo de feedback da velocidade do motor defeituoso.

(c)Sinal de feedback da velocidade do motor anormal.

Verifique o sinal de feedback da velocidade com um osciloscópio.
⇒Ajuste o nível do sinal de feedback até que ele atinja o valor nominal.
(d)Conexão incorreta do cabo da linha de alimentação.

Verifique a conexão dos cabos da linha de alimentação (ordem de fase, etc.).
⇒Conecte a linha de alimentação corretamente.
ALARME AL-32
(1)Significado:
A memória no chip LSI da comunicação serial está anormal. Ela é verificada quando a energia é ligada.

(a)Chip LSI defeituoso.
ALARME AL-34
(1)Significado:
O ajuste do parâmetro é inválido.

(a)Ajuste do parâmetro incorreto.
Verifique o setting do parâmetro.
⇒Ajuste o parâmetro com um valor válido.
102 / 151
ALARME AL-35
(1)Significado:
O valor ajustado no parâmetro do dado da razão de transmissão é maior do que o limite permitido no
processamento interno.

(a)Ajuste do parâmetro da razão de transmissão incorreto.
Verifique se o valor da razão de transmissão especificada está muito alto.

6556 3056 4056 Razão de transmissão motor-spindle.
até até até
6559 3059 4059
⇒Use o valor apropriado.
ALARME AL-36
(1)Significado:
Ocorreu overflow do erro do contador.

(a)Ajuste de parâmetro incorreto.
Verifique se os valores ajustados nos parâmetros da razão de transmissão e de ganho de posição estão
muito grandes.

6556 3056 4056 Dado da razão de transmissão motor-
até até até spindle.
6559 3059 4059
6560 3060 4060 Ganho de posição durante orientação
até até até
6563 3063 4063
6569 3069 4069 Ganho de posição durante o controle de
até até até contorno C.
6572 3072 4072
6565 3065 4065 Ganho de posição durante modo de
até até até servo/controle de sincronização do
6568 3068 4068 spindle.
⇒Use os valores apropriados.

103 / 151
ALARME AL-37
(1) Significado:
Quando um sinal de parada de emergência foi acionado, o motor não desacelerou, nem acelerou, ou o motor
foi mantido excitado depois da duração da aceleração/desaceleração (10 segundos como ajustado inicialmente
por um parâmetro).
(2) Causa e ação corretiva:

(a) Ajuste do parâmetro incorreto do detector de velocidade.

6511 3011 4011 Ajuste do detector de velocidade
#2, 1, 0 #2, 1, 0 #2, 1, 0
⇒ Ajuste o parâmetro para o valor que coincida com o detector de velocidade utilizado.
(b) Ajuste do parâmetro incorreto da duração da aceleração/desaceleração.

Verifique o ajuste do parâmetro com o tempo de desaceleração requerido.

6582 3082 4082 Ajuste da duração da
aceleração/desaceleração.
⇒ Ajuste o parâmetro com um valor maior do que o requerido (margem) para a duração da desaceleração.
ALARME AL-39
(1) Significado:
O sinal de rotação do controle de contorno C não foi detectado corretamente.

(a) Cabo do sinal de feedback não está blindado corretamente.
Verifique se não há ruído no sinal de feedback.
Também verifique se o cabo está blindado apropriadamente.
(b) Nível do sinal de feedback insuficiente.

⇒Ajuste o nível do sinal de feedback de tal forma que ele atinja o valor nominal.
(c) Ajuste incorreto de parâmetro.

Verifique o ajuste do parâmetro para uso do detector do controle de contorno C.

104 / 151

6503 3003 4003 Parâmetro ajustado para especificar o
#7, 6, 4 #7, 6, 4 #7, 6, 4 uso do detector do controle de contorno
C.
⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector utilizado.
(d) Circuito de detecção defeituoso

ALARME AL-40
(1)Significado:
O sinal de rotação do controle de contorno C não é gerado.

(a) Cabo do sinal de feedback defeituoso.
Verifique a conexão do cabo.
⇒Conecte o cabo corretamente.
(b) Nível do sinal de feedback insuficiente.

Verifique o offset do sinal de rotação do controle de contorno C com um osciloscópio.
⇒ Ajuste o offset do sinal de rotação do controle de contorno C.
(c) Circuito de detecção defeituoso.

⇒ Troque a placa de circuito impresso.
ALARME AL-41
(1) Significado:
O sinal de rotação do encoder de posição não foi detectado corretamente.
(a) Cabo do sinal de feedback não blindado corretamente.

Verifique se não há ruído no sinal de feedback. Verifique também se o cabo está devidamente blindado.
⇒ Blinde-o corretamente.
(b) Encoder de posição defeituoso.

Verifique o sinal do encoder de posição
⇒ Troque o encoder de posição.
(c) Nível do sinal de feedback insuficiente (para sensor built-in).

⇒ Ajuste o nível do sinal de feedback de tal modo que ele se torne no valor nominal.
(d) Ajuste de parâmetro incorreto.

105 / 151
Verifique o ajuste do parâmetro e o detector de controle do contorno C.

6503 3003 4003 Ajuste do sinal do encoder de posição.
#7, 6, 4 #7, 6, 4 #7, 6, 4
⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector usado.
(e) Circuito de detecção defeituoso.

ALARME AL-42
(1) Significado:
O sinal de rotação do encoder de posição não foi gerado.

Verifique a conexão do cabo.
⇒ Conecte o cabo corretamente.

Verifique o sinal do encoder de posição

⇒ Ajuste o nível do sinal de feedback.
(d) Circuito de detecção defeituoso.

ALARME AL-43
(1) Significado:
O sinal do encoder de posição usado no spindle principal durante o modo de velocidade diferencial foi
desconectado.

Verifique a conexão do cabo. Verifique também se o cabo está partido.
(b) Cabo do sinal de feedback não blindado corretamente.

Verifique se o cabo está blindado corretamente.

106 / 151
(c) Encoder de posição defeituoso.


Verifique o ajuste do parâmetro para as funções do modo de velocidade diferencial.

6500#5 3000#5 4000#5 Ajuste para especificar o uso das
funções do modo de velocidade
diferencial.
⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com a função utilizada.

ALARME AL-44
(1)Significado:
Um erro ocorreu no conversor A/D.

(a) Conversor A/D defeituoso.
ALARME AL-46
(1) Significado:
O sinal de rotação do encoder de posição não foi detectado corretamente durante ciclo de corte de rosca.

Verifique se há ruído no sinal de feedback. Verifique também se o cabo está blindado corretamente.


⇒Ajuste o nível do sinal de feedback de modo que ele atinja o valor nominal.

Verifique o ajuste do parâmetro e o detector do controle de contorno C.

107 / 151

#7, 6, 4 #7, 6, 4 #7, 6, 4
⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector usado.

ALARME AL-47
(1) Significado:
A contagem do pulso para o sinal do encoder de posição está anormal.

Verifique se há ruído no sinal de feedback. Verifique também se o cabo está blindado corretamente.


⇒Ajuste o nível do sinal de feedback de tal modo que ele atinja o valor nominal.

Verifique o ajuste do parâmetro e o detector.

#7, 6, 4 #7, 6, 4 #7, 6, 4
⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector usado.

ALARME AL-49
(1) Significado:
Durante o modo de velocidade diferencial, a velocidade do motor do sub-spindle convertida da velocidade do
motor do spindle principal excedeu o limite.

108 / 151

(a) A velocidade diferencial é calculada multiplicando-se a velocidade do motor do spindle principal pela
razão de transmissão.
Tenha certeza de que o resultado do cálculo não excede a velocidade máxima do motor.
⇒ Não exceda a velocidade máxima do motor.
ALARME AL-50
(1) Significado:
Durante o controle de sincronização do spindle, o resultado do cálculo para o comando de velocidade excedeu
o limite.

(a) O comando de velocidade do motor é calculado multiplicando-se o comando da velocidade do spindle
pela razão de transmissão.
Tenha certeza de que o resultado do cálculo não excede a velocidade máxima do motor.
⇒ Não exceda a velocidade máxima do motor.
ALARME AL-53, AL-53
(1) Significado:
O sinal ITP (sinal para o sincronismo com o CNC) parou.

(a) Erro no CNC.
⇒ Verifique a operação do CNC.
(b) Chip LSI da comunicação serial defeituoso.

ALARME AL-54
(1) Significado:
Foi detectado que uma alta corrente circulou pelo motor por um longo período.

(a) Operação sobrecarregada, ou freqüente aceleração/desaceleração.
Verifique o medidor de carga para ver se a carga está muito pesada. Verifique também se a
aceleração/desaceleração foi repetida freqüentemente.
⇒ Examine as condições de usinagem novamente.

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ALARME AL-55
(1) Significado:
Durante o controle de chaveamento (switching) do spindle ou controle de chaveamento da faixa de
velocidade, houve um conflito entre o sinal de switch requisitado (SPSL ou RSL) e o sinal de confirmação do
estado da linha de alimentação (MCFN, MFNHG, ou RCH, RCHHG).

(a) Unidade de chaveamento (contator para chaveamento da linha de alimentação) defeituosa.
Verifique a operação da unidade de switching.
⇒ Troque a unidade de chaveamento (contator para chaveamento da linha de alimentação).
(b) Contatos frouxos do sinal de estado do contator (sinal dos contatos auxiliares).
Tenha certeza que o sinal de estado do contator está chaveado corretamente.
⇒Conecte o contator corretamente.
(c)Chaveamento de parâmetro incorreto.

Tenha certeza de que os parâmetros para os sinais de estado da linha de alimentação relacionados ao controle
de chaveamento do spindle e controle de chaveamento de saída estão setados corretamente.

6514#2 3014#2 4014#2 Parâmetro para especificar o sinal de
estado da linha de alimentação para
controle de chaveamento para o spindle.
6514#3 3014#3 4014#3 Parâmetro para especificar o sinal de
estado da linha de alimentação para
controle de chaveamento da faixa de
velocidade.
⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o sistema usado.
ALARME AL-56
(1) Significado:
A ventoinha de refrigeração para o circuito de controle parou.

(a) Ventoinha de refrigeração defeituosa.
Verifique se a ventoinha de refrigeração gira suavemente.
⇒Troque a ventoinha de refrigeração.

110 / 151
11 - CÓDIGOS DE ERROS DO CNC E

AÇÕES NECESSÁRIAS PARA OS ALARMES
Em caso de operação anormal, verifique os itens descritos abaixo:
(1) Quando um código de erro é mostrado na tela do CRT, veja nos apêndices a seguir para determinar
a causa da anomalia.
Os códigos dos erros são classificados como se segue:
Nº 000 ao 232: erros de programa (ver observação);

Nº 300 ao 308: alarmes de encoder absoluto (APC);
Nº350, 351: alarmes de encoder serial (SPC);
Nº 400 ao 417: alarmes de servo;
Nº 500 ao 507: alarmes de fim-de-curso;
Nº 700 ao 704: alarmes de superaquecimento;
Nº 750 ao 762: alarmes do spindle;
Nº 900 ao 973: alarmes do sistema;
Observação: para um alarme (nº 000 a 232) que ocorre em associação com operação em
background, a indicação “xxxBP/S alarm” é retornada (xxx: Alarm nº). Somente um
alarme BP/S é fornecido para nº 140.

111 / 151
11.1 – LISTA DOS ALARMES

(1) Erros de programa (alarme P/S)
Nº Mensagem Significado
000 PLEASE TURN OFF POWER Um parâmetro que requer o desligamento foi introduzido, desligue
Por favor, desligue o CNC o CNC
001 TH PARITY ALARM Alarme TH (caracter com paridade incorreta foi introduzido)
Alarme de paridade TH
002 TV PARITY ALARM Alarme TV (o número de caracteres num bloco é ímpar). Este
Alarme de paridade TV alarme será gerado somente quando o TV check está ativo.
003 TOO MANY DIGITS O dado introduzido excedeu o número máximo permitido de
Dígitos em excesso dígitos.
004 ADDRESS NOT FOUND Um numeral ou o sinal “ “ foi introduzido sem um endereço no
Endereço não encontrado início de um bloco.
005 NO DATA AFTER ADDRESS O endereço não foi seguido pelo dado apropriado mas foi seguido
Nenhum dado depois do endereço por outro endereço ou código EOB.
006 ILLEGAL USE OF NEGATIVE SIGN Erro de introdução do sinal “-“ (o sinal “-“ foi introduzido depois
Uso ilegal do sinal negativo de um endereço com o qual não pode ser usado. Ou 2 ou mais
sinais “-“ foram introduzidos.
007 ILLEGAL USE OF DECIMAL POINT Erro de introdução do ponto decimal “.” (Um ponto decimal foi
Uso ilegal do ponto decimal introduzido depois de um endereço com o qual não pode ser usado.
Ou 2 pontos decimais foram introduzidos.)
009 ILLEGAL ADDRESS INPUT Caracter não utilizável foi introduzido em área significativa.
Introdução de endereço inválido
010 IMPROPER G-CODE Um código G não utilizável foi comandado.
Código G impróprio
011 NO FEEDRATE COMMANDED Avanço não foi comandado para uma velocidade de corte ou o
Nenhum avanço comandado avanço foi inadequado.
014 ILLEGAL LEAD COMMAND No passo de rosca variável, o passo incremental ou decremental
Comando de passo de rosca ilegal dado pelo endereço K excedeu o valor máximo do comando ou um
comando que torna o passo num valor negativo é dado.
021 ILLEGAL PLANE AXIS COMMANDED Um eixo não incluso no plano selecionado (usando-se G17, G18,
Eixo ilegal de plano comandado. G19) foi comandado na interpolação circular.
023 ILLEGAL RADIUS COMMAND Na interpolação circular pela designação de raio, um valor negativo
Comando de raio ilegal foi comandado para o endereço R.
028 ILLEGAL PLANE SELECT No comando de seleção de plano, 2 ou mais eixos na mesma
Seleção de plano ilegal. direção estão comandados.
029 ILLEGAL OFFSET VALUE O valor de Offset especificado pelo código T é muito grande.
Valor ilegal de Offset
030 ILLEGAL OFFSET NUMBER O número de Offset na função T especificada para o Offset de
Número ilegal de Offset ferramenta é muito grande.
031 ILLEGAL P COMMAND IN G10 No setting de um Offset por G10, o número do Offset seguinte ao
Comando P ilegal em G10 endereço P foi excessivo ou não foi especificado.
032 ILLEGAL OFFSET VALUE IN G10 No setting de um Offset por G10, o valor do Offset foi excessivo.
Valor ilegal de Offset em G10
033 NO SOLUTION AT NRC Um ponto de intersecção não pode ser determinado para a
Sem solução no NRC compensação de raio da ponta da ferramenta.
034 NO CIRC ALLOWED IN ST-UP/EXT Start-up ou Cancel iria ser executado no modo G02 ou G03 na
BLK compensação de raio da ponta da ferramenta.
Nenhum circ permitido em ST-UP/EXT
BLK
035 CAN NOT COMMANDED G31 IN NRC Função de salto (skip cutting) G31 foi especificada no modo de
Não pode ser comandado G31 em NRC compensação de raio da ponta da ferramenta.
037 CAN NOT CHANGE PLANE IN NRC O offset do plano é setado na compensação de raio da ponta da
Não pode mudar de plano em NRC ferramenta.
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038 INTERFERENCE IN CIRCULAR Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da
BLOCK ferramenta porque o ponto inicial ou final coincide com o centro do
Interferência no bloco circular arco.
039 CHF/CNR NOT ALLOWED IN NRC Chanframento foi especificado com um start-up, um cancel ou
CHF/CNR não permitido em NRC mudança entre G41 e G42 na compensação de raio da ponta da
ferramenta. O programa pode causar overcutting ao executar
funções de chanfro.
040 INTERFERENCE IN G90/G94 BLOCK Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da
Interferência no bloco G90/G94 ferramenta no ciclo fixo G90 ou G94.
041 INTERFERENCE IN NRC Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da
Interferência em NRC ferramenta.
046 ILLEGAL REFERENCE RETURN Outros pontos diferentes de P2, P3 e P4 estão comandados para 2º,
COMMAND 3º e 4º comandos de retorno ao ponto de referência.
Comando ilegal de retorno à referência
050 CNF/CNR NOT ALLOWED IN TH RD Chanframento é comandado no bloco de usinagem de rosca.
BLK
CNF/CNR não permitidos em THRD BLK
051 MISSING MOVE AFTER CHF/CNR Movimento impróprio ou distância de movimento do bloco
Movimento errado depois de CHF/CNR próximo àquele para o qual chanframento está comandado.
052 CODE IS NOT G01 AFTER CHF/CNR O bloco próximo àquele para o qual chanframento está comandado
Código não é G01 depois de CHF/CNR não é G01.
053 TOO MANY ADDRESS COMMANDS Nos comandos de chanframento, 2 ou mais I, K e R estão
Muitos comandos de endereçamento especificados. Do contrário, o caracter depois da vírgula (“,”) não é
C ou R na programação direta de dimensões.
054 NO TAPER ALLOWED AFTER Um bloco no qual o chanframento foi especificado inclui um
CNF/CNR comando cônico.
Nenhum cônico permitido depois de
CNF/CNR
055 MISSING MOVE VALVE IN CHF/CNR No bloco para o qual o chanframento está comandado, a distância
Valor perdido de movimento em de movimento está comandada a menos do que o valor estipulado.
CHF/CNR
056 NO END POINT&ANGLE IN CHF/CNR Nem o ponto final nem o ângulo está especificado no comando
Nenhum ponto final e ângulo em para o próximo daquele para o qual somente o ângulo está
CHF/CNR especificado (A). No comando de chanframento, I(K) é comandado
para o eixo X(Z).
057 NO SOLUTION OF BLOCK END O ponto final do bloco não é calculado corretamente na
Nenhuma solução do bloco final programação direta de dimensões.
058 END POINT NOT FOUND Ponto final do bloco não é encontrado na programação direta de
Ponto final não encontrado dimensões.
059 PROGRAM NUMBER NOT FOUND O programa com o número selecionado não pode ser pesquisado,
Número do programa não encontrado na busca externa do número de programa.
060 SEQUENCE NUMBER NOT FOUND Número da seqüência comandada não foi encontrada na busca por
Nº de seqüência não encontrado. nº de seqüência.
061 ADDRESS P/Q NOT FOUND IN G70- Endereço P ou Q não está especificado no comando G70, G71,
G73 G72 ou G73.
Endereço P/Q não encontrado em G70-G73

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062 ILLEGAL COMMAND IN G71-G76 1- a profundidade de corte em G71 ou G72 é zero ou valor
Comando ilegal em G71-G76 negativo.
2- a contagem repetitiva em G73 é zero ou valor negativo.
3- o valor negativo é especificado para ∆i ou ∆K em G74 ou G75.
4- outro valor diferente de zero está especificado para o endereço
U ou W, ainda que ∆i ou ∆K seja igual a zero em G74 ou G75.
5- um valor negativo está especificado para ∆d, ainda que a
direção de saída (alívio) em G74 ou G75 está determinada.
6- zero ou um valor negativo está especificado para a altura da
rosca ou para a profundidade de corte da primeira vez em G76.
7- a profundidade mínima especificada de corte em G76 é maior
do que a altura da rosca.
8- um ângulo não utilizável de ponta de ferramenta está
especificada em G76.
063 SEQUENCE NUMBER NOT FOUND o número de seqüência especificado pelo endereço P nos comandos
Número de seqüência não encontrado G70, G71, G72 ou G73 não pode ser buscado (pesquisado).
065 ILLEGAL COMMAND EM G71-G73 1- G00 ou G01 não está comandado no bloco com o número de
Comando ilegal em G71-G73 seqüência a qual é especificada pelo endereço P nos comandos
G71, G72 ou G73.
2 endereço Z(W) ou X(U) foi comandado no bloco com um
número de seqüência o qual está especificado pelo endereço P
em G71 ou G72, respectivamente.
066 IMPROPER G-CODE IN G71-G73 Um código G não permitido foi comandado entre 02 blocos
Código G impróprio em G71-G73 especificados pelo endereço P em G71, G72 ou G73.
067 CAN NOT OPERATE IN MDI MODE O comando G70, G71, G72 ou G73 com endereço P e Q foi
Não pode operar em modo MDI especificado em modo MDI.
069 FORMAT ERROR IN G70-G73 O comando de movimentação final nos blocos especificados por P
Erro de formato em G70-G73 e Q de G70, G71 e G73 terminados com chanframento.
070 NO PROGRAM SPACE IN MEMORY A área da memória é insuficiente.
Sem espaço de programa na memória
071 DATA NOT FOUND O endereço a ser buscado não foi encontrado. Ou o programa com
Dado não encontrado o número especificado não foi encontrado na busca por número.
072 TOO MANY PROGRAMS O número de programas a serem armazenados excedeu 63 (básico),
Grande nº de Programas 125 (opção), 200 (opção), ou 400 (opção).
073 PROGRAM NUMBER ALREADY IN O número do programa comandado já está sendo usado.
USE
O programa já está em uso
074 ILLEGAL PROGRAM NUMBER O número do programa está fora da faixa de 1 a 99.999.
Número de programa ilegal
076 ADDRESS P NOT DEFINED O endereço P não foi comandado no bloco que inclui um comando
Endereço P não definido M98 ou G66.
077 SUB PROGRAM NESTING ERROR O sub-programa foi chamado em três ou cinco laços.
Erro de aninhamento de sub-programa
078 NUMBER NOT FOUND Um número de programa ou um nº de seqüência especificado pelo
Número não encontrado endereço P no bloco que inclui um M98, M99, M65 ou G66 não foi
encontrado.
079 PROGRAM VERIFY ERROR Os índices do programa armazenado na memória não conferem
Erro de verificação de programa com o da fita.
080 G37 ARRIVAL SIGNAL NOT Na área especificada pelo parâmetro o sinal de alcance de posição
ASSERTED de medição não é recebido (função automática de compensação de
Sinal de chegada G37 não sustentado. ferramenta).
081 OFFSET NUMBER NOT FOUND IN G37 Compensação automática de ferramenta foi especificada sem um
Número de offset não encontrado em G37 código T (função de compensação automática de ferramenta).

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082 T-CODE NOT ALLOWED IN G37 Código T e compensação automática de ferramenta foram
Código T não permitido em G37 especificados no mesmo bloco (função de compensação automática
de ferramenta).
083 ILLEGAL AXIS COMMAND IN G37 Na compensação automática, um eixo inválido foi especificado ou
Comando ilegal de eixo em G37 o comando é incremental (função de compensação automática de
ferramenta).
085 COMMUNICATION ERROR Quando os dados estavam entrando na memória através da
Erro de comunicação interface serial, um overrun, um erro de paridade ou de formato foi
gerado. O número de bits de dados de entrada ou o setting de baud
rate está incorreto.
086 DR SIGNAL OFF Quando dados estavam entrando na memória via interface serial, o
Sinal DR desligado sinal de pronto (DR) da interface serial foi desligado.
087 BUFFER OVERFLOW Quando os dados foram introduzidos via interface serial, ainda que
Overflow do buffer . o comando de terminação de leitura estivesse especificado, a
Excesso de carga (memória) introdução não é interrompida após 10 caracteres lidos.
090 REFERENCE RETURN INCOMPLETE O retorno ao ponto de referência não pôde ser executado
Retorno de referência incompleto normalmente porque o ponto de início do retorno ao ponto de
referência está muito perto do ponto de referência ou a velocidade
é muito baixa.
092 AXIS NOT ON THE REFERENCE O eixo comandado por G27 (verificação do retorno do ponto de
POINT referência) não retornou ao ponto de referência.
Eixos não posicionados no ponto de
referência
094 P TYPE NOT ALLOWED (COORD Código P não pode ser especificado quando o programa é
CHG) reiniciado (depois da interrupção do programa, a operação de
Código P não permitido (COORD CHG) setting do sistema de coordenadas foi executada).
095 P TYPE NOT ALLOWED (EXT OFS Código P não pode ser especificado quando o programa é
CHG) reiniciado. (Depois da interrupção do programa, o valor externo do
Código P não permitido (EXT OFS CHG) offset de trabalho mudou).
096 P TYPE NOT ALLOWED (WRK OFS Código P não pode ser especificado quando o programa é
CHG) reiniciado. (Depois da interrupção do programa, o valor do offset
Código P não permitido (EXT OFS CHG) de trabalho mudou).
097 P TYPE NOT ALLOWED (AUTO EXEC) Código P não pode ser direcionado quando o programa é
Código P não permitido (AUTO EXEC) reiniciado. (Depois de ligado, depois da parada de emergência ou
do reset de P/S94 ao 97, nenhuma operação automática é
executada).
098 G28 FOUND IN SEQUENCE RETURN Um comando de reinicio de programa foi especificado sem a
G28 encontrado na seqüência de retorno operação de retorno ao ponto de referência depois de ligar e parada
de emergência, e G28 foi encontrado durante busca.
099 MDI EXEC NOT ALLOWED AFT Após completar a busca no reinicio do programa, um comando
SEARCH move é dado com MDI.
Execução MDI não permitida depois da
busca
100 PARAMETER WRITE ENABLE O PWE do dado do setting está em 1. Passe-o para 0 e reinicie o
Habilitação de escrita de parâmetro sistema.
101 PLEASE CLEAR MEMORY A energia foi desligada enquanto a memória voltou ao início para a
Por favor, limpe a memória edição de programa. Quando este alarme é gerado, pressione
RESET juntamente com PROGRAM. Somente o programa que é
editado será deletado.
110 DATA OVERFLOW O valor absoluto do dado do ponto fixo decimal do display excedeu
Overflow (excesso) de dados a faixa permitida.
111 CALCULATED DATA OVERFLOW O resultado do cálculo da instrução de macro excedeu a faixa
Overflow (excesso) de dados calculados permitida ( − 2 a 2 1)
32 32
112 DIVISÃO POR ZERO Divisão por zero foi especificada (incluindo tangente de 90º)

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113 IMPROPER COMMAND Uma função que não pode ser usada em macro customizada é
Comando impróprio comandada.
114 FORMAT ERROR IN MACRO Existe um erro em outros formatos além de <FORMULA>
Erro de formato em macro
115 ILLEGAL VARIABLE NUMBER Um valor não definido como um número de variável está
Número de variável ilegal designado.
O conteúdo do cabeçalho é impróprio. Este alarme é dado nos
seguintes casos:
Ciclo de usinagem em alta velocidade.
1- O cabeçalho correspondente ao número de chamada de ciclo de
máquina especificado não é encontrado.
2- O valor do dado do ciclo de conexão está fora da faixa
permitida (0-999).
3- O número do dado no cabeçalho está fora da faixa permitida (0
a 32767).
4- O número da variável de dados de início de armazenamento do
dado de formato executável está fora da faixa permissível
(#20000 a #85535).
5- O último número da variável de dados de armazenamento do
dado de formato executável está fora da faixa permissível
(#85535).
6- O número da variável de dados de início de armazenamento de
dado de formato executável está sobreposto com o número da
variável usada no cabeçalho.
116 WRITE PROTECTED VARIABLE O lado esquerdo da declaração de substituição é uma variável cuja
Variável protegida contra gravação substituição está inibida.
(escrita)
118 PARENTHESIS NESTING ERROR Um aninhamento de parênteses excedeu o limite superior
Erro de aninhamento de parênteses (quíntuplo).
119 ILLEGAL ARGUMENT O argumento SQRT é negativo. Ou o argumento BCD é negativo e
Argumento Ilegal outros valores diferentes de 0 a 9 estão presentes em cada linha do
argumento BIN
122 DUPLICATED MACRO MODAL CALL Chamada de macro especificada duas vezes.
Chamada de macro modal duplicada
123 CAN NOT USE MACRO COMMAND IN Chamada de controle de macro modal está especificada na
DNC operação DNC.
Não se pode usar comando de macro em
DNC
124 MISSING END STATEMENT DO-END não corresponde a 1:1
Fim de declaração perdida
125 FORMAT ERROR IN MACRO Formato da <FORMULA> está incorreta.
Erro de formato na macro
126 ILLEGAL LOOP NUMBER Em DOn, 1 ≤ n ≤ 3 não está estabelecido.
Número de laço (loop) ilegal
127 NC, MACRO STATEMENT IN SAME NC e comandos de macro estão confusos.
BLOCK
NC, declaração de macro no mesmo bloco
128 ILLEGAL MACRO SEQUENCE O número de seqüência especificado no comando branch não foi 0
NUMBER a 9999. Ou, não pode ser localizado.
Número de seqüência de macro ilegal
129 ILLEGAL ARGUMENT ADDRESS Um endereço que não é permitido em <ARGUMENT
Argumento de endereço ilegal DESIGNATION> está usado.
(designação de argumento)

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130 ILLEGAL AXIS OPERATION O eixo que está sendo controlado pelo CNC foi comandado pelo
Operação de eixo ilegal PMC. Ou, o oposto, o eixo que está sendo controlado pelo PMC
(ladder) foi comandado pelo CNC.
131 TOO MANY EXTERNAL ALARM 5 ou mais alarmes foram gerados na mensagem de alarme externo.
MESSAGES
Muitas mensagens de alarmes externos
132 ALARM NUMBER NOT FOUND Nenhum número de alarme referente existe na limpeza de
Número de alarme não encontrado mensagens de alarme externo.
133 ILLEGAL DATA IN EXT. ALARM MSG Pequena secção de dados está incorreta na mensagem de alarme
Dado ilegal em EXT. Alarm MSG externo ou na mensagem de operador externo.
(mensagem de alarme externo).
135 SPINDLE ORIENTATION PLEASE Sem qualquer orientação do spindle, um esforço foi feito para
Por favor, oriente o eixo-árvore (spindle) indexação do spindle.
136 C/H-CODE & MOVE CMD IN SAME Um comando de movimentação de outros eixos foi especificado
BLK para o mesmo bloco como endereços CH de indexação do spindle.
Código C/H e comando Move estão no
mesmo bloco
137 M-CODE & MOVE CMD IN SAME BLK Um comando move (movimentação) de outro eixo foi especificado
Código M & comando Move no mesmo no mesmo bloco como código M relacionado à indexação do
bloco spindle.
139 CAN NOT CHANGE PMC CONTROL Um eixo é selecionado no comando pelo controle de eixo PMC.
AXIS
Não se pode mudar o eixo de controle
PMC
145 ILLEGAL COMMAND G112/G113 A condição no início da interpolação da coordenada polar ou
Comando ilegal G112/G113 cancelamento não está correta.
1- G112/G113 são comandados por outro modo diferente de G40.
2- Existem erros no plano de seleção (Erro de setting de
parâmetros).
146 IMPROPER G-CODE Os códigos G que não podem ser comandados estão especificados
Código G impróprio durante o modo de interpolação de coordenada polar.
150 ILLEGAL TOOL GROUP NUMBER O número de grupo de ferramenta excedeu o valor máximo
Número de grupo de ferramenta ilegal permitido.
151 TOOL GROUP NUMBER NOT FOUND O grupo de ferramentas comandado no programa da máquina não
Número de grupo de ferramenta não está setado.
encontrado
152 NO SPACE FOR TOOL ENTRY O número de ferramentas dentro de um grupo excedeu o valor
Sem espaço para entrada de ferramenta máximo registrável.
153 T-CODE NOT FOUND Um código T não está armazenado no devido bloco.
Código T não encontrado
154 NOT USING TOOL IN LIFE GROUP Quando o grupo não é comandado, H99 ou D99 foi comandado.
Não usando ferramenta no grupo de
gerenciamento de vida de ferramentas.
155 ILLEGAL T-CODE IN M06 No programa de máquina, M06 e código T no mesmo bloco não
Código T ilegal em M06 correspondem ao grupo em uso.
156 P/L COMMAND NOT FOUND Comandos P/L estão desaparecidos no cabeçalho do programa no
Comando P/L não encontrado qual o grupo de ferramenta está setado.
157 TOO MANY TOOL GROUPS O número de grupos de ferramentas a ser setado excede o valor
Muitos grupos de ferramentas máximo permitido.
158 ILLEGAL TOOL LIFE DATA A vida da ferramenta a ser setada é muito grande.
Dado ilegal de vida de ferramenta
159 TOOL DATA SETTING INCOMPLETE Durante o setting da execução do programa, a energia foi
Setting do dado de ferramenta incompleto desligada.
160 MISMATCH WAITING M-CODE Código M diferente é comandado nos cabeçalhos 1 e 2 como se

117 / 151
estivesse aguardando um código M.

16-T somente.
163 COMMAND G68/G69 G68 e G69 não estão comandados independentemente no balanço
INDEPENDENTLY de ferramenta.
Comandos G68/G69 independentes.
165 ILLEGAL PROGRAM NUMBER Um esforço foi feito para executar um programa de um número par
Número de programa ilegal no cabeçalho 1 ou um número de programa ímpar no cabeçalho 2.
169 ILLEGAL TOOL GEOMETRY DATA Dado de geometria de ferramenta incorreta na verificação de
Dado ilegal de geometria de ferramenta interferência.
175 ILLEGAL G107 COMMAND Condições quando executando início de interpolação circular ou
Comando G107 ilegal cancelamento não corretos.
176 IMPROPER G-CODE IN G107 Código G é comandado durante modo de interpolação circular
Código G impróprio em G107 quando os comandos não podem ser executados.
177 CHECK SUM ERROR (G05 MODE) Erro de check sum.
Erro de check sum (modo G05)
178 G05 NOT ALLOWED IN G41/G42 Comandado no modo G41/G42.
MODE.
G05 não permitido no modo G41/G42.
179 PARAM. (No. ????) SETTING ERROR O número de eixos controlados setado pelo parâmetro 7510
Erro de setting do parâmetro (nº ????) excedeu o número máximo.
180 COMMUNICATION ERROR (REMOTE Alarme do circuito de buffer remoto.
BUF)
Erro de comunicação (buffer remoto)
194 SPINDLE COMMAND IN SYNCRO- Comanda o modo de contorno ou controle do eixo C ou modo de
MODE macho rígido durante o modo de controle de sincronização da serial
Comando do spindle em modo síncrono do spindle (certifique-se de comandar depois de deletar o modo de
controle de sincronização).
195 MODE CHANGE ERROR A alteração de comando para o modo de contorno, controle do eixo
Erro de mudança de modo C ou modo de macho rígido ou mudando para o modo de comando
do spindle não está corretamente completado.
Isto ocorre quando a resposta para chavear para a unidade do
controle do spindle com relação a alteração de comando do CNC
está incorreto. Este alarme não é para o propósito de alertar quanto
a enganos na operação, mas porque se continuar a operação nesta
condição pode ser perigoso, é um alarme P/S.
197 C-AXIS COMMANDED IN SPINDLE O programa comandou o eixo C para mover-se quando o sinal
MODE COFF estava ligado.
Eixo C comandado no modo spindle
199 MACRO WORD UNDEFINED Palavra de macro indefinida - palavra reservada foi usada
Palavra de macro indefinida
200 ILLEGAL S CODE COMMAND No ciclo de macho rígido, um valor de S está fora da faixa (gama)
Comando de código S ilegal ou não está especificado (erro de programação).
201 FEEDRATE NOT FOUND IN RIGID No ciclo de macho rígido, nenhum valor de F está especificado
TAP (erro de programação).
Avanço não encontrado no ciclo de macho
rígido
202 POSITION LSI OVERFLOW No ciclo de macho rígido, o valor de distribuição do spindle é
Overflow (excesso) do LSI de posição muito grande (erro no sistema).
203 PROGRAM MISS AT RIGID TAPPING No ciclo de macho rígido, a posição para M29 ou um comando S
Erro de programa no ciclo de macho rígido está incorreto (erro de programação)
204 ILLEGAL AXIS OPERATION No ciclo de macho rígido, um movimento de eixo está especificado
Operação de eixo ilegal entre os blocos M29 e G84 (G74). (erro de programação).

118 / 151
205 RIGID MODE DI SIGNAL OFF Ainda que M29 tenha sido comandado durante o ciclo de macho
Sinal DI de desligamento do modo de rígido, o sinal DI do modo rígido não foi ligado quando o bloco
macho rígido G84(G74) é executado.
210 CAN NOT COMMAND M198/M099 M198 e M099 são executados na operação de schedule. M198 é
Não se pode comandar M198/M099 executado na operação DNC
211 G31 (HIGH) NOT ALLOWED IN G99 G31 é comandado em por revolução quando a opção de salto da
G31 (alto) não permitido em G99 alta velocidade é fornecida.
212 ILLEGAL PLANE SELECT A programação direta de dimensões está comandada para um plano
Seleção de plano ilegal diferente do plano Z-X.
213 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO- Um movimento é comandado para o eixo a ser comandado
MODE sincronizadamente.
Comando ilegal no modo síncrono
214 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO O sistema de coordenadas está setado ou a compensação de
MODE ferramenta do tipo shift é executada no controle síncrono.
217 DUPLICATE G251 (COMMANDS) G251 está comandado novamente no modo G251.
G251 duplicado (comandos)
218 NOT FOUND P/Q COMMAND IN G251 P ou Q não está comandado no bloco G251, ou o valor do comando
Não encontrado comandos P/Q em G251 está fora de faixa.
219 COMMAND G250/G251 G251 e G250 não são blocos independentes.

INDEPENDENTLY
Comandos G250/G251 independentes.
220 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO- Na operação síncrona, um movimento é comandado pelo programa
MODE do CNC ou a interface de controle de eixo PMC para o eixo
Comando ilegal no modo síncrono síncrono.
221 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO- A operação síncrona de usinagem de polígonos e controle de eixos
MODE ou o balanço de ferramenta são executados a um tempo.
223 RETURN TO REFERENCE POINT
Retorno ao ponto de referência
224 RETURN TO REFERENCE POINT Não retornado ao ponto de referência antes de iniciar o ciclo.
Retorno ao ponto de referência
225 SYNCHRONOUS/MIXED CONTROL Este alarme é gerado nas seguintes circunstâncias. (Ativado
ERROR durante o comando de controle síncrono e misto)
Erro de controle síncrono/misto 1) Quando há um engano no setting do parâmetro do número do
eixo.
2) Quando há um engano no comando de controle.
226 ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO- Um comando de posicionamento foi enviado ao eixo que está
MODE sendo sincronizado no modo síncrono.
229 CAN NOT KEEP SYNCHRO STATE Este alarme é gerado nas seguintes circunstâncias:
Não é possível manter o estado de 1) Quando o estado de sincronismo/misto não pôde ser mantido
sincronismo devido à sobrecarga no sistema.
2) A condição acima ocorreu nos componentes do CNC
(hardware) e o estado de sincronismo não pôde ser mantido.
(este alarme não é gerado nas condições normais de uso).

119 / 151
(2) ALARME DE EDIÇÃO EM BACKGROUND (BP/S)
??? BP/S ALARM O alarme BP/S ocorre sob o mesmo número como o alarme P/S o
qual é gerado na edição normal de programa.
140 BP/S ALARM Um programa sendo selecionado em primeiro plano foi selecionado
em segundo plano (background) ou forçado a ser deletado.
Nota: O alarme de edição em background (segundo plano) não é uma tela de alarme normal, mas é exibido na linha de
entrada da tecla da tela de edição em background.
(3) ALARME DO ENCODER ABSOLUTO (APC)
300 nth-AXIS ORIGIN RETURN Retorno ao ponto de referência manual é requerido para o eixo n (n
Retorno à origem do eixo n. = 1 - 8)
301 APC ALARM: nth-AXIS Erro de comunicação do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na
COMMUNICATION transmissão de dados.
Alarme do APC: comunicação eixo n.
302 APC ALARM: nth-AXIS OVER TIME Erro de overtime do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na transmissão
Alarme do APC: Overtime do eixo n. de dados.
303 APC ALARM: nth-AXIS FRAMING Erro de protocolo do APC do eixo n (n = 1-8).
Alarme do APC: protocolo do eixo n. Falha na transmissão de dados.
304 APC ALARM: nth-AXIS PARITY Erro de paridade do APC do eixo n (n = 1-8).
Alarme do APC: paridade do eixo n. Falha na transmissão de dados.
305 APC ALARM: nth-AXIS PULSE ERROR Alarme de erro de pulso do APC do eixo n (n = 1-8).
Alarme do APC: Erro de pulso do eixo n. Alarme do APC.
306 APC ALARM: nth-AXIS BATTERY A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) baixou a um
VOLTAGE 0 determinado nível que o dado não pode ser retido.
Alarme do APC: Tensão 0 da bateria do Alarme do APC.
eixo n.
307 APC ALARM: nth-AXIS BATTERY A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) atingiu um nível tal
LOW 1 que a bateria deve ser substituída.
Alarme do APC: Bateria Baixa do eixo n - Alarme do APC.
1.
308 APC ALARM: nth-AXIS BATTERY A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) atingiu um nível tal
LOW 1 que a bateria deve ser renovada (incluindo quando a energia está
Alarme do APC: Bateria Baixa do eixo n - desligada).
2 Alarme do APC.
(4) ALARMES DO ENCODER SERIAL (SPC)
350 SPC ALARM: n AXIS PULSE CODER O encoder do eixo n (eixos de 1-8) falhou. Vide o display de
Alarme do SPC: Encoder do eixo n. diagnósticos nº 202 para detalhes.
351 SPC ALARM: n AXIS Erro de comunicação do encoder serial do eixo n (eixos de 1-8)
COMMUNICATION (falha na transmissão de dados).
Alarme do SPC: Comunicação do eixo n. Vide o display de diagnósticos nº 203 para detalhes.

120 / 151
Os detalhes do alarme nº 350 do encoder serial (alarme de encoder) são mostrados no display de
diagnósticos nº 202 como mostrado abaixo:
Nº #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
202 CSAL BLAL PHAL RCA BZAL CKA SPHA
L L L
SPHAL - alarme de falha dos dados do soft phase está sendo gerado.
CKAL - alarme de clock está sendo gerado.
BZAL - alarme de tensão 0 da bateria (bateria descarregada) está sendo gerado (sem relação com o
alarme nº 350).
RCAL - alarme de falha na contagem da velocidade está sendo gerado.
PHAL - alarme de falha nos da fase está sendo gerado.
BLAL - alarme de bateria baixa está sendo gerado (sem relação com o alarme nº 350)
CSAL - alarme de check sum está sendo gerado.
Os detalhes do alarme nº 351 do encoder serial (alarme de comunicação) são mostrados no display de
diagnósticos nº 203 como mostrado abaixo:
Nº #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
203 DTERR CRCERR STBERR
DTERR - erro de dados está sendo gerado.
CRCERR -erro de CRC está sendo gerado.
STBERR - erro de bit de parada (stop bit) está sendo gerado.
5) ALARMES DE SERVO
400 SERVO ALARM: nth-AXIS OVERLOAD O sinal de sobrecarga do eixo n (n = 1-8) está ligado. Vide o display
Alarme do Servo: Sobrecarga do eixo n. de diagnósticos nº 201 para detalhes.
401 SERVO ALARM: nth-AXIS VRDY OFF O sinal READY do amplificador do servo do eixo n (n = 1-8)
Alarme do Servo: VRDY do eixo n desligou (OFF).
desligado
404 SERVO ALARM: nth-AXIS VRDY ON Ainda que o sinal READY (MCON) do eixo n (n = 1-8) tenha
Alarme do Servo: VRDY do eixo n desligado, o sinal READY (DRDY) do amplificador do servo
ligado. continua ligado (ON). Ou, quando a energia foi ligada, DRDY ligou
ainda que MCON desligou.
405 SERVO ALARM: (ZERO POINT Falha no sistema de controle de posição. Devido a uma falha do
RETURN FAULT) CNC ou no sistema de servo no retorno de posição de referência, há
Alarme do Servo: (Falha do retorno ao a possibilidade de que o retorno da posição de referência não pôde
121 / 151
ponto zero) ser executado corretamente. Tente novamente executando o retorno

manual a posição de referência.
407 SERVO ALARM: EXCESS ERROR A diferença no desvio da posição do eixo síncrono excedeu o valor
Alarme do Servo: Erro de seguimento setado.
410 SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS O valor de desvio quando o eixo n (eixos de 1 a 8) pára é maior do
ERROR que o valor setado.
Alarme do Servo: Erro de seguimento no
eixo n
411 SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS O valor de desvio de posição quando o eixo n (eixos de 1 a 8) move-
ERROR se é maior do que o valor setado.
Alarme do Servo: Erro de seguimento no
eixo n
413 SERVO ALARM: nth-AXIS - LSI O conteúdo do registrador de erros do eixo n (eixos de 1 a 8)
OVERFLOW excedeu a potência ±231. Este erro usualmente ocorre como
Alarme do Servo: Overflow de LSI - eixo resultado de um setting impróprio de parâmetros.
n
414 SERVO ALARM: nth-AXIS Falha do sistema digital do servo do eixo n (eixos de 1 a 8). Vide
DETECTION RELATED ERROR display de diagnósticos nº 200 para detalhes
Alarme do Servo: Erro relacionado com
detecção do eixo n.
415 SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS Uma velocidade maior do que 511875 unidades/s foi forçada a ser
SHIFT setada no eixo n (eixos de 1 a 8). Este erro ocorre como resultado de
Alarme do Servo: Excesso de um setting incorreto de CMR.
deslocamento do eixo n.
416 SERVO ALARM: nth-AXIS Falha no sistema de detecção de posição no encoder do eixo n
DISCONNECTION (eixos de 1 a 8) (alarme de desconexão). Vide display de
Alarme do Servo: Desconexão do eixo n. diagnósticos nº 201 para detalhes.
417 SERVO ALARM: nth-AXIS Este alarme ocorre quando o eixo n (eixos de 1 a 8) é uma das
PARAMETER INCORRECT condições abaixo (Alarme do sistema digital de servo):
Alarme do Servo: Parâmetro incorreto do 1- O valor do set no parâmetro nº 2020 (motor form - forma de
eixo n. motor) está fora do limite de velocidade.
2- Um valor apropriado (111 ou -111) não está setado no parâmetro
2022 (sentido de rotação do motor).
3- Dado ilegal (um valor abaixo de 0, etc.) foi setado no parâmetro
nº 2023 (número de pulsos do feedback da velocidade por giro
do motor).
4- Dado ilegal (um valor abaixo de 0, etc.) foi setado no parâmetro
nº 2024 (número de pulsos de feedback da posição por giro do
motor).
5- Parâmetros nº 2084 e nº 2085 (razão da engrenagem de campo
flexível) não foram setados.
6- Um valor fora do limite de {1 ao número de eixos de controle}
ou um valor não contínuo foi setado no parâmetro nº 1023
(número de servos).
Os detalhes do alarme de servo nº 414 são mostrados no display de diagnósticos nº 200 como mostrado
abaixo:
Nº #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
200 OVL LV OVC HCAL HVAL DCAL FBAL OFAL

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OFAL - alarme de overflow está sendo gerado.
FBAL - alarme de desconexão está sendo gerado (sem relação ao alarme nº 414).
DCAL - alarme do circuito de descarga regenerativa está sendo gerado.
HVAL - alarme de sobretensão está sendo gerado.
HCAL - alarme de corrente anormal está sendo gerado.
OVC - alarme de sobrecorrente está sendo gerado.
LV - alarme de tensão baixa está sendo gerado.
OVL - alarme de sobrecarga está sendo gerado (sem relação com o alarme nº 414).
Os detalhes dos alarmes de servo nº 400 e nº 416 são mostrados no display de diagnósticos nº 201 como
mostrado abaixo:
Nº #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
201 ALDF EXPC
Quando o alarme de servo nº 400 está sendo gerado:
ALDF 1 : Sobre-aquecimento do motor
2 : Sobre-aquecimento do amplificador
Quando o alarme de servo nº 416 está sendo gerado:
ALDF EXPC Detalhes do Alarme

1 0 desconexão do encoder built-in (hardware)
1 1 desconexão do encoder instalado separadamente (hardware)
0 0 encoder não está conectado devido ao software
6) ALARMES DE FIM-DE-CURSO (over travel)
500 OVER TRAVEL: +n excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite I)
501 OVER TRAVEL: -n excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite I)
502 OVER TRAVEL: +n excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite II)
503 OVER TRAVEL: -n excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite II)
504 OVER TRAVEL: +n excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite III)
505 OVER TRAVEL: -n excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite III)
506 OVER TRAVEL: +n atingido fim-de-curso sentido + do eixo n (micro fim-de-curso)
507 OVER TRAVEL: -n atingido fim-de-curso sentido - do eixo n (micro fim-de-curso)
Obs.: Os alarmes de fim-de-curso nº 504 e nº 505 são fornecidos apenas com a série T.
123 / 151
7) ALARMES DE SOBRE-AQUECIMENTO
700 OVERHEAT: CONTROL UNIT Sobreaquecimento da placa de circuito impresso
Sobreaquecimento: Unidade de principal
controle
704 OVERHEAT: SPINDLE Sobreaquecimento do spindle na detecção de flutuação
Sobreaquecimento: Spindle do spindle.
8) ALARMES DE SPINDLE
750 SPINDLE SERIAL LINK START Este alarme é gerado quando a unidade de controle do spindle não
FAULT está preparada para inicializar corretamente quando a energia é
Falha na inicialização do link serial do ligada no sistema com o link serial do spindle.
spindle Há quatro razões que podem ser consideradas:
1- Um cabo de fibra óptica conectado impropriamente, ou a fonte
da unidade de controle do spindle está desligada.
2- Quando o CNC foi ligado sob as condições de alarme diferentes
de SU-01 ou AL-24 os quais são mostrados no LED de status da
unidade de controle do spindle.
3- Outras razões (combinação imprópria de hardware).
4- O segundo spindle (quando SP2, bit 4 do parâmetro nº 3701 é 1)
é uma das condições acima (1 a 3).
Vide o display de diagnósticos nº 409 para detalhes.
A condição de alarme no item 2 ocorre simultaneamente quando a
potência do CNC caiu durante o start-up do link serial do spindle.
Neste caso, baixe a potência do amplificador do spindle um ponto e
execute o start-up de novo.
751 FIRST SPINDLE ALARM DETECTION Este alarme indica no NC que um alarme é gerado na unidade do
(AL-XX) spindle com o sistema de link serial. Este alarme é mostrado na
Detecção de alarme do primeiro spindle forma AL-XX (XX representa um número). Vide o manual da
(AL-XX) unidade de controle do spindle para o significado dos alarmes. O
sinal para o número do alarme o qual é detectado pelo CNC é
seccionado e o número do alarme é mostrado.
752 FIRST SPINDLE MODE CHANGE Este alarme é gerado se o sistema não termina apropriadamente uma
FAULT mudança de modo. Os modos incluem o modo de contorno,
Falha na mudança de modo do primeiro posicionamento do spindle, ciclo de macho rígido, e modos de
spindle controle do spindle. O alarme é ativado se a unidade de controle do
spindle não responde corretamente ao comando de mudança de
modo solicitado pelo CNC.
761 SECOND SPINDLE ALARM Vide alarme nº 751.
DETECTION (AL-XX)
Detecção de alarme do segundo spindle
(AL-XX)
762 SECOND SPINDLE MODE CHANGE Vide alarme nº 752.

FAULT
Falha na mudança de modo do segundo
spindle

124 / 151
Os detalhes do alarme de spindle nº 750 são mostrados no display de diagnósticos nº 409 como
mostrado abaixo:
Nº #7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
409 SPE S2E S1E SHE
SHE 0 : O módulo de comunicação serial no CNC está normal.
1 : O módulo de comunicação serial no CNC apresenta uma falha.
S1E 0 : O primeiro spindle está normal durante o startup (inicialização) do controle do link serial do
spindle.
1: O primeiro spindle apresenta uma falha durante a inicialização (start-up) do link serial do
spindle.
S2E 0 : O segundo spindle está normal durante o startup (inicialização) do controle do link serial do
spindle.
1 : O segundo spindle apresenta uma falha durante o startup (inicialização) do controle do link
serial do spindle.
SPE 0 : No controle do link serial do spindle, os parâmetros da serial do spindle completaram as

condições de inicialização (startup) da unidade de spindle.
1 : No controle do link serial do spindle, os parâmetros da serial do spindle não completaram as

condições de inicialização (startup) da unidade de spindle.
9) ALARMES DO SISTEMA
900 ROM PARITY Erro de paridade de ROM (CNC/OMM/SERVO)
Paridade de ROM
910 RAM PARITY: (4N) Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a
Paridade de RAM: (4N) memória ou troque o módulo.
911 RAM PARITY: (4N+1) Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a
Paridade de RAM: (4N+1) memória ou troque o módulo.
920 SERVO ALARM (1/2 AXIS) Alarme de servo (1º ou 2º eixo). Erro de paridade de RAM ou um
Alarme de Servo (eixos 1/2) alarme watchdog ocorreu no módulo do servo.
923 SERVO ALARM (7/8 AXIS) Alarme de servo (7º ou 8º eixos). Erro de paridade de ROM ou um
Alarme de servo (eixos 7/8) alarme watchdog ocorreu no módulo do servo.
125 / 151
924 SERVO MODULE SETTING ERROR O módulo digital do servo não está instalado.
Erro de setting do módulo do servo
930 CPU INTERRUPT Erro de CPU (interrupção anormal).
Interrupção da CPU
945 SERIAL SPINDLE COMUNICATION Erro de comunicações ocorrido na serial do spindle. O cabo óptico
ERROR pode estar desconectada.
Erro de comunicação da serial do spindle
950 PMC SYSTEM ALARM Falha ocorrida no PMC
Alarme do sistema PMC
951 PMC-RC WATCHDOG ALARM Falha ocorrida no PMC-RC (alarme watchdog).
Alarme watchdog do PMC-RC
970 NMI OCCURRED IN BOC Erro de paridade de RAM ou NMI ocorrido no módulo PMC-RB.
NMI ocorrido no BOC
971 NMI OCCURRED IN SLC Erro de comunicações SLC ocorrido no PMC-RB.
NMI ocorrido no SLC
972 NMI OCCURRED IN OTHER NMI ocorrido fora da placa principal da CPU.
MODULO
NMI ocorrido em outro módulo
973 NON MASK INTERRUPT NMI ocorrido sem causa conhecida.
NMI

126 / 151
12 – PROCEDIMENTO PARA SALVAR/CARREGAR DADOS
12.1 -PROCEDIMENTO PARA SALVAR DADOS UTILIZANDO CARTÃO PCMCIA

Obs.: As teclas do teclado MDI estarão entre [ ]
: As teclas Soft Keys estarão entre < >
1 - Habillitar escrita de Parâmetros

-Ligar a máquina e colocar em modo MDI ou emergência ativada;
-Teclar [ OFFSET SETTING ];
-Teclar < SETTING >;
-Em PARAMETER WRITE digitar [ 1 ] e [ INPUT];
2 - Habilitar uso do PCMCIA:

-Modo MDI ou emergência ativada.
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < PARAM >;
-Digitar [ 20 ] e < No. SRH >;
-No parâmetro 20 digitar [ 4 ] e [ INPUT ];
3 - SALVAR PARAMETRO DE MÁQUINA (CNC PARAM. DAT ).

- Colocar no modo [ EDIT ];
-Colocar PCMCIA;
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < PARAM >;
-Teclar < OPRT >;
-Teclar < + >;
-Teclar < PUNCH > ou < TRANSM >;
-Teclar < ALL > ou < TODOS >;
-Teclar < EXEC >;
* Durante a transmissão ficará aparecendo OUT PUT ( ou TRANSM ) no canto direito do vídeo.
4 - SALVAR < ERRO DE PASSO > ( PITCHERR. DAT ).

- Colocar no modo [ EDIT ];
-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < + >;
-Teclar < PITCH > ou < PASSO >;
-Teclar < OPRT >;
-Teclar < + >;
-Teclar < PUNCH > ou < TRANSM >;
-Teclar < EXEC >.
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto da tela até acabar a transmissão.
5 - SALVAR PARÂMETROS DE LADDER ( PMC – RA.PRM ).

-Ligar os eixos ;
-Teclar [ SYSTEM ]
-Teclar < PMC >;
-Teclar <I / O >;
-Colocar no modo [ EDIT ];
127 / 151
-Em DEVICE , teclar < M-CARD >;

-Em FUNCTION , teclar < WRITE >;
-Em DATA KIND , teclar < PARAM >;
-Teclar < EXEC > ;
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando terminar aparecerá COMPLETE.
6 - SALVAR LADDER ( PMC-RA.LAD ).

-Ligar a máquina ;
-Ligar os eixos ;
-Teclar [ SYSTEM ]
-Teclar < PMC >;
-Teclar < I / O >;
-Em DEVICE, teclar < M-CARD >;
-Em FUNCTION , teclar < WRITE >;
-Em DATA KIND , teclar < LADDER >
-Teclar < EXEC >
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando terminar aparecerá COMPLETE.
7 - PARA VERIFICAR CONTEÚDO DO CARTÃO PCMCIA.

-Teclar [ SYSTEM ];
-Teclar < PMC >;
-Teclar < I / O >;
-Em DEVICE , teclar < M-CARD >;
-Em FUNCTION , teclar < LIST >;
-Teclar < EXEC >;
* Aparecerá todos os arquivos contidos na PCMCIA .
8 - PARA SALVAR UM PROGRAMA ( O_____ )

-Ligar eixos e modo [ EDIT ];
-Teclar [ PROG ];
-Teclar < DIR > ou <PRGRM >;
-Digitar o número do programa. Ex. O2
-Teclar < + > ;
-Teclar < PUNCH > ou < TRANSM>;
-Teclar < EXEC >;
* Aparecerá OUT PUT (ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.
9 - PARA SALVAR TODOS OS PROGRAMAS ( PROGRAM. ALL ).

-Seguir o mesmo procedimento do item 8 e digitar em número do programa : O - 9999
l0 - PARA SALVAR CORRETORES DE FERRAMENTA ( TOOLOFST. DAT )

-Colocar no modo [ EDIT ]
-Teclar [ OFFSET SETTING ];
-Teclar < OFFSET>;
-Teclar <OPRT>;
-Teclar <+>;
- Teclar < PUNCH > ou < TRANSM>;
- Teclar < EXEC >;
128 / 151
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.
12.2 - PROCEDIMENTO PARA CARREGAR DADOS UTILIZANDO PCMCIA (APÓS O MASTER

RESET)
1 - LIBERAR ESCRITA DE PARÂMETRO

- Modo MDI ou emergência ativada;
- Teclar [ OFFSET SETTING];
- Teclar < SETING >;
- Em PARAMETER WRITE, colocar [1] e [INPUT];
2 - HABILITAR USO DO PCMCIA

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PARAM >;
- Digitar [2] [0] e < N SRH >;
- No parâmetro 20, digitar [4 ] e [ INPUT ];
3 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT)

- Emergência ativada;
- Teclar [SYSTEM];
- Teclar <PARAM >;
- Teclar < OPRT >;
- Colocar a PCMCIA com o arquivo CNCPARAM.DAT
- Teclar <+ >;
- Teclar < READ > ou [RECEB];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT (ou RECEP) no canto direito até acabar a Recepção;
- Desligar a máquina.
4 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER

- Ligar o COMANDO com as teclas O e Z apertadas;
* O BIP ficará acionando, até definir a linguagem;
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < PMC PRM >;
- Teclar < KEEPRL >;
- Levar o CURSOR até K00 bit 1;
- Digitar [ 1 ] e [ INPUT];
* Deverá parar de piscar.
Para carregar os PARÂMETROS DE LADDER e LADDER deve-se liberar a página de Transmissão do

PMC:
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC>;
- Teclar < PMCPRM >;
- Teclar < SETING >;
129 / 151
- Em PROGRAMMER ENABLE digitar [ 1 ] e [ INPUT] ou teclar YES ( Tem a mesma função que colocar o
Keep rele K17.1 =1);
- Teclar [ SYSTEM ];
- Teclar < PMC >;
- Teclar I/O;
- Em DEVICE, teclar < M-CARD >;
- EM FUNCTION, teclar < LIST >;
- Teclar < EXEC >;
Verificar o Número na frente do Arquivo de Parâmetros de Ladder (PMC-RA.PRM) e o número na frente do
arquivo de Ladder ( PMC-RA.LAD );
- Teclar < CANCEL>;

- Em DEVICE, teclar M-CARD;
- Em FUNCTION, teclar < READ >;
- Em FILE No. , digitar o nº equivalente ao PMC-RA.PRM e [ INPUT ];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a Recepção.
- Desligar / Ligar a máquina.
5 - CARREGAR LADDER (PMC-RA.LAD)

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < M-CARD >;
- Em FILE No. , digitar o nº equivalente ao PMC-RA.LAD e [ INPUT ];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a recepção.
Após carregar o ladder é necessário transferir para a FLASH ROM:

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < F-ROM>;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar de carregar na FLASH ROM.
- Desligar/ Ligar a máquina.
6 - CARREGAR “ERRO DE PASSO” (PITCHERR.DAT)

- Ligar os eixos;
- Modo [ EDIT ];
- Teclar < SYSTEM >;
- Teclar < + >;
- Teclar < PITCH > ou < PASSO >;
- Teclar < OPRT >;
- Colocar Cartão PCMCIA com o arquivo PITCHERR.DAT
130 / 151
- Teclar < + >;

- Teclar < READ > ou [ RECEB ];
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT ( ou RECEP ) no canto direito até acabar a Recepção.
7 - CARREGAR CORRETORES DE FERRAMENTA ( TOOLOFST.DAT )

- Modo [ EDIT ] ;
- Teclar < OFFSET > ou < CORRET >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < READ > ou < RECEB >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT no canto direito até acabar a Recepção.
8 - CARREGAR PROGRAMAS
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ PROG ];
- Teclar < + >;
- Teclar < CARD >;
Mostrará o conteúdo do PCMCIA
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < F-READ >;
- Digitar o número do programa desejado;
- Teclar < F SET > ou < DEF F >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo INPUT no canto direito até acabar a Recepção

131 / 151
12.3 - PROCEDIMENTO PARA SALVAR VIA RS232 (COM USO DO PCIN)
1 - CONFIGURAR A MÁQUINA E O MICRO (PCIN)
PCIN MÁQUINA
Baudrate = 4800 Parâmetro 20 = 1
parity= even 111.3 = 0 ISO
stopbit= 2 111.0 = 1 2 stopbits
databits= 7 112 = 0 RS 232
timeout= 0 113 = 10 4800
ENDWM30 = OFF
XON/XOFF
2 - SALVANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM)

- Emergência ou modo [ EDIT ];
- Teclar < PARAM >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < PUNCH >;
- Teclar < ALL >;
- Preparar o micro para receber;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.
3 - SALVANDO PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA)

- Modo [ EDIT ] ;
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < OTHERS >;
- Em FUNCTION, teclar < WRITE >;
- Em DATA KIND, teclar < PARAM >;
- Teclar < SPEED >;
- Em BAUDRATE, teclar [ 3 ] e [ INPUT ];CORRESPONDE A BAUD RATE = 9600
- Em PARITY BIT, teclar [ 0 ] e [ INPUT ]; PARIDADE = NONE
- Em STOP BIT, teclar [ 1 ] e [ INPUT ]; STOP BITS = 2 BITS
- Em WRITE CODE, teclar [ 1 ] e [ INPUT ]; FORMATO = ISO
- Teclar < - > (Soft key da esquerda)
- Preparar micro para receber;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até terminar a transmissão.
4 - SALVANDO LADDER (LAD)

- Modo [ EDIT ];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
132 / 151

- Em FUNCTION, teclar < WRITE >;
- Em DATA KIND, teclar < LADDER >;
- Teclar < SPEED > e ajustar conforme o item 3
- Teclar < - >
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a transmissão.
5 - SALVANDO ERRO DE PASSO (PITCHERROR)

- Modo < EDIT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < PITCH >;
- Teclar < OPRT >;
- Preparar o micro para receber.
- Teclar < + >;
- Teclar < PUNCH >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até acabar a transmissão.
6 - SALVANDO PROGRAMAS
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ PROG ];
- Teclar [ DIR ];
- Digitar o número do programa há ser salvo, exemplo O 01 ou O -9999 = todos programas.
- Teclar < + >;
- Teclar < PUNCH >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até acabar a transmissão.
7 - SALVANDO CORRETORES
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ OFFSET SETTING ];
- Teclar <OFFSET >;h
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < PUNCH >;
- Preparar o micro para receber
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até acabar a transmissão

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12.4 -PROCEDIMENTO PARA CARREGAR DADOS NA MÁQUINA VIA RS 232 (APÓS O

MASTER RESET) UTILIZANDO O MICRO (PCIN)
1 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM)

- Ligar a máquina com a emergência ativada;
- Liberar Escrita de Parâmetros;
- Teclar < PARAM>;
- Ajustar os seguintes parâmetros:
parâmetro:
20 = 1 porta COM 1
111.3 = 0 ISO
111.0 = 1 2 Stop bits
112 = 0 RS 232
113 = 11 9600
- Teclar < + >;
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará piscando LSK no canto direito do vídeo
- Enviar Parâmetros de Máquina
* Quando começar a receber os parâmetros, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
- Desligar/Ligar a máquina;
2 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA)

- Ligar o COMANDO com as teclas O e Z apertadas;
* O BIP ficará acionando, até definir a linguagem;
- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < PMC PRM >;
- Teclar < KEEPRL >;
- Levar o CURSOR até K00 bit 1;
- Digitar [ 1 ] e [INPUT];
* Deverá parar de apitar.
Para carregar os PARÂM. DE LADDER e LADDER deve-se liberar a pág. de Transmissão do PMC:
- Teclar [ SYSTEM];
- Teclar < PMC>;
- Teclar < PMCPRM >;
- Teclar < SETTING >;
- Em PROGRAMMER ENABLE digitar [ 1 ] e [INPUT] ou teclar YES ( tem a mesma função que colocar o -
- keep rele K17.1 = 1)
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar <OTHERS >;
- EM FUNCTION, teclar < READ >;
134 / 151
- Teclar < SPEED > e configurar a tela conforme o ítem no. 3 dos procedimentos de SALVAR usando micro;
- Teclar < - > (1ª soft key da esquerda);
- Teclar < EXEC >;
- Enviar arquivo PARAM.LADDER
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE.
3 - CARREGAR LADDER (LAD)

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Teclar < SPEED > e configurar conforme o ítem no. 3 dos procedimentos de SALVAR usando micro;
- Teclar < - >;
- Teclar < EXEC >;
- Enviar o Ladder
* Ficará aparecendo EXECUTING e quando acabar a recepção aparecerá COMPLETE.
Após carregar o ladder é necessário transferir para a FLASH ROM:

- Teclar [SYSTEM];
- Teclar < PMC >;
- Teclar < I/O >;
- Em DEVICE, teclar < F-ROM>;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo EXECUTING até acabar de carregar na FLASH ROM.
4 - CARREGAR ERRO DE PASSO (PITCH ERROR )

- Retirar todos os alarmes da máquina;
- Modo [ EDIT ];
- Teclar < + >;
- Teclar < PITCH>;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará aparecendo LSK no vídeo.
- Enviar o arquivo PITCH
* Quando começar a receber os parâmetros, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
Quando acabar a recepção, carregará os valores de correção na página de PITCH ERROR.
5 - CARREGANDO CORRETORES
- Modo [ EDIT];
135 / 151
- Teclar < OFFSET >;

- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
* Ficará mostrando LSK no canto inferior do vídeo;
- Enviar o arquivo com os corretores.
*Quando começar a receber o arquivo, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção.
6 - CARREGANDO PROGRAMAS
- Modo [ EDIT ];
- Teclar [ PROG];
- Teclar < DIR >;
- Teclar < OPRT >;
- Teclar < + >;
- Teclar < READ >;
- Teclar < EXEC >;
- Enviar o programa desejado O....... ou O - 9999 ( arquivo com todos os programas)

136 / 151
13- Sistema de Trocadores de Ferramentas para os Centros de Usinagem Linha Discovery.
Para os Centros de Usinagem – Máquinas da linha D, são previstos dois tipos de trocadores de ferramentas.
Um trocador denominado de Trocador de Ferramentas Direto e outro denominado de Trocador de
Ferramentas Randômico. Em ambos os casos, uma troca de ferramenta é invocada através do código M06.
O código M06 chama por sua vez um programa Macro (M06.M00) e assim, o código M06 não deve ser
tratado no PMC. A comunicação entre a Macro e o PMC é feita através de variáveis dedicadas para este fim.
De forma análoga, o código T também chama uma macro (TCALL.M00), cujo programa é responsável pelo
tratamento do código T programado. Dessa forma, ao se programar Txx e M06, os flags TF Tstrobe) e MF
(Mstrobe) não são enviados ao PMC, razão pela qual a lógica do PMC deve fazer uso das variáveis D,
conforme Tabela 1 e Figura 3.
Como o eixo Z é o eixo que deve sempre se movimentar para a posição, denominada de Posição de Troca de
Ferramenta e para a posição denominada de Posição de Giro do Magazine (aplicado quando a máquina
está configurada com o Trocador de Ferramentas Direto), durante a fase de try-out ou de ajuste da máquina,
estas posições devem ser definidas. Deve-se definir também qual é o número máximo de ferramentas que
deverá conter naquele dado trocador de ferramentas.
Não existe uma página especifica criada para o Trocador de Ferramentas Direto. Já no caso do Trocador de
Ferramentas Randômico, observe a figura 2. Assim, para que estas informações possam ser definidas, a
página de parametrização do trocador de ferramentas possui vários comandos, os quais habilitam o operador
defini-las. A figura 1 ilustra a página denominada de Preset do Trocador de Ferramentas.

137 / 151
13.1- Página de Preset do Trocador de Ferramentas – Comandos e Campos de Definição.
A página de Preset do Trocador de Ferramentas possui alguns comandos via softkeys e ou campos, os quais
estão descritos abaixo. Esta página se aplica ao setup do trocador de ferramentas, definindo as coordenadas de
troca e de giro do magazine, assim como o número máximo de ferramentas contidas no magazine.
Esta página pode ser acessada sempre que a Página de Configuração estiver habilitada. Para maiores detalhes
vide capítulo Parametrização de Configuradores.
Posição de Giro
Este campo é usado para se determinar a posição de giro do magazine (aplicado somente em máquina com
Trocador de Ferramentas Direto). Esta posição é aquela em que o eixo Z se encontra de forma a permitir que
haja a indexação do magazine sem interferência mecânica. A posição de giro é determinada durante o try-out
da máquina ou quando houver necessidade de intervenção no magazine devido a manutenção. Deve-se
posicionar o eixo Z corretamente na posição. Estando o eixo Z devidamente posicionado, o operador poderá
acionar a softkey <LE POS>. A coordenada de posição de Z é então transferida para uma variável interna do
sistema (#520-P_Code_Variável).
Posição de Troca
Este campo é usado para se determinar a posição de troca de ferramenta magazine. Esta posição é aquela em
que o eixo Z é posicionado para haver a troca de ferramenta. Esta posição é determinada durante o try-out da
máquina ou quando houver necessidade de intervenção no magazine devido a manutenção. Deve-se
posicionar o eixo Z corretamente na posição. Estando o eixo Z devidamente posicionado, o operador poderá
acionar a softkey <LE POS>. A coordenada de posição de Z é então transferida para uma variável interna do
sistema (#521-P_Code_Variável).

138 / 151
NOTA
Colocar a máquina no Sistema Métrico antes de se definir as posições de giro e de troca. Não há
conversão de milímetro para polegada ou vice-versa. Caso a máquina esteja no Sistema Polegada, as
coordenadas serão definidas erradamente, levando a colisões.
Número de Ferramentas
Este campo é usado para se determinar qual o número máximo de ferramentas as quais configuram um
determinado magazine. Nenhum valor menor que 1 ou maior que 127 pode ser definido. Este campo deve ser
somente determinado durante o try-out da máquina. O valor deste campo numérico está contido na variável
D45.
LE POS
Esta softkey é usada para registrar a posição de giro e ou a posição de troca de ferramenta, conforme a
definição dos campos Posição de Giro e Posição de Troca. Quando o cursor se encontrar sobre o campo
denominado de Nº de ferramentas, esta softkey se torna invisível.
OPÇÂO
Esta softkey é usada para se selecionar o display de coordenadas dos eixos X, Y e Z. Esta página permite
vizualizar as coordenadas ABSOLUTA (ABS) ou de MÁQUINA (Maq).
Página do Trocador de Ferramentas Randômico
No caso da máquina ser configura com um trocador de ferramentas randômico, a página denominada de
Trocador de Ferramentas Randômico se aplica, basicamente, à programação do trocador (operação de setup –
carga da ferramenta) e visualização das ferramentas, no tempo, e seus tipos, no magazine.
Dessa forma, a figura 2 ilustra a página para um Sistema Trocador de Ferramentas Randômico (STFR). Este
sistema de troca de ferramentas é uma configuração em função do tipo de máquina que, quando aplicado,
deve ser ativado através da página de configuração de opcionais.

139 / 151
Figura 2 – Página do Sistema Trocador de Ferramentas Randômico

140 / 151
Quando uma máquina esta configurada com o STFR, o acesso a página acima é feita através do menu
principal. A figura 3 ilustra o menu principal com o ícone de acesso ao STFR.
Figura 3 – Página do Menu Principal
Ícone para acessar o STFR

141 / 151
O STFR está apto a controlar até 48 ferramentas no magazine e uma ferramenta no eixo árvore. Este controle
está relacionado com o campo Nº de Ferramentas (vide página de configuração). Quando este número for
menor que 48 ferramentas, então o sistema pode controlar até este número de ferramentas no magazine e as
demais ferramentas podem ser tratadas como ferramentas externas.
Além de definir e controlar as posições das ferramentas no magazine, o STFR também permite a
programação do tipo da ferramenta e do dimensional de seu diâmetro. No entanto, ainda com relação ao
dimensional da ferramenta (diâmetro), este valor não é transferido para a tabela de ferramentas. O
dimensional controlado pelo STFR é somente para permitir a identificação de duas ferramentas de tipos
iguais, porém, de dimensões diferentes.
A figura a seguir ilustra a parte referente ao mapa de ferramentas. No mapa de ferramentas é possível
visualizar a posição de cada ferramenta no magazine.
Posição Ferramenta Tipo da Unidade de Medida Status

Ferramenta
Diâmetro da Ferramenta no Eixo

Ferramenta Árvore

142 / 151
Ao se definir uma ferramenta no magazine, o STFR também permite a definição do tipo da ferramenta. Para
isto, a página de tipo se apresenta, permitindo assim a definição do tipo.
Janela para definição do tipo da ferramenta
Figura 5 – Visualização da janela para definição do tipo da ferramenta
Funções das softkeys no STFR

143 / 151
O STFR possui uma série de comandos via softkey, os quais estão descritos abaixo.
SETDSL / SETLIG
Permite ligar ou desligar o modo de setup do STFR. Quando em modo Setup, é permitido programar o
número de uma ferramenta para uma posição desejada. Permite programar o tipo da ferramenta e definir o
diâmetro da mesma. Quando não em modo Setup, o sistema permite somente que se visualize as posições
atuais das ferramentas no magazine e também o detalhe, ou seja, o diâmetro de qualquer ferramenta. Observe
a solicitação de confirmação via <CANCEL> <OK> quando selecionando-se o modo Setup.
REFMAG
A função de REFMAG refere-se ao zeramento do magazine. Entende-se por zeramento do magazine a

colocação das ferramentas Nº 1 na Pos.1 e assim sucessivamente. Esta função somente está habilitada quando
em modo Setup Ligado, Tipo e Detalhe desligado. Observe a solicitação de confirmação via <CANCEL>
<OK> quando selecionando-se o modo Setup.
TIPO
Permite definir o tipo da ferramenta. Somente tem função quando em modo Setup Ligado. Vide figura 4.
DETALH
Permite visualizar no campo o valor do diâmetro de uma dada ferramenta. Vide figura 3.

144 / 151
Sumário das Variáveis de Comunicação entre Macro e o PMC (ladder)
A função de troca de ferramentas, chamada através do código T e M06, fazem uso de variáveis do tipo “D”
de forma a estabelecer a comunicação e o sincronismo de eventos entre as funções da Macro e o PMC
(ladder). Abaixo encontram-se sumarizadas (vide tabela 1) estas variáveis e, devem ser observadas quando
desenvolvendo-se a interface para este sistema.
A comunicação entre a Macro e o PMC são feitas através das variáveis D, segundo o esquema abaixo.
D42 – D47
D471 – D472 - D473

MACRO PMC
D43 – D47 – D44
Tabela 1 – Sumário das Variáveis D usadas pelo Trocador de ferramentas Direto e Randômico.
Variáveis D Função Direção

D42.0 Informa que o ciclo de Troca esta em Progresso. Este flag é Macro → PMC
ligado assim que a função M06 (Troca de Ferramenta) e
invocada.
D42.1 Informa que à Macro esta pronta a receber comando de Macro → PMC
movimento do eixo Z via PMC. Este comando de movimento
pode ser o de mover o eixo Z para a posição de troca ou posição
de giro do magazine.
D42.2 Resposta ao comando de movimento do eixo Z para a posição Macro → PMC
de troca. Indica eixo Z posicionado para a Troca.
D42.3 Resposta ao comando de movimento do eixo Z para a posição Macro → PMC
de giro do magazine. Indica eixo Z posicionado para o giro do
magazine.
D43.0 Informa à Macro se a máquina esta em Prog. Test. Em Prog. PMC → Macro
Test não deve haver commando de troca de ferramenta. Neste
caso, a Macro irá ignorar qualquer comando de M06
D43.1 Envia solicitação de comando para mover o eixo Z para a PMC → Macro
posição de troca.
D43.2 Envia solicitação de comando para mover o eixo Z para a PMC → Macro
posição de giro do magazine.
D43.5 Reply para a solicitação de movimento do eixo Z. PMC → Macro
D43.6 Fim do ciclo de troca de ferramentas. PMC → Macro
D44.0 Usado para detectar seqüência de Programação Txx#M06#. Macro → Macro
D44.1 Informa à Macro se máquina esta em Simulação Gráfica. PMC → Macro
Durante a simulação gráfica nenhum comando de troca de
ferramenta deve ser permitido. Vide flag F62.5.
145 / 151
D45.0 ~ D45.7 Contém o número de ferramentas Macro → PMC

D47.0 T Strobe Macro → PMC
D47.1 T Reply PMC → Macro
D471 Nº da ferramenta atual Macro → PMC
D472 Nº da ferramenta programada Macro → PMC
D473 Posição da ferramenta no magazine Macro → PMC
A figura 6 ilustra a carta de tempo para a função M06 – Direto e Randômico.
Código M06 – Chama a Macro
D42.0 = 1 ⇒ TAF em Progresso

D42.1 = 1 ⇒ Pronto para receber
Comando de movimento do eixo Z
Comando de Movimento. Se Z p/ pos.

De troca, então D43.1 = 1. Se Z p/ pos.
De giro, então D43.2 = 1.
Eixo em movimento
Eixo Z na posição de troca D42.2 = 1

Eixo Z na posição de giro D42.3 = 1
Reply do comando de movimento

D43.5 = 1
Fim do ciclo de troca D43.6 = 1
D471 atualizado com a ferramenta atual
Figura 6 – Carta de Tempo para o tratamento do M06 (Direto e Randômico)

146 / 151
As figuras a seguir ilustram a carta de tempo para a função T.
Código Txx – Chama a Macro, onde xx

É o nº da ferramenta programada.
T Strobe ⇒ D47.0 = 1
T Programado em D472
T reply ⇒ D47.1 = 1
Figura 7 – Carta de tempo para o travamento do T – Direto
Código Txx – Chama a Macro, onde xx

É o nº da ferramenta programada.
T Strobe ⇒ D47.0 = 1
T programado em D472
T Posição em D473
T reply ⇒ D47.1 = 1
Figura 8 – Carta de tempo para o tratamento do T – Randômico

147 / 151
Simulação Gráfica no CNC

Habilitada (F62.5)
(D44.1) PMC informa

Simulação gráfica no CNC
Em progresso.
Movimento de troca de ferramentas inibido
Figura 9 – Carta de tempo para o sinal de Simulação Gráfica do CNC
Mensagens de Erro para os Trocadores de Ferramentas
A tabela abaixo apresenta as mensagens de erro geradas pela programação dos códigos T e M06, os quais são
usados para os comandos de troca de ferramenta. As mensagens de erro são válidas tanto para os Trocadores
Diretos como para os trocadores Randômicos.
Tabela 2 – Mensagens de erro para os trocadores de ferramentas
Nº da Mensagem Notas
Mensagem
3008 Nº Ferramenta Exc. Limite O nº programado da ferramenta excede o nº máximo
permitido.
Tool Number Exceed Limit
Num. Herram. Exc. limite
Grenze – Eerkezeugnummer Erreicht
Nr. Utensili Eccede Limite
Nº Outil Dep. Limite
3027 Código T duplicado Foi programado um outro código T sem antes ter havido
um comando de M06. a seqüência de programação deve
ser sempre Txx#M06#.
Duplicated T code
Codito T reproducito
T Ert Vervielfaltigt
Codice T Doppio
T code duplique

148 / 151
Considerações para a Troca de Ferramentas – Programa O8008
Independente do tipo de trocador de ferramentas selecionado para uma máquina, é necessário sempre seguir a
sequência de programação dada pelo código Txx# e M06#, onde xx indica o número da ferramenta.
Dessa forma, sempre que se programa um código T, independente do modo de operação, ou seja, em MDI,
Automático ou mesmo quando no Sistema Guidance, este mesmo código T deve ser invocar um programa
macro.
Este programa macro é responsável pela identificação e tratamento do código T, estabelecendo a partir daí
uma série de comunicações entre a macro e as lógicas do PMC. Assim, ao se invocar um código T, existe de
maneira transparente ao usuário, a chamada de um programa interno. Este programa interno, para fins de
tratamento do código T, será sempre o programa identificado por O9008. Entretanto, sua chamada pode ser
no modo Direto ou indireto.
No Modo Direto, o programa é chamado pelo próprio código T e se aplica sempre que um programa estiver
sendo executado no Modo MDI ou AUTO no CNC. Já no Modo Indireto, o programa é chamado através de
um programa reservado, identificado por O8008, e se aplica quando operando a máquina em Manual Guide
for Milling.
O programa O8008 é automaticamente criado pelas rotinas de inicialização assim que a máquina for ligada.
Seu conteúdo é então usado para se invocar o programa interno, endereçado por G403. O código G403, por
sua vez, invoca o programa O9008, o qual executa então todo o tratamento referente ao código T.
Quando em Simulação Gráfica pelo Manual Guide ou mesmo no CNC, as funções de troca de ferramentas
são ignoradas pelos programas macro de modo a não haver comandos de movimento do eixo Z nem
tampouco do próprio magazine. Vide variável33010 e D44.1.
Parametrização para Chamada indireta.
Quando em Sistema de Manual Guide for Milling (configurado no CNC) e para que se habilite a chamada
indireta, é necessário definir o parâmetro # 9106 – 8008.
O9008
T CNC
M99
CNC
T O8008
Manual G403
Guide M99

149 / 151
14- Sistema de Trocadores de Ferramentas para os Centros de Furação Linha VTC30.
A página abaixo, mostra o número e nome das ferramentas e possibilita executarmos trocas de ferramentas
manuais.

150 / 151

151 / 151

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Manual 21i MB.

LINHA DISCOVERY E VTC

CNC - FANUC 21i MB

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

5.3- Estrutura de parametrização 35

7- INTERFACE SERIAL DE DADOS 52

10- SPINDLE CONTROL 81

11- CÓDIGO DE ERROS DO CNC E AÇÕES NACESSÁRIAS PARA OS 111

12– PROCEDIMENTO PARA SALVAR/ CARREGAR DADOS 128

13- Sistema de Trocadores de Ferramentas p/ C.U Linha Discovery 138

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

1.1 – Página de Posição – acesso através da tecla POS do teclado MDI.

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

1.3 - Página de GEOMETRIA/CORREÇÃO – Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

1.5 – Página SYSTEM – Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

1.6 – Página de Mensagens/Alarmes – Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

1.8 – Página do Gráfico – Acesso através da tecla GRAPHIC do teclado MDI

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

2.1- ESTRUTURA DO CNC

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

2.2 - CNC 21i:

C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

2.3 - LOCALIZAÇÃO DOS CONECTORES:

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2.4 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS E DA FONTE DO CNC:

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2.5 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS DIMM:

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2.6 - LED DE STATUS DO CNC:

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2.7 - TROCA DO FUSÍVEL DO CNC:

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2.8 - BATERIA DO CNC:

1 – Prepare uma nova bateria para substituição;

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2.9 - SUBSTITUIÇÃO DOS VENTILADORES DO CNC:

Procedimento (ver figura abaixo):

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Como exemplo de atuadores podemos citar:

Entre os atuados podemos citar:

. Reapertar todos os bornes.

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. Reaperte todos os contatos das fiações.

. Limpar o núcleo das bobinas.

3.2.3 - CHAVES E BOTÕES

. Reapertar os contatos da fiação.

. Rever posicionamento das chaves e botões na botoeira.

. Rever a fixação dos blocos de contatos e reapertá-las se necessário.

3.2.4 - RELÉ TÉRMICO

. Verificar o funcionamento do térmico.