A utilização de inversores de frequência para a melhoria da eficiência

energética de motores de indução

Francielle Zanetti Mendes, Julliane Gomes Patrocínio, Taísa Cunha de Assís
[email protected] , [email protected], [email protected]
Professor orientador: Lucas Silvestre
Professora co-orientadora: Juliana Caroline Dias Pereira
Coordenação de curso de Engenharia Elétrica

Resumo

Este trabalho acadêmico irá abordar o aumento da eficiência energética na partida de

um motor de indução através da utilização do inversor de frequência incluindo suas principais
características de funcionamento. A principal contribuição desse estudo é que um sistema de
partida eficiente contribui para maior vida útil do motor, redução dos custos de manutenção e
operação das máquinas. As análises foram realizadas em uma indústria do setor alimentício
localizada na cidade de Araxá, no estado de Minas Gerais. Os estudos ocorreram em um motor
de indução que, inicialmente, usava partida com uma soft-starter e, posteriormente, foi
substituído por partida com inversor de frequência. Os resultados atestam a melhor eficiência
energética apresentada pelo inversor de frequência instalado no motor de indução causando
desvantagem as demais chaves de partida.

Palavras-chave: motores de indução, métodos de partida, inversor de frequência, eficiência

energética.

1. INTRODUÇÃO

O consumo de energia elétrica está diretamente ligado ao crescimento da economia e ao

desenvolvimento tecnológico em nosso país. O Brasil vem passando por uma grave crise
energética desde 2001 e, diante do aumento da demanda de energia, são necessárias políticas
de investimento no sistema elétrico brasileiro. O relatório do Balanço Energético Nacional 2021
(BEN, 2021) aponta que o setor industrial consome a maior porcentagem de toda energia
produzida no Brasil, cerca de 36,6%. Estima-se que os motores representam 70% do consumo
de energia elétrica na indústria (BEN, 2019).
Considerando essa grave crise vivida pelo nosso país, outras fontes de geração de
eletricidade, além da geração a partir das usinas hidrelétricas, principal fonte de geração de
1
 energia no Brasil, foram necessárias para que a demanda fosse suprida. Isso fez com que os
custos com eletricidades ficassem mais altos. Tendo em vista esses fatores, para que seja
possível reduzir os custos com energia elétrica, o uso eficiente da eletricidade ganha destaque
no cenário industrial brasileiro.
Nos processos industriais o motor de indução é o mais utilizado, tendo como
componentes principais o estator e o rotor, sua operação se dá através da ação do campo
eletromagnético. Os inversores de frequência fazem com que haja variação de rotação do motor
de indução.
Portanto, a realização deste trabalho tem como objetivo geral o estudo do
comportamento dos inversores de frequência operando em prol da eficiência energética. Os
objetivos específicos são: conceituar o motor de indução, apresentar o funcionamento dos
inversores de frequência e soft starter e comparar diferentes acionamentos com a perspectiva
da eficiência energética. Nesse cenário, vamos apresentar um estudo de caso de um inversor de
frequência que tem, como uma de suas funções, a melhoria da eficiência energética de motores,
inclusive nos motores de indução que são objetos de estudo nesse trabalho.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

Para melhor compreensão, serão expostos nos próximos tópicos conceitos sobre os
elementos e comportamento dos motores de indução e inversores de frequência na melhoria da
eficiência energética.

2.1 Eficiência Energética

O termo “Eficiência Energética” pode ser definido como um método de trabalho que
tem como objetivo a otimização do uso da energia elétrica por meio de orientações,
direcionamentos, ações e controles dos recursos aplicados, reduzindo, assim, os índices
específicos de quantidade de energia necessária para a obtenção do mesmo resultado ou produto
(CAPELLI, 2013).
Panesi (2006) pontua a diferença entre eficiência energética e racionamento de energia,
explicando que o racionamento é a redução do serviço energético, enquanto o termo “eficiência
energética” refere-se à redução de energia necessária para realizar o mesmo trabalho.
Considerando a crise energética vivida pelo país desde 2001, com as recorrentes ameaças de

2
 racionamento de energia elétrica nos últimos anos e com a preocupação eminente do
desenvolvimento sustentável e preservação do meio ambiente, o uso eficiente de energia
elétrica tem sido tema recorrente de estudos e discussões, que visam meios para viabilizar a
economia de energia, sem que ocorram prejuízos na produção.
Levando em consideração que a maior parte da energia elétrica disponível para
comercialização é gerada por fontes que, de alguma forma, geram impactos ao meio ambiente,
Mamede (2002) defende a necessidade de aumentar a eficiência dos equipamentos
consumidores, para que seja possível preservar as fontes geradoras existentes, diminuindo
assim, os impactos negativos ao meio ambiente. Como benefícios resultantes dos programas de
eficiência energética pode-se destacar o impacto positivo na economia, aumento da
produtividade e competitividade nas empresas e redução de emissões atmosféricas e impacto
negativo ao meio ambiente (PANESI, 2006).
Considerando o crescente aumento do preço da energia elétrica no Brasil, o mercado da
Eficiência Energética, principalmente no segmento industrial, apresenta-se também como uma
alternativa de redução de custos necessária para que a indústria possa manter-se competitiva.
Uma unidade consumidora de energia pode ser considerada eficiente quando consegue
implementar ações capazes de aumentar ou manter sua produtividade otimizando o uso de
energia. Essas ações vão desde a readequação de um sistema de iluminação ou climatização até
a substituição de equipamentos produtivos por outros mais eficientes, com baixo consumo de
energia.

2.2 Motor de indução

O motor de indução foi patenteado em 1888 por Nikola Tesla, e representa cerca de 90%
dos motores utilizados na indústria atualmente. É classificado como uma máquina robusta e de
fácil construção. (FRANCISCO, 2006, p.12). O motor de indução tem um baixo investimento
e manutenção, fácil deslocamento, extensa vida útil, alta eficiência de funcionamento; entre
outros.
As correntes rotóricas (corrente que circula pelas espiras do rotor, mostrado na figura 1,
proveniente da força eletromotriz induzida) são geradas eletromagneticamente pelo estator,
único elemento do motor ligado à linha de alimentação. (FRANCHI,2008). A corrente alternada
do estator produz um campo magnético rotativo, esse campo percorre os enrolamentos do rotor
gerando assim uma corrente alternada que criará um campo magnético no rotor. O fluxo

3
magnético do rotor busca se alinhar com o campo girante do estator, provocando rotação
constante do rotor.
Os elementos do motor são mostrados conforme indicado na figura 1 e suas respectivas
funções descritas na tabela 1.

FIGURA 1 – Elementos de um motor de indução

Fonte : SCHIRMER (2015).

TABELA 1 - Funções dos elementos de um motor de indução

ELEMENTO FUNÇÃO

É a parte fixa do motor formada por chapas ferromagnéticas

que são empilhadas e isoladas entre si. Essas chapas possuem
cavas onde são colocados os enrolamentos que serão
Estator
alimentados por corrente alternada monofásica ou trifásica. O
conjunto é colocado no interior da carcaça e pode ser feito de
ferro, alumínio ou aço.

É a parte móvel do motor formada por um núcleo

ferromagnético, que também são chapas, onde encontra-se um
conjunto de enrolamentos (no caso dos motores de rotor
Rotor
bobinado) ou um conjunto de condutores paralelos (no caso
dos motores de rotor em curto circuito ou gaiola de esquilo).
Esse rotor fica apoiado no veio de rotação do motor, que

4
 ELEMENTO FUNÇÃO

possui rolamentos nas extremidades e que transmite à carga a

energia mecânica produzida.

É uma parte do rotor, também conhecida como eixo. Ele é o

Veio responsável pelo fornecimento de energia mecânica para
determinada aplicação.

Utilizados para ligar as partes fixas às partes girantes do

Rolamentos
motor.

Patas Usadas para fixar o motor.

Fica localizado entre o estator e o rotor e deve ter o menor

tamanho possível, de forma a mitigar a relutância magnética
Entreferro total do circuito aumentando assim, a indução e,
consequentemente, o fluxo pois o ar é muito mais permeável
do que o ferro.

Ventoinha Tem como função a refrigeração entre o rotor e o estator.

Acopla o estator e funciona como proteção contra o meio

Carcaça
externo.

Caixa de Bornes Local onde é feita a ligação elétrica do motor com a rede.

Fonte: SCHIRMER (2015).

2.3 Acionamento elétrico para motores de indução

Um grande problema com acionamento dos motores é a corrente de partida, que é cerca
de seis vezes maior que a do motor corrente nominal. Esta condição pode interferir seriamente
na operação do motor. Entretanto, existem alguns métodos de partida para regular a corrente
inicial, bem como a velocidade e o torque. São elas:
1. Partida direta: a partida direta do motor trifásico é a maneira mais fácil de dar partida
em um motor, onde três fases são conectadas diretamente ao motor, causando picos de
corrente. A simplicidade está no fato de que nenhum acionamento de motor especial é
usado. Nesse método a corrente de partida é de 6 a 10 vezes a corrente nominal.
2. Partida estrela-triângulo: nesse tipo de partida, o processo de partida do motor é feito
inicialmente ligando-o na configuração estrela, logo realiza uma partida mais suave

5
 onde tem maior impedância e menor tensão nas bobinas. A corrente de partida é
reduzida a cerca de 1/3 ocasionando também a redução do torque.
3. Partida com autotransformador: a partida com autotransformador é usada para motores
de alta potência acima de 50 CV, onde fornece tensão reduzida aos enrolamentos do
motor na partida. A tensão é reduzida colocando um autotransformador em série com a
bobina. A redução da corrente de partida depende do Tap em que estiver ligado o
autotransformador.
4. Partida com soft starter: nesse tipo de partida, é acionada por uma placa eletrônica de
controle com a finalidade de controlar a tensão de saída. Ao dar a partida no motor, o
sistema não apresenta picos de corrente. O ângulo de condução do tiristor reduz o pico
de corrente, ou seja, a tensão será aumentada gradualmente assegurando uma partida
suave. A diferença na utilização de uma soft starter é o desempenho da proteção do
motor porque este método permite proteção na sobrecarga, subcorrente, sobre corrente,
falta de fase, etc.
5. Partida com inversores de frequência: os inversores de frequência, também chamados
de conversores de frequência, têm a função de variar/controlar a velocidade de um motor
trifásico, alterando a frequência e a amplitude da tensão de saída e com isso
proporcionar um controle mais avançado nos motores. O acionamento de motores
elétricos de indução por inversores de frequência é uma solução relativamente nova,
porém, já amplamente utilizada na indústria (WEG, 2016).

O princípio de funcionamento do inversor consiste na conversão de um sinal

senoidal de amplitude fixa em um sinal modulado por largura de pulso (PWM),
possibilitando assim a variação da velocidade no campo girante e por consequência a
velocidade mecânica de rotação do motor.

2.4 Inversores de Frequência

A classificação dos inversores pode ser dada a partir de sua geometria, sendo a primeira
parte a retificação de entrada, a segunda parte o tipo de controle do circuito intermediário e a
terceira a saída, conforme mostrado na figura 2. Pode ser considerado uma fonte de tensão
alternada de frequência variável. (FRANCHI, 2013).

6
Figura 2 – Diagrama simplificado dos blocos principais dos inversores de frequência

Fonte: (FRANCHI, 2013)

Na sequência estão os blocos do inversor de frequência apresentado na Figura 2:

1. Retificador: responsável por retificar o sinal AC com tensão e frequência constantes da

fonte de alimentação. Para retificar a tensão CA, são usados diodos. A tensão AC através
do diodo é convertida em uma tensão DC pulsante e a retificação pode ser feita de
maneira controlada ou não.
2. Circuito intermediário: o circuito intermediário pode ser visto como um
armazenamento, do qual o motor pode obter energia através do inversor. Também é
usado para manter a tensão pulsante em uma tensão contínua. Ele também pode fornecer
funções como desacoplamento de retificador e inversor, redução de harmônicos e
reserva de energia para suportar mudanças bruscas de carga.
3. Inversor: neste bloco estão os transistores IGBT, responsável por inverter a tensão DC
do sinal AC no link DC, com tensão e frequência variáveis. O inversor de frequência é
o último ponto de conexão antes do motor e também é o ponto final para ajuste da tensão
de saída. Garante que a saída do motor seja variável. Em outras palavras, a frequência
do motor é gerada no inversor. O inversor só produz frequência se a corrente ou tensão
for variável. Se a tensão for constante, o inversor produz tensão e frequência.
4. Circuito de controle: O sistema de controle consiste em interface homem-máquina,
entrada e saída digital/analógica e rede de comunicação. Através desta parte é possível
comandar o inversor, escolher como irá controlar o motor, pode criar lógica no
gerenciamento da aplicação ou utilizar funções específicas, pode obter feedback da
aplicação e muito mais.

7
 O inversor usado em nosso estudo de caso foi o PowerFlex 753, da Rockwell
Automation, conforme mostrado na figura 3, que é uma linha de inversores mais robustos, com
uma grande variedade de aplicações industriais. Seus elementos estão detalhados na tabela 2,
conforme mostrado abaixo.
Figura 3 - Inversor de frequência PowerFlex 753

Fonte: ROCKWELL (2013)

TABELA 2 - Funções dos elementos de um motor de indução

ELEMENTO FUNÇÃO

Essa IHM acoplada no inversor, com tela LCD de alta

A definição comporta seis linhas de texto para explicações
mais precisas sobre os parâmetros e eventos.

As E/S padrão no PowerFlex 753 proporcionam uma

B
solução de custo otimizado.

O relógio em tempo real possibilita eventos com registro

C
de data e hora e dados de runtime.

D DPI adicional para recursos de programação expandidos

Aumenta os níveis de desempenho de segurança com a

E opção de cartão Safe Speed Monitor que inclui um relé
de segurança incorporado.

8
 ELEMENTO FUNÇÃO

Opções de invólucro para atender às especificações da

F
aplicação.

Opções de invólucro para atender às especificações da

G
aplicação.

Configure, controle e colete facilmente os dados do

H inversor com a porta Ethernet incorporada no PowerFlex
755.

Arquitetura mecânica baseada em slots para suportar

I opções disponíveis de E/S, realimentação, segurança,
comunicação e fonte de alimentação auxiliar.

Em casos onde não tenha a alimentação principal, a

J fonte de alimentação auxiliar opcional mantém o
controle e a comunicação.

Facilidade no acesso e manutenção aos dissipadores de

K
calor e aos ventiladores internos.

Fonte: ROCKWELL (2013)

2.5 Soft Starter

As soft-starters são chaves de partidas estáticas microprocessadas projetadas para
garantir partida e frenagem suave do motor e ajudar a minimizar os custos, reduzindo o
consumo de energia geral do sistema e degradação dos equipamentos. São usadas para controlar
motores CC e CA, garantindo aceleração e desaceleração progressivas e permitindo que a
velocidade seja ajustada nas condições de operação. A potência na partida do motor é obtida
aumentando gradualmente a tensão, que inicia sem exceder e reduz os picos de corrente. O
aumento progressivo da tensão pode ser controlado por uma rampa de aceleração ou depender
do valor do corrente limite, ou ser associado a ambos os parâmetros. Pode ser integrada
facilmente em uma solução de controle inteligente do motor oferecendo maior produtividade e
menores interrupções.

2.5.1 Princípio de funcionamento

9
 A soft-starter tem como princípio de funcionamento a utilização de uma ligação de uma
ponte tiristorizada na configuração antiparalelo, comandada por uma placa eletrônica para o
ajuste da tensão de saída. A Figura 4 representa o esquema de um soft-starter.
Figura 4 – Diagrama em blocos de um soft-starter

Fonte: FRANCHI (2010)

Como mostrado na figura 4, a soft starter por meio de um circuito de potência controla a
tensão da rede por tiristores que varia o ângulo de disparo, variando a tensão eficaz do motor
elétrico. As principais funções da soft starter são:
 detectar desequilíbrio ou a falta de fase no motor;
 controlar o tempo de aceleração e desaceleração do motor;
 proteger o motor contra aquecimento;
 limitar a corrente;
 proteger do acionamento de sobrecarga;
 conjugado de partida;
 frenagem por corrente contínua.

2.6 Analisador de Energia

Os medidores de energia elétrica ou analisadores de energia são os dispositivos que

realizam a medição dos principais parâmetros elétricos, tais como tensão, corrente, potência,

10
 fator de potência, consumo de energia e demanda. Com isso, o monitoramento e gerenciamento
da energia elétrica tende a tornar o consumo transparente, permitindo otimizar o uso da energia.
Além dessa função, os analisadores de energia também servem para identificar a qualidade do
fornecimento de energia para alguma área ou carga crítica, trazendo assim maior confiabilidade
à operação.
Conforme mostrado na figura 4, o analisador de energia Fluke 345, tem como função
realizar e monitorar as medições de qualidade de energia.

FIGURA 5 – Alicate Fluke 345 para medição da qualidade de energia

Fonte: FLUKE (2022).

3. METODOLOGIA

O estudo de caso foi iniciado a partir da realização de algumas medições para identificar
uma solução de melhoria visando a economia de energia em um dos motores existentes em uma
indústria do setor alimentício localizada na cidade de Araxá, no estado de Minas Gerais. O

11
estudo consiste em realizar a substituição de uma soft starter por um inversor de frequência do
fabricante Rockwell. A solução é fundamentada pelas medições do consumo retirado de um
analisador de energia, realizadas no local e dispostas em gráficos e cálculos referentes aos
valores obtidos.
Com o intuito de realizar as medições e comparar os resultados, primeiramente o
analisador de energia foi instalado no sistema de acionamento atual (soft-starter) onde são
registrados valores por um período de tempo. Ao término destas medições, a soft-starter
instalada na planta foi substituída por um inversor de frequência Rockwell de mesma potência
e parametrizado para trabalhar no modo de controle Economizer, que é uma tecnologia
desenvolvida pelo fabricante visando a economia de energia.

A respeito da função de economia de energia, denominada pela Rockwell como

Induction Economizer, podemos afirmar que:

O ajuste do modo de controle do motor P35 [Motor Ctrl Mode] como Induct
Econ (2) ou Induction Economizer habilitará economia adicional de energia junto ao
inversor. Para ser específico, a economia adicional de energia pode ser realizada em
aplicados de torque constante que possuem períodos de carga reduzida de velocidade
constante. O modo Induction Economizer é formado por um controle vetorial sem
sensores com uma função de ganho de energia adicional. Quando a velocidade de
regime permanente é atingida, o economizador torna-se ativo e ajusta automaticamente
a tensão de saída do inversor com base na carga aplicada. Ao corresponder a tensão de
saída à carga aplicada, a eficiência do motor é otimizada. A carga reduzida comanda
uma redução na corrente de fluxo do motor (ROCKWELL, 2013, p.280).

Como o modo de controle economizer é usado especificamente para aplicações de

torque constante, temos o inversor de frequência que foi objeto do nosso estudo de caso e era
um inversor para aplicação pesada, nesse caso, um misturador.
Em aplicações pesadas, vamos conseguir gerar economia de energia através do modo
de controle economizer.
O modo de controle vetorial economizer é basicamente um modo de controle baseado
no modo de controle vetorial, que consegue ajustar o torque a medida que o inversor identifica
as variações na carga. Usando como exemplo uma correia transportadora, significa que em um
determinado momento essa correia pode estar totalmente cheia, em momento ela pode estar
com 80% da carga, com 60% da carga ou então ela pode estar completamente vazia. Quando
essa correia transportadora estiver com menos carga, o inversor não mantém o torque sempre

12
 constante como seria no modo vetorial, ele consegue não só variar a velocidade, mas também,
variar no vetor que modifica o torque. Então, ele ajusta o torque de acordo com o que a carga
está necessitando naquele momento. Uma vez ajustado o torque de acordo com a necessidade
da carga, não é mais necessário mandar 100% de torque o tempo todo. Isso significa uma
diminuição no gasto de energia.

O consumo foi registrado pelo analisador de energia Fluke pelo mesmo período de
tempo e, ao final, o dispositivo foi recolhido para análise dos resultados.

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Para as medições de energia realizadas foram consideradas as seguintes observações:

 todas as medições foram feitas no período de 24hrs.
 foi considerado que a cada 1 KWh gasto, o valor a ser pago pela indústria seria de
R$0,33.
 estamos considerando regime de trabalho de 18 horas por dia e 6 dias por semana,
excluindo os domingos.
 considerando que o ano de 2019 (ano em que foram realizadas as medições e estudos
de viabilidade) teve 52 domingos, teremos 313 dias de trabalho da máquina analisada.

Decorridas as 24 horas de medições realizadas, foram obtidos os resultados abaixo:

13
 FIGURA 5 – Resultados das medições realizadas no motor usando soft starter

Fonte: OS AUTORES (2019).

Conforme análise feita pelo Fluke PowerLog Application Software e mostrada na figura
5, pudemos perceber que o consumo total usando a soft starter em um período de 24 horas foi
de 1.057,64kWh.
Consumo em 24 horas: 1.057,64kWh

Portanto, o consumo por hora foi 44,068KWh.

Levando-se em consideração que o tempo de trabalho são 18 horas por dia, temos que:
Consumo por hora: 44,068KWh
Consumo em um dia de 18 horas trabalhadas:

14
 Portanto, o consumo total em um dia foi 793,22KWh.
Levando-se em consideração também que a indústria funciona durante 313 dias no ano,
temos que:
Consumo por dia: 793,22KWh
Consumo em um ano (considerando que o ano em que as medições foram realizadas
tem 313 dias trabalhadas).
Consumo total por ano:

Tabela 3 – Consumo total em KWh – Soft Starter

Fonte: OS AUTORES (2019).

Considerando que o valor do KWh corresponde à R$ 0,33, podemos concluir que:

Consumo em R$ por hora:

Consumo em R$ por dia:

Consumo em R$ por ano:

15
 Tabela 4 – Consumo total em R$ – Soft Starter

Fonte: OS AUTORES (2019).

FIGURA 6 – Resultados das medições realizadas no motor usando inversor de

frequência

Fonte: OS AUTORES (2019).

Conforme análise feita pelo Fluke PowerLog Application Software e mostrada na figura
6, pudemos perceber que o consumo total usando o inversor de frequência em um período de
24 horas foi de 655,492kWh.
Consumo em 24 horas: 655,492kWh

16
 Portanto, o consumo por hora foi 27,312KWh.

Levando-se em consideração que o tempo de trabalho são 18 horas por dia, temos que:
Consumo por hora: 27,312KWh
Consumo em um dia de 18 horas trabalhadas:

Portanto, o consumo total em um dia foi 491,616KWh.

Levando-se em consideração também que a indústria funciona durante 313 dias no ano,
temos que:
Consumo por dia: 491,616KWh
Consumo em um ano (considerando que o ano em que as medições foram realizadas
tem 313 dias trabalhadas).
Consumo total por ano:

Tabela 5 – Consumo total em KWh – Inversor de Frequência

Fonte: OS AUTORES (2019).

Considerando que o valor do KWh corresponde à R$ 0,33, podemos concluir que:

17
 Consumo em R$ por hora:

Consumo em R$ por dia:

Consumo em R$ por ano:

Tabela 6 – Consumo total em R$ – Inversor de Frequência

Fonte: OS AUTORES (2019).

Dessa forma, temos a economia anual:

Tabela 7 – Comparativo anual de economia em KWh e R$

Fonte: OS AUTORES (2019).

Além de diminuir drasticamente o consumo de energia, o inversor Rockwell com o
modo de controle Economizer melhorou o fator de potência e minimizou a quantidade de
potência reativa.

18
 Devido ao método de controle otimizar o consumo de energia somente para o que a
carga (motor) realmente demanda sem afetar no seu desempenho, a energia fornecida pelo
inversor é mais próxima do valor demandado pela carga que realmente irá gerar trabalho
(energia ativa), ou seja, a melhora nesse fator de potência se deu pois esse modo de controle
específico do inversor de frequeência Rockwell permite que só gere a quantidade de energia
necessária para gerar torque, somente a quantidade de energia necessária para gerar trabalho.
Portanto a curva entre as potências aparente e a potência ativa fica mais próxima.

FIGURA 7 – Fator de potência utilizando soft starter

Fonte: OS AUTORES (2019).

FIGURA 8 – Fator de potência utilizando inversor de frequência

19
 Fonte: OS AUTORES (2019)

CONCLUSÕES

Com todas as medições feitas nos equipamentos instalados na indústria do ramo

alimentício que está sendo objeto desse estudo e análises realizadas anteriormente, concluímos
que, com a utilização do inversor de frequência Rockwell com o modo de controle Economizer,
foi obtida uma economia de, aproximadamente, 38% no consumo de energia elétrica levando-
se em consideração somente um inversor de frequência de médio porte (150HP).
Analogamente, uma vez que o recurso seja utilizado em mais aplicações nessa indústria,
a economia gerada será proporcionalmente superior. Levando-se em consideração que o valor
desse modelo de inversor de frequência (linha PowerFlex 753, 150HP) era, aproximadamente,
R$ 61.000,00, a indústria conseguiu recuperar o investimento feito em pouco mais de 23 meses.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a Deus, por ter nos concedido principalmente a vida, graça
e sabedoria para alcançar nossas metas. Também gostaríamos de agradecer aos nossos pais pelo
suporte e encorajamento na realização dos nossos estudos e por sempre estarem dispostos a
contribuir nessa recompensadora caminhada.

20
 Ressaltamos ainda os nossos agradecimentos aos docentes, pelos grandes ensinamentos
que contribuíram no nosso crescimento pessoal e profissional. Reconhecemos também o
trabalho de todos os outros profissionais da universidade pelo cuidado, devoção e dedicação
em todos esses anos de vivência.
Aos orientadores Lucas Silvestre Chaves e Juliana Carolina Dias Pereira, gostaríamos de deixar
nossos sinceros agradecimentos por todo empenho, ensinamento e apoio. Agradecemos por
serem profissionais competentes que, junto conosco, tornaram esse sonho realidade.
Agradecemos também à empresa Macrotec e ao engenheiro eletricista Pedro Rodrigues,
que conduziu o estudo de caso junto à aluna Francielle. Nossos sinceros agradecimentos à toda
paciência, dedicação e ensinamentos repassados por ele.
Não podemos deixar de agradecer aos nossos colegas que dessa forma tornaram-se
amigos. Em especial ao nosso amigo em comum Wallace Ryan De Oliveira que contribuiu
muito nessa trajetória.
E por fim, manifestamos nossa gratidão a todas as pessoas que contribuíram com a
construção desse trabalho que é a realização do nosso sonho.

21
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