TECNOLOGIA DO CONCRETO

CIMENTO PORTLAND

Prof. Fabiano Fagundes

Eng. Civil e Eng. Seg. Trab.

1 – DEFINIÇÃO

• AGLOMERANTE HIDRÁULICO
• PRINCIPAL AGLOMERANTE DA CONSTRUÇÃO CIVIL
• RESULTADO DA PULVERIZAÇÃO DO CLINQUER - É UM
MATERIAL CALCINADO ~1450 – 1550 °C

• 67% CaO (Óxido de Cálcio – Cal)

• 22% SiO2 (Dióxido de Silício – Sílica)
• 5% Al2O3 (Óxido de Alumínio – Alumina)
• 3% Fe2O3 (Óxido de Ferro ou Férrico – Hematita)
• 3% de outros óxidos.

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 2 – HISTÓRICO
• A origem do
cimento remonta cerca
de 4.500 anos.
Os imponentes
monumentos
construídos pelos
antigos egípcios já
utilizavam uma liga
constituída por uma
mistura de gesso
calcinado.

Histórico
• As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e
o Coliseu, foram construídas com o uso de terras de
origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou da
cidade italiana de Pozzuoli, que possuem propriedades
de endurecimento sob a ação da água.
• Romanos: Liga de Cal + cinza (Coliseu, Panteão)

Histórico
• Os gregos e romanos usavam calcário
calcinado e aprenderam, posteriormente, a
misturar cal e água, areia e pedra fragmentada,
tijolos ou telhas em cacos. Foi o primeiro
concreto da história.

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 Histórico
✓A sílica ativa e a alumina das cinzas vulcânicas reagia
com a cal produzindo o que hoje se conhece como
cimento pozolânico, devido ao nome da cidade de
Pozzuoli, próxima ao Vesúvio, onde as cinzas vulcânicas
foram encontradas pela primeira vez.
✓A fabricação de cimento era conhecida desde os
romanos 2000 anos atrás, mas esta arte foi perdida
durante o período negro da idade média, até ser
redescoberto industrialmente na virada do século
passado. O cimento era produzido inicialmente em fornos
verticais, e sua exploração industrial começou com a
invenção do forno rotativo e do moinho de tubo.

Histórico
• John Smeaton (1756)
O grande passo seguinte
no desenvolvimento do
cimento foi dado, em
1756, pelo inglês John
Smeaton, que consegue
um produto de alta
resistência por meio de
calcinação de calcários
moles e argilosos.

Histórico
• Parker (1796):
1º Cimento hidráulico comercial - cimento romano

Nódulos de calcários com argila queimados a alta

temperatura (vitrificação) e moídos 5 partes de pó
+ 2 partes de água

✓Endurecimento: 10 a 20 minutos

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 Histórico
• Em 1818, o francês Vicat obtém resultados
semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de
componentes argilosos e calcários. Ele é
considerado o inventor do cimento artificial.

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Histórico
• Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou
juntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó
fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se
tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A mistura
não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no
mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebe esse
nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez
semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.

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Histórico

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 Histórico
• No Brasil, a primeira tentativa de fabricação
do cimento Portland aconteceu em 1888,
quando o comendador Antônio Proost
Rodovalho instalou em sua fazenda na cidade
de Santo Antônio, interior de São Paulo, uma
pequena indústria. A Usina Rodovalho, operou
de 1888 a 1904 e foi extinta definitivamente
em 1918.

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Histórico
• 1912 – 1924: Primeira iniciativa estatal –
Cachoeira do Itapemirim / ES
• 1926: 1ª Produção efetiva de cimento
brasileiro: Cia. Brasileira de Cimento Portland
Perus

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3 - Panorama da Indústria de Cimento

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 Produção por Grupo Industrial

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Mercado de Cimento

Aplicações do cimento

Infra-Estrutura
18,1%

Aplicação Edificação
100% 81,8%

Agropecuária
0,1%

FONTE: ABCP

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Matérias-primas

Minério de
Calcário Argila
ferro

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 Adição de gesso para controle da
pega

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Clínquer

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Composição do Clínquer
Calcário CaO + CO2
+
Argila SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O
1300-1500 °C

3CaO.SiO2 = C3S
2CaO.SiO2 = C2S Silicatos

3CaO.Al2O3= C3A Clínquer

Aluminatos
4CaO.Al2O3.Fe2O3= C4AF

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 4 - Produção de Cimento Portland

~0,8 ~0,2
Calcário Argila

Adições
moagem
~0,04
Gipsita moagem
final
~0,96
clínquer

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Produção de Cimento Portland

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Extração de calcário

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 FÁBRICAS EM LOCAIS PRÓXIMOS ÀS JAZIDAS

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Britagem e transporte
BRITAGEM => DIMENSÕES ADEQUADOS

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Pilha de pre-homogenização
MOEDURA E MISTURA => APÓS A BRITAGEM A PRODUÇÃO PODE SEGUIR POR
DUAS VIAS:

VIA SECA => ENVIADO PARA ESTUFAS HOMOGEINIZAÇÃO E DIMINUIÇÃO DAS

DIMENSÕES DOS GRÃOS.
VIA ÚMIDA => LAMA DA MISTURA DE ARGILA COM O CALCÁREO

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 Pré-calcinador

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Forno rotativo
QUEIMA => HOMOGENEIZADO À TEMPERATURA DE 1450ºC
POR CERCA DE 3 A 4 HORAS - PRODUÇÃO DO CLÍNQUER

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3,5 GJ/t de Clínquer:

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 Fornos com resfriadores
RESFRIAMENTO

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1 t de Clínquer = ~800-900 kg CO2

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Moinho de Bolas
MOEDURA DO CLINQUER : MOINHOS DE BOLA CONJUGADOS

ETAPA MAIS ONEROSA.

http://upload.wikimedia.org/wikipe
dia/en/4/43/LDFMBallMill.jpg

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 Esquema de Fabricação

FONTE: ABCP

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Esquema de Fabricação

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 Fases do Clínquer
• C3S - 3CaO.SiO2 - SILICATO TRICÁLCICO:
MAIOR RESPONSÁVEL PELA RESISTÊNCIA EM TODAS AS IDADES. SEGUNDO
IMPORTANTE NA LIBERAÇÃO DE CALOR. SEGUNDO IMPORTANTE NO TEMPO DE
PEGA
• C2S - 2CaO.SiO2 - SILICATO DICÁLCICO:
IMPORTANTE NO PROCESSO DE ENDURECIMENTO E NO GANHO DE RESISTÊNCIA A
PARTIR DE UM ANO. TEM BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO.

• C3A - 3CaO.Al2O3 - ALUMINATO TRICÁLCICO:

ESPECIAL RESISTÊNCIA NO PRIMEIRO DIA. IMPORTANTE NO CALOR DE HIDRATAÇÃO
ESPECIALMENTE NO INÍCIO DA PEGA. PRINCIPAL RESPONSÁVEL PELA PEGA. TEM
BAIXA RESISTÊNCIA E NÃO RESISTE À ÁGUAS SULFATADAS. COM O SULFATO DE
CÁLCIO DÃO ORIGEM À ETRINGITA. AGE COMO FUNDENTE.

• C4AF - 4CaO.Al2O3.Fe2O3 - FERRO ALUMINATO TETRACÁLCICO:

CONTRIBUI SECUNDARIAMENTE PARA LIBERAÇÃO DE CALOR E PEGA. AGE COMO
FUNDENTE E FIXA A ALUMINA QUE MELHORA A RESISTÊNCIA AO ATAQUE DAS
ÁGUAS SULFATADAS.

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Fases do Clínquer
Análise por Microscópio Eletrônico. EDS

Azul Verde Vermelho

C2S C3A C3S

Clínquer

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Velocidade de hidratação

• Composição química • Temperatura

– + C3S + rápido
– matérias primas
• Umidade
• Finura (m2/g)
– grau de moagem
– área superficial para
reação de hidratação
– condições de mistura

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 Composição x Resistência

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Finura
• Entre as principais caraterísticas físicas do
cimento está a finura, que corresponde ao
tamanho dos grãos ou superfície específica do
cimento. Em resumo, a finura é uma propriedade
que influencia diretamente a velocidade da reação
de hidratação do cimento, pois a hidratação ocorre
em função do contato do cimento com a água.
• Quanto maior a finura, menor será o tamanho do
grão do cimento, maior será a superfície exposta e,
portanto, maior a velocidade de reação.

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Finura
• O aumento da finura do cimento
também contribui para o aumento da
resistência, da trabalhabilidade e da
coesão dos concretos e, em função da
menor quantidade de espaços vazios,
aumenta a impermeabilidade da
argamassa e do concreto, diminuindo o
fenômeno de exsudação.

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 Exsudação
• Você já reparou que depois de algum tempo dentro
da fôrma o concreto fica com a superfície
brilhante?
• Isso ocorre porque o concreto é uma mistura de
cimento, agregados e água. Esses componentes
têm densidades diferentes e por mais que estejam
bem misturados existe uma tendência dos
materiais mais pesados descerem e os mais leves
subirem. Por essa razão, há no concreto uma
movimentação dos grãos de cimento para baixo e
afloramento do excesso de água expulso dos
espaços ocupados pelo cimento.

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Exsudação
• Esse fenômeno é chamado de exsudação ou
segregação e é extremamente prejudicial ao
concreto, pois ao se deslocar à superfície da
mistura a água percorre caminhos dentro da pasta
que aumentam a permeabilidade da mesma, o que
contribui para reduzir a resistência do concreto.
• Além disso, uma maior concentração de água na
superfície deixa a pasta mais diluída, o que
também prejudica a resistência. O fenômeno da
exsudação pode ser diminuído com o aumento da
finura do cimento, pois quanto mais fino é o
cimento, menor é o número de espaços vazios, o
que dificulta o caminho da água para a superfície
do concreto.
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Exsudação

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 Exsudação

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Exsudação

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Calor de Hidratação
• Quando o cimento entra em contato com a
água começam as reações de hidratação que
liberam calor.
• Quando as reações diminuem de
intensidade, o calor da massa de concreto
também diminui e há uma tendência de
ocorrer uma contração do volume de
concreto, o que pode levar ao aparecimento
de trincas quando a variação de
temperatura for muito grande.

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 Calor de Hidratação

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Adições
• Escória de alto forno: é um produto resultante da
fabricação de ferro gusa que se forma pela fusão das
impurezas contidas no minério de ferro dentro dos
altos-fornos, juntamente com a adição de fundentes
(calcário e dolomita) e as cinzas do coque
(combustível usado na fusão).
O resultado é um produto de natureza granular que
finamente moído adquire propriedades cimentantes e
quando adicionado ao cimento contribui na redução do
calor de hidratação, da exsudação e da segregação em
concretos.

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Adições

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 Adições
• Pozolanas: são materiais que sozinhos não possuem
a propriedade de aglomerar outros materiais entre
si, mas quando misturados a outro aglomerante e na
presença de umidade reagem, formando compostos
com propriedades cimentantes. Como exemplos de
pozolanas, podemos citar as cinzas vulcânicas,
algumas rochas ígneas, argilas calcinadas, cinzas
volantes, entre outras.
O emprego das pozolanas como adição do cimento
melhora a trabalhabilidade e resistência do concreto,
além de aumentar a durabilidade e diminuir a
vulnerabilidade aos meios agressivos, como ambientes
marítimos e expostos a sulfatos.

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Adições

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Tipos de Cimento
• Na maioria dos casos o cimento é comercializado
em sacos de papel contendo 50 kg de material ou a
granel. De acordo com as adições e com a
resistência à compressão mínima que atinge em 28
dias, o cimento recebe uma nomenclatura
composta das seguintes partes:

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 Nomenclatura

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TRANSPORTE => CUSTO BASTANTE ALTO EM RELAÇÃO AO PREÇO DE

PRODUTO DEVIDO A ALTA DENSIDADE DO CIMENTO.
PODE SER FEITO EM SACOS OU A GRANEL.

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ESTOQUE

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 EXPEDIÇÃO => ENSACAMENTO - GRANEL

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Cimento Tipo I (CP I)

• Também chamado de Cimento Portland comum. É
composto em sua maior parte por clinker, contendo uma
pequena adição de gesso (aproximadamente 5%) que age
como retardador da pega. A NBR 5732 é a norma que trata
deste tipo de cimento e estabelece 3 classes de resistência
para o mesmo: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. Este tipo de
cimento também pode receber adição de pequena
quantidade de material pozolânico (1 – 5%), recebendo a
denominação de CP I-S. É indicado para construções que
não necessitem de condições especiais e não apresentem
exposição a agentes agressivos, como águas subterrâneas,
esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por utilizar
muito clinker seu custo de produção é elevado e por isso é
pouco fabricado.

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 Cimento Tipo II (CP II)

• Recebe a adição de materiais de baixo

custo o que confere propriedades
especiais ao cimento. A norma que
trata deste tipo de cimento é NBR
11578 e as classes de resistência em
que o mesmo pode ser fabricado são 25
Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa.

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Cimento Tipo II (CP II)

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 Cimento Tipo III (CP III)
• Também chamado de Cimento Portland de alto-forno,
caracteriza-se por conter adição de escória em teores que
variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo
calor de hidratação, maior impermeabilidade, maior
durabilidade e maior resistência a sulfatos às misturas
onde é empregado. Recomendado para obras de grande
porte e sujeitas a condições de alta agressividade
(barragens, fundações, tubos para condução de líquidos
agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com
agregados reativos, obras submersas, pavimentação de
estradas, pistas de aeroportos). Por ser recomendado para
obras de grande porte e onde haverá grande consumo é
frequentemente comercializado à granel (não em sacos) e
sob encomenda. A norma que trata deste cimento é a NBR
5735, a qual estabelece 3 classes de resistência para este
tipo de cimento: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa.

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Cimento Tipo IV (CP IV)

• Também chamado de Cimento Portland
pozolânico, possui adição de pozolana em teores
que variam de 15% a 50%, que conferem alta
impermeabilidade e durabilidade às misturas em
que são empregados. É recomendado para obras
expostas à ação de águas correntes e ambientes
agressivos. Em longo prazo, eleva a resistência
mecânica de concretos, quando os mesmo são
comparados a concretos similares feitos com
cimento comum. É fabricado nas classes de
resistência de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com a
NBR 5736.

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Cimento Tipo V (CP V - ARI)

• Este tipo de cimento confere alta resistência inicial nas
primeiras idades dos concretos onde é aplicado. O
cimento tipo ARI ou alta resistência inicial, não possui
nenhuma adição especial. A capacidade de
desenvolver a resistência mais rápido que os demais
cimentos é resultado do processo de fabricação
diferenciado, principalmente quanto à composição do
clinker, que possui um percentual diferenciado de
argila, e à moagem do material, que é mais fina quando
comparada aos demais cimentos. Como consequência,
a hidratação ocorre de maneira mais rápida. É
indicado para obras em que seja necessária a
desforma rápida do concreto, na confecção de
elementos pré-moldados, blocos, postes, tubos, entre
outros.
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 Cimento Tipo V (CP V - ARI)
• A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733, que
estabelece a resistência mínima para ensaios específicos
com este tipo de cimento, conforme tabela abaixo:

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Cimento Resistente à Sulfatos

• De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos já estudados
pode ser resistente a sulfatos, desde que se enquadre em
alguns requisitos como teor do componente químico C3A
do clinker inferior a 8% e teor de adições carbonáticas de
no máximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno também
podem ser resistentes a sulfatos quando contiverem entre
60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa.
Os cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25%
e 40% de material pozolânico em massa também
apresentam comportamento satisfatório quando expostos
à ação de águas sulfatadas. O cimento resistente a sulfatos
é recomendado para uso em redes de esgotos de águas
servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de
solos, ambientes onde este agente agressivo pode estar
presente.

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Cimento Aluminoso
• Resulta do cozimento de uma mistura de bauxita e
calcário. Este tipo de cimento possui pega lenta,
porém, alcança altas resistências em pouco tempo
(31,5 Mpa em 2 dias; 40 Mpa em 28 dias). A reação
de hidratação é intensa e desenvolve grandes
quantidades de calor. Sua principal utilização é
como cimento refratário, resistindo a
temperaturas superiores a 1.200ºC, podendo
chegar a 1.400°C em misturas com agregados
convenientemente escolhidos. Não é fabricado no
Brasil.

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Cimento Branco (CPB)

• Possui coloração branca em função das matérias-
primas utilizadas na sua fabricação (caulim no lugar
da argila), que possuem baixos teores de óxido de
ferro e manganês. Além disso, são observadas
condições especiais durante o processo de fabricação.
O cimento branco pode ser do tipo estrutural ou não-
estrutural. O CPB estrutural é utilizado em concretos
brancos para fins arquitetônicos e é fabricado nas
classes de resistência 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa. O CPB
não estrutural é utilizado para rejuntamento de
azulejos e aplicações não estruturais. Em ambos os
casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o
que resulta nos concretos coloridos.

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Obrigado

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