UNIVERSIDADE CEUMA

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

DISCIPLINA QUÍMICA TECNOLÓGICA -4° Período

Cimento
PROF. MA. ANA PATRÍCIA
 INDICAR AS PRINCIPAIS ENTENDER COMO OCORRE O
MATÉRIAS PRIMAS UTILIZADAS A PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE
FABRICAÇÃO DO CIMENTO CIMENTO

Objetivos

CONHECER AS REAÇÕES ENTENDER COMO ESTRUTURAS

QUÍMICAS ENVOLVIDAS NO DE CONCRETO SOFREM
PREPARO DO CIMENTO DESGASTE CORROSIVO
 Material com propriedades adesivas
coesivas que o fazem capaz de unir
fragmentos minerais na forma de
uma unidade compacta.
CIMENTO
A sua composição (calcário), torna o
cimento reativo a água e endurece,
por isso chamado cimento hidráulico
 EGIPICIOS-GESSO GREGOS E ROMANOS- ROMANOS- MOIAM A 1824→ O
IMPURO CALCARIO CALCINADO CAL EM CONJUNTO CONSTRUTOR INGLÊS
E MAIS TARDE AREIA E COM A CINZA JOSEPH ASPDIN
PEDRA FRAGMENTADA VULCÂNICA OU TELHAS QUEIMOU PEDRAS
OU FRAGMENTOS DE DE BARRO CALCÁRIAS E ARGILAS,
TIJOLOS OU TELHAS DE TRANSFORMANDO-AS
Cimento CALCÁRIO E ÁGUA. EM PÓ FINO.

1818→ O FRANCÊS VICAT OBTEVE 1976→ O INGLÊS JOHN ESSA MISTURA FICAVA DURA
RESULTADOS SEMELHANTES AOS DE SMEATON, QUE COMO PEDRA UTILIZADA EM
SMEATON PELA MISTURA DE CONSEGUIU OBTER UM CONSTRUÇÕES, NÃO SE
COMPONENTES ARGILOSOS E CALCÁRIOS. PRODUTO DE ALTA DISSOLVIA EM ÁGUA E FOI
SENDO INVENTOR DO CIMENTO RESISTÊNCIA POR MEIO PATENTEADA E BATIZADA
ARTIFICIAL. DE CALCINAÇÃO DE COMO CIMENTO PORTLAND
CALCÁRIOS MOLES E
ARGILOSOS.
Matérias primas
Calcário → O calcário é constituído basicamente de
Carbonato de Cálcio(CaCO3) que pode conter várias
impurezas como Mg, Al e Fe;
Argila → é um mineral de rochas sedimentares
composta de grãos muito finos de silicatos de
alumínio, associados a óxidos que lhe conferem
diversas tonalidades e propriedades. Constituída por
silicatos complexos contendo Al2+ e Fe2+, além de
K,Mg,Na,C entre outros
Gesso CaSO4. 2H2O (gipsita)→Adição final a fim de
regular o tempo de pega(endurecimento). O gesso é o
produto de adição final, a fim de regular o tempo de
pega (endurecimento) por ocasião das reações de
hidratação que ocorrem nessa fase. Constituído por
CaSO4, o gesso pode ser anidro, di-hidratado ou penta-
hidratado.
 O calcário é a matéria-prima básica, contribui de 85 %
a 95% na fabricação do clínquer, é constituído
basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3) e,
dependendo de sua origem geológica, pode conter
Matérias várias impurezas como magnésio, silício, alumínio e
ferro.
Primas do
Cimento
Matérias Primas do
Cimento
Quando o calcário é aquecido a temperaturas de 805-894oC, ele se
decompõe em dióxido de carbono e óxido de cálcio (cal queimada).
Cal queimada quando misturada com água e deixada ao ar livre
absorve o CO2 revertendo a reação química e endurece.
Cimento: é uma pequena porcentagem de argila, queimada
juntamente com o calcário e que endurece na presença de água.
O cimento é normalmente utilizado sob a forma de concreto.
O concreto é constituído principalmente de cimento, areia, água e
agregados de diferentes tamanhos.
Processo de fabricação
Processo úmido:
Simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e fornos
Excelente mistura com menor emissão de pó
A mistura é moída com adição de 40% de água
Pouco utilizado, pois retirar água consome muita energia
Vantagens: manuseio, transporte das materiais primas, menor desgaste e moinho
Processo de fabricação
Processo seco:
Economia de combustível
Mistura de matérias primas moída a seco, alimenta o forno em forma de pó.
Umidade do moinho é retirada pelo aproveitamento dos gases quentes do forno.
Produção de cimento por via seca
Industrialmente o cimento é constituído por via seca, tendo calcário e argila como principais
insumos e uma pequena quantidade de compostos contendo ferro
Matérias primas→ extraídas de minas, britadas e misturadas em determinadas proporções.
Extração da matéria prima
Britagem
Gesso/Escória de ferro/pozolana e calcário
Reações do processo de clinquerização
1. Evaporação da água livre: evaporação da água livre ocorre em temperaturas abaixo de 100oC.
Praticamente toda essa água das matérias primas é evaporada na moagem cru
H2O (líquido - 1000C) = H2O (vapor - 1000C) - 539,6 cal/g
A umidade da farinha deve ser inferior a 1% na alimentação do forno. Esta água é eliminada
quando a farinha é alimentada no primeiro estágio dos ciclones.
Reações do processo de clinquerização
2. . Decomposição do carbonato de magnésio
A decomposição da Dolomita em MgO e CO2 tem início em 340oC, porém, a medida que o teor
de cálcio aumenta , também se eleva a temperatura de decomposição.
MgCO3 (sólido) 340oC +energia = MgO (sólido) + CO2 (gasoso) - 270 cal/g
O MgO liberado vai dissolver-se na fase líquida, formada durante a queima em parte formará
soluções sólidas com as fases mais importantes do clinquer. Na temperatura de clinquerização o
MgO não se combina com os demais óxidos presentes, ficando livre na forma de Periclásio.
 Reações do processo de clinquerização
3. Decomposição do carbonato de cálcio:
As primeiras reações de formação do clinquer iniciam-se em 550oC, com desidroxilação da fração argilosa da
farinha. A argila perde a água combinada, que oscila entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de alumínio e ferro
altamente reativos com o CaO que está sendo liberado pelo decomposição do calcário. Com o aumento da
temperatura a velocidade da reação acelera e os compostos enriquecem em CaO. Essas reações têm pouco
interesse porque consomem pouca energia e se processam em pequena escala.
A reação com início a temperatura acima de 805°C, sendo 894°C
CaCO3(s) + energia → CaO(s) + CO2(g)
Esta reação tem início em temperatura acima de 805oC, sendo 894oC a temperatura crítica de dissociação do
carbonato Cálcio puro a 1 atmosfera de pressão.
CaCO3 (sólido) = CaO(sólido) + CO2 (gás) - 393 Cal/g T = 894o C
A reação de descarbonatação é uma das principais para obtenção de clinquer, devido ao grande consumo de
energia necessária à sua realização e à influência sobre a velocidade de deslocamento de material no forno. Cerca
de 80% da decarbonatação ocorre no pré-aquecedor. Os 20% restantes ocorrerão no interior no forno. É
imprescindível que a descarbonatação esteja completa para que o material penetre na zona de queima.
Reações do processo de clinquerização
4. Desidroxilação das argilas:
argila perde a água combinada, que oscila entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de alumínio e
ferro altamente reativos com o CaO que está sendo liberado pela decomposição do calcário. Com
o aumento da temperatura a velocidade da reação acelera e os compostos enriquecem em CaO.
As primeiras reações de formação do clinquer iniciam-se em 550oC, com desidroxilação da
fração argilosa da farinha. A argila perde a água combinada, que oscila entre 5 e 7%, dando
origem a silicatos de alumínio e ferro altamente reativos com o CaO que está sendo liberado
pelo decomposição do calcário. Com o aumento da temperatura a velocidade da reação acelera
e os compostos enriquecem em CaO. Essas reações têm pouco interesse porque consomem
pouca energia e se processam em pequena escala.
Reações do processo de clinquerização
5. Formação do silicato dicálcico: tem inicio a temperatura de 900°C, em que a sílica livre e CaO
reagem lentamente.
Essa reação é acelerada na presença de ferro e alumínio
2CaO +SiO2 + energia (1200°C)→ 2CaO.SiO2 (silicato dicálcico)
O C2S, que contribui significativamente nas resistências mecânicas do cimento, a longo prazo.
Esta reação ocorre com maior velocidade e completamente a 12000C.

2(CaO)2.SiO2 + 8H2O → 2CaO.Si2.5H2O + 2Ca(OH)2

2[(CaO)2.SiO2] + 6H2O →(CaO)3(SiO2)2.3H2O + 3Ca(OH)2
Reações do processo de clinquerização
6. Formação do silicato tricálcico: inicia sua formação entre 1200 °C a 1400°C.
Os produtos de reação são 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3, 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de
CaO não combinado
2CaO.SiO2 + CaO + energia (1200 a 1450°C) → 3CaO.SiO2
O C3S possui elevada velocidade de hidratação e é responsável pela resistência e endurecimento
do cimento.
(CaO)3.SiO2 + 4H2O → CaO.Si2.2H2O + 2Ca(OH)2
2[(CaO)3.SiO2] + 6H2O →[(CaO)3(SiO2)]2.3H2O + 3Ca(OH)2
Reações do processo de clinquerização
O que percebe é uma reação química que será explicada, entre: Silicato tricálcio, Silicato
dicálcio, Alumínio tricálcio, Ferro alumínio tricálcio.
Na presença de água, os silicatos e os aluminatos formam produtos de hidratação que possuem
características de pega e endurecimento.
A perda de consistência (enrijecimento) e solidificação do cimento (pega) são características da
hidratação dos aluminatos, enquanto os silicatos são responsáveis pelo desenvolvimento da
resistência (endurecimento).
Os aluminatos, tricálcico (C3A) e ferro aluminato tetracálcico (C4AF), são aglomerantes formados
a partir da cristalização do material que se funde durante o processo.
 Reações do processo de clinquerização
A gipsita faz parte desse processo (um composto de sulfato de cálcio hidratado CaSO4.2H2O), ou
seja, do “gesso, que tem facilidade em secagem” usado no cimento para regular o tempo de
pega e mantê-lo trabalhável por mais tempo. A hidratação desses resulta na formação de
etringita (substância formada por Sulfoaluminato de Cálcio, resultante da reação do cimento
com a água). A etringita assume formas de agulhas minutos após o início da hidratação, e são
estas as responsáveis pelo fenômeno da pega. O C3A é o primeiro a reagir, análogo ao C4AF, cuja
composição supõe-se que seja a mais estável utilizada para representar a solução sólida como
um todo e imprimir resistência à corrosão química do cimento, reagem da seguinte forma:
(CaO)3.Al2O3 + CaO + 12H2O → (CaO)4.Al2O3.12H2O (reação do C3A)
(CaO)4Al2O3Fe2O3 + CaO + 12H2O → (CaO)5Al2O3Fe2O3.12H2O (reação do C4AF)
Formação da etringita:
(CaO)3.Al2O3 (clínquer do cimento) + 3CaSO4.2H2O (gesso misturado ao cimento) + 26H2O (água) →C6AS3H32 Ca6Al2(SO4)3(OH)12.26H2O
(etringita)
Cura do cimento
A cura é uma série de procedimentos adotados para controlar a hidratação do cimento, para que
o concreto endureça corretamente e as estruturas apresentem, após o processo completo, o
desempenho esperado.
Uma das principais funções da cura é evitar que o concreto perca água para o ambiente e retraia
abruptamente, o que acarreta o surgimento de fissuras. Para uma boa cura não basta deixar o
concreto simplesmente secar ao tempo.
Deve se mantêm um teor de umidade satisfatório, evitando a evaporação de água da mistura,
garantindo ainda, uma temperatura favorável (acima de 10°C) ao concreto durante o processo
de hidratação dos materiais aglomerantes, de modo que se possam desenvolver as propriedades
desejadas. Quanto mais tempo durar a cura (até três semanas), melhor será para o concreto
Quais os tipos de cura
A cura pode ser realizada através de quatro maneiras, porém, é necessário
avaliar alguns aspectos, como: o tipo da obra, os recursos disponíveis, a
velocidade da cura, entre outros.
1 – Cura úmida- É um dos processos mais simples e bastante utilizado no dia
a dia das obras. É necessário manter a superfície úmida, seja na superfície
ou totalmente imerso. Para este procedimento pode ser utilizado folhas de
papelão, lonas plásticas ou apenas molhar o concreto com frequência.
2- Cura química- Feito através da aplicação de uma película sobre a
superfície a fim de impedir a evaporação de água. Geralmente os materiais
utilizados são: parafinas, ceras ou materiais acrílicos.
3- Cura térmica- Muito utilizadas em indústrias de elementos pré-
fabricados/moldados, é considerada muito eficiente e tem como objetivo
acelerar o processo. O processo consiste em submeter a peça de concreto a
altas temperaturas e resfriando de forma planejada.
4- Cura ao ar/vapor do concreto- Aqui, não são tomados cuidados especiais
para a hidratação que evitam a evaporação prematura da água.
Características do cimento
O cimento possui várias aplicações:
→Formar concreto
→Revestir e “colar” superfícies
Pode ter diversas características:
→Endurecimento rápido
→ Resistência aos álcalis
Cimento Portland: silicato tricálcio, aluminato tricálcio e
silicato dicálcico em diversas proporções com pequenas quantidades de magnésio e ferro.
 Aditivos do cimento
Ao ser conduzido o cimento tem sua composição
modificada a fim de lhe conferir propriedades como
aumento da resistência, tempo de pega, etc.
Aditivos comuns:
Gesso
A gipsita CaSO4, sulfato de cálcio di-hidratado, tem a
finalidade de regular o tempo de pega (endurecimento),
permitindo que o cimento permaneça trabalhável por
uma hora.
Fíler calcário
A adição de calcário finamente moído é efetuada para melhorar a
trabalhabilidade e o acabamento e pode elevar a resistência inicial do
cimento.
Escória de alto-forno: Possuem propriedades de ligante
hidráulico muito resistente. Melhoria de durabilidade e maior
resistência final.
Pozolana
Possuem propriedades de ligante hidráulico muito resistente.
Melhoria de durabilidade e maior resistência final.
Cinza de casca de arroz
Silica ativa
Sílica ativa: por que usa-la?
A sua própria condição de “silício oxidado” lhe confere uma aparência não cristalina, o aspecto de um
pó finíssimo e, por isso mesmo, capaz de preencher os “vazios” entre os agregados do concreto e a
sua pasta. Isso que caracteriza uma excelente capacidade de reagir com os produtos resultantes do
seu endurecimento.
As suas partículas possuem o formato de uma esfera, diâmetro não superior a 0,2 ɥm (100 vezes
menor que as do cimento, por exemplo), uma massa específica entre 2g/cm³ e 2,2g/cm³ (a do
cimento possui 3g/cm³), além de massa unitária entre 200 e 500kg/m³ (considerada baixa, o que
exige extrema habilidade durante o seu manuseio).
Comprovadamente, a sua adição entre 5% e 8% na mistura do concreto é capaz de conferir-lhe maior
durabilidade, coesão, capacidade de aderência, resistência a agressões físicas e químicas, diminuindo
o processo de exsudação (o “suor” no concreto), além de, obviamente, fazer com que a massa exija
menores quantidades de cimento.
Além disso, é uma adição pozolanica, que torna as estruturas mais resistentes e facilita o acabamento,
sendo, por isso mesmo, bastante recomendada em projetos arquitetônicos, obras de arte ou demais
estruturas que requeiram uma maior sofisticação no resultado.
Tipos de cimento
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) reconhece 11 tipos de cimento. Neste artigo,
você conhecerá cada um deles e as principais aplicações para as quais são produzidos.
1. Cimento Portland Comum (CP I)
a) CP I- Cimento Portland comum
a) CP I-S - Cimento Portland comum com adição
2. Cimento Portland Composto (CP II)
a) CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória
a) CP II-Z - Cimento Portland Composto com pozolana
a) CP II-F - Cimento Portland Composto com Fíler
3. Cimento Portland de Alto-Forno (CP III)
4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V- ARI)
6. Cimento Portland resistente a Sulfatos (RS)
7. Cimento Portland De Baixo Calor de Hidratação (BC)
8. Cimento Portland Branco (CPB)
Cimento Portland Comum CP I e CP I-S
Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador
da pega) é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há
exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas
O Cimento Portland comum é usado em serviços de construção em geral, quando não são
exigidas propriedades especiais do cimento.
Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições CP I-S, com 5% de
material pozolânico em massa.
Cimento Portland Comum
Atualmente os cimentos portland compostos são os mais encontrados
no mercado, respondendo por aproximadamente 75% da produção industrial brasileira
CIMENTO CPII
Alta resistência inicial
tem a peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias da aplicação
moagem mais fina do cimento, de modo que, ao reagir com a água, ele adquira elevadas
resistências, com maior velocidade.
O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela utilização de uma dosagem
diferente de calcário e argila na produção do clínquer, bem como pela moagem mais fina do
cimento, de modo que, ao reagir com a água, ele adquira elevadas resistências, com maior
velocidade.
Resistência a sulfatos
Aumento do teor de escória ou pozolana leva a um aumento da resistência aos sulfatos do
concreto
têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais como os
encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais, na água do mar e em alguns
tipos de solos.
Tipos de cimento
Baixo calor de hidratação
O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de concreto devido ao calor
desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao aparecimento de fissuras de
origem térmica, que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de
evolução de calor, os chamados cimentos portland de baixo calor de hidratação.
este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de
grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao
calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
Portland branco→ tem como principal característica a cor branca, que é conseguida através de
matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e utilização do caulim no lugar da argila.
cimento
Endurecimento do concreto
é resultado de um processo de hidratação, que é, exatamente, a reação química entre o cimento
e a água. É por meio desta hidratação que acontece a reação química que forma os Silicatos de
Cálcio Hidratados (C-S-H), são eles que influenciam na maioria das propriedades físicas e
mecânicas do concreto em estado endurecido.
Pega refere-se à mudança do estado fluido para um estado rígido. Endurecimento refere-se ao
aumento de resistência de uma pasta de cimento após a pega.

Imagem por: US Department of Transportation - A foto, em microscópio eletrônico, mostra a etringita (em forma
de agulhas) e placas de hidróxido de cálcio em uma fratura de cimento endurecido.
 Corrosão em estruturas de cimento
A exposição de estruturas de cimento aos diversos meios corrosivos gera desgaste e corrosão,
fato que pode implicar riscos de graves acidentes quando em estágio avançado
Corrosão no concreto: não é susceptível a corrosão exceto se o concreto ao seu redor sofrer
contaminações ou deterioração.

A corrosão do concreto é de grande importância, pois pode afetar a estabilidade e a durabilidade das estruturas.
Corrosão em estruturas de cimento
A armadura não é suscetível de sofrer corrosão, a não ser que ocorram contaminação e
deterioração do concreto.
Os constituintes do concreto inibem a corrosão do material metálico e se opõem a entrada de
contaminantes
Corrosão em estruturas de cimento
A corrosão e a deterioração do concreto podem estar associadas a fatores:
Mecânicos: vibrações e erosão, com aparecimento de fissuras
Físicos: variações de temperatura que geram microfissuras
Químicos: presença de sais ácidos e sais que atacam o cimento ou armadura do concreto
Biológicos: presença de bactérias oxidantes de enxofre ou sulfetos geradores de H2SO4 que
ataca o concreto
Corrosão em estruturas de cimento
Diversos são os fatores que interferem no ataque corrosivo ao concreto, sendo o mais importante
a caracterização do meio corrosivo, do material e das condições operacionais.
Meio corrosivo: composição, concentração, impurezas, pH, temperatura, sólidos em suspensão
Material: composição, presença de impurezas e processos de produção
Condições operacionais: solicitações mecânicas, movimento relativo entre o material e o meio e
condições de imersão no meio.
 Fatores aceleradores da corrosão em
concreto
1. Ácidos: atacam tanto o concreto quanto a armadura de ferro interna.
XIXI CORRÓI ESTRUTURA DO VIADUTO LUÍS CABRAL

“Para a recuperação do viaduto, a prefeitura de Salvador está gastando cerca de R$ 500 mil.”
Fatores que aceleram a corrosão
Em meio não aerado: Fe(OH)2 vira Fe3O4 (cor preta)
Em meio aerado: Fe(OH)2 vira Fe(OH)3 (castanho alaranjado)

2.Hidrolise e meio ácido

A hidrólise do cimento produz:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 pH=12
Se o pH for baixo, temos a corrosão da armadura de ferro causada pelo íon H+
Fe + 2H+ → Fe2+ +H2
Ca(OH)2 +2H+ → Ca2+ + 2H2O
3. Chuvas ácidas
- É o ácido carbônico que reage com o feldspato, formando a argila.
- O SO2, que reage com o oxigênio do ar, produzindo o SO3 que, em seguida, com vapor d’água da
atmosfera, forma o H2SO4.
4. Lixiviação- EFLORESCÊNCIA
Ocorre por ataque do CO2, com a formação de depósitos de cor branca de carbonato de cálcio
sobre a superfície.
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
A perda do hidróxido de cálcio diminui o pH, tornando o ambiente interno ácido e fazendo com que as
armaduras percam sua camada passivadora.
 5. Carbonatação
Ocorre pelo ataque de excesso de CO2, o que é comum em águas
agressivas. O excesso de CO2 leva á formação de bicarbonatos sobre a
superfície.
pH 8
Ca(OH)2 +CO2 → CaCO3 + H2O
CaCO3 +H2O + CO2 → Ca(HCO3)2
Devido a maior solubilidade do bicarbonato, verifica-se a maior
deterioração do concreto.
Sol. CaCO3:13 mg/L
Sol. Ca(HCO3)2: 1890 mg/L
Área carbonatada: inalterada
5. Carbonatação
Segundo Gentil (2011), está
comprovado, experimentalmente,
que o processo de carbonatação
ocorre preponderantemente ao longo
das paredes das fissuras, e esta
carbonatação, mais rápida que as
demais, vai contribuir para a
aceleração do aparecimento de
células de corrosão (pilhas), devido às
diferenças de pH e aeração
decorrentes da carbonatação.
5. Carbonatação
A carbonatação depende de fatores como:
Condições ambientais (CO2)
Umidade do ambiente
Traço do concreto (concreto poroso)
Cura
5. Carbonatação
verificação da profundidade de carbonatação é um dos testes
mais usuais para constatar o fenômeno da corrosão do
concreto por CO2, carbonatação e os agentes principais são a
permeabilidade e difusividade deste.
No caso da carbonatação pode-se avaliar através do emprego
de reagentes como a fenolftaleína, borrifando em perfis de
concreto de recobrimento, Cascudo (1997), relata que estes
indicadores são substâncias químicas que em contato com a
solução alcalina do concreto, adquirem colorações típicas a
partir de um determinado pH da solução
 6. Sais
A presença de sais de hidrólise ácida, como NH4Cl, de cloretos e sulfatos
é bastante prejudicial ao cimento, pois esses compostos atacam o
hidróxido de cálcio presente na estrutura do concreto, formado na etapa
de hidrólise.
2NH4Cl + Ca(OH)2 → 2NH3 + 2H2O + CaCl2
Mg2+ + Ca (OH)→ Mg(OH)2 + Ca2+
FeCl3 + 3H2O → Fe(OH)3 + 3HCl
AlCl3 + 3 H2O → Al(OH)3+ 3HCl
A formação do sulfoaluminato de cálcio hidratado é acompanhada de
considerável aumento de volume, causando fissura e desagregação do
concreto.
3CaSO4.2H2O+3CaO.Al2O3.6H2O+19H2O→3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O
“Corrosão bacteriana do concreto nas
canalizações dos esgotos sanitários”
Proteção do cimento
Alteração de sua formulação: cimento com elevado teor de aluminato tricálcico aumenta a
resistência à corrosão por íons cloreto.

Utilização de revestimentos protetores, tais como tintas e massas.

Proteção catódica da armadura.

Inibidores: NaNO2 e Ca(NO2)2

A região da base dos pilares tende a
ser uma área de maior incidência da
corrosão de armaduras.
Os motivos para isso estão relacionados a seguir:
1 - O lançamento do concreto, a partir de certa altura, sem
cuidados extras, pode conduzir à sua segregação,
principalmente na base dos pilares. O resultado é a menor
concentração de pasta e maior concentração de agregados
neste espaço. Isso leva ao surgimento de uma região com
concreto mais pobre e outra com concreto mais rico em
cimento. O local mais pobre é justamente a base do pilar, onde
existe maior tendência à corrosão.
2- Em um pilar exposto ao ambiente a água tende a se acumular
por mais tempo em sua base. Isso também explica os valores de
potencial de corrosão mais negativos.