Márcio Schulz

DIMENSIONAMENTO HIDRÁULICO PARA UMA DESENSILADEIRA

Horizontina - RS
2018
 Márcio Schulz

DIMENSIONAMENTO HIDRÁULICO PARA UMA DESENSILADEIRA

Trabalho Final de Curso apresentado como

requisito parcial para a obtenção do título de
bacharel em Engenharia Mecânica na Faculdade
Horizontina, sob a orientação do Prof. Mestre Luís
Carlos Wachholz.

Horizontina - RS
2018
 FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova o trabalho final de curso

“Dimensionamento Hidráulico para uma desensiladeira”

Elaborada por:
Márcio Schulz

Como requisito parcial para a obtenção do grau de Bacharel em

Engenharia Mecânica

FAHOR – Faculdade Horizontina

Horizontina - RS
2018
 Dedicatória
À minha família, em especial aos meus pais
Elemar e Ivone, que acreditaram e me
incentivaram em todos os momentos,
principalmente nas piores situações. Ao meu
irmão mais velho que esteve todos os dias
durante estes cinco anos, me apoiando e me
auxiliando no que fosse necessário.
AGRADECIMENTO
A todos que de forma direta ou indireta fizeram
parte da minha formação, e que me ajudaram
crescer profissionalmente, meu muito obrigado.
Quero agradecer ao meu orientador Luís Carlos
Wachholz, pelo seu apoio nas orientações, que
foram fundamentais para a realização deste
projeto. Também agradecer ao meu amigo e sócio
proprietário da empresa Agroworks Ind. Ltda,
Jonas Rafael Reiter, pelo apoio prestado neste
trabalho.
Agradecer aos demais professores e colegas que
de forma direta ou indireta me ajudaram durante
os cinco anos da minha formação, o meu muito
obrigado.
“A vida é cheia de obstáculos, mas você nunca
deve abaixar a cabeça, pois se você consegue
vencer um, você consegue vencer todos”

(Steeve)
 RESUMO

Este trabalho foi desenvolvido através de uma coleta de dados na empresa

AgroWorks Ind. Ltda, para o dimensionamento de um sistema hidráulico de uma
máquina desensiladeira. Este trabalho foi desenvolvido devido a necessidade de
fabricação de um novo modelo de máquina, onde terá uma alteração na parte
central da estrutura da máquina desensiladeira. Este trabalho foi feito através da
coleta de dados, para a escolha de um redutor de velocidade necessário para este
sistema hidráulico, onde a partir desde pôde ser feita o dimensionamentos dos
motores, da bomba e dos cilindros hidráulicos necessários para este modelo de
máquina desensiladeira, ainda foram feitas o dimensionamento das mangueiras
hidráulicas, o dimensionamento da perda de carga e as escolhas dos demais
componentes para o bom funcionamento do sistema hidráulico. Com os
dimensionamentos deste sistema hidráulico, chega-se a valores através de
equações, onde uma máquina desensiladeira pôde construída, comprovando o
dimensionamento correto deste sistema hidráulico.

Palavras-chave: Desensiladeira. Dimensionamento do sistema hidráulico.

Componentes do sistema hidráulico.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Helicoide da máquina desensiladeira ............................................ 10

Figura 2 - Máquina desensiladeira em funcionamento ................................... 14
Figura 3 - Desensiladeira modelo vertical ....................................................... 15
Figura 4 - Filtro de retorno .............................................................................. 17
Figura 5 - Válvulas direcionais ........................................................................ 19
Figura 6 - Acionamentos do comando com edição ......................................... 20
Figura 7 – Ilustração da fresa e cilindros ........................................................ 23
Figura 8 - Limites de escoamento para Reynolds ........................................... 25
Figura 9 - Escoamento laminar ....................................................................... 26
Figura 10 - Escoamento turbulento ................................................................. 27
Figura 11 - Escoamento indeterminado .......................................................... 27
Figura 12 - Manômetro de pressão ................................................................. 29
Figura 13 - Cilindro escolhido ......................................................................... 37
Figura 14 - Tabela do curso do cilindro........................................................... 37
Figura 15 - Cilindro dupla ação ....................................................................... 39
Figura 16 - Curso do cilindro........................................................................... 39
Figura 17 - Especificações do óleo ................................................................. 41
Figura 18 - Velocidade na tubulação .............................................................. 42
Figura 19 - Filtro de retorno selecionado ........................................................ 43
Figura 20 - Comando selecionado .................................................................. 44
Figura 21 - Válvula reguladora de vazão ........................................................ 44
Figura 22 - Válvula de alívio ........................................................................... 44
Figura 23 – Ilustração do circuito hidráulico da máquina ................................ 45
 LISTA DE SIMBOLOGIA
Simbologia Significado Unidade SI
𝐴 Área cm²
𝐹 Força N
𝐿𝑡 𝐿1 + 𝐿2 = Comprimento total da tubulação cm
𝑀 Torque Nm
𝑀𝑚 Torque máximo Nm
𝑃 Pressão (bar) (Mpa)
𝑄 Vazão litros/min
𝑅𝑒 Número de Reynolds
𝑉 Volume do reservatório litros
𝑉𝑒 Velocidade do fluido cm/s
∆𝑃 Diferencial de pressão bar
Perda de carga na tubulação (distribuída +
∆𝑝 bar
localizada)
𝑑 Diâmetro do cilindro (mm) (cm)
𝑑𝑐 Diâmetro interno da tubulação cm
𝑑𝑖 Diâmetro interno comercial cm
𝑖 Relação de transmissão 15:1
𝑛 Rotação rpm
𝜂 𝑔𝑒𝑡 Rendimento da transmissão %
𝜂𝑚ℎ Rendimento hidráulico mecânico %
𝜂 𝑣𝑜𝑙 Rendimento Volumétrico
𝑣 Volume nominal cm³/rev
𝑣𝑖 Viscosidade na tubulação
𝜓 Fator de atrito
 SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 10
1.1 TEMA .................................................................................................................. 11
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA ................................................................................... 11
1.3 PROBLEMA DE PESQUISA ............................................................................... 11
1.4 HIPÓTESES ........................................................................................................ 12
1.5 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 12
1.6.2 Objetivos específicos........................................................................................ 13
2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................. 14
2.1 DESENSILADEIRA ............................................................................................. 14
2.1.1 Produtos utilizados na máquina desensiladeira ............................................... 14
2.2 SISTEMAS HIDRÁULICOS ................................................................................. 15
2.2.1 Reservatório ..................................................................................................... 16
2.2.2 Filtros................................................................................................................ 16
2.2.2.1 Filtro na linha de retorno................................................................................ 17
2.2.2.2 Filtro na linha de sucção................................................................................ 17
2.2.2.3 Filtro na linha de pressão .............................................................................. 18
2.2.3 Bomba Hidráulica ............................................................................................. 18
2.2.3.1 Bomba de Engrenagens ................................................................................ 19
2.2.4 Válvulas de Controle Direcional ....................................................................... 19
2.2.4.1 Bloco de válvulas .......................................................................................... 20
2.2.4.2 Válvulas de alívio .......................................................................................... 21
2.2.4.3 Válvula reguladora de vazão ......................................................................... 21
2.2.5 Motores Hidráulicos .......................................................................................... 21
2.2.6 Cilindros Hidráulicos ......................................................................................... 23
2.3.1 Número de Reynolds ........................................................................................ 25
2.3.2 Escoamento Laminar........................................................................................ 26
2.3.3 Escoamento Turbulento ................................................................................... 27
2.3.4 Escoamento Indeterminado.............................................................................. 27
2.3.5 Mangueiras hidráulicas..................................................................................... 27
2.3.6 Perda de carga ................................................................................................. 28
2.4 MANÔMETROS .................................................................................................. 28
2.5 REDUTOR DE VELOCIDADE ............................................................................. 29
3 METODOLOGIA .................................................................................................... 30
3.1 MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADOS .............................................................. 30
3.2 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ........................................................................ 31
4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS ........................................... 32
4.1 MEMORIAL DOS CÁLCULOS ............................................................................ 33
4.1.1 Cálculos para a escolha dos motores Hidráulicos ............................................ 33
4.1.2 Cálculo para a escolha da Bomba Hidráulica ................................................... 35
4.1.3 Cálculos para a escolha dos cilindros Hidráulicos ............................................ 36
4.1.4 Cálculo do reservatório..................................................................................... 40
4.1.5 Escolha do Óleo Hidráulico .............................................................................. 40
4.1.6 Cálculos das mangueiras Hidráulicas............................................................... 41
4.1.7 Escolha do filtro de retorno............................................................................... 43
4.1.8 Escolha do comando de válvulas ..................................................................... 43
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 46
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 47
ANEXO A – Dados técnico dos Motores ............................................................... 49
ANEXO B – Dados técnico da Bomba ................................................................... 50
ANEXO C – Dados técnicos do Redutor................................................................ 51
ANEXO D – Catalogo de Mangueiras Hidráulicas ................................................ 52
ANEXO E – Carta Monográfica ............................................................................... 53
ANEXO F – Diâmetros equivalentes ...................................................................... 54
ANEXO G – Catálogo de acessório ........................................................................ 55
ANEXO H – Catálogo de acessório ........................................................................ 56
ANEXO I – Comprimentos da tubulação ............................................................... 58
 10

1 INTRODUÇÃO

No cenário atual com o crescimento da produtividade, a tecnologia no campo

tenderá aumentar a cada ano. Com isso necessita-se de novas tecnologias para
aprimorar os equipamentos utilizados no processo de produção dos produtos e
serviços.
Com a necessidade de adequação das indústrias para o acompanhamento da
demanda de necessidades dos clientes, é preciso investir em novas tecnologias e a
melhoria na qualidade dos produtos. Sendo assim se busca desenvolver
equipamentos e máquinas para estarem competindo em alto nível entre as indústrias
do mesmo mercado.
Nesse contexto também está a produção de leite e de gado de corte, onde a
desensiladeira ajuda no trato dos animais, que faz a mistura de grãos e forragens
para o alimento dos animais.
O projeto surge a partir de modelos de máquina já existente, onde será
desenvolvida uma máquina com a alteração no posicionamento do misturador
helicoide, onde faz o maior esforço de toda a estrutura da máquina.
Os modelos já existentes fazem a mistura no sentido horizontal e a nova
máquina fará a mistura no sentido vertical ganhando mais uma função que será o
corte e mistura do feno. O feno (Figura 1) que já está pré-secado e armazenado em
fardos. Seguindo essa ideia, serão desenvolvidos os cálculos para as funções que
ela desempenhará, onde engloba velocidade, forca e tração.

Figura 1 – Helicoide da máquina desensiladeira

Fonte: MFW Máquinas, 2018.

 11

A Figura 3 mostra um helicoide no misturador que fará o descompactamento

e corte do feno dentro da máquina desensiladeira, onde o feno é posto no interior da
mesma, através de outro equipamento específico para este fim.

1.1 TEMA

O tema do projeto está ligado ao dimensionamento de um sistema hidráulico

para uma máquina desensiladeira para fazer a retirada de grãos ou forragens de um
depósito (específico para cada produto), e também a descarga em lugares
específicos para os animais, utilizando somente componentes comerciais
disponíveis em catálogos de fabricantes.

1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA

Este trabalho delimita-se na coleta de dados, geração de informações em um

dimensionamento de um sistema hidráulico para máquina desensiladeira.
O sistema hidráulico da máquina não utilizará a potência hidráulica do trator
para o seu funcionamento, a máquina tem o seu próprio circuito hidráulico.
O dimensionamento da máquina envolve somente dimensionamento
hidráulico, não envolvendo nenhum dimensionamento mecânico estrutural da
máquina. Todos os componentes hidráulicos que serão utilizados, são comerciais,
escolhidos a partir de catálogo de fabricantes para cada item usado.
O trabalho foi desenvolvido através de dados de uma empresa. Como os
dados são específicos, o trabalho não apresentará circuito hidráulico detalhado, por
questões de sigilo da empresa.

1.3 PROBLEMA DE PESQUISA

Uma máquina desensiladeira tem todos os seus comandos feitos a partir de

um sistema hidráulico, onde terá uma bomba hidráulica acoplada ao cardam do
trator, que transmitirá potência hidráulica para o comando da máquina de onde o
aplicador irá acionar cilindros e motores hidráulicos.
O problema do projeto está relacionado ao dimensionamento hidráulico ideal
para a máquina desensiladeira. Para o início do projeto e necessário saber todas as
 12

funções que a máquina irá desempenhar no seu funcionamento, onde se calcula as

cargas e forças da parte hidráulica que irá ser analisada pelo projeto.
Como já se tem maquinas semelhantes, o projeto focara no dimensionamento
de um novo modelo de máquina. Esta mudança está relacionada a necessidade de
adequação para função que ela irá desempenhar.
Este projeto de dimensionamento do sistema hidráulico da máquina
desensiladeira, a partir de cálculos e dados de pesquisa, terá uma aplicabilidade se
uma máquina for construída a partir destes dimensionamentos e itens selecionados
a partir de catálogos?

1.4 HIPÓTESES

a) O sistema hidráulico atenderá as necessidades das funções que a máquina

irá desempenhar;
b) O dimensionamento correto do sistema hidráulico servirá para a fabricação
deste modelo de máquina desensiladeira;
c) O dimensionamento do sistema hidráulico não chegará a valores corretos
para serem utilizados na fabricação de uma máquina desensiladeira.

1.5 JUSTIFICATIVA

Devido à necessidade de fabricação de um novo modelo de máquina

desensiladeira pelas funções que irá desempenhar, se teve a necessidade de
realizar um dimensionamento de um sistema hidráulico para esta máquina
desensiladeira.
Esta máquina terá cilindros e motores hidráulicos, que fará o acionamentos de
todos os acessórios para as funções da mesma, e para isso terá que ter uma
bomba hidráulica que fornece o potência e vazão para ambos, também tendo a
necessidade de ter filtro de retorno, pelas impurezas que se criam no circuito, as
válvulas necessárias para o bom funcionamento, ainda as mangueiras hidráulicas e
a perda de carga nas mesmas, e não menos importante a escolha do fluido
necessário neste circuito hidráulico. Com estas necessidades se teve a necessidade
de desenvolvimento deste trabalho, que é o dimensionamento do sistema hidráulico.
 13

1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo geral

Dimensionar um sistema hidráulico para um misturador de grãos e forragens
que exige a aplicação de torque e velocidade, desenvolvido por motores hidráulicos
e cilindros hidráulicos.

1.6.2 Objetivos específicos

 Encontrar no mercado os componentes do sistema hidráulico mais

acessíveis em termo de capacidade e custo;
 Dimensionar o redutor ideal para acionar o helicoide central da máquina;
 Dimensionar os motores, bomba e cilindros hidráulicos usados na
máquina;
 Dimensionar as mangueiras hidráulicas e o reservatório;
 Escolher o filtro, as válvulas através de catálogos.
 14

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 DESENSILADEIRA

A desensiladeira é uma máquina destinada ao trato de animais, onde faz a

retirada (de um depósito específico), mistura e descarrega o trato com precisão e
agilidade. O sistema hidráulico da máquina é acionado por uma bomba hidráulica
com multiplicador de velocidade, tendo motores hidráulicos, pistões hidráulicos e um
redutor de velocidade, que devem ser bem dimensionados para o seu bom
funcionamento, sendo assim descrita esta teoria por MFRURAL (2017). A Figura 1
retrata um modelo de máquina desensiladeira.

Figura 2 - Máquina desensiladeira em funcionamento

Fonte: Roster, 2018

Esta Figura 2 demonstra uma máquina desensiladeira de um fabricante,

podendo ser observados os componentes da mesma.

2.1.1 Produtos utilizados na máquina desensiladeira

Agroceres (2018) cita que a silagem é o produto oriundo da conservação de

forragens úmidas ou de grãos de cereais com alta umidade através da fermentação
em meio anaeróbico, ambiente isento de oxigênio, em locais denominados silos.
A silagem de planta inteira é um alimento distinto da silagem de grão úmido
(concentrado energético). Portanto, são alimentos complementares e não
substitutivos. Na alimentação de ruminantes, a silagem de grãos úmidos, por ser
uma alternativa de um alimento com concentrado energético, complementando a
 15

silagem de planta inteira, que é o volumoso, resulta em uma dieta eficiente e de

menor custo segundo AGROCERES (2018).
O feno é uma mistura de plantas ceifadas e secas, geralmente gramíneas e
leguminosas, usada como forragem para o gado. Mesmo estando sujeito a
desidratação, estas plantas não perdem seus valores nutritivos. Utilizam-se para a
desidratação a energia do sol e do vento e, em alguns casos, máquinas secadoras.
Com isso, a armazenagem do feno é garantida e dura muito tempo sem ocasionar
nenhum dano à nutrição do animal, assim explica STABRA (2013).

Figura 3 - Desensiladeira modelo vertical

Fonte: Schemaq, 2018.

A Figura 3 mostra a mistura e o corte do feno, através de um helicoide vertical

projetado para este fim. O feno é colocado no interior da estrutura da máquina
desensiladeira através de outro equipamento.

2.2 SISTEMAS HIDRÁULICOS

Segundo Palmieri (1997), sistemas hidráulicos são sistemas transmissores de

potência ou movimento, que utiliza o óleo como elemento transmissor, sob alta
pressão, sendo praticamente incompressível.
Um sistema hidráulico é um conjunto de elementos físicos associados, que
utiliza um líquido como forma de transferência de energia, onde se permite a
transmissão e controle de forças e movimentos. LINSINGEM (2003) explica que
 16

num sistema hidráulico, se tem as energias de entrada que são convertidas em

energia condicionada, que resulta numa saída de energia mecânica útil.
Normalmente a entrada de energia se dá pela conversão de energia elétrica
ou térmica em energia mecânica. A energia de entrada é convertida pelos motores
em energia mecânica, que é transferida para um fluido hidráulico a partir de válvulas,
onde é transferida a uma unidade de transmissão secundária, a qual se transforma a
energia do fluido em energia mecânica por meio de componentes do sistema
hidráulico sendo assim descrita pela teoria de LINSINGEN (2003).

2.2.1 Reservatório

Para Fialho (2011) o reservatório parece ser o elemento mais trivial de um

circuito hidráulico, mas na verdade não está sujeito a nenhum critério prévio de
unificação, pois pode causar ao projetista dificuldades no seu dimensionamento e
posicionamento de elementos e acessórios.
O fluido hidráulico armazenado nunca pode ser insuficiente ou excessivo.
Deve suprir todas as necessidades mínimas como máximas do sistema hidráulico,
explicado assim na teoria de PALMIERI (1997).
O volume mínimo do reservatório em litros ou galões deve ser no mínimo
igual a três vezes a vazão da bomba em m³/s, isto em condições estáticas,
demonstrada pela Equação 1, de FIALHO (2011):
𝑉=3 × 𝑄 (1)
Onde;
𝑉 = Volume do reservatório em litros;
𝑄 = Vazão da bomba em litros/min;

2.2.2 Filtros

A função do filtro é livrar o fluido de impurezas para que o circuito tenha um

bom funcionamento. PALMIERI (1997) explica que há dois tipos de filtros, o químico
e o mecânico. O químico é utilizado quando se requer uma limpeza absoluta do
fluido.
Palmieri (1997) explica que em um sistema hidráulico novo, após 50 horas de
uso, os filtros devem ser limpos ou trocados. Após 500 horas, repetir o
 17

procedimento, e após 1000 horas, sob condições normais de trabalho, nunca

excedendo a 2000 horas. E em serviços mais pesados a troca deve ser feita com
500 horas de uso ou 90 dias.
Os filtros podem ser divididos em três áreas distintas, sendo na linha retorno,
linha de sucção e linha de pressão, sedo assim classificados por FIALHO (2011).
Nos próximos tópicos explicaremos as características de cada um.

2.2.2.1 Filtro na linha de retorno

Palmieri (1997) afirma que o filtro de retorno, conforme a Figura 4, é

responsável pela filtragem do fluido que volta ao reservatório, carregado de
impurezas que foram absorvidas no ciclo de trabalho.

Figura 4 - Filtro de retorno

Fonte: Parker, 2002

A Figura 4 acima retrata o formato do filtro de retorno, onde observa-se as

malhas de filtragem do filtro.
O fluido que passar pelo elemento filtrante condicionado a partir de um papel
poroso especial de 10 micrômetros de abertura de poro, fazendo que assim se tenha
resultados excelentes no processo de filtragem, sendo assim descrita pela teoria de
FIALHO (2011).

2.2.2.2 Filtro na linha de sucção

Este filtro tem a função de determinar, quando colocado na linha de sucção, a

resistência hidráulica, fazendo assim a perda de pressão num ponto delicado do
 18

circuito. Para FIALHO (2011) este tipo de filtro é indispensável em alguns tipos de
bomba, como por exemplo, a bomba de pistões radiais e axiais.
Para Palmieri (1997) estes tipos de filtros tem a função de impedir que corpos
sólidos sejam succionados pela bomba. Estes filtros devem ter as suas malhas
maiores do que os filtros de retorno e de pressão, pois não pode haver problemas na
sucção.

2.2.2.3 Filtro na linha de pressão

Os filtros na linha de pressão, como pelo próprio nome já se diz que é

utilizado numa linha de pressão. Este filtro deve ser utilizado para a limpeza perfeita
do fluido que é introduzido em certo componente no sistema assim descrito por
PALMIERI (1997).
Este tipo de filtro é capaz de suportar altas pressões, trabalha com malhas
menores sendo assim menor perigoso. Para FIALHO (2011) as suas malhas podem
ser entupidas, comprovando assim uma alta eficácia, onde deve ser substituído
nesse caso.

2.2.3 Bomba Hidráulica

Palmieri (1997) diz que a bomba é responsável pela geração de vazão dentro
de um sistema hidráulico, onde as bombas são utilizadas para converter energia
mecânica em energia hidráulica.
O cálculo para a vazão da bomba para o sistema hidráulico da
desensiladeira é o seguinte, descrita pela equação 2 de FIALHO (2011):

𝑣 × 𝑛 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙 (2)
𝑄=
1000
Onde:
𝑄 = vazão em l/min;
𝑣 = volume em cm3/rev;
𝑛 = rotação da bomba em rpm;
𝜂 𝑣𝑜𝑙 = rendimento volumétrico.
 19

2.2.3.1 Bomba de Engrenagens

Palmieri (1997) descreve a bomba dizendo que ela cria uma determinada
vazão devido ao constante engrenamento e desengrenamento de duas ou mais
rodas dentadas.
O constante desengrenamento dos dentes cria uma descompensaçao na
câmara de sucção fazendo com que o fluido seja succionado do reservatório. Para
PALMIERI (1997) o fluido é conduzido perifericamente pelos vãos dos dentes que
formam uma câmara fechada entre a carcaça da bomba e as vedações laterais,
onde o engrenamento constante expulsa o fluido dos vãos e a força para fora da
bomba.

2.2.4 Válvulas de Controle Direcional

Na grande maioria das vezes, os sistemas hidráulicos necessitam meios de

controlar a direção e sentido do fluxo do fluido. Através desse controle pode-se obter
movimentos desejados dos atuadores de tal forma que seja possível efetuar o
trabalho exigido, descrito assim por PALMIERI (1997).
Para Linsingen (2003) a flexibilidade de direcionar o fluido a diferentes pontos
do sistema hidráulico, promover desvios ou interromper o escoamento quando
necessário, que constituem as características fundamentais do controle direcional
clássico e são conseguidas por meio de válvulas que são tratadas como se
possuíssem apenas comportamento discreto (Figura 5).

Figura 5 - Válvulas direcionais

Fonte: Hypromin, 2018

 20

A figura 5 ilustra vários modelos de válvulas direcionais e seus tipos de

acionamentos diferentes, a partir de necesssidades do sistema hidráulico.
Moreira (2012) comenta algumas formas de acionamento de válvulas
direcionais, dentre elas temos:
 Através da ação muscular, onde é feita através de pedais, botões,
alavancas e manoplas;
 Hidráulica ou pneumaticamente, através de pressão de pilotagem;
 Mecanicamente, por gatilhos, molas, cames e por meio de roletes;
 Eletricamente, por meio de eletroímãs ou solenoides;
 Ainda pela combinação de dois ou mais métodos de acionamento.

2.2.4.1 Bloco de válvulas

Com o pensamento de facilitar a montagem e manutenção introduziu um

bloco “manifold”, que interligado por ligações internas em sequência, substituem
grande parte das canalizações, descrito assim por PALMIERI (1997).
Para se entender melhor o funcionamento da desensiladeira através do
acionamento de um comando hidráulico no circuito, se fez uma ilustração a partir da
Figura 6.

Figura 6 - Acionamentos do comando com edição

Fonte: Adaptado Hidropress, 2018

 21

Esta Figura 6 traz as descrições de cada acionamento para o funcionamento

correto deste sistema hidráulico que será trabalho neste projeto.

2.2.4.2 Válvulas de alívio

Para Palmieri (1997) as válvulas de alivio e segurança têm duas funções no

circuito hidráulico, limitar a pressão no circuito ou em parte dele, e proteger o
sistema e os diversos elementos que o compõe, contra sobrecargas.
Válvulas têm duas funções, uma delas funciona como válvula de segurança,
onde permanecem fechadas, sendo ajustadas para abrir numa pressão limite de
segurança contra danos sérios ao sistema e ao meio exterior. A outra consiste em
controlar a pressão no sistema como um todo ou em parte do sistema, descrito
assim por LINSINGEN (2003).

2.2.4.3 Válvula reguladora de vazão

O controle de vazão pode ser feito em qualquer parte do circuito hidráulico,

tanto nas linhas de transmissão principal para controlar diretamente a velocidade de
motores lineares ou rotativos, para controlar ou limitar a vazão de algum
componente do sistema, como para o controle de velocidade nas válvulas de grande
porte ou a velocidade de resposta da bomba de deslocamento variável, ou seja nos
controles secundário, explicado assim por LINSINGEN (2003).

2.2.5 Motores Hidráulicos

O motor é um atuador rotativo, que tem a função básica de converter a

energia hidráulica em energia mecânica rotativa. Onde a energia fornecida para um
motor hidráulico é convertida em energia mecânica sob a forma de torque e rotação,
explicado assim pela teoria de FIALHO (2011).
Os motores podem ser unidirecionais ou bidirecionais, e ainda podem ter
variação fixa ou variável. FIALHO (2011) diz que os motores estão separados em
tipos, dentre eles estão motores de vazão fixa que se encaixam os de engrenagens;
palhetas e pistões (radiais e axiais), e motores de vazão variável se encaixam os de
palhetas e pistões (radiais e axiais).
 22

Podemos calcular o torque do motor necessário, a partir da Equação 3 de

REXROTH (2013):

𝑀𝑚 (3)
𝑀=
𝑖 × 𝜂 𝑔𝑒𝑡
Onde:
𝑀 = Torque (Nm);
𝑀𝑚 = Torque máximo (Nm);
𝑖 = Relação de transmissão;
𝜂 𝑔𝑒𝑡 = Rendimento da transmissão.

A partir da Equação 4 de REXROTH (2007), podemos calcular o

deslocamento volumétrico do motor hidráulico necessário:

100 × 𝑀 (4)
𝑣=
1,59 × ∆𝑃 × 𝜂
Onde:
𝑣= Volume nominal (cm3);
𝑀 = Torque do motor (Nm);
∆𝑃 = Pressão (bar);
𝜂 = Rendimento hidráulico mecânico.

A vazão dos motores hidráulicos é calculada pela Equação 5, onde FIALHO

(2011) define:

𝑣×𝑛 (5)
𝑄=
1000 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙
Onde:
𝑄 = vazão em l/min;
𝑣 = volume em cm3/rev;
𝑛 = rotação da bomba em rpm;
𝜂 𝑣𝑜𝑙 = rendimento volumétrico.
 23

2.2.6 Cilindros Hidráulicos

O cilindro hidráulico é um atuador linear, isto é, o movimento e força que ele

executa são transmitidos retilineamente. Para Palmieri (1997), por ser atuador a sua
função básica é transformar força, potência ou energia hidráulica em força, potência
ou energia mecânica.
Palmieri (1997) nos traz uma Equação 6, para o cálculo da força que os
cilindros farão para o levantamento da fresa.

𝐹 = 𝑃 ×𝐴 (6)
Onde:
𝐹 = Força em N;
𝐴 = Área em cm²;
𝑃 = Pressão em N/cm².

Figura 7 – Ilustração da fresa e cilindros

Fonte: Adaptado SCHENAQ,2018.

A Figura 7 adaptada representa a fresa da máquina (número 1), e o cilindro

de levante da fresa (número 2).
Bosch Rexroth (2013) nos traz a Equação 7 para calcular o diâmetro do
cilindro:
 24

√𝐴 × 4 (7)
𝑑=
𝜋
Onde:
𝑑 = Diâmetro do cilindro (mm);
A= Área do embolo do cilindro (mm);

Rexroth (2013) também nos traz uma Equação 8 para o cálculo da área do
cilindro:

𝑑2 × 𝜋 (8)
𝐴=
4
Onde:
A= Área do cilindro (mm²);
𝑑2 = Diâmetro do cilindro (mm);

2.3 FLUIDOS HIDRÁULICOS

O óleo hidráulico é responsável de fazer a transmissão de energia nos
sistemas hidráulicos. Ele também diz que para ter um bom rendimento e pouca
manutenção, e necessária fazer a escolha correta do fluido hidráulico, onde deve
satisfazer finalidades básicas, como transmitir com eficiência a potência oferecida e
lubrificar de forma satisfatória, os componentes internos do sistema, descrito assim
por PALMIERI (1997).
Linsingen (2003) diz que fluidos hidráulicos são responsáveis de fazer a
transferência de energia em qualquer sistema hidráulico, devendo apresentar
características apropriadas para o uso em operações sob diversas circunstancias
como ambientes agressivos ou sujeito a grandes variações de temperatura, ou ainda
em sistemas com mudança de elevadas e rápidas variações de pressão.
A vantagem de uso de altas pressões no sistema é a redução do volume do
fluido utilizado, do tamanho e do peso dos componentes para cargas elevadas. Isso
exige uma alta capacidade de lubrificação, pois motores hidráulicos e bombas
exigem alta lubrificação, para evitar o desgaste e a perda de no desempenho,
complementado por LINSINGEN (2003).
A viscosidade do fluido é a medida da resistência que ele oferece ao
escoamento, e também evita o contato metal com metal, fazendo uma boa
 25

lubrificação. Para PALMIERI (1997) a variação na viscosidade do fluido influencia

diretamente na resistência ao escoamento.

2.3.1 Número de Reynolds

De acordo com Fialho (2011), o cientista Osborne Reynolds, publicou um

trabalho que analisava os perfis de velocidades desenvolvidos pelos fluidos, por
dutos lineares de secção geométrica constante. Com uma tabela identificou
parâmetros numéricos que reconheciam os limites de comportamento de fluido,
onde os denominou como escoamento laminar, escoamento indeterminado e
escoamento turbulento. Na Figura 8 segue uma imagem com a tabela dos limites de
escoamento:

Figura 8 - Limites de escoamento para Reynolds

Fonte: Fialho, 2011, p. 83

O cálculo da velocidade do fluido na tubulação é calculado pela Equação 9 de

FIALHO (2011):

𝑣𝑒 = 121,65 × 𝑃1÷3,3 (9)

Onde:
𝑣𝑒 = Velocidade do fluido (cm/s);
𝑃 = Pressão (bar).

Para poder calcular o diâmetro interno das mangueiras, precisa-se fazer o

cálculo e através da Equação 10 de FIALHO (2011):

(10)
𝑄
𝑑𝑐 = √
0,015 × 𝜋 × 𝑣𝑒

Onde:
 26

𝑣𝑒 = Velocidade do fluido (cm/s);

𝑄 = Vazão máxima (l/min);
𝑑𝑐 = Diâmetro interno do tubo (cm).

Para Fialho (2011) as forças viscosas e forças de inércia influenciam no

escoamento e pode ser percebido pelo número de Reynolds, definido pela Equação
11:

𝑣𝑒 ∗ 𝑑𝑐 (11)
𝑅𝑒 =
𝑣𝑖
Onde:
𝑅𝑒 = Número de Reynolds
𝑣𝑒= Velocidade do fluido para a tubulação
𝑑𝑐 = Diâmetro interno da tubulação (cm)
𝑣𝑖 = Viscosidade do fluido

2.3.2 Escoamento Laminar

O escoamento cujas linhas de fluxo são paralelas, representadas por 𝑹𝒆

menor, que corresponde a uma maior influenciada da viscosidade do fluido,
conforme a Figura 9 de FIALHO (2011):

Figura 9 - Escoamento laminar

Fonte: Fialho, 2011, p. 83

 27

2.3.3 Escoamento Turbulento

O escoamento onde as linhas estão desordenadas, com movimentos

aleatórios, onde tem números de 𝑹𝒆 elevados, onde indica a prevalência das forças
de inércia e maior perda de carga Figura 10 de FIALHO (2011):

Figura 10 - Escoamento turbulento

Fonte: Fialho 2011, p. 83

2.3.4 Escoamento Indeterminado

Fialho (2011) explica que neste momento ele é o limite crítico do escoamento,
onde é impossível determinar o comportamento do fluido, pois em momentos ele
tem comportamento laminar e outras vezes turbulento Figura 11.

Figura 11 - Escoamento indeterminado

Fonte: Fialho 2011, p. 83

2.3.5 Mangueiras hidráulicas

Segundo ABRASCORT (2018), as mangueiras hidráulicas são elementos

flexíveis entre dois pontos para transporte de material, as mangueiras foram
desenvolvidas para suportar altas pressões e são utilizadas pois apresentam
vantagens como flexibilidade, absorvem vibrações, resistem a corrosão, facilitam
montagem, e estão disponíveis em várias bitolas e comprimentos para diversas
aplicações.
 28

Como serão usados tubos flexíveis, FIALHO (2011) fornece a seguinte

Equação 12 para o fator de atrito:

90 (12)
𝜓=
𝑅𝑒
Onde:
𝜓= Fator de atrito
𝑅𝑒= Número de Reynolds

2.3.6 Perda de carga

Para FIALHO (2011) as perdas de carga aparecem em determinados pontos

da tubulação. São exemplos de singularidades todos os tipos de conexão (luvas,
joelhos, registros, reduções, etc.), que são necessários e incorporados na tubulação.
Para calcular a perda de carga em tubulações, FIALHO (2011) fornece a
Equação 13 abaixo:

𝜓 × 5 × (𝐿1 + 𝐿2) × 𝜌 × 𝑣𝑒² (13)

∆𝑃 =
𝑑𝑖 × 1010
Onde:
∆𝑃 = Perda de carga na tubulação (distribuída + localizada) [bar]
𝜓 = Fator de atrito em (Kg/m3) que é (881,1)
𝐿𝑡 = 𝐿1 + 𝐿2 = Comprimento total da tubulação [cm]
𝐿1 = Comprimento da tubulação retilínea [cm]
𝐿2 = Comprimento equivalente das singularidades [cm]
𝑑𝑖 = Diâmetro interno do tubo comercial [cm]
5
= Fator de conversão
1010

𝑣𝑒= Velocidade do fluido para a tubulação

2.4 MANÔMETROS

Os manômetros conforme a Figura 12, são usados para indicar a pressão no

interior de uma determinada tubulação. Há vários tipos de manômetros, mas os
utilizados em sistemas hidráulicos, são os de mostrador circular e ponteiro. Em sua
 29

maioria das vezes o mostrador abrange um arco de 270°, e tem as suas unidades de
pressão em kg/cm² ou psi, assim descrito por PALMIERI (1997).

Figura 12 - Manômetro de pressão

Fonte: Famabras, 2018

2.5 REDUTOR DE VELOCIDADE

Segundo a KALATEC Automação (2018), um redutor planetário é um

dispositivo que é capaz de reduzir a velocidade rotacional de um sistema de
acionamento de um determinado tipo de equipamento. Tem a função reduzir a
velocidade e elevar o torque transmitido, tendo assim como os componentes
principais a carcaça, engrenagem solar, engrenagens planetárias e o anel de
engrenagem, ou seja, coroa com parafuso sem fim. O dispositivo é utilizado para
adequar a rotação do acionador para rotação adequada ao que será acionado,
podendo assumir diferentes formas como caixas de engrenagens, deslocadores de
engrenagem ou transmissões simples. Eles são primordiais para oferecer segurança
mecânica, uma vez que quando reduz a velocidade de rotação do equipamento,
oferece essa segurança para a máquina.
 30

3 METODOLOGIA

3.1 MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADOS

Conforme Gil, 2008, o método de pesquisa a ser seguido será uma pesquisa
e ação. Este método foi escolhido pois a pesquisa segue a partir de um problema
que será o dimensionamento do sistema hidráulico, depois vem as hipóteses, e os
resultados do projeto.
Será feita uma pesquisa experimental para o dimensionamento do sistema
hidráulico. Onde será dimensionada a partir de cálculos e hipóteses para a solução
do problema.
A pesquisa será realizada a partir de uma visita para coleta de dados
realizados junto a empresa AgroWorks, nessa coleta de dados foi necessário
conhecer todas as características estruturais e funcionais para se ter uma noção
básica do funcionamento da máquina para o dimensionamento do sistema desejado.
Para se ter um melhor entendimento do dimensionamento se procurou saber
mais sobre sistemas hidráulicos, para familiarizar-se com todos os elementos
utilizados, onde se obteve conhecimentos mais prévios do assunto.
A pesquisa se inicia já com um fluido definido, pois já é o mais usado nos
circuitos das outras máquinas desse tipo. O óleo usado é o AW68, que um fluido
ideal para o circuito desejado.
Esta máquina que irá trabalhar com uma rotação de entrada entre 400 a 600
rpm fornecida pela TDP (tomada de potência de saída do trator), onde será utilizado
540 rpm para o desenvolvimento do trabalho proposto, pois é a faixa que mais é
utilizada para o trabalho da máquina no dia a dia.
O dimensionamento se inicia pelo redutor de velocidade, que tem um torque
final necessário, trabalhando com uma taxa de redução para ter a velocidade e
torque no motor hidráulico, sendo-se este pela Equação 3.
A partir do torque necessário e rotação necessária, pode-se fazer a escolha e
o dimensionamento do redutor de velocidade, a partir deste calcula-se o motor
necessário através da Equação 4 para o deslocamento volumétrico e a Equação 5
para a vazão do mesmo. Podendo ser escolhidos através de catálogos que atendam
estas exigências calculadas.
 31

O próximo passo é calcular o deslocamento volumétrico da bomba hidráulica

usada no circuito, que é feita a partir da Equação 2. Após isto podemos fazer a
escolha através de catálogos industriais que atendam aos dimensionamentos.
O outro passo será o dimensionamento dos cilindros hidráulicos para levar a
fresa da máquina, com as Equações 6, 7 e 8, que faz a coleta da silagem para
dentro da caçamba da máquina. Nesta parte do dimensionamento de pistões entra o
pistão que fará a abertura da boca de descarregamento da silagem pela lateral da
máquina e também o pistão que abaixa e levanta a esteira da máquina na descarga
das forragens. A equação serve para se saber as forças que estes cilindros fazem
no funcionamento de cada função, onde serão escolhidos através de catálogos.
Seguindo a ideia do dimensionamento se faz os cálculos para o volume do
reservatório da máquina. Onde a partir da Equação 1, se obteve a capacidade
máxima de óleo armazenado dentro do reservatório.
A partir de dados necessários também se faz a escolha do filtro de retorno, as
válvulas que serão necessárias, que serão escolhidos e definidos a partir de
catálogos de fabricantes.
Depois de se saber todos os dados de vazão da bomba os motores e cilindros
que serão utilizados, calcula-se a perda de carga, que engloba a velocidade, fator de
atrito e, número de Reynolds, a partir das Equações 9, 10, 11, 12 e 13 para
chegarmos a perda de carga no circuito hidráulico da desensiladeira.

3.2 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

Para o desenvolvimento deste trabalho foram utilizados vários tipos de

equipamentos de pesquisa, como livros, catálogos de fabricantes, artigos, materiais
citados e disponíveis na internet, alguns softwares como Word, Excel, PowerPoint e
Paint, afim de facilitar os cálculos e ajustes de imagens. Foram pegos dados
necessários na empresa AgroWorks para o início do dimensionamento e também foi
feita uma análise nas máquinas já existentes no mercado.
 32

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

Com informações obtidas no decorrer do embasamento teórico, pode-se

iniciar os cálculos necessários para dimensionar o sistema hidráulico da
desensiladeira, onde os componentes serão escolhidos através de catálogos de
fabricantes dos componentes a serem utilizados. No Quadro 1 apresenta-se os
parâmetros iniciais do projeto fornecidos pela empresa AgroWorks:

Quadro 1 – Parâmetros do Projeto

DADOS DE ENTRADA
N° Descrição Símbolo Valor/unidades
1 Diferencial de Pressão ΔP 186 bar
18,6 MPa
2 Rotação final do misturador 𝑛𝑚 13 rpm

3 Relação de transmissão i 15:1

4 Torque final do redutor 𝑀𝑚𝑖𝑠 10000 N
5 Rendimento mecânico do redutor 𝜂 𝑚𝑟 0,95
6 Rotação de entrada da TDP do trator 𝑛𝑡 540 rpm

7 Rendimento mecânico-hidráulico do motor do 𝜂 𝑚𝑖𝑠 0,95

misturador
8 Rendimento volumétrico dos motores 𝜂 𝑣𝑜𝑙 0,86
9 Rendimento mecânico-hidráulico do motor da 𝜂𝑓 0,9
fresa
10 Rendimento mecânico-hidráulico do motor da 𝜂 𝑒𝑠𝑡 0,9
esteira
11 Torque do motor da fresa 𝑀𝑓 266 Nm
12 Rotação na fresa 𝑛𝑓 500 rpm

13 Torque na esteira 𝑀𝑒𝑠𝑡 330 Nm

14 Rotação da esteira 𝑛 𝑒𝑠𝑡 380 rpm

15 Força necessária nos cilindros na fresa 𝐹 50000 N

16 Força necessária nos cilindros da comporta e 𝐹 20000 N
esteira
Fonte: Autor, 2018.
 33

4.1 MEMORIAL DOS CÁLCULOS

O ponto de partida do dimensionamento hidráulico deve ser feito a partir de

um ponto crítico da máquina, a partir de alguns cálculos mecânicos, chegamos a
dados iniciais para o início do dimensionamento.

4.1.1 Cálculos para a escolha dos motores Hidráulicos

Com parâmetros indicados do projeto, a rotação final desejada do misturador

deve ser de 13 rpm para seu bom funcionamento. Como a rotação é muito baixa
para um motor e o torque alto, foi utilizada uma taxa de redução de 15:1, onde a
rotação desejada para o motor hidráulico será em torno de 195 rpm, como
parâmetro inicial do projeto, o misturador será projetado para um torque de 10000
Nm, onde a partir destes dados podemos calcular o torque do motor necessário,
com um rendimento mecânico-hidráulico de 0,95, a partir da Equação 3:
𝑀𝑚𝑖𝑠
𝑀=
𝑖 × 𝜂 𝑚𝑟
10000 𝑁𝑚
𝑀=
15 × 0,95
𝑀 = 701,75 𝑁𝑚

Logo após se saber o torque do motor, pode-se calcular o deslocamento

volumétrico do mesmo, através da Equação (4), utilizando um valor de 186 bar de
pressão para ter um valor de deslocamento de um motor comercial. Tendo um
rendimento mecânico-hidráulico do motor de 0,95.
100 × 𝑀𝑚𝑖𝑠
𝑉=
1,59 × ∆𝑃 × 𝜂 𝑚𝑖𝑠
100 × 701,75
𝑉=
1,59 × 186 × 0,95
𝑉 = 249,78 𝑐𝑚3 /𝑟𝑒𝑣
Após é calculada a vazão necessária para o motor do misturador, através da
Equação (5), tendo um rendimento volumétrico de 0,86.
𝑉𝑚𝑖𝑠𝑡 × 𝑛 𝑚𝑖𝑠
𝑄=
1000 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙
249,78 × 195
𝑄=
1000 × 0,86
 34

𝑄 = 56,64 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Com este volume 249,78 cm³/rev, escolheu-se o motor de modelo da
empresa Piracicaba VOMP de 250 cm³/rev, conforme Anexo A.
Seguindo calcula-se os parâmetros do motor utilizado na fresa da máquina
desensiladeira, que trabalha na faixa de 500 rpm e com um torque de 266 Nm, com
um rendimento mecânico hidráulico do motor de 0,9. Através da Equação (4),
dimensionou-se o deslocamento volumétrico do motor.
100 × 𝑀𝑓
𝑉=
1,59 × ∆𝑃 × 𝜂 𝑓
100 × 266
𝑉=
1,59 × 186 × 0,9
𝑉 = 99,93 𝑐𝑚3 /𝑟𝑒𝑣
Com o cálculo da vazão volumétrica, pode-se calcular a vazão necessária
para o motor hidráulico, através da Equação (5), tendo um rendimento volumétrico
de 0,86.
𝑉𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 × 𝑛 𝑓
𝑄=
1000 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙
99,93 × 500
𝑄=
1000 × 0,86
𝑄 = 58,10 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Com o volume de 99,93 cm³/rev, escolheu-se um motor hidráulico da empresa
Piracicaba, de modelo VOMP 100cm³/rev, conforme Anexo A.
Seguindo os cálculos, precisa-se calcular o motor hidráulico da esteira que
trabalha com 380 rpm, com 333 Nm de torque e um rendimento mecânico hidráulico
do motor de 0,9. Com a Equação (4), pode-se fazer o dimensionamento do
deslocamento volumétrico do motor.
100 × 𝑀𝑒𝑠𝑡
𝑉=
1,59 × ∆𝑃 × 𝜂 𝑒𝑠𝑡
100 × 333
𝑉=
1,59 × 186 × 0,9
𝑉 = 125,11 𝑐𝑚3 /𝑟𝑒𝑣
Através do cálculo da vazão volumétrica pode-se calcular a vazão do motor
hidráulico, com um rendimento volumétrico de 0,86, onde através da Equação (5)
chega-se ao valor da vazão.
 35

𝑉 𝑒𝑠𝑡 × 𝑛 𝑒𝑠𝑡
𝑄=
1000 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙
125,11 × 380
𝑄=
1000 × 0,86
𝑄 = 55,28 𝑙/𝑚𝑖𝑛
Com o cálculo do deslocamento volumétrico de 125,11 cm³/rev, escolheu-se
um motor da empresa Piracicaba, modelo VOMP 125 cm³/ver, conforme Anexo A.

4.1.2 Cálculo para a escolha da Bomba Hidráulica

Com o acionamento individual do motor do misturador, necessita-se de 56,6

l/min. Caso fosse acionado o motor do misturador e da fresa juntos e em paralelo, a
necessidade de vazão hidráulica será em torno de 115,1 l/min, exigindo uma bomba
com vazão muito grande. Porém, o acionamento de ambos os motores pode ser em
série e com isso utilizar somente o valor da maior vazão e direcioná-lo para os dois
motores, iniciando pelo motor do misturador e em seguida para o motor da fresa,
desta forma a vazão de 58,2 l/min será suficiente para acionar os dois motores em
série. Tendo uma rotação na saída do trator da TDP de 540 rpm e com um
rendimento volumétrico de 0,86, pode-se calcular o deslocamento volumétrico da
bomba necessária para o sistema nestas condições, através da Equação 2:
𝑄 × 1000
𝑉=
𝑛𝑡 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙
58,10 × 1000
𝑉=
540 × 0,86
𝑐𝑚3
𝑉 = 125,11
𝑟𝑒𝑣
Através dos cálculos chega-se a uma vazão de 125,11 cm³/rev, que através
de pesquisa em catálogos, foi escolhida uma bomba de modelo VH-ISSO-30-125, da
empresa Piracicaba (2017), conforme Anexo B.
Para a comprovação de que a bomba escolhida será de vazão suficiente, pois
ela tem um rendimento volumétrico da bomba de 127,50 cm³/rev, então se faz a
prova real de acordo com a Equação 2:
𝑉 × 𝑛 × 𝜂 𝑣𝑜𝑙
𝑄=
1000
127,50 × 540 × 0,86
𝑄=
1000
 36

𝑄 = 59,21 𝑙/𝑚𝑖𝑛

4.1.3 Cálculos para a escolha dos cilindros Hidráulicos

Para o cálculo da escolha dos cilindros hidráulicos necessários para levantar

a fresa, sabemos a sua força necessária que é de 50000 N, e também sabemos que
são dois cilindros na mesma posição, um em cada ponto de apoio dos postos
projetados na máquina. Sabemos que é usada uma pressão de 186 bar, que para
estes cálculos terá que ser usada em Mpa, que se tornará 18,60 Mpa. Tendo estes
dados iniciais podemos calcular a área do êmbolo deste cilindro através da Equação
6:
𝐹
𝐴=
𝑃
50000
𝐴=
18,60 × 2
𝐴 = 1344 𝑚𝑚²
Tendo o cálculo do êmbolo do cilindro da fresa, pode-se calcular o diâmetro
necessário para atender a necessidade da máquina, através da Equação 7:
√A × 4
𝑑=
π
√1344 × 4
𝑑=
π
𝑑 = 41,37 mm
Com o cálculo deste diâmetro mínimo necessário para o acionamento do
cilindro que é de 41,37 mm, consultou-se em catálogos de fabricantes e chegou-se
ao modelo superior mais próximo que é da Parker, serie 2H de 50,8 mm que atende
à demanda dos cálculos. Conforme a Figura 13, se tem um cilindro escolhido para
atender as necessidades calculadas.
 37

Figura 13 - Cilindro escolhido

Fonte: Parker, 2005, p. 4

A Figura 14 representa o curso do cilindro hidráulico de acordo com o

diâmetro necessário:

Figura 14 - Tabela do curso do cilindro

Fonte: Parker, 2005, p. 4

A Figura 14 demonstra uma tabela, contendo os cursos máximos de cada

cilindro, conforme o seu diâmetro.
Com a escolha do cilindro através do catálogo que será o de diâmetro 50,8
mm, podendo calcular a sua nova área do embolo e em seguida calcular a força
exercida pelo mesmo, começando pela área através da Equação 8:
𝑑2 × π
𝐴=
4
50,8² × π
𝐴=
4
 38

𝐴 = 2027 mm²
Através da área do êmbolo calcula-se a força final exercida no cilindro pela
Equação 6:
𝐹 =𝑃 × 𝐴 ×2
𝐹 = 18,6 × 2,027 × 2
𝐹 = 75398 𝑁
Esta será a força exercida pelo cilindro escolhido que atenderá a força
solicitada no início do dimensionamento.
Os próximos dois cilindros iguais utilizados estão ligados em série, que
trabalharão com as mesmas variáveis, que é para a abertura da boca de descarga e
para levantar a baixar a esteira de descarga. Então o cálculo será feito somente uma
das vezes. Sabe-se que terá um esforço de 20000 N, através deste valor pode-se
calcular a área do embolo do cilindro hidráulico, através da Equação (2) de Palmieri,
(1997):
𝐹
𝐴=
𝑃
20000
𝐴=
18,60
𝐴 = 1075𝑚𝑚²
Tendo o cálculo do embolo do cilindro da esteira, podemos calcular o
diâmetro necessário para atender a necessidade da máquina, através da Equação 7:

A× 4
𝑑=√
π

1075 × 4
𝑑=√
π

𝑑 = 37 mm
Através deste cálculo pode-se fazer a escolha do cilindro com valor superior
aos 37 mm de diâmetro necessário no cálculo acima. Consultando catálogos de
fabricantes e chegou-se ao modelo superior mais próximo que é da Parker, (2003),
serie 3L de 38,1 mm que atende à demanda dos cálculos. Conforme a Figura 15,
temos um cilindro escolhido para atender as necessidades calculadas:
 39

Figura 15 - Cilindro dupla ação

Fonte: Parker, 2003, p. 3

Também a seguir na figura 16, temos alguns dados que mostram o diâmetro
com o curso do cilindro:

Figura 16 - Curso do cilindro

Fonte: Parker, 2003, p. 3

A Figura 16 demonstra uma tabela, contendo os cursos máximos de cada

cilindro, conforme o seu diâmetro.

Com a escolha do cilindro através do catalogo que será o de diâmetro 38,1

mm, pode-se calcular a sua nova área do embolo e em seguida calcular a força
exercida pelo mesmo, começando pela área através da Equação 8:
𝑑2 × π
𝐴=
4
 40

38,1² × π
𝐴=
4
𝐴 = 1140mm²
Com esta área pode-se calcular a força final exercida no cilindro pela
Equação 6:
𝐹=𝑃 × 𝐴
𝐹 = 18,6 × 1140
𝐹 = 21206 𝑁
Esta será a força exercida pelo cilindro escolhido que atenderá a força
solicitada no início do dimensionamento.

4.1.4 Cálculo do reservatório

Para o dimensionamento do reservatório precisamos saber a sua vazão. Em

condições estáticas é recomendado o cálculo conforme o equacionamento proposto
na metodologia. Como a vazão máxima já foi calculada acima, sabe-se que a
mesma é de 59,21 l/min, então através da Equação (1). pode-se fazer o cálculo para
o reservatório:
𝑉=3 × 𝑄
𝑉 = 3 × 59,21 𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑉 = 177,63 𝑙
Através deste cálculo sabe-se o volume total que o reservatório em condições
estáticas, deverá ter 177,63 lts, para atender a demanda da vazão requerida para o
seu bom funcionamento. Como não é uma máquina que trabalha em sentido
estacionário, sempre estará em movimento, este volume do reservatório poderá ser
reduzido para a vazão da bomba, que trabalha em condições dinâmicas e em
condições arejadas não trabalhando constantemente. Desta forma o volume estará
limitado a 60 lts, visto que a vazão calculada foi de 59,21 l/min.

4.1.5 Escolha do Óleo Hidráulico

O óleo hidráulico escolhido para este sistema será o AW 68 HLP, da marca

Mobil. É um óleo hidráulico com aditivação antidesgaste de qualidade Premium,
desenvolvido para aplicações industriais, automotivas e agrícolas. Conforme será
observado na Figura 17
 41

Figura 17 - Especificações do óleo

Fonte: Mobil, 2017

4.1.6 Cálculos das mangueiras Hidráulicas

Partindo de catálogos escolheu-se uma mangueira hidráulica Norma SAE

100R17 da empresa Gates do Brasil, com um diâmetro interno de 12,7 mm,
conforme o Anexo (D). O cálculo foi feito a partir da Equação (9) de Fialho, (2011):
𝑣𝑒 = 121,65 × 𝑃^(1 ÷ 3,3)
𝑣𝑒 = 121,65 × 186^(1 ÷ 3,3)
𝑣𝑒 = 592,71 𝑐𝑚/𝑠
A partir da velocidade calculada pode-se calcular o diâmetro interno das
mangueiras através da Equação (10) de Fialho, (2011):

Q
𝑑=√
0,015 × π × 𝑣𝑒

59,21
𝑑=√
0,015 × π × 592,71

𝑑 = 1,456 cm
Com este cálculo comprova-se a partir do Anexo (D) com a tabela de ajuste,
que a mangueira a ser utilizada será a de 12,7 mm de diâmetro interno.
Com o cálculo da velocidade do fluido que é de 592,71 cm/s podendo-se
calcular o tipo de escoamento, a partir da Equação (11) de Fialho, (2011) e com uma
viscosidade de 0,68:
 42

𝑣𝑒 × 𝑑𝑐
𝑅𝑒 =
𝑣𝑖
592,71 ∗ 1,27
𝑅𝑒 =
0,68
𝑅𝑒 = 1106,97
De acordo com a Figura 8, que ilustra o tipo de escoamento, o escoamento é
Laminar.
As tubulações de sucção e retorno são escolhidas através de uma tabela que
Fialho, (2011), nos fornece, onde se determina a velocidade de sucção será de 100
cm/s e a velocidade de retorno será de 300 cm/s, conforme a Figura 18:

Figura 18 - Velocidade na tubulação

Fonte: Fialho, 2011. p. 84

Com a necessidade de utilizar mangueiras hidráulicas e conexões no circuito

hidráulico, faz-se a listagem dos acessórios utilizados no circuito hidráulico da
desensiladeira que serão, curvas de raio curto e raio longo, a partir do Anexo (F),
fornecido por Fialho, (2011), observa-se os comprimentos dos componentes a serem
utilizados, podendo se calcular o fator de atrito pela Equação (12) de Fialho (2011):
90
𝜓=
𝑅𝑒
90
𝜓=
1106,97
𝜓 = 0,081
Com os parâmetros calculados acima pode-se enfim calcular a perda de
carga na tubulação, pela Equação (13) de Fialho (2011), utilizando o Anexo (I) para
se saber os comprimentos da tubulação no sistema hidráulico:
ѱ × 5 × (𝐿1 + 𝐿2) × 𝜌 × 𝑣𝑒²
∆𝑃 =
𝑑𝑖 × 1010
0,081 × 5 × (2490 + 499,99) × 881,1 × 592,71²
∆𝑃 =
1,27 × 1010
∆𝑃 = 29,51 𝑏𝑎𝑟
 43

4.1.7 Escolha do filtro de retorno

Escolheu-se um filtro de serie 30P/30PD, com pressão máxima de 206,9 bar

de pressão conforme Figura 19.

Figura 19 - Filtro de retorno selecionado

Fonte: Adaptado Parker, 2002, p. 65

4.1.8 Escolha do comando de válvulas

Na Figura 20 se tem as especificações do comando selecionado, sendo ele

de 4 acionamentos necessários para este circuito hidráulico, constando suas
especificações:
 44

Figura 20 - Comando selecionado

Fonte: Adaptado Hidropress, 2018

A válvula reguladora de vazão foi escolhida através de fabricantes nessa

área, conforme a necessidade visto na Figura 21:

Figura 21 - Válvula reguladora de vazão

Fonte: Parker, 2002, p. 36

A válvula de alívio foi escolhida conforme a Figura 22, que trabalha até uma
pressão de 207 bar:

Figura 22 - Válvula de alívio

Fonte: Parker, 2002, p. 34

 45

Para se entender melhor o funcionamento do circuito hidráulico da máquina

desensiladeira, foi feita a ilustração conforme a Figura 23 abaixo de cada item
presente no projeto.

Figura 23 – Ilustração do circuito hidráulico da máquina

Fonte: Autor, 2018.

Foi feita uma ilustração de um circuito hidráulico conforme a Figura 22. Não
sendo feito o circuito dimensionado, por ser um trabalho de pesquisa em uma
empresa e ser sigiloso.
 46

CONCLUSÃO

O dimensionamento de um sistema hidráulico para uma máquina

desensiladeira, a partir da revisão bibliográfica e os dados fornecidos pela empresa
AgroWorks. Utilizou-se das várias equações para se poder definir os componentes
hidráulicos requeridos para a máquina, as quais cita-se as equações para os
cálculos dos motores hidráulicos, da bomba hidráulica, dos cilindros hidráulicos, do
reservatório e perda de carga.
Partindo dos cálculos para o dimensionamento, equacionou-se os motores
necessários, sendo eles os motores do misturador, da fresa e do esteira, chegando
a motores necessários de modelo VOMP de 250 cm³/ver, VOMP 100cm³/ver e
VOMP 125 cm³/ver, que através dos cálculos atenderão aos requisitos do projeto no
sistema hidráulico da máquina desensiladeira.
Tendo calculado a vazão necessária para o bom funcionamento dos motores
hidráulicos, pode-se calcular a vazão da bomba hidráulica, onde chegou-se a uma
vazão na bomba de 59,21 l/min. Foi escolhida uma bomba com deslocamento
volumétrico de 127, cm³/ver no modelo de VH-ISSO-30-125, que atenderá a
demanda necessária dos componentes dependentes dela.
Após se dimensionou os cilindros necessários a partir dos dados de entrada,
onde chegou-se ao modelo da Parker, serie 2H de 50,8 mm e da Parker, serie 3L de
38,1 mm que atendem à demanda dos cálculos.
Ainda se fez o equacionamento do reservatório necessário para o sistema
hidráulico da máquina desensiladeira, chegando-se a 177,63l, mas como a máquina
não trabalha em regime estacionário, terá um reservatório da mesma vazão da
bomba, sendo definido em 60 litros.
A escolha do óleo hidráulico, das válvulas necessárias e do filtro, se fez a
partir de catálogos que trouxeram os dados de cada item proposto no projeto.
Pode se concluir que o trabalho foi de grande relevância para o resultado
esperado no desenvolvimento do projeto, pois esta máquina desensiladeira foi
construída a partir dos dimensionamentos desenvolvidos, comprovando-se que com
a demonstração dos equacionamentos, o trabalho trouxe os resultados esperados
para garantir o bom funcionamento da máquina desensiladeira proposta neste
projeto.
 47

REFERÊNCIAS

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STABRA. O Feno. 2013. Disponível em: <http://www.stabra.com.br/heno.html>.

Acessado em: 01abr. 2018.
 49

ANEXO A – DADOS TÉCNICO DOS MOTORES

Fonte: Piracicaba, 2017,.p.1

 50

ANEXO B – DADOS TÉCNICO DA BOMBA

Fonte: Piracicaba, 2017, p. 2

 51

ANEXO C – DADOS TÉCNICOS DO REDUTOR

Fonte: Bonfiglioli, 2017, p.149

 52

ANEXO D – CATALOGO DE MANGUEIRAS HIDRÁULICAS

Fonte: Gates do Brasil, 2018. pag. 39.

 53

ANEXO E – CARTA MONOGRÁFICA

Fonte: Gates do Brasil, 2018, p. 27

 54

ANEXO F – DIÂMETROS EQUIVALENTES

Fonte: Fialho, 2011, p. 89

 55

ANEXO G – CATÁLOGO DE ACESSÓRIO

Fonte: Gates do Brasil, 2018, p. 59

 56

ANEXO H – CATÁLOGO DE ACESSÓRIO

Fonte: Gates do Brasil, 2018, p. 53

 57

ANEXO H – CATÁLOGO DE ACESSÓRIO (CONT.)

Fonte: Gates do Brasil, 2018, p. 54

 58

ANEXO I – COMPRIMENTOS DA TUBULAÇÃO

Fonte: Fialho, 2011, p.89