Fornos de Pirolise PDF

Universidade Federal da Bahia
Departamento de Engenharia Química

Mestrado em Engenharia Química
Modelagem de fornos de pirólise

Previsão de tempo de campanha
Mestrando: Murilo Fontes de Amorim

Orientador: Dra. Eliane Martins de Santana
Co-orientador: Dr. Ricardo de Araújo Kalid
Tese apresentada à Escola

Politécnica da Universidade Federal
da Bahia para obtenção do título de
Mestre em Engenharia Química
Março / 2001
Agradecimentos:
A Swan, minha esposa. Sem você, não teria sentido.....
A meus filhos Nathalia e Mateus. Que esta experiência lhes sirvam de exemplo:
Vontade e determinação pode dar certo.
A meus pais Walter e Dulce.
Aos orientadores Profa. Dra. Eliane Martins e Prof. Dr. Ricardo Kalid, pelo incentivo
e importantes contribuições.
Aos amigos Agivaldo, André, Capistrano, Cathia, Fábio, Gilberto Rocha, Joaquim,
Moisés, Monica, Renato e Victor, que dividiram comigo as descobertas e alegrias
deste aprendizado.
À Universidade Federal da Bahia, em especial ao Programa de Pós-Graduação em

Engenharia Química.
À COPENE – “Companhia Petroquímica do Nordeste” e seus funcionários.

Tese defendida e aprovada em 05/03/2001, pela banca examinadora constituída por:
Profa. Dra. Eliane Martins de Santana

UFBA – Orientadora
Prof. Dr. Ricardo de Araújo Kalid

UFBA – Co-orientador
Prof. Dr. Caiuby Alves da Costa

UFBA
Eng. Paulo Roberto de Melo Freitas

COPENE
Dr. Milton Thadeu G. Oliveira Medeiros

TRIKEM
Índice
Lista de figuras 5
Lista de tabelas 8
Nomenclatura 9
Resumo 11
Capítulo 1: Introdução e objetivos 14
Capítulo 2: Descrição do processo 20
2.I Pirólise de hidrocarbonetos 28
2.II Conversão e severidade 29
2.III Radiação 31
2.IV Caracterização da nafta: propriedades 33
2.V Características construtivas do forno 36
2.VI Formação do coque 41
2.VII Resumo do Capítulo 2 44
Capítulo 3: Revisão bibliográfica 45
3.I Modelos 45
3.II Cinética da deposição de coque em pirólise de nafta 48
3.III Resumo do Capítulo 3 53

Capítulo 4: Modelagem do forno de pirólise: previsão de temperatura de
serpentina na seção de radiação – influência do coque 54
4.I Desenvolvimento do modelo 54
4.II Proposta de modificação ao modelo originalmente proposto 63
Capítulo 5: Planejamento / Aquisição de dados da planta 66
5.I Variáveis de processo 70
5.II Medições com pirômetro 75
Capítulo 6: Simulação do modelo / Ajuste dos parâmetros 80
6.I Estimativa dos parâmetros e simulação 80
6.II Impacto das propriedades físicas / sensibilidade do modelo a alterações

nas propriedades da nafta 86
6.III Proposta de melhoria no modelo - Introdução da propriedade densidade

no cálculo do parâmetro ‘alfa’ e novo ajuste do modelo 88
6.IV Resumo do Capítulo 6 91
Capítulo 7: Apresentação e análise dos resultados 92
7.I Primeira campanha do forno BA-1102 93
7.II Segunda campanha do forno BA-1102 99

7.III Terceira campanha do BA-1102 101
7.IV Validação do modelo e consolidação dos parâmetros e das equações

que representam o conjunto das três campanhas do BA-1102 103
7.V Primeira campanha do forno BA-1101 105
7.VI Segunda campanha do forno BA-1101 109
7.VII Validação do modelo e consolidação dos parâmetros e das equações

que representam o conjunto das três campanhas do BA-1101 111
7.VIII Comparação entre o forno BA-1101 e o BA-1102. Consolidação e

validação do modelo proposto 112
7.IX Resumo do Capítulo 7 116
Capítulo 8: Conclusões e sugestões para trabalhos futuros 117
8.I Principais conclusões e discussões 117
8.II Sugestões para a continuidade da pesquisa sobre modelagem e

influência da deposição do coque em fornos de pirólise 119
Capítulo 9: Referências bibliográficas 121
APÊNDICES 123
Lista de figuras
Figura 1.01 - Fluxograma simplificado de um unidade industrial de produção

de petroquímicos básicos.
Figura 1.02 - Figura esquemática de um forno de pirólise.
Figura 2.01 - Origem da nafta: destilação do óleo cru.
Figura 2.02 - Desenho detalhado de um forno de pirólise.
Figura 2.03 - Diagrama simplificado de uma unidade de olefinas,

representando todos os compostos produzidos.
Figura 2.IV.01 - Gráfico de percentual de frequência de densidade das naftas.
Figura 2.IV.02 - Gráfico de percentual de ponto final de destilação das naftas.
Figura 2.V.01 - Esquema simplificado de um forno tipo SRT-III.
Figura 2.V.02 - Sistema detalhado da radiação de um forno tipo SRT-III.
Figura 2.VI.01 - Perfil típico de temperatura na parede externa dos tubos

provocada pela camada de coque comparada com o tubo limpo.
Figura 4.I.01 - Desenho esquemático da influência da deposição do coque na

temperatura do metal da serpentina (Tskin).
Figura 5.01, Figura 5.02 e Figura 5.03 - Figuras mostrando novo conceito em
serpentinas de craqueamento, baseada num tipo de tubo com uma aspiral interna.
Figura 5.II.01 - Ilustração esquemática de um pirômetro ótico.

Figura 6.I.01 - diagrama de blocos representando o programa de ajuste de
dados experimentais.
Figura 7.I.01 - Primeira campanha do BA-1102: Comparação das temperaturas

medidas por pirômetro x modelo original.
Figura 7.I.02 - Comparação entre temperaturas medidas por pirômetro x

modelo proposto (incluindo valores de densidade).
Figura 7.I.03 - Dados experimentais x modelo original e modelo proposto

(densidade variável)
Figura 7.I.04 - Campanha considerando um valor estimado de densidade.
Figura 7.I.05 - Dados experimentais plotados juntos: simulações com

densidade constante e variável.
Figura 7.II.01 - Segunda campanha do BA-1102: Comparação entre os valores

reais das temperaturas e a previsão de campanha, considerando os parâmetros C1 e
C2 ajustados na primeira campanha.
Figura 7.II.02 - Modelo proposto com novo ajuste de C1 e C2.
Figura 7.III.01 - Terceira campanha do BA-1102: Comparação entre os valores

reais das temperaturas e a previsão do modelo, com parâmetros C1 e C2 ajustados
na primeira campanha.
Figura 7.III.02 - Terceira campanha do BA-1102: Novo ajuste dos parâmetros C1

e C2 para a terceira campanha.
Figura 7.IV.01 - Dados de planta das três campanhas do BA-1102.
Figura 7.IV.02 - Modelo com C1 e C2 ajustados para as duas últimas

campanhas do BA-1102
Figuras 7.V.01 - Comparação entre valores de Tskin da planta e do modelo
original, considerando densidade constante.
Figura 7.V.02 - Comparação entre valores de Tskin da planta e do modelo

original, considerando densidade variando ao longo da campanha.
Figura 7.V.03 - Comparação entre os modelos: densidade real x densidade

variável.
Figura 7.VI.01 - Comportamento da campanha através dos dados de planta e

da previsão do modelo proposto.
Figura 7.VII.01 - Dados de planta das duas campanhas do BA-1101 num único
gráfico.
Figura 7.VII.02 - Simulação prevista pelo modelo com parâmetros ajustados de

forma a representar as duas campanhas.
Figuras 7.VIII.01 e 7.VIII.02 - Comparação entre os fornos BA-1101 e BA-1102.
Figura 7.VIII.03 - Comparação entre o comportamento real e o modelo proposto

com parâmetros ajustados, indicando a melhor condição operacional do BA-1101.
Lista de tabelas
Tabela 2.IV.01 - Características da nafta
Tabela 5.V.01 - Características do forno tipo SRT-III
Tabela 5.I.01 - Acompanhamento das variáveis de processo da primeira

campanha do BA-1102
Tabela 5.I.02 - Acompanhamento das variáveis de processo da segunda

campanha do BA-1102
Tabela 5.I.03 - Acompanhamento das variáveis de processo da terceira

campanha do BA-1102
Tabela 6.I.01 - Tskin real x (modelo original e modelo proposto)
Tabela 7.I.01 - Valores de Tskin e diferenças entre temperaturas

experimentais e do modelo
Tabela 7.V.01 - Resultados da simulação da primeira campanha do BA-1101

Nomenclatura
A - constante da taxa de formação do coque não catalítico

B - Quantidade de coque catalítico
BC - Taxa inicial de formação do coque catalítico
C - Taxa de redução de formação do coque catalítico (perda
de contato gradual com o metal)
C1 - Parâmetro do modelo, estimado a partir das variáveis de

processo.
C2 - Parâmetro do modelo, estimado a partir das variáveis de
processo.
CC2H4 e CAr - Concentrações de C2H4 e de compostos aromáticos

COT - Temperatura efluente da zona de radiação
Cp - Calor específico
D - Diâmetro do tubo
Di - Diâmetro interno do tubo
d(t) - Espessura da camada de coque no tempo t (determinado
dia de campanha)
d - Densidade do fluido no tubo

G - velocidade mássica
h - Hora
hg - Coeficiente do filme de gás no interior do tubo
Kc - Condutividade da camada do coque
k - Condutividade térmica do fluido no tubo
Kcal - Quilocalorias (unidade de energia)
Kg - Quilograma
Kr - Constante da velocidade de reação de formação do
coque
Kw - Condutividade térmica da parede do tubo

m - metro
mm - milímetro
Mw - Peso molecular da nafta
NB - Nafta bruta
NL - Nafta leve
NP - Nafta pesada
PFD - Ponto final de destilação
PID - Ponto inicial de destilação
Pt - Pressão do sistema
Q - Quantidade de calor
R - Constante Universal dos Gases
rc - Taxa de deposição do coque
Rm - Taxa molar da transferência de massa
rr - Taxa das reações químicas de formação do coque
Sc - Número de Schmidt ( µ / ρ ν)
t - Tempo t
∆Tc - Gradiente de temperatura causada pela camada de coque
∆Tg - Gradiente de temperatura pela resistência à transferência
de calor causada pelo filme de gás
TMT - Temperatura do metal do tubo

Tp - Temperatura do processo
Tskin - Temperatura da parede dos tubos
∆Tw - Gradiente de temperatura causada pela parede do tubo,
que depende do material da tubulação.
Wf - Vazão do fluido no tubo (somado ao vapor de diluição)

Wn - Vazão de nafta
y - Quantidade de coque na superfície no tempo t
yc - Fração molar dos compostos precursores de coque na
nafta
yci - Fração molar dos compostos precursores de coque na

parede dos tubos
Variáveis gregas:
ε - Emissividade
µ - Viscosidade do fluido no tubo
δ - Espessura do filme gasoso precursor do coque no interior
do tubo
αeβ - Parâmetros constantes do modelo, a serem determinados

a partir das propriedades da nafta, do coque e do projeto
dos tubos
α’ - Parâmetro do modelo proposto (α’=α . d)

ν - Viscosidade dinâmica do fluido
RESUMO
Nas plantas de olefinas, são nos fornos de pirólise onde ocorrem as reações de
craqueamento térmico ou pirólise de hidrocarbonetos, utilizando matérias primas que
vão desde o etano a gasóleo, passando pela nafta petroquímica, origem dos
principais produtos da indústria petroquímica, principalmente o etileno. O
desempenho da seção de fornos de pirólise é a determinante para o desempenho
econômico de uma planta de olefinas.
Uma grande restrição na operação dos fornos de pirólise é a formação gradual de

um complexo de carbono e hidrogênio, denominado coque, nas serpentinas da
seção de radiação.
Normalmente a campanha é definida pela máximas temperaturas que as paredes

dos tubos da seção de radiação atingem durante a operação, causada pela
deposição de coque durante o craqueamento térmico.
Nesta pesquisa foi desenvolvido um modelo, ajustado a dados de processo coletados

da unidade industrial, com objetivo de prever a evolução da temperatura nas paredes
dos tubos, e de auxiliar na determinação do final de campanha dos fornos de pirólise.
Fez parte do trabalho de pesquisa:
Período de testes na planta industrial
Ajuste de modelos aos dados da planta industrial
Validação do modelo, através da comparação entre os dados gerados e as
medições de temperatura via pirômetro optico.
A validação do modelo proposto trouxe outras contribuições, dentre as quais podemos

citar:
Atualização da revisão bibliográfica dos mecanismos de formação do coque e
determinação da evolução e do estágio de desenvolvimento de modelos para
previsão de campanhas de fornos de pirólise.
Avaliação do resultado do emprego de nova tecnologia nas serpentinas na zona
de radiação dos fornos.
Determinação das propriedades da nafta que tem maior influência na formação e
deposição do coque.
Capítulo 1 - Introdução e objetivos
Capítulo 1
Introdução e objetivos
Nas plantas de olefinas, são nos fornos de pirólise onde ocorrem as reações de
craqueamento térmico ou pirólise de hidrocarbonetos, utilizando matérias primas que
vão desde o etano a gasóleo, passando pela nafta petroquímica, origem dos
principais produtos da indústria petroquímica, principalmente o etileno.
A nafta petroquímica é proveniente do petróleo, formando uma corrente de

hidrocarbonetos, com ampla faixa de produtos em sua composição.
Em termos econômicos, a pirólise de hidrocarbonetos tem sido um dos mais

importantes processos industriais desde a metade da década de 1950. O principal
produto gerado da pirólise, o etileno, representa quantitativamente a principal
substância derivada do óleo cru, sendo a base para aproximadamente 30% de todos
os produtos químicos produzidos.
Nas plantas de olefinas, a nafta é craqueada em fornos de pirólise, onde são

formados os produtos de uma central de matérias-primas petroquímicas. Após o
craqueamento nos fornos, o produto efluente passa por uma série de unidades de
separação e reação, gerando vários produtos: resíduo de pirólise, gasolina de
pirólise, corrente de hidrocarbonetos C4, propeno químico, propeno polímero,
etileno, metano e H2. O etano produzido é utilizado como matéria prima, sendo
craqueado em fornos de etano, para produzir etileno, ou utilizado como gás
combustível.
Neste trabalho estaremos utilizando dados industriais da COPENE – Companhia

Petroquímica do Nordeste S.A., central petroquímica localizada em Camaçari –
Bahia – Brasil.
UFBA Modelagem de fornos de pirólise 14

Na Figura 1.01 é mostrado um fluxograma simplificado de uma unidade industrial de

produção de petroquímicos básicos.
Figura 1.01 - Fluxograma simplificado de um unidade industrial de produção de

petroquímicos básicos.

Na Figura 1.02 temos a figura esquemática de um forno de pirólise, parte da planta

objeto de estudo neste trabalho.
Figura 1.02 - Figura esquemática de um forno de pirólise
O desenvolvimento histórico do craqueamento térmico em fornos de pirólise tem

sido caracterizado por:
Contínuo aumento da capacidade das plantas de etileno;
Esforço no aumento de seletividade, com objetivo de obtenção de maiores
rendimentos a etileno;
Extensão de tempos de campanhas em fornos;
Aumento de flexibilidade quanto as cargas processadas, incluindo frações mais
pesadas.
O objetivo desta pesquisa é desenvolver um modelo para prever a evolução da

temperatura nas paredes dos tubos dos fornos de pirólise, e auxiliar na determinação
do final de campanha dos fornos.
O desempenho da seção de fornos de pirólise é muito importante para o

desempenho econômico de uma planta de olefinas. Uma grande restrição que
ocorre neste processo é a formação gradual de um complexo de carbono e
hidrogênio com característica incrustante, denominado coque, nas serpentinas dos

fornos e nos trocadores de calor localizados nas saídas dos fornos, chamados
TLE’s, durante a operação normal destes equipamentos. Estes trocadores estão
intimamente ligados a operação dos fornos, tendo como principal objetivo
interromper as reações secundárias de craqueamento e de limitar a formação do
coque, além do aproveitamento do calor da corrente efluente dos fornos, gerando
vapor de alta pressão, de 120 Kgf/cm2 .
O fenômeno da deposição do coque, que aumenta de espessura ao longo da

campanha, pela sua característica incrustante, afeta fortemente as condições
operacionais dos fornos de pirólise. Como o coque é um excelente isolante
térmico, sua formação é acompanhada de progressiva elevação na temperatura dos
tubos, resultante da necessidade de manter a condição da pirólise (temperatura do
fluido no interior do tubo), devido a não transferência de calor para o fluido de
processo pela presença do coque.
Assim, a formação do coque tem as seguintes consequências:
Aumenta a temperatura da parede dos tubos, particularmente na zona de

radiação dos fornos;
Aumenta a perda de carga (∆P) nos tubos, pela efetiva redução da área da seção
transversal em função da deposição do coque;
Reduz a eficiência da transferência de calor no forno, uma vez que ocorre
aumento no consumo de energia causada pela elevação progressiva do consumo
de gás combustível;
Gera um aumento no número de ciclos de decoques, diminuindo a vida útil dos
tubos.
Com objetivo de manter a operação de forma eficiente e para proteção das

serpentinas, são necessárias paradas destes equipamentos para realização de
procedimentos de ‘decoqueamento’. O final de campanha de cada forno é
determinada pelas máximas temperaturas que as paredes dos tubos atingem
durante o período em operação. Os valores máximos de temperatura são definidas
em função da metalurgia dos tubos.

Segundo Albright [1], durante um ciclo operacional típico, a necessidade de evolução

de 100oC na temperatura da serpentina, provocada pela formação do coque, resulta
num decréscimo de 1,5 a 2% na eficiência da transferência de calor, gerando um
acréscimo de 5% no consumo de gás combustível. Para uma planta com capacidade
de 450.000 t / ano de etileno operando com nafta, isto pode corresponder a um
incremento de cerca de 2,65X106 Kcal / h / forno em consumo extra de gás
combustível, podendo chegar a representar um custo de US$ 225.000 / ano por
forno.
A necessidade da otimização da frequência de decoques em fornos de pirólise é de

extrema importância numa unidade industrial, uma vez que tem impacto nos
seguintes aspectos:
Acréscimo nos custos de manutenção;
Redução na vida útil das serpentinas da zona de radiação;
Possibilidade de perda de produção;
Neste sentido, a determinação do momento de final de campanha de cada forno é,

portanto, crucial para o efetivo funcionamento da planta em sua capacidade
plena. Uma boa previsibilidade de final de campanha em cada forno ajuda no plano
de decoque para o conjunto dos fornos, que tem impacto na produção final do
etileno, uma vez que está relacionada com a disponibilidade dos fornos em operar.
Atualmente na planta de etileno mais antiga da COPENE, que opera desde 1978,
existe sistema de previsão de tempo de campanha dos fornos através do programa
interno do otimizador do processo PCAP- “ Process Control Applications Package”,
denominado SEVERITY, com modelo interno de formação do coque baseado na
severidade e do projeto das serpentinas, que estima o tempo de campanha dos
fornos. Entretanto, não existe um acompanhamento do grau de afastamento do
comportamento real da planta e do modelo em questão, não sendo utilizado como
estimativa de tempo de campanha. Os parâmetros presentes no modelo não foram
validados para as características do processo: condições operacionais, qualidade da

nafta e detalhes construtivos dos fornos.
A determinação do final de campanha e início do procedimento de decoque, é feita a

partir de medições das temperaturas das paredes dos tubos, realizadas por leitura
da temperatura na superfície dos tubos pelos operadores de processo através de
aparelho específico denominado pirômetro optico. Neste caso, não é viável a
utilização de termopares, em função da não adequação destes instrumentos as
condições severas de operação, com temperaturas muito altas.
Nesta pesquisa será desenvolvido um modelo para prever a evolução da temperatura

nas paredes dos tubos dos fornos de pirólise. O modelo será ajustado aos dados de
processo coletados da unidade industrial, e validado por comparação dos valores
previstos na modelagem das temperaturas ao longo da campanha com as
temperaturas reais da planta. Os dados de planta serão coletados através de
medições com pirômetro optico e do monitoramento das variáveis de processo dos
fornos ao longo das campanhas dos fornos selecionados para aquisição de dados.
Nesta pesquisa está incluído o estudo e definição de modelo, baseado no ajuste

aos dados experimentais, que melhor representem as condições operacionais de um
forno de pirólise.

Capítulo 2 - Descrição do processo
Capítulo 2
Descrição do processo
Os produtos gerados da industria petroquímica estão fortemente presentes na vida

moderna, com larga aplicação nos diversos setores da industria, como o de
vestuários, automobilístico, hospitalar, e outros tantos. Dentre estes produtos,
destacam-se pela sua importância o etileno, produto consumido em larga escala na
forma de polímeros, e outros produtos como o propeno, 1.3-butadieno, benzeno e
xilenos, que irão alimentar as indústrias petroquímicas da segunda geração,
responsáveis pelos produtos que irão gerar as embalagens plásticas, borrachas
sintéticas, tubos e conexões, tintas, peças plásticas para industrias automobilísticas,
espumas, garrafas PET, solventes, nylon, pneus e demais produtos petroquímicos.
A principal rota comercial de obtenção do etileno é o petróleo, que através de

superfracionamento é separado em várias correntes de hidrocarbonetos, dentre elas
a nafta, que é a matéria prima do etileno. A Figura 2.01 representa a destilação do
óleo cru dando origem a nafta:

Figura 2.01 – Origem da nafta segundo Shreve [21]
gás
g a so lin a d e stila d a
q ue ro se ne o u ó le o c o m b ustíve l le ve
Ó LEO C RU g a só le o
g a só le o p e sa d o
D ESTILA Ç Ã O
ATM O SFÉRIC A
re síd uo ó le o c o m b u stíve l p e sa d o
O U A VÁ C U O
D ESTILA Ç Ã O
A VÁ C U O a sfa lto
re síd uo a sfá ltic o
D ESTILA Ç Ã O ó le o lub rific a nte

re síd uo d e ó le o lub rific a nte A VÁ C U O
re síd uo d e ó le o lub rific a nte
Numa unidade Central de matérias Primas, a nafta é craqueada em fornos de

pirólise, onde ocorrem as reações de pirólise dos hidrocarbonetos, origem dos
principais produtos da indústria petroquímica, principalmente o etileno.

Em termos econômicos, a pirólise dos hidrocarbonetos tem sido um dos mais

importantes processos industriais desde a metade da década de 1950. O produto
etileno, representa quantitativamente o principal derivado da nafta, sendo a base
para aproximadamente 30% de todos os produtos petroquímicos produzidos.
Neste processo, os fornos de pirólise exercem um papel fundamental. Nestes

equipamentos ocorrem as reações de craqueamento térmico através do calor
(queima de combustíveis gasosos), gerando a energia necessária para promover as
reações, principalmente como calor radiante, das paredes do refratário para a parte
externa dos tubos e daí para a carga de nafta vaporizada que circula em seu interior,
juntamente com vapor d’água. A finalidade do vapor d’água é diminuir a formação do
coque e aumentar a velocidade espacial.
Como o etano é um subproduto desta planta, após sua separação este produto é
craqueado em fornos especialmente destinados para este fim, sendo um excelente
precursor de etileno.
Os fornos de pirólise também são utilizados com finalidades secundárias, com

objetivo de conservação e recuperação de energia, tais como pré-aquecimento de
água usada no sistema de geração de vapor de alta pressão, bem como no
aproveitamento da energia térmica contida em seu efluente: mistura de
hidrocarbonetos e vapor d’água em altas temperaturas
A pirólise é uma operação que envolve uma sequência complexa de reações

predominantemente endotérmicas que ocorrem a temperaturas elevadas e baixas
pressões. Na pirólise ocorre a quebra de cadeias longas de hidrocarbonetos
resultando em outras menores, principalmente olefinas, gerando também resíduos
de pirólise derivados de produtos com anéis aromáticos presentes na carga. Tais
condições, muito severas, podem ser aplicadas apenas em curtos períodos de
tempo, porque caso contrário, os produtos resultantes seriam envolvidos em reações
subsequentes que, além de afetarem desfavoravelmente em relação ao rendimento
a etileno, provocariam a formação inconveniente de polímeros pesados e coque.

A performance térmica e de processo de um forno de pirólise é uma função do

tempo de residência, temperatura das reações e pressão parcial dos
hidrocarbonetos. Isto implica em altos fluxos de calor com baixos tempos de
residência, em que são atingidas altas velocidades e temperaturas na câmara de
combustão e nas paredes dos tubos, que normalmente atingem temperaturas
superiores a 1000 oC.
A fim de satisfazer as condições acima mencionados, os fornos de pirólise são

projetados de forma a possuírem elevada eficiência térmica e regime de
aquecimento tal que a temperatura aumente constantemente da entrada até a saída
e que a transferência de calor para promover as reações desejadas se processe em
um tempo de contato da ordem de 0,3 a 0,6 segundos.
Um desenho esquemático de um forno de pirólise é mostrado na Figura 2.02, onde

a matéria prima (nafta) alimenta o forno na parte superior do forno, misturado com
certa quantidade de vapor de água (vapor de diluição). O fluxograma mostra os
principais componentes e variáveis de acompanhamento de processo.

Figura 2.02 - Desenho esquemático de um forno de pirólise
T CHAM
VTI
24 t/h nafta
501 ºC
495 ºC
491ºC
13,2 t/h DS/HC:

A B C
COT
840 ºC
CROSS
Composição Efluentes (%m) OVER T CROSSOVER.:
CH4 15,5% 3,4 t/h
C2H4 26,7% G.comb.
C3H6 14,1% Pirom.Ótico
nafta 980 ºC
SEVERIDADE PCI: 12700 kcal/kg R
C1/C3 1,10 53,2 MJ/kg a
C3/C2 0,53 CÁRGA TÉRMICA
d
45,5 GCal/h
Potência Fornecida: 50,2 MW 2,009 GCal/(ton Hc)
i
Perdas dos gases 6,0 MW ã
Outras Perdas 0,5 MW ç
Rendimento 87,1% ã
o
Serpentinas
RADIAÇÃO
A carga no interior do forno flui da seção de convecção, onde ocorrem o

aquecimento e vaporização da carga conjuntamente com o vapor de diluição. O
projeto e o controle das variáveis de processo prevê a vaporização da carga de
modo a não ocorrer coquemento no interior dos tubos desta seção.
Da convecção a corrente flui para a seção de radiação. Neste processo a

temperatura é elevada pela queima do gás combustível e as reações de
craqueamento vão se processando ao longo da serpentina.

Na seção de radiação, o craqueamento térmico envolve uma série de reações

endotérmicas complexas, onde o mecanismo de transferência de calor predominante
é a radiação, caracterizada por altas taxas de transferência de energia.
Ao mesmo tempo em que ocorrem as reações de craqueamento, ocorre formação

do coque, que vai gradualmente aderindo à superfície interna dos tubos,
principalmente na seção de radiação, onde são atingidas as maiores temperaturas,
representando mais de 90% da transferência de calor do forno.
Com objetivo de se manter a temperatura da superfície dos tubos abaixo do limite,

determinado pelo material do tubo, é realizado um acompanhamento das
temperaturas das paredes dos tubos. Tal monitoramento é realizado pela leitura do
pirômetro em todos os fornos. Como resultado deste processo, é definida a retirada
do forno de operação para início do decoque quando a temperatura do tubo atinge o
valor máximo. Neste contexto é importante um sistema confiável de predição de
tempo de campanha dos fornos, modelado e validado para as características do
processo, visando a otimização da performance e de vida útil dos tubos.
O processo é controlado de forma a controlar a temperatura de saída dos fornos de

pirólise, de forma que a temperatura dos hidrocarbonetos na saída da radiação esteja
na ordem de 840oC, passando imediatamente a resfriadores especiais, conhecidos
como TLE’s (“transfer line exchangers” ou trocadores da linha de transferência), que
visam interromper reações secundárias de degradação do etileno, além de limitar a
formação do coque. O bom funcionamento destes trocadores de calor está
intimamente relacionado a operação dos fornos, em função das gomas e materiais
poliméricos incrustantes que vão sendo formados nestes equipamentos no decorrer
das campanhas, elevando a perda de carga e atuando como elemento de restrição
de fluxo, levando a parada dos fornos para limpeza destes trocadores.
Após o resfriamento nos TLE's, os produtos passam por um fracionamento primário,

condensação e separação das correntes mais pesadas deste efluente, que alimentam
outros sistemas onde ocorre a recuperação de grande parte de energia térmica

gerada durante o craqueamento térmico da nafta e separação dos subprodutos

pesados, como o gasóleo e resíduo de pirólise.
A corrente mais leve irá alimentar a unidade de compressão e tratamento do gás de

carga e daí para a seção criogênica da planta, que tem como objetivo executar a
separação e purificação dos principais produtos finais da planta, de onde são
enviados para as industrias produtoras de segunda geração.
Na Figura 2.03 é mostrado um diagrama simplificado da unidade de olefinas da

COPENE, representando todos os compostos produzidos.

UFBA
FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DA PLANTA DE ETENO-I
VAPOR
N.BRUTA SUPERAQUECIDO SODA (12%) * *
SUPERAQUE
N.LEVE CEDORES
TORRE DE SISTEMA DE
COMPRESSOR
QUENCH LAVAGEM
FRACIONADORA DE DE GÁS DE
E CÁUSTICA
12 FORNOS TLE’s GASOLINA E SIST O. Q. CARGA
GÁS CRAQUEADO SISTEMA
DE PIRÓLISE 1º, 2º,3º EST.
ETANO DE ÁGUA DE
QUENCH ÁGUA PROCESSO
GÁS COM- AR GASÓLEO RESÍDUO

BUSTÍVEL SODA GASTA
12 POTES
DE DECOQUE GASOLINA
VAPOR DE DILUIÇÃO SISTEMA DE

STRIPPER
GERAÇÃO DE DS
VAPOR DE DILUIÇÃO GASOLINA GASOLINA DE PIRÓLISE
GLP
ETANO DO
GÁS NATURAL METANO ( gás combustível ) HIDROGÊNIO
GASOLINA
ETANO
PURIFICAÇÃO
DE HIDROGÊNIO
COMPRESSOR SECADOR Cold box /

* DE GÁS DE GÁS CARGA DEMETANIZAÇÃO
*
CARGA ETENO
4º e 5º EST.
Modelagem de fornos de pirólise

PROPENO QUÍMICO
ÁREA
Fria PROPENO POLÍMERO
STRIPPER DE CORTE C4
CONDENSADO
SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
Figura 2.03 - Diagrama simplificado da unidade de olefinas da COPENE
A ETENO E PROPENO
ETANO
27
2.I Pirólise de hidrocarbonetos
A seção de pirólise é considerada o coração da planta de eteno, pois gera todos

os produtos, enquanto as demais seções tem como objetivo executar a separação e
purificação dos produtos. Através dos rendimentos das reações da pirólise é que
se viabiliza economicamente a unidade, seja pelo aspecto de consumo de
matéria prima específica ou pela eficiência energética.
A pirólise dos hidrocarbonetos é quase que exclusivamente efetuada nas serpentinas

dos fornos, que requerem altas taxas de transferência de calor devido ao caráter
endotérmico das reações. Estas são reações complexas devido a grande diversidade
de hidrocarbonetos presentes, onde ocorrem a quebra de cadeias longas
(principalmente parafinas e cicloparafinas), resultando em cadeias menores,
principalmente de olefinas, formando também resíduos de pirólise derivados de anéis
aromáticos presentes na carga. Estas últimas reações são indesejáveis no processo.
Tem ocorrido nos últimos anos avanços tecnológicos e melhorias de desempenho

relacionadas a melhorias nos aspectos de projeto dos fornos. O nível de avanço
tecnológico é fruto de grande esforço em pesquisas relacionadas aos fundamentos
científicos e das principais reações ocorridas. A natureza das reações de pirólise
estão entre as mais complicadas da química dos hidrocarbonetos, devido as seguintes
características:
• As matérias primas e a maioria dos produtos finais são misturas
multicomponentes. Assim, devido a complexidade desta mistura, centenas de
reações podem ocorrer;
• As reações ocorrem de acordo com mecanismos de reações paralelas e
consecutivas;
• Surgem compostos intermediários com vida efêmera e que são difíceis de serem
detectados experimentalmente;
• Conversões ocorrem a altas temperaturas;
• As reações devem ser bruscamente interrompidas, ou seja, após o tempo de
reação da ordem de fração de segundos, a corrente passa imediatamente ao

resfriamento.
A eficiência da pirólise num forno é função de três fatores:

• Tempo de residência, definido como o tempo necessário por uma unidade de
carga para atravessar toda a serpentina,
• Temperatura das reações
• Pressão parcial de hidrocarbonetos.
O efeito do tempo de residência sobre a seletividade se deve ao fato das olefinas

serem produzidas num tempo de residência muito baixo. Para o craqueamento dos
hidrocarbonetos são necessárias grandes velocidades nas serpentinas e temperaturas
de parede de tubo em torno de 1000oC
2.II Conversão e severidade
A conversão da carga significa o grau de desaparecimento dos hidrocarbonetos que

são introduzidos no forno, gerando os produtos do craqueamento. Para uma
conversão 100% significa que toda a carga desaparece e os produtos da pirólise não
apresentam nem uma só molécula que esteve presente na carga do forno.
Conversão máxima ou total, não é possível na prática.
Medir a conversão de uma carga cuja composição é uma mistura de

hidrocarbonetos torna-se difícil. Para o caso da nafta, um dos métodos é comparar o
n-pentano contido no efluente do forno em relação ao contido na carga. Tal escolha,
vem do fato que o n-pentano contido no efluente do forno será o mesmo da carga,
pois não se espera a formação de tal composto durante o craqueamento.
No caso de uma nafta com 10% (em peso) de n-pentano, craqueada no forno em
condições de severidade tais que no efluente apareça apenas 1% (em peso) deste
componente, a relação de conversão será de 90%. Para aumentar de 90% para 95%
essa relação de conversão é necessário que o efluente apresente apenas 0,5% de

n-pentanos, ou seja 20 vezes a menos que a carga. Este aumento de conversão

exigirá um aumento na severidade do forno, porque quanto maior for a severidade
maior será a conversão. Maior severidade significa condições operacionais mais
agressivas, utilizando maiores temperaturas.
A forma de usual de representar a severidade do craqueamento é comparar a

relação entre rendimentos de produtos importantes. Por exemplo, as razões entre
hidrocarbonetos C1/C2 e C3/C2 são muito utilizadas para comparar severidade,
necessitando para isto um confiável analisador do efluente. Normalmente a relação
C3/C2 é mais utilizada, pois indica a quantidade de etileno em relação ao propeno
gerado no craqueamento. O termo "máxima severidade" é também muito usado.
Para um dado forno e uma dada carga, a máxima severidade será aquela que
maximizará a produção de etileno para uma determinado tempo de campanha.
Como severidade significa condições operacionais mais agressivas, embora ocorra

uma maior conversão de produtos, implica menores campanhas e formação de
coque, reduzindo progressivamente a eficiência de transferência de calor no forno
(aumento de energia causada pelo aumento progressivo do consumo de gás
combustível). Assim, a operação dos fornos é norteada pelo controle das condições
de severidade visando atingir máximas campanhas, atendendo as restrições de
eficiência e de vida útil das serpentinas.
Operação com alta severidade, embora aumente a produção de produtos mais

nobres, implica numa maior geração de coque e consequente encurtamento das
campanhas, podendo ocasionar uma perda de produtividade. Assim, o ponto ótimo é
determinado pelo lucro operacional, tendo como objetivo a maior campanha e
rendimentos possíveis.

2.III Radiação
A radiação é um processo de transmissão de calor onde não existe o uso de matéria

como transportadora, pois a transmissão do calor se faz à distância, diretamente do
corpo emissor de calor ao receptor. A teoria define que todos os corpos a
temperatura acima do zero absoluto emitem energia radiante, e em todos os
comprimentos de onda.
Em temperaturas elevadas, a quantidade de energia radiante gera luz, ou seja,

emissões na faixa visível, e o olho humano pode detectar a radiação. Acima de
700oC, uma quantidade radiante suficiente passa a ser observada e um objeto a
essa temperatura passa a brilhar com cor avermelhada. A medida que a temperatura
cresce, a cor muda de vermelho vivo a amarelo, tornando-se quase branca a cerca
de 1300 oC.
A quantidade de calor transferida de um corpo quente a um mais frio é igual à

diferença entre o calor “radiado” pelo mais quente para o mais frio e o “radiado” do
mais frio para o mais quente. Sabe-se que a quantidade de calor transferida por
unidade de tempo e de área é proporcional à quarta potência da diferença entre as
temperaturas, conforme lei de Stefan-Boltzman.
Q = Coeficiente x (T14 - T24)
T1 = temperatura do corpo quente
T2 = temperatura do corpo frio
Esse coeficiente é determinado através das caracterísitcas de comportamento

emissivo dos materiais envolvidos. Nos fornos de pirólise observa-se esse tipo
de radiação na transferência de calor entre as paredes refratárias e as
serpentinas. As paredes interiores do forno se aquecem através do calor gerado
pela combustão nos maçaricos, e transmitem-no por radiação às serpentinas. Este
tipo de radiação é conhecida como radiação entre sólidos.

Além da radiação das paredes observa-se transferência de calor por radiação

diretamente da chama para as serpentinas. Essa radiação é denominada "CHAMA
LUMINOSA". Tal mecanismo é utilizado para o aquecimento tanto diretamente das
serpentinas quanto das paredes do forno. A radiação de chama é uma função de
muitas variáveis sendo as mais importantes: composição, temperatura e vazão do
combustível, relação combustível / ar, espessura da chama, distância do queimador
e temperatura do ar.
A radiação total da chama é composta em parte pela radiação sólida das partículas
de fumo, que ao se queimarem dão origem à luminosidade da chama; e pela
radiação gasosa. Esta radiação é originária das moléculas de CO2 e H2O a altas
temperaturas, e não obedece a lei da quarta potência da temperatura nem nenhuma
outra lei exponencial. Isto se deve ao fato de que os gases, diferentemente dos
sólidos, não irradiam em todas os comprimentos de onda, mas restringem as suas
emissões a 3 ou 4 bandas de comprimento de onda bem definidos.
Ao contrário das leis de transmissão de calor por convecção, as leis de radiação

gasosa não incluem o fator velocidade. No entanto, a velocidade dos gases é
importante, pois ao transferir calor para as serpentinas, o gás se resfria, e caso não
seja contínua e suficientemente renovado cairá a diferença de temperatura entre os
gases radiantes e a carga, baixando o valor da taxa de troca térmica.
Na radiação, é importante o conceito de emissividade “ε”, utilizado em pirometria

para determinação de temperatura de parede de tubulações. A emissividade
consiste na fração da radiação do corpo negro emitida pela superfície real. Nos
cálculos transferência de calor em câmaras de combustão de fornos, a emissividade
do gás depende dos fatores a seguir:
- Composição ou pressões parciais dos gases radiantes, CO2 e H2O ;
- Temperaturas do gás;
- Geometria do forno e da serpentina.
Para uma superfície de refratários, o fator de emissividade “ε “ depende do material,

da condição da superfície arranjo geométrico e faixas de temperaturas de operação.

A absorção de calor pela nafta é afetada pelo depósito do coque, podendo ser
reduzido o coeficiente global de transmissão de calor em até 30%.
As paredes interiores do forno se aquecem através do calor gerado pela combustão

nos maçaricos, e transmitem-no por radiação às serpentinas. Assim, é grande a
influência da vazão de combustível e da boa distribuição de calor no interior da zona
de radiação do forno na transferência de calor.
2.IV Caracterização da nafta : propriedades
A COPENE não tem o controle das características da nafta que é processada em

seus fornos de pirólise, uma vez que a Refinaria Landulfo Alves, localizada no
município de Candeias, na Bahia, não tem a capacidade de produção de nafta
necessária a suprir a capacidade instalada da COPENE. Assim sendo, existe
necessidade de recebimento de naftas através de navios, em larga escala,
originárias de várias partes do mundo, com características bastante diferenciadas
quanto a propriedades físicas e químicas.
As características da nafta, principalmente composição química e densidade, tem

influência direta no rendimento do craqueamento térmico a produtos nobres,
principalmente etileno, e no potencial de formação de coque em serpentinas dos
fornos e nos TLE’s.
Devido as variações nas características da nafta na COPENE, se faz necessário a

definição do tipo de carga que melhor represente o conjunto das naftas que são
processadas efetivamente nos fornos.
Em 1999 foi realizado estudo na COPENE [24], onde foram pesquisadas as

características fisico-químicas das naftas processadas no período compreendido entre
1996 e 1999. Os resultados gerados deste estudo foram utilizados no planejamento /
definição do período de testes na planta e aquisição de dados de processo.

A base do estudo realizado seguiu o seguinte procedimento:
Com os dados de acompanhamento das naftas, procedeu-se ao cálculo da

estatística básica para as mesmas, identificando-se as naftas que se encontravam
nos limites, máximo e mínimo, das seguinte variáveis: PID (ponto inicial de
destilação), PFD (ponto final de destilação) e densidade, além da própria média
aritmética, “moda” e variância para cada variável monitorada, obtendo-se resultados
consistentes.
Figura 2.IV.01 e Figura 2.IV.02 mostram os percentuais de frequência de densidade

e ponto final de destilação no período da pesquisa.
Figura 2.IV.01 - % frequência da densidade (1996 a 1999)
densidade NB
40
35
% frequência
30 Seqüência2
25
20
15 curva que melhor
10 representa
5
0
0
70
80
90
00
10
30
20
.6
.6
.6
.7
.7
.7
.7
x<
x<
x<
x<
x<
x<
x<
<=
<=
<=
<=
<=
<=
<=
60
70
80
90
00
20
10
.6
.6
.6
.6
.7
.7
.7
densidade

Figura 2.IV.02 - % frequência do ponto final de destilação (1996 a 1999)
Ponto final de destilação
25
20
15
10
%
5
0
-5
49
53
57
61
65
69
73
77
81
<1
<1
<1
<1
<1
<1
<1
<1
<1
=x
=x
=x
=x
=x
=x
=x
=x
=x
7<
1<
5<
9<
3<
7<
1<
5<
9<
14
15
15
15
16
16
17
17
17
faixas de ponto final
Os resultados mostrados nas Figura 2.IV.01 e Figura 2.IV.02 apontam para as

seguintes características da nafta considerada como mais utilizada no período:
Tabela 2.IV.01 – Características da nafta (média do período)

Percentual de n-parafinas 34,2 %
Densidade 0,712
Ponto final de destilação 174 oC
Como resultado foi definido que, para esta pesquisa, a aquisição de dados seria
realizada no período em que os fornos estivessem processando nafta bruta, uma vez
que este tipo de nafta sofre menos variações de composição e se aproxima da
qualidade da nafta que melhor representou o universo matérias primas investigadas.

2.V Características construtivas dos fornos de pirólise
o desempenho de um forno de pirólise está relacionado a relação tempo de

residência, temperatura de reação e pressão parcial de hidrocarbonetos. Uma vez
fixada a geometria e configuração do forno, as possibilidades de variar os
parâmetros de processo ficam limitadas.
Nos últimos anos desenvolvimentos significantes tem sido realizados em projeto e

operação dos fornos. A utilização de novos materiais e configurações de serpentinas
tem permitido operação com maiores temperaturas. Segundo Wysiekierski e Fischer
[2], a produtividade pode ser aumentada em cerca de 30% pelo incremento de 37oC
na temperatura de saída da serpentina de craquamento.
O desenvolvimento de novos materiais e configurações tem gerado maior

acréscimo em rendimentos, confiabilidade, resistência a carburização, extensão de
campanhas e vida útil de tubos, e reduções de paradas para decoques.
A concepção dos fornos utilizadas nesta pesquisa é de tecnologia “Lummus”,

denominados SRT-III. A configuração de projeto deste tipo de forno é tal que o
conjunto de reações a produtos nobres sejam realizadas em curto espaço de tempo.
Isto implica em altas taxas de transferência de calor, com condições severas de
temperaturas na câmara de combustão nas paredes dos tubos.
Os fornos tipo SRT-III, de projeto “Lummus”, são tubulares com aquecimento direto,
cujo esquema simplificado pode ser visto na Figura 2.V.01.
O forno é dividido em uma região de convecção e uma região de radiação. Na

primeira região a mistura de reagentes é pré-aquecida e na segunda se processam
as reações no interior das serpentinas. Dentro da câmara de combustão existem os
queimadores de gás combustível, que fornece o calor radiante necessário para que
as reações de pirólise, extremamente endotérmicas, ocorram. O número de tubos e
seu arranjo são projetados de forma a se atingir uma determinada conversão dos
hidrocarbonetos da nafta em produtos desejáveis.

Figura 2.V.01 – Serpentina da radiação

Na evolução do projeto dos fornos de pirólise, uma grande limitação é a capacidade

dos materiais em suportar altas temperaturas. A uniformidade da liberação de calor
é importante parâmetro de projeto. O fluxo de calor deve ser o mesmo para toda a
câmara de combustão.
Sendo a limitação de projeto a temperatura de parede do tubo, esta limita a taxa de

liberação de calor, sendo importante a uniformidade da queima.
Para desenvolver e melhorar a uniformidade da temperatura de tubo, as seguintes

melhorias são utilizadas nos fornos modernos:
a) os tubos são colocados numa só fileira, recebendo calor igualmente de ambos os

lados - para 2 fileiras por exemplo haveria maiores diferenças no fluxo de calor entre
2 pontos quaisquer dos tubos.
b) o espaçamento entre tubos é tal que permita maior uniformidade circunferencial

do fluxo de calor.
c) a queima de combustível na zona de radiação é feita por muitos maçaricos

distribuídos entre toda a área plana refratária, gerando assim um plano de radiação
uniforme.
d) a zona de convecção está de tal forma próxima à zona de radiação para que se
mantenha altas taxas de transferência de calor já no início da radiação.
O uso de tubos verticais trouxe também vantagens:
- menos problemas de suporte
- facilidade em visualizar serpentinas
- não impõe limitação ao tamanho do forno
No tipo de forno SRT-III, é atingida uma superior conversão a produtos nobres,

originada principalmente do menor tempo de residência e menor pressão parcial de
hidrocarbonetos.

Nos fornos SRT-III, a carga é alimentada e distribuída em 6 passes na zona de

convecção, onde ocorre o pré-aquecimento de carga, pré aquecimento de água de
caldeira e novo aquecimento de carga já misturada ao vapor de diluição.
Posteriormente a carga passa pela zona de radiação, onde se completam as
reações de craqueamento. Ao deixar o forno, a carga é reunida em três passes e
passa por trocadores de calor (TLE’s), onde é resfriada, gerando vapor de alta
pressão.
Na zona de radiação estão instalados 180 queimadores (90 de cada lado maior do
forno). São 9 ramais verticais de 10 queimadores por ramal. O combustível fornecido
é o “gás combustível” gerado no próprio processo, rico em metano, com poder
calorífico em torno de 12.400 Kcal/Kg. A chama dos queimadores incide nas
paredes refratárias, como forma de intensificar a troca de calor por radiação com a
carga e promover as reações de craqueamento. Na tabela 2.V.01 são mostradas as
características do forno tipo SRT-III:
tabela 2.V.01 – Características do forno tipo SRT-III
No de Diâmetro Espessura Comprimento Área de Carga Carga

tubos externo de parede reto troca térmica por térmica
área
(mm) (mm) (mm) 2
(m ) (Kcal/h/m2) (Kcal/hx106)
12 141 7,0 12200 76 79900 6,06
12 108 5,5 12200 53,5 79900 4,27
12 89 5,5 12200 87,6 79900 7,03
Na Figura 2.V.02 é mostrado o sistema detalhado da radiação de um forno tipo

SRT-III.

Figura 2.V.02 – Radiação do forno tipo SRT-III
SISTEM A D E R A D IA Ç Ã O - SR T III
Entrada de carga
1 12 7
255
114
45
450
1 90
45
325
1 29 1 2
1 2 70 7
1 4 5 77
1 1 89 5
1132 0
1 1 5 25
2 60
260
127
45
45
45
23 0
152
1 10 5
958
45 45
1 52 1 52
3 68

Os fornos tipo SRT-III em que foram realizados os testes e aquisição de dados e

validação do modelo selecionado são os BA-1101 e BA-1102.
2.VI Formação do coque nos fornos de pirólise
A formação de coque nos fornos de pirólise é um processo extremamente complexo,

através de reações químicas dos precursores do coque fase gás, resultando na
deposição de complexos de carbono e hidrogênio. Tal deposição resulta na redução
do rendimento dos produtos, acréscimo no consumo de energia, elevação na perda
de carga e redução da vida útil da serpentina. Os fornos de pirólise operam sempre
buscando o equilíbrio entre produção, tempo de campanha e rendimentos dos
produtos, uma vez que operação com alta severidade, embora aumente a
produção, implica numa maior geração de coque e consequente encurtamento das
campanhas, podendo ocasionar perda de produtividade.
Com o aumento do peso molecular da carga ocorre um aumento da taxa de

formação do coque. No processamento do gasóleo como matéria prima a taxa de
formação de coque é duas a três vezes maior que a taxa no processamento de nafta
nas mesmas condições operacionais.
A taxa de formação do coque é influenciada por variáveis de processo: temperatura,

pressões parciais dos hidrocarbonetos e tempo de residência dos reagentes. Com o
acréscimo do tempo de residência na zona de radiação a taxa de formação do
coque aumenta. A presença do vapor de diluição tem como principal objetivo a
redução da pressão parcial dos hidrocarbonetos, favorecendo o decréscimo da
formação dos compostos geradores do coque.
A deposição do coque é também grandemente influenciada pela configuração e

projeto dos fornos. É de fundamental importância a correta seleção do diâmetro e do
comprimento total dos tubos da serpentina, devido a necessidade da operação com
o mínimo de queda de pressão no interior do forno, favorecendo a redução no tempo
de residência.

Como resultado do aumento da espessura da camada de coque durante a

campanha, as temperaturas dos tubos sofrem elevação, gerando como resultado
uma elevação na taxa de deposição, que implica numa evolução da perda de carga.
A Figura 2.VI.01 mostra um perfil típico de temperatura na parede externa dos tubos
provocada pela camada de coque comparada com o tubo limpo
Figura 2.VI.01 – Perfil de temperatura (tubo limpo X tubo com coque)
Mecanismos de formação do coque
Em recente simpósio em março de 2000, Albright [22] publicou o que é considerado

como o estado da arte relacionada ao mecanismo de formação do coque em fornos
de pirólise. A teoria geralmente aceita também por outros autores, como Brum e
Sposito [23] em 1999, Babash e Mukhina [15] em 1999 e Reyniers e Froment [18] em
1994, descreve que o coque depositado nas serpentinas dos fornos podem ter as
seguintes configurações:

1. Coque catalítico ou filamentoso:

Hidrocarbonetos em fase gasosa reagem com o níquel ou ferro presente na superfície
dos tubos da serpentina da zona de radiação. O acetileno é conhecido como
excelente precursor deste tipo de coque. O carbono se difunde através das partículas
do metal e se deposita como coque sólido, com característica de filamento ou fibra. O
crescimento continua até o metal ser coberto com outros tipos de coque. Em termos
de massa, este tipo de coque geralmente ocorre como uma pequena fração do coque
total. Ele tem as seguintes características:
Ocorrem em temperaturas superiores a 500oC;
Filamentos ou fibras tendem a se tornar grafíticos, aderindo ao metal;
Corroem a superfície do metal;
É comum presença de partículas de coque suspensas, como aerosol, no gás;
As reações da formação do coque filamentoso são do tipo radicais livres,
principalmente com compostos insaturados presentes na nafta em fase gás, como
o acetileno e o etileno.
2. Coque amorfo
Neste mecanismo, o coque é formado em quantidade significante por reações não
catalíticas dos hidrocarbonetos da nafta em fase gasosa durante o craqueamento
térmico, ocorrendo normalmente em temperatura próxima aos 800oC. Por este
mecanismo, coque de alta viscosidade é formado por reações de adição e
decomposição na superfície do coque por compostos insaturados, principalmente em
cadeias com estruturas alifáticas ou aromáticas, gerando um crescimento contínuo da
estrutura do coque.
3. Coque grafítico:
Coque formado através de reações por radicais livres em altas temperaturas,
normalmente acima dos 800oC, envolvendo compostos com o acetileno, etileno,
propileno e butadieno com radicais livres da superfície do coque existente. O
resultado é o crescimento do depósito de carbono tipo grafítico pela intensa iteração
das ligações C-H dos compostos insaturados precursores do coque com a superfície
do coque formado pelo mecanismo catalítico.

2.VII Resumo do Capítulo 2
Neste capítulo foi realizada uma a descrição do processo de uma unidade de

olefinas, enfocando a importância dos fornos de pirólise. Foi discutido o
craqueamento térmico ou pirólise de hidrocarbonetos nas serpentinas dos fornos,
que implica em altos fluxos de calor com baixos tempos de residência, envolvendo
uma sequência complexa de reações de quebras de cadeias de hidrocarbonetos,
gerando os produtos derivados da pirólise. Foram introduzidos os conceitos de
conversão e severidade, sendo avaliados os impactos do aumento de severidade na
produtividade de uma unidade petroquímica básica. Como conclusão, o ponto ótimo
de operação dos fornos é determinado pelas condições de severidade de forma a
atingir as maiores campanhas e rendimentos, atendendo as restrições de eficiência
e vida útil das serpentinas
No capítulo foi estudado o conceito da radiação, mecanismo de transmissão de calor

que ocorre entre as serpentinas e as paredes dos tubos dos fornos; além da
caracterização das propriedades da nafta e dos detalhes construtivos de um forno
de pirólise, uma vez que estes fatores tem influência direta no rendimento do
craqueamento térmico.
Ainda no capítulo foram estudados os mecanismos de formação e deposição do

coque no interior das serpentinas dos fornos de pirólise e a influência das variáveis
de processo nas reações de formação do coque, fatores importantes para a busca
do equilíbrio entre produção, tempo de campanha e rendimentos dos produtos.
No próximo capítulo será realizada a atualização da revisão bibliográfica dos

mecanismos de formação do coque e determinação da evolução e do estágio de
desenvolvimento de modelos previsão de campanhas de fornos de pirólise.

Capítulo 3 - Revisão bibliográfica
Capítulo 3
Revisão bibliográfica
3.I Modelos
A formação do coque no processo industrial de pirólise é um processo complexo,

difícil de ser modelado precisamente em termos matemáticos, uma vez que depende
de uma série de fatores: qualidade da carga processada, condições de operação e
características construtivas dos fornos . A investigação da deposição do coque tem
grande importância comercial, pois está relacionada ao desempenho operacional
das unidades de produção de etileno, uma vez que o coque aumenta o consumo de
energia e os custos de manutenção, diminui a vida útil das serpentinas e pode afetar
a produção.
Um dos primeiros modelos proposto e testado comercialmente, para determinação

da evolução da temperatura do metal do tubo (Tskin) ao longo de uma campanha
em fornos de pirólise foi apresentado por Chambers [5] em 1974. Tal modelo gera
uma estimativa do perfil de temperatura na parede dos tubos baseado na
concentração de compostos precursores de coque e na severidade do
craqueamento, determinando a resistência a transferência de calor devido a
evolução da deposição do coque na parede da tubulação. Esta publicação trouxe
importante contribuição quanto a aspectos relacionados a maximização da produção
do etileno e de extensão de campanhas de fornos de pirólise, através de equações
fundamentais de engenharia: conversão, tempo de residência, perda de carga e
transferência de calor.
Um modelo simples descrevendo o fenômeno da formação do coque foi proposto

por Solomon [6] em 1977, desenvolvido com as seguintes características:

Modelo da taxa de formação do coque, segundo dois mecanismos:
1. Transferência de massa dos compostos precursores do coque, do gás para a

parede do tubo;
2. Reações químicas dos precursores nas paredes dos tubos, resultando na
formação e deposição do coque. Nele, a máxima espessura do coque coincide
com a máxima temperatura permitida no metal do tubo ou a máxima perda de
carga;
Modelo da transferência de calor para a temperatura do tubo (skin temperature)
Algumas aplicações do modelo proposto por Solomon foram relatadas na literatura,

inclusive com aplicações práticas em unidades petroquímicas, apresentando bons
resultados, confirmando dados de performance em plantas industriais. O modelo
proposto por Solomon foi adotado de forma simplificada e introduzido no programa
interno do otimizador de processo utilizado na COPENE. Este modelo trouxe a
vantagem de introduzir modelo baseado em transferência de calor e de massa para
prever a evolução do coque em termos matemáticos.
Em 1995, Ohshima [7], descreveu uma aplicação do modelo do Solomon usando

dados operacionais de uma unidade petroquímica (Maruzen Petrochemical – Japão),
mostrando como a temperatura da parede dos tubos e a formação do coque são
influenciadas pelas condições operacionais. Foi utilizado um modelo recursivo e
estocástico ( filtro de Kalman), para estimativa dos parâmetros. Os resultados
apresentados foram bons, representando bem a relação entre as variáveis de
processo e a evolução da temperatura da parede do tubo. O estudo de simulação
apresentado mostrou que duas medições manuais de temperatura de parede do
tubo (Tskin), se apropriadamente realizadas, provê informação suficiente para
predição dos parâmetros e determinar a evolução da temperatura ao longo da
campanha.

Em 1997, Kano [8] propôs uma modificação no modelo original de Solomon,

introduzindo novas variáveis de processo (vazões de nafta e de vapor de diluição) e
testando através de uma aplicação numa unidade petroquímica. Os resultados
apresentados tiveram uma boa concordância com os dados de planta, sendo
utilizado o método de PLS (mínimos quadrados parciais) para estimativa de
parâmetros do modelo. Este modelo representou uma evolução, uma vez que novas
variáveis de processo foram introduzidas, gerando bons resultados.
Vários outros modelos qualitativos e quantitativos foram desenvolvidos prevendo

taxas de deposição de carbono nos tubos dos fornos de pirólise, descrevendo os
efeitos da variação de temperatura na performance destes equipamentos:
Em 1992, Heynderickx e Froment [9] apresentaram um modelo prevendo a influência

da não uniformidade de temperaturas ao longo do tubo, gerando coque localizado.
Este modelo é baseado na simulação das reações pelo método das zonas,
desenvolvidos por Froment e Plehiers [10] em 1989, em que foi gerado um programa
de simulação descrevendo o mecanismo complexo de transferência de calor em um
forno. A simulação deste modelo permite o cálculo rigoroso, com grande esforço
computacional devido a discretização do tubo em zonas, da não uniformidade das
condições de reação. O modelo gerado nesta pesquisa agregou uma questão
importante, que é a não uniformidade da formação do coque, embora com a
desvantagem da dificuldade de utilização, em função da complexidade das
equações matemáticas utilizadas.
Em 1994 Kopinke e Zimmermann [11] realizaram uma simulação de uma campanha

do craqueamento térmico num forno, combinando um modelo de cinética da pirólise
da nafta com o modelo de fluxo de calor desenvolvido por Heynderickx e Froment
[9]. A combinação dos modelos permitiu uma simulação detalhada com aplicação
numa unidade industrial, apresentando bons resultados quanto à taxa de deposição
do coque, com boa aproximação entre a simulação e os dados experimentais. Esta
linha de desenvolvimento culminou com o desenvolvimento de programas de
simulação CRACSIM e FURNACE, com aplicação em unidade industrial em 1996

[4]. Os programas comerciais gerados desta linha de pesquisa vem sendo utilizada
em larga escala em unidades industriais.
Goossens [12] e [13], e Lou [14] contribuíram com modelos que evoluíram de
sistemas simples, até previsões consistentes dos efeitos da formação do coque e
sua influência no desempenho dos fornos. Tais modelos são baseados em
equações descrevendo os efeitos da não uniformidade do crescimento do depósito
de coque no interior do tubo, relacionadas aos mecanismos de cinética das mais
importantes reações de polimerização e de dehidrogenação para formação dos
compostos complexos de carbono no interior do tubo. A consistência desta linha de
pesquisa está relacionada a introdução de mecanismos de cinética bem
desenvolvidos e de extensa base de dados experimentais para comprovação dos
resultados.
Baseado na avaliação das diversas linhas de desenvolvimento de modelos, desde

os mais simples até os mais rigorosos, adotamos nesta pesquisa o modelo proposto
por Solomon, pelos seguintes motivos:
Simplicidade: modelo construído a partir de medições de dados do processo,

através dos quais são determinados os parâmetros do modelo;
Bons resultados em outras unidades industriais;
Parâmetros relacionados às características da matéria prima e do coque;
Potencial para melhorar o modelo, através de introdução de novas propriedades;
O modelo prevê tempo de campanha baseado em transferência de calor e de
massa.

3.II Cinética da deposição de coque em pirólise de nafta
Existem várias teorias e aspectos conceituais sobre o mecanismo de formação do

coque durante o processamento de nafta em fornos de pirólise. Babash e Mukhina
[15], em 1999, fizeram um resumo dos conceitos científicos da formação do coque
na pirólise de hidrocarbonetos. De acordo com os resultados dos grupos de estudo,
os mecanismos de formação mais representativos são os seguintes:
Reações heterogêneas de decomposição de hidrocarbonetos na superfície do

metal da serpentina, com formação de coque catalítico tipo filamentoso
contendo de 1 a 2% de metal. Normalmente ocorrem na superfície dos tubos
limpos em início de campanha dos fornos, catalisados por metais como o ferro,
níquel ou cromo em altas temperaturas.
Reações de dehidrogenação e condensação de hidrocarbonetos insaturados,

especialmente aromáticos policíclicos, em fase gasosa, com formação de coque
assintótico tipo amorfo, que ocorrem normalmente em superfície já cobertas
com coque (sem o contato com o metal) e altas temperaturas, típica de
campanhas em andamento.
Estes mecanismos são confirmados por dados cinéticos relatados em processos de

deposição de coque. No primeiro estágio a taxa de deposição do coque é maior
devido a influência catalítica do metal da parede do tubo na decomposição dos
predecessores do coque. Segundo Babash[15], a atividade catalítica dos metais
decresce segundo a seguinte ordem: Fe > Ni > Ti > Zr > Cu > W.
No decorrer da campanha ocorre um decréscimo na taxa de formação do coque que

se mantém relativamente constante até o final, devido ao fato da diminuição da
atividade catalítica e de prevalecer a formação do coque tipo amorfo na superfície
coberta com camada de carbono.

A composição e propriedades físicas do coque dependem das condições de

processo e da composição da matéria prima. As seguintes estruturas de depósitos
de coque foram identificados:
Carbono laminar ou pirocarbono (coque anisotrópico) em forma de camadas de

forma ordenada;
Carbono fibroso em forma de filamento ou fibra;
Coque isotrópico, composto de partículas esféricas.
A estrutura do coque é determinado pela severidade do processo. Quando são

processadas naftas em temperaturas superiores a 900oC, é formado um coque
laminar de cor negra. Em temperaturas inferiores a 900oC é formado um coque
composto de partículas esféricas de cor cinza escuro.
A taxa de formação do coque depende das características da matéria prima:

composição, peso molecular e presença de enxofre.
A formação do coque em pirólise de nafta com característica diolefínica é mais

intensiva que olefínica ou parafínica.
Segundo Pribylov [16] em 1999, baseado em dados experimentais de pirólise de

hidrocarbonetos, a tendência de aumento na formação de coque obedece a seguinte
ordem: Metano < etano < etileno , tolueno < propileno , xilenos , naftaleno <
alcenos C4+ < ciclopentadieno < alcenos C3 < antracenos < acetileno.
Vários autores realizaram formulações teóricas da cinética da taxa de deposição do

coque da pirólise da nafta, gerando modelos que ao longo dos últimos anos vem
sendo confrontados com dados experimentais. Devido a complexidade das reações
e da diversidade dos compostos presentes na nafta, a maioria dos modelos são
simplificados e válidos para determinadas condições em que foram validados via

Entre as propostas de modelos cinéticos, se destacam os autores [17 ], [18], [19 ] e

[20].
Zou , Lou, Mo e Feng [17] em 1993, propuseram uma série de modelos cinéticos,
utilizados para predição do perfil de coque, expressos em função da temperatura e
concentrações de uma série de componentes, visando determinar o grau de geração
do coque. Os resultados experimentais demonstraram que o etileno e compostos
aromáticos funcionam como precursores do coque, sendo que estes últimos são
predominantes. Pelo modelo cinético proposto, a taxa de formação do coque pode
ser representado conforme a seguinte equação:
Nafta → produtos
C2H4 → coque
Aromáticos → coque
1, 34 1, 37
rc = 5 x1014 [exp(−2,24 x10 2 / RT )]Cc2 H 4 + 1,39 X 1012 [ EXP(−1,4 x10 2 / RT )]C Ar
onde:
rc - Taxa de deposição do coque
R - Constante Universal dos Gases
T – Temperatura do processo
CC2H4 e CAr – Concentrações de C2H4 e de compostos aromáticos
O modelo proposto na publicação foi testado em unidade piloto, merecendo

validação em unidade industrial. Entretanto, gerou uma informação importante
quanto a predominância de compostos aromáticos como precursores do coque e em
segunda instância da influência também do etileno.
Reyniers e Froment [18] em 1994, formularam a cinética da taxa de deposição do

coque baseado nas concentrações dos precursores do coque, que são classificados
em grupos, dependendo das suas características: duplas ou triplas ligações e

presença de anéis aromáticos. Nesta proposta o modelo da taxa de formação do

coque foi combinado com o modelo cinético da pirólise da nafta, em que são
geradas concentrações de H2, CH4 e de compostos precursores do coque ao longo
dos tubos, principalmente compostos insaturados e aromáticos. O modelo cinético
foi testado detalhadamente numa unidade de craqueamento térmico, com
procedimento rico em detalhes, e apresentando bons resultados.
Albright e Marec [19] em 1998, propuseram um mecanismo cinético da formação do

coque baseado na formação catalítica e não catalítica do coque. A equação geral foi
desenvolvida pela determinação experimental de parâmetros segundo a seguinte
estrutura da taxa rc em função do tempo (t):
rc = dy = A + BC e − Ct
dt
A Taxa de formação do coque não catalítico

B Quantidade de coque catalítico
C Taxa de redução de formação do coque catalítico (perda de contato gradual
com o metal)
BC Taxa inicial de formação do coque catalítico
y Quantidade de coque na superfície no tempo t
t Tempo t
Integrando a equação e substituindo os limites de y=0 a t=0, a quantidade de coque

na superfície no tempo t fica:
− Ct
y = At + B (1 − e )
A, B, C e BC calculados experimentalmente.
Entre os resultados apresentados, os autores relacionaram a taxa de formação e

deposição dos complexos de carbono com o tempo de residência e fatores

geométricos, alem da identificação de uma larga variedade de produtos precursores

e da morfologia do coque em todas as fases da operação.
Kumar e Kunzru [20] em 1985, desenvolveram um modelo cinético complexo da

deposição do coque em pirólise da nafta, levando em consideração o tempo de
campanha. O modelo prevê que a taxa de formação do coque é alta no início pela
influência do metal, que catalisa as reações de coqueamento, decrescendo
assintoticamente depois que a superfície do tubo é completamente coberta pelo
coque. Devido as incertezas decorrentes da complexidade das reações, foram
estudados modelos onde o coque é formado a partir de produtos aromáticos, C6+,
1,3-butadieno, etileno e propileno.
As corridas foram conduzidas experimentalmente e os parâmetros foram

determinados pela utilização de otimização não linear. Os parâmetros para os vários
modelos foram estimados para dados experimentais de 30 campanhas, dando boa
representatividade estatística aos resultados.
A comparação entre os dados experimentais mostraram três modelos cinéticos de

formação do coque com bons ajustes (detalhes dos modelos na referência).
Entretanto, o melhor resultado mostra que a formação do coque durante a pirólise de
nafta pode ser aproximadamente modelado através de reações de segunda ordem
envolvendo os compostos aromáticos, que são importantes precursores do coque:
k
Nafta 1→ Produtos
k
Aromáticos 2→ coque
Expressão da taxa de formação do coque
rc = k 2 (C A ) n3

CA - Concentração de compostos aromáticos
K2 - Coeficiente da taxa de reação
n3 - Ordem da reação
A comparação da taxa de deposição experimental apresentou boa concordância

com o calculado pelo modelo cinético acima, confirmando o postulado de que o
coque é formado basicamente a partir dos aromáticos, já identificado por outros
autores anteriormente.

2.VII Resumo do Capítulo 3
Neste capítulo foi realizada uma atualização da revisão bibliográfica dos mecanismos
de formação do coque e determinação da evolução e do estágio de desenvolvimento
de modelos para previsão de campanhas de fornos de pirólise.
Foi realizado histórico da evolução dos modelos que descrevem o fenômeno da

formação do coque, desde os mais simples às linhas de pesquisa com mecanismos
mais complexos de taxas de formação e deposição do coque.
No capítulo foi realizado um estudo da cinética da deposição do coque em pirólise de

nafta, sendo apresentado um resumo dos conceitos científicos dos mecanismos de
formação, tipos de reações mais representativas, características e estruturas do
coque formado (diferente em cada fase da campanha), principais agentes precursores
do coque e expressões de modelos cinéticos propostos pelos principais
pesquisadores nesta linha de pesquisa. Devido a complexidade das reações
diversidade dos compostos presentes na nafta, a maioria dos modelos são
simplificados e válidos para determinadas condições e características das matérias
primas, sendo importante a validação dos parâmetros via experimentos controlados
para utilização de qualquer modelo, uma vez que estes não são de utilização
universal.
No próximo capítulo será desenvolvido o modelo proposto nesta pesquisa, construído

através de variáveis e características do processo, onde os parâmetros serão
determinados a partir de dados coletados da unidade industrial. Ou seja, será
mostrado o modelo relacionado com as condições de severidade do craqueamento e
da qualidade da matéria prima processada.

Capítulo 4 - Modelagem do forno de pirólise
Capítulo 4
Modelagem do forno de pirólise: Previsão de temperatura de serpentina na

seção de radiação – influência do coque
4.I Desenvolvimento do modelo
A modelagem do sistema proposto tem como objetivo descrever como a temperatura

do tubos na região da radiação dos fornos de pirólise está relacionada com as
condições de severidade do craqueamento e da qualidade da matéria prima
processada. O modelo proposto é construído através de variáveis e características do
processo, onde os parâmetros são determinados a partir de dados coletados da
unidade industrial.
Sabe-se que a formação do coque é um processo dinâmico, fazendo com que o

balanço de energia mude continuamente neste sistema. O modelo a ser desenvolvido
para esta aplicação, portanto, deve ser válido para um amplo perfil de temperaturas
nas paredes de tubos. Neste contexto, o modelo proposto deverá prevê o tempo de
campanha de um forno de pirólise, baseado em conceitos de transferência de calor e
de massa. Tal modelo será adaptado a realidade da COPENE, validado para as
condições de processo, propriedades da tubulação e características das naftas
processadas.
Modelo proposto
O modelo proposto é uma extensão do modelo apresentado por Ohshima [7], que
introduz uma melhoria ao modelo original de Solomom [6], quando as vazões de nafta
e de vapor de diluição foram incorporadas a equação que prevê a taxa de formação
do coque.

Adotamos nesta pesquisa este modelo, pelos seguintes motivos:
Simplicidade: modelo construído a partir de medições de dados do processo,

através dos quais são determinados os parâmetros do modelo;
Bons resultados em outras unidades industriais;
Parâmetros relacionados às características da matéria prima e do coque;
Potencial para melhorar o modelo, através de introdução de novas propriedades;
O modelo é desenvolvido em conceitos de transferência de massa e de calor, sendo

baseado nos seguintes mecanismos:
• Taxa de formação do coque
• Transferência de calor para a temperatura do tubo
O “Modelo da taxa de formação do coque” e o “Modelo da transferência de calor

para a temperatura do tubo” foram desenvolvidos segundo a seguinte estrutura:
A) Modelo da taxa de formação do coque
O Modelo da taxa de formação do coque foi gerado de dois mecanismos:
1. Transferência de massa dos compostos precursores do coque presentes na nafta

para a parede dos tubos da seção de radiação dos fornos de pirólise:
Rm = Km ( yc − yci ) (1)
Em que: Rm → Taxa molar da transferência de massa

Km → Coeficiente da transferência de massa
yc → Fração molar dos compostos precursores de coque na nafta
yci → Fração molar dos compostos precursores de coque na parede
dos tubos

2. Reações químicas dos compostos precursores na parede dos tubos, resultando na

formação e deposição do coque
Rr = Kr  yci − Pt 
 (2)
 R T 
Em que: Rr → Taxa das reações químicas de formação do coque

Kr → Constante da velocidade de reação de formação do coque
Pt → Pressão do sistema
T → Temperatura da parede dos tubos
R → Constante Universal dos Gases
Assumindo que um pseudo estado de equilíbrio é alcançado:
Rm = Rr (3)
Km yc
yc i = (4)
Kr Pt
+ Km
RT
Substituindo (4) em (1) :
 
 
 Km 
Rc = Rm = Rr = Km yc 1 −  (5)
 Kr Pt
+ Km 
 RT 
Onde Rc → TAXA DE FORMAÇÃO DO COQUE

De acordo com Solomom [6], a altas temperaturas, pode-se afirmar que a constante
da velocidade de reação de formação do coque (Kr) é muito maior que o coeficiente
da transferência de massa (Km):
 
 Km 
Kr > > Km →  Kr Pt  ≅0
 + Km 
 R T 
e
 
 Km 
1 − Kr Pt  ≅1
 + Km 
 RT 
⇒ Rc = Km yc (6)
Assim, se conclui que a taxa de formação do coque é um processo controlado de

transferência de massa.
Das equações de fenômenos de transporte para fluxo em tubulações:
2 Km Mw h Pr f 3
0,023
Sc 3
= = = 0, 2 (7)
G G Cp 2 D G 
 µ 

Wf
Onde G =
(π 4 )D 2

G → Velocidade mássica
Wf → Vazão de nafta em massa
D → Diâmetro nominal do tubo
Assumindo que a espessura da camada do coque é d, o diâmetro efetivo do tubo é
dado por:
Di – 2 d, onde Di → Diâmetro interno do tubo
µ → Viscosidade da nafta
Sc → Número de Schmidt ( µ / ρ ν)
Mw → Peso molecular da nafta
A partir da equação (7), Km é dado por
0,023 µ 0, 2
Wf 0 ,8
Km = * (8)
Sc
2
3
Mw ( π ) 0,8 (Di − 2d )1,8
4
Substituindo a equação (8) na equação (6), a taxa de formação do coque fica:
Wf 0,8
Rc = C1 (9)
(Di − 2d )1,8
C1 é função da carga, seletividade do craqueamento, relação entre vapor de diluição

e nafta ( DS / HC) e das propriedades do coque, da nafta e da tubulação.
Rc é a taxa de formação do coque original proposto por Solomon [6] e utilizada por
Ohshima [7] em 1995, aplicando modelo recursivo e estocástico para estimativa de
C1, apresentando bons resultados.

Em 1996 Kano [8] propôs uma alteração ao modelo original, incorporando as vazões
de nafta e vapor de diluição, ficando a equação (9) assim representada:
0.8
Wf Wn
Rc = C1 (10)
(Di − 2d )1.8 W f
Tal alteração representou um avanço, gerando bons resultados nas aplicações em

unidades industriais.
Considerando uma unidade de tempo “t” e que “d” representa a espessura do coque
no tempo “t”, a equação (10) é equivalente a seguinte equação:
W f (t ) 0.8 Wn(t )
d (t + 1) = d (t ) + C1 (11)
(Di − 2d (t )) 1.8
W f (t )
Em que:
d(t) Espessura da camada de coque no tempo t (determinado dia de
campanha)
Wn e Wf Vazão de nafta e vazão total (somado ao vapor de diluição)
C1 Parâmetro estimado a partir das variáveis de processo medidas
B) Modelo da transferência de calor para a temperatura do tubo
A Figura 4.I.01 mostra um desenho esquemático da influência da deposição do

coque na temperatura do metal da serpentina (Tskin).
A figura mostra que a temperatura na parede externa do tubo é determinada pela

transferência de calor que ocorre através de três camadas em série: a parede do
tubo, a camada do coque depositado e o filme de gás, caracterizado por uma
lâmina em que estão presentes os componentes precursores da deposição do

coque.
Figura 4.I.01 – Influência do deposição do coque na temperatura do metal (Tskin)
N A FTA
C A M A D A D E C O Q UE
PA R ED E D O TU BO
Pela avaliação na figura acima:
Tskin = Tp + ∆Tg + ∆Tc + ∆Tw (12)
Em que:
Tp - Temperatura do processo (COT)
∆Tg - Elevação de temperatura pela resistência à transferência de calor
causada pelo filme de gás
∆Tc - Elevação de temperatura causada pela camada de coque
∆Tw - Elevação de temperatura causada pela parede do tubo, que depende
do material da tubulação.
No caso do tubo limpo, sem presença de coque, as únicas contribuições são a

variação de temperatura relacionada a parede do tubo (∆Tw) e do filme de gás.

Cada variação de temperatura (∆) é dada por :
1  Di − 2d  q
∆ Tg = ln 
2 π  Di − 2d − 2δ
(13)
 hg δ
1  Di  q
∆ Tc = ln  (14)
2 π  Di − 2d  Kc
1  Do  q
∆ Tw = ln  (15)
2 π  Di  Km
Em que:
δ - Espessura do filme gasoso precursor do coque
hg - Coeficiente de transferência de calor do filme de gás
Km - Condutividade térmica da parede do tubo
Kc - Condutividade da camada do coque
Do - Diâmetro externo do tubo
Assumindo que a espessura do filme é muito pequena em relação as outras

contribuições, de forma que se pode negligenciar o fator ∆Tg, a equação (10)
resulta no modelo da transferência de calor::
  D − 2d  0.8  Di  

Tskin = Tp + qC 2 α  i  + ln  + β 
  W  D − 2 d 
(16)
 f   i  

Considerando a unidade de tempo “t” a equação (16) é equivalente a seguinte

equação:
  D − 2d (t )  0.8  Di  

Tskin(t ) = Tp (t ) + q (t )C 2 α  i  + ln  + β 
  (17)
  W f (t ) 
  Di − 2d (t )  

2 πk c µ 0.4
α= (18)
0.0877 k 0.6 C p 0.4
k c  Do 
β= ln  (19)
k w  Di 
Em que:
Tp Temperatura de entrada (processo)

q Taxa de calor
αeβ Parâmetros constantes a serem determinados a partir das propriedades
da nafta, do coque e do projeto dos tubos
µ Viscosidade do fluido no tubo
k Condutividade térmica do fluido no tubo
Cp Calor específico da nafta
kc e kw Condutividade térmica do coque e do tubo
Do Diâmetro externo do tubo
C2 Parâmetro determinado a partir das variáveis de processo.

Assim, em resumo, a temperatura da parede do tubo é determinado segundo a

seguinte estrutura:
• Modelo da taxa de formação do coque (equação 11)
W f (t ) 0.8 Wn(t )
d (t + 1) = d (t ) + C1
(Di − 2d (t )) 1.8
W f (t )
• Modelo da transferência de calor (equação 17)
  D − 2d (t )  0.8  Di  

Tskin(t ) = Tp (t ) + q (t )C 2 α   
+ ln  
+ β
i
  W f (t )  D
 i − 2 d (t ) 
 
4.II Proposta de modificação ao modelo originalmente proposto
Uma propriedade muito importante das naftas processadas é a densidade, uma vez
que a COPENE não tem o controle da origem da sua matéria prima, podendo esta
propriedade variar muito ao longo de uma campanha, dependendo da “qualidade” da
nafta, desde naftas com características mais leves e parafínicas até naftas com
densidades maiores. Em função da sua relevância, é feito um monitoramento diário
variável densidade, devido a sua influência nas condições de severidade dos fornos
visando buscar a máxima conversão a etileno.
Operação com nafta de maiore densidade, e de maior peso molecular, significa

incidência maior de precursores de coque nas serpentinas da zona de radiação dos
fornos, gerando encurtamento da campanha provocada por uma maior evolução na
temperatura de parede dos tubos. Baseado na importância da densidade da matéria
prima processada, propomos neste trabalho de pesquisa a introdução desta
propriedade no cálculo do parâmetro “α” , que é originalmente determinado a partir
das propriedades da nafta e do coque, dentre as quais a densidade não é incluída.

A seguir é mostrada a inclusão da densidade como uma multiplicação ao valor do

parâmetro original, passando a chamar-se α’:
Segundo a equação original (18):
2π k c µ 0.4
α=
0.0877 k 0.6 C p 0.4
kc - Condutividade térmica do coque

µ - Viscosidade da nafta
k - condutividade térmica da nafta
Cp - Calor específico da nafta
Definindo:
α’ = α . dens
2πk c µ 0.4
α '= .dens.
0.0877 k 0.6 C p 0.4
dens. - Densidade da nafta processada
Com tal modificação torna-se necessária a determinação dos parâmetros C1 e C2,

estimados a partir das variáveis de processo.
O passo seguinte é a validação do modelo com a alteração proposta, comparado

com a curva real e com os resultados gerados do modelo original apresentado.

4.III Resumo do Capítulo 4
Neste capítulo foi apresentado o modelo para descrever a evolução da temperatura

dos tubos na região da radiação dos fornos de pirólise. O modelo é uma extensão do
modelo de Ohshima [7], que introduz uma melhoria ao modelo originalmente proposto
por Solomom [6]. O modelo apresentado foi selecionado para utilização nesta
pesquisa em função da sua simplicidade, bons resultados em aplicações anteriores
em unidades industriais e foi desenvolvido através de conceitos de transferência de
calor e massa.
O modelo foi desenvolvido baseado na seguinte estrutura:

• Modelo da taxa de formação do coque
• Modelo da transferência de calor
No capítulo foi ainda proposto uma alteração no modelo original, sendo incorporada a
propriedade “densidade” da nafta ao cálculo de um dos parâmetros do modelo,
visando representar melhor a campanha de um forno.
O próximo capítulo descreverá o planejamento e execução dos experimentos para a

aquisição dos dados da planta, com objetivo de validar o modelo selecionado nesta
pesquisa.

Capítulo 5 - Planejamento dos experimentos / Aquisição de dados da planta
Capítulo 5
Planejamento dos experimentos / Aquisição de dados da planta
A estratégia utilizada na aquisição dos dados para validação do modelo proposto

nesta pesquisa, foi baseada na concentração da coleta de dados de várias
campanhas em apenas dois fornos, visando dar maior representatividade estatística
aos dados. Os fornos foram selecionados em função das características da matéria
prima processada, das condições de vida útil e do tipo da serpentina.
A escolha dos fornos foi baseada nos seguintes requisitos:
Tipo de nafta processada: Decidiu-se pela aquisição de dados em fornos

processando nafta bruta, com objetivo de minimizar grandes alterações nas
características da nafta durante os testes de aquisição. Este tipo de nafta sofre
menos variações de composição e se aproxima da qualidade da nafta que melhor
representou o universo das matérias primas investigadas durante o levantamento
realizado na COPENE em 1999, quando foram pesquisadas as características
fisico-químicas das naftas processadas.
Tipo do forno: Forno tipo SRT III, de projeto e tecnologia “Lummus”, operando
com nafta bruta durante os testes na planta.
Condições de serpentina: Foram selecionados os fornos BA-1101 e BA-1102,

que estavam voltando de uma intervenção de manutenção, com serpentinas em
início de vida útil e com diferença de tecnologia. No BA-1101 foram colocados
tubos com novo conceito em serpentinas de craqueamento, baseada num novo
tipo de tubo com uma aspiral interna, conforme mostrada nas seguintes figuras:
Figura 5.01, Figura 5.02 e Figura 5.03. A alteração tem como principal função
promover o aquecimento uniforme e melhorar a mistura do fluido no interior do

tubo pelo fluxo turbulento provocado pelas aspirais da nova serpentina. Tais
características geram uma transferência de calor mais eficiente e reduzem a
temperatura do metal.
Se comparado com os tubos de configuração tradicional colocados no BA- 1102,

é esperada no BA-1101, com aplicação da tecnologia da nova tecnologia, as
seguintes vantagens:
1. Melhor distribuição da temperatura no interior do tubo (maior taxa de transferência

de calor);
2. Diminuição da taxa de formação de coque.
3. Menores temperaturas no metal do tubo (TMT);
4. Expectativa de campanhas mais longas;
5. Maior vida útil dos tubos;
Em recente simpósio, Hamada [25], apresentou os detalhes da tecnologia empregada

no forno BA-1101, descrevendo desde materiais, testes em plantas e impactos
positivos na performance dos fornos quanto a rendimentos a olefinas, campanhas e
consumo de energia.
A nova tecnologia empregada se caracteriza pela alteração do projeto das

serpentinas, tendo como objetivo a busca da extensão das campanhas, acréscimo
em rendimentos e na vida útil de tubos e reduções de paradas para decoques.

Figura 5.01 – Detalhe do tubo com elemento misturador
Tubo com elemento misturador

- anti - carburização
- resistência ao coque
Figura 5.02 – Detalhe do fluxo turbulento no interior do tubo

Figura 5.03 – Representação da diferença do fluxo entre projeto tradicional e com

espiral interna
FLUXO TURBULENTO
CIRCUNFERÊNCIA ASPIRAL
Representatividade dos dados: Com objetivo de checar a reprodutibilidade e dar

maior consistência estatística aos dados das campanhas dos fornos, foi adotada a
seguinte estratégia: repetir a aquisição de dados em apenas dois fornos, em
detrimento de escolher vários fornos diferentes e aquisitar os dados uma vez por
forno. Neste caso, os parâmetros do modelo são validados por forno através de
repetições, comparando as curvas do comportamento real com as previstas no
modelo:
• Para o BA-1102 foram coletados dados de três campanhas;
• Para o BA-1101 foram coletados dados de duas campanhas.

5.I Variáveis de processo
Para a boa operação de um forno de pirólise, é necessário o acompanhamento

rigoroso das variáveis de processo que indicam o desempenho do equipamento de
forma que sejam mantidas as condições de integridade, segurança, rendimentos de
produtos e eficiência térmica. Neste contexto, é extremamente importante a
condição de severidade da operação dos fornos visando maximizar o rendimento ao
produto etileno, com taxa de deposição de coque nas serpentinas que viabilize
economicamente a operação do forno.
A severidade descreve o grau de craqueamento ou a extensão da conversão, e

normalmente tem relação inversa com o tempo de campanha dos fornos. Maiores
temperaturas implicam no encurtamento das campanhas.
Para a otimização do tempo de campanha, tem um papel importante a injeção

controlada de vapor d’água misturado a matéria prima. O vapor de diluição tem
como objetivo a redução da pressão parcial dos hidrocarbonetos, ajudando na
diminuição do coque depositado nas paredes da serpentina, sendo portanto uma
variável de processo muito importante.
Uma perda de controle de uma ou mais variáveis de processo durante o período de

aquisição de dados da planta poderia afetar fortemente o tempo de campanha,
causando uma aceleração da formação do coque, inviabilizando a aquisição de
dados (repetibilidade do experimento) . Tal fato se justifica uma vez que o principal
objetivo da pesquisa é exatamente testar um modelo que determina o tempo de
campanha dos fornos sob condições operacionais estritamente controladas.

Nas Tabelas 5.I.01, 5.I.02 e 5.I.03 encontra-se o acompanhamento das variáveis

de processo das campanhas do forno BA-1102, onde são listados valores diários
das seguintes variáveis:
• Temperatura dos TLE’s ( A, B e C)

• Severidade ( relação entre hidrocarbonetos C1 / C3 )
• Temperatura efluente da zona de radiação (COT)
• Tipo de nafta processada ( NP- nafta pesada , NB - nafta bruta e NL – nafta leve)
• Densidade da nafta
No APÊNDICE V são mostradas as tabelas com o acompanhamento das variáveis

de processo das campanhas do forno BA-1101.

Tabela 5.I.01
Primeira campanha do BA-1102 ( 05/01/2000 a 20/02/2000)
estado CARGA COT severidade temp. TLE (oC) densidade
dia operac. vazão medio C1/C3 A B C d
(ton/h) (oC)
5/1/00 NP 22,5 792,0 0,81 389,8 394,8 393,8 0,707
6/1/00 NP 23,0 836,6 0,95 423,7 424,8 427,2 0,71
7/1/00 NP 22,3 840,6 0,96 429,3 431,4 433,6 0,714
8/1/00 NP 22,2 841,0 0,97 435,1 437,4 439,7 0,705
9/1/00 NP 22,0 840,0 0,98 438,5 440,8 443,2 0,701
10/1/00 NP 22,0 840,0 1,01 442,1 444,4 447,2 0,705
11/1/00 NP 22,0 840,0 1,01 442,1 444,4 447,2 0,709
12/1/00 NP 20,8 825,1 1,02 429,4 431,8 430,1 0,71
13/1/00 NP 21,0 840,3 1,03 451,2 451,4 452,5 0,708
14/1/00 NP 22,1 839,9 0,96 456,4 457,1 459,1 0,709
15/1/00 NP 21,4 839,8 0,96 456,0 456,0 458,0 0,701
16/1/00 NP 20,5 840,1 0,98 455,3 454,7 457,1 0,715
17/1/00 NP 20,8 840,1 0,97 458,2 458,0 461,0 0,713
18/1/00 NP 21,0 839,3 0,96 459,1 461,5 464,3 0,72
19/1/00 NP 21,6 840,5 0,96 462,2 466,1 469,3 0,718
20/1/00 NP 22,0 839,9 0,96 463,9 468,8 471,3 0,718
21/1/00 NP 22,8 839,9 0,97 468,1 472,7 475,1 0,718
22/1/00 NP 23,0 840,1 0,99 470,7 473,8 476,1 0,716
23/1/00 NP 23,1 840,2 0,92 471,5 474,5 477,0 0,714
24/1/00 NP 22,7 840,1 0,86 468,5 472,4 475,0 0,712
25/1/00 NP 22,3 819,7 0,86 450,0 451,7 452,4 0,71
26/1/00 NP 23,1 839,8 0,96 474,0 474,7 477,5 0,71
27/1/00 NP 22,9 840,0 0,96 474,0 474,7 477,8 0,71
28/1/00 NP 21,2 840,1 1,01 468,3 468,8 471,9 0,709
29/1/00 NP 21,9 840,1 1,01 470,5 472,8 477,7 0,708
30/1/00 NP 21,9 840,1 1,01 472,4 474,4 479,7 0,708
31/1/00 NP 22,0 839,8 1,02 475,5 476,3 481,5 0,702
1/2/00 NP 22,0 840,0 1,01 476,6 477,1 482,1 0,707
2/2/00 NP 22,0 839,9 1,01 477,1 477,5 482,7 0,703
3/2/00 NP 20,8 840,1 1,02 471,5 472,3 478,4 0,707
4/2/00 NP 21,4 840,4 0,94 472,4 474,0 480,4 0,709
5/2/00 NP 20,9 840,5 0,93 473,2 472,2 478,5 0,711
6/2/00 NP 20,1 838,5 0,94 470,6 467,8 473,0 0,71
7/2/00 NP 20,1 838,5 0,94 470,6 467,8 473,0 0,713
8/2/00 NP 21,7 830,2 0,97 460,7 460,3 466,6 0,714
9/2/00 NL 22,0 840,4 0,98 477,6 477,1 483,8 0,708
10/2/00 NL 21,1 840,8 1,25 475,4 474,6 481,9 0,708
11/2/00 NP 21,6 839,5 1,05 478,2 478,6 484,7 0,707
12/2/00 NP 22,3 839,5 0,88 483,1 484,0 489,4 0,707
13/2/00 NP 22,5 840,1 0,88 484,4 485,7 491,3 0,704
14/2/00 NP 22,5 840,3 0,88 485,1 486,7 492,2 0,703
15/2/00 NP 22,5 840,0 0,89 484,7 486,9 492,1 0,709
16/2/00 NP 22,5 839,5 0,96 485,2 487,5 492,8 0,71
17/2/00 NP 22,5 838,8 1,09 485,8 488,3 493,3 0,706
18/2/00 NP 22,5 838,8 1 485,8 488,3 493,3 0,715
19/2/00 NP 22,5 838,8 1 485,8 488,3 493,3 0,72
20/2/00 NP 22,5 838,8 1 485,8 488,3 493,3 0,715

Tabela 5.I.02
Segunda campanha do BA-1102 ( 22/06/2000 a 30/07/2000)*

(ton/h) (oC)
22/6/00 NB 22,7 793 1,15 358 360 361 0,717
23/6/00 NB 21,5 840 1,17 430 430 429 0,701
24/6/00 NB 21,3 840 1,12 438 440 438 0,714
25/6/00 NB 22,3 840 1,12 448 448 448 0,705
26/6/00 NB 24,0 841 1,08 460 456 461 0,701
27/6/00 NB 24,0 840 1,1 463 459 464 0,705
28/6/00 NB 23,3 840 1,01 463 459 463 0,709
29/6/00 NB 23,3 840 1,04 466 462 465 0,71
30/6/00 NB 23,9 840 1,05 470 465 469 0,708
1/7/00 NB 24,0 840 1,11 469 466 470 0,709
2/7/00 NB 24,0 840 1,12 471 467 471 0,701
3/7/00 NB 24,0 841 1,09 473 469 472 0,715
4/7/00 NB 23,6 840 1,07 473 468 472 0,713
5/7/00 NB 23,5 840 1,27 475 471 474 0,72
6/7/00 NB 23,0 839 1,42 474 470 474 0,72
7/7/00 NB 23,0 839 1,28 477 472 477 0,72
8/7/00 NB 23,0 840 1,27 480 475 478 0,72
9/7/00 NB 23,0 840 1,28 481 476 479 0,716
10/7/00 NB 23,1 840 1,23 483 478 481 0,714
11/7/00 NB 23,2 840 1,22 485 480 482 0,712
12/7/00 NB 23,3 839 1,18 486 481 482 0,71
13/7/00 NB 23,4 840 1,15 484 481 485 0,71
14/7/00 NB 23,3 840 1,33 484 481 484 0,71
15/7/00 NB 23,5 840 1,35 486 483 486 0,709
16/7/00 NB 23,7 840 1,33 489 486 488 0,708
17/7/00 NB 24,0 840 1,33 491 489 490 0,708
18/7/00 NB 24,0 840 1,31 493 490 491 0,702
19/7/00 NB 23,8 840 1,33 491 489 491 0,707
20/7/00 NB 23,0 840 1,27 487 487 491 0,703
21/7/00 NB 23,0 840 1,35 489 488 492 0,707
22/7/00 NB 23,0 840 1,35 490 490 493 0,709
23/7/00 NB 23,1 840 1,37 492 492 495 0,711
24/7/00 NB 23,7 840 1,33 498 496 497 0,71
25/7/00 NB 24,0 840 1,31 500 497 497 0,713
26/7/00 NB 24,0 840 1,31 500 497 498 0,714
27/7/00 NB 24,0 839 1,29 501 498 498 0,72
28/7/00 NB 24,0 840 1,32 502 498 498 0,708
29/7/00 NB 24,1 840 1,32 503 499 498 0,707
30/7/00 NB 24,1 837 1,32 505 498 494 0,707
* O BA-1102 saiu de operação em função da parada da unidade de olefinas para

realização de serviços de manutenção.

Tabela 5.I.03
Terceira campanha do BA-1102 ( 09/08/2000 a 04/10/2000) *
(ton/h) (oC)
12/8/00 NB 22,99 837 - 501 498 497 0,72
13/8/00 NB 22,99 840 - 502 498 496 0,71
14/8/00 NB 23,36 840 - 505 501 499 0,706
15/8/00 NB 22,87 839 1,21 503 498 497 0,702
16/8/00 NB 21,99 839 1,21 499 494 494 0,706
17/8/00 NB 22,59 840 1,15 503 500 498 0,71
18/8/00 NB 22,70 840 1,18 504 501 500 0,71
19/8/00 NB 23,26 840 1,15 507 505 504 0,71
20/8/00 NB 23,68 840 1,05 509 508 506 0,703
21/8/00 NB 23,60 840 1,08 509 508 505 0,703
22/8/00 NB 23,73 840 1,06 511 509 505 0,708
23/8/00 NB 24,13 840 1,08 513 511 507 0,708
24/8/00 NB 24,20 840 1,08 515 511 508 0,71
25/8/00 NB 24,20 840 1,10 514 511 510 0,709
26/8/00 NB 23,94 840 1,11 513 510 508 0,712
27/8/00 NB 22,01 829 1,12 477 479 480 0,712
28/8/00 NB 22,01 829 1,12 477 479 480 0,72
29/8/00 NP 22,27 828 0,95 442 453 454 0,708
30/8/00 NP 23,50 840 1,06 510 506 508 0,708
31/8/00 NP 23,47 840 1,09 511 507 508 0,708
1/9/00 NP 23,46 840 1,13 511 508 509 0,708
2/9/00 NP 23,45 840 1,11 512 509 511 0,716
3/9/00 NP 23,45 840 1,08 513 509 511 0,716
4/9/00 NP 23,45 840 1,08 514 509 511 0,71
5/9/00 NP 23,45 840 1,08 514 509 511 0,71
6/9/00 NP 23,45 840 1,06 514 511 512 0,72
7/9/00 NP 23,45 840 1,00 514 511 512 0,72
8/9/00 NP 23,45 840 0,97 514 511 513 0,72
9/9/00 NP 23,45 840 0,94 514 511 513 0,71
10/9/00 NP 23,45 840 0,94 515 512 514 0,71
11/9/00 NP 23,45 840 0,94 515 512 514 0,71
12/9/00 NP 23,45 840 0,93 515 512 514 0,71
13/9/00 NP 23,45 840 0,98 515 513 515 0,708
14/9/00 NP 23,45 840 0,98 515 513 515 0,708
15/9/00 NP 23,45 840 1,02 516 513 515 0,708
16/9/00 NP 23,46 840 1,04 517 515 515 0,709
17/9/00 NP 23,46 840 1,03 517 515 515 0,71
18/9/00 NP 23,46 840 1,04 517 515 515 0,712
19/9/00 NP 23,48 840 1,04 517 516 516 0,713
20/9/00 NP 23,58 840 1,27 518 517 516 0,718
21/9/00 NP 23,79 840 1,02 518 518 518 0,701
22/9/00 NP 23,79 840 1,02 519 519 518 0,701
23/9/00 NP 23,78 840 1,03 519 519 518 0,722
24/9/00 NP 23,68 839 0,99 518 519 517 0,722
25/9/00 NP 23,65 840 1,01 518 519 518 0,712
26/9/00 NP 23,66 840 1,08 518 518 519 0,712
27/9/00 NP 22,95 840 1,12 514 513 515 0,718
28/9/00 NP 22,08 840 1,12 511 506 510 0,702
29/9/00 NP 22,00 840 1,10 512 505 511 0,702
30/9/00 NP 22,00 840 1,11 512 506 511 0,705
1/10/00 NP 22,00 840 1,11 512 507 511 0,705
2/10/00 NP 22,00 840 1,11 512 507 512 0,71
3/10/00 NP 22,00 840 1,11 512 507 512 0,708
4/10/00 NP 22,00 840 1,11 512 508 513 0,708

* Após este período ocorreu redução de carga no forno.
5.II Medições com pirômetro
A mais importante variável num forno de pirólise industrial é, indiscutivelmente, a

temperatura. Medições de temperatura na saída da radiação, nos tubos, na câmara
de combustão e no crossover (região entre as zonas de convecção e radiação), são
variáveis que indicam o desempenho econômico em determinada condição
operacional. Medições inadequadas de temperaturas podem implicar na redução do
desempenho do craqueamento (rendimentos e consumo de energia), elevando a
frequência de decoques e reduzindo a vida útil das serpentinas.
Quando se requer medições de altas temperaturas, aumenta a dificuldade em utilizar

instrumentos como termopares e termistores. Os problemas associados com
métodos convencionais a altas temperaturas são falta de estabilidade e imprecisão
nas medições. Para estes casos é indicado o uso de pirometria, onde a temperatura
é inferida a partir da intensidade de radiação emitida pelo objeto. Tal fato baseia-se
na relação matemática entre a temperatura de um objeto e a intensidade de
radiação emitida para um determinado comprimento de onda. Assim, pode-se
determinar teoricamente a exata temperatura de um objeto, a uma determinada
distância, por meio de sua radiação.
O pirômetro optico, ilustrado esquematicamente na Figura 5.II.01, é usado para

medir temperaturas numa faixa entre 700oC a 4000oC, normalmente associados a
processos metalúrgicos e fornos com altas temperaturas.
O pirômetro consiste num sistema de lentes em que um fotodetector recebe a

radiação emitida pelo corpo quente e produz um sinal elétrico proporcional a
intensidade da radiação.
A energia radiante emitida pelo corpo é captada numa lente objetiva e focada no
corpo do pirômetro (lâmpada calibrada). A energia da radiação do corpo quente e do
filamento da lâmpada é passado por um filtro. A luz transmitida através do filtro é

captada por uma lente e focada para leitura da temperatura na lente ocular. A
corrente no filamento da lâmpada é ajustada até que o brilho emitido pelo corpo
quente seja sobreposta, desaparecendo o filamento. Esta corrente requerida é a que
gera a temperatura medida, indicando a mesma emissividade da superfície do corpo
quente com o filamento de material conhecido. O fator de emissividade “ε “ é uma
característica da superfície do alvo, que depende do material, da condição da
superfície e da distância a que se encontra o corpo quente
Figura 5.II.01 – Ilustração de um pirômetro optico
SELETO R D E
LEN TE FU N Ç Ã O
FILTR O
R A D IA Ç Ã O
C O R PO TÉR M IC A M O STR A D O R
Q U EN TE D IG ITA L
(TU BO ) FO TO
PIR Ô M ETR O
D ETEC TO R
FEIX E D E
LA SER
R EFLETID O
SELETO R D E “ “
(e m issivid a d e )
Segundo Albright [1], o pirômetro optico é um instrumento preciso e confiável,

utilizado por várias décadas em processos industriais, normalmente indicando um
erro nas medições de temperatura menores que 1% para as faixas de temperaturas
recomendadas.

A leitura do pirômetro é usualmente maior que a verdadeira temperatura do metal

devido a radiação refletida, sendo necessária uma correção na maioria dos
aparelhos comerciais.
Especificações do instrumento modelo QL 1310C-1A “Quantum Logic”, de utilizado

na coleta de dados:
Faixa de temperatura 740o a 1538o C
Faixa de distância mínimo de 1,2m
Mostrador Digital com resolução de 1o C
Tipo de alvo Superfície com reflexão difusa
Incerteza
+/- 3oC independente da
emissividade do alvo. No interior do
forno por cada 100oC de diferença
entre o alvo e a parede do forno
No caso específico dos fornos, a
diferença entre a temperatura do
refratário e a serpentina é de cerca
de150oC. Portanto a incerteza da
medida é de +/- 4,5o C.
A medição da temperatura dos tubos são realizadas através de uma portinhola de

observação do forno, de forma a permitir uma vista sem obstrução do tubo desejado,
podendo o alvo estar a qualquer distância entre os limites das especificações do
instrumento. Para evitar erros na medição, é importante focalizar cuidadosamente o
alvo ao fazer uma medição.

O pirômetro está dimensionado para permitir calcular a quantidade de radiação

refletida pelas vizinhanças, sendo corrigidos os efeitos da radiação das paredes do
forno e de outros tubos, obtendo o verdadeiro valor da radiação emitida pelo alvo.
O fator de emissividade “ε “ para o material da tubulação dos fornos de pirólise é de

0,95. Tal valor é recomendado pelo fabricante do instrumento e utilizado
normalmente para realização de ajuste da emissividade nos dois tipos de aparelhos
disponíveis.
Procedimento para medições da temperatura de tubo:
• Foram selecionadas seis portinholas em duas plataformas na zona da radiação

do forno , de forma que o valor final do pirômetro fosse a média de 12 leituras:
três leituras em cada um dos quatro tubos previamente selecionados para
aquisição dos dados, localizados no norte, centro-leste, centro-oeste e sul, em
dois patamares da radiação.
No APÊNDICE I é mostrado um desenho esquemático da localização das

medições realizadas;
• Antes de fazer uma medição por pirômetro, tomado o cuidado de fazer uma
observação visual das serpentinas da radiação pelas portinholas de observação,
com objetivo de detectar quaisquer manchas vermelhas provocadas por
problema de falta de uniformidade de chama nos maçaricos.
No APÊNDICE II é mostrado o procedimento detalhado das etapas para medição de

temperaturas de metal utilizando o pirômetro optico, inclusive com ilustrações.
Durante a verificação dos tubos da seção de radiação foram observados se existia

presença de encurvamento excessivo dos tubos ou deformações que pudessem
levar ao comprometimento das leituras do pirômetro. Os maçaricos também foram
observados periodicamente para assegurar a uniformidade da chama. Durante o

experimento não foram detectados tais problemas nas serpentinas dos fornos.
Vale ressaltar que todas as medições foram realizadas durante o dia, e com auxílio
dos Operadores de Processo da unidade de fornos de pirólise da COPENE,
segundo o procedimento descrito no APÊNDICE II.

5.III Resumo do Capítulo 5
Neste capítulo foi desenvolvida a estratégia do planejamento e aquisição dos dados

da planta. O planejamento foi direcionado para três aspectos:
A escolha dos fornos, em função do tipo de matéria prima processada e das

condições das serpentinas;
Controle das variáveis de processo;
Medições de temperaturas com pirômetro optico de forma organizada e
estruturada.
O fator mais importante durante a aquisição de dados experimentais é o controle e

monitoramento das variáveis que indicam o desempenho do equipamento. A perda
do controle de uma ou mais variáveis importantes pode inviabilizar a aquisição dos
dados. Assim, são importantes o planejamento e o controle das variáveis durante a
execução dos testes experimentais.
No capítulo foram descritos procedimentos de medição com pirômetro, citando os

cuidados, ajustes, posicionamento e leituras com este equipamento.
No capítulo seguinte será realizada a simulação do processo e a determinação dos

parâmetros do modelo.

Capítulo 6 - Simulação do modelo / Ajuste dos parâmetros
Capítulo 6
Simulação do modelo / Ajuste dos parâmetros
Neste capítulo, os parâmetros do modelo proposto, apresentado no capítulo 5, são

determinados de forma a ajustar o modelo aos dados experimentais coletados na
planta.
6.I Estimativa dos parâmetros e Simulação
Para a estimativa dos parâmetros C1 e C2 do modelo selecionado para estimativa

de tempo de campanha de fornos de pirólise, foi utilizada a seguinte estratégia:
• Montagem de planilhas com toda a base de dados coletados da planta nas cinco
campanhas dos dois fornos selecionados: pirômetro optico e densidade da nafta.
No APÊNDICE III são mostrados os valores das temperaturas dos tubos e

densidades das campanhas dos fornos BA-1101 e BA-1102.
• Programa de entrada de dados: propriedades da nafta, do coque, detalhes

construtivos dos fornos e variáveis de processo.
• Programa auxiliar, com determinação dos parâmetros α e β, que dependem das

propriedades físicas da nafta e do coque, além das características e de
geometria dos tubos.
• Programa principal, onde os valores iniciais de C1 e C2 são determinados a partir

de dados experimentais coletados da planta dos dois primeiros dias de
campanha. C1 e C2 são calculados de forma a melhor representar o

comportamento da campanha real, através da resolução das equações

algébricas não lineares representadas pelas Equações (11) e (17) do Capítulo
4. É importante ressaltar que, com apenas dois dias de campanha é possível
fazer uma primeira estimativa de C1 e C2 para prever uma campanha do forno
(para determinadas condições de processo). Portanto, o modelo desenvolvido
apresenta uma boa capacidade preditiva, discutido no Capítulo 7.
• Estimativa do perfil de temperatura de parede dos tubos ( “skin” ), dia a dia, ao

longo da campanha através da estrutura do modelo proposto. Neste caso, o
modelo gera a evolução da temperatura como função da deposição do coque no
decorrer do tempo, estimando portanto a campanha. Tal estimativa é função das
propriedades da nafta e dos tubos, temperatura do processo (COT), vazão de
gás combustível e vazão de vapor de diluição.
Figura 6.I.01 – Representação da estrutura para determinação da Tskin

A seguir é mostrada a estrutura montada em planilha eletrônica, onde é gerado o

perfil da espessura do coque e da temperatura da parede dos tubos para uma
campanha do forno BA-1102, através da simulação pelo modelo já definido. No
APÊNDICE IV são apresentadas as simulações para as outras campanhas dos
fornos BA’s -1101 e 1102.
Desenvolvimento de estrutura para simulação da campanha:
Previsão de tempo de campanha em fornos de pirólise
Entrada de dados / propriedades da nafta, coque e tubo
pi 3,1416
Condutividade térmica do kc 4,5 Kcal/mhC
coque:
viscosidade da nafta: mi 0,290 cp
Condutividade térmica da k 0,09306 Kcal/mhC
nafta:
calor específico da nafta: Cp 0,00061 Kcal/gmC
Condutividade térmica do kw 15,87985 Kcal/mc
tubo:
Diâmetro externo do tubo Do 0,1080 m
Diâmetro interno do tubo Di 0,1025 m
espessura do coque no dia d(t+1) = 0,00 mm

seguinte:
espessura do coque: d(t) = 0 mm
Vazão de nafta para o forno: Wn(t) = 23 t/h
Vazão total (nafta + vapor) Wf(t) = 35,65 t/h
Determinação de alfa e beta do modelo
alfa = (2*pi*kc*(mi^0,4)) / (0,0877*(k^0,6)*(Cp^0,4)) * dens.
11130,878
beta = Kc/Kw * ln(Do/Di)
0,01481

d(t+1) = d(t) + C1 * ( ( ( Wf(t) ^ 0,8) / ( (Di - 2 * d(t) ) ^ 1,8) ) * ( Wn(t) / Wf(t) ) )
-0,130411
-0,143780
-0,155545
-0,166132
-0,175809
-0,184757
-0,193104
-0,200944
-0,208351
-0,215382
-0,222082
-0,228490
-0,234637
-0,240547
-0,246244
-0,251745
-0,257069
-0,262228
-0,267235
-0,272101
-0,276836
-0,281449
-0,285948
-0,290339
-0,294629
-0,298824
-0,302928
-0,306948
-0,310886
-0,314748
-0,318537
-0,322256
-0,325909
-0,329498
-0,333027
-0,336498
-0,339913
-0,343274
-0,346584
-0,349845
-0,353058
-0,356225
-0,359348
-0,362428
-0,365468
-0,368467
-0,371428
Ajuste de C1 e C2 ao modelo:
Estimativa de C1 (no MATLAB) C1 = -0,000192
Estimativa de C2 (no MATLAB) C2 = 0,107200

Temperatura de processo (COT): Tp = 840 C
Vazão de gás combustível: q = 3,3 t/h
Tskin(t) = Tp(t) + ( q(t) * C2 * ( ( ( alfa * ( ( Di - 2 * d(t) ) / Wf(t) ) ^ 0,8 ) ) + ln ( Di /

(Di - 2 * d(t) ) ) + beta ) )
A Tabela 6.I.01 mostra a evolução real das temperaturas medidas por pirômetro
optico e os resultados das simulações: modelo original x modelo proposto nesta
pesquisa, considerando valores reais de densidade.

Tabela 6.I.01 - Tskin real x (modelo original e modelo proposto)

alteração
proposta T skin Tskin real Talfa' - Toriginal -
Data: (Talfa') (original) (medido) Treal Treal alfa' dens
05/01/00 940,58 941,12 940 0,58 1,12 11130,88 0,707
06/01/00 946,96 946,96 11178,11 0,71
07/01/00 952,67 952,03 960 -7,33 -7,97 11241,08 0,714
08/01/00 957,38 956,56 11256,83 0,715
09/01/00 961,51 960,66 970 -8,49 -9,34 11256,83 0,715
10/01/00 963,55 964,43 970 -6,45 -5,57 11099,39 0,705
11/01/00 967,73 967,91 970 -2,27 -2,09 11162,37 0,709
12/01/00 971,17 971,17 980 -8,83 -8,83 11178,11 0,71
13/01/00 975,75 974,23 11304,06 0,718
14/01/00 978,86 977,12 11319,80 0,719
15/01/00 982,03 979,86 980 2,03 -0,14 11351,29 0,721
16/01/00 983,47 982,47 11256,83 0,715
17/01/00 985,57 984,96 985 0,57 -0,04 11225,34 0,713
18/01/00 985,68 987,34 11052,16 0,702
19/01/00 987,94 989,63 980 7,94 9,63 11052,16 0,702
20/01/00 990,12 991,84 980 10,12 11,84 11052,16 0,702
21/01/00 993,53 993,97 980 13,53 13,97 11146,62 0,708
22/01/00 998,89 996,02 990 8,89 6,02 11382,78 0,723
23/01/00 1000,24 998,01 990 10,24 8,01 11335,55 0,72
24/01/00 1002,87 999,93 11382,78 0,723
25/01/00 1001,80 1001,80 993 8,80 8,80 11178,11 0,71
26/01/00 1003,61 1003,61 990 13,61 13,61 11178,11 0,71
27/01/00 1003,27 1005,38 995 8,27 10,38 11036,42 0,701
28/01/00 1005,21 1007,10 1000 5,21 7,10 11052,16 0,702
29/01/00 1006,63 1008,77 990 16,63 18,77 11036,42 0,701
30/01/00 1008,24 1010,41 11036,42 0,701
31/01/00 1010,06 1012,00 1000 10,06 12,00 11052,16 0,702
01/02/00 1010,86 1013,56 11004,93 0,699
02/02/00 1015,08 1015,08 1015 0,08 0,08 11178,11 0,71
03/02/00 1017,82 1016,57 1010 7,82 6,57 11256,83 0,715
04/02/00 1021,81 1018,03 1020 1,81 -1,97 11414,27 0,725
05/02/00 1023,27 1019,46 1020 3,27 -0,54 11414,27 0,725
06/02/00 1025,47 1020,87 1025 0,47 -4,13 11461,50 0,728
07/02/00 1025,59 1022,24 11382,78 0,723
08/02/00 1026,96 1023,59 1020 6,96 3,59 11382,78 0,723
09/02/00 1026,22 1024,92 1018 8,22 6,92 11256,83 0,715
10/02/00 1025,69 1026,22 1015 10,69 11,22 11146,62 0,708
11/02/00 1026,70 1027,50 11130,88 0,707
12/02/00 1027,95 1028,75 1025 2,95 3,75 11130,88 0,707
13/02/00 1028,38 1029,99 1025 3,38 4,99 11083,65 0,704
14/02/00 1032,02 1031,21 1025 7,02 6,21 11225,34 0,713
15/02/00 1032,13 1032,40 1030 2,13 2,40 11162,37 0,709
16/02/00 1033,58 1033,58 1023 10,58 10,58 11178,11 0,71
17/02/00 1037,49 1034,74 11335,55 0,72
18/02/00 1037,27 1035,89 1030 7,27 5,89 11256,83 0,715
19/02/00 1039,80 1037,01 1040 -0,20 -2,99 11335,55 0,72
20/02/00 1039,52 1038,12 11256,83 0,715

6.II Impacto das propriedades físicas / sensibilidade do modelo a

alterações nas propriedades da nafta.
Foram realizadas simulações fazendo variar as propriedades físicas da nafta, com

objetivo de determinar a influência de cada uma delas na formação do coque, e seu
impacto na previsão das temperaturas de parede dos tubos. Tais propriedades tem
impacto direto na evolução da campanha do forno de pirólise, uma vez que as
propriedades são utilizadas no modelo para determinação dos parâmetros α e β.
Estes parâmetros são incorporados ao modelo para determinação do perfil de
temperatura de parede dos tubos e a influência na formação do coque. Neste
contexto, foi realizado o seguinte procedimento:
Simulação da campanha do forno fazendo variar uma das propriedades e verificação

da influência na deposição do coque e na determinação do valor final da
temperatura da parede dos tubos. Assim foram testadas as seguintes propriedades:
µ Viscosidade do fluido no tubo

k Condutividade térmica da nafta
Cp Calor específico da nafta
Kc e Kw Condutividade térmica do coque e do tubo
A estratégia adotada foi variar em 10% para mais e para menos o valor de cada
propriedade e simular de forma a identificar a influência de cada uma das
propriedades na determinação dos parâmetros α e β e na temperatura de parede do
tubo.

Como resultado, indicamos as propriedades que exercem maior influência na

formação do coque, segundo o modelo proposto:
1. Kc - Condutividade térmica do coque
Segundo Ranzi [27], a condutividade térmica do coque depositado pelo

o
processamento de naftas e gasóleos fica na faixa entre 3 – 5 Kcal / m hr C, enquanto
que o coque formado pelo processamento de nafta leve pode apresentar valores de
condutividade térmica duas vezes maior, com característica mais regular e menos
amorfa.
Variação de +10% no valor da propriedade implica em elevação de 1,03% na
temperatura do tubo no início de campanha e acréscimo de 2,01,% na temperatura no
final de campanha, sendo a característica física que apresenta maior impacto na
temperatura final da serpentina. Tal propriedade está relacionada as características e
do tipo do coque formado, que reflete no perfil de temperatura ao longo da campanha,
conforme discutido em detalhe no Capítulo 2 e Capítulo 4.
2. K - Condutividade térmica da nafta
Variação de +10% no valor da condutividade térmica da nafta gera uma redução de

0,69% do valor da temperatura do tubo e redução de cerca de 1,19% na temperatura
no final de campanha. Tal fato indica que o processamento de nafta com maior
condutividade térmica implica numa menor taxa de deposição do coque e que a
característica do coque formado apresente uma estrutura mais regular e menos
amorfa, refletindo positivamente no perfil de temperatura e consequentemente no
tempo de campanha
3. Cp - Calor específico da nafta
Variação de +10% no calor específico da nafta implica numa redução de 0,48% e de

0,88% nas temperaturas das paredes dos tubos no início e final de campanha,
respectivamente. Assim, esta propriedade apresenta característica de comportamento
inverso em relação a taxa de crescimento do coque ao longo da campanha.

4. µ - Viscosidade da nafta
Variação de 10% na viscosidade da carga para os fornos faz com que ocorra uma
elevação de 0,46% na temperatura do metal no início de campanha e de cerca de
0,83% no final de campanha. Nafta com maior viscosidade indica uma carga com
característica de maior densidade. Neste caso o potencial de deposição do coque é
aumentado em função da cinética das reações de coqueamento em presença de
compostos precursores de coque, normalmente de características diolefínicas, mais
comum em naftas mais pesadas. O processamento de carga com estas
características gera uma alta taxa de deposição do coque, implicando em menores
campanhas.
5. Kw - Condutividade térmica do tubo
Variação de 10% na condutividade do tubo não mostrou influência relevante na

temperatura final da parede do tubo, indicando uma variação da ordem de 0,0005%
e 0,0008% para o início e final de campanha. O modelo mostra que variação na
condutividade do tubo tem pouca influência , se comparada com valores de
condutividade térmica do coque ou da nafta.
No modelo proposto, a condutividade do tubo não tem influência no parâmetro “α” ,
impactando apenas no parâmetro “β”, que tem menor peso na determinação da
temperatura do tubo.
6.III Proposta de melhoria no modelo - Introdução da propriedade

densidade no cálculo do parâmetro ‘alfa’ e novo ajuste do modelo
Conforme discutido no Capítulo 2, uma propriedade muito importante das naftas

processadas é a densidade, uma vez que esta propriedade flutua ao longo de uma
campanha e, devido a sua relevância, é feito um monitoramento diário desta
variável.

Naftas mais pesadas significam maior incidência de precursores de coque nas

serpentinas da zona de radiação dos fornos, gerando encurtamento da campanha,
provocada por uma maior deposição do coque e consequente evolução na
temperatura de parede dos tubos.
É proposto neste trabalho de pesquisa a introdução da densidade da nafta no

cálculo do parâmetro “α”.
A equação abaixo mostra a inclusão da densidade como uma multiplicação ao valor

do parâmetro original, passando a chamar-se α’:
α’ = α . dens. (6.1)
2πk c µ 0.4
α '= .dens. (6.2)
0.0877 k 0.6 C p 0.4
dens. - densidade
Foi realizada a determinação dos parâmetros C1 e C2 com a introdução da

modificação proposta, estimados a partir das variáveis de processo.
A simulação do modelo para determinação da temperatura da parede do tubo

depende de “α’ ”, determinado a partir das propriedades da nafta e do coque,
conforme estrutura desenvolvida no Capítulo 4.
Foram realizadas as simulações dos modelos nas seguintes condições:
1. Considerando a densidade constante ao longo da campanha;

2. Introduzindo os valores reais das densidades medidas, mostrados nas Tabelas
5.I.01, 5.I.02 e 5.I.03 e no APÊNDICE IV

Após a introdução da densidade ao modelo proposto e realizado o ajuste dos

parâmetros C1 e C2, foi realizada uma simulação da campanha do forno utilizando
o modelo proposto, fazendo variar a densidade e verificação da influência na
deposição do coque.
A estratégia adotada foi a mesma utilizada no Item 6.II, ou seja, aumentar em 10%
o valor da densidade média considerada no Capítulo 4 e simular de forma a
identificar a influência desta propriedade na temperatura de parede do tubo.
Como resultado, verificamos uma forte influência da densidade, em que uma

diferença de 10% em seu valor provoca uma variação de 1,07% na temperatura do
tubo no início de campanha e de 2,09% no final de campanha. Isto pode representar
cerca de 25 a 30oC a mais de temperatura média da serpentina em finais de
campanha, provocada por uma elevação na taxa de deposição do coque pelo
aumento na densidade da nafta. Neste caso pode ocorrer o encurtamento da
campanha, em função do limite de temperatura do metal (Tskin).

6.IV Resumo do Capítulo 6
Neste capítulo foi apresentada estrutura para simulação e determinação dos

parâmetros do modelo proposto, de forma a ajustar os dados experimentais
coletados na planta industrial. Foi realizado estudo do impacto das propriedades
físicas e da sensibilidade do modelo a alterações nas propriedades da matéria
prima.
No Capítulo 6 foi proposta uma contribuição ao modelo original, com introdução da

propriedade densidade no cálculo do parâmetro α e realizado novo ajuste do modelo
através da simulação do tempo de campanha do forno utilizando o modelo proposto.
O resultado mostrou uma forte influência da variável densidade na deposição do
coque, sendo válida, portanto a proposta de melhoria do modelo.
No próximo capítulo serão apresentados os resultados, analisando o comportamento

operacional dos fornos de pirólise quanto ao aumento progressivo da temperatura da
superfície dos tubos no interior dos fornos, comparados com a previsão do modelo
proposto.

Capítulo 7 - Apresentação e análise dos resultados
Capítulo 7
Apresentação e análise dos resultados
O principal objetivo desta pesquisa é analisar o comportamento operacional dos

fornos de pirólise quanto ao aumento progressivo da temperatura da superfície dos
tubos no interior dos fornos, refletindo a evolução da taxa de deposição do coque nas
serpentinas da seção de radiação. Assim, conforme foi discutido no Capítulo 6 –
Planejamento / Aquisição de dados da planta , foram selecionados para aquisição
dos dados e validação da metodologia os fornos BA-1101 e BA-1102, principalmente
pelos seguinte motivos:
Condições de serpentina: Os fornos BA-1101 e BA-1102 que estavam voltando

de uma intervenção de manutenção, com serpentinas em início de vida útil e com
diferença de tecnologia. No BA-1101 foram colocados tubos com novo conceito
em serpentinas de craqueamento, baseada num novo tipo de tubo com uma
espiral interna.
Representatividade dos dados: Com objetivo de checar a reprodutibilidade e dar

maior consistência estatística aos dados das campanhas dos fornos, foi adotada a
seguinte estratégia: repetir a aquisição de dados em apenas dois fornos, em
detrimento de escolher vários fornos diferentes.
Os parâmetros do modelo são validados por forno através de repetições,

comparando as curvas do comportamento real com as previstas no modelo
durante as campanhas.
• Para o BA-1102 foram coletados dados de três campanhas;

• Para o BA-1101 foram coletados dados de duas campanhas.

A seguir são apresentados os resultados das simulações e analisados seus

resultados, conforme a seguinte estrutura:
Primeira campanha do forno BA-1102;

Segunda campanha do BA-1102;
Terceira campanha do BA-1102;
Validação do modelo e consolidação dos parâmetros que representam o conjunto
das três campanhas do BA-1102;
Primeira campanha do forno BA-1101;
Segunda campanha do BA-1101;
Validação do modelo e consolidação dos parâmetros que representam o conjunto
das duas campanhas do BA-1101;
Comparação entre o forno BA-1101 e o BA-1102. Consolidação e validação do
modelo proposto;
Resultados em relação a utilização de nova tecnologia nas serpentinas de
craqueamento do BA-1101.
7.I Primeira campanha do forno BA-1102;
Campanha realizada entre 05/01/2000 e 20/02/2000. O final da campanha foi

determinada por limite de temperatura de TLE provocada por formação de coque
neste equipamento. Neste período os valores de temperatura medidos por pirômetro
se encontravam próximos a 1040 oC.
A Figura 7.I.01 mostra a comparação entre os valores reais das temperaturas médias
de superfície das tubulações da seção de radiação do forno, gerados das medições
de pirômetro optico ao longo da campanha, contra a previsão de campanha gerada do
modelo original, sem a incorporação da alteração proposta . Para tal foram ajustados
os parâmetros C1 e C2 aos dados experimentais, conforme descrito no Item 6.I –
“Estimativa de parâmetros e simulação”.

Na Tabela 6.I.01 - Tskin real x (modelo original e modelo proposto) - são

apresentados de valores esperados da simulação e valores reais da aquisição de
dados da planta.
Figura 7.I.01 - Comparação das temperaturas medidas por pirômetro x modelo

original
Temperatura de serpentina do BA-1102

Modelo X campanha real
1060
1040 C1 = -0,000194
C2 = 0,1072
1020
1000
T (o C)
Tskin modelo (d constante)

Tskin real
980
960
940
920
05/01/00 10/01/00 15/01/00 20/01/00 25/01/00 30/01/00 04/02/00 09/02/00 14/02/00 19/02/00
dia
O gráfico mostra boa concordância entre os dados experimentais e a previsão do

modelo, representando bem a evolução da temperatura da superfície do tubo,
indicando uma boa regressão dos parâmetros aos dados de planta.
Valores de C1 e C2 ajustados aos dados experimentais:

C1= -0,000194
C2= 0,1072
Conforme discutido no Item 4.IV – “Proposta de Modificação ao Modelo

Originalmente Proposto”, os valores reais da densidade da nafta foram
incorporados ao modelo, passando a fazer parte do cálculo do parâmetro “α”. Este
parâmetro então passa a apresentar valores que variam em função das densidades
medidas durante a campanha do forno, chamando-se “α’ ” .

Como a determinação da temperatura de superfície do tubo depende de “α’ ”, a

simulação nesta condição apresenta comportamento conforme mostrado na Figura
7.I.02.
Figura 7.I.02 – Comparação entre temperaturas medidas por pirômetro x modelo

proposto (incluindo valores de densidade).

considerando densidade variando ao longo da campanha (d real)
1060,000
1040,000
C1 = -0,000194
C2 = 0,1072
1020,000
Tskin modelo (d
variável)
1000,000
T (o C)
Tskin real
980,000
960,000
940,000
920,000
05/01/00 10/01/00 15/01/00 20/01/00 25/01/00 30/01/00 04/02/00 09/02/00 14/02/00 19/02/00
dia
Este sistema mostra a clara influência da variável “densidade” na taxa de deposição

do coque, indicando a tendência de aumento na temperatura da superfície dos tubos
em períodos de processamento de naftas mais pesadas. Tal fato é refletido no modelo
com a alteração proposta nesta pesquisa.
Os dados experimentais são plotados na Figura 7.I.03, junto com as simulações com
densidade constante e variável.

Figura 7.I.03 – Dados experimentais x modelo original e modelo proposto (densidade

variável)

comparação: densidade real X densidade estimada
1060,000
1040,000 C1 = -0,000194
C2 = 0,1072
1020,000
1000,000
T (o C)
Tskin modelo (d variável)

980,000 Tskin real
960,000
940,000
920,000
05/01/00 10/01/00 15/01/00 20/01/00 25/01/00 30/01/00 04/02/00 09/02/00 14/02/00 19/02/00 24/02/00
dia
O gráfico mostra que a alteração proposta retrata mais fielmente o comportamento

real, se comparado ao modelo original. Tal fato sugere ser interessante sua utilização
no acompanhamento diário da temperatura de parede dos tubos, e auxiliar na
previsão do tempo de campanha dos fornos.
A Tabela 7.I.01 apresenta os valores das temperaturas médias dos tubos (Tskin)
medidas por pirômetro e as temperaturas geradas pelo modelo original e proposto.
Baseado na Tabela 7.I.01, são apresentados os valores de desvio médio e desvio

padrão, para o conjunto de dados do modelo original e proposto, comparados com os
Desvio padrão e desvios médio, mínimo e máximo foram determinados para os

valores das diferênças:
• ( Tskin valores experimentais - Tskin modelo proposto)
• ( Tskin valores experimentais - Tskin modelo original)

Tskin real – Tskin modelo Tskin real – Tskin modelo

proposto original
Desvio médio 5,27 5,79
Desvio padrão 6,41 7,02
Desvio mínimo 0,08 0,18
Desvio máximo 16,63 18,77
Os resultados acima mostram que os valores de temperatura do metal (tskin)

gerados pelo modelo proposto representam melhor o comportamento dos dados
experimentais, indicando um menor grau de dispersão dos valores em relação a
média ( < desvio padrão) e menor variabilidade do conjunto dos dados em relação
aos valores esperados (< desvios médio, máximo e mínimo).
O modelo proposto apresentou menor variabilidade e dispersão de dados,

comprovando o melhor comportamento do modelo proposto nesta pesquisa.

Tabela 7.I.01 – Valores de Tkin e diferenças entre temperaturas experimentais e do modelo

Modelo Modelo
proposto original Tskin real Talfa' - Toriginal -
Data: (Talfa') (Talfa) (medido) Treal Treal
05/01/00 940,58 941,12 940 0,58 1,12
06/01/00 946,96 946,96
07/01/00 952,67 952,03 960 -7,33 -7,97
08/01/00 957,38 956,56
09/01/00 961,51 960,66 970 -8,49 -9,34
10/01/00 963,55 964,43 970 -6,45 -5,57
11/01/00 967,73 967,91 970 -2,27 -2,09
12/01/00 971,17 971,17 980 -8,83 -8,83
13/01/00 975,75 974,23
14/01/00 978,86 977,12
15/01/00 982,03 979,86 980 2,03 -0,14
16/01/00 983,47 982,47
17/01/00 985,57 984,96 985 0,57 -0,04
18/01/00 985,68 987,34
19/01/00 987,94 989,63 980 7,94 9,63
20/01/00 990,12 991,84 980 10,12 11,84
21/01/00 993,53 993,97 980 13,53 13,97
22/01/00 998,89 996,02 990 8,89 6,02
23/01/00 1000,24 998,01 990 10,24 8,01
24/01/00 1002,87 999,93
25/01/00 1001,80 1001,80 993 8,80 8,80
26/01/00 1003,61 1003,61 990 13,61 13,61
27/01/00 1003,27 1005,38 995 8,27 10,38
28/01/00 1005,21 1007,10 1000 5,21 7,10
29/01/00 1006,63 1008,77 990 16,63 18,77
30/01/00 1008,24 1010,41
31/01/00 1010,06 1012,00 1000 10,06 12,00
01/02/00 1010,86 1013,56
02/02/00 1015,08 1015,18 1015 0,08 0,18
03/02/00 1017,82 1016,57 1010 7,82 6,57
04/02/00 1021,81 1018,03 1020 1,81 -1,97
05/02/00 1023,27 1019,46 1020 3,27 -0,54
06/02/00 1025,47 1020,87 1025 0,47 -4,13
07/02/00 1025,59 1022,24
08/02/00 1026,96 1023,59 1020 6,96 3,59
09/02/00 1026,22 1024,92 1018 8,22 6,92
10/02/00 1025,69 1026,22 1015 10,69 11,22
11/02/00 1026,70 1027,50
12/02/00 1027,95 1028,75 1025 2,95 3,75
13/02/00 1028,38 1029,99 1025 3,38 4,99
14/02/00 1032,02 1031,21 1025 7,02 6,21
15/02/00 1032,13 1032,40 1030 2,13 2,40
16/02/00 1033,58 1033,58 1023 10,58 10,58
17/02/00 1037,49 1034,74
18/02/00 1037,27 1035,89 1030 7,27 5,89
19/02/00 1039,80 1037,01 1040 -0,20 -2,99

7.II Segunda campanha do forno BA-1102;

determinada pela parada geral da unidade para serviços de manutenção. Neste
período os valores medidos por pirometria se encontravam próximos a 1040 oC.
Planilha com dados de valores esperados da simulação e valores reais da aquisição

de dados da planta mostrados no APÊNDICE III.
A Figura 7.II.01 mostra a comparação entre os valores reais das temperaturas médias
de superfície dos tubos e a previsão de campanha, considerando os parâmetros C1 e
C2 ajustados aos dados experimentais da primeira campanha.
O gráfico desta figura mostra um comportamento diferente entre a modelagem a

evolução real das temperaturas medidas por pirometria ótica. Tal fato indica que os
parâmetros ajustados na primeira campanha não foram representativos para a
segunda campanha.
Figura 7.II.01 – Temperaturas medidas na segunda campanha x modelo proposto

(densidade variável) com C1 e C2 ajustados na primeira campanha.
Temperatura de serpentina do BA-1102 considerando C1 e C2 da aquisição original

C1=-0,00194 e C2=0,107228 (d variando na campanha)
1060,0
1040,0
1020,0
1000,0
T (o C)
Tskin modelo
Tskin real
980,0
960,0
940,0
920,0
21/06/00 26/06/00 01/07/00 06/07/00 11/07/00 16/07/00 21/07/00 26/07/00 31/07/00 05/08/00 10/08/00
dia

A Figura 7.II.02 apresenta novo ajuste dos parâmetros C1 e C2 para a segunda

campanha, de forma a representar bem a evolução da temperatura da superfície do
tubo, função da taxa de deposição do coque ao longo da campanha.

C1= -0,00022
C2= 0,10745
Figura 7.II.02 – Modelo proposto com novo ajuste de C1 e C2

ajuste de novo C1 e C2 para representar a campanha
( densidade variando ao longo da campanha )
1060,0
1040,0 C1 = -0,00022
C2 = 0,10745
1020,0
T (o C)
1000,0 Tskin
modelo
980,0 Tskin real
960,0
940,0
21/06/00 26/06/00 01/07/00 06/07/00 11/07/00 16/07/00 21/07/00 26/07/00 31/07/00 05/08/00 10/08/00
dia
A análise estatística dos dados da segunda campanha, baseada na tabela com os

valores das temperaturas experimentais e geradas pelos modelos original e proposto,
apresentada no APÊNDICE III, mostra uma menor variabilidade e dispersão de dados
para o modelo proposto, se comparado com o modelo original, considerando valores
de C1 e C2 ajustados aos dados experimentais, conforme Figura 7.II.02 valores dos
desvios apresentados a seguir.


proposto original
7.III Terceira campanha do BA-1102
Campanha realizada entre 10/08/00 e 04/10/00, após parada geral da unidade. O

final da aquisição de dados foi encerrada quando a temperatura medida por pirômetro
chegou a cerca de 1060 oC. Neste período a carga do forno foi reduzida, visando
aumentar a campanha, uma vez que a temperatura estava próxima do limite de 1100
o
C. Assim, decidimos concluir a aquisição dos dados em 04/10/00, pois a partir deste
dia a vazão de nafta processada foi menor que a média da campanha até este dia.
A vazão de nafta é uma variável muito importante, de forma que a coleta de dados foi
realizada enquanto esta condição de processo se manteve constante, principalmente
em função da comparação entre as campanhas dos fornos BA-1101 e BA-1102, que
apresentam projeto de serpentinas diferentes.
Planilha com dados de valores esperados da simulação e valores reais da aquisição

de dados da planta são mostrados no APÊNDICE III.
A Figura 7.III.01 mostra a comparação entre os valores reais das temperaturas

médias de superfície dos tubos e a previsão do modelo, considerando os parâmetros
C1 e C2 ajustados na primeira campanha. Assim como na segunda campanha, os
parâmetros da primeira campanha não representaram bem a terceira campanha.
Tal fato indica que os parâmetros originais ajustados na primeira campanha não foram
representativos para a segunda e terceira campanhas.

Figura 7.III.01 - Temperaturas medidas na segunda campanha x modelo proposto

(densidade variável) com C1 e C2 ajustados na primeira campanha.
Temperatura de serpentina do BA-1102 - C1 e C2 da primeira campanha

C1=-0,00194 e C2=0,107228 (d variando na campanha)
1080,000
1060,000
1040,000
1020,000
T (o C)
Tskin modelo
1000,000
980,000
960,000 Tskin real
940,000
920,000
9/8/00 14/8/00 19/8/00 24/8/00 29/8/00 3/9/00 8/9/00 13/9/00 18/9/00 23/9/00 28/9/00 3/10/00
dia
A Figura 7.III.02 apresenta nova regressão dos parâmetros C1 e C2 para a terceira

campanha, de forma a representar a evolução da temperatura da superfície do tubo. É
verificada que os mesmos valores de C1 e C2 ajustados para a segunda
campanha representaram bem a terceira campanha.

C1= -0,00022
C2= 0,10745

Figura 7.III.02 - Novo ajuste dos parâmetros C1 e C2 para a terceira campanha

ajuste de novo C1 e C2 para representar a campanha
densidade variando ao longo da campanha
1080
1060 C1 = -0,00022
C2 = 0,10745
1040
Tskin modelo
1020
T (o C)
1000
Tskin real
980
960
940
9/8/00 14/8/00 19/8/00 24/8/00 29/8/00 3/9/00 8/9/00 13/9/00 18/9/00 23/9/00 28/9/00 3/10/00 8/10/00
dia
A terceira campanha do BA-1102 apresentou comportamento estatístico similar a

segunda, indicando uma menor variabilidade e dispersão de dados para o modelo
proposto, se comparado com o modelo original. No APÊNDICE III é apresentada
tabela com os valores das temperaturas experimentais e geradas pelos modelos
original e proposto.

proposto original
7.IV Validação do modelo e consolidação dos parâmetros que representam o

conjunto das três campanhas do BA-1102;
Na Figura 7.IV.01 são representados os dados de planta das três campanhas num só
gráfico. Conforme discutido nos Capítulos 7.I , 7.II e 7.III, é observado que as

segundas e terceiras campanhas apresentaram comportamento similares e que a

primeira campanha apresentou comportamento diferente das outras duas.
A elevação de temperatura na primeira campanha foi mais lenta que as demais. A

explicação para este fato pode estar relacionado a dois fatores:
- Característica da nafta processada, uma vez que os dados foram coletados em
períodos diferentes;
- Influência dos tubos estarem no início de vida útil, sendo utilizados pela primeira
vez. Neste caso se tem maior influência do pré-tratamento realizado nos tubos
antes da sua utilização, que pode diminuir a taxa de deposição do coque. Na
segunda e terceira campanhas esta influência deixou de existir. Esta possibilidade
deverá ser foco de verificação no futuro.
Figura 7.IV.01- Dados de planta das três campanhas do BA-1102

para as três campanhas em que foram coletados os dados
1080
1060
1040
1020
T (o C)
1000
Tskin real (3)
980 Tskin real (2)
Tskin real (1)
960
940
920
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56
dias de campanha
.A Figura 7.IV.02 mostra a simulação com parâmetros ajustados para as duas

últimas campanhas, que tiveram o mesmo comportamento e foram bem
representados pelo modelo proposto.

Figura 7.IV.02 – Modelo com C1 e C2 ajustados para as duas últimas campanhas do

BA-1102

para as três campanhas em que foram coletados os dados
1080
1060
C1 = -0,00022
1040 C2 = 0,10745
1020 Tskin real (3)

T (o C)
Tskin real (2)

1000 Tskin real (1)
980 modelo(c1 e c2 ajustados)
960
940
920
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56
dias de campanha
7.V Primeira campanha do forno BA-1101

determinada por limite de temperatura de TLE. Neste período os valores de pirômetro
se encontravam próximos a 1065 oC.
As Figuras 7.V.01 e 7.V.02 mostram a comparação entre os valores de planta,

gerados das medições de pirômetro optico ao longo da campanha, contra a previsão
de campanha gerada do modelo proposto na pesquisa. A Figura 7.V.01 considera
densidade constante e a Figura 7.V.02 considera densidade variando durante a
campanha.
Os gráficos mostram boa concordância entre os dados experimentais e a previsão do

modelo, representando bem a evolução da temperatura da superfície do tubo,
indicando uma boa regressão dos parâmetros aos dados de planta.


C1= -0,00026
C2= 0,097
Figura 7.V.01 – Comparação entre valores de Tskin da planta e do modelo original,

considerando densidade constante

Modelo X campanha real (parâmetros ajustados)
1080,00
1060,00
C1 = -0,00026
C2 = 0,097
1040,00
Tskin modelo
1020,00 (d constante)
T (o C)
Tskin real
1000,00
980,00
960,00
940,00
3/4/00 8/4/00 13/4/00 18/4/00 23/4/00 28/4/00 3/5/00 8/5/00 13/5/00 18/5/00 23/5/00 28/5/00 2/6/00 7/6/00 12/6/00
dia
Figura 7.V.02 - Comparação entre valores de Tskin da planta e do modelo proposto,

com densidade variando ao longo da campanha

Modelo ajustado considerando modificação proposta (d real)
1080
1060
C1 = -0,00026
C2 = 0,097
1040
Tskin modelo
(d variável)
1020
T (o C)
1000
Tskin real
980
960
940
3/4/00 8/4/00 13/4/00 18/4/00 23/4/00 28/4/00 3/5/00 8/5/00 13/5/00 18/5/00 23/5/00 28/5/00 2/6/00 7/6/00
dia

A Figura 7.V.03 mostra a campanha considerando um valor constante de densidade,

definida no Capítulo 4.I, comparada com valores reais de densidade ao longo da
campanha. Neste caso é incorporada ao modelo a possibilidade de identificação da
influência da densidade na taxa de deposição do coque.
Figura 7.V.03 – Comparação entre os modelos: densidade real x densidade variável

comparação: densidade real X densidade estimada (constante)
1080,000
1060,000
C1 = -0,00026
C2 = 0,097
1040,000
1020,000
T (o C)
Tskin modelo (d variável)

1000,000
Tskin real
980,000
960,000
940,000
03/04/ 08/04/ 13/04/ 18/04/ 23/04/ 28/04/ 03/05/ 08/05/ 13/05/ 18/05/ 23/05/ 28/05/ 02/06/ 07/06/
2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000
dia
Na Tabela 7.V.01 a seguir são apresentados os resultados das simulações (modelo

original e proposto) e os valores experimentais da primeira campanha do BA-1101.

Tabela 7.V.01 – Resultados da simulação da primeira campanha do BA-1101

T s k in T s k in T s k inre a l - T s k inre a l -
m o d e lo m o d e lo T s k in m o d . T s k in m o d .
D a ta : p ro p o s to o rig ina l T s k in re a l p ro p o s to O rig ina l a lfa *
0 4 /0 4 /0 0 9 4 8 ,1 6 9 4 9 ,6 3 1 1 0 5 3 ,4 9
0 5 /0 4 /0 0 9 5 3 ,3 5 9 5 4 ,1 5 1 1 1 1 6 ,3 8
0 6 /0 4 /0 0 9 5 7 ,4 0 9 5 8 ,2 4 950 -7 ,4 0 -8 ,2 4 1 1 1 1 6 ,3 8
0 7 /0 4 /0 0 9 6 5 ,2 5 9 6 1 ,9 8 1 1 4 9 3 ,7 4
0 8 /0 4 /0 0 9 6 8 ,8 1 9 6 5 ,4 5 1 1 4 9 3 ,7 4
0 9 /0 4 /0 0 9 7 0 ,3 1 9 6 8 ,6 8 1 1 3 3 6 ,5 1
1 0 /0 4 /0 0 9 6 9 ,6 7 9 7 1 ,7 2 1 1 0 2 2 ,0 5
1 1 /0 4 /0 0 9 7 4 ,2 0 9 7 4 ,5 8 960 -1 4 ,2 0 -1 4 ,5 8 1 1 1 6 3 ,5 5
1 2 /0 4 /0 0 9 7 8 ,4 6 9 7 7 ,2 9 1 1 2 8 9 ,3 4
1 3 /0 4 /0 0 9 8 1 ,2 6 9 7 9 ,8 8 980 -1 ,2 6 0 ,1 2 1 1 3 0 5 ,0 6
1 4 /0 4 /0 0 9 8 4 ,1 5 9 8 2 ,3 4 1 1 3 3 6 ,5 1
1 5 /0 4 /0 0 9 8 5 ,3 2 9 8 4 ,7 0 980 -5 ,3 2 -4 ,7 0 1 1 2 4 2 ,1 7
1 6 /0 4 /0 0 9 8 7 ,1 8 9 8 6 ,9 7 1 1 2 1 0 ,7 2
1 7 /0 4 /0 0 9 9 1 ,4 6 9 8 9 ,1 5 1 1 3 6 7 ,9 6
1 8 /0 4 /0 0 9 8 9 ,1 2 9 9 1 ,2 5 1 1 0 3 7 ,7 7
1 9 /0 4 /0 0 9 9 1 ,1 2 9 9 3 ,2 8 990 -1 ,1 2 -3 ,2 8 1 1 0 3 7 ,7 7
2 0 /0 4 /0 0 9 9 4 ,3 7 9 9 5 ,2 5 1 1 1 3 2 ,1 1
2 1 /0 4 /0 0 9 9 9 ,5 9 9 9 7 ,1 5 1 1 3 6 7 ,9 6
2 2 /0 4 /0 0 9 9 9 ,6 7 9 9 9 ,0 0 1 1 2 4 2 ,1 7
2 3 /0 4 /0 0 9 9 8 ,0 7 1 0 0 0 ,7 9 990 -8 ,0 7 -1 0 ,7 9 1 1 0 0 6 ,3 2
2 4 /0 4 /0 0 9 9 9 ,7 8 1 0 0 2 ,5 3 1 1 0 0 6 ,3 2
2 5 /0 4 /0 0 1 0 0 3 ,7 7 1 0 0 4 ,2 3 1 1 1 6 3 ,5 5
2 6 /0 4 /0 0 1 0 0 3 ,3 1 1 0 0 5 ,8 8 1 1 0 2 2 ,0 5
2 7 /0 4 /0 0 1 0 0 7 ,5 0 1 0 0 7 ,5 0 1 1 1 9 5 ,0 0
2 8 /0 4 /0 0 1 0 0 6 ,4 5 1 0 0 9 ,0 7 1 1 0 2 2 ,0 5
2 9 /0 4 /0 0 1 0 0 7 ,9 7 1 0 1 0 ,6 1 1010 2 ,0 3 -0 ,6 1 1 1 0 2 2 ,0 5
3 0 /0 4 /0 0 1 0 0 9 ,6 9 1 0 1 2 ,1 1 1 1 0 3 7 ,7 7
0 1 /0 5 /0 0 1 0 1 0 ,4 1 1 0 1 3 ,5 9 1 0 9 9 0 ,6 0
0 2 /0 5 /0 0 1 0 0 9 ,6 0 1 0 1 5 ,0 3 1 0 8 4 9 ,0 9
0 3 /0 5 /0 0 1 0 1 0 ,9 7 1 0 1 6 ,4 4 1010 -0 ,9 7 -6 ,4 4 1 0 8 4 9 ,0 9
0 4 /0 5 /0 0 1 0 1 2 ,3 1 1 0 1 7 ,8 2 1010 -2 ,3 1 -7 ,8 2 1 0 8 4 9 ,0 9
0 5 /0 5 /0 0 1 0 1 6 ,1 5 1 0 1 9 ,1 8 1 1 0 0 6 ,3 2
0 6 /0 5 /0 0 1 0 1 7 ,4 6 1 0 2 0 ,5 1 1015 -2 ,4 6 -5 ,5 1 1 1 0 0 6 ,3 2
0 7 /0 5 /0 0 1 0 2 4 ,6 4 1 0 2 1 ,8 2 1 1 3 6 7 ,9 6
0 8 /0 5 /0 0 1 0 2 5 ,9 4 1 0 2 3 ,1 0 1 1 3 6 7 ,9 6
0 9 /0 5 /0 0 1 0 2 5 ,1 4 1 0 2 4 ,3 6 1 1 2 4 2 ,1 7
1 0 /0 5 /0 0 1 0 2 6 ,6 5 1 0 2 5 ,6 0 1 1 2 5 7 ,8 9
1 1 /0 5 /0 0 1 0 2 3 ,6 6 1 0 2 6 ,8 2 1 1 0 0 6 ,3 2
1 2 /0 5 /0 0 1 0 2 4 ,8 4 1 0 2 8 ,0 2 1 1 0 0 6 ,3 2
1 3 /0 5 /0 0 1 0 2 6 ,0 0 1 0 2 9 ,2 0 1020 -6 ,0 0 -9 ,2 0 1 1 0 0 6 ,3 2
1 4 /0 5 /0 0 1 0 2 4 ,4 6 1 0 3 0 ,3 6 1022 -2 ,4 6 -8 ,3 6 1 0 8 4 9 ,0 9
1 5 /0 5 /0 0 1 0 2 8 ,2 7 1 0 3 1 ,5 1 1015 -1 3 ,2 7 -1 6 ,5 1 1 1 0 0 6 ,3 2
1 6 /0 5 /0 0 1 0 3 2 ,0 9 1 0 3 2 ,6 4 1030 -2 ,0 9 -2 ,6 4 1 1 1 6 3 ,5 5
1 7 /0 5 /0 0 1 0 3 7 ,0 2 1 0 3 3 ,7 5 1 1 3 8 3 ,6 8
1 8 /0 5 /0 0 1 0 3 5 ,1 2 1 0 3 4 ,8 4 1040 4 ,8 8 5 ,1 6 1 1 2 1 0 ,7 2
1 9 /0 5 /0 0 1 0 3 8 ,1 3 1 0 3 5 ,9 2 1 1 3 2 0 ,7 9
2 0 /0 5 /0 0 1 0 3 7 ,8 2 1 0 3 6 ,9 9 1035 -2 ,8 2 -1 ,9 9 1 1 2 4 2 ,1 7
2 1 /0 5 /0 0 1 0 3 8 ,8 8 1 0 3 8 ,0 4 1 1 2 4 2 ,1 7
2 2 /0 5 /0 0 1 0 3 9 ,0 8 1 0 3 9 ,0 8 1035 -4 ,0 8 -4 ,0 8 1 1 1 9 5 ,0 0
2 3 /0 5 /0 0 1 0 4 0 ,9 5 1 0 4 0 ,1 0 1 1 2 4 2 ,1 7
2 4 /0 5 /0 0 1 0 4 1 ,9 6 1 0 4 1 ,1 1 1040 -1 ,9 6 -1 ,1 1 1 1 2 4 2 ,1 7
2 5 /0 5 /0 0 1 0 4 2 ,9 7 1 0 4 2 ,1 1 1 1 2 4 2 ,1 7
2 6 /0 5 /0 0 1 0 4 2 ,5 3 1 0 4 3 ,1 0 1 1 1 6 3 ,5 5
2 7 /0 5 /0 0 1 0 4 2 ,0 6 1 0 4 4 ,0 7 1 1 0 8 4 ,9 4
2 8 /0 5 /0 0 1 0 4 5 ,0 4 1 0 4 3 ,0 0 1045 -0 ,0 4 2 ,0 0 1 1 0 2 2 ,0 5
2 9 /0 5 /0 0 1 0 4 2 ,7 9 1 0 4 5 ,9 9 1 1 0 2 2 ,0 5
3 0 /0 5 /0 0 1 0 4 5 ,1 8 1 0 4 6 ,9 3 1 1 1 0 0 ,6 6
3 1 /0 5 /0 0 1 0 4 6 ,6 9 1 0 4 7 ,8 6 1 1 1 3 2 ,1 1
0 1 /0 6 /0 0 1 0 4 8 ,7 8 1 0 4 8 ,7 8 1 1 1 9 5 ,0 0
0 2 /0 6 /0 0 1 0 5 0 ,5 7 1 0 4 9 ,6 9 1050 -0 ,5 7 0 ,3 1 1 1 2 4 2 ,1 7
0 3 /0 6 /0 0 1 0 5 2 ,9 6 1 0 5 0 ,5 9 1 1 3 2 0 ,7 9
0 4 /0 6 /0 0 1 0 5 5 ,3 5 1 0 5 1 ,4 8 1055 -0 ,3 5 3 ,5 2 1 1 3 9 9 ,4 0
0 5 /0 6 /0 0 1 0 5 7 ,1 4 1 0 5 2 ,3 6 1050 -7 ,1 4 -2 ,3 6 1 1 4 4 6 ,5 7
0 6 /0 6 /0 0 1 0 5 7 ,1 3 1 0 5 3 ,2 3 1 1 3 9 9 ,4 0
0 7 /0 6 /0 0 1 0 5 5 ,0 0 1 0 5 4 ,0 9 1 1 2 4 2 ,1 7
0 8 /0 6 /0 0 1 0 5 4 ,3 4 1 0 5 4 ,9 5 1060 5 ,6 6 5 ,0 5 1 1 1 6 3 ,5 5
0 9 /0 6 /0 0 1 0 5 3 ,3 6 1 0 5 5 ,7 9 1 1 0 6 9 ,2 1
1 0 /0 6 /0 0 1 0 5 4 ,8 0 1 0 5 6 ,6 3 1 1 1 0 0 ,6 6

Baseado na Tabela 7.I.01, são apresentados os valores de desvios médio, mínimo,

máximo e padrão, para o conjunto de dados do modelo original e proposto,
comparados com os dados experimentais.
Desvio padrão e erros foram determinados para os valores das diferênças:

• ( Tskin valores experimentais - Tskin modelo proposto)
• ( Tskin valores experimentais - Tskin modelo original)
Desvio máximo 13,3 16.5
Os resultados acima confirmam o melhor comportamento do modelo proposto,

indicando um menor grau de dispersão dos valores em relação a média ( < desvio
padrão) e menor variabilidade do conjunto dos dados em relação aos valores
esperados (< desvio médio).
O modelo proposto confirmou a menor variabilidade e dispersão de dados, repetindo

o mesmo comportamento apresentado no forno BA-1102.
7.VI Segunda campanha do BA-1101
Aquisição de dados da planta realizada entre 10/08/00 e 09/10/00, após parada geral
da unidade. Assim como na terceira campanha do BA-1102, o final da coleta de
dados foi encerrada quando a temperatura por pirômetro chegou a cerca de 1070 oC.
Neste período a carga do forno foi reduzida com objetivo de aumentar a campanha,
o
uma vez que a temperatura estava próxima do limite de 1100 C e havia a
necessidade da manutenção do forno em operação.

A Figura 7.VI.01 apresenta o comportamento da campanha através dos dados de

planta e da previsão do modelo, além das equações que representam a evolução da
temperatura da superfície do tubo.
É importante ressaltar que os valores de C1 e C2 ajustados aos dados

experimentais da primeira campanha representaram bem a segunda, como pode
ser observado no gráfico.
Valores de C1 e C2:
C1= -0,00026
C2= 0,097
Figura 7.VI.01 - Comportamento da campanha através dos dados de planta e da

previsão do modelo proposto

densidade variando ao longo da campanha
1080
1060
C1 = -0,00026
1040 C2 = 0,097
T (o C)
1020
1000
modelo (d variável)
980
Tskin real
960
940
9/8/00 14/8/00 19/8/00 24/8/00 29/8/00 3/9/00 8/9/00 13/9/00 18/9/00 23/9/00 28/9/00 3/10/00 8/10/00 13/10/0
0
dia

7.VII Validação do modelo e consolidação dos parâmetros que representam o

conjunto das duas campanhas do BA-1101
Na Figura 7.VII.01 estão representados os dados de planta das duas campanhas

num único gráfico. A estrutura do gráfico mostra o mesmo comportamento para as
duas campanhas, indicando um bom ajuste dos parâmetros e a confirmação da boa
representação do modelo.
Figura 7.VII.01 - Dados de planta das duas campanhas do BA-1101 num único gráfico
Aquisição de dados para duas campanhas
Evolução da temperatura por medição de pirômetro
1080
1060
C1 = -0,00026
1040 C2 = 0,097
1020
T (o C)
1000 Tskin real (2)

Tskin real (1)
980
960
940
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66
dias de campanha
A Figura 7.VII.02 mostra a simulação prevista pelo modelo com parâmetros ajustados
de forma a representar as duas campanhas.

Figura 7.VII.02 - Parâmetros ajustados de forma a representar as duas campanhas

para as duas campanhas em que foram coletados os dados
1080
1060
1040 C1 = -0,00026
C2 = 0,097
1020
T (o C)
1000 Tskin real (2)
980 Tskin real (1)
modelo
960
940
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66
dias de campanha
7.VIII Comparação entre o forno BA-1101 e o BA-1102. Consolidação e

validação do modelo proposto
As Figuras 7.VIII.01 e 7.VIII.02 apresentam uma comparação entre os fornos BA-

1101 e BA-1102.
Na Figura 7.VIII.01 são plotados os dados de planta reais, ou seja, a evolução dos
valores de medição de temperaturas com pirômetro, sem considerar a primeira
campanha do BA-1102, por apresentar problemas no ajuste de parâmetros, conforme
discutido anteriormente.
Na Figura 7.VIII.02 são mostradas as curvas dos fornos BA-1101 e BA-1102 com o
modelo proposto nesta pesquisa.
Em ambos os casos é verificada claramente a tendência do forno BA-1101 em

apresentar menor inclinação na curva da evolução da temperatura, ou seja, maiores
campanhas, comparado ao BA-1102, indicando menor taxa de deposição de
coque para este forno. Isto pôde ser verificado através de repetições na aquisição de
dados de planta.

A menor taxa de deposição no BA-1101 indica que o efeito da alteração de projeto na

serpentina de radiação foi positivo. Maior campanha implica numa maior vida útil dos
tubos, gerando fatores positivos para a planta, como menores custos de manutenção,
maior disponibilidade de fornos e redução dos procedimentos de decoques.
Figura 7.VIII.01 - Comparação entre os fornos BA-1101 e BA-1102 (dados de planta

medidos)
Comparação entre as campanhas dos fornos BA-1101 e BA-1102
1080
1060
Valores de pirômetro ótico (médios)
1040
1020
T (o C)
1000 BA-1101 média 2

campanhas(real)
980
BA-1102 média 2
campanhas(real)
960
940
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66
dias de campanha
Figura 7.VIII.02 - Curvas dos fornos BA-1101 e BA-1102 com o modelo proposto
nesta pesquisa.

Modelo proposto com parâmetros ajustados
Valores médios das campanhas
1080,0
1060,0
1040,0
T (o C)
1020,0
BA-1101 modelo
1000,0 (média )
BA-1102 modelo
980,0 (média)
960,0
940,0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66
dias de campanha

A Figura 7.VIII.03 mostra num mesmo gráfico a comparação entre o comportamento

real e o modelo proposto com parâmetros ajustados, indicando a melhor condição
operacional do BA-1101, que apresenta menor taxa de deposição de coque e
consequente evolução de temperatura menos agressiva ao longo da campanha.
Figura 7.VIII.03 - Comparação entre o comportamento real e o modelo proposto

Modelo proposto com parâmetros ajustados
1080,0
1060,0
1040,0
BA-1101 modelo (média )
1020,0
T (o C)
BA-1102 modelo (média)

1000,0
BA-1101 média 2
980,0 campanhas(real)
BA-1102 média 2
960,0 campanhas(real)
940,0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66
dias de campanha
Os resultados mostram que as campanhas do BA-1101 foram maiores que as

do BA-1102, indicando que o efeito da alteração de projeto empregado na
serpentina de radiação do forno BA-1101 foi positivo, resultando numa menor taxa
de deposição do coque ao longo da campanha.
Quanto a vantagem em relação a maior rendimento a etileno com a nova

tecnologia, foi observado que os rendimentos médios a etileno para os fornos na
última campanha, realizadas no mesmo período e com mesmo tipo de nafta,
foram os seguintes:
Período: Entre 10/08/00 e 09/10/00
% médio de etileno no efluente do forno:
BA-1101 26,60%
BA-1102 26,03%

Quanto à severidade, a relação C3/C2 indica a quantidade de etileno em relação

ao propeno gerado no craqueamento, uma vez que é desejável a maximização da
produção do etileno. Neste caso, quanto menor a relação, maior seletividade ao
etileno.
Os valores médios da campanha foram os seguintes:
Período: Entre 10/08/00 e 09/10/00

C3/C2:
BA-1101 0,45
BA-1102 0,57
Os resultados indicam que, no período em questão, o rendimento médio de

etileno, indicado no analisador do efluente dos fornos, foi maior no BA-1101 que
no BA-1102 e a relação média C3/C2 foi menor no BA-1101, indicando também
condição favorável a produção do etileno neste forno.
Considerando uma carga média de 23 t/h de processamento de nafta nestes

fornos, chega-se a uma produção de cerca de 3 t/dia a mais no forno com maior
rendimento, representando cerca de 90 t/mês a mais de etileno.
Vale ressaltar que não foi feita a análise rendimentos e severidade para
campanhas anteriores, uma vez que foram coletados dados em períodos diversos,
com naftas processadas de características diferentes, que poderiam mascarar os
resultados

7.IX Resumo do Capítulo 7
No Capítulo 7 foram apresentados e analisados os resultados das simulações,

através do comportamento operacional dos fornos de pirólise, visando consolidar os
parâmetros e validar o modelo proposto.
Os resultados indicaram um bom ajuste dos parâmetros e a confirmação da

representação do modelo aos dados experimentais para os fornos testados.
A análise da alteração proposta ao modelo original mostrou uma menor variabilidade

e dispersão de dados, comprovando o melhor comportamento do modelo proposto
nesta pesquisa, simulando a evolução da campanha e refletindo a influência da
densidade da nafta na taxa de deposição do coque.
Neste capítulo foi realizada a comparação entre o comportamento dos fornos BA-
1101 e BA-1102, quando os resultados mostram que as campanhas do BA-1101
foram maiores, indicando que o efeito da alteração de projeto empregado na
serpentina de radiação deste forno foi positivo.
No próximo capítulo apresentadas as conclusões sobre os resultados obtidos e

sugestões para a continuidade da pesquisa.

Capítulo 8 - Conclusões e sugestões para trabalhos futuros
Capítulo 8
Conclusões e sugestões para trabalhos futuros
8.I Principais conclusões e discussões sobre os resultados obtidos
O objetivo desta pesquisa foi desenvolver um modelo para prever a evolução da

temperatura nas paredes dos tubos dos fornos, e auxiliar na determinação do final de
campanha dos fornos de pirólise.
Fez parte do trabalho de pesquisa:

Definição do modelo
Período de testes na planta
Ajuste do modelo aos dados da planta
Validação do modelo, através da comparação entre os dados gerados e as
medições de temperatura via pirômetro optico
Em relação a modelagem da taxa de deposição do coque nas serpentinas de fornos

de pirólise, as principais contribuições desta pesquisa são as seguintes:
Validação do modelo proposto, uma vez que este apresentou uma boa
concordância com dados da planta. O modelo simulou de forma aceitável a
evolução da temperatura do tubo (“skin”), refletindo a taxa de deposição do
coque.
A proposta de alteração do modelo original, com a incorporação da propriedade

densidade ao cálculo do parâmetro “α”, foi validada. Os resultados mostraram
que o modelo pode ser ajustado aos dados de planta, simulando a evolução da
campanha e mostrando o impacto da propriedade densidade na taxa de
formação do coque.

Atualização da revisão bibliográfica dos mecanismos de formação do coque e

determinação da evolução dos modelos de simulação de campanhas de fornos de
pirólise
Determinação das propriedades que tem maior influência na deposição do coque.

Foi realizado estudo do impacto das propriedades físicas e da sensibilidade do
modelo a alterações nas propriedades da nafta e os reflexos nas campanhas dos
fornos, conforme resultados apresentados no Capítulo 6.
Montagem de estrutura para a entrada de dados e acompanhamento pelos

operadores de processo. A estimativa de campanha pode ser atualizada no “dia a
dia” da unidade em função das alterações nas propriedades da nafta.
Possibilidade de utilização do modelo como auxiliar no planejamento da

configuração operacional do conjunto dos fornos, uma vez que o tempo de
campanha pode ser estimado a partir dos primeiros dias de operação do forno. A
utilização do modelo para este fim depende do controle das propriedades da nafta
e das variáveis de processo.
Avaliação do resultado do emprego de tubos com novo conceito em

serpentinas de craqueamento no forno BA-1101, baseado num novo tipo de
tubo com uma espiral interna.
Os resultados mostraram que as campanhas do BA-1101 realmente foram

maiores que as do BA-1102, indicando que o efeito da alteração de projeto foi
positivo, resultando numa menor taxa de deposição do coque ao longo da
campanha.
O rendimento médio de etileno, indicado no analisador do efluente dos fornos, foi

maior no BA-1101 que no BA-1102 e a relação média C3/C2 foi menor no BA-
1101, indicando também condição favorável a produção do etileno neste forno.

Considerando uma carga média de 23 t/h de processamento de nafta nestes

fornos, chega-se a uma produção de cerca de 3 t/dia a mais no forno com maior
rendimento, representando cerca de 90 t/mês a mais de etileno.
Vale ressaltar que não foi feita a análise rendimentos e severidade para
campanhas anteriores, uma vez que foram coletados dados em períodos
diversos, com naftas processadas de características diferentes, que poderiam
mascarar os resultados.
8.II Sugestões para a continuidade da pesquisa sobre modelagem e

influência da deposição do coque em fornos de pirólise
Para a continuidade da pesquisa sobre da modelagem da formação do coque nas

serpentinas de fornos de pirólise, com objetivo de prever a evolução da temperatura
nas paredes dos tubos dos fornos e auxiliar na determinação do final de campanha
dos fornos, indicamos as seguintes sugestões:
Utilização do modelo proposto no conjunto dos fornos da COPENE, inclusive na

planta mais nova, visando o ajuste dos parâmetros e consolidação do modelo
para uso em todos os fornos;
Testar outros modelos identificados na pesquisa bibliográfica realizada neste

trabalho, principalmente os modelos com linhas de pesquisa que leva em
consideração a influência da não uniformidade de temperaturas ao longo do
tubo, gerando coque localizado. Nesta modelgem o tubo é discretizado em
zonas, onde mecanismos de reações diferenciadas geram deposição do coque
de forma não uniforme.
Avaliar a disseminação da nova tecnologia utilizada na serpentina do BA-1101

para conjunto dos fornos, visando validar os ganhos em nova comparação entre
fornos operando com tecnologias diferentes;

Aprofundar as questões relacionadas a redução de coque em fornos de pirólise,

através de pesquisas sobre novos projetos, materiais e produtos anti-coque.
Linhas de pesquisa em redução do coque se mostram muito atrativas, em função
das vantagens geradas por aumentos de campanhas em fornos de pirólise,
implicando em maiores rendimentos a olefinas, diminuição na temperatura da
parede dos tubos, aumento na eficiência de queima no forno e redução no número
de ciclos de decoques, aumentando a vida útil dos tubos e diminuindo os custos
de manutenção.

Capítulo 9 - Referências bibliográficas
Capítulo 9
Referências bibliográficas
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Universidade Federal da Bahia

Departamento de Engenharia Química

Modelagem de fornos de pirólise

Mestrando: Murilo Fontes de Amorim

Tese apresentada à Escola

A Swan, minha esposa. Sem você, não teria sentido.....

A meus pais Walter e Dulce.

À Universidade Federal da Bahia, em especial ao Programa de Pós-Graduação em

À COPENE – “Companhia Petroquímica do Nordeste” e seus funcionários.

Profa. Dra. Eliane Martins de Santana

Prof. Dr. Ricardo de Araújo Kalid

Prof. Dr. Caiuby Alves da Costa

Eng. Paulo Roberto de Melo Freitas

Dr. Milton Thadeu G. Oliveira Medeiros

Capítulo 1: Introdução e objetivos 14

Capítulo 2: Descrição do processo 20

2.I Pirólise de hidrocarbonetos 28

2.II Conversão e severidade 29

2.IV Caracterização da nafta: propriedades 33

2.V Características construtivas do forno 36

2.VI Formação do coque 41

2.VII Resumo do Capítulo 2 44

Capítulo 3: Revisão bibliográfica 45

3.II Cinética da deposição de coque em pirólise de nafta 48

3.III Resumo do Capítulo 3 53

4.I Desenvolvimento do modelo 54

4.II Proposta de modificação ao modelo originalmente proposto 63

4.III Resumo do Capítulo 4 65

Capítulo 5: Planejamento / Aquisição de dados da planta 66

5.I Variáveis de processo 70

5.II Medições com pirômetro 75

5.III Resumo do Capítulo 5 79

Capítulo 6: Simulação do modelo / Ajuste dos parâmetros 80

6.I Estimativa dos parâmetros e simulação 80

6.II Impacto das propriedades físicas / sensibilidade do modelo a alterações

6.III Proposta de melhoria no modelo - Introdução da propriedade densidade

6.IV Resumo do Capítulo 6 91

Capítulo 7: Apresentação e análise dos resultados 92

7.I Primeira campanha do forno BA-1102 93

7.II Segunda campanha do forno BA-1102 99

7.IV Validação do modelo e consolidação dos parâmetros e das equações

7.V Primeira campanha do forno BA-1101 105

7.VI Segunda campanha do forno BA-1101 109

7.VII Validação do modelo e consolidação dos parâmetros e das equações

7.VIII Comparação entre o forno BA-1101 e o BA-1102. Consolidação e

7.IX Resumo do Capítulo 7 116

Capítulo 8: Conclusões e sugestões para trabalhos futuros 117

8.I Principais conclusões e discussões 117

8.II Sugestões para a continuidade da pesquisa sobre modelagem e

Capítulo 9: Referências bibliográficas 121

Figura 1.01 - Fluxograma simplificado de um unidade industrial de produção

Figura 1.02 - Figura esquemática de um forno de pirólise.

Figura 2.01 - Origem da nafta: destilação do óleo cru.

Figura 2.02 - Desenho detalhado de um forno de pirólise.

Figura 2.03 - Diagrama simplificado de uma unidade de olefinas,

Figura 2.IV.01 - Gráfico de percentual de frequência de densidade das naftas.

Figura 2.IV.02 - Gráfico de percentual de ponto final de destilação das naftas.

Figura 2.V.01 - Esquema simplificado de um forno tipo SRT-III.

Figura 2.V.02 - Sistema detalhado da radiação de um forno tipo SRT-III.