TP 05 - Discp FpO C.A

DISCIPLINARE PER LA FORNITURA E LA POSA IN
OPERA DI CALCESTRUZZO ARMATO PER

STRUTTURE ADIBITE AL CONTEMINENTO DI
ACQUE REFLUE
A cura di
Ing. Massimo Pellegrini
Edizione Luglio 2013

AQP: DISCIPLINARE TECNICO PER LE COSTRUZIONI IN CEMENTO ARMATO
INDICE
1. GENERALITA’ ......................................................................................................................... 4
2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO .............................................................................................. 5
3. VITA NOMINALE E CLASSE D’USO ............................................................................................. 7
4. CALCESTRUZZO........................................................................................................................... 8
4.1 Costituenti del calcestruzzo ....................................................................................................................... 8

4.1.1 Cementi ............................................................................................................................................... 8
4.1.2 Aggiunte .............................................................................................................................................. 9
4.1.2.1 Ceneri volanti (ceneri di carbone o fly ash) ................................................................................. 9
4.1.2.2 Fumo di silice (microsilice o silica fume) .................................................................................... 10
4.1.3 Aggregati ........................................................................................................................................... 10
4.1.3.1 Aggregati di riciclo ..................................................................................................................... 11
4.1.4 Additivi ............................................................................................................................................. 12
4.1.4.1 Additivi fluidificanti e superfluidificanti ................................................................................... 12
4.1.4.2 Additivi aeranti .......................................................................................................................... 12
4.1.4.3 Additivi ritardanti ...................................................................................................................... 12
4.1.4.4 Additivi acceleranti .................................................................................................................... 12
4.1.4.5 Antievaporanti............................................................................................................................ 13
4.1.4.6 Disarmanti .................................................................................................................................. 13
4.1.5 Acqua d’impasto ............................................................................................................................... 13
4.2 Caratteristiche della miscela ................................................................................................................... 13

4.2.1 Prescrizioni per la durabilità ............................................................................................................ 13
4.2.2 Classi di resistenza ............................................................................................................................ 14
4.2.3 Classi di esposizione ambientale ....................................................................................................... 15
4.2.4 Rapporto a/c...................................................................................................................................... 19
4.2.4.1 Tenuta idraulica ........................................................................................................................ 19
4.2.5 Classi di consistenza – lavorabilità ................................................................................................... 20
4.2.6 Granulometria degli aggregati e Dmax............................................................................................... 22
4.2.7 Requisiti minimi delle miscele in funzione del loro campo di impiego ............................................. 22
4.2.8 Copriferro ......................................................................................................................................... 24
4.2.9 Contenuto d’aria ............................................................................................................................... 25
4.2.10 Acqua di bleeding............................................................................................................................ 25
4.2.11 Classe di Contenuto di cloruri ....................................................................................................... 26
5. ACCIAIO TONDO .................................................................................................................. 27
5.1 Saldabilità e composizione chimica ......................................................................................................... 27
5.2 Proprietà meccaniche .............................................................................................................................. 27
5.3 Resistenza a fatica in campo elastico ....................................................................................................... 28
5.4 Resistenza a carico ciclico in campo plastico........................................................................................... 28
5.5 Diametri e sezioni equivalenti.................................................................................................................. 28
5.6 Aderenza e geometria superficiale .......................................................................................................... 29
Edizione Luglio 2013 2 di 49

6. QUALIFICA E ACCETTAZIONE DEI MATERIALI.................................................................. 30
a. Controlli sul calcestruzzo....................................................................................................................... 30

6.1.1 Qualifica del calcestruzzo ................................................................................................................. 30
6.1.2 Controlli di accettazione del calcestruzzo ......................................................................................... 31
6.1.3 Controllo della lavorabilita’ del calcestruzzo ................................................................................... 31
6.1.4 Proprietà reologiche per i calcestruzzi autocompattanti (SCC)....................................................... 31
6.1.5 Eventuali controlli aggiuntivi sul calcestruzzo ................................................................................. 32
b Controlli sull’acciaio .................................................................................................................................. 32

6.2.1 Controllo della documentazione ....................................................................................................... 32
6.2.2 Controllo di accettazione .................................................................................................................. 33
6.2.3 Prova di piega e raddrizzamento ...................................................................................................... 35
7. POSA IN OPERA DEI MATERIALI ........................................................................................ 36
7.1 Calcestruzzo............................................................................................................................................. 36
7.1.1 Accorgimenti per i getti alle basse alte temperature ambientali .................................................... 36
7.1.2 Accorgimenti per l’esecuzione dei getti ........................................................................................... 38
7.1.3 Accorgimenti per la compattazione dei getti .................................................................................. 38
7.1.4 riprese di getto ................................................................................................................................. 39
7.1.5 Distanziatori ..................................................................................................................................... 40
7.1.6 Tolleranze esecutive .......................................................................................................................... 40
7.1.7 Casseforme ........................................................................................................................................ 41
7.1.7.1 Caratteristiche delle casseforme ................................................................................................ 41
7.1.7.2 Pulizia e trattamento .................................................................................................................. 42
7.1.7.3 Predisposizione di fori, tracce e cavità ....................................................................................... 42
7.1.7.4 Disarmo ...................................................................................................................................... 42
7.1.7.5 Getti faccia a vista ...................................................................................................................... 42
7.1.8 Stagionatura ...................................................................................................................................... 43
7.2 Acciaio ..................................................................................................................................................... 45

7.2..1 Lavorazioni in cantiere - Raggi minimi di curvatura ...................................................................... 45
7.2.2 Deposito e conservazione in cantiere ............................................................................................... 45
7.2.3 Assemblaggio barre di armatura ...................................................................................................... 45
8. PRESCRIZIONI MINIME DETTAGLIATE PER LE DIVERSE TIPOLOGIE STRUTTURALI .... 47

1. GENERALITA’
Il presente disciplinare riporta le prescrizioni tecniche ((sui materiali impiegati, sulla loro
progettazione e prescrizione e la relativa messa in opera), le prove di qualifica e le norme di
riferimento sia per il calcestruzzo sia per l’acciaio tondo da cemento armato da utilizzare per
la realizzazione di manufatti che devono entrare in contatto con acque reflue di origine
urbana.
In questo caso le prescrizioni tecniche, oltre a preservare il calcestruzzo armato dal degrado
promosso dalle innumerevoli sostanze aggressive presenti nelle acque di fognatura, devono
garantire anche l’esigenza della tenuta idraulica poiché le acque reflue possono contenere
sostanze nocive per l’ambiente e per le quali risulta di particolare importanza evitare perdite
che possono inquinare le acque di falda o i terreni circostanti le strutture.
I requisiti dei materiali devono essere individuati in fase di progetto e riportati sottoforma di
prescrizioni all’interno de:
 gli elaborati grafici di progetto
 la relazione tecnica sui materiali: nella quale tra l’altro lo stesso team di progettazione,
secondo il D.M.2008, deve indicare anche le regole e la durata della maturazione del
calcestruzzo
I Produttori di calcestruzzo preconfezionato, in accordo a quanto previsto dalle Norme
Tecniche per le Costruzioni (D.M.14/01/08), dovranno possedere impianti dotati di un
Sistema di Controllo della Produzione (FPC) effettuata in accordo a quanto contenuto nelle
Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato (2003) certificato da un organismo terzo
indipendente autorizzato che opera in coerenza con la UNI EN 45012.
I produttori di acciaio tondo per cemento armato, per ogni loro prodotto, dovranno possedere
l’Attestato di Qualificazione del Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori
Pubblici e dovranno essere inseriti nel Catalogo Ufficiale dei Prodotti Qualificati reso
disponibile dal Servizio tecnico Centrale.
Per quanto non specificato presente nel disciplinare, si fa riferimento alla normativa indicata
nel paragrafo successivo.

2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO
D.M. 14/01/2008 Norme Tecniche per Costruzioni

Circolare 02/02/2009 n. 617/CSLLPP
Linee Guida per il Calcestruzzo Preconfezionato
Linee Guida sul Calcestruzzo Strutturale
Linee Guida sui Calcestruzzi Strutturali ad Alta Resistenza
D.P.R. 246/93 Regolamento di attuazione della direttiva 89/106/CEE relativa ai prodotti
da costruzione
Calcestruzzo,Specificazione,prestazione,produzione e
UNI EN 206-1:2006
conformità
UNI 11104:2004 Istruzioni complementari per l’applicazione della EN 206-1
Cemento - Parte 1: Composizione, specificazioni e criteri di

UNI EN 197-1: 2006
conformità per cementi comuni
Cementi resistenti ai solfati

UNI 9156
UNI 9606 Cementi resistenti al dilavamento della calce
Sistema di gestione per la qualità. Requisiti
ISO 9001:2000
UNI EN 12620 Aggregati per calcestruzzo
Aggregati per calcestruzzo-Istruzioni complementari per

UNI 8520 Parte 1 e 2 l’applicazione in Italia della norma UNI-EN 12620 -
Requisiti
UNI EN 1008:2003 Acqua d’impasto per il calcestruzzo
UNI EN 934-2 Additivi per calcestruzzo
UNI EN 450 Ceneri volanti per calcestruzzo
UNI-EN 13263 parte 1 e 2 Fumi di silice per calcestruzzo
UNI EN 12350-2 Determinazione dell’ abbassamento al cono
UNI EN 12350-5 Determinazione dello spandimento alla tavola a scosse
UNI EN 12350-7 Misura del contenuto d’aria sul calcestruzzo fresco
Calcestruzzo fresco. Determinazione della quantità di

UNI 7122
acqua d’impasto essudata

UNI EN 12390 Procedura per il confezionamento dei provini destinati alla

Parte 1, 2, 3 e 4 valutazione della resistenza meccanica a compressione
Valutazione della resistenza meccanica a compressione del

prEN 13791
calcestruzzo(in situ) della struttura in opera
Prove sul calcestruzzo nelle strutture. Carote: valutazione

UNI EN 12504-1:2002
della resistenza a compressione
EN 10080 Ed. maggio 2005 Acciaio per cemento armato
Acciai per cemento armato: Metodi di prova

UNI EN ISO 15630 -1/2
EUROCODICE 2- UNI ENV
Progettazione delle strutture in c.a.
1992
UNI ENV 13670-1 Execution of concrete structures
UNI 8866 Disarmanti

3. VITA NOMINALE E CLASSE D’USO
Le strutture connesse agli impianti di depurazione, rientrano nell’elenco degli edifici e opere
infrastrutturali che possono assumere rilevanza in relazione alle conseguenze di un evento di
collasso ai sensi della Deliberazione della Giunta Regionale n. 1214 del 31 maggio 2011 (B.4
lett.c - discariche ed impianti primari di depurazione che in caso di collasso possono
determinare gravi conseguenze in termini di danni ambientali).
Pertanto sulla base delle indicazioni contenute nelle NTC di cui al D.M. 14 gennaio 2008, alla
Circolare del 2 febbraio 2009 n. 617/C.S.LLPP. e al DGR del 31 maggio 2011 n. 1214 per tali
opere strutturali si dovranno assumere i seguenti parametri da utilizzare in presenza di azioni
sismiche:
 Vita Nominale dell’opera (Vn – Tab 2.4.I): costruzione di tipo 2 - opere ordinarie - 50
anni
 Classe d’uso (par. 2.4.2): III – industrie con attività pericolose per l’ambiente;
 Coefficiente d’uso (Cu- Tab. 2.4.II): 1,5
risulta un periodo di riferimento per l’azione sismica (Par. 2.4.3) pari a:
 Vr = Vn·Cu = 50·1,5 = 75 anni

4. CALCESTRUZZO
4.1 Costituenti del calcestruzzo
4.1.1 Cementi
Tutti i manufatti in c.a. e c.a.p. dovranno essere eseguiti impiegando unicamente cementi
provvisti di attestato di conformità CE che soddisfino i requisiti previsti dalla norma UNI EN
197-1:2006.
Qualora vi sia l'esigenza di eseguire getti massivi, al fine di limitare l'innalzamento della
temperatura all'interno del getto in conseguenza della reazione di idratazione del cemento,
sarà opportuno utilizzare cementi comuni a basso calore di idratazione contraddistinti dalla
sigla LH contemplati dalla norma UNI EN 197-1:2006.
Se è prevista una classe di esposizione XA, secondo le indicazioni della norma UNI EN 206 e
UNI 11104 , conseguente ad un'aggressione di tipo solfatico, sarà necessario utilizzare
cementi resistenti ai solfati in accordo con la UNI 9156.
In funzione della intensità dell’attacco solfatico si dovranno impiegare cementi a moderata,
alta o altissima resistenza.
A mero titolo esemplificativo vale quanto di seguito indicato:
Classe di esposizione Concentrazione di Tipo di cemento

solfato (SO42-)
nelle acque (mg/kg)
XA1 (attacco debole)  200-  600 MRS
XA2(attacco moderato) > 600 - 3.000 ARS
XA3 (attacco forte) > 3.000-  6.000 AARS

solfato totale (SO42-)
nel terreno (mg/kg)
XA1 (attacco debole)  2.000 -  3.000 MRS
XA2(attacco moderato) > 3.000 -  12.000 ARS
XA3 (attacco forte) > 12.000 -  24.000 AARS
Se è prevista invece una classe di esposizione XA, secondo le indicazioni della norma UNI
EN 206 e UNI 11104 , conseguente al contatto con acque dilavanti (acque molto pure o ricche
di anidride carbonica aggressiva), che possono causare di dilavamento della calce, sarà
necessario utilizzare cementi resistenti alle acque dilavanti, in accordo con la UNI 9606.
In funzione della concentrazione di anidride carbonica libera nell’acqua si dovranno
impiegare cementi a moderata, alta o altissima resistenza; a mero titolo esemplificativo vale
quanto di seguito indicato:


CO2 aggressiva
nelle acque (mg/l)
XA1  15 -  40 MRD
XA2 > 40 -  100 ARD
XA3 > 100 AARD
Per attacchi più severi di quelli previsti dalle classi di esposizione XA (attacco molto forte) si
rende necessario ricorrere a protezioni supplementari, utilizzando delle protezioni superficiali
quali guaine, resine o pitture impermeabilizzanti.
4.1.2 Aggiunte
Per le aggiunte di tipo I (aggiunte praticamente inerti) si farà riferimento alla norma UNI EN
12620.
Per le aggiunte di tipo II (aggiunte pozzolaniche o ad attività idraulica latente) si farà
riferimento alla UNI 11104 punto 4.2 e alla UNI EN 206-1 punto 5.1.6 e punto 5.2.5.
La conformità delle aggiunte alle relative norme dovrà essere dimostrata in fase di verifica
preliminare delle miscele (controllo di conformità) e, in seguito, ogni qualvolta la D.L. ne
faccia richiesta.
4.1.2.1 Ceneri volanti (ceneri di carbone o fly ash)
Le ceneri provenienti dalla combustione del carbone, ai fini dell’utilizzazione nel calcestruzzo
come aggiunte di tipo II, devono essere conformi alla UNI EN 450 e provviste di marcatura
CE in ottemperanza alle disposizioni legislative in materia di norma armonizzata.
Le ceneri non conformi alla UNI EN 450, ma conformi alla UNI EN 12620 possono essere
utilizzate nel calcestruzzo come aggregato.
Ai fini del calcolo del rapporto a/c equivalente il coefficiente k per le ceneri conformi alla
UNI-EN 450, definito al punto 5.2.5.2 della UNI-EN 206-1 verrà desunto in accordo al
prospetto 3 della UNI 11104, qui di seguito riportato per comodità.
Tipo di cemento Classi di resistenza Valori di k

CEM I 32.5 N, R 0.2
CEM I 42.5 N, R 0.4
52.5 N, R
CEM IIA 32.5 N, R 0.2
42.5 N, R
CEM IIIA 32.5 N, R 0.2
42.5 N, R
CEM IVA 32.5 N, R 0.2
42.5 N, R
CEM VA 32.5 N, R 0.2
42.5 N, R

4.1.2.2 Fumo di silice (microsilice o silica fume)

I fumi di silice provenienti dalle industrie che producono il silicio metallico e le leghe ferro-
silicio, ai fini dell’utilizzazione nel calcestruzzo come aggiunte di tipo II, devono essere
conformi alla UNI EN 13263 parte 1 e 2 e provviste di marcatura CE in ottemperanza alle
disposizioni legislative in materia di norma armonizzata.
Il fumo di silice può essere utilizzato allo stato naturale (in polvere così come ottenuto
all’arco elettrico), come sospensione liquida (“slurry”) di particelle con contenuto secco del
50% in massa oppure in sacchi di premiscelato contenenti fumo di silice e additivo
superfluidificante. Se impiegato in forma di slurry il quantitativo di acqua apportato dalla
sospensione contenente fumo di silice dovrà essere tenuto in conto nel calcolo del rapporto
acqua/cemento equivalente.
In deroga a quanto riportato al punto 5.2.5.2.3 della norma UNI EN 206 la quantità massima
di fumo di silice che può essere considerata agli effetti del rapporto acqua/cemento
equivalente e del contenuto di cemento deve soddisfare il requisito:
fumo di silice ≤ 7% rispetto alla massa di cemento.
Se la quantità di fumi di silice che viene utilizzata è maggiore, l’eccesso non deve essere
considerato agli effetti del concetto del valore k.
Ai fini del calcolo del rapporto a/c equivalente il coefficiente k verrà desunto dal prospetto
seguente che deve intendersi generalmente riferito a fumi di silice utilizzati nel
confezionamento di calcestruzzi impiegando esclusivamente con cementi tipo I e CEM II-A
di classe 42,5 e 42,5R conformi alla UNI EN 197-1:
 per un rapporto acqua/cemento prescritto ≤0,45 k = 2,0
 per un rapporto acqua/cemento prescritto >0,45 k = 2,0 eccetto k = 1,0 per le classi
di esposizione XC e XF.
La quantità (cemento + k * quantità fumo di silice) non deve essere minore del dosaggio
minimo di cemento richiesto ai fini della durabilità in funzione della classe (delle classi) di
esposizione ambientale in cui la struttura ricade.
L’impiego di fumo di silice con cementi diversi da quelli sopramenzionati è subordinato
all’approvazione preliminare della D.L.
4.1.3 Aggregati
Gli aggregati utilizzabili, ai fini del confezionamento del calcestruzzo, debbono possedere
marcatura CE secondo D.P.R. 246/93 e successivi decreti attuativi.
Gli aggregati debbono essere conformi ai requisiti della normativa UNI EN 12620 e UNI
8520-2 con i relativi riferimenti alla destinazione d’uso del calcestruzzo.
La massa volumica media del granulo in condizioni s.s.a. (saturo a superficie asciutta) deve
essere pari o superiore a 2300 kg/m3. A questa prescrizione si potrà derogare solo in casi di
comprovata impossibilità di approvvigionamento locale, purché si continuino a rispettare le
prescrizioni in termini di resistenza caratteristica a compressione e di durabilità specificati nei
paragrafi successivi
Per opere caratterizzate da un elevato rapporto superficie/volume, laddove assume
un’importanza predominante la minimizzazione del ritiro igrometrico del calcestruzzo,
occorrerà preliminarmente verificare che l’impiego di aggregati di minore massa volumica

non determini un incremento del ritiro rispetto ad un analogo conglomerato confezionato con
aggregati di massa volumica media maggiore di 2300 Kg/m3. Per i calcestruzzi con classe di
resistenza caratteristica a compressione maggiore di C50/60 preferibilmente dovranno essere
utilizzati aggregati di massa volumica maggiore di 2600 kg/m3.
Gli aggregati dovranno rispettare i requisiti minimi imposti dalla norma UNI 8520 parte 2
relativamente al contenuto di sostanze nocive. In particolare:
 il contenuto di solfati solubili in acido (espressi come SO3 da determinarsi con la
procedura prevista dalla UNI-EN 1744-1 punto 12) dovrà risultare inferiore allo 0.2%
sulla massa dell’aggregato indipendentemente se l’aggregato è grosso oppure fine
(aggregati con classe di contenuto di solfati AS0,2);
 il contenuto totale di zolfo (da determinarsi con UNI-EN 1744-1 punto 11) dovrà risultare
inferiore allo 0.1%;
 non dovranno contenere forme di silice amorfa alcali-reattiva o in alternativa dovranno
evidenziare espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la
prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori
ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della UNI 8520 parte 2.
4.1.3.1 Aggregati di riciclo
In attesa di specifiche normative sugli aggregati di riciclo è consentito l’uso di aggregati
grossi provenienti da riciclo, secondo i limiti di cui alla Tabella che segue, a condizione che il
calcestruzzo possegga i requisiti reologici, meccanici e di durabilità di cui ai paragrafi
successivi.
Per tali aggregati, le prove di controllo di produzione in fabbrica saranno effettuate secondo i
prospetti H1, H2 ed H3 dell’annesso ZA della norma UNI EN 12620; per le parti rilevanti,
devono essere effettuate ogni 100 ton di aggregato prodotto e, comunque, negli impianti di
riciclo, per ogni giorno di produzione.
Al fine di individuare i requisiti chimico-fisici aggiuntivi rispetto a quelli fissati per gli
aggregati naturali, che gli aggregati riciclati devono rispettare, in funzione della destinazione
finale del calcestruzzo e delle sue proprietà prestazionali, occorrerà fare specifico riferimento
alla UNI 8520 parti 1 e 2.
.
Origine del materiale Rck [MPa]
Percentuale di impiego
da riciclo
Demolizioni di edifici
= 10 fino al 100%
(macerie)
≤ 37 ≤ 30%
Demolizioni di solo
cls e c.a. ≤ 25 fino al 60%
Riutilizzo interno ≤ 55 fino al 15%
negli stabilimenti di
prefabbricazione
qualificati – da Stessa classe del
fino al 5%
qualsiasi classe di calcestruzzo d’origine
calcestruzzi

>C(45/55)
4.1.4 Additivi
Gli additivi per la produzione del calcestruzzo devono possedere la marcatura CE ed essere
conformi, in relazione alla particolare categoria di prodotto cui essi appartengono, ai requisiti
imposti dai rispettivi prospetti della norma UNI EN 934 (parti 2, 3, 4, 5). Per gli altri additivi
che non rientrano nelle classificazioni della norma si dovrà verificarne l’idoneità all’impiego
in funzione dell’applicazione e delle proprietà richieste per il calcestruzzo.
Per le riprese di getto si potrà far ricorso all’utilizzo di ritardanti di presa e degli adesivi per
riprese di getto.
Nel periodo invernale al fine di evitare i danni derivanti dalla azione del gelo, in condizioni di
maturazione al di sotto dei 5°C, si farà ricorso, oltre che agli additivi superfluidificanti,
all’utilizzo di additivi acceleranti di presa e di indurimento privi di cloruri.
4.1.4.1 Additivi fluidificanti e superfluidificanti
Al fine di ottenere il corretto rapporto a/c e la classe di lavorabilità prevista si dovranno
impiegare nel calcestruzzo additivi superfluidificanti conformi alla norma UNI EN 934-2, sia
per quanto riguarda le caratteristiche chimico-fisiche che quelle prestazionali.
Il dosaggio degli additivi dovrà essere conforme a quello dichiarato dalle schede tecniche del
produttore.
Nel caso in cui una miscela richieda un dosaggio superiore a tali limiti per garantire le
prestazioni richieste fino alla fine dello scarico della betoniera, si dovrà passare all’impiego di
un additivo con prestazioni superiori, per evitare problemi di segregazione ed influenzare i
tempi di presa del calcestruzzo.
4.1.4.2 Additivi aeranti
In caso di conglomerati cementizi per la realizzazione di opere sottoposte a cicli di gelo e
disgelo dovranno essere utilizzati specifici additivi aeranti, come prescritto dalle normative
UNI EN 206-1:2006 e UNI 11104:2004, al fine di garantire il rispetto delle prescrizioni di cui
ai successivi punti relativi al contenuto di aria occlusa.
4.1.4.3 Additivi ritardanti
Additivi ritardanti potranno essere eccezionalmente utilizzati, previa idonea qualifica e
preventiva approvazione da parte della Direzione Lavori, per:
 particolari opere che necessitano di getti continui e prolungati, al fine di garantire la loro
corretta monoliticità;
 getti in particolari condizioni climatiche (es. periodo estivo);
 singolari opere ubicate in zone lontane e poco accessibili dalle centrali/impianti di
betonaggio.
4.1.4.4 Additivi acceleranti
Nel periodo invernale al fine di evitare i danni derivanti dalla azione del gelo, in condizioni di
maturazione al di sotto dei 5°C, si farà ricorso, oltre che agli additivi superfluidificanti,
all’utilizzo di additivi acceleranti di presa e di indurimento privi di cloruri.

4.1.4.5 Antievaporanti
Eventuali prodotti antievaporanti filmogeni devono rispondere alle norma UNI da 8656 a
8660.
L’Appaltatore deve sottoporre all’approvazione della Direzione Lavori la documentazione
tecnica sul prodotto e sulle modalità di applicazione; egli deve accertarsi, che il materiale
impiegato sia compatibile con prodotti di successive lavorazioni (ad esempio con il primer di
adesione di guaine per impermeabilizzazione di solette) e che non interessi le zone di ripresa
del getto.
4.1.4.6 Disarmanti
Come disarmanti è vietato usare lubrificanti di varia natura e oli esausti.
Dovranno invece essere impiegati prodotti specifici, conformi alla Norma UNI 8866 parti 1 e
2 per i quali sia stato verificato che non macchino o danneggino la superficie del
conglomerato cementizio indurito.
4.1.5 Acqua d’impasto
Per la produzione del calcestruzzo dovranno essere impiegate le acque potabili e quelle di
riciclo conformi alla UNI EN 1008:2003.
4.2 Caratteristiche della miscela
4.2.1 Prescrizioni per la durabilità

Ogni calcestruzzo dovrà soddisfare i seguenti requisiti di durabilità in accordo con quanto
richiesto dalle norme UNI EN 206-1:2006 e UNI 11104:2004 e dalle Linee Guida sul
Calcestruzzo Strutturale.
Tali requisiti dovranno essere prescritti dal progettista il quale non dovrà trascurare gli
effetti dell’ambiente sui materiali da costruzione: in particolare è vincolato a
considerare le caratteristiche fisico-meccaniche del calcestruzzo, allo stato fresco e
indurito, al fine di garantire la durabilità delle prestazioni del materiale e della struttura
durante l’intera vita d’uso della struttura stessa.
Tali prescrizioni per le opere di contenimento di acqua dovranno garantire anche una bassa
permeabilità del conglomerato.
A tal fine dovranno essere sempre indicati i seguenti requisiti minimi:
REQUISITI DI BASE per prescrivere un calcestruzzo a prestazione garantita sono:
1) Per il calcestruzzo ordinario:
 Richiesta di conformità alla Uni En 206-1:2006 ;
 Classe, o combinazione di classi, di esposizione ambientale (Prospetto 1- Uni
11104:2004);
 Classe di resistenza caratteristica minima a compressione (Prospetto 4- Uni
11104:2004);
 Rapporto acqua/cemento massimo
 Contenuto minimo di cemento
 Dimensione massima nominale dell’aggregato;
 Classe di consistenza (lavorabilità al getto – vedi tabelle in 4.2.5);

 Classe di contenuto in cloruri (Uni En 206-1:2006).
In conformità alla UNI EN 206-1:2006 sono ammesse le prescrizioni delle consistenze anche
attraverso dei valori di riferimento e le rispettive tolleranze per il controllo.
2) per il calcestruzzo leggero
 I medesimi requisiti di base del cls ordinario e in aggiunta:
 La classe di massa volumica, o il valore di riferimento per la massa volumica.
3) per il calcestruzzo pesante:
 I medesimi requisiti di base del cls ordinario e in aggiunta:
 Il valore di riferimento per la massa volumica
Nel caso vengano richiesti, al fine di garantire particolari prestazioni del materiale e della
struttura, devono essere indicati anche eventuali REQUISITI AGGIUNTIVI
Per i getti massivi:
 Tipi o classi speciali di cemento (es. cemento a basso calore di idratazione conforme
alla uni en 197-1);
 Sviluppo di calore durante l’idratazione;
Per strutture in clima rigido;
 Tipi o classi speciali di aggregato (es. aggregati non gelivi);
 Caratteristiche richieste per la resistenza al gelo-disgelo, per esempio il contenuto di
aria;
Per strutture idrauliche:
 Resistenza alla penetrazione dell’acqua;
Per particolari esigenze di cantiere:
 Sviluppo della resistenza (es. struttura da realizzare e caricare a brevi stagionature,
inferiori a 28 giorni);
 Presa ritardata;
E ancora:
 Resistenza all’abrasione;
 Resistenza alla trazione indiretta;
 Finiture particolari
 Metodi speciali di messa in opera
4.2.2 Classi di resistenza
Per indicare la classe di resistenza si utilizza nel seguito la simbologia Cxx/yy ove xx
individua il valore della resistenza caratteristica cilindrica fck e yy il valore della resistenza
caratteristica cubica Rck, entrambi espressi in N/mm2 (1 N/mm2 10 Kg/cm2).

Tab. 4.1 - Classi di resistenza del calcestruzzo
Classe fck Rck Categoria del

di resistenza calcestruzzo
(N/mm2) (N/mm2)
C8/10 8 10 NON
C12/15 12 15 STRUTTURALE
C16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C28/35 28 35 STRUTTURALE
C32/40 32 40 ORDINARIO
C35/45 35 45
C40/50 40 50
C45/55 45 55
C50/60 50 60 ALTE
PRESTAZIONI
C55/67 55 67
C60/75 60 75
C70/85 70 85 ALTA
RESISTENZA
C80/95 80 95
C90/105 90 105
4.2.3 Classi di esposizione ambientale
Ai fini di una corretta scelta del tipo e classe di calcestruzzo è fondamentale stabilire
l’ambiente nel quale ciascun elemento strutturale dovrà essere inserito.
Per “ambiente”, in questo contesto, si intende l’insieme di tutte le azioni chimiche e fisiche
alle quali si presume che il calcestruzzo armato possa essere esposto durante il periodo di vita
delle opere e che causano effetti che non possono essere classificati come azioni dirette
(carichi) o indirette (deformazioni impresse, cedimenti, variazioni termiche) nella
progettazione strutturale.
A seconda di tali azioni, sono individuate, nelle norme UNI 11104:2004 e UNI EN 206 -
1:2006 le classi e sottoclassi di esposizione ambientale elencate nella tabella seguente.

Tab. 4.2 - Classi di esposizione ambientale del calcestruzzo (prospetto 1 Uni 11104:2004)
Classe Ambiente di esposizione Esempi di condizioni ambientali
1 – Nessun rischio di corrosione delle armature o di attacco al calcestruzzo
X0 Molto secco Interni di edifici con umidità relativa

molto bassa
2 – Corrosione delle armature indotta da carbonatazione del calcestruzzo
XC1 Secco Interni di edifici con umidità relativa

bassa
XC2 Bagnato, raramente secco Parti di strutture di contenimento liquidi;
Fondazioni
XC3 Umidità moderata Interni di edifici con umidità da moderata
ad alta – Calcestruzzo all’esterno riparato
dalla pioggia
XC4 Ciclicamente secco e bagnato Superfici a contatto diretto con acqua non
comprese nella classe XC2
3 – Corrosione indotta dai cloruri
XD1 Umidità moderata Superfici esposte a spruzzi diretti d’acqua

contenente cloruri
XD2 Bagnato, raramente secco Piscine – Calcestruzzo esposto ad acque
industriali contenenti cloruri
XD3 Ciclicamente secco e bagnato Parti di ponti - Pavimentazioni - Solette di
parcheggi per auto
4 – Corrosione indotta dai cloruri dell’acqua di mare
XS1 Esposizione alla salsedine Strutture sulla costa o in prossimità della

marina ma non in contatto costa
diretto con acqua di mare
XS2 Zone sommerse Parti di strutture marine
XS3 Zone di maree, zone soggette a Parti di strutture marine
spruzzi
5 – Attacco da cicli di gelo/disgelo
XF1 Grado moderato di Superfici verticali esposte alla pioggia e al

saturazione, in assenza di gelo
agenti disgelanti

XF2 Grado moderato di Superfici verticali di opere stradali esposte

saturazione, in presenza di al gelo e ad agenti disgelanti nebulizzati
agenti disgelanti nell’aria
XF3 Grado elevato di saturazione, Superfici orizzontali esposti alla pioggia e
in assenza di agenti disgelanti al gelo
XF4 Grado elevato di saturazione, Impalcati stradali e ponti esposti ad agenti
in presenza di agenti disgelanti disgelanti – Superfici verticali e
orizzontali esposte al gelo e a spruzzi
d’acqua contenenti agenti disgelanti
6 – Attacco chimico
XA1 Aggressività debole

XA2 Aggressività moderata
XA3 Aggressività forte
Tab. 4.3 - Classi di esposizione ambientale - Attacco chimico
GRADO DI ATTACCO
XA1 XA2 XA3

(debole) (moderato) (forte)
Agente aggressivo nelle acque
Ph 6,5 - 5,5 5,5 - 4,5 4,5 - 4,0

CO2 aggressiva 15 - 30 30 – 60 60 -100
mg/l
ioni ammonio NH4 + 15 - 30 30 -60 60 - 100

mg/l
ioni magnesio Mg ++ 300 - 1000 1000 – 3000 > 3000

mg/l
ioni solfato SO4 = 200 - 400 400 – 1500 1500 - 6000

mg/l
Agente aggressivo nel terreno
ioni solfato SO4 = 2000 – 6000 6000 – 12000 > 12000
mg/kg di terreno seccato all’aria

Di seguito è riportato il prospetto 4 della UNI 11104 con le indicazioni prestazionali minime
per il calcestruzzo in funzione delle classi di esposizione ambientale.

4.2.4 Rapporto a/c

Il quantitativo di acqua efficace da prendere in considerazione nel calcolo del rapporto a/c
equivalente è quello realmente a disposizione dell’impasto, dato dalla somma di:
(aaggr) => quantitativo di acqua ceduto o sottratto dall’aggregato se caratterizzato
rispettivamente da un tenore di umidità maggiore o minore dell’assorbimento (tenore di
umidità che individua la condizione di saturo a superficie asciutta);
(aadd) => aliquota di acqua introdotta tramite gli additivi liquidi (se utilizzati in misura
superiore a 3 l/m3) o le aggiunte minerali in forma di slurry (sospensione liquida);
(am) => aliquota di acqua introdotta nel mescolatore/betoniera;
ottenendo la formula:
a eff  a m  a agg  a add
Il rapporto acqua/cemento sarà quindi da considerarsi come un rapporto acqua/cemento

equivalente individuato dall’espressione più generale:
a a eff
  
 c  eq (c  K cv * cv  K fs * fs)
nella quale vengono considerate le eventuali aggiunte di ceneri volanti o fumi di silice
all’impasto nell’impianto di betonaggio.
I termini utilizzati sono:
c => dosaggio per m3 di impasto di cemento;
cv => dosaggio per m3 di impasto di cenere volante;
fs => dosaggio per m3 di impasto di fumo di silice;
Kcv ; Kfs => coefficienti di equivalenza rispettivamente della cenere volante e del fumo di
silice desunti dalla norma UNI-EN 206-1 ed UNI 11104 (vedi paragrafi 2.2.1 e 2.2.2).
4.2.4.1 Tenuta idraulica
Nelle vasche adibite al contenimento di acqua, il calcestruzzo deve garantire oltre che una
bassa diffusività agli agenti aggressivi ai fini della durabilità, anche una bassa permeabilità ai
fini della tenuta idraulica.
Entrambi i requisiti si raggiungono attraverso un idoneo valore del rapporto a/c del
calcestruzzo.
Per le vasche di impianti di depurazione, si considera come accettabile una profondità di
penetrazione massima dell’acqua nel calcestruzzo minore di 10 mm1 (misurata nelle
condizioni previste dalla UNI EN 12390-8 – norma richiamata anche dalle NTC - 2), da
letteratura è noto che questo equivale ad un coefficiente di permeabilità K  1*10-13 m/s
(secondo Darcy) ottenibile in pratica con calcestruzzi aventi rapporti a/c  0,50 e pertanto una
resistenza non inferiore a C(32/40)3.
1
La DIN 1045 definisce come calcestruzzi impermeabili quelli la cui profondità di penetrazione massima
dell’acqua sotto pressione non supera – su di uno spessore di almeno 40 cm – il valore di 50 mm. La UNI 9858
impone il valore massimo di penetrazione nel calcestruzzo pari a 20 mm.
2
Provino cubico sottoposto per 3 giorni d una pressione d’acqua di 5 atm
3
Tali valori sono stati evidenziati a seguito dell’esperienze dopo anni di esperienze su provini utilizzando la
metodologia della UNI EN 12390-8

Per contribuire a diminuire la permeabilità del calcestruzzo si può aggiungere nel mix design
il fumo di silice (o di altre aggiunte a comportamento pozzolanico) il quale riduce la
capillarità della matrice cementizia.
L’utilizzo degli additivi impermeabilizzanti non migliora l’impermeabilità del calcestruzzo
poiché la loro funzione è quella di ridurre l’assorbimento capillare e di ostacolare la
migrazione di acqua non in pressione all’interno del calcestruzzo.
Hanno invece un effetto positivo sulla tenuta idraulica gli additivi superfluidificanti che
migliorano la lavorabilità del calcestruzzo, e pertanto la successiva compattazione senza
intervenire sul rapporto a/c.
Risultano utili anche gli additivi compensatori di ritiro.
4.2.5 Classi di consistenza – lavorabilità
La lavorabilità, designata con il termine “consistenza” nella normativa vigente, è un indice
delle proprietà e del comportamento del calcestruzzo nell’intervallo di tempo tra la
produzione e la compattazione dell’impasto in sito nella cassaforma o tra la produzione e la
finitura.
La lavorabilità viene comunemente valutata attraverso la misura della consistenza.
La consistenza, come la lavorabilità, è il risultato di più proprietà reologiche e, di
conseguenza, può essere valutata solo in modo relativo, sulla base del comportamento
dell’impasto fresco a determinate modalità di prova.
Il produttore del calcestruzzo dovrà adottare tutti gli accorgimenti in termini di ingredienti e
di composizione dell’impasto per garantire che il calcestruzzo possegga al momento della
consegna del calcestruzzo in cantiere la lavorabilità prescritta.
Salvo diverse specifiche e/o accordi con il produttore del conglomerato la lavorabilità al
momento del getto verrà controllata all’atto del prelievo dei campioni per i controlli
d’accettazione della resistenza caratteristica convenzionale a compressione secondo le
indicazioni riportate sulle Norme Tecniche sulle Costruzioni.
La misura della lavorabilità verrà condotta in accordo alla UNI-EN 206-1 dopo aver
proceduto a scaricare dalla betoniera almeno 0.3 mc di calcestruzzo.
In accordo con le specifiche di capitolato la misura della lavorabilità potrà essere effettuata
mediante differenti metodologie. In particolare la lavorabilità del calcestruzzo può essere
definita mediante:
 Il valore dell’abbassamento al cono di Abrams (UNI-EN 12350-2) che definisce la
classe di consistenza o uno slump di riferimento oggetto di specifica;
 la misura del diametro di spandimento alla tavola a scosse (UNI-EN 12350-5).
Tab. 4.4 - Classi di consistenza mediante misura dell’abbassamento al cono
Classe Abbassamento Denominazione

di consistenza Mm corrente
S1 da 10 a 40 Umida
S2 da 50 a 90 Plastica
S3 da 100 a 150 Semifluida
S4 da 160 a 210 Fluida

S5  210 Superfluida
Tab. 4.5 - Classi di consistenza mediante misura dello spandimento
Classe Spandimento
Di consistenza Mm
FB1  340
FB2 da 350 a 410
FB3 da 420 a 480
FB4 da 490 a 550
FB5 da 560 a 620
FB6  630
Sarà cura del fornitore garantire in ogni situazione la classe di consistenza prescritta per le
diverse miscele tenendo conto che sono assolutamente proibite le aggiunte di acqua in
betoniera al momento del getto dopo l’inizio dello scarico del calcestruzzo dall’autobetoniera.
La classe di consistenza prescritta verrà garantita per un intervallo di tempo di 20-30 minuti
dall’arrivo della betoniera in cantiere.
Trascorso questo tempo sarà l’impresa esecutrice responsabile della eventuale minore
lavorabilità rispetto a quella prescritta. Il calcestruzzo con la lavorabilità inferiore a quella
prescritta potrà essere a discrezione della D.L. :
 respinto (l’onere della fornitura in tal caso spetta all’impresa esecutrice);
 accettato se esistono le condizioni, in relazione alla difficoltà di esecuzione del
getto, per poter conseguire un completo riempimento dei casseri ed una completa
compattazione.
Il tempo massimo consentito dalla produzione dell’impasto in impianto al momento del getto
non dovrà superare i 90 minuti e sarà onere del produttore riportare nel documento di
trasporto l’orario effettivo di fine carico della betoniera in impianto.
Si potrà operare in deroga a questa prescrizione in casi eccezionali quando i tempi di trasporto
del calcestruzzo dalla centrale di betonaggio al cantiere dovessero risultare superiori ai 75
minuti.
In questa evenienza si potrà utilizzare il conglomerato fino a 120 minuti dalla miscelazione
dello stesso in impianto purché lo stesso possegga i requisiti di lavorabilità prescritti.
Inoltre, in questa evenienza dovrà essere accertato preliminarmente dal produttore e valutato
dalla D.L. che le resistenze iniziali del conglomerato cementizio non siano penalizzate a causa
di dosaggi elevati di additivi ritardanti impiegati per la riduzione della perdita di lavorabilità.
Le miscele a consistenza plastica - semifluida cadono nel campo di maggior sensibilità del
metodo di abbassamento al cono.
In generale, data la selettività dei vari metodi di prova, si raccomanda di interpretare con
cautela i risultati delle misure quando i valori cadono al di fuori dei seguenti limiti:
 abbassamento al cono: < 10 mm > 210 mm;
 spandimento: < 340 mm > 620 mm.

In relazione ai campi di sensibilità di cui sopra, è data facoltà all’Appaltatore, con

approvazione da parte della Direzione Lavori, anche la qualifica dei calcestruzzi con uno
slump di riferimento sulla base delle indicazione della UNI EN 206-1:2006.
Per le vasche degli impianti di depurazione è consigliato l’uso di calcestruzzi almeno con
classe di consistenza S4 per le platee e S5 per le pareti.
4.2.6 Granulometria degli aggregati e Dmax
La percentuale di impiego di ogni singola classe granulometrica verrà stabilita dal produttore
con l’obiettivo di conseguire i requisiti di lavorabilità e di resistenza alla segregazione di cui
ai precedenti paragrafi.
La curva granulometrica ottenuta dalla combinazione degli aggregati disponibili, inoltre, sarà
quella capace di soddisfare le esigenze di posa in opera richieste dall’impresa (ad esempio,
pompabilità), quelle di resistenza meccanica a compressione, di durabilità e di tenuta
idraulica richieste per il conglomerato.
La dimensione massima dell’aggregato dovrà essere non maggiore di:
 ¼ della sezione minima dell’elemento da realizzare,
 dell’interferro ridotto di 5 mm,
 dello spessore del copriferro aumentato del 30% (in accordo anche con quanto
stabilito dagli Eurocodici).
4.2.7 Requisiti minimi delle miscele in funzione del loro campo di impiego
Per le strutture degli impianti di depurazione occorre valutare attraverso un’analisi chimica
delle acque la presenza di eventuali sostanze che possono promuovere il degrado del
calcestruzzo o delle armature.
Le sostanze aggressive presenti nei reflui (quali i solfati e l’ammonio) possono essere
innumerevoli; pertanto, risulta praticamente impossibile poter generalizzare individuando
delle prescrizioni di capitolato univoche valide per qualsiasi tipo di acqua sottoposto a
trattamento.
Molto spesso, inoltre, l’attacco risulta cosi severo da richiedere l’impiego di trattamenti
protettivi a base di sistemi epossidici.
Si consiglia, quindi, per queste strutture, di volta in volta, in base alla natura e alla
concentrazione delle sostanze aggressive, definire, in modo corretto, le prescrizioni di
capitolato per il calcestruzzo e per gli eventuali trattamenti protettivi da adottare.
In generale però, vista la composizione media dei reflui urbani, per garantire una bassa
permeabilità (tenuta idraulica) e una bassa diffusività agli agenti aggressivi (durabilità), si
deve far riferimento alle prescrizioni minime delle classi di esposizione ambientale XA2 e
XC4.
 - rapporto a/c = 0,50;
 - classe di resistenza a compressione minima C(32/40) = Rck 40.
In caso di strutture site in prossimità di zone costiere (fino a 2 Km dalla costa), ma non in
contatto diretto con acqua di mare, queste possono essere generalmente inquadrate nella
classe di esposizione XA2+XC4+XS1.

In caso di strutture site oltre i 600 metri, oggetto dei cicli gelo-disgelo, la classe di esposizione
minima sarà XA2+XC4+XF1 e con aggregati non gelivi F2 o MS25 conformi alla UNI EN
12620.
Di seguito sono schematizzate, in tabella 4.5, le principali casistiche oggetto del presente
disciplinare.
Per ognuna di queste sono stati indicati i requisiti prestazionali minimi per il calcestruzzo, in
conformità alle norme UNI EN 206-1:2006 e UNI:11104:2004, per garantire la durabilità in
classe di Vita Nominale 2 come previsto dal D.M.14/01/08.
Queste indicazioni rappresentano i valori minimi al di sotto dei quali i progettisti non
dovranno scendere nell’individuare le resistenze di calcolo e le prescrizioni per la durabilità.
Le indicazioni riassunte in tabella 4.5 dovranno essere completate con quelle più dettagliate
del capitolo 8 nel quale, per ogni casistica principale, sono state aggiunte le prescrizioni
aggiuntive relative alle tipologie di cementi, all’impermeabilità, ai getti massivi ecc…, per
garantire al meglio al durabilità delle strutture.
Tab. 4.5- Prescrizioni minime sul calcestruzzo in funzione del campo di impiego
Classe di lavorabilità
Classe di esposizione
Aggregati non gelivi

Minima Rck (Mpa)
Classe di resistenza
Campi di Impiego
Rapporto a/c max
% Aria Inglobata
Tipo di Cem
Tipo
STRUTTURE A CONTATTO CON ACQUE REFLUE

1 XC4+XA2 0,5 S4/S5 C(32/40) MRS strutture aperte a
A contatto con acque
reflue (vasche
depurazione, ecc.)
2 XC4+XA3 0,45 S4/S5 C(35/45) AARS strutture chiuse a
contatto con acque
reflue(digestori,
ecc.)
3 XC4+XA2 0,5 S4/S5 C(32/40) F2 Strutture del tipo A1
+XF1 o esposte al gelo ma
MS25 non in contatto con
sali disgelanti
(vasche di
depurazione, ecc.)
4 XC4+XA2+ 0,5 S4/S5 C(32/40) AARS Strutture del tipo A1
XS1 costruite in zone
costiere ma non a
contatto diretto con
acqua di mare
(vasche di
depurazione, ecc.)

4.2.8 Copriferro
L’EC 2 definisce COPRIFERRO NOMINALE (cnom) la distanza tra la superficie
dell’armatura più esterna e la faccia del calcestruzzo più prossima.
Tale valore non va confuso con il parametro (d’) utilizzato nei calcoli per la definizione
dell’altezza utile della sezione (d).
Il cnom, che va indicato obbligatoriamente nei disegni esecutivi, è così definito:

cnom [mm] = cmin + Δc = max (cmin,b; cmin,dur; cmin,fuoco) + 10
dove:
- cmin = copriferro minimo per soddisfare i requisiti di aderenza, durabilità ed eventuale
resistenza al fuoco; esso corrisponderà al maggiore dei tre valori;
- Δc = tolleranza di posizionamento delle armature, pari a 10mm4;
- cmin,b = Ø n b = copriferro minimo per garantire l’aderenza, pari al diametro per il numero
di barre nel caso di eventuali gruppi di barre;
- cmin,fuoco = garantisce la resistenza all’incendio (gli spessori sono riportati in EN 1992-1-2
e nel recente DM 16/02/07);
- cmin,dur = copriferro minimo per garantire la durabilità dell’opera, definito dalle classi di
esposizione.
Nella tabella seguente sono riassunti i valori dei prospetti 4.4N e 4.5N dell’EC2, che si
riferiscono a strutture con vita nominale di 50 anni.
4 Si assume un valore di 5 mm quando si opera in regime di “garanzia di qualità”, che prevede un’accurata
verifica in opera degli spessori effettivi del copriferro, nonché del corretto posizionamento delle armature.

Tab. 4.6 - Spessori minimi del copriferro per garantire la durabilità secondo i prospetti 4.4N
e 4.5N dell’EC 2:2005.
SPESSORE MINIMO DI COPRIFERRO (cmin,dur)

CLASSI DI
ESPOSIZIONE VITA NOMINALE
AMBIENTALE 50 ANNI
C.A. C.A.P.
X0 10 10
XC1 15 25
XC2, XC3 25 35
XC4 30 40
XS1, XD1 35 45
XS2, XD2 40 50
XS3, XD3 45 55
Nel caso di calcestruzzi a contatto con superfici irregolari, i valori del cmin debbono essere
incrementati per tener conto delle maggiori tolleranze di esecuzione previste. L’incremento è
proporzionale all’entità delle prevedibili irregolarità.
Il copriferro minimo deve essere almeno pari a 45 mm per un calcestruzzo gettato in opera
contro terreni trattati (compreso calcestruzzo di spianatura: fondazioni, pareti contro terra,
ecc) e a 75 mm per un calcestruzzo gettato direttamente contro il terreno senza lisciatura delle
pareti verticali di scavo (per es. pareti contro terra ).
Tali valori tengono già conto della difficoltà o impossibilità, per le strutture di fondazione e
contro terra, di rilevare visivamente un processo degenerativo del calcestruzzo e/o dei ferri
d’armatura.
4.2.9 Contenuto d’aria
Contestualmente alla misura della lavorabilità del conglomerato (con frequenza diversa da
stabilirsi con il fornitore del conglomerato) dovrà essere determinato il contenuto di aria nel
calcestruzzo in accordo alla procedura descritta alla norma UNI EN 12350-7 basata
sull’impiego del porosimetro.
Il contenuto di aria in ogni miscela prodotta dovrà essere conforme a quanto indicato nella
tabella 3.1 (in funzione del diametro massimo dell’aggregato e dell’eventuale esposizione
alla classe XF: strutture soggette a cicli di gelo/disgelo in presenza o meno di sali disgelanti).
4.2.10 Acqua di bleeding
L’essudamento di acqua dovrà risultare non superiore allo 0,1% in conformità alla norma UNI
7122.

4.2.11 Classe di Contenuto di cloruri

Per garantire la durabilità alla corrosione delle armature, il contenuto massimo di cloruri nel
calcestruzzo5 secondo la UNI EN 206-1, deve essere inferiore al 0,4% (classe di contenuto di
cloruri Cl 0,40 )
5
Inteso come somma del contenuto di cloruri apportato dall’acqua, dal cemento dalle aggiunte minerali, dagli
additivi e dagli aggregati.

5. ACCIAIO TONDO
L’acciaio da cemento armato ordinario comprende:

 barre d’acciaio tipo B450C(6) (6 mm ≤ Ø ≤ 40 mm), rotoli tipo B450C (6 mm
≤ Ø ≤ 16 mm);
 prodotti raddrizzati ottenuti da rotoli con diametri ≤ 16mm per il tipo B450C;
 reti elettrosaldate (6 mm ≤ Ø ≤ 12 mm) tipo B450C;
 tralicci elettrosaldati (6 mm ≤ Ø ≤ 12 mm) tipo B450C;
Ognuno di questi prodotti deve rispondere alle caratteristiche richieste dalle Norme Tecniche
per le Costruzioni, D.M.14/01/2008, che specifica le caratteristiche tecniche che devono
essere verificate, i metodi di prova, le condizioni di prova e il sistema per l’attestazione di
conformità per gli acciai destinati alle costruzioni in cemento armato che ricadono sotto la
Direttiva Prodotti CPD (89/106/CE).
L’acciaio deve essere qualificato all’origine, deve portare impresso, come prescritto dalle
suddette norme, il marchio indelebile che lo renda costantemente riconoscibile e riconducibile
inequivocabilmente allo stabilimento di produzione.
5.1 Saldabilità e composizione chimica
La composizione chimica deve essere in accordo con quanto specificato nella tabella
seguente:
Tab. 5.1 – Valori max di composizione chimica secondo D.M. 14/01/2008

CARBONIO
Tipo di CARBONIOa ZOLFO FOSFORO AZOTOb RAME
% EQUIVALENTEa
Analisi % % % % %
Analisi
0,22 0,050 0,050 0,012 0,80 0,50
su colata
Analisi
su 0,24 0,055 0,055 0,014 0,85 0,52
prodotto
a = è permesso superare il valore massimo di carbonio per massa nel caso in cui il valore
equivalente del carbonio venga diminuito dello 0,02% per massa.
b = Sono permessi valori superiori di azoto se sono presenti quantità sufficienti di elementi
che fissano l’azoto.
5.2 Proprietà meccaniche
Le proprietà meccaniche devono essere in accordo con quanto specificato nelle Norme
Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14/01/2008).
6
In presenza di progettazioni indicanti ancora acciaio FeB44K, l’acciaio B450C dovrà essere accompagnato da
certificato di qualificazione indicante il suo utilizzo anche come FeB44K.

Tab. 5.2 – Proprietà meccaniche secondo il D.M. 14/01/2008

Proprietà Valore caratteristico
fy (N/mm2)  450 α
ft (N/mm2) ≥ 540
 1,15
ft/fy
 1,35
Agt (%)  
fy/fy,nom  1,
α valore caratteristico con p = 0,95
 valore caratteristico con p = 0,90
5.3 Resistenza a fatica in campo elastico
Le proprietà di resistenza a fatica garantiscono l’integrità dell’acciaio sottoposto a
sollecitazioni ripetute nel tempo.
La proprietà di resistenza a fatica deve essere determinata secondo UNI EN 15630.
Il valore della tensione max sarà 270 N/mm2 (0,6 fy,nom).
L’intervallo delle tensioni, 2σ deve essere pari a 150 N/mm2 per le barre diritte o ottenute da
rotolo e 100 N/mm2 per le reti elettrosaldate. Il campione deve sopportare un numero di cicli
pari a 2 x 106.
5.4 Resistenza a carico ciclico in campo plastico
Le proprietà di resistenza a carico ciclico garantiscono l’integrità dell’acciaio sottoposto a
sollecitazioni particolarmente gravose o eventi straordinari (es. urti, sisma etc..).
La proprietà di resistenza al carico ciclico deve essere determinata sottoponendo il campione a
tre cicli completi di isteresi simmetrica con una frequenza da 1 a 3 Hz e con lunghezza libera
entro gli afferraggi e con deformazione massima di trazione e compressione seguente:
Tab. 5.3 – Prova carico ciclico in relazione al diametro

Diametro nominale
Lunghezza libera Deformazione (%)
(mm)
d ≤ 16 5d ±4
16 < 25 10 d ± 2,5
25 ≤ d 15 d ± 1,5
La prova è superata se non avviene la rottura totale o parziale del campione causata da
fessurazioni sulla sezione trasversale visibili ad occhio nudo.
5.5 Diametri e sezioni equivalenti
Il valore del diametro nominale deve essere concordato all’atto dell’ordine. Le tolleranze
devono essere in accordo con il D.M. 14/01/2008.

Tab. 5.4 – Diametri nominali e tolleranze

Diametro nominale (mm)
Da 6 a ≤ 8 Da > 8 a ≤ 50
Tolleranza in % sulla sezione ± 6 ± 4,5
5.6 Aderenza e geometria superficiale
I prodotti devono avere una superficie nervata in accordo con il D.M. 14/01/2008.
L’indice di aderenza Ir deve essere misurato in accordo a quanto riportato nel paragrafo
11.2.2.10.4 del D.M. 14/01/2008. I prodotti devono aver superato le prove di Beam Test
effettuate presso un Laboratorio Ufficiale (Legge 1086).
Tab. 5.5 – Valori dell’indice Ir in funzione del diametro

Diametro nominale (mm) Ir
5≤Ø≤6 ≥ 0.048
6< Ø ≤8 ≥ 0.055
8 < Ø ≤ 12 ≥ 0.060
Ø > 12 ≥ 0.065

6. QUALIFICA E ACCETTAZIONE DEI MATERIALI
a. Controlli sul calcestruzzo

6.1.1 Qualifica del calcestruzzo
In accordo al D.M. 14/01/2008 al punto 11.2.8 si definisce come calcestruzzo prodotto con
processo industrializzato quello prodotto mediante impianti, strutture e tecniche organizzate
sia in cantiere che in uno stabilimento esterno al cantiere stesso.
Di conseguenza in questa fattispecie rientrano, a loro volta, tre tipologie di produzione del
calcestruzzo:
 calcestruzzo prodotto in impianti industrializzati fissi;
 calcestruzzo prodotto negli stabilimenti di prefabbricazione;
 calcestruzzo prodotto in impianti industrializzati installati nei cantieri
(temporanei).
In questi casi gli impianti devono essere idonei ad una produzione costante, disporre di
apparecchiature adeguate per il confezionamento, nonché di personale esperto e di
attrezzature idonee a provare, valutare e correggere la qualità del prodotto.
Al fine di contribuire a garantire quest’ultimo punto, gli impianti devono essere dotati di un
sistema di controllo permanente della produzione allo scopo di assicurare che il prodotto
abbia i requisiti previsti dalle Norme Tecniche per le Costruzioni e che tali requisiti siano
costantemente mantenuti fino alla posa in opera.
Tale sistema di controllo non deve confondersi con l’ordinario sistema di gestione della
qualità aziendale, al quale può affiancarsi.
Il sistema di controllo della produzione in fabbrica dovrà essere certificato da un organismo
terzo indipendente di adeguata competenza e organizzazione, che opera in coerenza con la
UNI EN 45012.
A riferimento per tale certificazione devono essere prese le Linee Guida sul calcestruzzo
preconfezionato edite dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori
Pubblici allo scopo di ottenere un calcestruzzo di adeguate caratteristiche fisiche, chimiche e
meccaniche.
Il sistema di controllo di produzione in fabbrica dovrà comprendere le prove di autocontrollo,
effettuate a cura del produttore secondo quanto previsto dalle Linee Guida sul calcestruzzo
preconfezionato.
L’organismo di certificazione dovrà, nell’ambito dell’ispezione delle singole unità produttive
dovrà verificare anche i laboratori utilizzati per le prove di autocontrollo interno.
In virtù di tale verifica e sorveglianza del controllo di produzione le prove di autocontrollo
della produzione sono sostitutive di quelle effettuate dai laboratori ufficiali.
Il programma delle prove di autocontrollo deve essere sviluppato in maniera tale da assicurare
il rispetto dei disposti normativi per le numerose miscele prodotte, ma essere nel contempo
contenuto in maniera tale da agevolarne l’applicazione, in virtù dell’elevato numero delle
miscele prodotte in generale in un impianto di calcestruzzo preconfezionato.

È compito della Direzione Lavori accertarsi che i documenti che accompagnano ogni
fornitura in cantiere indichino gli estremi della certificazione del sistema di controllo della
produzione.
Ove opportuno il Direttore dei Lavori potrà richiedere la relazione preliminare di qualifica ed
i relativi allegati (es. certificazione della marcatura CE degli aggregati, del cemento,etc.).
6.1.2 Controlli di accettazione del calcestruzzo
Il controllo di base, per l’accettazione del calcestruzzo in cantiere, deve soddisfare le
prescrizioni di cui allo specifico paragrafo “Controlli di accettazione” (par. 11.2.5) riportato
nelle vigenti Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M.14/01/08).
Le prove da effettuare ai fini dell’accettazione devono essere eseguite in conformità alle
norme UNI EN 12350 - 1 per quanto attiene il campionamento, ed alle norme UNI EN 12390,
nelle varie parti, per quanto attiene il confezionamento e la stagionatura dei provini, nonché
le relative prove di resistenza a compressione.
6.1.3 Controllo della lavorabilita’ del calcestruzzo
La misura della lavorabilità verrà condotta in accordo alla UNI-EN 206-1 dopo aver
proceduto a scaricare dalla betoniera almeno 0.3 mc di calcestruzzo.
In accordo con le specifiche di capitolato la misura della lavorabilità potrà essere effettuata
mediante differenti metodologie. In particolare la lavorabilità del calcestruzzo può essere
definita mediante:
 Il valore dell’abbassamento al cono di Abrams (UNI-EN 12350-2) che definisce la
classe di consistenza o uno slump di riferimento oggetto di specifica;
 la misura del diametro di spandimento alla tavola a scosse (UNI-EN 12350-5).
6.1.4 Proprietà reologiche per i calcestruzzi autocompattanti (SCC)
Il SCC si differenzia dal calcestruzzo ordinario per le sue proprietà allo stato fresco:
 capacità di flusso
 scorrimento confinato
 resistenza alla segregazione
Per la valutazione delle proprietà è necessario far riferimento alla UNI 11040 nella quale si
specificano le caratteristiche e i valori di accettazione per le prove da effettuare in fase di
qualifica delle miscele.
I metodi di prova per la misura delle caratteristiche del calcestruzzo autocompattante allo
stato fresco sono specificate dalle norme che seguono:
Metodo di prova Norma di riferimento
SLUMP-FLOW UNI 11041

V-FUNNEL UNI 11042
L-BOX UNI 11043
U-BOX UNI 11044
J-RING UNI 11045

6.1.5 Eventuali controlli aggiuntivi sul calcestruzzo

Di seguito si riporta la tabella inserita nelle “Linee guida per la messa in opera del
calcestruzzo strutturale” (rif. Par 5.2 Pag 21) edite dal CSSLLP
Procedura Requisiti Frequenza

Documento di produzione o Verifica visiva Conformità alle specifiche Ogni partita (consegna)
bolla d’accompagnamento
Consistenza (lavorabilità) Verifica visiva e controllo Conformità alla classe di Quando opportuno, nel
del calcestruzzo secondo il metodo di rife- consistenza corso dei prelievi per la
rimento valutazione della resistenza
Omogeneità del calce- Verifica visiva e/o con- Aspetto uniforme, e di sot- In caso di dubbio
struzzo fronto tra le proprietà di tocampioni omogenei.
differenti partite (consegne)
Massa volumica del UNI EN 12350-6 Verifica della miscela Se richiesto dalle specifiche
calcestruzzo fresco tecniche o dalla Direzione
Lavori
Dosaggio in cemento Controllo della quantità Verifica della miscela Se richiesto dalle specifiche
pesata dei costituenti nella tecniche o dalla Direzione
preparazione dell’impasto Lavori
Dosaggio in acqua e Controllo della quantità Verifica della miscela Se richiesto dalle specifiche
rapporto acqua/cemento dosata nell’impasto o tecniche o dalla Direzione
secondo metodologia da Lavori
concordarsi tra le parti
Prelievo di campioni per Secondo le procedure pre- Verifica Rck alla scadenza Secondo le vigenti norme
verifica della resistenza a viste dalla norma ordinaria e se necessario alle tecniche e/o secondo le
compressione. brevi stagionature specifiche progettuali, se più
restrittive
Contenuto d’aria UNI EN 12350-7 Conformità alle specifiche. Se richiesto per la classe di
esposizione e nelle
specifiche progettuali
Altre caratteristiche: Registrazione Secondo richiesta
ora di consegna,
ora di messa in opera
temperatura calcestruzzo
fresco
Rilavorazione (per ripren- Registrazione. La Dosaggio e tipo d’additivo Ogni qual volta è effettuata
dere la consistenza pre- rilavorazione deve essere aggiunto
scritta) vietata se comporta una
riduzione inaccettabile delle
prestazioni del calcestruzzo
b Controlli sull’acciaio
6.2.1 Controllo della documentazione
In cantiere è ammessa esclusivamente la fornitura e l’impiego di acciai B450C saldabili e ad
aderenza migliorata, qualificati secondo le procedure indicate nel D.M. 14/01/2008 al punto
11.3.1.6 e controllati con le modalità riportate nei punti 11.3.2.11 e 11.3.2.12 del citato
decreto.
Tutte le forniture di acciaio devono essere accompagnate dell’”Attestato di Qualificazione”
rilasciato dal Consiglio Superiore dei LL.PP. - Servizio Tecnico Centrale.

Per i prodotti provenienti dai Centri di trasformazione è necessaria la documentazione che

assicuri che le lavorazioni effettuate non hanno alterato le caratteristiche meccaniche e
geometriche dei prodotti previste dal D.M. 14/01/2008.
Inoltre può essere richiesta la seguente documentazione aggiuntiva :
 certificato di collaudo tipo 3.1 in conformità alla norma UNI EN 10204;
 certificato Sistema Gestione Qualità UNI EN ISO 9001;
 certificato Sistema Gestione Ambientale UNI EN ISO 14001;
 dichiarazione di conformità al controllo radiometrico (può essere inserito nel
certificato di collaudo tipo 3.1);
 polizza assicurativa per danni derivanti dal prodotto.
Le forniture effettuate da un commerciante o da un trasformatore intermedio dovranno essere
accompagnate da copia dei documenti rilasciati dal produttore e completati con il riferimento
al documento di trasporto del commerciante o trasformatore intermedio.
In quest’ultimo caso per gli elementi presaldati, presagomati o preassemblati in aggiunta agli
“Attestati di Qualificazione” dovranno essere consegnati i certificati delle prove fatte eseguire
dal Direttore del Centro di Trasformazione.
Tutti i prodotti forniti in cantiere dopo l’intervento di un trasformatore intermedio devono
essere dotati di una specifica marcatura che identifichi in modo inequivocabile il centro di
trasformazione stesso, in aggiunta alla marcatura del prodotto di origine.
Il Direttore dei Lavori prima della messa in opera è tenuto a verificare quanto sopra indicato;
in particolare dovrà provvedere a verificare la rispondenza tra la marcatura riportata
sull’acciaio con quella riportata sui certificati consegnati.
La mancata marcatura, la non corrispondenza a quanto depositato o la sua il leggibilità, anche
parziale, rendono il prodotto non impiegabile e pertanto le forniture dovranno essere rifiutate.
6.2.2 Controllo di accettazione
Il Direttore dei Lavori è obbligato ad eseguire i controlli di accettazione sull’acciaio
consegnato in cantiere, in conformità con le indicazioni contenute nel D.M. 14/01/2008 al
punto 11.3.2.10.4.
Il campionamento ed il controllo di accettazione dovrà essere effettuato entro 30 giorni dalla
data di consegna del materiale.
All’interno di ciascuna fornitura consegnata e per ogni diametro delle barre in essa contenuta,
si dovrà procedere al campionamento di tre spezzoni di acciaio di lunghezza complessiva pari
a 100 cm ciascuno, sempre che il marchio e la documentazione di accompagnamento
dimostrino la provenienza del materiale da uno stesso stabilimento.
In caso contrario i controlli devono essere estesi agli altri diametri delle forniture presenti in
cantiere.
Non saranno accettati fasci di acciaio contenenti barre di differente marcatura.
Il prelievo dei campioni in cantiere e la consegna al Laboratorio Ufficiale incaricato dei
controlli verrà effettuato dal Direttore dei Lavori o da un tecnico da lui delegato; la consegna

delle barre di acciaio campionate, identificate mediante sigle o etichettature indelebili, dovrà
essere accompagnata da una richiesta di prove sottoscritta dal Direttore dei Lavori.
La domanda di prove al Laboratorio Ufficiale dovrà essere sottoscritta dal Direttore dei
Lavori e dovrà inoltre contenere precise indicazioni sulla tipologia di opera da realizzare
(pilastro, trave, muro di sostegno, fondazioni, strutture in elevazione ecc…).
Il controllo del materiale, eseguito in conformità alle prescrizioni del punto 11.2.2.3 di cui al
precedente Decreto, riguarderà le proprietà meccaniche di resistenza e di allungamento.
Tab. 6.1 – Valori limite per prove acciaio

Caratteristica Valore Limite Note
fy minimo 425 N/mm2 (450 – 25) N/mm2
fy massimo 572 N/mm2 [450x(1.25+0.02)] N/mm2
Agt minimo ≥ 6.0% Per acciai laminati a caldo
Rottura/snervamento 1.13 < ft/fy < 1.37 Per acciai laminati a caldo
Piegamento/raddrizzamento assenza di cricche Per tutti
Qualora la determinazione del valore di una quantità fissata in termini di valore caratteristico
crei una controversia, il valore dovrà essere verificato prelevando e provando tre provini da
prodotti diversi nel lotto consegnato.
Se un risultato è minore del valore caratteristico prescritto, sia il provino che il metodo di
prova devono essere esaminati attentamente.
Se nel provino è presente un difetto o si ha ragione di credere che si sia verificato un errore
durante la prova, il risultato della prova stessa deve essere ignorato. In questo caso occorrerà
prelevare un ulteriore (singolo) provino.
Se i tre risultati validi della prova sono maggiori o uguali del prescritto valore caratteristico, il
lotto consegnato deve essere considerato conforme.
Se i criteri sopra riportati non sono soddisfati, dieci ulteriori provini devono essere prelevati
da prodotti diversi del lotto in presenza del produttore o suo rappresentante che potrà anche
assistere all’esecuzione delle prove presso un laboratorio di cui all’art.59 del D.P.R.
n.380/2001.
Il lotto deve essere considerato conforme se la media dei risultati sui 10 ulteriori provini è
maggiore del valore caratteristico e i singoli valori sono compresi tra il valore minimo e il
valore massimo secondo quanto sopra riportato. In caso contrario il lotto deve essere respinto.
Qualora all’interno della fornitura siano contenute anche reti elettrosaldate, il controllo di
accettazione dovrà essere esteso anche a questi elementi. In particolare, a partire da tre
differenti reti elettrosaldate verranno prelevati 3 campioni di dimensioni 100*100 cm.
Il controllo di accettazione riguarderà la prova di trazione su uno spezzone di filo
comprendente almeno un nodo saldato, per la determinazione della tensione di rottura, della
tensione di snervamento e dell’allungamento; inoltre, dovrà essere effettuata la prova di
resistenza al distacco offerta dalla saldatura del nodo.
I controlli in cantiere sono facoltativi quando il prodotto utilizzato proviene da un Centro di
trasformazione o luogo di lavorazione delle barre, nel quale sono stati effettuati tutti i controlli
descritti in precedenza.

In quest’ultimo caso, la spedizione del materiale deve essere accompagnata dalla

certificazione attestante l’esecuzione delle prove di cui sopra.
Resta nella discrezionalità del Direttore dei Lavori effettuare tutti gli eventuali ulteriori
controlli ritenuti opportuni (es. indice di aderenza, saldabilità).
6.2.3 Prova di piega e raddrizzamento

In accordo con quanto specificato nel D.M. 14/01/2008, è richiesto il rispetto dei limiti
seguenti.
Tab.6.2 – Diametri del mandrino ammessi per la prova di piega e raddrizzamento

Diametro nominale (d) mm Diametro massimo del mandrino
Ø < 12 4d
12 ≤ Ø ≤ 16 5d
16 < Ø ≤ 25 8d
25 < Ø ≤ 40 10 d

7. POSA IN OPERA DEI MATERIALI
L’ottenimento del requisito di tenuta idraulica può essere conseguito solo se, unitamente alla
scelta del calcestruzzo con determinate prestazioni si effettua un’attenta ed accurata posa,
compattazione, e maturazione del getto ed una scrupolosa esecuzione delle riprese di getto.
Pertanto per garantire un conglomerato armato di adeguata durabilità ed impermeabilità si
farà riferimento a quanto dettagliato nei paragrafi seguenti con riferimento alla posa in opera
del calcestruzzo e dell’acciaio tondo da cemento armato.
Inoltre se il progettista e la Direzione Lavori necessitassero di ulteriori specifiche potranno far
riferimento alle “Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale e per la
valutazione delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo indurito mediante prove non
distruttive” edite dal Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
7.1 Calcestruzzo
Al momento della messa in opera del conglomerato è obbligatoria la presenza di almeno un

membro dell’ufficio della direzione dei lavori incaricato a norma di legge e di un responsabile
tecnico dell’Impresa appaltatrice.
Nel caso di opere particolari, soggette a sorveglianza da parte di Enti ministeriali la
confezione dei provini verrà effettuata anche alla presenza dell’Ingegnere incaricato della
sorveglianza in cantiere.
Prima di procedere alla messa in opera del calcestruzzo, sarà necessario adottare tutti quegli
accorgimenti atti ad evitare qualsiasi sottrazione di acqua dall’impasto.
In particolare, in caso di casseforme in legno, andrà eseguita un’accurata bagnatura delle
superfici.
7.1.1 Accorgimenti per i getti alle basse alte temperature ambientali
L’efficacia di un getto è fortemente influenzata dalla temperatura esterna nel momento in cui
questo viene eseguito.
Basse temperature
Le temperature troppo basse, le gelate notturne e le forti raffiche di vento sono i principali
fattori negativi incidenti sulla corretta maturazione del getto in calcestruzzo nel periodo
invernale.
È proibito pertanto eseguire il getto del conglomerato quando la temperatura ambientale
scende al disotto dei +5° C se non si prendono particolari sistemi di protezione del manufatto
concordati e autorizzati dalla D.L.
Infatti la norma UNI EN 206-1 prescrive che il calcestruzzo fresco non deve scendere al di
sotto di 5 °C poiché una bassa temperatura rallenta la reazione di idratazione allungando i
tempi di presa e di primo indurimento con allungamento dei tempi di stagionatura protetta.
Il calcestruzzo fresco va protetto dal gelo, soprattutto nelle ore notturne dei getti pomeridiani.
Nei getti orizzontali (platee di fondazione, piastre, ecc.) bisogna evitare l’eventuale
congelamento dell’acqua d’impasto che affiora in superficie e che, dilatandosi, distrugge la

parte corticale , oltre a renderla pulverulenta a causa del cemento non idratato per
solidificazione dell’acqua.
I getti verticali (pareti delle vasche, ecc.) anche se casserati, devono essere protetti
dall’abbassamento della temperatura, altrimenti il maggior raffreddamento delle parti con
maggior superficie specifica (come gli spigoli delle pareti) può arrivare a causare il loro
distacco.
Nel caso di getti con temperature ambientali inferiori a 5 °C, l’Impresa dovrà rispettare
almeno le seguenti specifiche:
 utilizzare un calcestruzzo con tempi di presa più rapidi utilizzando ad esempio
additivi acceleranti oppure classi di resistenza superiori con rapporti a/c inferiori;
 utilizzare cementi tipo 42,5 R più idoneo ai getti effettuati a basse temperature, e con
proprietà di riduzione dei tempi di maturazione in cassero;
 gettare il calcestruzzo in un orario compreso tra le ore 7 e le ore 13; è sconsigliato
gettare nel resto della giornata in quanto le prime ore di inizio presa coinciderebbero
con le ore notturne incorrendo nel pericolo di gelate e abbassamenti di temperatura al
di sotto dei 0 °C;
 mantenere le superfici del getto, casserate e non, protette termicamente per almeno 7
giorni mediante pannelli e/o materassini termoisolanti (in polistirolo o altro materiale
idoneo) per evitare la dispersione del calore di idratazione;
 coprire le superfici non casserate del calcestruzzo appena gettato con un foglio di
polietilene prima della predisposizione dei materassini termoisolanti;
 evitare getti con temperatura prossima a 0 °C. L’aumento o la diminuzione del
volume dell’acqua per il passaggio dallo stato solido a liquido e viceversa produce
cavillature dannose.
Alte temperature
Le temperature troppo alte, la bassa umidità relativa e il vento, sono i principali fattori
negativi sulla corretta posa in opera e maturazione del getto in calcestruzzo nel periodo estivo.
Pertanto bisognerebbe evitare di gettare quando la temperatura esterna supera i 33° C (UNI
EN 206-1).
Infatti in questi casi si accorciano eccessivamente i tempi di presa e s’innalza la richiesta di
acqua e la velocità di perdita di lavorabilità.
In questi casi l’Impresa deve seguire almeno le seguenti prescrizioni:
 utilizzare calcestruzzi con classi di consistenza superiori (S5) mediante l’aggiunta di
additivi superfluidificanti;
 prevedere l’eventuale impiego di additivi ritardanti;
 utilizzare il calcestruzzo nei momenti meno caldi della giornata
 proteggere il getto dalla forte evaporazione dell’acqua, (vedi par. 6.4) per almeno 7
giorni;
 programmare esattamente i tempi di getto e di finitura evitando di far aspettare in
cantiere le autobetoniere sotto il sole considerando che alle alte temperature il

calcestruzzo indurisce rapidamente lasciando poco tempo a disposizione per il

trasporto e la posa in opera del calcestruzzo stesso;
Particolare attenzione occorre nel caso di rischio di forte escursione termica notturna che può
innescare nel getto forti autotensioni per contrazione termica.
7.1.2 Accorgimenti per l’esecuzione dei getti
Il trasporto dall’impianto di betonaggio, lo scarico del calcestruzzo dal mezzo di trasporto
nelle casseforme si effettua applicando tutti gli accorgimenti atti ad evitare la segregazione
esterna del conglomerato.
Per motivi di sicurezza la betoniera e la pompa dovranno essere posizionati ad una distanza
dallo scavo superiore alla profondità dello scavo stesso.
Prima di effettuare il getto la D.L. si deve accertare che i distanziatori siano stati posati
correttamente e che la misura del copri ferro sia quella prescritta dagli elaborati progettuali.
Per conservare la richiesta omogeneità del calcestruzzo fresco, durante il getto devono essere
rispettate almeno i seguenti accorgimenti:
 l'altezza di caduta libera del calcestruzzo fresco, indipendentemente dal sistema di
movimentazione e getto, non deve eccedere i 50 centimetri; si utilizzerà o uno
scivolo o un tubo di getto che si accosti al punto di posa o, meglio ancora, che si
inserisca nello strato fresco già posato e consenta al calcestruzzo di rifluire
all’interno di quello già steso;
 durante il getto in forme verticali il calcestruzzo non deve urtare contro le pareti
delle casseforme o contro i ferri di armatura affinché non avvenga la separazioni
degli inerti più pesanti e la formazione di macro bolle che rendono disomogeneo
l’impasto riducendo la resistenza del calcestruzzo un opera;
 per evitare la segregazione bisogna evitare di scaricare il calcestruzzo fresco
formando cumuli che successivamente vengono stesi.
7.1.3 Accorgimenti per la compattazione dei getti
La compattazione dei getti va eseguita con perfetta cura per evitare che si manifestino
fenomeni di segregazione esterna con formazione di nidi di ghiaia e che rimangano
percentuali eccessive di aria inglobate nell’impasto.
Una non adeguata compattazione del getto, oltre a compromettere la durabilità del
calcestruzzo armato, può far aumentare la permeabilità del calcestruzzo a valori incompatibili
con il requisito di tenuta idraulica, basilare per le vasche di depurazione.
Per la compattazione del getto verranno adoperati vibratori a parete ed ad immersione da
utilizzarsi separatamente o contemporaneamente .
Nel caso si adoperi il sistema di vibrazioni a parete l’ubicazione e la distanza dei vibratori
esterni, che vengono applicati alla casseforme (che fungono quindi da membrane vibranti),
deve essere studiato in funzione della tipologia di cassaforma adoperata.
Nel caso invece si adoperi il sistema di vibrazione ad immersione, devono essere soddisfatti
almeno i seguenti accorgimenti:
 durante il getto si devono utilizzare contemporaneamente un numero adeguato di
vibratori (almeno due per tubo getto);

 la posa deve essere eseguita per strati di spessore inferiore a 30 cm;

 l’ago vibrante deve essere introdotto verticalmente immergendolo per una profondità
superiore a quella dello strato eseguito in modo da interessare anche il calcestruzzo
già compattato (per almeno 10 – 15 centimetri), per un tempo funzione della classe
di consistenza del calcestruzzo (tabella 6.1) - meno fluido è il calcestruzzo maggiore
deve essere il tempo di permanenza dell’ago nella massa del calcestruzzo;
 la vibrazione deve interessare l’intera massa del calcestruzzo. Pertanto la distanza fra
due inserimenti consecutivi dell’ago deve essere inferiore a 7,5 volte il diametro
dell’ago stesso (d=60-80 mm) per cui inferiore a circa 50 cm;
 durante la vibrazione l’ago non deve entrare in contatto con la cassaforma e i ferri di
armatura.
Tab.7.1 – Relazione tra classe di consistenza e tempo di vibrazione del conglomerato

Tempo minimo di immersione dell’ago nel
Classe di consistenza
calcestruzzo (s)
S1 25 - 30
S2 20 - 25
S3 15 - 20
S4 10 - 15
S5 5 - 10
F6 0-5
SCC Non necessita compattazione (salvo indicazioni
specifiche della D.L.)
7.1.4 riprese di getto

Tutte le riprese di getto, sia verticali che orizzontali, devono essere eseguite con estrema
attenzione. Infatti in questi punti singolari è elevato il rischio che si formi una soluzione di
continuità (giunto freddo) che diventerà in futuro via preferenziale di uscita e/o entrata
dell’acqua.
Pertanto in presenza di riprese di getto, sarà obbligo dell’appaltatore procedere ad una
preliminare rimozione, mediante scarifica con martello, dello strato corticale di calcestruzzo
già parzialmente indurito.
Tale superficie, che dovrà possedere elevata rugosità (asperità di circa 5 mm) verrà
opportunamente pulita e trattata con primer per le riprese di getto prima del getto del nuovo
strato di calcestruzzo.
Qualora alla struttura sia richiesta la tenuta idraulica, lungo la superficie scarificata verranno
disposti dei giunti “water-stop” in materiale idroespansivo (es. bentonite sodica o gomma
idoespansiva).
I profili “water-stop” saranno opportunamente fissati e disposti in maniera tale da non
interagire con le armature.
I profili “water- stop” espansivi devono essere inoltre posati in modo che ci sia sempre un
sufficiente spessore di calcestruzzo che contrasti l’aumento di volume del profilo.

Una distanza troppo esigua dalla superficie esterna della membratura potrebbe determinare un
distacco degli strati corticali di calcestruzzo non sufficientemente resistenti per compensare
l’espansione del “water stop”.
Una regola pratica è quella di garantire spessori di ricoprimento del profilo mai inferiori a 6
cm.
I suddetti accorgimenti debbono essere adottati anche allorquando per le rilevanti dimensioni
sia delle strutture di fondazione che delle pareti verticali contro acqua non si riesce a
completare il getto nell’arco di una singola giornata e lo si riprende il giorno successivo.
7.1.5 Distanziatori
I distanziatori utilizzati per garantire i copriferri ed eventualmente le reciproche distanze tra le
barre di armatura, dovranno essere in plastica o a base di malta cementizia di forma e
geometria tali da minimizzare la superficie di contatto con il cassero.
Per le strutture contro acqua si suggerisce l’utilizzo di distanziatori di cassero impermeabili
con guarnizione e tappi idroespansivi.
In questo modo si riesce a sigillare sia l’interfaccia calcestruzzo-distanziatore, sede
normalmente di ritiri differenziali e di formazione di vespai, sia l’interno degli elementi
tubolari (anche in presenza dei convenzionali tappi di chiusura).
È obbligo della D.L. verificare la corretta esecuzione delle operazioni sopra riportate.
7.1.6 Tolleranze esecutive
Nelle opere finite gli scostamenti ammissibili (tolleranze) rispetto alle dimensioni e/o quote
dei progetti, per non influenzare negativamente la resistenza meccanica, la satbilità e le
prestazioni di esercizio dell’opera, sono riportate di seguito per i vari elementi strutturali (UNI
EN 13670):
Fondazioni: plinti, platee, solettoni ecc:

- posizionamento rispetto alle coordinate di progetto S =  3.0cm
- dimensioni in pianta S = - 3.0 cm o + 5.0 cm
- dimensioni in altezza (superiore) S = - 0.5 cm o + 3.0 cm
- quota altimetrica estradosso S = - 0.5 cm o + 2.0 cm
Strutture in elevazione: pile, spalle, muri ecc.:

- posizionamento rispetto alle coordinate
degli allineamenti di progetto S =  2.0 cm
- dimensione in pianta (anche per pila piena) S = - 0.5 cm o + 2.0 cm
- spessore muri, pareti, pile cave o spalle S = - 0.5 cm o + 2.0 cm
- quota altimetrica sommità S =  1.5 cm
- verticalità per H ≤600 cm S =  2.0 cm
- verticalità per H > 600 cm S =  H/12
Solette e solettoni per impalcati, solai in genere:

- spessore: S = -0.5 cm o + 1.0 cm
- quota altimetrica estradosso: S =  1.0 cm
Vani, cassette, inserterie:

- posizionamento e dimensione vani e cassette: S =  1.5 cm

- posizionamenti inserti (piastre boccole): S =  1.0 cm
In ogni caso gli scostamenti dimensionali negativi non devono ridurre i copriferri minimi
prescritti dal progetto.
7.1.7 Casseforme
Per tali opere provvisorie l'appaltatore dovrà utilizzare quelle previste negli elaborati
progettuali e dovrà comunicherà preventivamente alla direzione dei lavori le modalità
esecutive che intende adottare, ferma restando l'esclusiva responsabilità dell'appaltatore stesso
per quanto riguarda la progettazione e l'esecuzione di tali opere provvisionali e la loro
rispondenza a tutte le norme di legge ed ai criteri di sicurezza che comunque possono
riguardarle.
Il sistema prescelto dovrà comunque essere atto a consentire la realizzazione delle opere in
conformità alle disposizioni contenute nel progetto esecutivo.
Nella progettazione e nella esecuzione delle armature di sostegno delle centinature e delle
attrezzature di costruzione, l'appaltatore è tenuto a rispettare le norme, le prescrizioni ed i
vincoli che eventualmente venissero imposti da Enti, Uffici e persone responsabili riguardo
alla zona interessata ed in particolare:
 per l'ingombro degli alvei dei corsi d'acqua;
 per le sagome da lasciare libere nei sovrappassi o sottopassi di strade, autostrade,
ferrovie, tranvie, ecc.;
 per le interferenze con servizi di soprassuolo o di sottosuolo.
Tutte le attrezzature dovranno essere dotate degli opportuni accorgimenti affinché, in ogni
punto della struttura, la rimozione dei sostegni sia regolare ed uniforme.
7.1.7.1 Caratteristiche delle casseforme
Per quanto riguarda le casseforme viene prescritto l'uso di casseforme metalliche o di
materiali fibrocompressi o compensati; in ogni caso esse dovranno avere dimensioni e
spessori sufficienti ad essere opportunamente irrigidite o controventate per assicurare l'ottima
riuscita delle superfici dei getti e delle opere e la loro perfetta rispondenza ai disegni di
progetto.
Nel caso di eventuale utilizzo di casseforme in legno, si dovrà curare che le stesse siano
eseguite con tavole a bordi paralleli e ben accostate, in modo che non abbiano a presentarsi,
dopo il disarmo, sbavature o disuguaglianze sulle facce in vista del getto.
In ogni caso l'appaltatore avrà cura di trattare le casseforme, prima del getto, con idonei
prodotti disarmanti conformi alla norma UNI 8866.
Le parti componenti i casseri debbono essere a perfetto contatto e sigillate con idoneo
materiale per evitare la fuoriuscita di boiacca cementizia riducendo così il rischio di
formazione di nidi di ghiaia.
Nel caso di casseratura a perdere, inglobata nell'opera, occorre verificare la sua funzionalità,
se è elemento portante, e che non sia dannosa, se è elemento accessorio.

7.1.7.2 Pulizia e trattamento

Prima del getto le casseforme dovranno essere pulite per l’eliminazione di qualsiasi traccia di
materiale che possa compromettere la integrità e l’estetica del manufatto quali polvere,
terriccio, ristagni di acqua etc.
Dove e quando necessario si farà uso di prodotti disarmanti disposti in strati omogenei
continui, su tutte le casseforme di una stessa opera dovrà essere usato lo stesso prodotto.
I prodotti disarmanti, per essere efficaci, dovranno essere stesi entro le 24 ore precedenti al
getto.
Nel caso di utilizzo di casseforme impermeabili, per ridurre il numero delle bolle d'aria sulla
superficie del getto si dovrà fare uso di disarmante con agente tensioattivo in quantità
controllata e la vibrazione dovrà essere contemporanea al getto.
7.1.7.3 Predisposizione di fori, tracce e cavità
L’appaltatore avrà l'obbligo di predisporre in corso di esecuzione quanto è previsto nei
disegni costruttivi per ciò che concerne fori, tracce, cavità, incassature, etc. per la posa in
opera di apparecchi accessori quali giunti, appoggi, smorzatori sismici, pluviali, passi d'uomo,
passerelle d'ispezione, sedi di tubi e di cavi, opere interruttive, sicurvia, parapetti, mensole,
segnalazioni, parti d'impianti, etc..
7.1.7.4 Disarmo
Si potrà procedere alla rimozione delle casseforme dai getti quando saranno state raggiunte le
prescritte resistenze. In assenza di specifici accertamenti, l’appaltatore dovrà attenersi a
quanto stabilito all’interno delle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14/01/2008).
Le eventuali irregolarità o sbavature, qualora ritenute tollerabili, dovranno essere asportate
mediante scarifica meccanica o manuale ed i punti difettosi dovranno essere ripresi
accuratamente con malta cementizia a ritiro compensato immediatamente dopo il disarmo,
previa bagnatura a rifiuto delle superfici interessate.
Eventuali elementi metallici, quali chiodi o reggette che dovessero sporgere dai getti,
dovranno essere tagliati almeno 0.5 cm sotto la superficie finita e gli incavi risultanti verranno
accuratamente sigillati con malta fine di cemento.
I getti appena scasserati non devono essere sottoposti ad urti o vibrazioni.
7.1.7.5 Getti faccia a vista
I casseri devono essere puliti e privi di elementi che possano in ogni modo pregiudicare
l’aspetto della superficie del conglomerato cementizio indurito.
Apposite matrici potranno essere adottate se prescritte in progetto per l'ottenimento di
superfici a faccia vista con motivi o disegni in rilievo.
I disarmanti non dovranno assolutamente macchiare la superficie in vista del conglomerato
cementizio.
Qualora si realizzino conglomerati cementizi colorati o con cemento bianco, l’uso dei
disarmanti sarà subordinato a prove preliminari atte a dimostrare che il prodotto usato non
alteri il colore.
Le riprese di getto saranno delle linee rette e, qualora richiesto dalla D.L.., saranno marcate
con gole o risalti di profondità o spessore di 2-3 cm., che all'occorrenza verranno
opportunamente sigillati.

7.1.8 Stagionatura
Il calcestruzzo, al termine della messa in opera e successiva compattazione, deve essere
stagionato e protetto dalla rapida evaporazione dell’acqua di impasto e dall’essiccamento
degli strati superficiali (fenomeno particolarmente insidioso in caso di elevate temperature
ambientali e forte ventilazione) .
L’essiccamento precoce degli strati corticali del getto può causare:
 formazione di fessure indotte dal ritiro sia plastico che igrometrico;
 maggiore porosità superficiale causata dalla minore idratazione del cemento in
superficie per carenza di acqua;
 minore resistenza meccanica della parte superficiale rispetto alla parte più interna.
In pratica per consentire una corretta stagionatura della struttura realizzata è necessario evitare
l’evaporazione dell’acqua superficiale adottando, per la durata riportata nella tabella 6.0,
almeno le seguenti precauzioni da applicarsi separatamente o in sequenza:
 la permanenza entro casseri del conglomerato;
 l’applicazione, sulle superfici libere, di specifici film di protezione mediante la
distribuzione nebulizzata di additivi stagionanti (agenti di curing). L’applicazione deve essere
ripetuta per almeno 2-3 volte ( idoneo per superfici verticali). I prodotti filmogeni di
protezione non possono essere applicati lungo i giunti di costruzione, sulle riprese di getto o
sulle superfici che devono essere trattate con altri materiali. Qual’ora il prodotto filmogeno
dovesse interessare anche le riprese di getto, la pellicola deve essere rimossa meccanicamente
lungo tutto il giunto per non compromettere l'aderenza con il getto successivo.
 l’irrorazione continua del getto con acqua nebulizzata mediante spruzzatori automatici
. Bisogna evitare il ruscellamento;
 la copertura delle superfici del getto con teli porosi (es. sacchi di iuta o tessuto non
tessuto) mantenuti costantemente umidi. La frequenza di bagnatura deve essere stabilita in
funzione della temperatura esterna e comunque almeno ogni 24 ore;
 la copertura delle superfici del getto teloni impermeabili al vapore (fogli di polietilene
od altro) . Tali teli devono essere ben sigillati all’estremità al fine di evitare la formazione di
correnti di aria che causerebbero l’essicazione del getto;
 la creazione, nel caso di solette e getti a sviluppo orizzontale, di un cordolo
perimetrale (in sabbia od altro materiale rimovibile) che permetta di mantenere la superficie
ricoperta da un costante velo d’acqua.
Per determinare i tempi minimi di stagionatura protetta si può far un utile riferimento alla
norma UNI EN 13670-1 (in funzione della velocità di sviluppo della resistenza del
calcestruzzo - r = fcm,2/fcm,28 - e della temperatura superficiale del getto), relativi almeno alla
classe di stagionatura 3 (UNI EN 13670-1) come di seguito riportato:

Tab. 7.2 – Durata minima della stagionatura in relazione alla temperatura della superficie e
della velocità di sviluppo della resistenza del calcestruzzo
Classe di stagionatura 3 Resistenza superficiale pari al 50% di quella
caratteristica prescritta
Sviluppo della resistenza del calcestruzzo r = fcm,2/fcm,28* r  0,50 0,50 < r  0,30 0,30 < r  0,15
Temperatura della superficie del calcestruzzo (°C)** Tempo minimo di stagionatura in giorni ***
t  25 1,5 2,5 3,5
15  t < 25 2,0 4 7
10  t < 15 2,5 7 12
5  t < 10 3,5 9 18
Classe di stagionatura 4 Resistenza superficiale pari al 70 % di quella
caratteristica prescritta
Sviluppo della resistenza del calcestruzzo r = fcm,2/fcm,28 r  0,50 0,50 < r  0,30 0,30 < r  0,15
Temperatura della superficie del calcestruzzo (°C) Tempo minimo di stagionatura in giorni
t  25 3 5 6
15  t < 25 5 9 12
10  t < 15 7 13 21
5  t < 10 9 18 30
* fcm,2 è la resistenza media cilindrica del calcestruzzo dopo 2 giorni a 20 °C;
fcm,28 è la resistenza media cilindrica del calcestruzzo dopo 28 giorni a 20 °C.
Tali valori essendo caratteristici del calcestruzzo devono essere forniti dal produttore.
** La temperatura superficiale differisce da quella ambientale in funzione del tipo di protezione applicata
*** Al tempo minimo deve essere aggiunto anche il tempo di presa se eccedente le 5 ore.
Per le strutture degli impianti di depurazione è comunque obbligatorio procedere alla
maturazione protetta per non meno di 7 giorni consecutivi dal getto.
Nel caso di getti in periodo invernale, soprattutto nelle ore notturne dei getti pomeridiani,
devono essere protette tutte le superfici del getto stesso, casserate e non, mediante pannelli e/o
materassini termoisolanti (in polistirolo o altro materiale idoneo) per almeno 10 giorni.
Sulle superfici non casserate prima della predisposizione dei materassini termoisolanti
bisogna coprire la superficie del calcestruzzo fresco con un foglio di polietilene.
Per i getti confinati entro casseforme, al momento della rimozione dei casseri, se questa
avverrà prima di 7 giorni, si dovrà provvedere a proteggere diversamente la membratura al
fine di garantire un idoneo periodo di stagionatura protetta.
Qualora dovessero insorgere esigenze particolari per sospendere la maturazione esse
dovranno essere espressamente autorizzate dalla direzione dei lavori.
Per calcestruzzi con classe di resistenza a compressione maggiore o uguale di C40/50 la
maturazione deve essere curata in modo particolare.
Al fine di assicurare alla struttura un corretto sistema di stagionatura in funzione delle
condizioni ambientali, della geometria dell’elemento e dei tempi di scasseratura previsti,
l'appaltatore, che è il responsabile della corretta esecuzione della stagionatura, previa
informazione alla direzione dei lavori, eseguirà verifiche di cantiere che assicurino l’efficacia
delle misure di protezione adottate.

7.2 Acciaio
7.2..1 Lavorazioni in cantiere - Raggi minimi di curvatura

Il diametro minimo di piegatura delle barre deve essere tale da evitare fessure nella barra
stessa dovute alla piegatura e il rischio di fenditura nel calcestruzzo nell’interno della
piegatura.
Come è noto per contenere le punte di tensione sul calcestruzzo dovute alla piegatura, entro
limiti compatibili con la sua resistenza locale, bisogna aumentare il diametro del mandrino.
Per definire i valori minimi da adottare ci si riferisce alle prescrizioni contenute
nell’Eurocodice 2 paragrafo 8.3 “Diametri ammissibili dei mandrini per barre piegate”; in
particolare si ha:
Tab. 7.3 – Diametri ammissibili dei mandrini per barre piegate

Diametro barra Diametro minimo del mandrino per
piegature, uncini e ganci
φ ≤ 16 mm 4φ
φ > 16 mm 7φ
7.2.2 Deposito e conservazione in cantiere

Alla consegna in cantiere, l’Impresa appaltatrice avrà cura di depositare l’acciaio in luoghi
protetti dagli agenti atmosferici.
In particolare, per quei cantieri posti ad una distanza inferiore a 2 Km dal mare, le barre di
armatura dovranno essere protette con appositi teli dall’azione dell’aerosol marino.
7.2.3 Assemblaggio barre di armatura

La legatura delle barre deve garantire il mantimento della posizione del ferro durante tutte le
fasi di getto e costipamento del calcestruzzo.
Di prassi in cantiere si procede alla legatura con il fil di ferro costituito da filo nero di acciaio
del diametro pari a 1 – 2 mm e si pone in opera mediante l'utilizzo di tenaglie o attrezzatura
analoga.
Si sconsiglia l'assemblaggio in cantiere attraverso unione con punti di saldatura.
In cantiere devono essere seguite almeno le seguenti regole generali:
a) elementi bidimensionali (piastre, lastre, piastre di fondazione):
 tutti gli incroci delle barre in corrispondenza del perimetro della gabbia di armatura
devono essere fissati (per rendere stabile la gabbia);
 se il diametro della barra è d ≤ 12 mm, gli incroci interni lungo ogni barra (sia
longitudinale che trasversale) devono essere legati in modo alternato (uno si e uno
no) e pertanto tra due barre contigue le connessione devono risultare sfalsate;
 se il diametro della barra è d > 12 mm gli incroci interni legati lungo la generica
barra (sia longitudinale che trasversale) devono distare s ≤ 50 d e tra due barre
contigue le connessione devono essere sfalsate;
b) elementi monodimensionali (travi pilastri):

 tutti gli incroci tra l’armatura principale e le staffe in corrispondenza delle piegature
di queste ultime devono essere legati (per rendere stabile la gabbia);
 gli incroci tra le barre longitudinali, che non intercettano le staffe in corrispondenza
della piegatura, e le staffe stesse devono essere connessi ad una distanza s < 50 d
dove d è il diametro della barra longitudinale.
In ogni caso se la legatura va ad interessare lo spessore del copriferro, per evitare problemi
alla durabilità del calcestruzzo a seguito della corrosione del materiale di legatura, si deve
rimuovere la parte in eccesso.

8. PRESCRIZIONI MINIME DETTAGLIATE PER LE DIVERSE TIPOLOGIE

STRUTTURALI
Di seguito sono riportate le prescrizioni minime sul calcestruzzo e l’acciaio tondo da cemento
armato per garantire la durabilità in classe 1 per quelle strutture già schematizzate al par 4.2.7
in tabella 4.5.
Le prescrizioni di capitolato per il calcestruzzo, di cui risponde in toto il produttore del
conglomerato, attengono sia alle proprietà del conglomerato allo stato fresco, cioè, al
momento della consegna dello stesso in cantiere e riguardano principalmente la lavorabilità e
la resistenza alla segregazione, sia le proprietà del calcestruzzo allo stato indurito ed, in
particolare, il valore della resistenza caratteristica a compressione oppure l’impermeabilità (ad
esempio, per quelle strutture quali le vasche di contenimento dei liquidi per le quali sono
richiesti dei requisiti di tenuta idraulica in aggiunta a quelli strutturali).
Per tali strutturali oltre alle prescrizioni sul calcestruzzo diverse da caso a caso, dovranno
essere inserite anche le seguenti sugli ingredienti del calcestruzzo.
Tali prescrizioni riguardano il fornitore del calcestruzzo, ma sono rivolte esclusivamente alla
definizione delle proprietà degli ingredienti (acqua, cemento, aggregati, additivi e aggiunte
minerali) con cui viene confezionato il conglomerato e hanno il fine di escludere dall’impiego
quelle materie prime che posseggono caratteristiche non conformi per il conseguimento delle
prestazioni richieste per il calcestruzzo.
Ulteriore obiettivo è quello di escludere dall’impiego ingredienti che dovessero contenere
sostanze indesiderabili non compatibili con i prodotti dall’idratazione del cemento e che nel
tempo potrebbero innescare deleteri processi di degrado per le strutture.
Queste prescrizioni di capitolato verranno accertate dall’acquirente del conglomerato e dalla
direzione dei lavori preliminarmente all’esecuzione dell’opera attraverso l’acquisizione di una
documentazione specifica che dovrà essere fornita dal produttore del calcestruzzo.
Prescrizioni per gli ingredienti utilizzati per il confezionamento del conglomerato
I1) Acqua di impasto conforme alla UNI-EN 1008

I2) Additivo superfluidificante conforme ai prospetti 3.1 e 3.2 o superfluidificante ritardante
conforme ai prospetti 11.1 e 11.2 della norma UNI-EN 934-2
I3) Additivo ritardante (eventuale solo per getti in climi molto caldi) conforme al prospetto 2
della UNI-EN 934-2
I4) Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2.
Assenza di minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2)
o in alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata
e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22,
inferiori ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della UNI 8520 parte 2.
I5) Cemento conforme alla norma UNI-EN 197-1
I6) Ceneri volanti e fumi di silice conformi rispettivamente alla norma UNI-EN 450 e UNI-
EN 13263 parte 1 e 2.
Prescrizioni per il calcestruzzo
1) Calcestruzzo a prestazione garantita (UNI EN 206-1)

2) Classi di esposizione ambientale: XC4

2a) In funzione delle analisi svolte la prescrizione 2 dovrà variare basandosi sul seguente
schema:
Classe di Concentrazione di a/c C (x/y) Dosaggio Tipo

esposizione solfato (SO42-) max minima minimo Di
nelle acque (mg/kg) di cemento Cem
(kg/m3)
XC4+ XA27 2000-3000 0.50 C32/40 340 MRS

XC4 + XA2 3000-12000 0.50 C32/40 340 ARS
XC4 + XA3 12000-24000 0.45 C35/45 360 AARS
3) Rapporto a/c max (per XA2): 0.50

4) Classe di resistenza a compressione minima (per XA2): C(32/40)
5) Aria intrappolata: max. 2,5%
6) Diametro massimo dell’aggregato: 32 mm (Per interferri inferiori a 35 mm utilizzare
aggregati con pezzatura 20 mm)
7) Classe di contenuto di cloruri del calcestruzzo: Cl 0.4
8) Classe di consistenza al getto S4/S5 o slump di riferimento 230 ± 30 mm
9) Volume di acqua di bleeding (UNI 7122): < 0.1%
10) Profondità media della penetrazione di acqua (UNI-EN 12390-8): 10 mm
Requisito di impermeabilità
11) Profondità media della penetrazione di acqua (UNI-EN 12390-8): 10 mm
Per le componenti strutturali con spessore superiore ai 60 cm
12) Innalzamento della temperatura a 3 giorni di maturazione in condizioni adiabatiche non
superiore ai 30-35 °C
13) Prescrizione di un cemento LH (a basso calore secondo la normativa UNI EN 197:2006)
In caso di strutture site oltre i 600 metri di quota le prescrizioni 2, 2a e 6 vanno sostituite
con le seguenti
2b) Classi di esposizione ambientale: alle precedenti classi di esposizione va aggiunta la XF1
8a) Diametro massimo dell’aggregato: 32 mm + aggregati non gelivi F2 o MS25 conformi
alla UNI EN 12620
In caso di strutture site in prossimità di zone costiere (fino a 2 Km dalla costa) ma non in
contatto diretto con acqua di mare la prescrizione 2 va integrata con la seguente
2c) Classi di esposizione ambientale: alle precedenti classi di esposizione va aggiunta la XS1
Prescrizioni per la struttura
14) Copriferro minimo: 45 mm8
7
Il calcestruzzo deve garantire anche la tenuta idraulica
8
Per pareti contro terra e platee di fondazione. Per strutture in elevazione il copri ferro minimo può variare da 30
mm per classe di esposizione XA2 e 40 mm per classe di esposizione XA3

15) Scassero oppure durata minima della maturazione umida da effettuarsi mediante
ricoprimento della superficie non casserata con geotessile tenuto costantemente umido ( o con
altro metodo di protezione equivalente): 7 giorni
16) Getti nel periodo invernale : protezione delle superfici casserate e non con pannelli
termoisolanti di polistirolo espanso estruso pari a 50 mm (o con materassini di equivalente
resistenza termica) per almeno 10 giorni. Sulle superfici non casserate prima della
predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la supe4ficie del calcestruzzo fresco con
un foglio di polietilene.
17) Utilizzo di profili water stop in corrispondenza delle riprese di getto verticali e orizzontali
18) Acciaio B450 C conforme al D.M. 14/01/2008.

TP 05 - Discp FpO C.A

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

TP 05 - Discp FpO C.A

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

TP 05 - Discp FpO C.A

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

DISCIPLINARE PER LA FORNITURA E LA POSA IN

OPERA DI CALCESTRUZZO ARMATO PER

Edizione Luglio 2013

2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO .............................................................................................. 5

3. VITA NOMINALE E CLASSE D’USO ............................................................................................. 7

4.1 Costituenti del calcestruzzo ....................................................................................................................... 8

4.2 Caratteristiche della miscela ................................................................................................................... 13

5. ACCIAIO TONDO .................................................................................................................. 27

5.1 Saldabilità e composizione chimica ......................................................................................................... 27

5.2 Proprietà meccaniche .............................................................................................................................. 27

5.3 Resistenza a fatica in campo elastico ....................................................................................................... 28

5.4 Resistenza a carico ciclico in campo plastico........................................................................................... 28

5.5 Diametri e sezioni equivalenti.................................................................................................................. 28

5.6 Aderenza e geometria superficiale .......................................................................................................... 29

Edizione Luglio 2013 2 di 49

6. QUALIFICA E ACCETTAZIONE DEI MATERIALI.................................................................. 30

a. Controlli sul calcestruzzo....................................................................................................................... 30

b Controlli sull’acciaio .................................................................................................................................. 32

7. POSA IN OPERA DEI MATERIALI ........................................................................................ 36

7.2 Acciaio ..................................................................................................................................................... 45

8. PRESCRIZIONI MINIME DETTAGLIATE PER LE DIVERSE TIPOLOGIE STRUTTURALI .... 47

Edizione Luglio 2013 3 di 49

Edizione Luglio 2013 4 di 49

D.M. 14/01/2008 Norme Tecniche per Costruzioni

UNI 11104:2004 Istruzioni complementari per l’applicazione della EN 206-1

Cemento - Parte 1: Composizione, specificazioni e criteri di

Cementi resistenti ai solfati

UNI EN 12620 Aggregati per calcestruzzo

Aggregati per calcestruzzo-Istruzioni complementari per

UNI EN 1008:2003 Acqua d’impasto per il calcestruzzo

UNI EN 934-2 Additivi per calcestruzzo

UNI EN 450 Ceneri volanti per calcestruzzo

UNI-EN 13263 parte 1 e 2 Fumi di silice per calcestruzzo

UNI EN 12350-2 Determinazione dell’ abbassamento al cono

UNI EN 12350-5 Determinazione dello spandimento alla tavola a scosse

UNI EN 12350-7 Misura del contenuto d’aria sul calcestruzzo fresco

Calcestruzzo fresco. Determinazione della quantità di

Edizione Luglio 2013 5 di 49

UNI EN 12390 Procedura per il confezionamento dei provini destinati alla

Valutazione della resistenza meccanica a compressione del

Prove sul calcestruzzo nelle strutture. Carote: valutazione

EN 10080 Ed. maggio 2005 Acciaio per cemento armato

Acciai per cemento armato: Metodi di prova

UNI ENV 13670-1 Execution of concrete structures

UNI 8866 Disarmanti

Edizione Luglio 2013 6 di 49

3. VITA NOMINALE E CLASSE D’USO

risulta un periodo di riferimento per l’azione sismica (Par. 2.4.3) pari a:

 Vr = Vn·Cu = 50·1,5 = 75 anni

Edizione Luglio 2013 7 di 49

4.1 Costituenti del calcestruzzo

Classe di esposizione Concentrazione di Tipo di cemento

Classe di esposizione Concentrazione di Tipo di cemento

Edizione Luglio 2013 8 di 49

Classe di esposizione Concentrazione di Tipo di cemento

Tipo di cemento Classi di resistenza Valori di k

Edizione Luglio 2013 9 di 49

4.1.2.2 Fumo di silice (microsilice o silica fume)

Edizione Luglio 2013 10 di 49