Acciai speciali

e al carbonio
Special
and carbon steels
Sonder- und
Kohlenstoffsthle
On CD-ROM

Domenico Surpi

INDICE
INTRODUZIONE........................................................................................................................................................................................5
NOZIONI DI BASE....................................................................................................................................................................................6
Lavorazione a CALdo dellacciaio.......................................................................................................................................8
Lavorazione a FREDDO dellacciaio.....................................................................................................................................9
LaMINazione a freddo dellacciaio. ................................................................................................................................ 10
Ricottura di ricristallizzazione........................................................................................................................................ 11
Trafilatura......................................................................................................................................................................................... 13
Pelatura................................................................................................................................................................................................ 19
Rettifica................................................................................................................................................................................................. 21
Trattamenti GALVANICI. .............................................................................................................................................................. 25
CROMATURA.......................................................................................................................................................................................... 26
ZINCATURA............................................................................................................................................................................................. 27
CONTROLLI DELLE Caratteristiche del materiale..................................................................................................... 31
TERMINOLOGIA. ................................................................................................................................................................................... 37
Dimensioni e Tolleranze per prodotti di acciaio Finiti a Freddo.............................................................. 48
Qualit superficiale Laminati a Caldo......................................................................................................................... 49
Qualit superficiale Lavorati a freddo....................................................................................................................... 50
Tolleranze Dimensionali per Barre Finite a Freddo........................................................................................... 51
Tolleranze di Rettilineit per Barre Finite a Freddo......................................................................................... 52
Profili trafilati a disegno....................................................................................................................................................... 52
Trafilati per chiavette - Tolleranze DIN 6880.......................................................................................................... 53

iNTRODUZIONE
Negli anni che segnano il passaggio dallottocento al novecento si verifica, soprattutto nelle regioni del Nord
Italia, una spinta senza precedenti allindustrializzazione.
Nel panorama lombardo, dominato dalla piccola industria, le innovazioni avviate rivoluzionano il metodo di
lavoro, sviluppando, tra le branchie della metallurgia, il processo di trafilatura.
Ai giorni nostri, le tecnologie allavanguardia introdotte negli stabilimenti Trafilix del Gruppo Lucefin, hanno
portato lazienda a divenire leader mondiale nei piatti trafilati.
Trafilare non semplice. Come per tutti i mestieri, sono indispensabili arte, esperienza e voglia di far sempre
meglio. Trafilix, grazie alla tecnologia di cui dispone, alla sua competenza specifica e alla continua e attiva
collaborazione con fornitori e clienti, in grado di garantire un supporto tecnico e commerciale costantemente aggiornato e allavanguardia in un settore sempre in evoluzione, come quello dei lavorati a freddo.

Le schede tecniche di questo catalogo descrivono alcuni acciai commercializzati dalla nostra organizzazione.
Altri prodotti e dettagli tecnici (trattamenti termici, parametri di saldatura, tabelle di rinvenimento, valori di
temprabilit, ecc.) possono essere approfonditi nel Manuale Tecnico del Gruppo Lucefin.

Nozioni DI BASE
Per comprendere i pregi di un prodotto lavorato a freddo si deve prima descrivere la nascita della lega metallica che lo compone. Due sono i processi produttivi principali attraverso i quali viene prodotto lacciaio.
Produzione acciaio da altoforno
Particolare tipo di forno rivestito di mattoni refrattari e rafforzato da una struttura metallica, in cui viene eseguita
la riduzione dei minerali di ferro per lelaborazione della ghisa, trasformata con opportuni trattamenti in acciaio.
Produzione acciaio da forno elettrico
Forno a suola refrattaria nella quale sono posti i materiali da fondere. La trasmissione dellenergia termica mediante tre elettrodi d inizio al processo di fusione della carica di rottame. Il materiale ottenuto mediante queste due
tecniche di fabbricazione pu essere colato in lingotti o attraverso la colata continua per la produzione di blumi,
bramme e billette, destinati poi a successive lavorazioni a caldo (come la forgiatura o laminazione a caldo).

Produzione acciaio altoforno

Produzione acciaio tramite forno elettrico tipo EBT

Il prodotto ottenuto dalla laminazione a caldo prende il nome di laminato (+AR grezzo di laminazione).
Laspetto superficiale grezzo, le tolleranze dimensionali garantite, la mancanza di spigoli, rettilineit non idonee,
ecc. non rendono il laminato un prodotto finito, ma un semilavorato destinato a lavorazioni successive - con
o senza asportazione di truciolo - che lo rendono conforme alle richieste del progettista e alle aspettative
dellutilizzatore. La finitura ottenuta tramite le lavorazioni per asportazione di truciolo (come la sgrossatura,
fresatura, tornitura), portano a una riduzione media di peso di circa il 20 % rispetto al laminato, ma ci che
incide maggiormente sulleconomia della commessa sono le ore aggiuntive di lavorazione meccanica necessarie
a dare forma al prodotto finito. Il prodotto trafilato (+C) nasce esattamente per dare una risposta, ove possibile,
alle necessit sopra evidenziate. Questo manufatto, ricavato dal laminato grezzo, assume aspetti e qualit intrinseche che solo la trasformazione a freddo, con la particolareggiata tecnica di trafilatura, riesce a esprimere.
Il materiale trafilato ha unottima finitura superficiale: si presenta lucido e privo di ossidi superficiali, fattore

decisivo nelle lavorazioni meccaniche dove lossido di ferro inquina i lubrificanti e d origine a guasti meccanici.
Le dimensioni sulla sezione sono costanti su tutta la lunghezza per migliaia di metri (cosa assolutamente impossibile da realizzare impiegando altre tecnologie), con scostamenti molto stretti, a livello di centesimi; gli spigoli
possono essere vivi o calibrati secondo specifiche richieste; la rettilineit pu raggiungere 1 mm/m.
CONFRONTO FRA LAMINATO A CALDO E TRAFILATO
piatto
larghezza
spessore
tolleranze di
rettilineit
rugosit

mm
50
5

tolleranza laminato
1 mm (delta = 2 mm)
0,5 mm (delta = 1 mm)

tolleranza trafilato
+0/ 0,19 (delta = 0,190 mm)
+0/ 0.075 (delta = 0,075 mm)

laminato
da 2 a 4
Ra 25 m

trafilato
da 1 a 1,5
Ra da 1,6 a 3,2 m

Come noto, il processo di deformazione a freddo (trafilatura) innalza i valori di snervamento e di rottura generando
un rapporto Rp0.2 / R di circa 0,90 (nel laminato prossimo a 0,60 e nel fucinato si aggira attorno a 0,67). Questultima caratteristica ben nota e valorizzata dai progettisti che, dovendo definire le sezioni resistenti, sfruttano
questo dato al fine di ottenere il massimo di leggerezza delle strutture portanti. I vantaggi del prodotto trafilato
sono evidenziati dal fatto che, grazie a uno snervamento superiore ad altri prodotti, permette di impiegare una
sezione inferiore (e quindi un peso minore) per ottenere la solidit desiderata. Per comprendere limportanza di
questo prodotto siderurgico pensiamo alla qualit superficiale, alla precisione di una qualsiasi sezione geometrica
esagonale, quadrata, piatta, tonda; a maggior ragione, alla formazione di sezioni pi complesse richieste oggi dal
mercato, come guide di scorrimento per lettori ottici, alberi scanalati, trasmissioni per macchine tessili e tantissime
altre sezioni speciali dove la precisione di qualche centesimo deve essere assolutamente tenuta sotto controllo;
sezioni che hanno portato inevitabilmente allimpiego del trafilato come prodotto capace di soddisfare tutti questi
requisiti in tempi pi rapidi di qualsiasi altra tecnologia. Infine applichiamo lo stesso ragionamento ai prodotti
ottenuti con processi di pelatura e rettifica. Nella maggior parte dei casi, il trafilato adatto allimpiego allo stato
di fornitura, anche se ultimamente spesso sottoposto a trattamenti galvanici come zincatura, cromatura, nickelatura, ramatura lucida e a verniciatura, senza lobbligo, di norma per il laminato, di lavorarlo al fine di ottenere
superfici prive di ossido e adatte allancoraggio del rivestimento. Anche se le norme di prodotto non garantiscono
il buon esito di queste pratiche e suggeriscono limpiego di pezzi rettificati o lappati, ormai noto quanto la forte
espansione di utilizzo del prodotto trafilato abbia permesso di bypassare varie lavorazioni con conseguente
risparmio economico (tempo - manodopera - ore macchina - energia elettrica, ecc.). I vantaggi offerti dal trafilato
fanno s che il maggior costo di acquisto sia ampiamente recuperabile con cicli di lavorazione ridotti rispetto al
laminato, oltre che con scarti di materiale nettamente inferiori.
In conclusione si pu affermare che la lavorazione a freddo ha permesso un notevole abbattimento di costi e
tempi, contribuendo in maniera decisiva al progresso e allavanzamento dellindustria moderna. La facolt di scelta
spetta alle persone che nel mondo del lavoro ricercano innovazione a costi contenuti e il trafilato un prodotto
nato per competizioni vincenti.

Lavorazione a caldo dellacciaio

I prodotti finiti mediante lavorazione a caldo si ottengono partendo dai semilavorati (blumi, billette, bramme). Si definiscono lavorazioni di deformazione plastica a caldo quelle operazioni mediante le quali il semilavorato, dopo esser stato portato a una temperatura maggiore di 0,6 Tf (Temperatura di fusione), subisce
delle sollecitazioni di compressione fino ad ottenere le dimensioni finite di prodotti come lamiere, vergelle,
barre, billette, profilati, ecc. Con la deformazione plastica a caldo si utilizzano forze di deformazione minori
rispetto alle trasformazioni a freddo dellacciaio; un altro vantaggio che durante la lavorazione a caldo i
grani cristallini, deformati sotto lazione meccanica di compressione, possono ricristallizzare nel corso della
lavorazione stessa e ricomporsi in nuovi grani pi fini e uniformi, eliminando la struttura dendritica presente
nei lingotti o semilavorati dovuti alla solidificazione.
grano originale

cilindro
superiore

cilindro
inferiore

grano
deformato
e allungato

nuovo grano
in fase di
formazione

nuovi grani
in fase di
ingrossamento

struttura interna
costituita da
nuovi grani

Variazione microstrutturale durante la laminazione a caldo

La dimensione dei grani stata eccessivamente ingrandita per evidenziare il meccanismo strutturale

I prodotti finiti della lavorazione a caldo (es. laminazione), presentano una finitura non ottimale con lo strato
superficiale ossidato e tolleranze geometriche grossolane.
Possono essere venduti allo stato naturale (es. +AR stato naturale di laminazione), o dopo aver ricevuto dei
trattamenti termici (es. ricottura, normalizzazione, bonifica), che migliorano ulteriormente la struttura e le
caratteristiche meccaniche, comportando per un prezzo maggiore.

Barra laminata a caldo

Lavorazione a freddo dellacciaio

Il compito principale delle lavorazione a freddo quello di offrire agli utilizzatori la possibilit di ottenere:
semplificazione dei cicli di lavorazione meccanica, riduzione del peso di partenza, minori scarti e produzioni
pi elevate, con migliori risultati economici.
La lavorazione a freddo si effettua lavorando a temperatura ambiente i prodotti finiti o sbozzati della lavorazione a caldo, ottenendo come prodotto finale barre o rotoli laminati/trafilati a freddo.
Lo stiramento a freddo introduce importanti modifiche allinterno della matrice dellacciaio: i grani costituenti la struttura di base del prodotto di partenza si allungano in proporzione al grado di deformazione
ricevuto nella direzione del flusso plastico, dando origine allo slittamento del reticolo cristallino su piani
direzionali ben determinati e ottenendo deformazioni permanenti della struttura cristallina dellacciaio.
grano originale

cilindro

grano deformato

superiore

cilindro
inferiore

Variazione microstrutturale durante la laminazione a freddo

La deformazione permanente determina un aumento di resistenza meccanica, con linnalzamento del valore
di snervamento, di rottura e di durezza, ma contemporaneamente causa la diminuzione di altre caratteristiche meccaniche, come lallungamento, la contrazione e la resilienza.
Questo effetto della deformazione plastica a freddo sulle caratteristiche meccaniche prende il nome dincrudimento. La struttura che ne deriva termodinamicamente instabile e spesso accompagnata da moderata
tenacit. I materiali incruditi a freddo ed esposti a prolungate soste a temperature anche poco elevate possono aver tendenza a invecchiare. Per porre rimedio a questo inconveniente sono aggiunti, in fase di colata,
degli anti-invecchianti come alluminio (Al), vanadio (V), titanio (Ti) e tutti gli elementi che si combinano con
lazoto (N), essendo questultimo il principale responsabile dellinfragilimento.
La durezza aumenta a tal punto che, nel corso della lavorazione a freddo, non si potrebbe procedere a nuova
riduzione di sezione senza trattare termicamente il materiale incrudito con una ricottura. Il trattamento termico
applicato anche pi volte allo scopo di eliminare gli effetti dellincrudimento per poter nuovamente deformare
plasticamente il materiale. In questo modo possibile procedere con pi trasformazioni fino al conseguimento
delle caratteristiche dimensionali e meccaniche desiderate, senza incorrere in rotture pericolose.

Laminazione a freddo dellacciaio (+CR laminato a freddo)

Partendo da rotoli di laminato a caldo tondo, si possono ottenere dei rotoli di piatti, quadri e profili che,
dopo laminazione a freddo e ricristallizzazione a 600 - 700 C in forni a campana con atmosfera controllata,
possono essere trafilati.
La laminazione a freddo si esegue con gabbie abbastanza simili a quelle per la laminazione a caldo, ma gli
impianti devono possedere maggiore potenza e stabilit.
La lubrificazione si esegue con emulsioni raffreddanti-lubrificanti che consentono di ridurre gli attriti.
Questa pratica di produzione stata applicata in Trafilix per risolvere quattro principali fattori legati ai piatti
destinati principalmente alla trafilatura, ma anche alla commercializzazione:
1) Il rotolo del laminato a caldo in piatto piuttosto basso come peso e pertanto di scarso rendimento.
2) Il rotolo del laminato a caldo in piatto ha costi elevati.
3) Con una sola misura di tondo laminato a caldo si possono ottenere pi misure di piatti laminati a freddo
con evidenti riduzioni di scorte.
4) La difficile reperibilit di spessori del laminato a caldo sotto i 5 mm.
La laminazione a freddo conferisce al materiale una migliore uniformit di spessore che, dopo opportuni
trattamenti termici di ricottura, viene ulteriormente calibrato dalla trafilatura, e garantisce tolleranze strettissime (es. h 9 ISO 286-2).

Laminatoio Nisva del Gruppo Lucefin

10

Rotoli di laminato a freddo ricotti in atmosfera

protetta e pronti per la successiva trafilatura

Ricottura di ricristallizzazione
Per effetto della deformazione plastica a freddo il materiale incrudisce, incrementando i valori di Rm, Rp0.2 e
durezza, con conseguente diminuzione di duttilit.
Nel caso sia necessario compiere pi deformazioni a freddo opportuno, tra una deformazione e laltra,
ridare plasticit al materiale, sottoponendolo a un particolare trattamento termico (ricottura di ricristallizzazione) che lo riconduce a uno stato simile a quello precedente la deformazione, con valori pi bassi di
durezza, Rm e Rp0.2 e diminuzione delle tensioni residue indotte dalla deformazione a freddo.
Questo trattamento termico condotto a temperature al di sotto dei punti critici (circa 600-700 C per gli
acciai da costruzione), con lo scopo di generare nuovi grani in un materiale precedentemente incrudito,
senza cambiamento di fase. Durante la permanenza in forno i punti tensionati sono instabili e diventano i siti
di nucleazione dei nuovi grani (fase di riassestamento); successivamente si ha un accrescimento dei grani, fino
a quando i nuovi bordi grano vengono in contatto; a questo punto la ricristallizzazione finita (un ulteriore
mantenimento in forno sconsigliato perch provoca lingrossamento del grano con conseguente diminuzione
della resistenza meccanica del materiale).
Il raffreddamento finale deve essere lento (sotto campana) fino a 300 C; poi si pu scaricare in aria il materiale
perch raggiunga la temperatura ambiente. Il rapporto di riduzione subito dal materiale incide sulla determinazione della temperatura di ricristallizzazione, sul tempo di permanenza in forno e sulla struttura finale. Alti rapporti di riduzione determinano temperature e tempi di ricristallizzazione pi bassi e una struttura a grana fine.
Tensioni residue

Durezza, Rm, Rp 0.2

Duttilit
Tempo

Materiale incrudito

Riassestamento

Fine ricristallizzazione

Ingrossamento

Schema del trattamento termico di ricristallizzazione

11

Forno Tre Valli Acciai da ricottura in atmosfera protetta

Forno Trafitec da ricottura in atmosfera protetta

12

Trafilatura (+C trafilato a freddo)

La trafilatura unoperazione di deformazione plastica a freddo, in cui il materiale laminato a caldo, in barre o
in rotoli, dopo decapaggio chimico o meccanico per leliminazione dello strato di ossido superficiale, forzato a
passare attraverso un utensile calibrato detto filiera, mediante una forza di tiro. La filiera ha una sezione inferiore
a quella del materiale di partenza, quindi la forza di tiro deve superare il carico di snervamento del materiale senza arrivare a rottura, in modo da deformarlo in maniera permanente, dopo luscita della filiera, alla forma e alla
dimensione imposte dalla filiera stessa. La trafilatura, di norma, si esegue a temperatura ambiente, ma nel caso di
acciai ad alta durezza (es. acciai rapidi) effettuata a caldo, alla temperatura di circa 300 C. In alcuni casi si trafila
a caldo anche per conferire al materiale delle propriet specifiche.
Raggio dinvito

Smusso di entrata

Cono di lubrificazione
Raggio di congiunzione
Cono di lavoro
Raccordo di lavoro
Parte di calibrazione
Raccordo di uscita

Montatura
Nocciolo

Smussi
Uscita

Scarico duscita

Filiera con montatura cilindrica

A differenza delle lavorazioni con asportazione di truciolo (fresatura, tornitura, ecc.) che comportano un
significativo calo di peso per ottenere le dimensioni desiderate, in trafilatura la perdita di peso minima e
riguarda solamente le intestature dei fine barra, lo sfrido per le punte di infilaggio e la parte di ossido
superficiale eliminata dal grezzo di partenza mediante sabbiatura; di conseguenza la diminuzione di sezione
da laminato a trafilato comporta un allungamento, in direzione del senso di trafilatura.
Lo schema seguente mostra di quanto si allunga il materiale in funzione della riduzione di sezione ricevuta.
Calcolo per Tondi / Esagoni
Laminato dimensioni in mm
trafilato
diametro
lunghezza
diametro/chiave
52
11500
50
Lunghezza trafilato
12438
Rapporto di riduzione
7,5%

Calcolo per Piatti / Quadri

Laminato dimensioni in mm
trafilato
altezza
spessore
lunghezza
altezza
spessore
47
47
5600
45
45
Lunghezza trafilato
6109

Rapporto di riduzione
8,3%

La trafilatura consente di ottenere un prodotto finito con tolleranze dimensionali ristrette (h11, h9), superfici
uniformi, assenza di ossidi, ovalizzazioni limitate, spessori calibrati, buone rugosit (Ra 1,6 - 3,2 ) e ottima
rettilineit 1,5 -1. Tutte queste caratteristiche restano stabili e uniformi per lintera quantit di una determinata
sezione messa in produzione.

13

Il prodotto trafilato abitualmente commercializzato senza trattamenti termici, ma pu essere ricotto, normalizzato,
disteso e anche bonificato prima o dopo trafilatura. sottinteso che i trattamenti termici eseguiti sul prodotto dopo
trafilatura devono essere fatti in forni ad atmosfera controllata, al fine di evitare formazione di ossido e decarburazione. Per evitare che la superficie del trafilato sia attaccata dagli agenti atmosferici o da ossidazioni, deve essere protetta con appositi oli minerali. In casi particolari o spedizioni via mare vanno anche previsti imballaggi particolari.

Filiera piatto smussato

Filiera per profilo speciale

Filiera per esagono

Influenza del rapporto di riduzione sul materiale trafilato

La riduzione a freddo, oltre a conferire aspetti dimensionali ed estetici interessanti nellambito del settore
della meccanica, influisce sulle caratteristiche meccaniche e sulle dimensioni dei difetti.
Per le propriet meccaniche, come si pu notare dal diagramma che segue, vi un incremento di resistenza
e di snervamento accompagnato da un decadimento di contrazione e allungamento.
Il rapporto di riduzione da laminato a trafilato va regolato in modo da impedire eccessive sollecitazioni alle
attrezzature, evitare inneschi a rottura esternamente e internamente ai prodotti e produrre principalmente i
valori meccanici desiderati. Solitamente varia dal 7,6 al 12%, ma in alcuni casi, quando ad esempio si vuole
innalzare maggiormente i valori di rottura e snervamento, pu arrivare anche al 30-35% per gli acciai da
costruzione e al 40-60% per gli acciai inossidabili.
Rottura

Snervamento

Contrazione

Allungamento

Rapporto di riduzione

14

Rotture nel processo di Trafilatura e difetti nel trafilato

La qualit del laminato a caldo di partenza e i parametri di lavoro (la scelta del corretto rapporto di riduzione,
la forza di tiro, la lubrificazione, ecc.) acquisiscono fondamentale importanza allinterno di un corretto processo
di trafilatura.
Nel laminato a caldo possono esistere dei difetti derivanti dal processo di produzione e laminazione dellacciaio in grado di indurre rotture durante la trafilatura.
I difetti che si possono riscontrare nel laminato sono:
Inclusioni non metalliche.
Inclusioni di materiali metallici.
Porosit dovute alla presenza di ossigeno e idrogeno.
Cricche al centro del manufatto.
Non omogeneit di struttura (es. per mancato trattamento termico)
Non uniformit di resistenza fra cuore ed esterno che danno vita a scorrimenti diversi del materiale.
Altri difetti nel processo di trafilatura sono:
Incagli di saldatura, derivati da una giunzione non eseguita a regola darte tra vergelle di pi matasse che
possono causare rotture a bocca di pesce.
Ingarbugliamento dei rotoli che mantenendo in trazione inversa le spire, pu creare una forza in grado di
superare la resistenza meccanica del materiale e rompere il prodotto.
Oltre ai difetti intrinsechi del laminato, altre imperfezioni dovute al processo di trafilatura
possono riscontrarsi nel trafilato, quali:
Distorsioni (che si possono verificare a distanza di tempo o quando sottoposte a lavorazioni di finitura
alle macchine utensili e di rettifica) dovute alle tensioni interne residue generate durante la deformazione
plastica non omogenea.
Cricche interne causate dallangolo di riduzione della filiera, dalleccessiva riduzione di passo, dalleccessivo attrito oppure esaltate dalla presenza dinclusioni non metalliche.
Errori di geometria dovuti a errato posizionamento della filiera o a usura della stessa.
Difetti superficiali come ripiegature, spesso conseguenza di unimpropria selezione dei parametri di processo, come la velocit di stiratura o linadeguata lubrificazione.
Rigature longitudinali e continue, causate dalla presenza dimpurit o materiali molto resistenti incollati nellingresso della filiera (rigature dovute al contatto occasionale sono definite come danneggiamenti meccanici).
Per evitare questi inconvenienti bene controllare tutti parametri di fabbricazione, i rulli pre-raddrizzatori,
quelli guida, le filiere, i dispositivi di tiro, ecc.

15

Evoluzione storica delle macchine di tiro

Il sistema di tiro continuo in funzione da oltre cinquantanni, azionando alternativamente, mediante camme, due carrelli dotati di morse di serraggio. Questo sistema si evoluto nel tempo per poter soddisfare le
sempre maggiori esigenze di produttivit.
Negli anni 60 e 70 lunit di tiro con sistema mano-mano era provvista di camme a una sola pista e un
pistone assicurava il ritorno delle morse di tiro; la chiusura delle stesse era a comando pneumatico e velocit
massima raggirava intorno ai 60-80 m/min.
A partire dagli anni 80 e 90 si sviluppa un sistema di trazione con camme a due piste che permette contemporaneamente il comando di tiro e di ritorno; la chiusura delle morse a comando idraulico e consente
un serraggio pi sostenuto; la velocit massima passa a 120 m/min.
Dopo gli anni 90 il sistema di tiro con carrelli e morse pare aver fatto la sua epoca. I complicati meccanismi,
sempre in movimento, portano a continui interventi di manutenzione che causano fermi macchina, conseguente perdita di produttivit e costi inaccettabili. Nello stesso periodo le acciaierie iniziano a produrre rotoli
laminati con pesi superiori a 3000 Kg e sul mercato si possono reperire filiere, lubrificanti e sistemi di taglio
pi evoluti che consentono di creare trafilatrici con maggiori velocit di lavoro.
Ha cos inizio la tecnica di tiro a due cingoli contrapposti, a comando idraulico. Con questo sistema il tiro
diventa continuo e pi veloce, fino a 300 m/min. Il limite di 170 m/min della 15 ton. CDTMF Trafilix dettato
dalle attrezzature (taglio, lubrificanti, filiere) che non riescono a competere con la potenza della recente
unit di tiro.
CONFRONTO FRA I DUE METODI DI TIRO
TIRO A CAMME
Costo dellimpianto inferiore
A parit di potenza le dimensioni e peso della macchina sono maggiori
Tiro discontinuo
Produttivit inferiore
Consumi di energia superiori dovuti agli attriti dei numerosi
movimenti e scorrimenti dei vari organi
Alta rumorosit causata dai movimenti alternati delle attrezzature
Alti tempi e costi di manutenzione

Tiro a camme

16

TIRO A CINGOLO
Costo dellimpianto superiore
Dimensioni della macchina pi compatte
Tiro continuo
Maggiore velocit e pertanto maggiore produttivit
Minor consumo di energia
Bassa rumorosit
Tempi di manutenzione ridotti

Tiro continuo a cingolo

Flusso Trafilati Trafilix - trafil czech

Rotoli laminati

Acciaieria

Laminatoio a freddo

Barre laminate

Trattamento

Controllo Qualit

Trafilatura
Rotoli di piatti

Trattamento anti-attrito

Confezionamento e Spedizione

Trafilatura

17

18

Pelatura (+SH pelato-rullato)

Con il termine pelatura (sinonimo di tornitura) si intende lasportazione dello strato superficiale di barre
tonde per mezzo di macchine dotate di teste a pelare. Queste teste sono munite di pi taglienti (normalmente quattro utensili) che ruotano in senso circonferenziale e in sostanza sbucciano le barre laminate.
Le barre sono fatte avanzare e la loro tenuta in linea assicurata da rulli o altri dispositivi appropriati. Le
pelatrici, solitamente, oltre alla testa a pelare sono dotate a valle anche di una stazione a rullare che provvede alla rullatura e alla conseguente lisciatura/raddrizzatura della barra. Questa lavorazione, in teoria, pu
realizzare una superficie esente da difetti e assicura assenza di decarburazione. In questo modo il prodotto
pu essere idoneo a sopportare trattamenti termici indurenti o trattamenti galvanici.
Il laminato per pelatura non deve avere rettilineit maggiore del 2 e il prodotto ottenuto ha la stessa
rettilineit di partenza, portata a 1 con successiva rullatura.
La rugosit che si ottiene delle barre con la solo pelatura Ra 3,2 m; dopo rullatura Ra 0,8 m.
Le principali destinazioni del prodotto sono la vendita al commercio o la rettifica.
Il calo peso di questa lavorazione sempre importante e non deve essere dimenticata la variabile del diametro di partenza per quantificare i costi.
Esempio di percentuali di calo
asportando mm
si ha un calo
per ricavare
28

30

32

35

90

95

100

1
%
7
7
6
6

3
3
2

2
%
13
13
12
11

5
5
4

3
%
19
18
17
16

7
7
6

4
%
24
23
21
20

9
8
8

5
%
28
27
26
24

11
10
10

Pelatrice in Tre Valli Acciai

per diametri da 90 a 200 mm

19

Si usano barre pelate quando:

1) Per alcune zone della barra non sono previste ulteriori lavorazioni meccaniche ed necessaria una tolleranza ristretta.
2) prescritta lassenza di decarburazione e di rilevanti difetti superficiali.
3) Sono previsti severi controlli superficiali (es. magnetoscopici).
4) Si vuole partire da un diametro certo per le successive lavorazioni meccaniche.

Testa a pelare

Il tondo stato fatto retrocedere Pre-raddrizzatura dopo pelatura

per evidenziare la superficie
fra grezzo e pelato

Rullatura

Surriscaldo
Surriscaldo da utensile in fase di pelatura: la parte scura denota che il materiale ha raggiunto la temperatura
di circa 300 C. La velocit di sgrossatura e avanzamento erano state programmate per lavorare del materiale bonificato secondo EN 10083 con durezze HRC 28 - 36, ma la durezza del materiale risultata invece
di 48 HRC (nel gergo: stato di tutta tempra) e il fatto ha creato limprevisto.
Un successivo rinvenimento ha riportato il materiale alla resistenza meccanica prevista per la dimensione e
il tipo di acciaio considerato.
Altro caso simile pu verificarsi quando le barre, temprate a induzione, non vengono intestate sulla zone terminali (30-40 mm). Questultime presentano durezze eccessivamente alte rispetto al resto del materiale a causa del
drastico raffreddamento delle estremit che mostrano maggiore superficie di esposizione allo sbalzo termico.

Acciaio 50CrMo4 bonificato: tondo grezzo diametro 85 mm, pelato 80 mm

20

Rettifica (+sl materiale rettificato)

Nelloperazione di rettifica, lo stato superficiale di una barra di sezione tonda non asportato mediante utensili
da taglio, ma rimosso con delle mole. Questa lavorazione, a volte, sostituisce la pelatura per barre di piccole
dimensioni, come per gli acciai per molle 8 - 15 mm che sono sgrossati di rettifica.
Loperazione di rettifica non comporta alterazioni delle caratteristiche meccaniche dellacciaio se condotta
correttamente senza surriscaldamenti.
La differenza tra barre pelate/rettificate e barre trafilate/rettificate che queste ultime avranno le caratteristiche meccaniche tipiche del trafilato e le prime avranno quelle tipiche del laminato.
La rettifica permette di ottenere una superficie migliore di quella realizzata con loperazione di trafilatura e
pelatura mediante limpiego di mole a grana diversa.
Per lavorazioni che richiedono notevoli asportazioni di materiale o devono essere effettuate su acciai a elevata durezza, si consigliano mole tenere; se invece si devono eseguire operazioni di rettifica con tolleranze
di forma e dimensione molto ristrette meglio utilizzare mole dure che conservano a lungo la forma e le
dimensioni (rinunciando per ad una rapida asportazione del sovrametallo).
Le tolleranze dimensionali sono molto ristrette h8 - h7 - h6 secondo ISO 286-2; la rugosit, misurata longitudinalmente per mezzo di rugosimetri, assai bassa e pari a Ra normale 0,8 m e Ra ristretta 0,6 m.

Superficie rettificata

Misura della rugosit

La profondit massima di decarburazione deve essere definita in fase di ordine perch si riflette sui cicli di
allestimento. In special modo, per misure medio piccole ricavate dal trafilato/rettificato, potrebbe essere
ancora presente traccia di decarburazione mentre, per pelati/rettificati, questo rischio non esiste (essendo
stata la decarburazione gi asportata in fase di pelatura).
Per fabbricare del buon prodotto rettificato fondamentale che gli operatori alle macchine osservino scrupolosamente le istruzioni date su: misure, velocit, rugosit, aspetto visivo, refrigerazione, ecc.
Altri accorgimenti sui quali va posta attenzione sono il ritiro e laumento di volume del materiale, dovuti alle
variazioni di temperatura dellacciaio: per esempio, quando il rettificato si raffredda alle basse temperature
diminuisce di diametro e quando si riscalda aumenta di diametro.
Il prodotto rettificato deve essere protetto con molta cura e molta attenzione va riservata alla movimentazione e allo stoccaggio.

21

Considerazioni commerciali
necessario ricordare che per i rettificati esistono livelli di prezzo per gli extra-dimensionali, in funzione delle
tolleranze h10 - h8 - h7 - h6. Queste diversit, che economicamente hanno una fondamentale importanza,
sono da imputare a differenti costi di produzione. facilmente intuibile che il costo e i rischi di produrre
materiale in tolleranza h6 sono assai diversi da quelli affrontati nella produzione in tolleranza h10.

Centro di Rettifica in Tre Valli Acciai

La stabilit dimensionale
mantenuta mediante lettori laser

Mole diametro 600 mm

Si usa una barra rettificata quando:

1) Le zone destinate a successiva lavorazione meccaniche sono minime.
2) Sono richieste tolleranze dimensionali ristrette (ISO h6 - j6 - g6 - f7, ecc.).
3) desiderata lassenza di dannosi difetti superficiali.
Cricche da rettifica
Sono generate da unazione combinata di tensioni impresse dal trattamento termico dindurimento e dalla
rettifica. In fase di rettifica, il calore generato dalle mole pu provocare la dilatazione del materiale: se la dilatazione supera il valore di allungamento dellacciaio, immancabilmente si manifestano delle rotture. Pi la
resistenza meccanica del materiale alta, minore il suo allungamento e maggiori sono le tensioni in gioco.
Il materiale esterno si dilata e va in trazione mentre gli strati freddi sottostanti esercitano unazione opposta.
Quando la forza di trazione supera il carico di rottura massimo del materiale, si formano delle cricche sotto
pelle in grado di generare delle squame che tendono a sollevarsi rispetto al loro piano iniziale.

Incrinature da rettifica su albero diametro 140 mm

in acciaio 39NiCrMo3; spessore delle squame 2,3 mm

22

Il fenomeno pu essere accentuato anche dal liquido di raffreddamento. Quando la superficie eccessivamente riscaldata dalla mola, lacqua emulsionata pu provocare una tempra molto drastica in grado
di indurre altre tensioni ed esaltare le micro cricche precedentemente innescate dalla rettifica. Il lavoro di
distacco del materiale genera calore in modo proporzionale alla resistenza del materiale moltiplicata per
larea di lavoro al taglio, pi larea e il volume di deformazione per ricalcatura plastica dovuta alle mole.
Altri fattori in grado di causare difetti sono: mole troppo dure, passate troppo profonde e mole non ravvivate.
Loperazione di rettifica pu causare un rinvenimento superficiale, questo abbassa la resistenza meccanica
dellacciaio permettendo di liberare tensioni in grado di spaccare il materiale.

Flusso Pelati-Rullati e Rettificati TRE VALLI ACCIAI

Acciaieria

Laminatoio

Controlli non distruttivi

Tempra
a induzione

EC = antimescolamento - durezza - struttura

MT = correnti indotte
UT = controllo ultrasuoni
CC - CA = smagnetizzazione

Barre rettificate
Raddrizzatrice

Pelatrice
Rullatrice

Rettifica
di precisione
Barre rullate

Controlli non distruttivi

EC

MT

UT

CC CA

Barre pelate

Barre grezze

23

24

Trattamenti GALVANICI
Le finalit di un rivestimento galvanico su un prodotto lavorato a freddo sono principalmente lincremento della
resistenza a corrosione e laspetto lucido.
I trattamenti galvanici sono tecniche di rivestimento che sfruttando lelettrolisi, decomposizione chimica basata sul
passaggio di corrente elettrica da anodo (ingresso corrente) a catodo (elettrodo a potenziale negativo) attraverso
una soluzione elettrolitica. La soluzione elettrolitica (rame, alpaca, nichel, argento, oro, palladio, rutenio ecc.)
contenuta in vasche realizzate in materiale polimerico inerte oppure con una struttura metallica rivestito internamente con lo stesso materiale polimerico inerte, portante sui due fianchi pi lunghi gli anodi. Gli anodi possono
essere attivi e ossidarsi durante lelettrolisi, fornendo ioni dello stesso tipo di quelli che si vanno depositando al catodo, oppure possono essere di tipo inerte (titanio, titanio-platino, ecc.) e fungere solo da supporto per lo scambio
elettronico alla loro superficie, non partecipando alla reazione anodica. Quando gli anodi sono del tipo solubile,
vengono attivati appositi filtri che evitano il passaggio e il deposito di eventuali particelle sul catodo.
La barra catodica sulla quale sono fissati i pezzi da trattare viene collocata sopra la vasca, in posizione centrale
rispetto agli anodi, e pu avere un movimento longitudinale; i relativi telai sono normalmente in ottone con ganci
di acciaio armonico. La superficie anodica generalmente almeno il doppio di quella catodica.

A Raddrizzatore
B Soluzione chimica
C Materiale da cromare
D Anodo
Quando loperazione condotta a caldo, le vasche sono dotate di sistemi di riscaldamento a vapore tramite
serpentine in titanio per evitare la corrosione (nei piccoli impianti si usa energia elettrica utilizzando resistenze
protette in ceramica o teflon); la temperatura controllata e regolata da appositi termostati; la soluzione agitata
mediante pompe con portata oraria 10-20 volte il contenuto delle vasche, alle quali applicato un sistema filtrante
che asporta eventuali particelle provenienti dai pezzi da trattare o dagli anodi. Altri strumenti a corredo delle vasche sono i sensori di livello e i rispettivi dosatori che comprendono anche quelli per i brillantanti. La tensione cui
si opera arriva a 6-8 V e la corrente alternata viene trasformata in continua, per rendere londa di corrente il pi
lineare possibile. I manufatti da rivestire devono avere ottime finiture superficiali e assenza dimperfezioni dovute
a difetti di materiale o di lavorazioni meccaniche. Perch non si verifichi corrosione, i depositi non devono essere
porosi (per evitare trasmissione elettrolitica fra due strati non confinanti). La porosit e, a volte, le cricche che sono
congenite nei rivestimenti, possono essere limitate sfruttando lo spessore del deposito.

25

CROMATURA
In molte produzioni di parti meccaniche per usi gravosi, si usa proteggere la superficie dei manufatti mediante cromatura galvanica. Gli steli per cilindri, barre di scorrimento, comandi pneumatici/oleodinamici,
colonne presse, ecc. possono essere realizzati in maniera pi economica lavorando barre gi cromate, piuttosto che cromare i singoli elementi dopo lavorazione meccanica. Il processo di cromatura del tipo elettrolitico e normalmente ricopre una superficie metallica mediante immersione in una vasca contenente una
soluzione di acido cromico. Lo spessore dello strato di cromo e solitamente compreso tra 0,015 e 0,040 mm
fino a ipotetici 0,7-0,8 mm. Un deposito di alcuni decimi sconsigliato per il basso rendimento dei bagni e
per laumento della fragilit in presenza di urti. Prima della cromatura la superficie del metallo deve avere
unottima finitura con rugosit Ra max 0,4 m. Alla cromatura segue una eventuale distensione dello strato
cromato pi una lucidatura/lappatura della superficie.

Cromatura tradizionale a immersione
Le barre vengono fissate a un telaio e immerse nella vasca. Il telaio collegato al polo negativo, mentre nella
vasca sono disposti degli elettrodi (anodi) collegati al polo positivo. In questo modo lenergia elettrica si
trasforma in energia chimica (lenergia elettrica fa decorrere la reazione chimica che altrimenti non avverrebbe
spontaneamente). Questa tecnologia tradizionale crea purtroppo problemi di inquinamento, sia per smaltimenti che per vapori dovuti alla temperatura dei bagni. Il recupero delle barre produce gocciolamenti di acido
cromico e le grandi vasche richiedono la non facile gestione di migliaia di litri di soluzioni contaminanti.

Cromatura in continuo
Le barre entrano in vasca una dietro laltra in orizzontale. La perdita di corrente notevolmente inferiore rispetto al metodo sopra descritto. Il movimento di avanzamento, comprendente anche la rotazione della barra, porta
a ottenere lo stesso spessore di cromo su tutta la superficie del materiale. La ridotta distanza fra anodo e barra
permette dincrementare il rendimento elettrico del processo. La vasca abbastanza piccola e contenendo
limitate soluzioni chimiche produce meno vapori, facilmente convogliati in cappe aspiranti. La quasi completa
automazione del processo permette inoltre maggior produttivit, ripetibilit e qualit del prodotto.

Impianto automatico in continuo

26

Superfici cromate

Zincatura
Processo di rivestimento di un manufatto di acciaio con uno strato di zinco per migliorarne la resistenza alla
corrosione.
Lutilizzo dello zinco come elemento protettivo per lacciaio dovuto alle sue ottime propriet,quali: ottima
aderenza al substrato, impermeabilit, resistenza allabrasione e attacco chimico; in caso di danneggiamento del rivestimento, la corrosione avviene per lo zinco e non nellacciaio.
Tra i vari metodi per depositare lo strato di zinco i pi comuni sono:
1) Zincatura a Caldo - Processo di deposizione dello zinco sul metallo base ottenuto per immersione a caldo.
2) Zincatura Elettrolitica - Processo di deposizione dello zinco sul metallo base ottenuto per elettro-deposizione.
Con la zincatura a caldo si intende generalmente limmersione in zinco fuso mediamente alla temperatura di 455 C;
in questa fase lo zinco, oltre a ricoprire lacciaio, entra anche in lega nello strato superficiale, conferendo resistenza
meccanica e il giusto ancoraggio al materiale trattato.
Il processo pu essere suddiviso nelle seguenti fasi, separate una dallaltra:
decapaggio e sgrassaggio ottenuti con HCl e tensioattivi a temperatura ambiente;
flussaggio con immersione in soluzione di ammonio cloruro e zinco cloruro;
zincatura, immersione, previo preriscaldo a 100 C in vasca di zinco fuso a 455 C per un tempo che varia da
1.5 a 5 min (per sagome complesse limmersione pu richiedere anche tempi oltre 10 min).
La zincatura a caldo si esegue generalmente su acciai al carbonio, acciai debolmente o medio legati sulla ghisa
grigia e su quella malleabile. Questo trattamento di ricopertura non generalmente adatto per acciai a zolfo
controllato, risolforati e al piombo.

Cestello

Pannelli a rete zincati

27

Fattori che maggiormente influiscono sulla zincatura a caldo

Lacciaio costituito principalmente da ferro e carbonio con presenza pi o meno desiderata di altri elementi, classificati come impurezze o leganti.
Differenti composizioni chimiche possono dar luogo a reazioni diverse durante la diffusione dello zinco nello
stato superficiale dei prodotti; si potranno pertanto notare strati di rivestimenti disomogenei per colorazione,
spessore e aderenza. Elementi come il silicio, il carbonio e il fosforo tendono ad aumentare lo spessore dello
strato di lega Fe/Zn, dando origine a superfici quasi brillanti.
Il maggior spessore di zinco non sempre indice di buon rivestimento e in alcuni casi gli strati possono essere
composti di sola lega ferro-zinco senza il necessario strato esterno di zinco puro. Sottili rivestimenti (~ 0.08
mm) sono in genere pi aderenti e plastici pertanto meglio predisposti a piegatura; quelli pi consistenti (~
0.20 mm) sono pi alti di durezza e fragili, di conseguenza meno adatti a sostenere urti e vibrazioni.
0.25
0.24
0.22

452 C

0.20

440C
431 C
Temperature del bagno di zinco

0.18

Spessore del rivestimento di zinco in millimetri

0.16
0.14
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

0.35

0.40

0.45

Contenuto di silicio %

Alcune sperimentazioni hanno comunque evidenziato gli effetti che pu apportare il silicio durante questo processo.
Come si pu notare dal grafico sopra riportato, le percentuali di silicio da 0,03 a 0,12% e superiore a 0,3%
sono in grado di provocare una consistente reazione ferro-zinco che porta a maggiori spessori di deposito
ma anche a una minore aderenza dello stesso. Leffetto combinato silicio-fosforo pu influenzare il processo e per meglio governarlo si possono considerare i seguenti aspetti.
1) Formula utile: Si + 2,5 P max 0,09% per prodotti laminati e Si + 2,5 P max 0,04% per prodotti deformati
a freddo.
2) Mantenere la percentuale di silicio sotto lo 0,25%.
Il carbonio presente nellacciaio in quantit limitate (0.10 - 0,18%) non influisce molto sullo strato della
zincatura, ma in percentuali superiori allo 0.35 in grado di accelerare la reazione ferro-zinco con conseguente aumento di spessore.
Lo zolfo in quantit superiori allo 0.20% pu velocizzare la reazione di zincatura tanto da dar vita a un ini-

28

zio di corrosione dellacciaio sottoposto a ricopertura. Cromo, manganese, nichel, niobio, titanio e vanadio,
presenti nellacciaio sotto forma di elementi residui, hanno effetto simile a quello dello zolfo.
Da esperienze nel campo stato notato che il materiale calmato con alluminio permette una maggiore
aderenza e un pi preciso controllo dello spessore del riporto.
Altro fattore importante per una corretta zincatura quello di contenere la tendenza a infragilimento da
invecchiamento dellacciaio.
La predisposizione dellacciaio allinvecchiamento e il conseguente rischio dinfragilimento sono principalmente causati dal contenuto di azoto nellacciaio che, a sua volta, dipende in larga misura dal processo di
fabbricazione e dal tasso dincrudimento subito durante la deformazione plastica a freddo.
Linfragilimento per invecchiamento un fenomeno metallurgico che colpisce qualsiasi tipo di acciaio.
In base allentit della deformazione a freddo, la resistenza Rm dellacciaio aumenta, mentre la duttilit (Allungamento %) e la tenacit (resilienza Kv) diminuiscono. Va considerato che ogni 1% di deformazione a freddo
far diminuire di 3 C la temperatura di transizione (una riduzione del 12% far calare la transizione di 36 C).
Per meglio spiegare: se un acciaio ha il suo punto di transizione a -20 C (perdita brusca di tenacit solitamente misurata in J con resilienze Kv), una riduzione del 12% far avvenire il fenomeno a +16 C.
Per ridurre il rischio dinfragilimento va impiegato un acciaio non suscettibile a invecchiamento, quindi un
acciaio con aggiunte di V (vanadio), Nb (niobio) e Ti (titanio), i quali fissando lazoto sono in grado di contrastare la tensione da indurimento per invecchiamento; oppure acciai calmati con alluminio (prassi comune
nelle moderne acciaierie).
Il rapporto di riduzione per deformazione a freddo deve essere mantenuto il pi basso possibile; qualora
questa condizione non possa essere soddisfatta, va applicato un trattamento termico di distensione prima
di procedere a successivo decapaggio e zincatura a caldo.
Anche la finitura superficiale pu incidere in maniera considerevole sullo spessore del deposito.
Se il prodotto da rivestire molto ruvido (es. pezzi sabbiati con rugosit Ra 3.2 m), la superficie annetter
una maggiore quantit di zinco fuso anche nellordine del 20% in pi rispetto a un materiale con rugosit
Ra 1.6 m, con conseguente aumento dello strato di zinco e del costo delloperazione.
La superficie dei pezzi deve essere molto pulita ed esente da difetti tipo micro-cavit, rigature, ecc. perch la
zincatura, non avendo un effetto coprente, non mascherer, anzi, evidenzier gran parte dei difetti di base.
Alcuni difetti come le sfogliature possono non evidenziarsi in fase di decapaggio, ma certamente saranno
visibili durante la zincatura. Anche macchie di olio, vernice e grasso influiscono negativamente sullaspetto
finale del trattamento di zincatura.
Per la pulitura pu essere necessaria anche la bruciatura dei composti aggrappati alla superficie perch
sviluppano gas durante la zincatura e ne impediscono ladesione. Asportare le scorie di saldatura con scalpellatura o sabbiatura, perch resistono agli acidi; proteggere il filetto maschio con nastro isolante telato
(non plastico) che potr essere agevolmente asportato mediante spazzolatura metallica a fine zincatura; per
le filettature femmine, impiegare del normale stucco sigillante per vetri o spine di legno.

29

30

CONTROLLI DELLE Caratteristiche del materiale

Analisi chimica di colata
La composizione chimica di colata in genere quella fornita dai produttori dellacciaio e deve essere sempre
conforme alle prescrizioni delle normative di riferimento.
Analisi chimica di prodotto
Pu essere diversa da quella di colata, ma comunque in grado di stabilire con certezza il tipo di acciaio preso
in esame. ammissibile uno scostamento percentuale di ogni elemento chimico fra colata e prodotto e i relativi valori sono indicati nelle norme ufficiali. I prodotti devono essere forniti separati per colata e mantenuti
tali per tutti i successivi processi di lavorazione.

rottura N/mm2

Prova di Trazione
Questa prova distruttiva da considerarsi la pi diffusa e versatile, poich permette di misurare contemporaneamente le caratteristiche di resistenza e di duttilit. I valori ricavabili sono: Snervamento (Rp0.2 / ReH), Rottura (Rm / R), Allungamento (A%), Contrazione (C% / Z%). La prova va definita in fase di ordine e gli addetti
alla produzione devono prelevare i campioni in base alle indicazioni riportate sulla scheda di lavoro.
Norma di riferimento: EN 10002-5.
acciaio bonificato
acciaio ricotto C% 0.70

Rp0.2

acciaio ricotto C% 0.40

ReH
ReH

acciaio ricotto con C% 0.20

ottone

rame

allungamento

Macchina per prove di trazione

Diagrammi di carico ricavati dalla macchina di trazione

Durezza
La durezza H (Hardness) la resistenza che la superficie di un materiale oppone alla sua penetrazione.
I vantaggi della prova di durezza si possono enunciare in: facilit e rapidit di esecuzione; economicit, sia
per i bassi costi delle macchine che nella preparazione della stessa.
Questa prova pu dare unindicazione sulla resistenza meccanica, convertendo i valori ottenuti in resistenza
a trazione, attraverso tabelle ufficiali (es. ASTM A 370) costruite in base a comparazioni.
Norme di riferimento: UNI EN ISO 6506, UNI EN 6508.

31

Prova di resilienza
Questa prova denominata distruttiva perch porta a rottura i provini e si esegue a temperatura ambiente,
ma anche a basse e alte temperature.
Il compito principale di questa verifica quello di determinare il grado di tenacit (resistenza agli urti) di
un acciaio. La forza espressa in J (Joule) rapportata alla sezione resistente del provino preventivamente
intagliato. Altri dati ricavabili sono le curve di transizione duttile-fragile (rottura di provini a -10 C, -20C,
-30 C, -60 C, -180 C per stabilire quando lacciaio diventa fragile) e le simulazioni sullinvecchiamento
(provini pressati al 10% della sezione e distesi a 300 C).
Per i trafilati, i valori minimi di resilienza non sono previsti dalle norme e non vengono garantiti.
Norme di riferimento: EN 10045-1 e ASTM A 370.
6
8

7
9
10

11

4
3

Legenda
1. Fondazione
2. Incastellatura
3. Appoggi
4. Provetta
5. Scala Joule (forza-lavoro)
6. Asse di rotazione

7.
8.
9.
10.
11.

Indice della scala J

Supporti del pendolo
Asta del pendolo
Mazza
Tagliente del coltello

Pendolo per prove di resilienza

Prova di temprabilit
La prova di temprabilit, comunemente detta Jominy, si utilizzata per determinare lattitudine di un acciaio
allindurimento mediante tempra; da questa prova si ottiene una curva durezza-distanza. In pratica, si utilizza per avere preventivamente linformazione della durezza sui pezzi che saranno temprati a posteriore con
tecniche industriali. La prova condotta su un provino, ricavato da un prodotto di una determinata colata,
sottoposto al riscaldo in apposito forno fino alla temperatura daustenitizzazione (temperatura alla quale,
durante il riscaldo, la struttura dellacciaio si trasforma in austenite). Segue un raffreddamento mediante
spruzzo dacqua, con una propagazione controllata lungo lasse. Dallestremit temprata viene eseguita
poi una serie di durezze (HRC) con inizio a 1 mm e normalmente fino a 50 mm, al fine di ottenere la curva
(banda) decrescente. Norma di riferimento: EN ISO 642.

100 mm

25 mm
0 11 25 35 50 60 80

12,5 mm

H2 O

20 C

HRC

Raffreddamento del provino

32

mm
100

Determinazione durezze

Prova di piega
Con questa prova non si determinano valori meccanici, ma si esamina il comportamento del materiale sotto sforzo.
Normalmente eseguita a temperatura ambiente, con angoli da concordare in fase di ordinazione. Serve per stabilire la bont o meno del materiale sottoposto una deformazione plastica. Il materiale va piegato senza inversione
del senso di flessione fino allottenimento dellangolo prestabilito (90-180). La forza di piegamento deve essere
applicata lentamente, in modo da non ostacolare lo scorrimento plastico del materiale. Dopo piega, si devono
esaminare i lembi e la faccia esterna della parte piegata. Il materiale risulter conforme se non si noteranno spaccature, microstrappi o difetti concordati in fase di ordine (spesso al trafilato viene richiesta questa caratteristica).
Ricordiamo che buona norma partire da un laminato ricotto, prima della trafilatura, per avere buoni risultati.
Se sul trafilato si manifestano rotture, in fase di piega, sono utili delle distensioni o ricotture in bianco che non
danneggeranno lo stato superficiale e permetteranno di avere buona predisposizione verso questa prova.
Norma di riferimento: UNI 564.

Analisi metallografica
Lanalisi metallografica eseguita in modo corretto al microscopio ottico, permette di valutare la microstruttura e la presenza di difetti allinterno del materiale (inclusioni, composti intermetallici, cricche, ecc.) che a
occhio nudo impossibile effettuare.

Microscopio ottico

Grandezza del grano

La grandezza del grano unanalisi importante per valutare il processo di fabbricazione e le caratteristiche
meccaniche del materiale.
Grani pi fini comportano caratteristiche meccaniche migliori; la presenza di grani grossolani pu essere
dovuta a eventuali permanenze eccessive ad alte temperature.
Gli acciai per impieghi speciali sono calmati con alluminio anche per contrastare lingrossamento del grano
ed evitare in tal modo che il materiale diventi fragile.

33

Le norme di riferimento UNI 3245 e ASTM E 112 descrivono i metodi di valutazione e danno indicazioni
mediante immagini tipo per la valutazione delle varie grandezze.

Grano 1 grosso
Micrografie a 100 ingrandimenti

Grano 6 fine

Grano 8 molto fine

Inclusioni non metalliche

Tutti gli acciai contengono allo stato solido inclusioni che, nella maggior parte dei casi, sono ossidi e solfuri.
Le quantit e la loro grandezza dipendono dalle procedure di fabbricazione. La loro presenza indebolisce le
propriet fisiche dei prodotti. Si pensi ad esempio a unasse di legno con dei nodi: se questa sar sollecitata
da una forza, il punto di prima rottura avverr principalmente in corrispondenza degli stessi e questo avviene
anche nei prodotti metallici contaminati dalle inclusioni.
In fase di deformazione a caldo o a freddo, le inclusioni non metalliche non sono in grado di deformarsi
nella stessa misura in cui si deforma la matrice che le circonda; alcune si possono rompere o anche non
deformarsi lasciando delle micro-cavit e generando micro-spaccature.
Altre si possono deformare o allungare nel senso di deformazione impressa al materiale; le pi dannose
sono quelle allungate. Le nuove esigenze di mercato impongono acciai a purezza elevata.
Norme di riferimento: UNI ENV 10247, UNI 3244, DIN 50602, ASTM E45.

Solfuri allungati

Ossidi allungati

Ossidi globulari

Decarburazione superficiale
La decarburazione dipende dal coefficiente di diffusione del carbonio nellacciaio. Il carbonio, combinandosi
con lossigeno dellatmosfera dei forni o dellaria tende ad uscire dallo strato superficiale del materiale.
La decarburazione si manifesta come scomparsa del carbonio nello strato superficiale rispetto alla struttura
sottostante inalterata, visibile al microscopio ottico con una banda pi chiara nello strato superficiale. La

34

decarburazione pu essere determinata anche analiticamente; in superficie sar evidenziata una bassa percentuale di carbonio rispetto allinterno. Per questa ragione, quando si devono determinare delle analisi di
prodotto, buona norma asportare almeno 1-2 mm di materiale e poi procedere con la prova. Altro effetto
causato dalla decarburazione labbassamento della durezza superficiale. Anche in questo caso si dovranno
asportare 1-2 mm per avere un valore attendibile.
Norma di riferimento: UNI 4839.

Micrografia di un acciaio trattato termicamente in un

forno convenzionale: ben visibile la banda chiara
decarburata

Micrografia di un acciaio trattato termicamente in un

forno ad atmosfera controllata: lassenza di decarburazione garanzia di struttura omogenea

Bandeggio
Le caratteristiche micro-strutturali dei materiali possono incidere notevolmente sullesito della lavorazione
mediante macchine utensile e, nel peggiore dei casi, comprometterla.
La struttura che pi frequentemente causa problemi quella a bande Ferrite-Perlite, perch le due parti
presentano durezze assai diverse e le macchine a controllo numerico ne risentono. Alcuni trattamenti termici
eseguiti ad alte temperature (normalizzazione, ricottura globulare, ecc.) possono attenuare il problema.

ASTM A 105 con bandeggio accentuato

11SMnPb30 con bandeggio accentuato

35

36

TERMINOLOGIA
Allungamento A%
Esprime lallungamento subito dal materiale quando portato a rottura con la prova di trazione. un dato che pu
dare ai progettisti la segnalazione di quanto lacciaio si pu allungare prima di andare a rottura.

Amagnetico
Si dice di un acciaio che presenta comportamenti ferromagnetici e che pu essere smagnetizzato con opportuno trattamento termico, consistente nel superamento del punto critico del magnetismo (769 C), nella
permanenza sopra tale punto per un adeguato periodo, nel raffreddamento solitamente allaria o in forno.

Anisotropia
La forma di un cristallo differente nelle diverse direzioni cos come le propriet fisiche (indice di rifrazione,
conducibilit elettrica, conducibilit termica, propriet meccaniche, magnetiche, ecc.) che variano a seconda
della direzione considerata.

Anisotropo
Le propriet fisiche specifiche allinterno di un materiale hanno valori diversi nelle varie direzioni.
Calore specifico
Quantit di calore necessaria per innalzare la temperatura di ununit di massa di 1 C.
Il calore specifico a 20 C degli acciai ferritici e martensitici leggermente inferiore a quello degli austenitici,
ma cresce pi rapidamente con laumentare della temperatura.
Campo Magnetico
Campo di forza che si sviluppa attorno a un magnete o a un circuito percorso da corrente elettrica. Viene
indicato con H e si misura in Ampere/metro.

Carico di rottura Rm-R
Carico unitario di rottura determinato con provette proporzionali di trazione, si esprime in N/mm.
Fenomeno che avviene in un solido soggetto a un sistema di sollecitazioni quando si ha il cedimento dei legami interni di coesione molecolare. Impiegato dai progettisti per il dimensionamento delle strutture portanti.

37

Carico di snervamento Rp0.2

Carico unitario di scostamento della proporzionalit, comunemente impiegato come snervamento allo 0,2%.
Il valore dedotto dalla prova di trazione, si esprime in N/mm e serve ai progettisti per determinare le
sezioni e il margine di sicurezza da adottare nelle strutture che compongono una determinata costruzione.

Conduttivit
Propriet dei materiali di trasmettere il calore o lenergia sonora o la corrente elettrica.
Simbolo: Siemens m/mm2.
Conducibilit termica
La conducibilit termica la misura in W / (m K) dellattitudine di un corpo a trasmettere il calore; dipende
solo dalla natura del materiale e non dalla sua forma.
Questa propriet molto pi alta negli acciai al carbonio ~ 50 W / (m K) e legati ~ 40 W / (m K); si
abbassa a ~ 30 W / (m K) negli acciai inossidabili al 15% di cromo e scende a ~ 15 W / (m K) in quelli
contenenti nichel e molibdeno.
La conducibilit termica aumenta in proporzione al riscaldamento del pezzo ed un parametro utilizzato nei
trattamenti termici per definire la velocit di riscaldo.
Coefficiente di temperatura
Delinea la variazione delle propriet magnetiche al variare della temperatura. Abitualmente si esprime in
% di variazione della regione per ciascun grado di temperatura.
Coercimetro
Apparecchiatura automatica che permette di misurare la forza coercitiva di campioni di acciaio di qualsiasi
forma regolare o irregolare e di particolari lavorati a disegno o assemblati con altri materiali.
Norme comunemente usate per i controlli: ASTM 341 o IEC 404-7.

Coercitivit
il campo magnetico, espresso con Hc, necessario per ridurre linduzione B o la magnetizzazione M al
valore zero. Solitamente si misura in Oersted oppure in Ampere/metro. Serve per misurare, in un materiale
magnetizzato, la resistenza alla smagnetizzazione.

Conduttivit
Propriet dei materiali di trasmettere il calore o lenergia sonora o la corrente elettrica. Grandezza fisica
corrispondente allinverso della resistivit.

38

B (Tesla)

Curva di Isteresi
Rappresentazione grafica della curva ottenuta misurando linduzione B (aria + materiale) o la magnetizzazione M in presenza di un campo magnetico H. Descrive un ciclo completo tra i limiti definiti per linduzione
o la magnetizzazione di saturazione dal primo al terzo quadrante.
1.8

Br

1.2

0.6

Hc
0
Cicli con induzione
da 0.3 a 1.7 Tesla

-0.6

1.7
1.2

-1.2

0.5
0.3

-1.8
-150

-100

-50

50

100

150

H (A/m)

B = Densit del flusso magnetico

Br = Induzione magnetica residua
H = Campo magnetico Hc = Forza coercitiva

Curva di smagnetizzazione

Graficamente il settore della curva del ciclo disteresi nel secondo quadrante che definisce le principali
caratteristiche magnetiche di un materiale magnetizzato. Descrive il cambio dinduzione magnetica o lemanazione del valore di rimanenza a zero applicando un campo magnetico negativo.
Densit (massa volumica)
Questo rapporto m/v tra la massa (m) di un corpo e il suo volume (v) anche chiamato peso specifico e si
esprime in Kg/dm3.
Il peso specifico del ferro 7,86 Kg/dm3 e la sua massa atomica di 55,847 mentre quella dei principali
elementi degli acciai inossidabili di 51,996 per il cromo, 58,69 per il nichel e di 95,94 per il molibdeno.
pertanto intuibile che le leghe ricche di cromo sono pi leggere del ferro, mentre quelle al nichel e molibdeno risultano pi pesanti. Lesempio che segue mette a confronto il peso stimato di tre barre quadrate 180
mm lunghe 1500 mm.

39

I valori della densit sono riportati nelle schede tecniche.

Acciaio 42CrMo4
(1,80 1,80 7,85 15,00) = Kg 381,51
Acciaio 1.4006
(1,80 1,80 7,70 15,00) = Kg 374,22
Acciaio 1.4567
(1,80 1,80 8,027 15,00) = Kg 390,11

Densit di flusso
Definisce il campo dinduzione come numero di linee di forza per unit di area.
Dielettrico
Sostanza isolante entro la quale si pu produrre un campo elettrostatico con accumulo di energia. Ha la
funzione di separare parti a potenziale diverso e di obbligare la corrente a seguire determinati percorsi.
Durezza
Caratteristica dipendente dalle forze di coesione molecolare. espressa mediante varie grandezze (HB, HRC,
HV, ecc.) contenute in tavole empiriche, fra le quali esiste solo una certa correlazione, tutte in rapporto con
il carico di rottura a trazione.
Espansione termica
Lespansione o dilatazione termica il fenomeno fisico che si manifesta quando il materiale aumenta di volume, in risposta allaumento di temperatura durante un trattamento termico, in esercizio o in fase di saldatura.
Il valore pu essere determinato mediante dilatometri o preso come riferimento indicativo dalle schede
tecniche contenute nel volume Progettare con gli acciai del Gruppo Lucefin.
Questo dato entra nel calcolo della formula atta a stabilire la dilatazione teorica lineare e volumetrica in millimetri che un acciaio subir quando riscaldato a temperature fra 20 e 100 C, 20 e 200 C, 20 e 300 C, ecc.
Lo = Lunghezza iniziale della barra o del pezzo in millimetri
ro = Raggio iniziale in millimetri
E = Costante riportata nelle schede tecniche (es. come valore di 10-6 K-1 pari a 10.4 inserire 0,0000104)
t = Differenza di temperatura tra quella di riscaldo del pezzo e quella dellambiente
L = Lunghezza in millimetri dopo riscaldo a C...
V = Volume in mm 3 dopo riscaldo
Dilatazione lineare
L = Lo (1 + (E t))
Dilatazione volumetrica V = 3,14 r2 Lo (1 + (2 E t)) (1 + (E t)
Flusso
Numero di linee magnetiche di forza misurato in Gauss o Tesla. Le linee possono essere visualizzate utilizzando delle polveri di ferro a secco o a umido.

40

Ferriti
Materiali non metallici costituiti da ossidi di ferro e da un metallo bivalente (Mg, Mn, Zn, Cu, ecc.) e assimilabili ai materiali ceramici per durezza e fragilit. Hanno conducibilit molto bassa pertanto sono adatti alla
realizzazione di nuclei ferromagnetici per applicazioni in alta frequenza (5 - 500 kHz). Le ferriti pi comuni
sono del tipo Mn-Zn, Ni-Zn, Mg-Mn.
Forza di campo magnetico
Si misura generalmente in Oersted e rappresenta la forza di magnetizzazione o smagnetizzazione. Definisce
la capacit della corrente elettrica o di un materiale di produrre un campo magnetico in unarea definita.
Flussometro
Strumento che serve a misurare una variazione di flusso dinduzione magnetica.

Forza coercitiva
Forza demagnetizzante necessaria per ridurre linduzione B al valore zero dopo aver portato il materiale a
saturazione. Si misura in Oersted oppure in A/m e KA/m. Simbolo: Hc.

Forza coercitiva intrinseca
Misura la resistenza di un materiale magnetico rispetto ad una forza demagnetizzante e indica il suo grado
di stabilit alle alte temperature. Simbolo: Hci.
Gauss
Unit di misura dellinduzione magnetica nel sistema CGS elettromagnetico. Indica le linee di flusso per cm2.

Gaussometro
Apparecchio usato per misurare il valore istantaneo dellinduzione magnetica e del magnetismo residuo.
Induzione magnetica (B)
Fenomeno per cui in tutti i materiali o sostanze immersi in un campo magnetico si manifestano masse
magnetiche in misura e polarit dipendente dal materiale o dalla sostanza. definita anche come forza
di magnetizzazione o di smagnetizzazione misurata in Oersted che determina la capacit di una corrente
elettrica o di un materiale magnetico dindurre un campo magnetico in una zona definita. B = o H
In presenza di qualunque materiale: B = r o H

41

Isotropo
Si dice di un corpo le cui propriet fisiche sono identiche in tutte le direzioni. Nel campo dei materiali metallici lorientamento magnetico delle particelle non ha una direzione preferenziale e questo consente di
magnetizzarli in tutte le direzioni.

Isteresi
Fenomeno caratteristico delle sostanze ferromagnetiche, nelle quali lintensit di magnetizzazione non dipende univocamente dal valore del campo magnetico cui sono sottoposte, ma anche dalla precedente evoluzione gi subita entro il campo magnetico. definita anche come la capacit di un materiale magnetico di
conservare la sua forza magnetica in presenza di unenergia di smagnetizzazione.
Magnete
Corpo ferromagnetico magnetizzato in modo artificiale o naturale. Solo alcuni tipi di sostanze sono in grado
di acquistare, con opportuni trattamenti, una soddisfacente magnetizzazione permanente.

Magnetismo residuo
Dopo esser venuti in contatto con un campo magnetico (tipicamente magneti di sollevamento, processi induttivi, ecc.), i materiali in acciaio possono trattenere del magnetismo nella loro struttura, definito magnetismo
residuo. Lintensit del magnetismo residuo dipende da diversi fattori, tra i pi importanti: composizione
chimica, intensit dellorigine del campo magnetico, temperatura del materiale.

Magnetizzazione
Momento magnetico per unit di volume. Si misura in Ampere/metro.

Magnetostrizione
Questo fenomeno pu comportare dei cambiamenti dimensionali in presenza di magnetizzazione.

Massimo prodotto di energia
Nella curva disteresi rappresentato dal punto di massimo prodotto tra la forza magnetizzante H e linduzione B. Si definisce anche come lenergia che un materiale magnetico pu trasferire a un circuito magnetico
esterno agendo in un punto della curva di smagnetizzazione. Simbolo: BH max.

Materiali antiferromagnetici
Nei materiali antiferromagnetici le strutture magnetiche a e b sono esattamente uguali ma opposte, creando
cos un annullamento dei momenti magnetici e una magnetizzazione nulla.
Lematite il materiale antiferromagnetico per eccellenza.

42

Materiali diamagnetici
Si dice di sostanze la cui magnetizzazione indotta avviene in senso contrario a quella del campo induttore.
Sono composti di atomi privi di un momento magnetico in quanto disposti in orbitali completi senza elettroni spaiati. Questo porta a una repulsione in presenza di campo magnetico. Si genera, in altre parole,
una magnetizzazione negativa, esattamente lopposto di ci che accade nei materiali ferromagnetici. Tra i
materiali diamagnetici troviamo il quarzo, la calcite, lacqua e le sostanze organiche.
Materiali ferromagnetici
Una delle caratteristiche principali dei materiali ferromagnetici la presenza di una magnetizzazione spontanea che esiste in assenza di un campo magnetico e che pu essere aumentata fino a raggiungere la
magnetizzazione di saturazione. La saturazione avviene ad alte temperature e a moderati campi magnetici.
In particolare, ogni materiale ferromagnetico a una temperatura detta t. di Curie, diversa da materiale a materiale, perde la disposizione ordinata degli elettroni e assume un comportamento paramagnetico. Inoltre, i
materiali ferromagnetici possono trattenere una memoria della magnetizzazione a cui sono stati sottoposti
in passato. Gli elementi ferromagnetici per eccellenza sono il ferro, il nichel e il cobalto. Fanno parte di questa categoria gli acciai inossidabili ferritici, martensitici e duplex.

Materiali paramagnetici
Sono costituiti da atomi e ioni con elettroni spaiati e orbitali incompleti. Mostrano un momento magnetico
netto e in presenza di campo magnetico sono in grado di magnetizzarsi. Si tratta per di una magnetizzazione debole, che svanisce non appena il campo magnetico viene allontanato. Tra i materiali paramagnetici
troviamo lossigeno liquido, lalluminio, la biotite, la pirite e la siderite. Appartengono a questa categoria gli
acciai inossidabili austenitici (a struttura austenitica molto stabile).

Maxwell
Unit di misura del flusso prodotto da un campo magnetico dintensit unitaria nel sistema CGS relativo a una superficie di area di 1 cm; un Maxwell vale 10-8 Weber ed equivale a una linea di flusso magnetico. Simbolo: Mx.
Modulo elastico
Caratteristica di un materiale che esprime il rapporto tra tensione e deformazione, nel caso di condizioni
di carico monoassiale e in caso di comportamento del materiale di tipo elastico. usato dai progettisti
per la verifica degli sforzi flessionali, sotto sollecitazione in esercizio, al fine di stabilire il carico massimo
applicabile a una costruzione. Nelle schede tecniche sono riportati i moduli elastici longitudinali tipici di ogni
acciaio e le varie temperature alle quali pu trovarsi a dover lavorare un prodotto in acciaio.
m = 1/coefficiente di Poisson (il coefficiente di Poisson riportato su alcune schede tecniche del volume Acciai
inossidabili - Gruppo Lucefin 2011).

43

E = Modulo elastico longitudinale

G = Modulo elastico tangenziale
Il risultato si esprime in GPa (GigaPascal). E = G / (m / 2 (m + 1))
G = (m / (2 (m + 1)) E
Momento magnetico
Si misura in Am2 (Ampere per metro quadro).
Numero o rapporto di Poisson
Quando un materiale compresso in una sola direzione, tende a espandersi in altre due direzioni perpendicolari a quella di compressione. Questo fenomeno chiamato effetto Poisson. Il r. di Poisson il rapporto
tra la percentuale di espansione divisa per la percentuale di compressione. Spesso usato nei calcoli di
elasticit e progettazioni strutturali.

Oersted
Unit dintensit del campo magnetico e unit di misura della forza magnetizzante. 1 Oe = 1 Gauss = 0,79
A/cm. Simbolo: Oe.
Permeabilit (o)
la facilit di propagazione del flusso magnetico nel vuoto: o = 1,26 10-6 H/m
r < 1 Materiali diamagnetici (il campo magnetico viene indebolito allinterno del materiale)
r > 1 Materiali paramagnetici (il campo viene rafforzato allinterno del materiale)
r >> 1 Materiali ferromagnetici e ferrimagnetici (il campo viene molto rafforzato allinterno del materiale)

Permeabilit iniziale
il rapporto tra il campo B e il campo H misurato quando quello H tende a zero. Pi utile risulta la permeabilit relativa o il quoziente prodotto da permeabilit del materiale e permeabilit dello spazio vuoto (aria).
Si usa per indicare i deboli acciai ferromagnetici impiegati per allestire i nuclei dei trasformatori.
Permeabilit magnetica assoluta
Parametro caratteristico di ogni materiale dato dal rapporto tra linduzione magnetica B prodotta nel materiale da un campo magnetico e lintensit H del campo agente. Simbolo: m. Linverso 1/m della permeabilit
detto riluttanza specifica.

Permeabilit magnetica relativa
Grandezza fisica che esprime lattitudine di una sostanza a lasciarsi magnetizzare dal campo magnetico in
cui immersa. Ha come simbolo r ed il rapporto tra la permeabilit assoluta di un materiale generico
e la permeabilit o dello spazio vuoto. Gli acciai inossidabili ferritici e martensitici sono definiti magnetici

44

(la calamita li attrae) quando sono a temperatura ambiente e cedono questa caratteristica quando sono
scaldati sopra i 769 C. Gli acciai austenitici sono classificati come non magnetici e la loro permeabilit
nellordine di 1,02 r. Possono magnetizzarsi leggermente in trafilatura a freddo, ma una successiva ricristallizzazione ristabilisce lo stato di amagnetismo.
Permeametro
Apparecchiatura in grado di realizzare cicli disteresi e misure di magnetizzazione di acciai magnetici dolci
(es. inossidabili per elettrovalvole e nuclei). Agisce con modalit completamente automatica e pu determinare i seguenti parametri: Br, Hc, Bsat, Jsat, max. Norme comunemente usate per i controlli: ASTM 341
oppure IEC 404-4 per provini rettilinei o barre.
Polarizzazione magnetica
Fenomeno per cui una sostanza immersa in un campo magnetico orienta i momenti magnetici dei suoi atomi
in modo da magnetizzarsi per induzione. Termine in generale usato per indicare unalterazione delle condizioni fisiche di un mezzo in cui alcuni fenomeni, precedentemente isotropi, assumono un carattere vettoriale.
Resilienza
Indica la tenacit del materiale quando sottoposto a urti violenti. La resistenza espressa in J (lavoro - energia) si determina mediante la rottura di provini preintagliati e comunemente del tipo Kv. Anche questo valore
indica la predisposizione o meno di un acciaio a essere sottoposto a determinati impieghi.

Resistivit elettrica
Resistenza di un tratto di conduttore di lunghezza unitaria e sezione di area unitaria, si misura in
mm2/m. La resistivit di un conduttore dipende dalla sua natura, dalla temperatura e, in alcuni casi particolari, dallintensit del campo magnetico entro il quale si trova. La resistivit si annulla allo zero assoluto e
aumenta del 6% circa ogni 100 C quando il materiale riscaldato. Laumento della resistivit del materiale
si pu ottenere modificando la composizione del materiale (es. aumentando il tenore di silicio a 4-4,5%).
Rimanenza magnetica
Rappresenta la magnetizzazione rimanente quando il campo applicato zero. Graficamente lintersezione
della curva con lasse delle ordinate. Simbolo: Mr.

Saturazione
Fenomeno per cui, in una sostanza ferromagnetica posta in un campo magnetico sufficientemente intenso,
la magnetizzazione rimane praticamente costante rispetto a ogni ulteriore aumento dellintensit del campo
magnetico.

45

Scorrimento viscoso (Creep)

Processo di deformazione a sollecitazione costante, per temperature elevate. Il provino viene sottoposto,
mediante strumentazioni di laboratorio, per un certo numero di ore a un determinato carico costante e
temperatura costante. I risultati che si ottengono simulano il comportamento dellacciaio nel tempo.
Smagnetizzazione
Questa forza magnetica indesiderata (nei manufatti destinati a rettifica, lappatura, trattamenti galvanici,
ecc.), attrae la limatura o la polvere di ferro e d luogo a inaccettabili finiture superficiali. Pu essere diminuita o eliminata portando lacciaio a una temperatura superiore a 769 C oppure facendolo passare in tunnel
smagnetizzatori. Altro metodo abbastanza efficace il trattamento termico di distensione con permanenze
molto lunghe.

Solenoide
Bobina di filo elettrico avvolto in uno o pi strati, a spire molto accostate su un supporto per lo pi cilindrico,
di lunghezza molto grande rispetto al diametro delle spire.

Temperatura di Curie
Temperatura di trasformazione dei materiali metallici da ferromagnetici a paramagnetici. Generalmente questa
temperatura dipende dalla composizione chimica dellacciaio; una volta che il materiale la raggiunge, perde tutte le propriet magnetiche permanenti e non pi in grado di ritenere il magnetismo. Simbolo: Tc = 769 C.

Temperatura massima di esercizio
Temperatura massima di esposizione alla quale un materiale pu resistere senza che intervengano modifiche delle propriet strutturali o meccaniche.

Tesla
Unit di densit del flusso magnetico: 1 T = 10000 Gauss.

Viscosit magnetica
Descrive il ritardo nella variazione di magnetizzazione in un materiale ferromagnetico quando il campo
magnetico esterno cambia bruscamente dintensit.

Weber
Unit di misura del flusso magnetico equivalente al flusso magnetico che, attraversando una singola spira, vi
induce una forza elettromotrice di 1 volt quando viene ridotto a zero in 1 secondo. 1 Weber = 10-8 Maxwell.
Simbolo: Wb.

46

47

Dimensioni e Tolleranze per prodotti di acciaio Finiti a

Freddo EN 10278
PIATTI tolleranze Dimensionali
larghezza

mm
> 18
> 30
> 50
> 80
> 100
> 150
> 200
> 300
mm
>3
>6
> 10
> 18
> 30
> 50
> 60
> 80

spessore

PIATTI
larghezza mm
< 120
> 120
w / t < 10
> 120
w / t > 10
QUADRI
ESAGONI
dimens.
< 75
> 75
TONDI
tutte
le dimensioni

mm
< 18
< 30
< 50
< 80
< 100
< 150
< 200
< 300
< 400
mm
<6
< 10
< 18
< 30
< 50
< 60
< 80
< 100

contenuto di carbonio max 0,20%

e acciai automatici a basso C%
deviazione ammessa
mm
mm
+0
- 0,11
+0
- 0,13
+0
- 0,16
+0
- 0,19
+0
- 0,22
+ 0,50
- 0,50
+ 1,00
- 1,00
+ 2,00
- 2,00
+ 2,50
- 2,50
deviazione ammessa
mm
mm
+0
- 0,075
+0
- 0,090
+0
- 0,11
+0
- 0,13
+0
- 0,16
+0
- 0,19
+0
- 0,30
+0
- 0,35

tolleranze di Rettilineit
acciai
C% < 0,25
inox, cuscinetti,
C% < 0,25
legati bonificati
utensili
mm/m
mm/m
mm/m
1,5
1,5
1,5
1,5
2,0
2,0
1,5
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,0
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0

contenuto di carbonio > 0,20%

e tutti gli altri acciai

deviazione ammessa
mm
mm
+0
- 0,15
+0
- 0,18
+0
- 0,22
+0
- 0,26
+0
- 0,32
+0
- 0,38
+0
- 0,60
+0
- 0,70
deviazione massima per
larghezza w spessore t
w
t
w
t
w
t

w/t = rapporto

tolleranze di Rettilineit
acciai
C% < 0,25
C% > 0,25
inossidabili
mm/m
mm/m
mm/m
1,0
2,0
1,0
1,5
2,5
1,5

tolleranze dimensionali

tolleranze di Rettilineit
acciai
C% < 0,25
C% > 0,25
inossidabili
mm/m
mm/m
mm/m
1,0
1,5
1,0

tolleranze dimensionali

h11 - h12

modalit di controllo delle dimensioni

Barre tonde: distanza > di 150 mm dallestremit della barra
Barre tonde tagliate a misura: distanza > 10 mm dallestremit della barra
Barre con forma non circolare: distanza > di 25 mm dallestremit della barra

48

w = larghezza
t = spessore

h9 - h10 - h11 - h12

Qualit superficiale Laminati a Caldo

Allo stato attuale, per la vergella laminata in rotoli, solo pochi fornitori possono fare dei controlli superficiali perch
la velocit di laminazione a caldo e le alte temperature non consentono una verifica attendibile sulle difettosit prima
dellavvolgimento finale.
Per le barre laminate la situazione migliora in considerazione del fatto che la profondit del difetto, proporzionalmente
ai rotoli, incide meno e inoltre esistono possibilit di controllo pi affidabili.
Al momento dellordinazione del grezzo si dovr pertanto fissare una classe di accettazione e successivamente, in fase
di sabbiatura prima della trafilatura, verificarne la conformit.

Classi di qualit superficiali secondo EN 10221

CLASSE
A

C
Standard richiesto
dal Gruppo Lucefin

Diametro nominale
dN mm

Profondit massima ammissibile delle

discontinuit superficiali
mm

5 dN 25

0.50

25 < dN 150

0.02 x dN

5 dN 12

0.20

12 < dN 18

0.25

18 < dN 30

0.30

30 < dN 150

0.01 x dN

5 dN 12

0.17

12 < dN 30

0.23

30 < dN 120

0.0075 x dN

5 dN 12

0.15

12 < dN 40

0.20

40 < dN 60

0.005 x dN

60 < dN 80

0.30

5 dN 60

4)

Qualora i prodotti vengano ordinati per essere destinati alla trafilatura, non sono ammesse discontinuit o
riparazioni locali che non sia possibile eliminare mediante la trafilatura.

Esempio per la classe C

Rotoli e barre
diametro nominale
5 dN 12
40 x 0.0075

Profondit max
difetto ammissibile
mm 0.17
mm 0.3

49

Qualit superficiale Lavorati a freddo

Considerato che i difetti superficiali non possono essere eliminati senza asportazione di materiale, il prodotto tecnicamente esente da difettosit di superficie sar soltanto il pelato rullato e/o rettificato.
Nel trafilato, invece, ritroveremo tutti i difetti presenti sulla superficie decalaminata dei prodotti di partenza.
Questi, saranno di forma pi allungata e, a volte, leggermente ridotti in profondit, ma saranno pi evidenti
per il miglior aspetto superficiale del trafilato.
Al committente lasciato il compito di definire la classe desiderata e il fornitore valuter se accettare o
meno, in base ai suoi standard produttivi e alle attrezzature di controllo in suo possesso (es. esame visivo,
Defectomat, Circograph, ecc.), tale richiesta.
Nel caso in cui lordine non riporti esigenze particolari, la classe di fornitura la 1, quella meno severa.

STATO

Profondit del
difetto

Percentuale
massima in massa di
prodotti forniti con
difetti al di sopra del
livello stabilito

Classi di qualit superficiale secondo EN 10277-1

CLASSE
1
2
3
max 0,3 mm
max 0,2 mm
per d 15 mm
per d 20 mm
max 0,3 mm
max 0,02 x d
max 0,01 x d
per d 1) 15 mm
max 0,02 x d
per 15 < d 75 mm
per 20 < d 75 mm
per 15 < d 100 mm
max 1,5 mm
max 0,75 mm
per d > 75 mm
per d > 75 mm

4%

1%

4
Tecnicamente
esente da
cricche
di fabbricazione

1%

0,2%

Forma di prodotto 2)
Tondi

Quadri

+ (per d 20 mm)

Esagoni

+ (per d 50 mm)

Piatti
1)
2)

3)

50

+ 3)

d = Diametro nominale della barra e larghezza in chiave dei quadri e degli esagoni
+ indica che la forma di prodotto disponibile nelle corrispondenti classi
- indica che la forma di prodotto non disponibile nelle corrispondenti classi
La profondit massima dei difetti si riferisce alla rispettiva sezione (larghezza o spessore)

pollici
< 3/4
> 3/4
< 1-1/2
> 1-1/2 < 3
>3
<4
>4
<6
>6

mm
< 19,05
> 19,05 < 38,10
> 38,10 < 76,20
> 76,20 < 101,6
> 101,6 < 152,4
> 152,4

contenuto
di carbonio
max 0,28 %
o minore
tolleranze
pollici
mm
- 0,003
0,076
- 0,004
0,102
- 0,005
0,127
- 0,006
0,152
- 0,008
0,203
- 0,013
0,330

QUADRI

pollici
< 3/4
> 3/4
< 1-1/2
> 1-1/2 < 2-1/2
> 2-1/2 < 4
>4
<5
>5
<6

mm
< 19,05
> 19,05 < 38,10
> 38,10 < 63,50
> 63,50 < 101,6
> 101,6 < 127,0
> 127,0 < 152,4

pollici
- 0,002
- 0,003
- 0,004
- 0,006
- 0,010
- 0,014

mm
0,051
0,076
0,102
0,152
0,254
0,356

pollici
- 0,004
- 0,005
- 0,006
- 0,008
\
\

mm
0,102
0,127
0,152
0,203
\
\

ESAGONI

pollici
< 3/4
> 3/4
< 1-1/2
> 1-1/2 < 2-1/2
> 2-1/2 < 3-1/8
> 3-1/8 < 4

mm
< 19,05
> 19,05 < 38,10
> 38,10 < 63,50
> 63,50 < 79,375
> 79,37 < 101,60

pollici
- 0,002
- 0,003
- 0,004
- 0,005
- 0,005

mm
0,051
0,076
0,102
0,127
0,127

pollici
- 0,003
- 0,004
- 0,005
- 0,006
- 0,006

mm
0,076
0,102
0,127
0,152
0,152

TONDI

Tolleranze Dimensionali per Barre Finite a Freddo

estratto da ASTM A 108-07 TAB. A 1.1

pollici
< 1-1/2
> 1-1/2
< 2-1/2
> 2-1/2
<4
>4
<6
>6
<8
>8 <9 <9

mm
< 38,10
> 38,10 < 63,50
> 63,50 < 101,6
> 101,6 < 152,4
> 152,4 < 203,2
> 203,2 < 228,6

pollici
- 0,002
- 0,003
- 0,004
- 0,005
- 0,006
- 0,007

mm
0,051
0,076
0,102
0,127
0,152
0,178

pollici
- 0,003
- 0,004
- 0,005
- 0,006
- 0,007
- 0,008

mm
0,076
0,102
0,127
0,152
0,178
0,203

Barre
in acciaio

PIATTI

sezione

contenuto
di carbonio
oltre 0,28 %
fino a 0,55% incluso
tolleranze
pollici
mm
- 0,004
0,102
- 0,005
0,127
- 0,006
0,152
- 0,008
0,203
- 0,010
0,254
- 0,015
0,381

Le tolleranze sono normalmente richieste in meno, quando sono ordinate in pi o meno, la somma deve
essere equivalente a quanto concordato (es. +0,10 oppure + 0,05 mm).

51

Tolleranze di Rettilineit per Barre Finite a Freddo

estratto da ASTM A 108 - 07 Tab. A 1.4
Tolleranze di rettilineit (mm max di deviazione) in qualsiasi parte di 3048 mm della barra
a) b)

Carbonio max
0,28% o minore

Carbonio oltre 0,28% e tutti

i gradi trattati termicamente

SEZIONE

LUNGHEZZA

MM

MM

TONDI

QUADRI,
ESAGONI

TONDI

inferiore a 15,88
inferiore a 15,88
15,88 e oltre
15,88 e oltre

inferiore a 4572
4572 e oltre
inferiore a 4572
4572 e oltre

3,17
3,17
1,59
3,17

4,76
7,94
3,17
4,76

4,76
7,94
3,17
4,76

QUADRI,
ESAGONI
6,35
9,53
4,76
6,35

Tutti i gradi bonificati o normalizzati e rinvenuti per HB 302 max prima della finitura a freddo e tutti i gradi
distesi o ricotti dopo finitura a freddo.
Le tolleranze di rettilineit non sono applicabili per le barre con durezza HB oltre 302.
a)
Le tolleranze si basano sul seguente metodo di misurazione della rettilineit: si dispone una barra su un
piano di riscontro orizzontale oppure si impiega una riga e si misura larco con degli spessimetri.
b)
noto che la rettilineit una qualit deteriorabile in caso di maltrattamento. Il mantenimento della rettilineit nelle barre finite a freddo richiede la massima cura nei passaggi successivi. A volte, sono richieste
tolleranze specifiche per acciai al carbonio o legati; in questo caso, lacquirente informa il fornitore sulle
tolleranze richieste e sul metodo di controllo da usare.

Profili trafilati a disegno

Costruito con tre passi di trafilatura

Costruito con due passi di trafilatura

Costruito con un passo di trafilatura

Prodotti di alto livello tecnologico fabbricati con cura artigianale su solida cultura industriale

52

Piatti

Quadri

Trafilati per chiavette - Tolleranze DIN 6880

DIMENSIONE mm
bxb
4x4
5x5
6x6
7x7
8x8
10 x 10
12 x 12
14 x 14
16 x 16
18 x 18
20 x 20
22 x 22
25 x 25
30 x 30
40 x 40
50 x 50
DIMENSIONE mm
bxh
8x7
10 x 6
10 x 8
12 x 10
14 x 6
14 x 9
16 x 10
18 x 11
20 x 10
20 x 12
22 x 14
24 x 18
25 x 14
28 x 6
28 x 16
30 x 16
32 x 18
36 x 20
40 x 22
45 x 25
50 x 16
50 x 25
50 x 28
50 x 32
50 x 40
56 x 32
60 x 30
60 x 40
63 x 32
70 x 36
80 x 20
80 x 40
100 x 50
120 x 50

B
h9

R
min
0,16

max
0.25

0.25

0.40

0.40

0.60

0.60

0.80

-0.030

-0.036

-0.043

-0.052

a richiesta

-0.062

B
h9

h9
..

h11
-0.090

-0.036

..

..

-0.090

min
0.25

max
0.40

0.40

0.60

0.06

0.80

1.2

1.6

2.5

-0.036

-0.043

-0.110
-0.052
-0.075

-0.130
-0.062

-0.074

..

-0.160

-0.087

53

Agosto 2011

Lucefin S.p.A.
I-25040 Esine (Brescia) Italy
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Progetto grafico: parlatotriplo - Gianico (BS)

Stampa: la Cittadina - Gianico (BS)

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