Fonderia

Tecnologia Meccanica
Fonderia 1
Fonderia
Ottenimento di un componente nella sua forma finale

attraverso la colata di metallo liquido in un adeguato contenitore
lingotti
colata continua
in forma - transitoria
- permanente
Fonderia 2
Attitudine dei materiali alla fabbricazione per fusione
Fusibilita Colabilita
fondere a temperature relativamente riempire completamente la forma

basse (MAX 1500-1600 C) (fluidit / colabilit / scorrevolezza)
mantenere una sufficiente omogeneit
fornire getti esenti da difetti
Influenza la tecnologia scelta, i parametri,

il materiale e le caratteristiche della forma,
la velocit di colata, etc
Fonderia 3
Lingotti siviera
blocchi di metallo destinati a successive lavorazioni
1-2
paniera
h=3-7 b
lingottiera
150 - 800
b
conicit diretta conicit inversa

sistema di colata - diretto
- in sorgente
- con bacino intermedio
Fonderia 4
La vita di un lingotto
Colata
Raffreddamento/solidificazione
Estrazione dalla lingottiera

700x700x1386 mm3
5300 kg
Riscaldamento
Sgrossatura
Semifinitura
Finitura
Vendita
Fonderia 5
Siviera
Fonderia 6
scorificazione
colata
Fonderia 7
Fonderia 8
Riscaldamento
Forno a spinta
Sgrossatura
Pressa
idraulica
Fonderia 9
Fonderia 10
Laminatoio sbozzatore
universale con gruppo
di comando
cilindri di lavoro
laminato
cilindri di supporto
Fonderia 11
Fonderia 12
Semifinitura
Laminatoio
a caldo
Laminazione
Fonderia 13
Finitura
Laminazione a freddo tolleranze (ritiro, deformazioni)

finiture (picchi e valli)
qualit del prodotto (ossidazione)
Asportazione di truciolo tolleranze

finiture
versatilit
Saldatura tubi
aghi
Fonderia 14
Tipici difetti in un lingotto
- gocce fredde
- doppia pelle
Spruzzi e formazione della
- tacconi doppia pelle
- riprese di colata
- lesioni superficiali
Formazione della ripresa di colata
Distacco del lingotto dalla lingottiera con

pericolo di rottura e traboccamento del
metallo (formazione di tacconi)
La tendenza a formare cricche valutabile dal rapporto:

velocit di aumento pressione / velocit di asportazione del calore =
portata/sezione / perimetro/sezione = Q/S / P/S = Q/P
Quindi, per ridurre il pericolo dei cretti si impiega una sezione ondulata
(quadrangolare, ottagonale, ecc.).
Fonderia 15
Tipica struttura finale di un lingotto (difetto?)
auspicabile avere:
- elevata velocit di raffreddamento

- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)
- rugosit della forma
Fonderia 16
Colata continua
paniera metallo liquido

Ottenimento di semilavorati
destinati a successive lavorazioni
lingottiera metallo solido per deformazione plastica
mobile
in alcuni casi anche prodotti finiti
rulli
estrattori sistema di taglio
della barra
Ottimizzazione della produzione:

Lingottiera:
sistema di raffreddamento + produttivit
andamento della solidificazione qualit dei prodotti
- costi di impianti
Fonderia 17
Colata
continua
Fonderia 18
Colata in forma (transitoria o meno)
Getti finiti a meno di:
trattamenti termici
lavorazioni di finitura
Colata in terra (forma transitoria)
getto
Elementi costitutivi di
una forma in terra
Fonderia 19
Solidificazione
caso ideale (termodinamica e cinetica)
Metalli puri Leghe

T T
Tis
Ts
Tfs
t t
Fonderia 20
caso reale
T
- nucleazione t=0
- accrescimento Tc t=t1
- scambi termici t=t2
- variazioni di volume Ts t=t3
- sottrazione di calore
attraverso una parete
forma metallo
t=t3
t=t2
Ta
t=t1
t=0
distanza dalla parete
Fonderia 21
Nucleazione ed accrescimento
PROBABILITA' DI
P FORMAZIONE DEI VELOCITA' DI
GERMI FORMAZIONE DEI
PROBABILITA' DI
GERMI VELOCIT DI ACCRESCIMENTO
DISTRUZIONE DEI DEI GERMI SOLIDIFICATI
GERMI
Tf T T T
TEMPERATURA SOTTORAFREDDAMENTO SOTTORAFFREDAMENTO
Fonderia 22
t = t1
solido
alta differenza di temperatura liquido
--> grosso sottoraffreddamento
--> molti grani piccoli
----> buone caratteristiche meccaniche

crosta dura che pu dare problemi nelle
lavorazioni meccaniche successive
Fonderia 23
t = t2 liquido
solido
la solidificazione interessa
una zona maggiore del getto
e quindi aumenta il valore (assoluto)
della contrazione di volume
--> distacco di getto dalla forma

--> strato di aria interposto
(bassa conducibilit)
--> velocit di raffreddamento piccola
con direzione preferenziale di
sottrazione del calore
----> grani allungati, anisotropia,

segregazione
Fonderia 24
t = t3
basse differenze di temperature

bassa conducibilit
senza particolare direzione
di sottrazione del calore
----> grani grossi, equiorientati
Fonderia 25
Tipica struttura finale

di un lingotto
in genere auspicabile avere:
- elevata velocit di raffreddamento

- spessori ridotti
- aggiunta di elementi nucleanti (nucleazione eterogenea)
- rugosit della forma
Fonderia 26
Con diverse composizioni

chimiche comunque possibile
influenzare la struttura
microcristallina e quindi il
comportamento macroscopico
Fonderia 27
Solidificazione di leghe
dendriti dovute a -- diverse temperature di

solidificazione dei componenti
-- direzione preferenziale di
asportazione di calore
-- velocit di raffreddamento
problemi -- porosit interdendritica

-- disomogeneit
-- anisotropia
-- inneschi a frattura
trattamenti termici -- ricottura

-- normalizzazione
Fonderia 28
Dendriti di solidificazione
Fonderia 29
Il ritiro
Se ne tiene conto con:

-- aumento dimensioni
forma
-- alimentatori (materozze)
isoterme
Fonderia 30
Formazione della cavit di ritiro
Fonderia 31
Materozza
Evita la formazione del cono di ritiro

allinterno del getto
Compensa la contrazione di volume

nel raffreddamento in fase liquida e
nel passaggio liquido/solido
Concentra impurit bassofondenti

allesterno del getto
modificazione della distribuzione di temperatura

dovuta alla presenza della materozza
Fonderia 32
Solidificazione direzionale
Formula empirica di Chorinov

per determinare il tempo di solidificazione:
suddividere il getto in parti
ts = k ( V / S ) n n = 1.5 - 2 a modulo termico crescente verso la
k = 0.8 - 1.1 materozza
Modulo termico: V/S=M
Regola empirica:
Mi+1 = 1.1-1.2 Mi
Fonderia 33
..alcuni esempi:
D D D
V 4 / 3 (D/2)3 D3 (D/2)2 D
S 4 (D/2)2 6 D2 2 (D/2)2 + D*D
M D/6 D/6 D/6
V 0.5 1 0.8
Fonderia 34
..ancora:
D1 D2 D3
D3
V 1 1 1
Di 1.2 1 1.1
S 4.5 6 5.5
M 0.22 0.16 0.18
Fonderia 35
un altro esempio:
A
B
Va = Vb = Vc = L3
Sa = 4 L2 Sb = 3 L2 Sc = 2 L2
Ma = L / 4 Mb = L / 3 Mc = L / 2
Fonderia 36
Inconvenienti e rimedi
Problema di solidificazione
Diminuire spessore di 1
Soluzioni: Aumentare spessore di 2
Aggiungere materozza in 1
3
1 2
1 2
Fonderia 37
Dimensionamento del sistema di alimentazione
Obiettivo: determinare forma e dimensioni della materozza
si usa il diagramma di Caine (sperimentale) Y
pezzi buoni
Mm
X tempo di solidificazione relativo
Mg
Modulo dellultima parte a pezzi non buoni

b
solidificare prima della materozza
M g Maxi M i c X
Vm
Y volume relativo
Vg Diagramma di Caine
Volume del getto (tutto)
Fonderia 38
a
Y b a
analiticamente X c oppure X c
Y b
b = ritiro in fase liquida rappresenta il minimo valore di y quando x ->
c = costante che dipende dalle condizioni relative di smaltimento di calore fra getto e
materozza (=1 se uguali)
a = costante sperimentale dipendente dal materiale da colare ( 0.1 per gli acciai)
a 0.1

c 1.0
b 8%

Fonderia 39
Da cui ottengo il volume e la superficie di scambio della materozza
Per lo stesso modulo e lo stesso volume si possono ottenere con infinite forme e dimensioni
della materozza
1 metodo
Fissare un certo numero di parametri
2 metodo
Costruire una formulazione analitica
Al fine di determinare la geometria (forma e dimensioni)
Fonderia 40
1 metodo
Esempio: d
H Scelgo una forma cilindrica della materozza
Altezza delle staffe pari a 250
100
200 H 250 100 150
400
3
4 2 1 102 8 102
3
Vg 4 2 1 102 8 106 Mg 28.6mm
2 14
2
2(4 2 4 1 2 1) 102
Fonderia 41
Scelgo: d 150
d 2H 1502150
Vm 2650000
4 4
d2 1502
Sm dH 150 150 88357
4 4
M m 30
X 1.05 Y 0.33 YCaine 2.08
Scelgo: d 200
2002150
Vm 4710000
4
d2 2002
Sm dH 200 150 125664
4 4
M m 37.5
X 1.31 Y 0.59 YCaine 0.4
Il procedimento analogo nel caso in cui sussistano dei vincoli causati dagli ingombri della materozza (e quindi su d)
Fonderia 42
Oppure:
Scelgo: X 1.25
0.1
Y 0.08 0.48
X 1
Vm Y Vg 3.84 106
d 2H d 2150
3.84 106 d 180.54
4 4
Prendo d = 190
1902150
Vm 4250000
4
d2 1902
Sm dH 190 150 117888
4 4
M m 36.08
X 1.26 Y 0.53 YCaine 0.46
Fonderia 43
2 metodo costruire una formulazione analitica
a
Y b
X c
V
Y m f geometriadelpezzo, geometriadellamaterozza
Vg
Mm
X f geometriadelpezzo, geometriadellamaterozza
Mg
Altezza delle staffe

Vincolata da:
Ingombro della materozza
Geometria
Al fine di determinare: Numero della/e materozza/e
Posizionamento
Fonderia 44
Caso di materozza cilindrica:
d 2H d2
Vm Sm dH
4 4
H
d H
Mm d 4H M g X
d 4H d
H
M m X M g d
3
(d 4 H ) M g X

3
Vm Vm H d 4 H M g3 X 3 Equazione che lega le caratteristiche
Y geometriche del getto e della
Vg Vg d 3
4d H 2 Vg materozza alle variabili di Caine
Fonderia 45
d 4 H M g3 X 3
3
Determino il punto di confine tra pezzi cattivi Y
e pezzi buoni mettendo a sistema lequazione 4d H 2 Vg
precedente con quella sperimentale del
diagramma di Caine a
Y b
X c
Il risultato in forma chiusa pu essere trovato determinando il valore reale positivo di X in

funzione di d , H , Mg , Vg
Attenzione: Mg funzione di d
Fonderia 46
J J I II - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2
- c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p
3
M MI I
3 3 3 3 2 3 2 3 3
MIM I 3
MMMN NN >
a d H2 Vg + b c d H2 Vg
3
+
Soluzione in forma chiusa di X = f [ d , H , Mg , Vg] 2 2 1 3

432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg ,
: X
c
. I I 1 c2
+ 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
- 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3
KH - JL I J I I M M II M I M MN NM O
+
4 2 4
: . I I
X
c 1 c2
+ 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3
J JI I
d +4 H 3
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2 3 3 2 3 2 3
M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2
a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3
- - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
4 2 4
2 1 3
MIM I M I M MN NN M
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg
MIM I
3 2 +
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
- JH I L I
d +4 H
1
J I M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
+ 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
1 3
H- J I L IJ I MIM I M I M MN N M
2
J I
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
+
1 1 3
M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 2 2
432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg -
3 21
. I I M
3 d +4 H 3 Mg3 p
J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 1 c2
4 21 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
-
2 2 1 3 2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg -
. I I
1 c2
42 1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3
J I
d +4 H 3
2 3 3 2 3 2 3
M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2
3
2 2
1 3
H- J I L IJ I MIM I M I M MN NN M
2 2
MIM I
3 3 2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 -
d +4 H Mg 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg +
1
J I M MI I M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2
a d H Vg + b c d H Vg 2 3
+ 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H2 Vg +
2
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
J I
2 1 3
H- J I L IJ I MIM I M I M MN N M
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg - - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
+
1 2 2 1 3
H KH L L J . II I MM
M MI I
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
32 b d H2 Vg c2
J I 2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 3 3 1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
c - 4 + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
M M II M I M
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H Vg + b c d H Vg + 3
d +4 H Mg3 p 4
- J J I II
2 2 1 3
MIM I M MN N O
- 3 3 2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2
32 b d H2 Vg c2
c3 -
M MI I
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
4 + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg a d H2 Vg + b c d H2 Vg
M M II M I M
3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
d +4 H Mg3 p 4
- J J I II
2 1 3
- JH I L IJ I MIM I M I MMMN NN > M

2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2
a d H Vg + b c d H2 Vg
2
MIM I M MN N O
3 2 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p +
d +4 H Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1
M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
2 1 3
- JH I L IJ I MIM I M I M MN NN > M :
2
J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
+ - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1
M MI I
2 2 1 3
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2
a d H2 Vg + b c d H2 Vg ,
3 21
. I I M
3 d +4 H 3 Mg3 p
J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H Vg + b c d H Vg + c 1 c2 1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
X + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg
+
2 2 1 3 4 2 4
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg ,
: . I I
X
c 1 c2
+ 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3
J I
d +4 H 3
2 3 3 2 3 2 3
M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2
3
4 2 4
1 3
H- J I L IJ I MIM I M I M MN NN M
2 2
MIM I
3 2 +
1
J JI I M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
2 1 3
MIM I M I M MN N M J I
2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
+
- JH I L I
1 1 3
M MI I
2 2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
3 21 3
. I I M
d +4 H 3 Mg3 p
J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 1 c2
4 21 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
-
2 2 1 3 2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
. I I
1 c2
4 21 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3
M 5 3
J JI I
d +4 H 3
2 3 3 2 3 2 3
M MI I 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
MIM I 2
3
2 2
2 1 3
MIM I M I M MN NN M
2
MIM I
3 2 -
Mg3 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
- JHJ I L II
d +4 H
1
J JI I M MI I M MI I
2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
1 3
MIM I M I M MN N M
2 2
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg - - 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3
+
- JHJ I L II
1 2 1 3
2
M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 +
432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H Vg +
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
32 b d H2 Vg c2
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3
3 c3 - 4 + 42
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3
3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3
M M II M I M
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p + 3
d +4 H Mg3 p 4
- J J I II
2 2 1 3
MIM I M MN N O
- 3 2
32 b d H2 Vg c2
c3 -
M MI I
1 3 4 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 3 2 4 3 2 4 3 5 3 5 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
4 + 42 - 4 a d H Mg Vg - 3 b c d H Mg Vg - 48 a d H Mg Vg - 36 b c d H Mg Vg - 192 a d H Mg Vg - 144 b c d H Mg Vg - 256 a d H Mg Vg - 192 b c d H Mg Vg a d H2 Vg + b c d H2 Vg
M M II M I M
3
- 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p +
d +4 H Mg3 p 4
- J J I II
1 3
- JH I L IJ I MIM I M I MMMN NN > M

2 2
MIM I M MN N O
3 3 2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2 2 2 +
1
M MI I M MI I
2 2 4 3 3 2 3 2 3 3 3 2 3 3 2 3 2 3 3 3 2
- 4 - 12 b d H
2 3 3 2 3 2 3
3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 2
a d H Vg + b c d H Vg 2 3
+ 432 b d H d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p Vg - 108 - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p a d H Vg + b c d H2 Vg +
2
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
2 1 3
- JH I L IJ I MIMI M I M MN NN M
2
J I
2 3 3 2 3 2 3 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 3
+ - 4 - 12 b d H - c d Mg p - 12 c d H Mg p - 48 c d H Mg p - 64 c H Mg p Vg - 48 d Mg p + 12 d H Mg p + 48 d H Mg p + 64 H Mg p a d H2 Vg + b c d H2 Vg +
1
M MI I
2 2 1 3
432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p a d H2 Vg + b c d H2 Vg + 432 b2 d2 H4 d3 Mg3 p + 12 d2 H Mg3 p + 48 d H2 Mg3 p + 64 H3 Mg3 p Vg2 - 108 - c d3 Mg3 p - 12 c d2 H Mg3 p - 48 c d H2 Mg3 p - 64 c H3 Mg3 p
2
3 21 3 d +4 H 3 Mg3 p
J I
Fonderia 47
In prima approssimazione si pu trascurare la variazione di Mg in funzione del diametro della

materozza
Fissati i valori di Mg e Vg, il punto di intersezione di coordinate {X,Y} sar funzione di d e H
d 4H X 3
3
Si ottiene: Y Famiglia di funzioni Y = fd,H [X] con 2 gradi di variabilit

1372 d H 2
Se pongo: H d fattore di forma della materozza cilindrica
M g3 X 3 d 4d M g3 X 3 1 4
3 3
Famiglia di funzioni Y = f [X] con 1 solo
Y
4d 3 2 Vg 4 2 Vg grado di variabilit
Fonderia 48
d 3 d2 d H
Per la materozza: Vm Sm d 2 Mm d
4 4 d 4H 1 4
Scegliendo un valore di ora a

Y b
possibile mettere a sistema X c
lequazione di Caine con quella
M g3 X 3 1 4
3
relativa alla geometria:
Y
4 2 Vg
Da cui ricavo il valore di X

Mm X Mg d da cui ottengo il valore di d
1 4
H d
Fonderia 49
0.25
3
Con i dati dellesempio precedente: Y 0.146546 X3

2
Scegliendo ad esempio = 1
0.21
Y 0.2862 X
3
0.007 0.52i
0.1 X
Y 0.08 0.007 0.52i
X 1 1.22

Mm X Mg d
1 4
1
34.98 d d 174.9
1 4 1
H 174.9
Fonderia 50
Metodo di Bishop - Pellini

- dal diagramma (a) si pu calcolare Y
Valuta lefficienza di una materozza in - conoscendo Vg si pu calcolare Vm
funzione del fattore di forma del getto: - dal diagramma (b), fissato , si pu
L W ricavare H e D
T
(a) (b)
Fonderia 51
Raggio dazione delle materozze
Meccanismo di solidificazione dendritica
Nel caso delle piastre, o in getti con

parete sottile, pu portare a chiusura
del collegamento fra la zona che sta
solidificando e la materozza, con conseguente
formazione di cavit allinterno del getto
Fonderia 52
Solidificazione di una piastra con effetto

di estremit e materozza
Fonderia 53
zona di influenza materozza
acciaio 3 - 5 s
ghisa 4 - 5 s
bronzo 6 - 8 s
leghe leggere 5 - 7 s
effetto di bordo 2.5 s
raffreddatori 50 mm
Fonderia 54
4.5 T 4.5 T 6 T 6 T
T T
2T 2.5 T
Contributo materozza: da 5T a 2T da 1.5T a 2T
Contributo effetto
di estremit
4T da T a 4T
2T 2T
T T
RAFFREDDATORE RAFFREDDATORE
4.5 T + 2 in BARRE 6 T + T D=6 T + T

PIASTRE
T T
9 T + 4 in 12 T + 2T
4.5 T + 2 in 4.5 T + 2 in
T T
RAFFREDDATORE RAFFREDDATORE
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE
TL
MASSIMA DISTANZA DI ALIMENTAZIONE TM
TH
TL
TN
DH DN DL
DN DL
DH = ( TH - TM ) + 4.5 in
DN = (TN - TL ) + 4.5 in DN = ( TH - TL ) * 3.5
DL = 3.5 TN DL = 3.5 TM
Fonderia 55
Esempio D
= 1 ---> D = 5.5
2 20
5.5
7.25 20
2
10
Amax = 4.5 T = 9 > 7.25
!!!! Amax = 4.5 T = 9 < 14.1-2.75
Fonderia 56
Altro esempio
400
T 30
progetto: verifica:
Dm 50 7 materozze A parit di H la soluzione con 7

materozze verifica il diagramma di
Amax Dm 4 30 170 400 Caine in quanto ci siamo spostati
179 in alto e a destra
400 7
7.4 8
170 179 D 4 30 D 59
Si ha un risparmio o un V7 7 D7 2
1.218 Conviene utilizzare 8
aumento di materiale
V8 8 D8 2 materozze piccole
(sprecato) delle materozze?
Fonderia 57
Collare di attacco delle materozze
- non strozzatura per evitare

solidificazione prematura MATEROZZA
ORDINE DI SOLIDIFICAZIONE
3
- piccola sezione per facilitare
COLLARE
asportazione 2
1 2 3
- superfici piane piuttosto che curve GETTO
- in corrispondenza a zone da 1
lavorare successivamente
d L
acciaio 0.4 D 0.16 D
ghisa 0.66 D 0.16 D
rame 0.66 D 0.35 D
leghe leggere 0.75 D 0.49 D
Fonderia 58
RAFFREDDATORI
interni
(fusione)
Variazione locale del
modulo termico per:
- aumentare raggio
dazione delle materozze
- favorire solidificazione esterni
direzionale (sottrazione)
posizionamento
Fonderia 59
Forme e posizionamento dei raffreddatori

Curvatura 1
Curvatura 4
Curvatura 2
Curvatura 3
Spirale di raffreddamento
Cricche a caldo dovute alla forma

non corretta dei raffreddatori
Posizionamento
raffreddatori
Fonderia 60
Fonderia 61
1 2 3
Raffreddatori interni
3
2
Fonderia 62
Raffreddatori
esterni
Fonderia 63
Metodi per ridurre le dimensioni delle materozze
Raffreddatori Coibentatori
Prima troppo basica
Fonderia 64
Tensioni termiche di ritiro e residue
Durante il raffreddamento di un getto t1 a

b
si generano necessariamente gradienti
>
termici che porterebbero zone contigue
ad avere, allo stesso tempo, lunghezze
diverse. Ci non possibile per la t2 a
congruenza alla deformazione e quindi, b
>>
per mantenere la stessa lunghezza in ogni istante
queste zone del materiale devono essere
assoggettate a sollecitazioni, di compressione t3 a
b
o di trazione a seconda del gradiente di
temperatura. Dal momento che la resistenza l1
alla deformazione dei materiali modesta,
ad alta temperatura, allora si possono avere l2
deformazioni permanenti ed anche rotture.
l3
a
t2 a
b b
Fonderia 65
Esempio 1: sfera piena
La zona esterna si raffredda pi

velocemente dellinterno e quindi si
vorrebbe contrarre, ma ci non possibile
e quindi viene sollecitata a trazione per
mantenere in ogni istante una lunghezza
uguale (congruente) con la parte interna
Esempio 2
Lelemento a si raffredda pi velocemente dellelemento
b e quindi si vorrebbe contrarre maggiormente, ma ci
a non e possibile e quindi viene sollecitato a trazione per
b mantenere in ogni istante una lunghezza uguale
(congruente) con la parte b
Fonderia 66
Z Sez. Z
Esempio 3 A a
giogo B giogo b
A a
Z a
L
La quantit di calore smaltita per conduzione Q S T Tambiente t
Q 1 1
labbassamento di temperatura T S T Tambiente t T Tambiente t
V V M
Fonderia 67
VA a2 L a

S A 2 2a L 4
Nel nostro caso:
VB a b L a b

SB 2 a b L 2 a b
MB 2
quindi
M A a 1
b
MB
per b a 2 la parte A si raffredda molto pi velocemente
MA
Fonderia 68
considerando le condizioni al contorno: Allinizio A ai raffredda pi di B
T Poich verso la fine del

raffreddamento il T di A molto
piccolo, da un punto in poi
(tempo t*) B si raffredda pi
Ts
velocemente, pur avendo modulo
maggiore.
In quel momento le velocit di

B raffreddamento sono uguali
Alla fine del raffreddamento la

A due parti devono avere la
Ta stessa T
t* t
Fonderia 69
Analiticamente:

z
q
y
Flusso termico:
Legge di Fourier:
dove: coefficiente di conducibilit termica
varia con la temperatura
Fonderia 70
Nel caso monodimensionale: da cui:
densit di flusso termico:
Introducendo: coefficiente globale

di scambio termico
mette in relazione di
proporzionalit diretta il
flusso termico specifico e
la differenza di temperatura
Flusso termico:
Fonderia 71
Un corpo che si trova ad una certa temperatura in

grado di smaltire (se abbassato di temperatura fino Q c m T Ta c V T Ta
a quella ambiente) una quantit di calore pari a:
Portando agli infinitesimi: dQ c V dT
accoppiando con lequazione di Fourier: dQ k S T Ta dt
si ha lequazione differenziale: c V dT k S T Ta dt
1
M
la soluzione pu essere trovata dT k S

dt dipendono solo
per separazione di variabili: T Ta c V dalla temperatura
h(T )
Fonderia 72
dT S
h T dt t t0 0 T Ts
Condizioni al contorno:
T Ta V t T Ta
Ts dT t h T
Integrando:

T
T Ta

0 M
dt
h t h
Trascurando la variazione di ln T Ta T ln TS Ta ln T Ta
TS
t t
k, c e con la temperatura M 0 M
T T h
ln S a t
TS Ta e Mh t
h
T Ta TS Ta e
t
T Ta M T Ta
M
h

T TS Ta e
t
In definitiva: M
Ta
Fonderia 73

h
t
TA TS Ta e Ta
MA
Per le due barre le temperature sono: h
t
TB TS Ta e Ta
MB
T h
h
t

TA A
TS Ta e MA
t MA
Mentre le velocit: h
TB h t
TB t M TS Ta e
MB
le velocit di raffreddamento sono uguali e la

differenza di temperatura massima quando: TA TB
Fonderia 74
h h
h t* h t*
Da cui esiste t* tale che: TS Ta e MA
TS Ta e MB
MA MB
h
h h t*
1 t* 1 t*
MB e MB
MB h h
e MA
e MB
h ln t * t *
MA MB MA
MA
t* MA MB MA
e
T
Ts
MB
ln
MA TB
t*
1 1 B
h
A
M M B TA
A
Ta
t* t
Fonderia 75
A
In un generico istante: B
A
A L TS TA Senza congruenza

B L TS TB B
' A A A

A Con congruenza
L E
B
'B B
B L E ' A 'B
L
A B ' A 'B
A B
L TS TA L TS TB L L L TB TA
L
A B
E E E
Approssimazione: , E indipendente dalla temperatura, ipotesi di elasticit
Fonderia 76
E TB TA A B ZA A A
ZB B B giogo
Per lequilibrio delle forze:
2 A Z A B Z B ZA A A
ZB ZB Z 2 ZA
da cui: A B
2 ZA
A B B B B B
2 ZA 2 Z A
2 ZA ZB
B E TB TA A E TB TA
ZB 2 Z A ZB 2 Z A
Approssimazione: E indipendente dalla temperatura
Fonderia 77
T
Ts
Le temperature
TA e TB vanno secondo B
curve esponenziali
A
Ta
t* t
Le tensioni A e B vanno
secondo le curve accanto
(circa) t* t
Fonderia 78
Z A a2 A Z b
Si ha: Allora: B
ZB a b B 2 Z A 2a
b A
se: 2 1
a B si pu avere cedimento di A pi freddo ma pi sollecitato
oppure il cedimento di B, pi caldo e meno sollecitato
ma: TB TA
Supponiamo che alle temperature rispettive, si superi il carico di snervamento in una barra,
ad esempio A (in trazione)
A > r Rottura del pezzo
si possono avere due casi:

r > A > s Tensione residua
Fonderia 79
nel secondo caso, la lunghezza di A al t* maggiore del previsto, quindi, aspettandosi ancora un certo
T fino alla Ta e quindi un corrispondente l, a Ta la barra A sar pi lunga del previsto. Ci non
possibile per la presenza dei gioghi e quindi necessariamente A sar sollecitata a compressione.
Per lequilibrio, corrispondentemente, B sar sollecitata a trazione.
Ovviamente, A(residua) B(residua)
Il limite di snervamento cresce

al decrescere della temperatura

A
B(residua)
t A(residua)
B
Fonderia 80
Nella realt sono diversi i casi in cui si ha rottura o snervamento
il materiale ha un comportamento plastico per gran parte del raffreddamento

Ci dipende da:
la tensione di snervamento cambia sia per la barra A che la B poich si trovano a
temperature sempre differenti
In genere difficile prevedere se e quale barra subir snervamento o se addirittura lo subiranno entrambe.
Ad esempio la barra B che si trova sempre ad una temperatura pi alta avendo un limite di snervamento pi
basso potrebbe cedere anche a tensioni pi basse e quindi prima della A
Ad esempio la barra A raggiunge lo snervamento che per gradualmente si alza con labbassarsi della
temperatura pi velocemente che per B; questultima, non avendo ancora raggiunto il t*, si trova in una fase
crescente del modulo della tensione raggiungendo anchessa lo snervamento.
Fonderia 81
Fonderia 82
Metodi per ridurre le tensioni di ritiro e residue

- progettazione del prodotto
raccordi
- processo sezioni
- sistema di formatura moduli termici
- raffreddatori
- coibenti
- design for casting
controllo velocit di
- trattamenti termici raffreddamento e
quindi dei gradienti
di temperatura
ricottura
normalizzazione
Fonderia 83
Tolleranze di processo
In base alle tolleranze ottenibili dal processo possibile stabilire se necessario aggiungere
materiale per ottenere le tolleranze richieste successivamente per asportazione di materiale
Peggiori della
Nessuna aggiunta
tolleranza di
di sovrametalli
processo
Tolleranza di
progetto
Migliori della Lavorazioni
Aggiunta di
tolleranza di successive
sovrametalli
processo per asportazione
Fonderia 84
Nella tabella UNI 6225-73 sono precisate le tolleranze dimensionali e i sovrametalli per la lavorazione
meccanica dei getti di acciaio non legato (UNI 3150-68), colati in sabbia.
Le tolleranze sono bilaterali (disposte a cavallo della linea dello zero).
Dimensione nominale
(mm)
Massima oltre 80 oltre 180 oltre 315 oltre 500 oltre 800 oltre oltre
dimensione del fino a 80 fino a fino a fino a fino a fino a 1250 1600
Tolleranze
getto grezzo mm 180 315 500 800 1250 fino a fino a
1600 2500
dimensionali (mm) A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120 6 4 3 7 5 4 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500 7 5 4 8 5 5 10 6 6 14 8 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 1250 8 5 5 9 6 6 11 7 7 15 9 8 18 11 9 20 13 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500 9 6 6 10 7 7 12 8 8 16 10 9 20 12 10 22 14 11 25 15 - 30 17 -
Grado di precisione Tolleranza Numerosit

A Ampia Getti singoli
si distinguono 3 gradi di precisione:
B Media Getti ripetuti
C Stretta Getti di serie
Fonderia 85
Nel caso in cui le tolleranze ottenibili sono pi larghe di quelle richieste occorre aggiungere sovrametallo
in dipendenza delle dimensioni (massime e nominali) e della tipologia del getto
Sovrametalli
Dimensione nominale
(mm)
Massima oltre 80 oltre 180 oltre 315 oltre 500 oltre 800 oltre oltre
dimensione del fino a 80 fino a fino a fino a fino a fino a 1250 1600
getto grezzo mm 180 315 500 800 1250 fino a fino a
(mm) 1600 2500
A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
fino a 120 6 3 4 7 5 5 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
oltre 120 fino a 500 6 4 5 7 5 5 8 6 6 10 7 7 - - - - - - - - - - - -
oltre 500 fino a 1250 7 5 5 8 6 6 9 7 7 11 8 8 12 9 8 13 10 - - - - - - -
oltre 1250 fino 2500 8 7 6 9 7 7 10 9 8 12 10 9 13 10 9 14 12 10 15 13 - 17 14 -
Vale lo stesso discorso nel caso di rugosit ottenibili pi scadenti di quelle richieste: occorre aggiungere
sovrametallo al fine di permettere mediante lavorazioni successive di produrre le finiture desiderate.
Fonderia 86
Quota Tolleranza Caso 1 Caso 2 Caso 1 con Caso 2 con

nominale intrinseca sovrametallo sovrametallo
del grezzo del processo
Effetto dimensioni massime Effetto della dimensione da lavorare
errore = 1 di inclinazione errore = 1% sul ritiro
Fonderia 87
Sovrametallo (considerazioni )
aumenta - all'aumentare delle dimensioni

- allaumentare della precisione richiesta
sovrammetallo
diminuisce
- fusioni di serie
MATEROZZA
SOPRAMMETALLO COSTANTE
SOPRAMMETALLO
VARIABILE
costante
variabile - per semplificare l' anima

- favorire la solidificazione direzionale
SOPRAMMETALLO VARIABILE
Fonderia 88
Raggi di raccordo
per ridurre erosione della forma

durante la colata
per ridurre rischi di rottura

durante la solidificazione
per ridurre concentrazioni

di tensioni durante luso
SPIGOLO
METALLO METALLO ANGOLO

FUSO FUSO GETTO
PROBABILI ZONE di EROSIONE DISEGNO CORRETTO

Diverse condizioni per angoli e spigoli
Fonderia 89
Ritiro
Tfs Ta fisicamente Lf = Li ( 1 - T )
La forma ha modificato le Se ne tiene conto dilatando il grezzo per ottenere modello

sue dimensioni
Il metallo si ritira in modo

Ritiri lineari per getti colati in sabbia (valori indicativi)
dipendente anche
dalla configurazione geometrica
Le anime funzionano MATERIALI RITIRO (%)

da vincoli Getti piccoli Getti medi Getti grandi
GHISE GRIGIE 1 0.85 0.7
GHISE MALLEABILI 1.4 1 0.75
GHISE LEGATE 1.3 1.05 0.35
ACCIAIO 2 1.5 1.2
ALLUMINIO e LEGHE 1.6 1.4 1.3
BRONZI 1.4 1.2 1.2
OTTONI 1.8 1.6 1.4
LEGHE di 1.4 1.3 1.1
MAGNESIO
Fonderia 90
PROGETTAZIONE DELLA FORMA
realizzazione della cavit allinterno della forma

nella quale verr colato il metallo liquido
transitorio
transitoria modello
forma permanente
permanente
forme transitorie - devono essere distrutte dopo la colata materiale: terra di fonderia
- devono permettere lestrazione del modello piano di separazione
forme permanenti - devono essere resistenti e durature materiale metallico

- devono permettere estrazione del pezzo angoli di sformo
Fonderia 91
Ciclo di formatura in terra

SOLIDIFICAZIONE E
RAFFREDDAMENTO
SPECIFICHE DEL
COMPONENTE
APERTURA DELLA
FORMA /
DISTAFFATURA
PREPARAZIONE
COSTRUZIONE
MATERIALI DI
DEL MODELLO
FORMATURA
FINITURA /
SBAVATURA /
STERRATURA /
SMATEROZZAMENTO
PREPARAZIONE
FUSIONE
DELLA FORMA
CONTROLLI
TRATTAMENTI
COLATA
TERMICI
Fonderia 92
Forma e modello
Fonderia 93
Scelta del piano di separazione
modello modello allinterno della staffa

delloggetto
da produrre
dal momento che il modello deve essere riutilizzato (modello permanente)

come si fa ad estrarlo senza danneggiarlo?
piano di separazione delle staffe
Fonderia 94
Angoli di sformo VALORI DELLO SFORMO s in mm e in %

dell' ANGOLO di SFORMO
per permettere ALTEZZA del

SFORMO Angolo di sformo
MODELLO
estrazione del modello
(mm)
s (mm) (%)
fino a 40 0.5 1.25 1'30''
40 - 59 0.75 1.8 - 1.2 1'
60 - 119 1 1.7 - 0.8 40''
MODELLO
120 - 159 1.5 1.7 - 0.8 40''
160 - 199 1.75 1.1 - 0.9 40''
H 200 - 249 2 1.0 - 0.8 30''
250 - 299 2.5 1.0 - 0.8 30''
300 - 399 3 1.0 - 0.75 30''
400 - 499 3.5 0.9 - 0.8 30''
IMPRONTA >= 500 4 <= 0.8 30''
I valori di questa tabella sono di preferenza da adottare per modelli METALLICI, lavorati a
macchina, possibilmente fissati su placche e ben finiti. La sformatura dovra' essere fatta con
vibratori e con guide o, meglio, su macchine a sformare.
Il modello deve essere modificato per una necessit tecnologica
Fonderia 95
Disposizione dellimpronta nella forma
L / D >> 1
L / D << 1
Fonderia 96
Eliminazione sottosquadri
problema soluzioni
Fonderia 97
Preparazione della forma
0: preparazione del modello
5. Realizzazione tirate daria
Fonderia 98
Fonderia 99
Macchine per formatura
FORMATURA DALL' ALTO
FORMATURA DAL BASSO
1
TRAMOGGIA
3 2
ENTRATA TERRA
PALETTA ROTANTE 4
TESTA DI LANCIO 5
6
7
SCOSSA COMPRESSIONE SFORMATURA
FORMATURA A LANCIO CENTRIFUGO 1 PIATTO DI COMPRESSIONE

2 STAFFA
3 PLACCA MODELLO
4 TAVOLA
5 CANDELE PER LA SFORMATURA
6 PISTONE DI SCOSSA
7 PISTONE DI COMPRESSIONE
Fonderia 100
Materiali per la formatura in terra
Caratteristiche richieste
1 plasticita' (scorrevolezza)
2 coesione grani spigolosi
grani tondeggianti + legante
3 refrattarieta' diametro uniforme + resistenza
4 permeabilita' - refrattariet
grani grossi e piccoli
5 sgretolabilita' - porosit
+ resistenza
Sabbia silicea (SiO2)
argilla (soprattutto bentonite)
acqua (ha il compito di conferire R R
potere legante allargilla)
% acqua % argilla
Fonderia 101
ANALISI GRANULOMETRICA DI SABBIA

Numero Maglia Fattore Trattenuto Prodotto
(mm) (g) (%)
sabbia indice AFS
6 3.36 3 0 0 0
molto grossa < 18
12 1.68 5 0 0 0
grossa 18-35
media 35-60
20 0.84 10 0.5 1 10
30 0.59 20 1.8 3.6 72
40 0.42 30 8 16 480
fina 50-150
50 0.297 40 17 34 1360
finissima >150
70 0.210 50 11 22 1100
100 0.149 70 3.5 7 490
+
140 0.105 100 1 2 200
200 0.074 140 0.3 0.6 84 forma del grano
270 0.053 200 0 0 0
fondo - 300 0.5 1 300 +
Totale 43.6 87.2 4096
Argilloide 6.4 12.8 distribuzione granulometrica
50.0 100
Indice di finezza 4096 / 87.2 47
finitura superficiale
Fonderia 102
Influenza
dellevaporazione
dellacqua
superficiale e
condensazione
negli strati pi
profondi
Fonderia 103
Legante
naturale argilla o bentonite
forti 16%
semigrasse 6-16% materiale di colata
magre 5-8% peso del getto
silicee <5% in funzione di spessore della parete
numero di pezzi
sintetico inorganico silicato sodico
cemento
organico resine fenoliche

furaniche
..
tabella
soffiaggio
compattazione pressatura
vibrazione
Fonderia 104
aria
Ta CO2
Na2O . x SiO2 + CO2 -> Na2CO2 + SiO2
indurimento
forno
campi alta frequenza
a caldo aria calda breve (s)
utensili caldi tempi medio (min)
radiazione infrarossa lungo (ore)
Fonderia 105
Lavorazione delle terre
terra usata sabbia nuova
rottura zolle essiccazione

separazione parti metalliche
setacciatura
separazione delle polveri acqua
agglomerante
nero minerale
dosatura
molazzatura
disintegrazione
formatura
Molazza
Fonderia 106
Prove sulle terre
1. determinazione del tenore di argilla

si effettua lavando la sabbia e valutando la differenza in peso
(strumento : levigatore)
2. indice di finezza
setaccio in colonna in serie decrescente
3. contenuto di umidita
strumento che impiega carburo di calcio CaC2 che reagisce con
lacqua provocando un aumento di pressione.
5. COESIONE A VERDE / SECCO
Compressione statica e dinamica mediante coesimetri
4. Prove meccaniche
Fonderia 107
Anime Realizzazione di fori ciechi o passanti

per mezzo di occupazione di una parte
del getto con materiale di formatura
terra di formatura getto getto
anima anima
Staffa superiore
portata
danima
portata danima
Staffa inferiore
requisiti delle anime terra di formatura

- maggiore refrattariet
- elevata resistenza meccanica fino al termine della solidificazione
- friabilit
Fonderia 108
Realizzazione delle anime
soffiaggio delle anime

cassa danima
armatura armature semplici sostegni tirate daria interne allanima
Fonderia 109
Dimensionamento delle anime
Le anime devono sopportare sollecitazioni termiche e sollecitazioni meccaniche

Quindi non devono essere troppo snelle e non devono essere circondate da troppo liquido
Inflessione e conseguente
eccessiva deformazione L
L (tolleranze) o rottura
Sovra-cottura e
S D S conseguente difficolt di S D S
rimozione
D<2S LD D<2S L D/2

2S D 3S L 3D 2S D 3S L 2D
3S D L 5D 3S D L 3D
Fonderia 110
FUSIONE E COLATA
Fusione
Forni
A combustibile
- solido
- liquido
- gassoso
Elettrici
- a resistenza
- ad arco
indiretto (radiante)
diretto
- ad induzione
bassa frequenza
alta frequenza
Fonderia 111
Cubilotto
Carica: strati alterni di

- coke
- fondente
- metallo
Fonderia 112
Impiegato per la rifusione di ghise comuni e speciali.

Temperatura: Tf della ghisa 1150 - 1350 C + max 200 C di surriscaldamento.
Rivestimento:
- acido (mattoni siliciosi a base SiO2, 90%) : il pi usato, economico, ottima resistenza agli sbalzi
termici ;
- basico (dolomite calcinata: ossidi CaO e MgO): favorisce la desolforazione
FeS + CaO -> FeO + CaS

FeO + C -> Fe + CO
basicit della scoria: (CaO%+MgO%)/SiO2%

- neutro (a base di magnesite calcinata (MgO 85-90% + ) e cromite (FeO.Cr2O3)
- grafite : zona del rivestimento al disotto degli ugelli
Carica del cubilotto (dote):

- carbon coke: pezzatura d = 120 mm, buona resistenza meccanica, quantit: 10%
della carica metallica
- ghisa: pani e rottami (pani di I fusione: titolati, pani di II fusione: composizione pi incerta)
- fondente: 20-30 % del peso del coke
* calcare (CaCO3), dolomite (CaCO3.MgCO3), magnesite (MgCO3)
* fuorite (CaF2), cenere di soda (Na2CO3)
Fonderia 113
Portata d' aria (allincirca 1 tonn d' aria per la fusione di 1 tonn di ghisa), dipende anche dalla pezzatura del coke e
dalla sua porosit.
Rendimento: occorre limitare la temperatura dei gas in uscita (150 - 300 C) = 45-50%
Temperatura
Aumenta col preriscaldamento dellaria (alimentazione a vento caldo).
Presenta un massimo con la portata d' aria: una portata eccessiva determina ossidazione, > perdite di Mn e Si
ed una riduzione della temperatura; una portata bassa determina una bassa velocit di fusione,
aumento di carbonio ed erosione del refrattario.
Inoculazione (per laffinamento della struttura della ghisa): impiego di ferro-leghe es. Fe-Si 85 % + Al.
Fonderia 114
Colata
gravit centrifuga sotto pressione

sfrutta la pressione dovuta forma messa in pompe alternative
al peso del metallo liquido rotazione, si genera
forza centrifuga sul
metallo
grande versatilit pezzi relativamente semplici pezzi complicati
tolleranze generalmente scadenti buone finiture / tolleranze ottime finiture
forme transitorie conchiglie metalliche conchiglie metalliche

permanenti permanenti, costose
costi di impianto
automazione
Fonderia 115
Sistema di colata per fonderia in terra
Sistema principale - bacino di colata
- canale di colata
- canale orizzontale
- attacco di colata
Altri elementi - filtri

- pozzetti
- sfiati
- trappole
Fonderia 116
Sistemi di colata
Danni alla forma
diretta Gocce fredde
sul piano di Facile realizzazione

separazione
Forma in tre parti

dimensionamento con tre staffe
Colata in sorgente
il dimensiomento del sistema si realizza

a partire da quantit di materiale da colare
tempo ammissibile (produttivit, resistenza termica della forma)
velocit del fluido (danneggiamenti per erosione)
per ottenere le sezioni dei canali di colata
Fonderia 117
Altri sistemi di colata

Colata a stella
bacino
Colata a pioggia
getto Getti larghi e bassi
1 2
Colata a pettine laterale
Per riempire la materozza

Colata in due fasi
con liquido a temperatura 1 2
pi alta
Fonderia 118
Dimensionamento sistema di colata
Circuito idraulico in cui circola

un fluido perfetto in condizioni stazionarie
H
Astr = sezione di strozzatura = As
conversione energia potenziale
in energia cinetica Ar Ag
2 g H
vstr k [1 4]
k
Q Astr vstr
H
As
la portata non un parametro libero Ar Ag
ma va scelta in funzione di - volume del getto
- tempo di riempimento
Fonderia 119
Tempo di riempimento t r Vg Tempo di irraggiamento ti

Vg + accessori
forma del getto (??)
se piccolo --> portate eccessive e resa bassa maggiore di tr

se grande --> difetti - prematura solidificazione
- collasso della forma per
irraggiamento ( t i )
formatura a verde sintetica

fine (AFS > 100) grossa (AFS < 100)
t i 3-5 5 - 12 20 - 60
1
formule empiriche tr
1.64
(attenzione alle unit di misura)
0.045
Vg
tr 6.4 s Pg tr Vg ( formula di Dietert per acciai)
Fonderia 120
Nota la portata posso calcolare la sezione Astr
Astr
Vg vstr 1m / s
Verificare che:
tr Vstr t r ti
Posizionamento Astr sistemi pressurizzati Astr = Ag riduzione boccame

velocit elevate
portate uniformi
sistemi non pressurizzati Astr = As velocit basse

portate disuniformi
consigliati se c
presenza di ossidi
Fonderia 121
Sistemi pressurizzati Sistemi non pressurizzati
As : Ar : AgAstr As Astr : Ar : Ag
4 : 8 : 3 4 : H : H
[H ] dm
1 : 2 : 1 H H
2 : 2 : 1 1 : :
2 2
a
Attacchi di colata (sezione rettangolare) b4a
L b b
altre sezioni L
Fonderia 122
Meccanismi di danneggiamento
della forma per irraggiamento
Tr Td
Tr Td
Riempimento di getti
V2 di forma particolare
Tr Td T r' Td
T r' = tempo di riempimento V

di 2
Fonderia 123
Spinte metallostatiche
pz h1
Per un liquido si ha: h1
Peso specifico
H
p g h h
battente
z px H
y
Fonderia 124
Nz
z f x, y superficie di contenimento del liquido
z
z
Nx y
n
N z z cos ds
x
N z n ds Angolo rispetto alla
N x z sin ds normale alla superficie

Fonderia 125
Esempio 1: parete orizzontale affondata
h Nz

N z N z z z cos ds

a b b
z h dxdy z h a b
0 0
a
z
y
La spinta corrisponde al
volume di terra sopra al getto x
per la densit del metallo
Nz
Fonderia 126
b
Esempio 2: parete verticale affiorante
h Nx
N x N x x z sin ds

h b h2
x 0 z dydz x 2 b
0 z
y
Esempio 3: parete verticale non affiorante b
h2 x
N x N x x z sin ds h1
Nx
h2 b h12 h22
x z dydz x b
h1 0 2
Fonderia 127
b
Esempio 4: parete inclinata affiorante
h
l b N
N z n ds n z (l ) dydl
0 0

z
Nx
l b
dz N n z (l ) dydl
Ny N dz dl 0 0
dl sin h b dz h2 b
y n 0 z dy sin n 2 sin
0
h2 b h2 b h2 b
N y n y 2 sin cos 2 sin 2 tan
N
N n x h 2
b h 2
b h 2
b
sin
x 2 sin 2 sin 2
Fonderia 128
b
Esempio 5: parete cilindrica affiorante
0 b
N z n ds n z dyrd h
0 N
2
0
n r cos dyrd
b
0
2
0
N x sin r cos dyrd
b
0
2
0 b sin(2 ) d 2 (cos 2 ) b r2

0
dyr b r 2
2
0 2 2 4 2 2
0 0 cos(2 ) 1 d 2
N y cos r cos dyrd
b b
dyr
2
0
2
0 2 2
sin 2 2 0
b r2 b r2
4 2 4
Fonderia 129
Esempio 6: parete cilindrica non affiorante
0 b
N z n ds n z dyrd
b
0
2
0
n h r cos dyrd
b

0
2
h
0 N
sin h r cos dyrd
b
Nx
0
2
1
b r 2 r 2h
2
0 r
cos h r cos dyrd b r h
b
Ny

2
0
4
Fonderia 130
Esempio 7: Caso reale di getto cilindrico

b
N z n ds 2 n z dyrd Nz
0
2 h

n h r cos dyrd
b
2

0
2

N x 2 sin h r cos dyrd 0
b
0
2

cos h r cos dyrd
b
Nz 2

0
2
r 2r
b r 2h
2
La spinta corrisponde al r2 r
volume di terra sopra al getto N z b 2r h b b r 2h
per la densit del metallo 2 2
Fonderia 131
Spinte metallostatiche sulle anime

r b
Nz Nz
2
sin h r cos dyrd 0
b
Nx
0 0 Volume di liquido spostato
2
dal corpo immerso
cos h r cos dyrd b r 2
b
Ny spinta di Archimede
0 0
Fonderia 132
Le anime sono circondate dal metallo liquido ovunque tranne le loro portate.
La spinta di Archimede vale:
F = metallo ( Vanima - Vportate )
Nel calcolo della resistenza allo scoperchiamento

della staffa, a questo valore bisogna sottrarre
il peso dellanima stessa
Panima = anima Vanima
NB: le anime verticali non hanno liquido sulla loro

superficie inferiore e quindi non sono soggette a
spinte a meno che non abbiano sotto-squadri.
Fonderia 133
Formatura in guscio
Shell Molding o processo Crowning

- sabbia di quarzo a grani tondi prerivestita
- resina termoindurente
(es. fenolica)
Vantaggi
- buone tolleranze
- buona finitura
- spessori sottili ( min 2.5 - 1.5 mm)
(Il guscio presenta > isolamento termico rispetto alla forma in terra)
- impiegato anche per la fabbricazione delle anime

- applicazioni in medie e grandi serie
Limitazioni
- getti di limitate dimensioni ( < 20 kg )
Fonderia 134
Formatura in cera persa o microfusione
Modello transitorio
Forma transitoria
Precisione dimensionale molto buona

Finitura superficiale molto buona
Spessori minimi 1.5 mm
Pezzi piccoli
Produzione di piccola media serie
I modelli possono essere comunque

complessi, non essendoci problemi di
estrazione. Ovviamente la conchiglia
per fare i modelli diventa molto costosa.
Fonderia 135
Investment casting
Fonderia 136
Polycast
Pezzo
Preparazione modello
stampaggio ad iniezione
incollaggio delle diverse parti
verniciatura con polvere di
quarzo/allumina Colata in forma ottenuta con polistirene espanso
Vantaggi: Svantaggi:
- forma in ununica staffa - possibile porosit

- assenza di bave -finitura superficiale modesta
- parti in sottosquadro
- assenza di anime
- assenza di sformi
Fonderia 137
Altri sistemi di formatura
Formatura in fossa
Getti di grandi dimensioni, formatura manuale, impiego di sagome nel caso
di pezzi assialsimmetrici.
Formatura in sabbia cemento

Adatta per getti di grosse dimensioni (gnrl di materiali ferrosi). Lindurimento
avviene per formazione di prodotti di idratazione cristallini (es. Ca(OH)2).
Generalmente si impiega cemento Portland (7%-12%) + acqua (3%-10%). Si
ottiene un impasto fluido che ricopia perfettamente il modello senza
richiedere compressione. La sabbia pu essere parzialmente recuparata (70-
80%)
Vantaggi
- non necessita di compattazione (modello anche in polistirolo)
- resistenza meccanica elevata (getti da 1 tonn a 600 (Spurr), es. gabbie di
laminatoi)
- ridotta produzione di polveri
Svantaggi
- difficolt di distaffatura
- lungo tempo di presa ed indurimento del cemento (24-48 h)
Fonderia 138
Formatura alla CO2

Si utilizza come legante il silicato sodico (vetro solubile). Realizzata la forma fa passare nel suo interno una
corrente di CO2 che d luogo alla reazione:
Na2O.ySiO3 + CO2 -> Na2CO3 + SiO2(gel)
La silice gelatinosa forma ponti di collegamento tra i grani di sabbia.
- adatto sia per anime che per forme
- impiegare additivi per facilitare la disgregazione delle forme/anime dopo la colata
- pezzi fino a 100 tonn
- elevata produttivit
- parziale recupero (40% max (Giusti)
Processo hot-box
Sabbia e resina termoindurente con catalizzatore.
La polimerizzazione avviene a 180 - 250 C.
Costo dellenergia, sostanze nocive.
Processo cold-box
Sabbia e resina termoindurente. Si impiega un catalizzatore gassoso che promuove la polimerizzazione
a temperatura ambiente.
Fonderia 139
Processi a solidificazione direzionale (Metals Handbook):

- Processo DS (Directional Solidification)
- Processo SC (Single Crystal)
Il metallo viene colato in una forma a guscio, di materiale ceramico, posta in un
forno a temperatura superiore a quella di fusione del metallo. La solidificazione
avviene facendo traslare lentamente il guscio verso un ambiente a temperatura pi
bassa. Si possono ottenere strutture cristalline a grani allungati (lungo la direzione
del flusso del calore), compositi metallici eutettici e componenti costituiti da un
singolo cristallo.
Es. palette di turbine a gas.
Processi CLA, CLV,CV (Metals Handbook): impiegano una forma a guscio e un

sistema di riempimento per aspirazione
Counter-gravity Low-Pressure of Air-meleted alloy
Counter-gravity Low-Pressure of low-Vacuum-meleted alloy
Check Valve casting
Fonderia 140
Formatura magnetica (Mazzoleni 1, 146)

Modello di polistirene. Il materiale di formatura,
polvere di ferro [eventualmente miscelata con
magnetite (Fe3O4)] viene addensato mediante
vibrazione e tenuto insieme dalle forze generate
da un campo magnetico
Formatura in vuoto (applicabile a tutte le leghe,

precisione, recupero sabbia)
Fonderia 141
Colata in conchiglia permanente
Conchiglie metalliche
leghe leggere
struttura fina dei grani
finitura superficiale e tolleranze buone
gas disciolti
fluidit del metallo liquido
estraibilit del getto
colata veloce per evitare premature
solidificazioni in parti sottili ( 4 mm)
Anime metalliche
Anima in sabbia
Fonderia 142
DISEGNO DEL
FINITO
DISEGNO
SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE DEL GREZZO
ELIMINAZIONE DEI FORI (piccoli)
SOVRAMMETALLI
ANGOLI DI SPOGLIA (del grezzo)
RAGGI DI RACCORDO
ANALISI DEGLI SPESSORI COMPENSAZIONE DISEGNO DELLA
DEL RITIRO CONCHIGLIA
TASSELLI
Fonderia 143
Colata sotto pressione
Costi di impianto
Costo delle conchiglie
acciaio al W / Cr
durate anche 100.000 pezzi
Anime metalliche
Grandi serie
Ottime finiture / tolleranze
Pezzi piccoli
Spessori 2.5 mm
Forme di geometria complessa
Fonderia 144
Anche in forme parzialmente metalliche
Conchiglia parziale: ruota per

veicolo ferroviario
Conchiglia parziale: cilindro

di laminatoio
Fonderia 145
1. Camera di pressione CALDA: INIETTOFUSIONE
Materiali (leghe)
Piombo / Stagno 250 - 300 C
Zinco 500 - 600 C
Magnesio 600 - 700 C
Compressione
Gas in pressione 2 - 6 MPa
Pistone tuffante 4 -15 MPa
2. Camera di pressione FREDDA: PRESSOFUSIONE
Materiali (leghe)
Alluminio 650 - 700 C
Rame 1000 - 1100 C
Compressione: cilindro-stantuffo 150 Mpa
Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una temperatura

compresa nellintervallo di fusione.
Fonderia 146
Iniettofusione
macchina a camera
oscillante:
riempimento
compressione 1
estrazione
2 3
Fonderia 147
macchina a pistone tuffante
Fonderia 148
Pressofusione
Macchina a camera orizzontale
Macchina a camera verticale
Riempimento Compressione Estrazione
Fonderia 149
Struttura delle macchine
camera calda
camera fredda
Fonderia 150
Altre macchine
camera calda
camera fredda
Fonderia 151
Iniettofusione. Forza di chiusura: da 30 ton fino a 320 ton
Fonderia 152
pressofusione delle leghe d'alluminio, ottone e magnesio

forza di chiusura: da 140 a 3200 ton
Fonderia 153
Colata centrifuga
Getti semplici e complicati
buone caratteristiche meccaniche

buone finiture / tolleranze
velocit di rotazione:
= 2 n / 60 a = 2 r r1
n = 60 / 2 SQR ( a / r ) difetto di forma

in colata verticale
a [ 70 - 200] g
relazione sperimentale:
r2
n = 42 SQR [ h ( r21 - r22 ) ]
Fonderia 154
CONCHIGLIA RAFFREDDATA
Colata centrifuga orizzontale Colata centrifuga verticale
Colata semicentrifuga con centrifugazione
Fonderia 155
Finitura dei getti
STERRATURA
SABBIATURA
elevata richiesta di manodopera
SMATEROZZAMENTO
SBAVATURA
STERRATURA getti medio / grandi getti piccoli

- griglie a scossa - contenitori rotanti
- martelli pneumatici (buratti)
- spazzole metalliche
SMATEROZZAMENTO: - urto
- Taglio abrasivo
- taglio alla fiamma
SBAVATURA: - mole
- barilatura (pezzi piccoli)
Fonderia 156
Difetti nei getti
Classificazione in base all' origine

1. azioni che si verificano nella forma durante la colata
2. gas
3. contrazione di volume nel passaggio solido-liquido
4. ritiro dopo la solidificazione
5. segregazione
Parametri fondamentali del processo che influenzano i difetti

1. temperatura di colata
2. velocit di colata
PREVENZIONI / RIMEDI
- modifiche del disegno
- modifiche del processo
- eliminazione errori accidentali durante la fabbricazione
-
riparazione del getto
Fonderia 157
CLASSIFICAZIONE IN BASE AL TIPO DI DIFETTO
CAUSE RIMEDI
+ aggiungere altri attacchi/canali di colata
1. incompleto riempimento - canali di colata troppo lontani dalla zona + aumentare il carico idrostatico (battente)
+ aumentare la temp. di colata --> fluidit
CAUSE RIMEDI
2. ripresa di fusione - arresto temporaneo del riempimento + aumentare la vel. di riempimento
(crosta ossidata) + aumentare la temperatura di colata
- incontro di flussi provenienti da
attacchi diversi
DIAGNOSI RIMEDI
3. incrinature - ispezione visiva + impiego di terre/leganti collassabili
(tensioni di trazione) - cause che determinano le tensioni * acciaio : riparazione mediante saldatura
di ritiro
* ghisa : sono pi rari (< temperatura di
colata, < ritiro ma possono causare scarti)
4. soffiature e porosit - esame radiagrafico

- tenuta stagna: prova idraulica
Fonderia 158
DIAGNOSI CAUSE
5. formazione di ghisa bianca (Fe3C) - prova del cuneo + minore velocit di raffreddamento
(forme essiccate)
difetto grave se si prevedono
lavorazioni alle MU + maggiore temperatura di colata
(effetto di preriscaldamento)
CAUSE
6. inclusioni non metalliche: pressione dei gas

azione erosiva (trappole)
TIPOLOGIE RIMEDI
7. difetti superficiali - porosit (pin-holes) + maggiore consistenza della terra

- escrescenze (<-penetrazione) (Fe2O3, graniglia acciaio)
- tacconi (<- rotture) + sabbia pi fine

+ minore temperatura di colata
CAUSE
8. variazioni di spessore - spostamento delle anime
Fonderia 159
Reazioni del metallo liquido con la forma
- ossidazione
- penetrazione
1. per infiltrazione
2. per scorificazione (es. il manganese nell' acciaio forma MnO con alto potere bagnante)
* tensione superficiale (influenza della temperatura)
* viscosit (influenza della temperatura)
* pressione idrostatica
* colpo di pressione generato dai gas che si sprigionano (dipende dal tipo di legante, acqua, segatura, ).
Rimedio: riduzione della velocit di colata.
* porosit della forma

- contrazione/espansione della ghisa
Fonderia 160
Gas disciolti
L' assorbimento dei gas costituisce un importante problema in fonderia
Origine:
- dissoluzione nel metallo liquido
- reazione tra il metallo e la forma
Effetti: POROSITA' --> riduzione r

duttilit
Es.: la presenza di acqua nel materiale di formatura pu dar luogo alle seguenti
reazioni:
1) H2O + C --> H2 + CO
2) presenza di alluminio nella ghisa

2 Al + 3 H2O --> Al2O3 + H2
Fonderia 161
La SOLUBILITA' dei gas dipende:
- presenza di altri elementi (es. %C, %Si, ...)

- temperatura
- pressione
Dipendenza dalla temperatura
m
ls Durante la solidificazine si libera
m la quantit di gas:
l
m -m
L S
Tf = temp. di fusione
m Ts= temp. di
s surriscaldamento
T T
f s
(caso di un metallo puro)
m = massa di gas che si discioglie nel metallo a saturazione
Fonderia 162
Dipendenza dalla pressione

La dissoluzione preceduta da dissociazione:
es. H 2 <--> H + H
N 2 <--> N + N
La reazione di dissociazione regolata dalla legge di azione di massa
. Ad es., per la prima delle precedenti:

PH2
------- = cost PH PH2 0.5
PH PH
Per la legge di Henry, la quantit di gas disciolto nel metallo:
m PH PH2 0.5
gas m
gas
Fonderia 163
METODI PER RIDURRE LA PRESENZA DEI GAS

1. Non utilizzare materiali "inquinati"
[es. da oli da taglio]
2. Protezione mediante flussi

, ...)
(gnrl. miscele di sali alcalini: NaCl, CaCl2
3. Limitare la temperatura di surriscaldamento ed il tempo di permanenza allo stato fuso
4. Degasaggio:
- insufflazione di gas insolubili
- con sali decomposizione gas insolubili
azione meccanica: es. Ar

e/o " chimica: es. Cl
- trattamento sotto vuoto
5. Fusione sotto vuoto (ottimo ma costoso)
RIDUZIONE EFFETTI NOCIVI DEI GAS: colata sotto pressione
Fonderia 164
Inclusioni non metalliche
Fasi non metalliche o composti intermetallici (specialmente nelle leghe non ferrose)
Nelle leghe ferrose sono di solito: ossidi, solfuri, nitruri
Effetti:
- riduzione Rm natura
forma
- riduzione duttilit quantit
distribuzione
orientazione
Metodi per l'eliminazione: FILTRI, TRAPPOLE
C
SCORIE
G
T
G
F
Fonderia 165
Difetti di forma
Incurvamento cricche schiacciamento staffa
Fonderia 166
sollevamento staffa disallineamento forma disallineamento anima
Fonderia 167
Rottura della forma, distacco di zolle
Fonderia 168
Squeeze-Casting
Sequenza delle operazioni nello squeeze casting, che combina i vantaggi della colata e della forgiatura
Fonderia 169
Turbine Blade Casting
Solidificazione con direzione Metodo per produrre Esempio di paletta

preferenziale di crescita palette monoscristalline in monocristallo
Fonderia 170
Crescita monocristallina
Metodo Czochralski Metodo zona

fusa flottante Monocristallo di silicio
Questi metodi sono particolarmente usati nellindustria dei semiconduttori
Fonderia 171
Melt-Spinning Process
Lelevatissima velocit di raffreddamento (105-107 C/s) produce materiali amorfi (vetri metallici)
Fonderia 172

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Tecnologia Meccanica

Ottenimento di un componente nella sua forma finale

Attitudine dei materiali alla fabbricazione per fusione

fondere a temperature relativamente riempire completamente la forma

mantenere una sufficiente omogeneit

fornire getti esenti da difetti

Influenza la tecnologia scelta, i parametri,

blocchi di metallo destinati a successive lavorazioni

conicit diretta conicit inversa

Estrazione dalla lingottiera

Laminazione a freddo tolleranze (ritiro, deformazioni)

Asportazione di truciolo tolleranze

Tipici difetti in un lingotto

Formazione della ripresa di colata

Distacco del lingotto dalla lingottiera con

La tendenza a formare cricche valutabile dal rapporto:

Tipica struttura finale di un lingotto (difetto?)

- elevata velocit di raffreddamento

- rugosit della forma

paniera metallo liquido

Ottimizzazione della produzione:

Colata in forma (transitoria o meno)

Getti finiti a meno di:

Colata in terra (forma transitoria)

caso ideale (termodinamica e cinetica)

Metalli puri Leghe

distanza dalla parete

TEMPERATURA SOTTORAFREDDAMENTO SOTTORAFFREDAMENTO

----> buone caratteristiche meccaniche

--> distacco di getto dalla forma

----> grani allungati, anisotropia,

basse differenze di temperature

----> grani grossi, equiorientati

Tipica struttura finale

in genere auspicabile avere:

- elevata velocit di raffreddamento

Con diverse composizioni

dendriti dovute a -- diverse temperature di

problemi -- porosit interdendritica

trattamenti termici -- ricottura

Se ne tiene conto con:

Formazione della cavit di ritiro

Evita la formazione del cono di ritiro

Compensa la contrazione di volume

Concentra impurit bassofondenti

modificazione della distribuzione di temperatura

Formula empirica di Chorinov

S 4 (D/2)2 6 D2 2 (D/2)2 + D*D

M D/6 D/6 D/6

M 0.22 0.16 0.18

Soluzioni: Aumentare spessore di 2

Dimensionamento del sistema di alimentazione

Obiettivo: determinare forma e dimensioni della materozza

si usa il diagramma di Caine (sperimentale) Y

Modulo dellultima parte a pezzi non buoni

Volume del getto (tutto)

b = ritiro in fase liquida rappresenta il minimo valore di y quando x ->

Da cui ottengo il volume e la superficie di scambio della materozza

Costruire una formulazione analitica

Al fine di determinare la geometria (forma e dimensioni)