Durabilité Des Miroirs Pour L'énergie Solaire À

Durabilité des miroirs pour l’énergie solaire à
concentration : étude des modes de vieillissement

Coralie Avenel
To cite this version:

Coralie Avenel. Durabilité des miroirs pour l’énergie solaire à concentration : étude des modes de
vieillissement. Matériaux. Université Clermont Auvergne, 2018. Français. �NNT : 2018CLFAC035�.
�tel-02009967�
HAL Id: tel-02009967

https://tel.archives-ouvertes.fr/tel-02009967
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teaching and research institutions in France or recherche français ou étrangers, des laboratoires
abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
UNIVERSITÉ CLERMONT AUVERGNE
ECOLE DOCTORALE DES SCIENCES FONDAMENTALES
THÈSE
Présentée pour obtenir le grade de
DOCTEUR D’UNIVERSITÉ
Spécialité : Chimie
Par Coralie AVENEL
Durabilité des Miroirs pour

l’Énergie Solaire à Concentration :
Étude des Modes de Vieillissement
Soutenue publiquement devant la commission d’examen le 16 Octobre 2018 :
Rapporteurs : Jean-François CHAILAN Professeur des Universités

Yves JOURLIN Professeur des Universités
Directeurs de thèse : Jean-Luc GARDETTE Professeur des Universités

Olivier RACCURT Docteur (HDR)
Examinateurs : Audrey SOUM-GLAUDE Ingénieur de Recherche

Geneviève CHADEYRON Professeur des Universités
Encadrante : Sandrine THERIAS Directrice de Recherche
préparée au sein des :

Laboratoire POlymères, Photochimie, Propriétés et Interfaces (POPPI)
de l’Institut de Chimie de Clermont-Ferrand (ICCF)
Laboratoire des Systèmes Solaires Thermodynamiques (L2ST)
du Comissariat à l’Énergie Atomique et aux Énergies Alternatives (CEA)
Remerciements
Je remercie tout d’abord le CEA et l’ICCF pour m’avoir permis d’effectuer cette
thèse au sein de leurs laboratoires, ainsi que la région Auvergne pour le co-financement
de cette thèse.
Merci à Séverine et Valérie pour m’avoir formée à l’utilisation du MEB et de l’EDX

et pour leur aide précieuse lors de mes premières analyses. Quel soulagement d’avoir
terminé sans toucher la tête polaire !
Merci à Claire pour tous les essais et mesures qu’elle a menés pour moi au sein de
l’ICCF, qui m’ont permis d’ajouter un bon nombre d’échantillons à la campagne
expérimentale, et pour son accueil lors de mes passages à Clermont.
Je remercie sincèrement les équipes de l’université de Corse et du laboratoire

PIMENT pour leur collaboration au sein du projet DURASOL, pour leur investissement
en temps et en énergie afin d’exposer des échantillons sur leurs sites malgré toutes les
difficultés rencontrées. Je remercie tout particulièrement Jérôme Vigneron pour le suivi
consciencieux qu’il a réalisé, permettant ainsi une belle valeur ajoutée à ce manuscrit,
ainsi que pour son accueil lors de mes deux séjours sur l’ile de la Réunion.
Je voudrais chaleureusement remercier mes directeurs de thèse, Jean-Luc Gardette

et Olivier Raccurt, ainsi que Sandrine Therias, pour leur implication sans faille dans
cette thèse malgré l’éloignement géographique et thématique de l’équipe clermontoise
et les divers aléas survenus au cours de trois années mouvementées. Leur encadrement
d’une grande qualité ainsi que leurs apports scientifiques riches d’enseignements m’ont
permis d’élever ce travail à un niveau scientifique inespéré au début de ces travaux,
toujours dans une atmosphère de travail agréable et bienveillante. Je les remercie
également pour la relecture méticuleuse de ce manuscrit tout au long de l’été.
Un grand merci à mes collègues de Puma 3 pour leur bonne humeur, leurs conseils
et toute la convivialité qui règne dans ce bâtiment, entre autres exprimée lors des
multiples petits-déjeuners et pots en l’honneur de tout ce qui se doit d’être célébré. Je
remercie plus particulièrement tous les membres qui se sont succédés au sein de l’équipe
Durabilité : Olivier, Angela, Christine, Philémon, Julien, Anne-Claire et Estelle. Bon
courage aux survivantes pour la suite !
Je remercie Florent, l’incarnation du calme, pour avoir supporté mes bêtises

pendant deux longues années de cohabitation au bureau 114.
Merci à Hélène pour avoir retenu mon prénom, au bout d’un an certes, mais cet
effort ne sera pas oublié ! Merci également pour nos discussions ponctuelles mais qui
comptent triple (il est difficile de s’échapper de ton bureau une fois entré), et ton tact
légendaire qui m’a bien fait rire.
Merci à Anne-Claire pour sa gentillesse, la garde de chat, toutes les sorties, soirées
et les jeux de rôles (je tape !) qui dureront encore longtemps j’espère, ses jolies photos de
ma jument et le film de ma soutenance…
Merci à Fabien pour être lui-même, d’un soutien moral qu’il faut apprendre à
apprécier mais qui, au final, m’a bien amusée ; son initiation au monde mystérieux de la
musique métallique qui s’écoute dans l’ordre, les yeux fermés et en déconnection totale
du monde ; ses avis tranchés parfois tranchants… Bref, son côté ours. Désolée pour les
demi crises cardiaques que je t’ai causées à chaque changement de couleur !
Merci à Romain pour sa rapidité et sa dextérité dans l’installation de centrales

d’acquisition, la pose millimétrée de thermocouples, son sourire et son honnêteté, son
audace sur les sujets sensibles (mais qui a encore piqué la cafetière ?), ses blagues et jeux
de mots en concurrence féroce avec les miens, et surtout pour son soutien moral précieux
dans les heures les plus sombres. Miaou !
Je remercie Bertrand pour son aide inestimable lors de la conception d’un support
magique pour tenir les miroirs, la plus belle tranchée de Provence, ses chants et
miaulements dans la halle technique (toujours plus agréables que les séances de
disqueuse), pour ne jamais être venu en parler dans cinq minutes, les sorties et soirées,
et enfin pour le prêt de sa maison « Halloween » lors des festivités post-soutenance.
Il est où Bertrand ?
Je remercie très sincèrement Angela pour m’avoir formée à l’utilisation des

équipements de mesures et des enceintes, pour les mesures qu’elle a réalisées pour moi
lorsque le temps venait à me manquer, pour avoir répondu à mes questions toujours dans
la bonne humeur et avec beaucoup de gentillesse, pour son soutien et toutes nos
discussions, ainsi que pour m’avoir accueillie dans son bureau durant deux années
pleines d’émotions.
Je remercie Gaëlle pour avoir partagé avec moi le joyeux bureau 212 lors cette
troisième année de thèse parfois moins joyeuse, le plaisir d’envoyer un article ou un
chapitre « fini », la tristesse lorsque les corrections reviennent, le challenge MT180,
avoir ri à mes blagues douteuses 99 % du temps, les sorties et jeux de rôles, les séances
d’imitation de chouette exaspérant les bureaux voisins, les déguisements d’Halloween
dont les photos ont marqué les mémoires de manière inattendue... Merci également pour
ton soutien mathématique et informatique, sans lesquels mes petits programmes de
calcul de facteurs d’accélération et autres n’auraient pas si bien tourné ni si rapidement !
Outre l’aspect direction de thèse, je remercie sincèrement Olivier pour tout ce qu’il
m’a apporté sur un plan personnel : des découvertes musicales et cinématographiques
étranges, des lectures passionnantes dont la première édition de Donjons & Dragons ou
encore les nouvelles de Lovecraft, nos discussions qui m’ont ouvert un autre point de
vue sur le monde qui nous entoure, nos moments d’humour, nos réflexions sérieuses, ses
lubies scientifiques ou psycho-sociales du moment, ses anecdotes de la vraie vie de
chercheur et des gens bizarres que l’on y croise, son avis précieux sur mes questions
métaphysiques… Merci de m’avoir écoutée et aidée sur chaque problème rencontré (ou
que tu m’avais mis entre les pattes !), et d’avoir pris le temps de simplement bavarder
pour me redonner du cœur à l’ouvrage.
Je remercie ma mère et mon père pour leur excellente préparation du pot de

soutenance, méditée pendant près de trois ans, et leur soutien en toutes circonstances
depuis plus de vingt-six ans.
Merci à Ulzane pour les belles balades et les galops à travers champs qui m’ont
permis d’évacuer la pression loin du bureau.
Merci à Kynareth pour tous ses câlins ronronnants, sa fonction bouillote, s’être
interposée entre l’ordinateur et moi quand il était temps d’aller se coucher… selon ses
critères, ainsi que pour m’avoir réveillée en douceur tous les matins, hélas week-end
inclus.
« Quand on cherche, on trouve généralement quelque chose,
mais ce n'est pas toujours exactement ce qu'on voulait.
Ce fut ce qui se passa en l'occurence. »
John R. R. Tolkien
« Les gens se prétendent volontiers affamés de vérité,

mais ils la trouvent rarement à leur goût lorsqu'on la leur sert. »
Georges R. R. Martin
« Humanity stands... Before a great problem of finding new raw materials and new
sources of energy that shall never become exhausted. In the meantime we must not waste
what we have, but must leave as much as possible for coming generations. »
Svante Arrhenius
« L'esprit a autant besoin de livres

qu'une épée de pierre à aiguiser
pour conserver son tranchant. »
Georges R. R. Martin
Tab le des ma t i ères
TABLE DES MATIÈRES

Remerciements ....................................................................................................... 3
Table des matières ................................................................................................... I
Nomenclature ....................................................................................................... VI
Introduction ........................................................................................................... 1
Chapitre I Énergie Solaire à Concentration ......................................................... 4
1. L’énergie solaire .............................................................................................. 4
2. Principe du CSP .............................................................................................. 5
3. Historique ....................................................................................................... 6
4. Acteurs ............................................................................................................ 8
5. Zones d’implantations des centrales ............................................................. 10
6. Les technologies de centrales CSP ................................................................ 12
6.1. Classements des technologies CSP ......................................................... 12
6.2. Les centrales à réflecteurs cylindro-paraboliques .................................. 14
6.3. Les centrales à tour ................................................................................. 15
6.4. Les centrales à réflecteurs Fresnel linéaires ........................................... 17
6.5. Les centrales à réflecteurs paraboliques ................................................. 17
7. Modèle technico-économique ...................................................................... 18
8. Caractéristiques d’un miroir ......................................................................... 23
8.1. Propriétés des miroirs ............................................................................ 23
8.2. Types de réflectance ............................................................................... 23
9. Principales technologies de miroirs .............................................................. 26
9.1. Miroirs verre .......................................................................................... 26
9.2. Miroirs aluminium ................................................................................. 29
9.3. Miroirs polymères .................................................................................. 30
10. Conclusion .................................................................................................. 31
Chapitre II Prédiction de la Durée de Vie ......................................................... 33
1. Introduction sur le vieillissement accéléré ................................................... 33
2. Vieillissements accélérés appliqués aux miroirs ........................................... 37
2.1. Température constante ........................................................................... 37
2.2. Cycle thermique ..................................................................................... 38
2.3. Chaleur humide ...................................................................................... 38
2.4. Condensation .......................................................................................... 39
2.5. Cycle thermique avec condensation....................................................... 39
2.6. Humidité gelée ....................................................................................... 39
2.7. Photochimique ....................................................................................... 40
2.8. Photochimique avec humidité ............................................................... 41
I
2.9. Photochimique avec eau liquide ............................................................ 42

2.10. Brouillard salin ..................................................................................... 43
2.11. Polluants ............................................................................................... 43
2.12. Erosion.................................................................................................. 44
2.13. Abrasion ............................................................................................... 44
2.14. Normalisation de protocoles spécifiques au CSP .................................. 45
2.15. Synthèse ............................................................................................... 46
3. Dégradations observées et mécanismes proposés dans la littérature ............ 47
3.1. Miroirs verre .......................................................................................... 47
3.2. Miroirs aluminium ................................................................................. 51
3.3. Synthèse ................................................................................................. 54
4. Méthodologie de prédiction de la durée de vie ............................................ 55
4.1. Présentation ........................................................................................... 55
4.2. Analyse de risque ................................................................................... 57
4.3. Mécanismes prédominants ..................................................................... 58
4.4. Modélisation ........................................................................................... 59
5. Analyse de risque appliquée aux miroirs solaires ......................................... 60
5.1. Facteurs de stress .................................................................................... 60
5.2. Dégradations potentielles ....................................................................... 63
6. Modélisation mathématique des facteurs de stress ....................................... 67
6.1. Température ........................................................................................... 67
6.2. Irradiance ............................................................................................... 71
6.3. Humidité ................................................................................................ 74
6.4. Autres facteurs de stress ......................................................................... 78
6.5. Couplage ................................................................................................. 79
6.6. Discussion & application aux miroirs ..................................................... 80
Chapitre III Matériaux et Méthodes .................................................................. 83
1. Caractérisations ............................................................................................. 83
1.1. Préparation des échantillons .................................................................. 83
1.2. Observation macroscopique ................................................................... 84
1.3. Spectrométrie de réflexion ..................................................................... 85
1.4. Spectrométrie d’absorption .................................................................... 89
1.5. Colorimétrie ........................................................................................... 90
1.6. Microscopie optique ............................................................................... 90
1.7. MEB et EDX ........................................................................................... 91
2. Matériaux composant les miroirs .................................................................. 91
2.1. Réflectance spéculaire ............................................................................ 92
2.2. Structure ................................................................................................. 93
2.3. Colorimétrie ........................................................................................... 97
II
2.4. Composition des peintures ..................................................................... 97

2.5. Synthèse ............................................................................................... 100
3. Protocoles de vieillissements ...................................................................... 101
3.1. Thermique ............................................................................................ 101
3.2. Photochimique ..................................................................................... 101
3.3. Chaleur humide .................................................................................... 102
3.4. Brouillard salin ..................................................................................... 102
3.5. Extérieurs ............................................................................................. 103
3.6. Temps d’essai par miroir....................................................................... 108
Chapitre IV Étude expérimentale .....................................................................110
1. Méthodes de présentation des résultats ...................................................... 110
2. Température ................................................................................................ 111
2.1. Observation macroscopique ................................................................. 111
2.2. Réflectance spéculaire .......................................................................... 118
2.3. Colorimétrie ......................................................................................... 120
2.4. FTIR-ATR............................................................................................. 123
2.5. Synthèse ............................................................................................... 124
3. Irradiance .................................................................................................... 125
3.3. Colorimétrie ......................................................................................... 137
3.4. FTIR-ATR............................................................................................. 141
3.5. Synthèse ............................................................................................... 147
4. Chaleur humide .......................................................................................... 149
4.3. Colorimétrie ......................................................................................... 157
4.4. FTIR-ATR............................................................................................. 157
4.5. Synthèse ............................................................................................... 158
5. Brouillard salin ........................................................................................... 159
5.3. Colorimétrie ......................................................................................... 161
5.4. FTIR-ATR............................................................................................. 162
5.5. Synthèse ............................................................................................... 162
6. Extérieurs .................................................................................................... 163
6.2. Réflectance ........................................................................................... 169
6.3. FTIR-ATR............................................................................................. 171
III
6.4. Synthèse ............................................................................................... 172

7. Corrélations entre les vieillissements accélérés – extérieurs ...................... 173
8. Comparaison des résultats à la littérature ................................................... 175
9. Conclusions générales ................................................................................. 176
Chapitre V Modélisation ...................................................................................179
1. Détermination des paramètres cinétiques................................................... 179
1.1. Énergie d’activation.............................................................................. 179
1.2. Coefficient de Peck et Eyring ............................................................... 183
1.3. Coefficient de Schwarzschild ............................................................... 186
2. Cartographie des sites d’implantation ......................................................... 189
2.1. Description des sites ............................................................................. 189
2.2. Détermination des niveaux de stress .................................................... 192
2.3. Hiérarchisation des facteurs de stress en fonction de leur présence sur les
sites d’implantation du CSP ................................................................................. 198
3. Prédiction de la durée de vie des miroirs ................................................... 198
3.1. Température ......................................................................................... 198
3.2. Humidité .............................................................................................. 200
3.3. Irradiance ............................................................................................. 202
3.4. Couplages ............................................................................................. 204
4. Synthèse ...................................................................................................... 205
Conclusions .........................................................................................................207
Perspectives .........................................................................................................211
Recommandations pour les études de durabilité .................................................213
Annexes ...............................................................................................................214
Annexe I. Essais accélérés appliqués aux miroirs ................................................215
Annexe II. Protocole de traitement des spectres FTIR-ATR ...............................220
Annexe III. Spectres FTIR-ATR et EDX ..............................................................221
Annexe IV. Équipements de vieillissement .........................................................231
1. Support d’échantillons ................................................................................ 231
2. Enceintes de température ........................................................................... 231
2.1. Venticell ............................................................................................... 231
2.2. Nabertherm .......................................................................................... 232
2.3. VTU 60/60 ............................................................................................ 232
3. Enceintes de chaleur humide ...................................................................... 233
3.1. VC0018 ................................................................................................. 233
3.2. WKL 100/40 ......................................................................................... 233
3.3. LHU-114 ............................................................................................... 234
4. Enceintes d’irradiance ................................................................................. 234
IV
4.1. Sepap 12/24 ........................................................................................... 234

4.2. Suntest XXL+ ........................................................................................ 235
4.3. UV5X .................................................................................................... 236
Annexe V. Spectres ATR .....................................................................................241
1. Température ................................................................................................ 242
2. Irradiance .................................................................................................... 244
3. Chaleur humide .......................................................................................... 250
5. Extérieur ..................................................................................................... 252
Annexe VI. Impact des grandeurs effectives sur la prédiction de durée de vie ..256
Références Bibliographiques ...............................................................................258
Durabilité des Miroirs pour l’Énergie Solaire à Concentration : Étude des Modes
de Vieillissement ..........................................................................................................273
Durability of Mirrors for Concentrating Solar Power: Study of Aging Modes ..273
V
No me n clat u re
Nomenclature
Les abréviations sont détaillées dans la table ci-dessous. La nationalité des

organismes de recherche est précisée entre parenthèses.
Table des abréviations
Abréviation Signification
ABS Acrylonitrile Butadiène Styrène
AENOR Asociación Española de Normalización y Certificación
AM1.5 Air Mass 1,5 (spectre solaire standard)
ARTA Absolute Reflectance and Transmittance Analyser
CASS Copper Accelerated Salt Spray
Commissariat à l’Énergie Atomique et aux Énergies Alternativ es
CEA
(France)
CENER Centre National des Energies Renouvelables (Espagne)
Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y
CIEMAT
Tecnológicas (Espagne)
CNR National Research Council (Italie)
CNRS Centre National de la Recherche Scientifique (France)
CPV Concentrated Photovoltaïque
CSP Concentrating Solar Power
D&S Devices & Services Company
DH Damp Heat test / chaleur humide
DLR Deutsches Zentrum für Luft-und Raumfahrt (Allemagne)
DOE Department of Energy (États-Unis)
DNI Direct Normal Irradiance / rayonnement direct
EDF Électricité De France
EMMA Equatorial Mount with Mirrors for Acceleration
FTIR-ATR spectroscopie d’absorption infrarouge en réflexion totale atténuée
IEA International Energy Agency / agence internationale de l’énergie
INES Institut National de l’Énergie Solaire (France)
ISO Organisation internationale de normalisation
VI
No me n clat u re
Abréviation Signification
LCOE average lifetime levelised cost of electricity generation
LNEG Laboratório Nacional de Energia e Geologia (Portugal)
MEBT Microscopie électronique à balayage par transmission
MISP Masdar Institute Solar Platform
NREL National Renewable Energy Laboratory (États-Unis)
NSS Neutral Salt Spray
OTAN Organisation du Traité de l'Atlantique Nord
PET polyéthylène
Laboratoire de Physique et Ingénierie Mathématique pour l'Energie
PIMENT
l'environnemeNt et le bâtimenT (France)
PMMA poly(méthacrylate de méthyle)
PROMES PROcédés, Matériaux et Énergie Solaire (France)
PSA Plataforma Solar de Almeria (Espagne)
PTFE PolyTétraFluoroEthylène / Téflon
PV Photovoltaïque
PVB polyvinyle butyral
PVDF polyfluorure de vinylidène
SEGS Solar Energy Generating Systems
SERI Solar Energy Research Institute (États-Unis)
SHCP Solar Heating & Cooling Programme
SolarPACES Solar Power And Chemical Engineering System
UAWS Ultra Accelerated Weathering System
UV Ultraviolets
VII
No me n clat u re
Table des lettres romaines
Symbole Unité Signification Symbole Unité Signification

facteur d’accélération
A - N - nombre de cycles
global
facteur d’accélération
𝑎𝑖 - n - coefficient de Peck
partiel du stress i
absorbance au coefficient de
abs - p -
maximum de la bande Schwarzschild
B, C - constantes 𝑃𝑂 - probabilité d’occurrence
probabilité d’échapper à
D MJ.m -² Dose 𝑃𝐷 -
la détection
constante dépendant du J.mol -1 .K -1 constante des gaz parfaits
b, m - R
matériau eV/K ou de Boltzmann
concentration en taux de dégradation (ou
𝑐𝑖 mol.L -1 𝑅𝐷 mol.h -1
composé i de réaction)
J.mol -1 énergie d’activation
𝐸𝑎 HR % humidité relative
or eV thermique
fonction dépendante de
𝐹𝑇 - RPN - risque
la température
freq - fréquence des cycles S - sévérité
G - brillance T K température
I W.m -² irradiance t h temps
I0 W.m -² intensité optimale tf h temps à la défaillance
K - paramètre UV W.m - ² ultraviolets
k h -1 constante cinétique
VIII
No me n clat u re
Table des lettres grecques
Symbole Unité Signification

α - absorbance
β % coefficient d’Eyring
γ h -1 facteur de fréquence
écart entre la valeur à un instant donné et
Δ -
la valeur initiale
η - ordre partiel de réaction
𝜃𝑖𝑛𝑐 ° angle d’incidence
𝜃𝑟𝑒𝑓 ° angle de réflexion
λ nm longueur d’onde
ρ - réflectance
ρs % réflectance spéculaire
τ - transmittance
𝛷𝑖 J.s -1 flux incident
𝛷𝑟 J.s -1 flux irradiant
φ ° demi-angle d’acceptance
Table des indices
Indice Signification
ch stress chimique
eff grandeur effective
max maximum
min minimum
moy moyenne
s valeur associée au site
t valeur associée au test accéléré
w relatif à l’eau liquide
IX
I ntr o d uct i o n
Introduction
Le contexte mondial actuel d’augmentation de la demande énergétique associée à

l’épuisement des ressources fossiles et à une prise de conscience de l’impact de leur
consommation sur l’environnement a conduit à l’accélération du développement des
énergies décarbonées. Parmi celles-ci, l’énergie solaire représente une ressource
inépuisable puisque la consommation énergétique mondiale annuelle correspond à
seulement une heure de rayonnement solaire incident sur la surface du globe. Les
technologies basées sur la concentration du rayonnement solaire pour la production
d’énergie, dont fait partie le CSP (Concentrating Solar Power), ont connu un fort
développement technologique depuis plus d’une trentaine d’années. Le principe du CSP
est relativement simple : il consiste à concentrer le flux solaire à l’aide d’un champ de
miroirs sur un récepteur transformant le rayonnement en chaleur. La chaleur produite
est transmise à un fluide caloporteur utilisé via un cycle thermodynamique pour
produire de l’électricité. L’une des grandes forces de cette technologie est de pouvoir
stocker la chaleur, pour pouvoir produire de l’énergie également pendant la nuit.
L’efficacité de la conversion dépend directement de la température, d’où la nécessité de
travailler avec un flux solaire concentré afin d’obtenir un rendement de conversion
maximal.
Pour pouvoir fonctionner de façon optimale, cette technologie nécessite donc un
fort ensoleillement direct. Cette contrainte limite les zones d’implantation potentielles
à des milieux désertiques arides principalement, qui de fait présentent des conditions
environnementales particulièrement agressives pour les composants. Or, le modèle
économique implique que les milliers de miroirs employés restent fonctionnels, c’est -à-
dire qu’ils conservent leur capacité à focaliser la lumière au-delà d’un seuil défini par
l’opérateur, et ce pendant toute la durée de vie de la centrale, soit un objectif actuel de
30 ans. En effet, la perte du flux concentré liée à la dégradation des miroirs a un impact
direct sur le productible de la centrale. Le champ de miroirs représente une part non
négligeable du coût initial total d’une centrale et fait donc l’objet de nombreux
développements technologiques, visant entre autres à une baisse des coûts de fabrication
et une amélioration des durées de vie.
La grande durée de vie requise s’accorde mal avec les conditions
environnementales rencontrées sur les sites, conditions particulièrement agressives pour
les matériaux ; ce constat soulève donc la problématique de durabilité des miroirs
disponibles actuellement sur le marché. Le retour d’expérience en conditions réelles des
derniers développements technologiques n’est pas suffisant pour garantir une durée de
vie de 30 ans.
Les travaux de recherche réalisés dans le cadre de cette thèse portent ainsi sur
l’étude des modes de dégradation et de la durabilité de miroirs solaires de différents
types.
1
I ntr o d uct i o n
Les résultats rapportés dans ce manuscrit sont présentés selon cinq chapitres
détaillés ci-après : les deux premiers décrivent l’état de l’art concernant l’aspect solaire
et la méthodologie d’une étude de durabilité ; les troisième et quatrième chapitres se
concentrent sur la partie expérimentale, et le cinquième chapitre présente la
modélisation mathématique permise sur la base des résultats précédents.
Le premier chapitre présente donc le principe de l’énergie solaire à concentration,

ainsi que son historique, et rappelle quels sont les principaux acteurs de son
développement. Les différentes technologies de centrales solaires à concentration et de
miroirs sont ensuite présentées, puis les modèles technico-économiques associés à ces
développements afin de montrer quels sont les enjeux liés à cette problématique de
durabilité des miroirs.
Le deuxième chapitre fait en premier lieu un état de l’art concernant les études de
durabilité actuellement menées sur les miroirs, incluant d’une part les protocoles utilisés
et d’autre part les dégradations observées et les mécanismes qui leurs sont associés. Cette
analyse de la littérature scientifique nous a montrés que les conditions des essais mis en
œuvre provenaient essentiellement de normes existant dans d’autres domaines, qui
avaient été transposées au CSP, sans étudier leur représentativité pour cette application,
donc la pertinence par rapport à cette problématique de durabilité du CSP. La deuxième
partie de ce chapitre présente une méthodologie pour prédire la durée de vie, qui a été
développée dans d’autres domaines plus matures, tels que celui des polymères ou du
solaire thermique plan. L’étape d’analyse de risques appliquée aux miroirs est également
explorée dans ce chapitre, ainsi que les modèles mathématiques destinés à étudier
l’impact des principaux facteurs de stress retenus.
Le troisième chapitre est dédié aux matériaux et aux méthodes. Il débute par une
présentation des techniques de caractérisations employées. Les miroirs étudiés ont
ensuite été caractérisés, tant pour ce qui concerne leurs propriétés optiques que celles
des matériaux qui les composent, cette information étant gardée confidentielle par les
fabricants. Pour terminer, les protocoles de vieillissement choisis sont décrits ainsi que
les enceintes utilisées pour produire le vieillissement artificiel accéléré.
Le quatrième chapitre regroupe d’une part les résultats des vieillissements

artificiels accélérés, accélération obtenue en jouant sus les différents paramètres mis en
jeu, à savoir la température, l’irradiance, la chaleur humide et le brouillard salin, et
d’autre part les résultats des expositions extérieures qui ont été menées sur trois sites
avec des climats distincts. Des corrélations entre essais en vieillissements artificiels
accélérés et vieillissements en conditions naturelles à l’extérieur ont été établies pour
tenter de comprendre l’origine, voire les origines, des dégradations.
Le cinquième et dernier chapitre présente la méthodologie suivie pour le calcul des

paramètres cinétiques correspondant aux modèles présentés au chapitre II, à partir des
2
I ntr o d uct i o n
résultats du chapitre IV, pour les miroirs suffisamment dégradés. Différents sites où des
centrales CSP sont implantées ont été choisis à travers le monde, et leur climat a été
analysé afin de déterminer les niveaux des stress rencontrés et essayer de hiérarchiser
les facteurs de stress selon leur présence sur site. Enfin, ces deux aspects ont été réunis
pour calculer les facteurs d’accélérations des essais réalisés par rapport aux sites
sélectionnés, et déterminer les temps de test nécessaires pour simuler une durée de vie
définie sur site.
Les conclusions de ces travaux et les perspectives qu’ils ouvrent sont synthétisées
à la fin de ce manuscrit.
3
Chap it re I : É ner g ie So l a ir e à Co n ce ntra ti o n
Chapitre I
Énergie Solaire à Concentration
1. L’énérgié solairé
L’énergie solaire est la plus abondante, la mieux répartie géographiquement et la
plus durable des sources d’énergies. [1,2] Selon le scénario « Hi-Ren » de l’IEA
(International Energy Agency), l’énergie solaire joue un rôle capital dans la diminution
de l’émission des gaz à effet de serre. [1]
En effet, le soleil délivre 885.106 TWh en continu à la surface de la Terre ; soit
6 200 fois la consommation de l’humanité en 2008. Autrement dit, le soleil apporte à la
Terre en moins d’une heure l’énergie consommée par l’humanité en un an. [1,3,4] L’énergie
totale des réserves de pétrole, estimée à 1,7.10 22 J, [3] serait donc compensée en seulement
1,5 jour si la totalité de l’énergie solaire était utilisée. [3]
Le rayonnement solaire qui atteint la surface de la terre est d’environ 1000 W/m²,
dans des conditions claires où le soleil est proche du zénith. [1] La lumière du soleil
perçue à la surface de la terre correspond à la répartition spectrale suivante (Figure I-1) :
10 % d’ultraviolet (UV), 40 % de lumière visible et 50 % d’infrarouge (IR). [1]
Figure I-1 : Spectre solaire au sommet de l’atmosphère (bleu), au niveau de la mer (vert) et
courbe du rayonnement d’un corps noir (jaune). [1]
Bien que l’énergie solaire soit utilisée depuis des millénaires par l’homme, les
technologies produisant de l’électricité sont restées peu développées jusqu’au choc
pétrolier de 1973, où l’énergie solaire a connu un regain d’intérêt important. [5]
4
2. Pr i nc ip e d u C SP
Parmi les types de technologies solaires, certaines sont « à concentration » et

utilisent l’irradiance directe, comme le CSP (Concentrating Solar Power) et le CPV
(Concentrated Photovoltaïc), tandis que les autres sont « non concentrées » et utilisent
l’irradiance globale, comme les technologies photovoltaïques (PV) et le solaire
thermique plan. [1]
2. Principé du CSP
Les centrales CSP fonctionnent grâce à des réflecteurs qui concentrent la lumière
du soleil sur un récepteur. Celui-ci comporte un matériau absorbeur permettant de
convertir l’énergie solaire en chaleur, qui est transférée à un fluide caloporteur. La
chaleur est ensuite stockée, ou utilisée directement pour les besoins en chaleur ou encore
pour produire de l’électricité via un cycle thermodynamique. Le fluide ainsi refroidi
repasse ensuite dans le récepteur pour y être chauffé à nouveau. [6,7] Le circuit, dans le
cas d’une centrale produisant de l’électricité équipée d’un stockage thermique, est
schématisé Figure I-2. Du fait de la concentration par les miroirs, le CSP n’utilise que le
rayonnement direct appelé DNI (Direct Normal Irradiance). [6]
Figure I-2 : Principe d’une centrale CSP, exemple avec une technologie à tour et un stockage
utilisant des sels fondus. [8]
L’énergie générée par une centrale CSP peut être utilisée de façon polyvalente en
fonction de la demande : production d’électricité, de chaleur ou encore de froid,
dessalement d’eau…
Le système de stockage de la chaleur n’est pas nécessaire pour le fonctionnement
de la centrale, mais c’est l’un des grands avantages du CSP par rapport aux autres énergies
renouvelables, et en particulier le PV, pour lequel le stockage est encore peu effic ace et
a un coût élevé. [6] Les premières centrales n’avaient pas de système de stockage, et
compensaient les creux de production solaire par l’utilisation de ressources fossiles. [1] La
plupart des centrales récentes sont équipées d’un système de stockage, dont la taille varie
selon la capacité de production de la centrale et les besoins en énergie. [1] De ce fait, les
5
centrales CSP produisant de l’électricité visent à répondre à la demande de base jour et

nuit ; en revanche cette technologie n’est pas adaptée pour répondre seule aux pics de
consommations. C’est pourquoi des solutions d’hybridation avec d’autres sources
d’énergie sont envisagées pour répondre à la demande (hydrocarbure, biomasse, PV…).
3. Historiqué
Augustin Mouchot et Abel Pifre furent des pionniers dans le domaine du solaire à
concentration. En 1878, ils construisirent un système où des paraboles concentraient les
rayons du soleil pour produire de l’électricité qui alimentait alors un appareil produisant
de la glace. L’année suivante, ils créèrent un dispositif similaire alimentant une presse
d’imprimerie à Paris. Ces engins étaient les prototypes des systèmes paraboliques
actuels. [1,9] Ils mirent également en place plusieurs petites centrales de désalinisation de
l’eau en Algérie, dont le concept fut repris par John Ericsson aux États-Unis en 1884. [1]
En 1910, Franck Shuman supervisa l’installation d’une centrale cylindro-
parabolique en Égypte pour alimenter un moteur servant à pomper l’eau du Nil pour
l’irrigation des plantations, Figure I-3. Le retour sur investissement se fit en seulement
4 ans car le prix du charbon en Égypte était alors très élevé. Soutenu par l’Allemagne, il
voulut construire davantage de ces centrales, mais la première Guerre Mondiale et l’ère
du pétrole bon marché mirent fin à ses projets. [1]
Figure I-3 : Centrale solaire installée en Égypte en 1913.

En 1963, le solaire à concentration reprit avec la construction du four solaire à
Odeillo (France) impliquant EDF (Électricité De France) et le CNRS (Centre National de
la Recherche Scientifique), qui dura jusqu’en 1970. [9]
La première centrale à concentration, qui était de type Fresnel linéaire, fût
construite à Gênes (Italie) en 1964, selon les travaux de Giovanni Francia avec le support
du CNRS et de l’OTAN (Organisation du Traité de l'Atlantique Nord). Elle générait
38 kg.h-1 de vapeur à 450 °C et 100 atm. [10]
L’année suivante avec le soutien du « National Research Council » (CNR) italien et
de l’OTAN, G. Francia construisit une seconde centrale à Sant’Ilario (Italie), de type
Fresnel ponctuel cette fois. Elle est en photo sur la Figure I-4. Ses 121 réflecteurs
généraient un total de 21 kg.h-1 de vapeur à 500 °C et 150 atm. [10]
6
3. H ist or i q ue
Figure I-4 : Centrale à focalisation poncutelle construite à Sant’Ilario en 1965. [10]

Le premier choc pétrolier de 1973 relança fortement l’intérêt des pays et des
organismes de recherche et développement pour les technologies solaires. De nombreux
travaux furent lancés aux USA impliquant notamment le Sandia National Laboratory et
le SERI (Solar Energy Research Institute). Plusieurs centrales solaires à concentration
expérimentales furent construites en Europe et aux États-Unis dans le début des années
1980, dont certaines par G. Francia ou basées sur ses travaux. En 1982, le Sandia National
Laboratory démarra la centrale à tour Solar One en Californie, alors couplée à des
panneaux photovoltaïques, qui avait pour but de démontrer la faisabilité de la
technologie. [9] Elle fut arrêtée en 1988, et Solar Two lui succéda en 1996. Équipée d’un
système de stockage, elle montra que la chaleur pouvait être stockée puis utilisée pour
produire de l’électricité lorsque la lumière solaire faisait défaut. Elle fût arrêtée en 1999
une fois les objectifs atteints. [9,11]
L’IEA démarra en 1977 son programme « Small Solar Power Systems », toujours en
activité de nos jours mais désormais connu sous le nom de SolarPACES (Solar Power
And Chemical Engineering System). [1,12]
De 1984 à 1991, les neuf centrales CSP SEGS (Solar Energy Generating Systems)
furent construites en Californie et la plupart délivrent encore de l’électricité au réseau
californien. [1]
La filière CSP connut à nouveau un regain d’intérêt au niveau mondial dans les
années 2000, avec comme fer de lance les États-Unis, l’Espagne et l’Allemagne. Depuis,
de nombreux pays ont emboîté le pas tels que l’Inde, l’Afrique du sud, l’Australie, la
Chine, les pays nord-africains et ceux du Moyen Orient. [4]
En 2010, 34 centrales étaient opérationnelles dans le monde, dont 16 aux États -
Unis et 12 en Espagne, pour une capacité totale de 880 MW.
En 2014, la mise en service des trois centrales cylindro-paraboliques Solana,
Genesis et Mojave ainsi que celle de la centrale à tour Ivanpah, actuellement la plus
grande centrale à tour au monde, a permis d’ajouter près de 1050 MW issus du CSP pour
alimenter le réseau électrique des États-Unis. Elles ont été rejointes fin 2015 par
Crescent Dunes, fonctionnant avec des sels fondus et possédant une capacité de
110 MW.
Les centrales en fonctionnement ou en cours de développement en 2016 sont
présentées par pays sur la Figure I-14 du paragraphe 7. Le NREL (National Renewable
Energy Laboratory) a recensé un maximum d’informations sur les centrales CSP
7
construites ou en projet à travers le monde, et les a classifiées sur son site internet où les
fiches de chaque centrale sont accessibles. [13]
4. Actéurs
Mis à part les travaux du début du XXe siècle précédemment cités, une première
vague de recherche sur le solaire thermique à concentration a eu lieu dans les années
1970 – 1980.
Le centre allemand pour l'aéronautique et l'astronautique, « Deutsches Zentrum
für Luft-und Raumfahrt » (DLR), a démarré son activité sur le solaire thermique à
concentration dans les années 1970. En 2011, il a rassemblé ses activités sur le solaire
dans une division dédiée appelée « DLR Institute for Solar Research ».
En parallèle, le centre d’investigations énergétiques, environnementales et
technologiques « Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y
Tecnológicas » (CIEMAT) a été créé en Espagne pour étudier les énergies renouvelables,
succédant au « Junta de Energia Nuclear » (JEN) qui développait uniquement l’énergie
nucléaire.
Ces deux centres ont créé un laboratoire commun dénommé OPAC pour gérer la
plateforme solaire d’Almeria (« Plataforma Solar de Almeria », PSA) dans le sud de
l’Espagne. [14] Elle a officiellement débuté en 1981 avec la mise en service des deux
« Small Solar Power Systems » de l’IEA et de la centrale espagnole CESA-1.
Le DLR et le CIEMAT sont impliqués dans l’étude des centrales solaires, en
particulier de la durabilité des absorbeurs et des miroirs. Ils mènent des études de
vieillissements accélérés indoor en parallèle des vieillissements extérieurs (actuellement,
plus de 20 000 m² de miroirs sont exposés à la plateforme solaire d’Almeria). Ils étudient
également le développement de méthodes de caractérisation optique adaptées au
domaine. Leur retour d’expérience et les compétences acquises depuis ce temps sont des
atouts précieux dans la recherche actuelle, ce qui en fait des acteurs majeurs du domaine
du CSP. Ils sont présents dans les projets européens, incluant par exemple le projet
STAGE-STE [15] pour la normalisation des vieillissements des miroirs solaires, et sont
auteurs de nombreuses publications et communications en conférence.
Comme rappelé plus haut, le CNRS a contribué en 1964 au développement et à la
construction d’une centrale linéaire de Fresnel à Gênes. Les travaux ont continué avec
la construction d’un four solaire démonstrateur à Mont-Louis, puis ont été poursuivis à
Odeillo. A la suite du choc pétrolier de 1973 et jusqu’en 1984, le four solaire d’Odeillo a
été utilisé pour tester à hautes températures des chaudières pour les projets de centrales
solaires à tour. Les laboratoires impliqués s’intéressent au développement des
applications hautes températures et au stockage de la chaleur par voie chimique. De 1984
à 2003, ils mettent les centrales solaires en arrière-plan pour se concentrer sur
l’amélioration des matériaux pour les applications spatiales. Un regain d’intérêt pour les
centrales solaires à concentration a eu lieu depuis 2003, avec de nouveaux projets. Les
laboratoires du CNRS sont réunis en un seul nommé PROcédés, Matériaux et Énergie
Solaire (PROMES). PROMES est impliqué dans les projets européens autour du CSP. [16]
De l’autre côté de l’Atlantique, les États-Unis officialisent en 1977 leur premier
laboratoire de recherche sur l’énergie solaire, le « Solar Energy Research Institute »
8
4. A cte u rs
(SERI), qui deviendra en 1991 le NREL. [9] Il est sous la direction du « Department of
Energy » (DOE) des États-Unis, formé la même année et qui investit dans plusieurs
projets de construction, avec notamment la centrale à tour Solar One en 1980 en
Californie suivie par Solar Two en 1996, qui disposait en plus d’un système de stockage.
Dès sa création, ce laboratoire travaille sur les technologies CSP [17] et il est toujours
activement impliqué dans leur développement comme l’attestent les nombreux rapport
techniques et publications disponibles sur son site internet. [8,18] Il travaille sur la
durabilité des composants du CSP sur le marché mais aussi au développement de
nouveaux produits plus résistants aux différents facteurs de stress. Une équipe est
spécialisée dans l’étude de la corrosion et de la durabilité des matériaux, et travaille en
collaboration avec l’équipe étudiant le CSP. [19] L’un des sujets les plus étudiés est le
stockage aux sels fondus et en particulier la corrosion des alliages pour les dispositifs
destinés à contenir les sels. [18] Un laboratoire de caractérisation optique étudie la
durabilité et les performances des miroirs et des absorbeurs. Pour cela, il effectue des
vieillissements accélérés en enceintes, avec une large variété de facteurs de stress
incluant la température, l’irradiance, l’humidité, la pluie, la grêle, le gel et le brouillard
salin (voir la liste des facteurs de stress s’exerçant sur les miroirs au paragraphe 5.1). Ces
facteurs sont étudiés aussi bien seuls que couplés. Des échantillons sont également
exposés en conditions naturelles en extérieur sur un site situé près de la ville de Golden
(Colorado). Le laboratoire est équipé de nombreux outils de caractérisation pour analyser
les différents aspects des dégradations. [20]
Le « Sandia National Laboratories » a été fondé en 1945 aux Etats-Unis,
initialement pour la recherche sur l’énergie nucléaire et sur les armes. Dans les années
1950, des installations de test en conditions environnementales furent construites,
d’abord pour tester les armes développées par leurs laboratoires puis pour d’autres types
de produits. En 1971, le groupe décide d’orienter en partie sa recherche sur les nouvelles
énergies durables visant à préserver l’environnement. [21] Il est un partenaire historique
du NREL. Il étudie le vieillissement accéléré, extérieur des composants des centrales CSP
et les méthodes de caractérisation optique associées. Il développe de nouveaux matériaux
pour les miroirs, telles que des couches anti-réflectives ou anti-salissures. Les autres
parties d’une centrale CSP y sont également étudiées, par le développement de nouveaux
matériaux et procédés ou encore la modélisation des installations pour prédire et
améliorer les performances. [22]]
Depuis les années 2000, une seconde vague de chercheurs s’est lancée dans la
recherche et développement pour le solaire thermique.
Le CENER (Centre National des Energies Renouvelables) en Espagne est impliqué
dans la caractérisation des composants des centrales CSP, des sites d’implantations
potentielles, dans l’aide au développement de nouvelles centrales par les industriels… Il
s’occupe de la normalisation des protocoles de vieillissements accélérés pour évaluer la
durabilité des absorbeurs et des miroirs. Il fait partie de nombreux projets internationaux
actuels, comme STAGE-STE ou MASEN et il est souvent partenaire du CIEMAT sur ces
problématiques. [23]
9
Le laboratoire portugais LNEG (Laboratório Nacional de Energia e Geologia)

participe aux essais de vieillissements accélérés dans le cadre de différents projets comme
STAGE-STE. [24,25]
Un des laboratoires du Commissariat à l’Énergie Atomique et aux Énergies
Alternatives (CEA), installé à l’Institut National de l’Énergie Solaire (INES) au Bourget-
du-Lac (France), [26] travaille sur le développement des centrales CSP. Les travaux de
thèse rapportés dans ce manuscrit ont été réalisés dans ce laboratoire, au sein de l’équipe
chargée de l’étude de la durabilité des composants du champ solaire. Ce laboratoire est
impliqué dans divers projets européens comme MATS, STAGE-STE et Wascop, [25,27,28] et
dans le projet national DURASOL, [29] ce qui lui permet en particulier l’accès à plusieurs
sites de vieillissement extérieur avec des climats différents.
5. Zonés d’implantations dés céntralés

Puisque le CSP utilise uniquement l’ensoleillement direct, les centrales doivent
être implantées dans des régions arides ou semi-arides pour bénéficier d’un rayonnement
direct important tout au long de la journée et de l’année. En effet, les coûts de production
d’électricité acceptables sont pour des DNI supérieurs à 2000 kWh/m²/an. Ces valeurs
sont typiques de la « ceinture solaire », c’est-à-dire située sous une latitude en dessous
de 40° nord ou sud. [2,6]
D’autres conditions sont nécessaires à l’implantation d’une centrale : un grand
espace libre aussi plat que possible, l’absence d’habitations à proximité immédiate mais
la présence d’un réseau de distribution d’électricité ou bien une application à distance
raisonnable…
Une étude de la DLR a conduit à une carte des zones les plus intéressantes,
représentées Figure I-5. Ce sont : le nord du Mexique et l’ouest des États-Unis, le désert
nord-Africain, la péninsule Arabique, une partie de l’Inde, les plateaux de la Cordillère
des Andes, le nord-est du brésil, le sud de l’Afrique et la plupart de l’Australie. [2,5,30,31]
10
5. Z o nes d’ i mp la ntat io n s des ce ntra le s
Figure I-5 : Zones favorables à l’implantation de centrales CSP. [31]

D’autre part, l’implantation des centrales dépend aussi de l’objectif visé. Les très
grandes centrales destinées à produire de l’électricité pour alimenter le réseau électrique
sont implantées dans les déserts, où une place suffisante est disponible loin des
habitations et sur un terrain plat. L’électricité est ensuite acheminée par le réseau.
Cependant, les centrales plus petites ne contribuant pas (ou peu) au réseau électrique
doivent être installées à proximité de l’endroit où leur usage est envisagé. Ainsi, celles
destinées au dessalement de l’eau de mer doivent être installées en bordure de mer ; de
même que celles utilisées pour générer de la chaleur ou du froid pour un système
industriel doivent être placées à proximité du site industriel concerné.
Ces zones d’implantations peuvent être comparées à une carte des climats pour
déterminer les types d’environnements auxquels sont soumises les centrales. La carte des
climats de Köppen [32] est montrée sur la Figure I-6.
11
Figure I-6 : Carte des climats selon la classification de Köppen-Geiger. [32]

Il en ressort que les climats potentiels sont les suivants :
• Climat désertique, sec et chaud, tel que dans le désert saharien.

• Climat désertique, sec et froid, tel que dans le désert d’Atacama au nord du
Chili et à l’est de la cordillère des Andes.
• Climat de steppe, semi-aride, sec et chaud, tel que dans le nord et dans l’est de
l’Australie.
• Climat de steppe, semi-aride, sec et froid, tel qu’au nord de l’Himalaya.
• Environnement côtier, humide et salin, tel que sur les côtes marocaines.
6. Lés téchnologiés dé céntralés CSP

6.1. Classéménts dés téchnologiés CSP
Le Soleil se « déplace » dans le ciel selon l’axe est-ouest quotidiennement et l’axe
nord-sud au cours des jours et des saisons. Par conséquent, l’angle d’incidence du
rayonnement direct à la surface de la terre varie au cours du temps. Pour le focaliser au
mieux, le système de concentration doit donc pouvoir être en mesure de « traquer » le
soleil.
Si la « traque » s’effectue sur les deux axes, la lumière est focalisée en un point
(point-focus), ce qui permet d’atteindre un ratio de concentration élevé (≈ 1000 fois) et
par conséquent de hautes températures, mais avec un système complexe et couteux. Si
elle s’effectue uniquement sur l’axe est-ouest, la lumière est alors focalisée en une ligne
(line-focus) avec un ratio de concentration plus bas (≈ 80 fois), par conséquent les
températures atteintes sont plus faibles mais le système est plus simple donc moins
12
6. Les t ec h no lo g i es d e c ent ral es CS P
couteux. Les centrales sont ainsi classées selon la géométrie du focus : en un point ou en
ligne. Les deux systèmes sont utilisés dans les centrales. Toutes les centrales linéaires
sont orientées nord-sud pour maximiser la production. [2,6]
Les centrales peuvent aussi être classées selon le type de récepteurs : fixe ou mobile.
Un récepteur mobile est monté sur le réflecteur et doit de fait être bougé en même temps,
ce qui rend le système de traque plus complexe. Un récepteur stationnaire simplifie le
système de traque, cependant il est situé loin des miroirs et la focalisation doit être plus
précise.
La combinaison de ces deux classements mène à quatre types de centrales présentés
sur la Figure I-7 : à tour, à réflecteurs Fresnel linéaires, à réflecteurs paraboliques, à
réflecteurs cylindro-paraboliques. [2,5-7]
D’autre part, la surface des réflecteurs peut être continue ou discrète. Lorsque leur
surface est continue, aucune partie des rayons du soleil n’est perdue, le système de traque
est plus facile à mettre en œuvre car une seule pièce est à mouvoir, toutefois il faut un
moteur de puissance importante et le miroir est difficile à mettre en forme. Lorsque le
réflecteur est composé de surfaces discrètes, une partie du soleil est perdue entre les
faces et il faut un système de traque pour chaque face, cependant avec un moteur de plus
faible puissance et des miroirs plus simples à mettre en forme.
De plus, les réflecteurs peuvent être plats ou incurvés. Ce choix dépend de la
géométrie précédente : une surface continue sera nécessairement incurvée tandis que
des surfaces discrètes peuvent être courbes ou planes, du fait de l’approximation global e
d’une courbe par l’ensemble des faces. Cependant, cette approximation par des faces
planes conduit à de moins bonnes performances que les surfaces incurvées. [6]
13
Concentration ponctuelle Concentration linéaire

Récepteurs fixes
Température du fluide : 800 à 1000 °C Température du fluide : 300 à 400 °C

Facteur de concentration > 500 Facteur de concentration ≈ 50
Récepteurs mobiles
Température du fluide ≈ 800 °C Température du fluide ≈ 400 °C

Facteur de concentration ≈ 2000 Facteur de concentration ≤ 100
Figure I-7 : Les quatre technologies de systèmes solaires à concentration. [33]

Le principe de chaque technologie ainsi que son niveau de développement actuel
est détaillé ci-dessous dans un paragraphe dédié. Cette analyse s’appuie notamment sur
un recensement des centrales CSP implantées dans le monde effectué en 2016 par le
NREL pour le programme SolarPACES [34]. Cette base de données, mise à jour
régulièrement, est disponible librement sur leur site internet. [13]
6.2. Lés céntralés a réfléctéurs cylindro-paraboliqués

Dans ce type de centrales, un miroir cylindro-parabolique traque le soleil d’est en
ouest et concentre la lumière sur un récepteur linéaire. Ce dernier se déplace en même
temps que le réflecteur. La lumière est donc focalisée sur une ligne mobile par une
surface continue. [6]
Un collecteur de ce type a été utilisé pour la première fois en 1870 par John
Ericsson. Il possédait une ouverture de 3,25 m² et la vapeur était produite directement
dans le collecteur. Il alimentait un engin de 325 W. [2] Les neuf centrales commerciales
SEGS implantées entre 1984 et 1990 dans le désert de Californie ont grandement
contribué au développement de cette technologie. [2,35] La première de ces centrales avait
des réflecteurs de 6 m d’ouverture pour une longueur totale de 100 à 150 m permettant
d’atteindre 300 à 400 °C. [2] La centrale SEGS VII est visible sur la Figure I-8.
Plus de 95 % des centrales pour lesquels l’information est disponible utilisent de
l’huile comme fluide caloporteur. Toutefois, de nouvelles technologies sont envisagées
14
pour augmenter l’efficacité du cycle thermodynamique : les sels fondus et l’air sont en
cours de développement. [35]
Cette technologie est la plus mature et la plus utilisée actuellement pour le CSP :
147 centrales ont été recensées en 2016 dont 127 de taille commerciale. La capacité
actuelle implantée dépasse les 3,5 GW et devrait atteindre les 7,4 GW d’ici 2020. [1,35]
Plusieurs marchés sont visés en fonction du dimensionnement de l’installation, de la
production d’électricité de masse au dessalement d’eau. [1] Différents pays investissent
dans cette technologie par le biais d’aide aux laboratoires ou à l’installation de
centrales. [2] Le Chili, l’Afrique du Sud et la Jordanie ont prévu d’installer respectivement
370, 350 et 225 MW d’ici 2020. Le complexe Noor au Maroc comprend deux centrales
cylindro-paraboliques opérationnelles de 160 MW et 200 MW. [13] Une réduction du
coût d’installation pour une centrale typique de 50 MW est observée depuis 2009 si un
système de stockage est présent et depuis 2012 en l’absence de stockage. [35,36] Ce
phénomène est caractéristique d’une technologie devenant mature.
Figure I-8 : Centrale cylindro-parabolique SEGS VII. [37]

Les miroirs cylindro-paraboliques sont également utilisés dans d’autres domaines :
pour chauffer de l’eau domestique, pour les procédés industriels nécessitant de la
chaleur… Ils sont alors plus petits et moins ouverts que pour les centrales CSP destinées
à la production d’électricité. [2]
6.3. Lés céntralés a tour

Dans ce type de centrales, des centaines de réflecteurs individuels souvent appelés
héliostats traquent le soleil selon les deux axes et concentrent la lumière sur un récepteur
fixe situé en haut d’une tour. La lumière est donc focalisée sur un point par une surface
discrète. [6,33]
Ces centrales nécessitent un fort investissement initial du fait de la tour et des
nombreux héliostats, mais elles peuvent atteindre de très hautes températures : de 250 à
1000 °C, généralement autour de 600 °C actuellement. Le facteur limitant la production
est le rendement de Carnot du cycle thermodynamique, et celui-ci est d’autant plus élevé
que la température est élevée. Elles ont donc une capacité de production élevée par
rapport aux autres technologies, ce qui leur permet d’être compétitives malgré leur
complexité. [35,38]
15
Les premières centrales de démonstrations Solar One et Solar Two en Californie

ont montré la faisabilité de cette technologie. La première fonctionnait avec de l’eau
comme fluide caloporteur, tandis que la deuxième fonctionnait avec des sels fondus et
possédait de plus un système de stockage lui permettant de produire sa puissance
maximale de 10 MW pendant 3 h après le coucher du soleil. [11] Construite en 2011 près
de Séville (Espagne), Gemasolar (Figure I-9) fût la première centrale commerciale
fonctionnant avec des sels fondus à la fois comme fluide caloporteur et système de
stockage. Occupant près de 2 km², elle peut atteindre 565 °C pour une puissance de
20 MW, dispose de 15 h de stockage et génère 80 GWh/an. Son succès a orienté la
technologie des centrales à tour vers les systèmes à sels fondus, qui représentent la plus
grande part des centrales annoncées désormais. [13,35] A titre d’exemple, le complexe Noor
mentionné précédemment comporte également une centrale à tour de 150 MW avec un
système de stockage aux sels fondus. Elle est encore en construction mais devrait
démarrer en octobre 2018. [12,13]
Des recherches sont actuellement en cours sur des fluides pour les très hautes
températures tels que le CO supercritique, l’air ou encore du métal fondu. Ces
recherches restent toutefois très exploratoires. [8]
Certaines centrales possèdent plusieurs tours et champs solaires, comme la centrale
Ivanpah Solar Electric Generating System dans le désert de Californie visible sur la
Figure I-9 : équipée de trois tours solaires d’une capacité totale de 377 MW, elle génère
plus de 1 000 GWh/an alimentant ainsi 140 000 maisons depuis 2013. [13,39,40] Elle utilise
de l’eau comme fluide caloporteur plutôt que des sels fondus. Actuellement la plus
grande centrale au monde avec plus de 14 km², ses champs solaires sont composés au
total de 173 500 héliostats mesurant 15 m² chacun. [13] La focalisation des héliostats doit
être très précise pour atteindre les récepteurs et ils doivent avoir les meilleures
performances en matière de réflectivité et la plus grande durée de vie possibles compte
tenu de leur nombre. C’est pourquoi le champ solaire constitue l’un des points les plus
délicats dans la mise en œuvre de ce type de centrale, tant du point de vue de son
efficacité optique que de sa durabilité.
Figure I-9 : Centrales à tour Gemasolar à gauche et Ivanpah à droite. [39,41]

La technologie des centrales à tour commence à devenir mature et elle est la
deuxième technologie la plus commune après les réflecteurs cylindro-paraboliques. Elle
représente une part importante des projets actuels (voir la Figure I-15 et Figure I-15). Le
16
Chili a par exemple prévu d’installer 625 MW d’ici 2020, la Chine prévoit quant à elle
321 MW. Toutefois, parmi les 60 centrales à tour recensées en 2016, seules 5 sont de
taille commerciale, les autres sont des centrales de démonstration. [35]]
6.4. Lés céntralés a réfléctéurs Frésnél linéairés

Dans ce type de centrales, de longs réflecteurs traquent le soleil d’est en ouest et
concentrent la lumière sur un récepteur fixe situé au-dessus d’eux. Les nombreux miroirs
plats forment approximativement une courbe, comme dans une lentille de Fresnel d’où
ils tirent leur nom. La lumière est donc focalisée sur une ligne par une surface
discrète. [6,7]
Le principe est similaire à celui des centrales cylindro-paraboliques, toutefois
l’approximation de la parabole par des réflecteurs plans entraine deux conséquences.
D’une part, la réduction des coûts d’investissement, car les miroirs plans sont plus légers,
plus économiques à produire et plus faciles à mettre en œuvre et à installer, ce qui permet
également d’avoir des supports plus simples. De plus, le récepteur fixe diminue encore
la complexité de la structure. D’autre part, l’efficacité optique du système est diminuée
par l’imperfection de la parabole, l’espace entre chaque élément, l’ombrage d’un miroir
sur l’autre ainsi que celui du récepteur situé au-dessus des réflecteurs. [42]
Historiquement, les réflecteurs Fresnel linéaires furent utilisés pour les basses et
moyennes températures. Le marché visé concerne donc plutôt les applications de faibles
à moyennes puissances. Elles ont beaucoup d’applications dans les processus industriels
nécessitant une chauffe ou un refroidissement. [7]
Cinq centrales sont actuellement installées pour une capacité totale de 46 MW, et
10 sont en cours de développement ou construction. [13,35] Les centrales opérationnelles
utilisent de l’eau comme fluide caloporteur car la vapeur est produite directement dans
le récepteur et un échangeur n’est pas nécessaire ; ce qui limite les pertes de chaleur et
les coûts. Elles peuvent monter à une température de 250 à 370 °C. [35,42]
Des progrès sont encore nécessaires pour améliorer l’efficacité optique du système
et réduire le coût de l’électricité (voir le paragraphe 7 pour le modèle économique),
toutefois le développement suit son cours et lorsque ces points seront améliorés, les
centrales Fresnel deviendront les concurrentes directes des centrales cylindro-
paraboliques. [35,42] Plusieurs projets sont annoncés et la capacité mondiale devrait
atteindre 387 MW d’ici 2020. Contrairement aux centrales à tour et cylindro-
paraboliques qui sont installées majoritairement en Espagne et aux États-Unis, ces
projets seront plutôt déployés en Inde, en Chine, en France, en Australie et en Afrique
du Sud. [35]
6.5. Lés céntralés a réfléctéurs paraboliqués

Dans ce type de centrales, les miroirs paraboliques traquent le soleil selon les deux
axes, et focalisent la lumière en un récepteur ponctuel qui se déplace en même temps
que le collecteur. La lumière est donc focalisée sur un point par une surface continue.
Cependant, cette surface peut être constituée par des surfaces discrètes consécutives
17
dont les positions dépendent les unes des autres et se déplacent comme une surface
continue. [6]
La centrale de démonstration Maricopa visible Figure I-10 démarra en janvier 2010
en Arizona. Elle possédait 60 paraboles produisant 25 kW chacune, pour un total de
1,5 MW. Son activité cessa fin 2011. [13]
Les centrales paraboliques sont rarement utilisées à l’échelle commerciale. Bien
que leur taux de conversion de l’irradiance en électricité soit plus élevé que celui des
autres, cette technologie est limitée par une capacité individuelle de chaque parabole
plus faible ainsi que par le manque de stockage thermique. Elle est donc de moins en
moins étudiée et envisagée à l’installation, comme l’atteste le faible nombre de projet en
cours. [13,35] Elle est même absente des Figure I-14 et Figure I-15 classant les centrales par
type de technologie dans le paragraphe suivant, car leur capacité est négligeable
comparée aux autres technologies.
Figure I-10 : Centrale parabolique Maricopa. Vue générale à gauche et une parabole à droite. [43]
7. Modélé téchnico-économiqué
La technologie solaire qui a connu le développement le plus rapide et le plus
important des technologies solaires depuis les années 2000 est la technologie
photovoltaïque non concentrée (PV). La forte croissance de sa capacité mondiale est
visible sur la Figure I-11. [1]
18
7. M o dè le t ech n i co - éc o n om i q u e
Figure I-11 : Capacité PV mondiale de 2005 à 2016. [36]

Bien que la technologie photovoltaïque soit la plus utilisée actuellement, le CSP
est également un bon candidat pour la valorisation de l’énergie solaire. Il fait partie des
technologies renouvelables de production d’électricité possédant les meilleurs rapports
potentiels rendement / prix. Une comparaison de ses avantages et inconvénients par
rapport au PV est donnée dans le tableau i-1. [2,6]
Tableau I-1 : Comparaison des technologies CSP et PV.
CSP PV
Grande échelle Individuelle
Utilisation
(centrales) (toit des résidences)
Energie produite directement
Chaleur Électricité
par le soleil
Technologie de production
Turbine (bien connue) PV (en développement)
d’électricité
Thermique : Batterie :
Stockage Coût faible, grande Coût élevé, capacité faible,
capacité, bien maitrisé en développement
Période de production Absence de soleil Uniquement en présence de
d’électricité compensée par le stockage soleil
Coûts d’installation Très élevés Moins élevés
Couplage avec énergies Oui + rétro-adaptation de
Non
fossiles centrales existantes
Prix actuels du kWh Plus cher Moins cher
Prévision des prix du kWh Moins cher Plus cher
19
Cependant, la technologie CSP n’est pas encore compétitive sans l’aide des États,
car comme le montre la Figure I-12, le coût du kWh reste supérieur à la plupart des
autres sources renouvelables sur le marché. Des efforts doivent donc être faits pour
réduire les coûts d’implantation et augmenter la productivité. [6,36,44]
Figure I-12 : Coût de l’électricité provenant de plusieurs sources d’énergies renouvelables en

2016 et 2017, pour différentes régions du monde. [36]
Par conséquent, la capacité mondiale de production d’électricité par les centrales
CSP installées est bien inférieure à celle du PV. En 2010, elles s’élevaient à 40 GW pour
le PV (Figure I-11) contre 1 GW pour le CSP (Figure I-13). Jusqu’à ces dernières années,
les technologies PV et CSP étaient en compétition, mais désormais il est plutôt envisagé
de les utiliser en synergie. [33] Le PV permet de produire l’électricité la journée pendant
que le CSP accumule de la chaleur, lui permettant de prendre le relai pour la production
d’électricité la nuit ou lors des pics de demande. De même, des technologies hybrides
peuvent être mises en œuvre en associant des énergies éoliennes, fossiles, etc., pour
combler les périodes sans ou avec peu de soleil. [2]
Figure I-13 : Capacité CSP actuelle et prévisionnelle par secteur géographique. [4]
20
7. M o dè le t ech n i co - éc o n om i q u e
Les capacités des technologies de centrales CSP installées sont regroupées par zones
géographiques sur la carte de la Figure I-14. L’Espagne est la première détentrice de
centrales en termes de capacité avec plus de 2 300 MW opérationnels. Les USA arrivent
seconds avec plus de 1 700 MW. Jusqu’à récemment, seuls ces deux pays investissaient
dans la construction de centrales ; mais désormais d’autres pays démarrent également
des projets. La prévision du marché jusqu’en 2021, représentée sur la Figure I-13, montre
que le reste du monde commence à implanter des centrales CSP. [4,34]
Les différentes technologies de centrales CSP ne sont pas toutes au même stade de
développement. Comme le montre la Figure I-14, la majorité des centrales installées sont
de type cylindro-parabolique, ensuite viennent les centrales à tour puis les technologies
Fresnel. Les systèmes paraboliques, beaucoup moins développées, n’ont pas
suffisamment de capacité installée pour apparaitre sur cette carte. [8,45] La Figure I-15
montre néanmoins que la domination des systèmes cylindro-paraboliques touche à sa
fin, fortement concurrencée par les centrales à tour dans les projets en déve loppement
ou en construction.
Figure I-14 : Capacités des centrales CSP dans le monde en 2016. Les centrales cylindro-
paraboliques sont en bleu, les tours en rouge en rouge, les types Fresnel en vert. [8]
Figure I-15 : Types de centrales CSP dans les projets en développement ou en construction. [8]
Chacune de ces technologies présente des avantages et des inconvénients différents
leur permettant de rester compétitives les unes par rapport aux autres, comme le
montrent leurs performances typiques dans le tableau i-2.
21
Tableau I-2 : Performances typiques des quatre configurations de centrales CSP établies
entre 2012 et 2015. [6]
LCOE Rendement Rendement Température de Facteur de

(U.S. $/kWh) annuel (%) max (%) fonctionnement concentrati
(°C) on
Tour 0,13−0,30 16 22 400-600 1000
Fresnel 0,14−0,45 13 18 300-400 30 – 50

linéaire
Parabolique no 20 32 550-750 1500
commercial
plants
Cylindro- 0,16−0,40 14 25 400 80
parabolique
Le LCOE (average lifetime levelised cost of electricity generation) est calculé selon
la relation (1) [38], où It est le coût d’investissement à l’année t, Mt les coûts d’opération
et maintenance, F t les coûts d’alimentation, E t l’électricité générée, r le tarif préférentiel
et n la durée de vie du système.
𝐼𝑡 + 𝑀𝑡 + 𝐹𝑡
∑𝑛𝑡=1
(1 + 𝑟)𝑡
𝐿𝐶𝑂𝐸 = (1)
𝐸𝑡
∑𝑛𝑡=1
(1 + 𝑟)𝑡
Un des premiers facteurs qui permettra de réduire ce coût est le champ solaire, tant
par son prix que par son efficacité et sa durée de vie. En effet, les miroirs représentent
un lourd investissement dans l’implantation d’une centrale CSP, voir les postes de coûts
Figure I-16. De plus, le facteur de corrélation entre la réflectivité et le LCOE est de 1
pour 1, ce qui implique que même les petites améliorations sont significatives. Des
revêtements anti-salissures et résistants à l’abrasion sont en cours de développement
pour réduire les coûts d’opération et maintenance. [38]
Figure I-16 : Répartition des coûts d’investissement pour une centrale cylindro-parabolique de
50 MW avec 7 heures de stockage thermique. [33]
22
8. Ca ract ér ist i q ue s d’ u n m iro i r
Ces objectifs sont toutefois contradictoires, car les technologies moins couteuses et
plus légères comme les miroirs en aluminium ou en polymères présentent également des
performances et une durée de vie inférieures aux miroirs en verre, qui eux nécessitent
une structure importante du fait de leur poids et leur fragilité. De même, la recherche
de revêtements protecteurs augmente les coûts d’investissement et de fabrication.
La technologie CSP est en train de devenir mature, le marché se développe et les
constructeurs ont besoin de fournir à leurs clients des garanties de comportement sur le
long terme. Par conséquent, la question de la durabilité des composants est au cœur de
la problématique actuelle. Quelle que soit la technologie des miroirs employés, il n’est
pas envisageable de les remplacer pendant la durée de vie de la centrale, soit plus de 25
à 30 ans. [33] Par conséquent, la durabilité des miroirs en particulier est un enjeu majeur
dans la baisse du LCOE et donc dans la commercialisation des centrales CSP. L’état de
l’art sur les études de durabilité des miroirs est dressé dans le chapitre II.
8. Caractéristiqués d’un miroir

8.1. Propriétés dés miroirs
Pour remplir leur rôle, les miroirs doivent maintenir une propriété fonctionnelle
essentielle : une haute réflectance spéculaire. Cette propriété est détaillée dans le
paragraphe 8.2.3. Un focus est également fait sur les différents types de réflectance,
puisque cette propriété est essentielle pour comprendre l’interaction des miroirs avec la
lumière du soleil. De plus, les miroirs doivent viser d’autres qualités, qui ne dépendent
pas uniquement du miroir mais de la technologie du réflecteur dans son ensemble [6] :
• Une haute résistance mécanique pour maintenir leur forme et donc conserver
la focalisation de la lumière sur le récepteur,
• Une bonne solidité afin d’éviter d’être cassés ou endommagés,
• La légèreté pour diminuer la puissance du moteur nécessaire pour traquer le
soleil ainsi que pour simplifier la structure de maintien du miroir et donc
diminuer les coûts des réflecteurs en globalité,
• De faibles coûts de production ainsi que d’opération et maintenance,
• Limiter leur impact environnemental, tant au niveau des procédés de
fabrication que des matériaux présents au final dans les miroirs, en particulier
dans les peintures, pour améliorer leur recyclage.
8.2. Typés dé réfléctancé

8.2.1. Réflectance hémisphérique
Lorsque la lumière est interceptée par un matériau, elle peut être absorbée,
transmise ou réfléchie. L’importance relative de chacune de ces propriétés dépend de la
longueur d’onde incidente et des propriétés du matériau associées, soit respectivement
l’absorbance α, la transmittance τ et la réflectance ρ. [46] La loi de conservation de
l’énergie impose la relation (2) :
23
𝛼+𝜌+𝜏 = 1 (2)
La réflectance ρ est définie comme le rapport du flux irradiant Φr au flux incident

Φi, soit par l’équation (3). Les miroirs ont pour fonction de réfléchir la lumière, par
conséquent l’absorbance et la transmittance sont faibles. La transmittance est d’ailleurs
considérée comme nulle pour les objets opaques. [46]
𝛷𝑟
𝜌= (3)
𝛷𝑖
Selon la première loi de la réflexion, le rayon incident, le rayon réfléchi et la

normale sont coplanaires. De plus, la deuxième loi de la réflexion stipule que l’angle
d’incidence θinc et l’angle de réflexion θref sont égaux, soit θinc = θref. Ces deux lois
imposent que le rayon réfléchi se comporte comme illustré Figure I-17. [46]
Figure I-17 : Réflexion d’un rayon sur une surface plane idéale. [46]
La réflectance hémisphérique ρ h intègre l’intensité des rayons réfléchis dans
l’hémisphère au-dessus de la surface considérée, soit la totalité de la réflexion possible.
Elle dépend de la longueur d’onde du faisceau incident ainsi que de son angle
d’incidence. Comme expliqué dans le paragraphe suivant, elle est la somme de deux
composantes : la réflectance diffuse et la réflectance spéculaire. [46]
8.2.2. Réflectance diffuse

Lorsqu’un faisceau de rayons parallèles rencontre une surface rugueuse ou micro-
structurée, de taille égale ou supérieure à la longueur d’onde incidente, chaque rayon
atteint un point de la surface possédant une normale différente des autres points
d’incidence. Par conséquent, l’angle d’incidence θ inc et donc l’angle de réflexion sont
propres à chaque rayon, et le faisceau incident est réfléchi dans toutes les directions. Ce
phénomène appelé réflectance diffuse est illustré sur la Figure I-18. Puisque la lumière
est réfléchie dans toutes les directions, elle ne peut pas être concentrée sur le récepteur
et elle est donc perdue pour les applications CSP.
Figure I-18 : Réflectance d’un faisceau sur une surface rugeuse. [46]
24
8. Ca ract ér ist i q ue s d’ u n m iro i r
8.2.3. Réflectance spéculaire

Dans le cas idéal d’une réflectance spéculaire parfaite, un faisceau de rayons
parallèles serait réfléchi par une surface parfaitement plane, c’est-à-dire de rugosité
inférieure à la longueur d’onde du faisceau. Le faisceau réfléchi serait alors composé de
rayons parallèles, et l’angle d’incidence serait égal à l’angle de réflectance quelle que soit
la distance de la mesure avec la surface réfléchissante. En pratique, la réflexion de la
lumière contient toujours une part de diffusion. En conséquence, le rayon réfléchi est
considéré spéculaire s’il se trouve dans le cône d’erreur optique défini par le demi-angle
d’acceptance φ qui dépend du système de mesure ou de l’application considérée. La
partie des rayons incidents au-delà de cet angle est diffusée dans toutes les
directions. [6,46]
La réflectance spéculaire est alors définie par trois paramètres illustrés sur la Figure
I-19 : la longueur d’onde du faisceau incident λ, l’angle d’incidence θ inc et le cône
d’erreur optique dépendant de l’angle φ.
Figure I-19 : Réflectance spéculaire avec θi l’angle d’incidence et φ le demi-angle

d’acceptance. [46]
La réflectance spéculaire est la propriété la plus importante d’un miroir pour les
applications CSP. En effet, seule la lumière directe peut être concentrée par le réflecteur,
la lumière diffuse est donc perdue pour le récepteur. [6]
Le demi-angle d’acceptance est nominalement pris égal à 4 mrad pour un système
CSP à concentration ponctuelle et à 12,5 mrad pour un système à concentration linéaire.
Pour cause, les systèmes linéaires doivent atteindre des ratios de concentration plus
faibles et peuvent donc prendre en compte une erreur sur la spécularité plus grande. [6,47]
Pour conserver leur efficacité, les miroirs doivent maintenir leur réflec tance
spéculaire pendant toute la durée de fonctionnement de la centrale. Elle est affectée par
la rugosité de la couche réflective, la transparence du verre, les impuretés dans le verre,
les défauts des revêtements protecteurs… Il est donc essentiel de connaître la
dégradation des miroirs et notamment de la réflectance spéculaire pour prédire les
performances et la durée de vie des miroirs. [6]
Lors des essais de vieillissement accéléré, une perte de réflectance spéculaire de
10 % est le plus souvent considérée comme valeur limite pour arrêter le test. [48]]
25
9. Principalés téchnologiés dé miroirs

9.1. Miroirs vérré
Dans ce manuscrit de thèse, le terme « miroir verre » désigne la technologie de
miroir avec une face avant en verre. Il en existe 3 types : les miroirs monolithiques épais,
les miroirs monolithiques fins et les miroirs laminés. Pour tous les miroirs, le verre
utilisé en face avant est dit « extra-clair », c’est-à-dire qu’il contient une teneur en fer
très faible afin d’avoir la plus forte transmittance dans le spectre solaire. Le fer absorb e
en effet une partie du spectre solaire et sa présence diminue donc la réflectance des
miroirs, c’est pourquoi cette quantité doit être limitée autant que possible.
9.1.1. Monolithiques épais

Cette technologie est la plus ancienne et la plus utilisée historiquement ; les miroirs
monolithiques épais équipaient notamment les premiers systèmes à concentration
mentionnés au paragraphe 3. Leur réflectance est de l’ordre de 93 à 95 %. [5,49-51]
Toutefois, ce type de miroirs présente plusieurs inconvénients : le poids du verre, la
difficulté de le mettre en forme, sa fragilité vis-à-vis des chocs et la dilatation thermique
qui conduit au délaminage des différentes couches. La dilatation, du fait des points de
fixation du miroir, entraîne de plus une déformation de la surface engendrant une perte
de focalisation et donc d’énergie concentrée. [6]
La structure générale de ces miroirs est représentée sur la Figure I-20. Le verre
extra-clair mesure entre 1 mm et 5 mm d’épaisseur. La couche réflective déposée sur le
verre est en argent car sa réflectance du spectre solaire est de 98 %. [5] Un revêtement de
cuivre est très souvent utilisé comme couche suivante, jouant le rôle de protection à la
fois de l’argent contre la corrosion et des peintures contre les UV du spectre solaire
traversant l’argent. La face arrière est constituée de plusieurs couches de peintures, dont
les compositions sont détaillées dans le paragraphe 9.1.3.
La première génération de ces miroirs a démontré une bonne durabilité dans les
centrales installées dans les années 1980, comme les centrales SEGS en Californie
équipée de miroirs Flabeg et encore opérationnelles de nos jours pour la plupart. [6,52]
Néanmoins, la législation sur l’environnement a évolué depuis 2003 : la teneur légale en
plomb est devenue inférieure à 0,15 % en Europe et inférieure à 1 ppm aux États-
Unis. [6,53] Cette réduction de la teneur en plomb dans les peintures a potentiellement
diminué la stabilité de cette technologie, et les nouveaux miroirs ne garantissent plus
une telle durée de vie. Des essais de vieillissements accélérés et naturels en extérieur
sont effectués par les fabricants et les instituts de recherche pour estimer la durabilité
de ces nouveaux produits. Ils sont fabriqués avec des peintures aux teneurs en plomb
faibles (quelques pourcents) selon la même structure que les anciens miroirs. [54] Il est
cependant difficile de connaitre la teneur exacte dans les nouveaux miroirs car les
fabricants tiennent leur composition confidentielle. Certains n’ont pas de couche de
cuivre, dont le procédé de fabrication nuit à l’environnement et cela permet de réduire
les coûts, mais ils montrent de moins bonnes performances. [6] La plupart conserve une
couche métallique, avec par exemple une couche à base d’étain. [6,47,55]
26
9. Pr i nc ipa le s t ec h no lo g ies de m ir o irs
Figure I-20 : Structure d’un miroir en verre épais, avec un ordre de grandeur des épaisseurs des
couches donné à titre indicatif. [14,48]
9.1.2. Monolithiques fins
Leur structure générale est la même que celle des miroirs verre épais, mais avec un
verre extra-clair d’épaisseur inférieure à 1 mm. Leur réflectance est donc plus élevée,
typiquement comprise entre 93 et 96 %. [6,50] Ces miroirs sont plus légers que les miroirs
verre épais, ce qui diminue la puissance et le coût du système nécessaire pour traquer le
soleil ainsi que la structure du réflecteur. Mais ils sont aussi plus fragiles, par conséquent
ils doivent être manipulés avec précaution ce qui peut augmenter les coûts d’installation
et un plus grand nombre peut casser en cours de fonctionnement. [6]
9.1.3. Peintures de protection

L’arrière des miroirs monolithiques est protégé par un système de peintures. Elles
contiennent généralement les éléments suivants : zinc, magnésium, calcium, baryum,
soufre, fer, silicium et historiquement une quantité importante de plomb. Ce dernier est
un inhibiteur de corrosion très efficace. Les éléments cités précédemment sont
principalement sous forme d’oxydes, de sulfates ou de borates. Les peintures sont
composées de 4 types d’éléments : les liants, les charges, les solvants et les additifs. On
retrouve l’ensemble des charges utilisées dans les peintures pour l’extérieur. [56] La
première couche de peinture permet de protéger les métaux contre la corrosion, la
seconde joue le rôle de barrière à la diffusion et une dernière couche est ajoutée pour les
applications extérieures. Elle est généralement composée d’un liant acrylique et de
stabilisants, par exemple du dioxyde de titane (TiO2) et de l’oxyde de zirconium (ZnO)
qui sont efficaces contre les UV. [14,49,56]
❖ Les liants
Le liant est l’élément principal d’une peinture. Il est également responsable en
majorité de l’adhésion avec le substrat. Dans la plupart des cas, il s’agit d’un composé
organique macromoléculaire. L’une des propriétés importantes du liant pour appliquer
le revêtement est sa viscosité. Pour la contrôler, la masse molaire du composé organique
peut être modifiée ou le liant peut être dilué avec des solvants. La méthode choisie a un
impact direct sur les propriétés finales du revêtement. [56]
27
Des liants couramment rencontrés dans les peintures sont basés sur des
polyacrylates, mélamine, uréthane et des bases époxy.
❖ Les charges
Les charges peuvent être organiques ou inorganiques. Ils influent sur les propriétés
physiques du revêtement, son apparence et sa résistance à la corrosion. [56]
Les charges inorganiques sont des particules, souvent cristallines, dispersées dans
le liant, dans la plupart des cas à l’aide d’additifs améliorant leur compatibilité avec le
liant. Les principales charges inorganiques sont le dioxyde de titane (TiO 2) et les oxydes
de fer (FeO ou Fe 2O3). La première est une charge blanche utilisée dans les revêtements
extérieurs. Elle offre une bonne protection contre les UV grâce à son indice de réfraction
élevé. La seconde se trouve sous une grande variété de formes, elle est de couleur rouge
et fait aussi bien partie des couches primaires que des couches de surface. D’autres
charges inorganiques affectent la densité, la perméabilité, l’écoulement ou encore la
dureté. Les trois plus communs sont le carbonate de calcium (CaCO 3), les silicates comme
le kaolin et le talc (Mg 3Si4O10(OH)2), et le sulfate de barium (BaSO4). [56]
Les charges organiques sont très variées et sont généralement des molécules
complexes, proposant ainsi une grande gamme de propriétés. [56]
En général, le ratio charge/liant, qui est le rapport du poids des charges sur le poids
du liant, est inférieur à 1 pour les couches de surfaces et compris entre 2 et 4 pour les
couches primaires. [56]
❖ Les solvants
Les solvants sont en général des solvants organiques, mais l’eau peut aussi être
utilisée. Ils permettent de moduler la viscosité du liant pour appliquer le revêtement sur
le substrat plus facilement et avec des méthodes conventionnelles. Ils s’évaporent
ensuite lorsque le revêtement réticule. [56]
Les deux paramètres importants d’un solvant sont sa capacité à solubiliser les
différents composants, polymères, résines et charges, ainsi que sa vitesse d’évaporation.
Si cette dernière est inadaptée, le film sera hétérogène, créant des défauts qui nuiront
aux propriétés recherchées. [56]
❖ Les additifs
Les additifs sont des composés qui modifient grandement les propriétés du
revêtement, bien qu’ils soient ajoutés en petites quantités. Il en existe tellement qu’ils
couvrent une très large gamme de fonctions chimiques. [56]]
9.1.4. Miroirs laminés

Le concept est similaire aux miroirs monolithiques, hormis que le système de
protection par des peintures est remplacé par un substrat en verre et un polymère
d’encapsulation. Leur structure est présentée Figure I-21. L’argent puis le cuivre sont
déposés sur un verre mince extra-clair en face avant, puis l’ensemble est laminé avec un
polymère sur le substrat en verre. Le polymère généralement utilisé est du PolyVinyle
28
9. Pr i nc ipa le s t ec h no lo g ies de m ir o irs
Butyral (PVB). Cette technologie est issue des verres « sécurit ». Les miroirs laminés
peuvent êtres préformés lors de la fabrication pour avoir la courbure nécessaire à
l’application.
Figure I-21 : Structure générale d’un miroir en verre laminé, avec un ordre de grandeur des
épaisseurs des couches donné à titre indicatif.
9.2. Miroirs aluminium
Leur structure générale est représentée en Figure I-22. La couche réflective
d’aluminium est déposée sur un substrat mince d’aluminium, une couche d’aluminium
anodisé Al2O3 est parfois intercalée entre les deux. La couche réflective est protégée par
un revêtement sur l’autre face, souvent composé de TiO 2 et SiO2. Ces miroirs ont de
bonnes propriétés mécaniques, et ils sont recyclables, faciles à mettre en forme et ont
des coûts de fabrication faibles. Ils sont beaucoup moins lourds que les miroirs en verre,
ce qui réduit le coût du réflecteur. Par exemple, la société Alubond propose des miroirs
aluminium qui ont un poids de 3 kg/m² contre 10 kg/m² pour des miroirs en verre
classiques. [57] Cependant, leur durabilité est plus faible, leur surface non protégée se
dégrade rapidement et leur réflectance est inférieure à celle des miroirs verre. En effet,
l’aluminium absorbe une partie du spectre solaire à 800 nm, diminuant la réflectance.
Elle est typiquement comprise entre 86 et 91 %. [6,50,58-60]
Figure I-22 : Structure générale d’un miroir en aluminium, avec un ordre de grandeur des
épaisseurs des couches donné à titre indicatif. [58,59,61,62]
Historiquement, les miroirs aluminium ont été développés pour les applications
d’éclairage ainsi que pour les éléments optiques des voitures. Les fabricants sont assez
peu nombreux à avoir développé des produits pour les applications solaires. Des
29
développements spécifiques ont été réalisés dans ce but, afin d’augmenter d’une part leur
réflectance spéculaire solaire par l’ajout de couches antireflet, et d’autre part leur
durabilité. Ce type de miroir première surface est toutefois très sensibles aux rayures,
c’est pourquoi les fabricants ont développé des couches de protection en face avant ,
généralement à base de sol-gel de SiO 2 ou d’Al2O3. [58,59,61,62] Certains fabricants ont
travaillé plus récemment sur l’ajout de couches anti-salissures car ce problème
représente une forte limitation du développement de cette technologie, après sa faible
réflectance comparée aux miroirs en verre.
Sur ce dernier point, certains fabricants tel qu’Alanod avaient développé un miroir
aluminium avec une couche réflective en argent permettant d’atteindre une rélfectance
de 98 %, donc supérieure aux miroirs en verre. [63] Cependant, il n’a pas montré une très
grande durabilité car la couche d’argent se corrodait assez rapidement en extérieur
(communication interne du fabricant). Le fabricant n’ayant pas réussi à régler ce
problème, ce produit n’est plus proposé à la vente pour le CSP mais reste disponible pour
des applications intérieures. [63]
9.3. Miroirs polymérés

Le développement des miroirs en polymère pour les applications solaires a
commencé dans les années 1980 avec des travaux réalisés au SERI [64]. Cette technologie
a été transférée initialement à la société 3M, qui fut le premier industriel à proposer ce
type de produit. Après ce transfert technologique, le SERI a continué à travailler sur le
sujet et une deuxième société américaine, Reflectech, fut créée à partir de ces travaux.
Plusieurs études sur la durabilité des miroirs Relfectech ® ont été publiées. [50,65-68] Plus
récemment en 2012, Konica Minolta au Japon a également développé un produit de ce
type dont la particularité était d’avoir une couche de surface résistante à l’abr asion. [69-
72] Cependant, il n’a jamais été mis sur le marché contrairement à ce que la société avait
annoncé, probablement à cause de la baisse d’activité du secteur. En effet, cette

technologie est arrivée sur le marché au moment où le CSP connaissait une baisse des
prévisions de son développement. 3M a également retiré son produit du marché pendant
15 ans car elle ne lui a pas trouvé de réels débouchés, mais a repris le développement de
ses miroirs vers 2010. [68] Reflectech continue de proposer son miroir polymère,
notamment à travers la société Skyfuel qui propose une technologie cylindro -
parabolique utilisant ces miroirs polymères. [73-75]
La structure générale d’un miroir polymère est représentée Figure I-23. La couche
réflective d’argent est évaporée sur un polymère transparent, souvent du
poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), et protégée par un revêtement de cuivre en
face arrière, le tout étant maintenu sur un substrat en polymère ou aluminium par un
adhésif. Ces miroirs ont une réflectance spéculaire de 93 à 96 %. [6,50,64,73]
30
10. Co n cl us i o n
Figure I-23 : Structure générale d’un miroir polymère.

Ils permettent une plus grande flexibilité du design que les miroirs en verre et sont
plus légers. A terme, ils ont le potentiel pour devenir moins chers à fabriquer.
Cependant, l’adhésion de l’argent au substrat polymère reste faible, ce qui les rend
fragiles, et leurs performances sont inférieures ou égales à celles des miroirs en verre.
Les coûts actuels du miroir sont plus élevés que pour un miroir verre, [6] mais il faut
relativiser le coût global en prenant en compte le réflecteur dans son ensemble . Les
miroirs polymères sont généralement collés sur un substrat fin (feuille d’aluminium ou
structure composite polymère), ce qui en fait des réflecteurs légers et donc de coût plus
faible que les réflecteurs utilisant des miroirs en verre.
Néanmoins, la fabrication des films de miroirs se fait au déroulé, ils doivent donc
être découpés pour former les réflecteurs. Cette découpe est un point faible vis -à-vis de
la durabilité car elle donne un accès direct à la couche d’argent par les bords. Afin de
minimiser les risques de corrosion, les fabricants ont développé des stratégies de
protection des bords à l’aide d’adhésifs ou de dépôt de polymères. La solution proposée
par 3M [76] a fait ses preuves en termes de tenue dans un milieu désertique sec, [77,78] mais
peu de résultats sur le long terme sont accessibles à cause du faible déploiement de cette
technologie et de sa relative jeunesse.
D’autre part, comme pour les miroirs aluminium, ce sont des miroirs de « première
surface » et ils sont donc très sensibles à la rayure et à la dégradation de la première
couche par l’érosion, l’abrasion, le nettoyage... Les fabricants ont donc développé des
couches de protection afin d’améliorer la résistance mécanique du miroir avec un certain
succès. Des couches anti-abrasion ont été brevetées par Konica Minolta [70-72] et les
miroirs Reflectech réussissent un test de résistance à l’abrasion sans perdre de
réflectance même après plus de 5000 cycles. [73]
Cette technologie, au même titre que les miroirs en aluminium ou en verre, fait
l’objet de développement de couches anti-salissures [68,79,80]. Ces recherches restent à
l’heure actuelle au niveau des laboratoires et aucun produit n’est encore proposé
commercialement, mis à part 3M qui propose une solution à déposer par l’utilisateur [81].
10. Conclusion
Les centrales CSP produisent une énergie renouvelable qui est en voie de
contribuer au mix énergétique mondial. Les centrales cylindro-paraboliques sont les plus
nombreuses à avoir été construites, toutefois les nouveaux projets s’orientent davantage
31
vers les centrales à tour. Des centrales Fresnel sont aussi en développement, en revanche
les centrales paraboliques sont aujourd’hui quasiment abandonnées.
Historiquement, les miroirs verre monolithiques épais sont les plus utilisés, mais
de nouvelles technologies apparaissent pour réduire les coûts et à cause de l’interdiction
du plomb : les miroirs monolithiques fins, les miroirs laminés, les miroirs aluminium et
les miroirs polymères. Chaque technologie présente des avantages et des inconvénients
différents qui les rendent viables ou non en fonction de l’application. Les miroirs verre
monolithiques ont en général des performances plus élevées et une durée de vie plus
longue que les autres technologies. Cependant, ils sont également plus fragiles et plus
lourds, donc plus difficiles à mettre en œuvre. [6,50] Bien que l’argent ait une meilleure
réflectance du spectre solaire que l’aluminium, son utilisation nécessite des dispositifs
supplémentaires pour sa protection contre l’environnement ; par exemple, l’ajout de
feuilles de verre, de stabilisants ou de revêtements métalliques comme le cuivre. [6]
Le domaine du CSP est train de devenir mature et les points clés de son
déploiement sont la réduction du LCOE et l’augmentation de la durabilité, notamment
des composants du champ solaire, selon les roadmap actuelles. [8,36] En effet,
l’investissement initial ne permet pas de remplacer les miroirs au cours de la vie de la
centrale, et la perte de réflectance impacte directement le rendement final. Des études
de durabilité afin d’aboutir à une détermination de la durée de vie sont donc menées par
la communauté, qui est composée des instituts de recherche, des fabricants de miroir et
de ceux qui développent les technologies de centrales. En dépit des sérieux efforts
engagés, ce travail est loin d’être abouti, comme le montre l’état de l’art sur ces études
dressé dans le chapitre II.
32
1. I ntr o d uct i o n s ur l e v i ei ll i sse me nt a cc él éré
Chapitre II
Prédiction de la Durée de Vie
Ce chapitre présente les différents aspects d’une étude de durabilité et

l’avancement de leur application aux miroirs solaires pour le CSP.
Il débute par une introduction générale sur les concepts essentiels à la
compréhension du vieillissement accéléré ainsi que la définition des termes associés qui
sont employés tout au long de ce manuscrit.
La deuxième partie détaille tous les protocoles d’essais accélérés qui sont appliqués
aux miroirs dans la littérature. Les dégradations observées le cas échéant ainsi que les
éventuels mécanismes associés sont développés dans le troisième paragraphe.
Cette analyse de l’état de l’art sur la durabilité des miroirs pour le CSP a révélé que
les essais provenaient d’autres domaines, et que les normes étaient appliquées sans une
méthodologie clairement définie. Le quatrième paragraphe présente donc la
méthodologie appliquée dans d’autres domaines, notamment celui du solaire thermique
plan et celui des polymères. La première étape consiste à réaliser une analyse de risque,
c’est-à-dire à évaluer les facteurs de stress présents sur site qui impactent l’objet
d’intérêt. Cette analyse a été extraite des différentes études publiées dans la littérature
et est présentée dans le cinquième paragraphe. L’étape suivante vise à déterminer les
mécanismes de dégradation principaux, et elle est reflétée par le paragraphe trois
mentionné précédemment. Comme elle se base sur les résultats des essais, elle est aussi
intégrée au chapitre IV. Enfin, l’étape de modélisation de l’impact des facteurs de stress
est divisée en deux parties : une bibliographique et une applicative. La partie
bibliographique est détaillée dans le sixième et dernier paragraphe de ce chapitre, qui
recense les modèles mathématiques utilisés dans d’autres domaines pour les principaux
facteurs de stress. La seconde partie, consistant à appliquer ces modèles aux miroirs à
partir des résultats des essais, constitue le chapitre V.
1. Introduction sur lé viéillissémént accéléré

De nombreux termes sont couramment utilisés lorsqu’on aborde le sujet de la durée
de vie : durabilité, fiabilité, mortalité, performance, vieillissement… Nous allons
commencer par définir brièvement ces termes pour éviter les confusions potentielles.
La durabilité est définie comme la capacité d’un matériau à résister aux
détériorations causées par les facteurs extérieurs et à maintenir dans le temps sa
performance en conditions d’usage. [82]
La durée de vie est le temps entre l’installation du matériau et le moment où sa
performance passe en-dessous du minimum requis. [82]
33
Chap it re I I : Pré d i ct io n de la D uré e d e V ie
La performance est une mesure de la capacité à fonctionner de la manière désirée

ou à présenter les propriétés utiles pour l’application. [82] Pour cela, il faut identifier les
propriétés fonctionnelles du produit, un moyen de les mesurer, et quantifier le minimum
acceptable pour l’application et le temps de maintien nécessaire. Ce requis découle des
considérations économiques pour que l’application soit rentable. [83]
La durée de vie dépend donc des propriétés du matériau, mais aussi du critère de
performance de l’application et des facteurs de stress présents dans l’environnement. [82]
L’évolution de la mortalité d’un produit est donnée sur la Figure II-1. La première
phase appelée « infant mortality » correspond à la fiabilité de la technologie. Ensuite, la
stagnation du taux de défaillance correspond aux défauts et accidents qui peuvent
survenir dans la vie normale du produit, et la dernière phase correspond à la durabilité
de la technologie.
Figure II-1 : Mortalité d’un produit au cours du temps. [84]

Le vieillissement est la dégradation des propriétés du matériau au cours du temps.
Il peut être naturel ou accéléré. Le vieillissement est dit naturel lorsque le matériau est
utilisé dans les conditions normales de l’application à laquelle il est destiné.
Il est dit accéléré lorsque la durée de vie du matériau est plus courte ou que sa
performance diminue plus rapidement que dans les conditions d’usage normales de
l’application. [83] Pour effectuer un vieillissement accéléré, les échantillons sont soumis
à des cycles avec des paramètres contrôlés (température, humidité, irradiance…). La
dégradation doit être plus rapide que dans les conditions réelles, cependant le mécanisme
doit rester le même. En effet, si en raison des paramètres du vieillissement accéléré le
produit vieillit selon un autre régime de vieillissement, alors le test n’est pas
représentatif de la réalité. Par conséquent, les mécanismes observés lors des
vieillissements accélérés doivent être corrélés avec ceux qui surviennent lors des
vieillissements en conditions réelles.
Un essai de vieillissement accéléré est généralement réalisé pour atteindre les buts
suivants [83] :
• Identifier les problèmes de conception ou de fabrication.
34
1. I ntr o d uct i o n s ur l e v i ei ll i sse me nt a cc él éré
• Éliminer les produits défaillants prématurément (si l’essai est utilisé comme
une étape en fin de fabrication).
• Mesurer et démontrer la fiabilité d’un produit : effectuer un contrôle
qualité sur un nouveau lot de produits, vérifier si un nouveau mécanisme de
dégradation apparait…
• Estimer la durée de vie et la vitesse de dégradation des performances. Évaluer
la durée de vie d’un composant est en effet crucial pour la commercialisation
du produit et les fabricants ont besoin de fournir une garantie à leurs clients.
Par conséquent, ils doivent disposer d’une méthode qui leur permette d’estimer
la durabilité de leurs produits, autrement dit, d’obtenir des informations sur le
vieillissement d’un matériau dans les conditions normales d’utilisation, dans
un temps raisonnable. [6]
• Valider le protocole d’essai : montrer sa reproductibilité au cours du temps et
entre les laboratoires, déterminer les meilleures gammes de stress et
l’améliorer.
• Évaluer la pertinence d’un modèle : déterminer si la simulation théorique est
en accord avec l’expérience.
• Comparer différents produits, notamment leur résistance à un stress donné.
• Déterminer la conduite à tenir par l’opérateur durant le service : à quel
moment inspecter le produit et le remplacer, les stocks à conserver…
Le but de l’essai doit être clairement identifié avant de définir le protocole afin de
choisir des conditions pertinentes. [83] Selon le choix de l’essai, les stresses peuvent être
appliqués de plusieurs manières [83] :
Stress constant : il s’agit de l’essai le plus commun. L’échantillon est soumis à des
conditions constantes au cours du temps. L’équipement est donc relativement simple à
mettre en place. De plus, les modèles de comportement avec un stress constant sont les
mieux développés et peuvent être vérifiés expérimentalement. Pour cela, des
échantillons sont en général soumis en parallèle à au moins 3 niveaux de stress différents
et leurs évolutions sont comparées.
Stress par étapes : dans ce cas-là, les échantillons sont soumis à des niveaux de stress
successifs de plus en plus élevés. Ils sont d’abord soumis à un faible niveau de stress
pendant un temps donné. Si leurs performances n’ont pas diminué en dessous du requis
à la fin de ce temps, ils subissent une nouvelle étape avec un stress plus élevé, et ainsi de
suite jusqu’à atteindre la performance minimale acceptable. L’avantage est que la
performance atteint obligatoirement et souvent rapidement le requis, puisque le st ress
est de plus en plus fort. Toutefois, rien ne garantit que la perte de performance observée
soit représentative de la réalité, car ce mode de stress par étapes n’est pas observé dans
les applications courantes et les mécanismes de dégradation provoqués par les niveaux
de stress élevés ne sont pas nécessairement les mêmes que ceux provoqués par les
niveaux d’usage. De plus, il est très difficile de modéliser le comportement des produits
dans ces essais. Plusieurs modèles sont proposés dans la littérature [85-88] mais peu ont été
corrélés aux données et encore moins ont évalué la validité des conclusions obtenues. [83]
35
Stress progressif : les échantillons sont soumis à un stress qui augmente

continuellement. De même que précédemment, des modèles pertinents sont difficiles à
établir et donc les données sont difficiles à relier à une durée de vie en conditions
d’usage. De plus, des équipements performants sont nécessaires pour maintenir une
rampe d’augmentation constante.
Stress cyclique : certaines applications présentent des niveaux de stress cycliques.
Par exemple les applications extérieures, les stress dans l’environnement varient en
fonction du cycle jour et nuit, du cycle des saisons… Pour mieux reproduire cela, les
essais peuvent utiliser des conditions cycliques. L’amplitude, la gamme de niveaux de
stress et la fréquence du cycle doivent être prises en compte dans le modèle.
Stress aléatoire : certains stress sont appliqués de manière aléatoire lors de
l’application, comme par exemple les rafales de vent qui frappent les matériaux en
extérieur. Dans ce cas, un test peut être imaginé en prenant en compte les paramètres
statistiques comme la distribution du stress au cours du temps, ses niveaux maximum,
minimum et moyen… L’établissement d’un modèle serait trop complexe, l’essai est
assimilé à un stress constant correspondant généralement au stress moyen de l’essai
aléatoire. C’est une considération simpliste mais utile pour la modélisation.
Parmi tous ces types de vieillissement accéléré, les deux utilisés en large majorité
sont ceux à stress constant et à stress cyclique. [83]
D’autre part, le plus simple tant à mettre en œuvre qu’à analyser est d’utiliser un
seul facteur de stress à la fois. Néanmoins en usage, les matériaux sont souvent soum is à
plusieurs stresses en même temps. Des couplages sont donc possibles entre ces facteurs,
qui ne seront pas observés avec le test précédent. Pour s’approcher des conditions
d’usage et reproduire les mécanismes réels de dégradation, plusieurs stress doiv ent donc
être utilisés lors d’un essai. Toutefois, l’élaboration de protocoles prenant en compte
plusieurs facteurs et donnant un résultat pertinent est complexe, tout comme la
modélisation de l’effet de ces facteurs sur les performances. De plus, il est i mportant de
déterminer quels stress ont un impact réel. Par exemple, augmenter l’irradiance
lumineuse sur un échantillon augmente également sa température, il faut donc dissocier
l’effet de l’irradiance de celui de la température. [83]
Dans la plupart des applications à maturité (c’est à dire sur le marché depuis
longtemps), des normes ont été établies pour répondre aux besoins des industriels en
termes d’essais accélérés. Lorsque ce n’est pas le cas, les ingénieurs et chercheurs doivent
effectuer un travail expérimental pour déterminer des protocoles adaptés, et ainsi
contribuer au processus de normalisation. [83]
Une des difficultés pour conduire une étude de durabilité est d’obtenir des
échantillons représentatifs. Le choix dépend encore de l’objectif final. Pour établir un
modèle ou estimer la durée de vie ou la fiabilité d’un produit avec un protocole d’essai
validé auparavant, il est préférable d’avoir des échantillons provenant de plusieurs lots
au cours de la production, et ceci en nombre important. Au contraire, pour estimer la
validité d’un essai et comparer les dégradations produites avec celles obtenues dans
d’autres types d’essais, il est préférable d’utiliser des échantillons les plus homogènes
possibles, tout en restant représentatif de la production. [83]
36
2. V i e il l isse m e nts ac cél érés ap pl i q ués a u x mi ro irs
2. Viéillisséménts accélérés appliqués aux miroirs

A l’heure actuelle, il n’existe pas de consensus sur des protocoles pertinents pour
l’étude de la durabilité des miroirs. Les essais mis en œuvre proviennent d’autres
domaines, comme ceux du PV ou de l’automobile notamment, mais ils n’ont pas
démontré leur pertinence pour l’application visée.
Les protocoles de vieillissement actuellement appliqués aux miroirs sont listés par
organismes de recherche ou par fabricants de miroirs en Annexe I. La norme et le critère
d’arrêt utilisés (temps ou dose) sont indiqués en fonction des informations spécifiées par
les laboratoires et industries.
Les essais sont détaillés un par un dans les paragraphes ci-dessous. Ils ont fait l’objet
d’un article de revue en 2016, [55] ainsi que d’un rapport de synthèse dans le cadre du
projet STAGE-STE, où les laboratoires participants ont indiqués les tests qu’ils
utilisaient. [25]
Une démarche de normalisation est en cours dans le cadre du projet européen
STAGE-STE [15] auquel le CEA participe ; elle est détaillée dans le paragraphe 2.14. Au
moment de l’écriture de ce manuscrit, une première proposition de norme a été faite par
l’AENOR suite aux résultats de ce projet. Il est basé sur les protocoles mentionnés ci-
après et les résultats obtenus par les partenaires de la tâche III du programme
SolarPACES. Une prénorme a également été établie par le DLR et le CIEMAT pour les
miroirs aluminium. [89]
2.1. Témpératuré constanté

Ce test est le plus simple à mettre en œuvre. Les échantillons de miroirs sont
exposés à une température constante à humidité relative ambiante (non contrôlée) et
sans irradiance. La température doit être choisie inférieure à la température de transition
des matériaux composant le miroir, sinon la dégradation ne sera pas représentative d’un
vieillissement naturel. [25] Ceci est particulièrement vrai pour les matériaux polymères,
dont les propriétés peuvent changer drastiquement avec un faible écart de température.
Des essais ont été menés avec des températures allant jusqu’à 200 °C, mais cela ne
semble pas pertinent, d’une part car une telle température n’est jamais atteinte dans les
applications CSP, et d’autre part car les matériaux polymères employés ne supportent
pas cette température. Des retours d’expérience recommandent de ne pas dépasser 80 °C
pour les miroirs polymères. [90]
Ce test peut être utilisé pour calculer l’énergie d’activation des réactions liées au
facteur de température par le biais d’une loi d’Arrhenius, s’il est réalisé à au moins trois
températures différentes. Par exemple, 70 °C, 85 °C et 100 °C sont souvent utilisées. [25]]
De plus, les autres tests étant généralement menés avec une température supérieure
aux conditions d’usage des miroirs, cet essai permet de comparer l’effet de la température
seule à une combinaison avec d’autres paramètres comme les UV, l’humidité… Pour
faciliter cette comparaison, il est préférable d’effectuer tous les vieillissements à la mê me
température. [25]
37
2.2. Cyclé thérmiqué

Ce test permet d’évaluer la résistance aux cycles thermiques, en observant
notamment l’apparition de fissures ou la délamination des couches des échantillons. Ce
test peut être effectué selon les normes [25,91] : IEC 61215, Test 10.11 [92] ; IEC 62108, Test
10.6 option TCA 1 ou TCA 3 [93]. Ces trois normes proviennent respectivement des
domaines des peintures et vernis, du PV et du CPV.
Dans le test selon la norme IEC 62108, Test 10.6 option TCA 3, la température
varie selon 2000 cycles entre – 40 °C et 65 °C, avec à chaque fois un palier d’au moins
10 min dans un intervalle de ± 3 °C de la température limite. Le test IEC 62108, Test 10.6
option TCA 1, est le même hormis une température maximale de 85 °C et un nombre de
cycles diminué à 1000, voir la Figure II-2.
Le test IEC 61215, 10.11 est identique au test IEC 62108, 10.6 option TCA 1 avec
un nombre de cycles réduit à 200 au lieu de 1000. [91]
Figure II-2 : Cycle thermique IEC 62108, Test 10.6 (Option TCA 3) (à gauche) et IEC 61215,
10.11 ou IEC 62108, Test 10.6 (Option TCA 1) (à droite). [91]
2.3. Chaléur humidé
Le test en chaleur humide (couramment appelé Damp Heat test et abrégé DH)
permet d’évaluer la résistance à l’humidité des échantillons, en particulier la pénétration
de l’humidité à travers les peintures.
Une norme pour ce test est IEC 62108, Test 10.7 a ou b. [93] Elle est issue du CPV.
Dans le cas a, le test est effectué à 85 ± 2 °C pendant 1000 h. Ce test est similaire au test
10.13 de la norme IEC 61215, issue du domaine PV. [92] Dans le cas du test 10.7 b, la
température est abaissée à 65 ± 2 °C h mais le temps est augmenté à 2000 h. Dans tous
les cas, l’humidité relative est de 85 %. [25,91,93]
Le test à 85 °C conduit à des dégradations trop rapides et qui ne concordent pas
avec celles observées en extérieur, probablement à cause de la température trop élevée
pour les polymères et qui n’est jamais atteinte en milieu naturel. Le test à 65 °C pourrait
conduire à des résultats plus pertinents. [91]
38
2.4. Condénsation
Ce test permet d’évaluer le comportement des échantillons face à l’eau liquide
condensée à leur surface. Si l’eau parvient jusqu’à la couche réflective, elle provoquera
éventuellement sa corrosion. [25,91]]
Selon les normes ISO 6270-1 ou 2 prévues pour tester les peintures et vernis, les
échantillons sont exposés à 40, 50 ou 60 °C (± 2 °C) et à 100 % d’humidité relative,
pendant 480 h ou davantage. [94] La norme ISO 22975-3 [95] prévue pour tester les
composants et matériaux du collecteur d’énergie solaire, en particulier la durabilité de
la surface des absorbeurs. L’échantillon est refroidi par son support à une température
de 40 °C tandis que la chambre est maintenue à 45 °C avec 100 % d’humidité relative,
pendant au moins 600 h. [25]
2.5. Cyclé thérmiqué avéc condénsation

Ce test allie l’effet de la température à celui de l’eau condensée, avec l’objectif de
créer une synergie des dégradations. En effet, la température peut causer des fissures
dans les peintures, créant ainsi des points d’entrée pour l’eau. De plus, l’eau pe ut geler
une fois à l’intérieur et aggraver les fissures. [25,91]
Il est décrit par la norme ISO 6270-2 [94] prévue pour tester les peintures et vernis
d’où est issue la Figure II-3, et par la norme ISO 9142 [96] concernant les adhésifs.
Figure II-3 : Cycle thermique avec humidité selon la norme ISO6270-2. [94]
2.6. Humidité géléé
Ce test est similaire au cycle thermique avec condensation, il permet d’étudier
l’effet combiné de la température et de l’humidité. [25,91]
Cependant, selon la norme IEC 62108 [93] pour le CPV, il est composé de deux
étapes : 400 cycles de – 40 °C à 65 °C, avec un palier d’au moins 10 min dans un intervalle
de ± 3 °C de la température limite ; puis un palier de 20 h à 65 °C et 85 % HR suivi d’un
autre à – 40 °C, d’une durée inférieure à 4 h avec des rampes de température inférieures
à 100 °C/h. L’enchainement est représenté Figure II-4. La première étape doit comporter
10 à 18 cycles par jour, la deuxième 40 cycles, et l’ensemble doit durer environ 1500 h.
39
Figure II-4 : Cycle d’humidité gelée selon la norme IEC 62108. [91,93]
Le test peut aussi être effectué selon la norme ISO 9142, [96] prévue pour les
adhésifs, selon le cycle indiqué en Figure II-5. Un premier palier est effectué pendant
16 h à 40 °C et 90 % HR, puis 4 h à – 10 °C sans contrôle de HR et enfin 6 h à 70 °C et
20 % HR. [25]
Figure II-5 : Cycle d’humidité gelée selon la norme IEC 9142. [25]
2.7. Photochimiqué
Il existe de nombreux protocoles différents pour provoquer le vieillissement des
miroirs sous irradiance lumineuse seule, certains basés sur des normes et d’autres non.
Des lampes à vapeur de mercure ou de xénon sont généralement utilisées. Des filtres
optiques avec des lampes au xénon permettent de reproduire au mieux le spectre solaire,
ou bien de conserver uniquement la partie du spectre dans le domaine ultraviolet, qui
est le plus énergétique et le plus dégradant. Les lampes au mercure émettent un spectre
de raie dans le domaine UV. [25]
Le procédé d’exposition des miroirs à l’irradiance est à prendre en compte.
Notamment sur les miroirs verre, les peintures à base de polymères sont sensibles au
photo-vieillissement. [56] Le vieillissement d’un même miroir sera différent s’il est exposé
en face avant ou en face arrière et si l’autre face est protégée de l’irradiance ou non.
Certains des tests utilisés sont par exemple [25] :
• Exposition jusqu’à une dose de 15 kWh/m² entre 280 nm et 385 nm, avec au
moins 5 kWh/m² entre 280 et 320 nm, selon la norme IEC 61215 [92],
paragraphe 10.10, établie pour le domaine du PV.
40
• Exposition à 90 W/m² entre 300 and 400 nm avec des lampes au mercure, à
70 °C pendant 3 000 h à 10 000 h. Cette méthode est dérivée de la norme ISO
10640 [97] établie pour le photo-vieillissement des polymères.
D’autre part, le vieillissement peut être accéléré photochimiquement en exposant

les échantillons en extérieur. [98] ATLAS a développé pour cela un système appelé EMMA
(Equatorial Mount with Mirrors for Acceleration) qui permet de concentrer le
rayonnement solaire sur les échantillons, et plusieurs dispositifs ont été implantés sur
les sites du NREL. Ce système a ensuite fait l’objet d’une augmentation de la dose
concentrée sur les échantillons pour donner un nouveau système appelé Ultra-
Accelerated EMMA, visible à gauche de la Figure II-6. [99]
Un autre système du même type nommé UAWS (Ultra-Accelerated Weathering
System), aussi développé par ATLAS, permet d’atteindre une concentration de 100 fois
la lumière du Soleil pour entre 50 et 60 fois la dose dans les UV. [65,100] Il est à droite de
la Figure II-6.
Figure II-6 : Le système Ultra-Accelerated EMMA [99] à gauche et l’UAWS [65] à droite.
2.8. Photochimiqué avéc humidité
Ce test permet d’évaluer l’effet combiné de l’humidité et de l’irradiance UV par un
cycle de présence de ces deux facteurs de stress. La norme la plus commune est l’ISO
16474-3 [101], établie pour le domaine des peintures et vernis et qui remplace l’ISO
11507 [102] précédemment utilisée. Ce test est un cycle où les échantillons sont exposés
4 h à une irradiance UV, à 60 °C et HR ambiante, puis 4 h en condensation à 50 °C et
100 % HR. Ce cycle est répété pendant 1000 à 2000 h. La lampe utilisée pour l’irradiance
UV est en général une lampe de type II, qui émet entre 290 et 400 nm, avec un pic à
340 nm. La puissance de la lampe équivaut à une fois celle du soleil. [25,91]
Une autre norme utilisée est la ASTM G 155, dont les conditions de tests sont : 2 X
UV / 30 °C & 60 °C / 5 % & 60 % HR pendant 12 000 h. [103]
De même que pour les tests en irradiance seule, il est recommandé d’effectuer ce
test avec des miroirs exposés en face avant et d’autres en face arrière pour les miroirs en
verre.
41
Figure II-7 : Cycle d’irradiance UV avec humidité. [25]

2.9. Photochimiqué avéc éau liquidé
L’effet de l’eau liquide diffère de celui de l’humidité. Combinée à une irradiance
UV, ce test simule les dégradations dues aux gouttes de pluie déposées en surface qui
s’évaporent ensuite avec le soleil. Une norme utilisée pour ce test est l’ISO 16474 -3,
établie pour le domaine des peintures et vernis [101] : 1000 h de cycle avec 5 h à 50 °C
sous irradiance UVA-340 à 0,83 W/m²/nm, puis pulvérisation d’eau pendant 1 h à 25 °C
sans irradiance. [25]
De même que pour le vieillissement sous UV seul, un essai en UV avec eau peut
être accéléré au niveau de la dose d’irradiance et de l’eau tout en exposant les
échantillons en extérieur. ATLAS a développé pour cela un système nommé EMMAQUA
qui permet de concentrer les rayons du soleil sur les échantillons et de les asperger d’eau
avec un cycle défini. Plusieurs sont implantés sur ses sites d’exposition extérieure, celui
de Phoenix est montré sur la Figure II-8. Ce système correspond aux normes
ISO 877-3 [104] et ASTM G90 [105]. Il a été utilisé pour le vieillissement des polymères, [106]
et les résultats de cette étude ont montré que ce vieillissement accéléré était souvent en
bonne corrélation avec les expositions naturelles pour les matériaux polymères utilisés.
Toutefois, certains matériaux testés se sont dégradés de façon non représentative avec
ce système. [106] D’une part, l’irradiance UV est de 5 à 6 fois celle de la lumière naturelle,
et d’autre part, la concentration entraine une augmentation importante de la
température, jusqu’à 150 °C à la surface des échantillons, et les polymères ne supportent
pas bien ces températures. Ces stresses trop élevés peuvent donc engendrer des
mécanismes de dégradation différents des mécanismes en service. [106]
42
Figure II-8 : Un système EMMAQUA à Phoenix (Arizona). [68]

2.10. Brouillard salin
Décrit par la norme ISO 9227, [107] le test NSS (Neutral Salt Spray) permet d’évaluer
la corrosion en simulant un environnement côtier. Cette norme a été établie pour les
métaux et leurs alliages, les revêtements métalliques, les revêtements anodiques
d’oxydes et les revêtements organiques sur des substrats métalliques.
Les échantillons sont exposés à une température de 35 °C, à 100 % d’humidité
relative et une solution de NaCl (50 ± 5 g/L, pH = 6,5-7,2) est pulvérisée. La quantité de
cette solution doit être ajustée pour obtenir un taux de condensation de 1,5 ± 0,5 mL/h
sur une surface de 80 cm². Le test dure généralement 480 h. Les échantillons doivent
être placés à un angle de 20 ± 5 ° de la verticale. [91,107]
Ce test peut-être accéléré par l’ajout de cuivre dans la solution saline, il s’agit alors
d’un test CASS (Copper Accelerated Salt Spray). La température est de 50 °C et
l’humidité relative de 100 %. La solution de NaCl (50 ± 5 g/L) contient en plus 0,26 ±
0,02 g/L de chlorure de cuivre (CuCl2) et son pH varie entre 3,1 et 3,3, ajusté avec de
l’acide chlorhydrique (HCl), de l’hydroxyde de sodium (NaOH) ou du bicarbonate de
sodium (NaHCO 3). La durée de test est typiquement de 120 h. [91,107]
Le même type de chambre climatique est utilisé pour les 2 tests, cependant une fois
qu’une chambre a servi pour le test CASS, elle n’est plus utilisable pour le test NSS du
fait de la contamination de l’intérieur par les résidus de cuivre. [91]
Le test NSS est généralement considéré comme le plus pertinent pour accélérer la
corrosion des miroirs car le test CASS est très agressif. Néanmoins, des échantillons qui
avaient réussi les 480 h de test se sont dégradés trop vite en conditions réelles, il faudrait
donc augmenter la durée du test ou raffermir le critère de réussite.
2.11. Polluants
Cet essai appelé test de Kesternich est établi par la norme DIN 50018 [108] du
domaine de la corrosion des métaux. Il permet de simuler un environnement contenant
des polluants agressifs issus des industries, en particulier l’impact du dioxyde de soufre.
Les échantillons sont exposés à un cycle dont la première phase se déroule à 40 ± 3 °C et
100 % HR, avec un tiers ou alternativement deux tiers du volume de l’enceinte rempli
avec du dioxyde de soufre pendant 8 h. Durant la deuxième phase du cycle, l’atmosphère
est rétablie à température et humidité relative ambiantes pendant 16 h. Un cycle dure
donc un total de 24 h. Il n’y a pas actuellement d’accord sur le nombre de cycles le plus
pertinent. [25,91]
43
2.12. Erosion
Les tests d’érosion permettent d’évaluer les dégradations causées par le vent et le
sable. Ces tests sont multiples et plusieurs normes peuvent être utilisées. Toutefois , ils
sont difficiles à mettre en œuvre et les résultats obtenus sont à analyser avec précaution
car ils ne sont pas toujours représentatifs des dégradations réelles subies par les
réflecteurs, ni reproductibles. [91]
Plusieurs normes sont utilisées, par exemple les normes [25,91] :
• DIN 52 348 [109] dont le montage est représenté sur la Figure II-9,
• MIL-STD-810G, [110] issue des applications militaires,
• IEC 60068-2-68, [111] dont le domaine d’application concerne les produits
électrotechniques.
Figure II-9 : Montage pour un test d’érosion en accord avec la norme DIN 52 348. [109]
Une thèse a été récemment soutenue sur les problématiques d’érosion et d’abrasion
pour les miroirs solaires, en partenariat entre la fondation MAScIR et l’INES. [112]
2.13. Abrasion
L’abrasion est observée lorsque les échantillons sont frottés par des particules
abrasives, et elle survient notamment lorsque les miroirs sont nettoyés. Actuellement en
pratique, les miroirs sont nettoyés une fois par semaine. [113-116]
De même que pour l’érosion, il existe différents protocoles basés ou non sur des
normes de domaines diverses. Les paramètres sont donc à analyser avec précaution pour
conclure sur les résultats. Les principales normes utilisées sont [25,91] :
• ISO 9211-4 [117] issue des domaines de l’optique et de la photonique,

• ASTM D4060-01, [118] ce test utilise un Taber pour user la surface des
échantillons, mais il ne prend pas en compte la présence d’eau sur les
échantillons, comme c’est le cas lors du nettoyage. Il faudrait donc l’adapter
pour reproduire au mieux la réalité des centrales.
44
• ISO 11998:1992 [119] établie pour les peintures et vernis.

• ASTM 2486, [120] issue des tests pour les peintures.
2.14. Normalisation dé protocolés spécifiqués au CSP

Parmi toutes les normes mentionnées précédemment, il n’en existe actuellement
aucune propre au domaine du CSP pour le vieillissement des miroirs solaires. Elles ont
toutes été établies ou adaptées pour d’autres domaines, par exemple le photovoltaïque,
l’optique ou encore l’étude des peintures. Les fabricants les ont choisies car ils les
utilisaient déjà pour d’autres produits et les ont transposées telles qu’elles étaient pour
les miroirs solaires. Les tests résultants sont plus ou moins pertinents et représentatifs.
Le CSP a donc besoin d’établir ses propres normes, et pour cela le projet européen
STAGE-STE réunit plusieurs instituts dans le but de normaliser des protocoles de
vieillissements accélérés. [25]
Les protocoles actuellement testés par les organismes de recherche impliqués dans
ce processus sont recensés dans l’Annexe I. Les essais actuellement retenus pour la norme
et publiés dans la prénorme en 2018 [121] sont listés dans le tableau ii-1.
Tableau II-1 : Protocoles de la prénorme de STAGE-STE. [121]
Protocole Norme Durée Résumé des conditions

NSS ISO 9227 480 h T= 35±2°C, pH= [6,5-7,2] à T= 25±2°C
pulvérisation de NaCl à 50±5 g/L
avec un taux de condensation de
1,5±0,5 mL/h sur une surface de 80 cm²
CASS ISO 9227 120 h T= 50±2 ºC, pH= [3,1-3,3] à T= 25±2ºC
pulvérisation de NaCl à 50±5 g/L et
0,26±0,02 g/L de CuCL 2
avec un taux de condensation de
1,5±0,5 mL/h sur une surface de 80 cm²
Condensation ISO 6270-2 480 h T=40±3°C, HR=100%, avec condensation
Cycle T-HR / 240 h 4 h à T = 85±2°C, 4 h à T = – 40±2°C,
Méthode A : 16 h à T = 40±2°C et
HR = 97±3 %
UV et ISO 16474-3 2000 h 1 cycle : 4h sous UV à T = 60±3°C
humidité puis 4h à HR = 100% à T = 50±3°C
Les miroirs aluminium font l’objet d’un document prénormatif, publié sur le site
internet de SolarPACES par le DLR et le CIEMAT en 2016. [89] Ce document a été mis à
jour avec la sortie de la prénorme précédent pour les miroirs verre. [121] Les séquences de
tests à effectuer indiquées dans le tableau ii-2 dépendent du climat où les miroirs seront
mis en service. Trois grands types de climat ont été retenus : désertique (sec et chaud),
extrêmement désertique (sec et chaud avec des tempêtes de sable fréquentes) et côtier
(humide, salin et tempéré).
45
Tableau II-2 : Protocole de vieillissement à appliquer aux miroirs aluminium selon la

prénorme du DLR et du CIEMAT. [89,121]
Méth Site de Nombre ISO9227: DIN 52348: ISO9227: ISO 16474-3,

ode référence d’années CASS Sand CASS Méthode A,
simulé simulées Test trickling Test cycle n°1
A1 Désert 2-3 - 180 g 2h 480 h
A2 extrême 6-14 - 600 g 8h 480 h
B1 Désert 2-3 - 5g 8h 480 h
B2 6-14 - 15 g 24 h 480 h
C1 Côtier 2-3 96 h 5g 8h 480 h
C2 6-14 312 h 15 g 24 h 480 h
2.15. Synthésé
Comme rappelé plus haut, les normes actuelles dérivent d’autres domaines tels que
ceux des peintures et vernis ou encore du photovoltaïque. Le choix n’a pas été dicté par
l’expérience des fabricants de miroirs sur le vieillissement de ceux-ci, mais il résulte plus
simplement du fait qu’il repose sur des normes appliquées précédemment et qui ont été
plus ou moins adaptées à ce nouveau domaine. Les critères permettant de définir si le
test est réussi ou non ne sont donc pas toujours applicables aux miroirs CSP, et le critère
de réussite se limite souvent à « aucun défaut majeur visible », comme dans la norme IEC
62108. [91,93] Cette notion est donc très sujette à interprétation, il est donc nécessaire de
définir des critères quantitatifs impliquant les propriétés et les dégradations principales
des miroirs : les réflectances spéculaire et hémisphérique, la corrosion par micro-piqûres
(taille et nombre) et par les bords (rapport des surfaces réfléchissantes fin ale et
initiale)… [91]
De plus, certains tests provoquent des dégradations non représentatives des
vieillissements en conditions extérieures. Ces tests ne peuvent pas être utilisés pour
prédire la durabilité des miroirs, en revanche, ils peuvent mettre en valeur les faiblesses
d’une technologie et aider à son amélioration, à condition toutefois de vérifier la
pertinence de cette faiblesse pour l’application. [25] Par exemple, les miroirs polymères
sont connus pour se dégrader rapidement à de fortes températures, mais puisque les
miroirs des centrales CSP n’atteignent jamais ces températures, il n’est pas nécessaire de
modifier la technologie pour qu’elle y résiste.
Le vieillissement extérieur résulte de combinaisons de nombreux paramètres qui
varient en permanence. Par conséquent, appliquer ces tests à différents échantillons d’un
miroir à évaluer ne semble pas pertinent, au contraire, un même échantillon doit réussir
une séquence de tests ou une combinaison de facteurs de stress adaptée pour être
considéré comme durable. La plus grande difficulté réside dans l’établissement de cette
séquence de tests. [91] Elle peut inclure par exemple un test d’abrasion, effectué en
premier pour fragiliser le revêtement de peintures, puis un cycle thermique et enfin une
étape de corrosion. [91] Une autre possibilité est d’alterner une irradiance avec une
exposition au brouillard salin, afin de simuler un environnement côtier. [25]
46
3. D ég ra da t i o ns o bse rv ées et mé ca n is mes p rop osés da ns l a l itté rat ur e
Le travail de normalisation a été mené au sein du projet STAGE-STE, et les

avancées actuelles ont été détaillées dans le paragraphe 2.14. Il a abouti à une première
prénorme publiée par l’AENOR [121] mais qui pour l’instant ne satisfait pas les experts
ayant œuvré à son établissement, car certains des protocoles choisis ne semblent au final
pas pertinents. [122]]
3. Dégradations obsérvéés ét mécanismés proposés dans la littératuré

3.1. Miroirs vérré
3.1.1. Anciennes technologies
Des études de durabilité sur les miroirs verres ont été menées dans les années 1980
par le SERI [17,123], le Sandia National Laboratories [124,125] et le Pacific Northwest
Laboratory [126] notamment. Ces essais regroupaient des expositions en
extérieur [17,124,125,127] et des vieillissements accélérés [17,123,126,128]. Certaines études ont
proposés des mécanismes de dégradation d’un point de vue général en décrivant les
grandes étapes, [124] ou en analysant plus spécifiquement une étape en particulier [126,129],
comme l’impact des défauts présents à l’état initial [123,126,129] ou encore la dégradation des
peintures [128] menant à la perte de protection des couches métalliques.
Il a été conclu de ces études que plusieurs mécanismes devaient intervenir en
parallèle, avec des cinétiques dépendantes des conditions d’exposition, et donc qu’il était
difficile d’analyser la dégradation des échantillons de manière exhaustive. [124] Toutefois,
le rôle de l’eau dans la dégradation de l’argent a été mis en avant par plusieurs
études [124,126,127,129], l’explication avancée étant qu’elle permettrait le transport des ions
nécessaires au mécanisme de corrosion [129], ainsi que l’effet de la température [126],
connue pour accélérer les réactions chimiques.
Les défauts observés étaient la corrosion par les bords [125,128,129] et par piqures des
couches métalliques [125,128], l’agglomération de particules d’argent [126], la diffusion de
l’argent dans le verre [126,129] et la peinture [126], la délamination des couches [125,126,129], le
cloquage de la peinture [126], la dissolution des charges [128,129] et la modification chimique
du liant [128].
Par exemple, la dissolution du carbonate de calcium se produit selon la réaction
suivante [128,129] :
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 2 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎2+ + 𝐻2 𝐶𝑂3 + 2 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎2+ + 𝐶𝑂2 + 3 𝐻2 𝑂

Le test de Kesternich ou plus généralement des essais impliquant du dioxyde de
soufre ou de l’acide chlorhydrique ont aussi été menés sur les miroirs. [123] La dégradation
se produisait davantage à cause de défauts dans la couche protectrice, tels que des pores
ou une faible adhésion avec la couche métallique, qu’à cause de sa perméabilité globale.
3.1.2. Technologies récentes

Des études sont actuellement menées sur les nouvelles technologies de miroirs, car
les changements dans la composition et les procédés de fabrication ne permettent pas de
transposer directement les résultats précédents. Un certain nombre d’études est reporté
ci-dessous afin de donner une vue d’ensemble du travail réalisé par la communauté, elles
47
sont toutefois trop nombreuses pour que la liste soit exhaustive. D’autre part, un
article [55] publié en 2016 recense les études de durabilité sur les miroirs, mais reporte
uniquement les pertes de réflectance obtenues au détriment des autres dégradations
observées.
NREL
Après que le SERI soit devenu le NREL (voir le chapitre I), les chercheurs ont été
les premiers a travaillé sur les nouvelles technologies de miroir, dans la lignée de leur
travaux sur les anciens miroirs. Ils ont effectué un grand nombre d’essais accélérés [51,52]
qui n’ont toutefois pas permis de reproduire les dégradations observées au cours des
multiples expositions extérieures menées en parallèle. [51,130] Ils ont cependant mis en
évidence l’impact des UV, de la température et de l’humidité relative sur la perte de
réflectance des miroirs en verre. [51,90] L’eau liquide est aussi présumée jouer un rôle dans
la corrosion de l’argent. [52]
Ils ont d’autre part montrés que les miroirs en verre avec des peintures sans plomb
étaient moins durables que ceux avec du plomb. [131]
Bien que les trois types de technologies soient étudiées au NREL, une grande partie
de leurs travaux [47,52,90,132,133] concerne plutôt les miroirs polymères et ne sera pas
détaillée ici.
DLR & CIEMAT

Les chercheurs du DLR et du CIEMAT ont réalisé plusieurs campagnes conjointes
d’essais accélérés [14,91,122,134] et d’expositions en extérieur [62,122,130].
L’une d’elles [14,135] porte sur cinq types de miroirs en verre monolithiques exposés
pendant trois ans à Newcastle (Australie). Le site a un environnement agressif, car il est
situé à la fois en bord de mer et près d’une zone industrielle. Trois de ces miroirs n’ont
pas été dégradés, alors que les deux autres ont subi des corrosions par piqures et sur les
bords significatives. L’analyse des bords dégradés a révélé la présence de chlorures et de
sulfates d’argent. La peinture présente des bulles et des trous, dont l’emplacement
correspond aux piqures en face avant. Une délamination des couches de peinture et du
verre a été observée, due à la disparition de la couche métallique.
Les essais accélérés menés étaient [14,135] : le NSS, le CASS, sous chaleur humide, un
cycle alternant UV et humidité et un cycle thermique avec humidité. Aucun de ces tests
n’a pu reproduire convenablement les dégradations observées en extérieur ; hormis
éventuellement le CASS test mais dans des proportions bien moindres en 480 h que
celles obtenues après trois ans sur site. [14,135] Ce test est donc loin de pouvoir simuler
30 ans en un temps acceptable.
Ils ont aussi étudiés l’impact d’une atmosphère acide avec un test de Kesternich. [136]
Les miroirs monolithiques sont corrodés par piqures, dont la quantité et la taille
augmentent avec le nombre de cycles effectués. Les défauts sur l’argent correspondent à
des trous dans la peinture visible en face arrière. Ceci confirme que le dioxyde de soufre
parvient à l’argent à travers la peinture des miroirs monolithiques, une fois celle -ci
dégradée. Les miroirs laminés testés ne présentent pas de dégradation, car le dioxyde de
48
soufre ne peut pas traverser le verre. Les deux types de miroirs ont subi une faible perte
de réflectance spéculaire au cours du test.
Des miroirs de la Nishio Glass Mirror Compagny sont exposés au MISP (Masdar
Institute Solar Platform) près d’Abu Dhabi depuis 2009. [122] Les dégradations varient
fortement entre les échantillons, certains sont peu dégradés et d’autres présentent une
large corrosion qui débute aux bords. L’argent disparait et laisse alors apparaitre la
peinture rouge depuis la face avant.
Une étude a été menée [122] par les chercheurs du DLR pour tenter de reproduire
ces dégradations en utilisant les essais de la prénorme citée plus haut [121] et en
augmentant les temps de test. Ces miroirs ont ainsi été testés en brouillard salin pendant
2000 h. [122] La corrosion par les bords a commencé mais reste minime, avec des points
de corrosion inférieurs à 400 µm de diamètre. Les miroirs ont perdu plus de 4 % de
réflectance spéculaire (mesurée au D&S à 660 nm, voir le chapitre III). Les mêmes
miroirs ont également été testés en condensation pendant 2000 h, et le seul changement
observé est l’apparition de bulles dans la peinture. La composition de cette dernière n’a
cependant pas été étudiée d’un point de vue matériaux. Les autres tests n’ont pas non
plus conduit à des dégradations significatives malgré le temps allongé par rapport à la
prénorme, ce qui implique qu’elle n’est pas à même de reproduire les dégradations sur
site et donc n’est pas adaptée aux miroirs.
Les chercheurs du DLR et du CIEMAT essayent aussi de reproduire l’érosion des
miroirs observée en milieu désertique. [134] Le système mis en œuvre dans cette étude
présente une bonne corrélation avec l’érosion observée sur des miroirs exposés au Maroc
en milieu désertique. [134,137] D’autre part, une dépendance de l’abrasion avec l’angle
d’impact et la quantité de sable utilisée a été trouvée. [134] L’étude a aussi montré que les
miroirs verre étaient plus résistants à l’abrasion que les miroirs aluminium, ce qui était
attendu compte-tenu que les miroirs aluminium sont dits de première surface et leur
revêtement, sol-gel ou polymère, est fragile.
CEA
De nombreuses campagnes expérimentales ont été menées par le CEA mais peu de
résultats sont publiés. L’un d’entre eux [138] présente une campagne réalisée sur un miroir
monolithique fin et deux miroirs monolithiques épais dans le but de déterminer les
facteurs de stress dégradant le plus la peinture. Elle comportait des expositions
extérieures sur deux sites (Le Bourget-du-Lac et Cadarache), des essais en température
(100°C), en humidité (45°C / 95% HR ou 85°C / 85% HR), en condensation (45°C / 95%
HR avec un support refroidissant les miroirs à 40°C), sous irradiance constante (85°C,
65 W/m² dans les UV) ou en alternance avec une phase de pluie (85°C et 65 W/m² dans
les UV pendant 27 min puis 45°C avec pulvérisation d’eau osmosée pendant 3 min).
Ce travail a montré que le facteur de stress le plus agressif pour le liant des
peintures parmi ceux testés est l’irradiance UV, et que la dégradation est accélérée par
la température et l’eau liquide. Cette dernière induit de plus une perte de certaines
charges. Le carbonate de calcium notamment est très affecté, contrairement aux charges
silicatées comme le talc. [138] D’autre part, le cycle alternant l’irradiance et la phase de
49
pluie a permis de reproduire le type de dégradations observé en extérieur pour le miroir

monolithique fin. [138]
CEA & MAScIR

Des miroirs ont été exposés par des chercheurs du CEA et de MAScIR au Maroc
pendant 470 jours sur un site désertique et un site de bord de mer. [112,139] Tous les miroirs
du site désertique ont été peu dégradés au niveau de l’argent au cours de l’exposition.
Les miroirs monolithiques exposés en bord de mer ont été rapidement corrodés par tous
les bords, tandis que les miroirs laminés ont été fortement corrodés par les bords
découpés uniquement. L’analyse microscopique des zones dégradées a montré qu’elles
subissent d’abord une corrosion par petites piqures, qui grossissent avant de se rejoindre,
conduisant ainsi à la perte totale de la couche métallique. Le jaunissement de la peinture,
suivi par colorimétrie, semble bien corrélé à l’irradiance sur site. Toutefois, le
jaunissement est plus important sur le site de bord de mer alors que l’irradiance est plus
élevée sur le site désertique, ce qui montre que d’autres facteurs de stress entrent en jeu.
Cette étude a mis en avant l’impact sur la corrosion du brouillard salin et de l’eau liquide
se condensant sur les miroirs. [139]
Des essais accélérés ont été menés en parallèle de ces expositions extérieures pour
étudier l’impact du sable sur la dégradation des miroirs. [112,140-142] Ils ont montrés que la
perte de réflectance augmentait avec la vitesse d’impact du sable et que la dégradation
était maximale avec une direction d’impact perpendiculaire à la surface. La forme des
particules et la composition du sable, spécialement la présence de particule abrasives
comme le quartz, impactent aussi le niveau de dégradation.
Fraunhofer
Une étude des chercheurs du Fraunhofer portant sur l’’érosion et l’encrassement
de miroirs verre en extérieur a comparé l’effet d’un climat désertique avec celui d’une
atmosphère humide. [109] L’étude a été complétée par des essais d’abrasion en laboratoire
selon la norme DIN 52 348. [109] Il a été conclu que l’encrassement était bien plus fort en
atmosphère humide qu’en milieu aride, mais dans les deux cas, la couche de poussière
accumulée a été retirée au nettoyage sans affecter les propriétés optiques. Les miroirs
ont été peu abimés par l’érosion au bout des deux ans d’exposition extérieure, [109] et donc
dans ce cas, le sable affecte peu la durabilité des miroirs.
Travaux communs
Les différents modes de dégradation observés durant les essais ont été recensés dans
le cadre du projet STAGE-STE en 2015. [28] En exposition extérieure, la corrosion de
l’argent se produit par piqures ou par zones entières et par les bords. [28] Les peintures
peuvent être dégradées des façons suivantes : rayures, érosion, abrasion, farinage,
changement de couleur ou de brillance, taches, délamination, lessivage, cloquage,
salissures, photo-oxydation ou hydrolyse du liant, perte de charges. [28] Le verre peut
subir une abrasion ou des dépôts en surface (salissures) qui ne peuvent pas être
nettoyés. [28]
50
Un Round Robin Test [143] comparant les essais sélectionnés dans la prénorme [121] a
été mené dans le cadre du projet STAGE-STE [15] par cinq instituts de recherche : CEA,
CENER, CIEMAT, DLR et LNEG.
Les pertes de réflectance spéculaire observées, moins de 1 % dans l’ensemble des
essais, ne sont pas significatives. Des points de corrosion apparaissent en essais NSS,
CASS et dans le cycle température – humidité, en particulier à partir des bords découpés.
Des bulles dans la peinture se forment dans les essais CASS et en condensation. [143] Ces
essais ne permettent donc pas de reproduire les dégradations reportées précédemment
dans les expositions en extérieur. Des essais complémentaires ont été réalisés en
prolongeant le temps de test jusqu’à 2000 h, et les dégradations ne sont toujours pas
représentatives. [122]
3.2. Miroirs aluminium

Boeing Engineering and Construction
L’intérêt pour les miroirs aluminium a débuté dans les années 1980 avec les travaux
menés par l’entreprise « Boeing Engineering and Construction ». Des tests de
vieillissements naturels et accélérés furent entrepris sur deux types de miroirs
aluminium provenant des fabricants Dunmore et National Metalising, avec le système
EMMA dans le désert de Sonora (USA). Les résultats obtenus ont montré que la
réflectance spéculaire des miroirs Dunmore était restée stable pendant 6 mois alors que
celle des miroirs National Metalising avait fortement baissé (41 % de perte). [144]
Université Texas Tech

En 1981, des chercheurs de l’université Texas Tech exposèrent plusieurs miroirs à
l’aéroport de Crosbyton (USA) durant un an. Les miroirs étaient fixés sur les parois de
boites en aluminium accrochées en hauteur. Une baisse de réflectance spéculaire de 8 à
12 % a été reportée au bout d’un an pour tous les échantillons. Les différentes
dégradations observées sur les échantillons étaient : un phénomène de cloquage
important, la face aluminium se détachant du substrat ; des échantillons tordus ou
voilés ; des faces avant en partie désintégrées et des échantillons criblés de trous par la
grêle. Les auteurs mettent en avant l’impact de la poussière formant des agglomérats qui
empirent avec de longues périodes sans nettoyage. D’autre part, la délamination de la
couche réflective peut être provoquée par la diffusion de l’eau entre le métal réflecteur
et le substrat, par une corrosion galvanique ou par une corrosion par cellules à
concentration lorsque des zones sont déficientes en oxygène. [127]
Université Nationale Autonome de Mexico

Des miroirs aluminium ont été exposés à Mexico par des chercheurs de l’Université
Nationale Autonome de Mexico (Universidad Nacional Autonoma de Mexico). Cette
ville possède un climat agressif car pollué. Il a cependant été montré qu’après 12 ans
d’exposition extérieure, les miroirs avaient perdu en moyenne seulement 3 % de
réflectance. [145,146]
51
Des tests accélérés ont été menés en parallèle pour évaluer la résistance des miroirs
aux facteurs de stress de cet environnement. Les essais comportaient un test à 100 %
d’humidité relative et à température ambiante, un test à température constante de 70 °C,
un cycle thermique de – 50 °C à + 50 °C, un cycle à 60 °C puis un refroidissement dans
l’azote liquide avec un palier d’1h à température ambiante entre les deux extrêmes, un
test d’abrasion, une exposition au dioxyde de soufre et une immersion dans une solution
saline (NaCl à 5 % en poids).
Les principaux paramètres conduisant à une dégradation étaient l’humidité et la
solution saline. Les autres tests n’ont pas conduit à des dégradations concluantes, soit
parce que les échantillons étaient résistants à ces facteurs, soit en raison de durées de
vieillissement trop courtes, ou enfin soit parce que les niveaux de stress n’étaient pas
appropriées. Par exemple, le refroidissement à l’azote liquide a été estimé trop brutal et
il serait préférable d’utiliser une température moins basse. [145-147]
Il a été montré que lorsque le film de SiOx est trop fin, l’aluminium est entièrement
corrodé. De plus, il se produit une corrosion de l’aluminium par micro-piqûres,
correspondant probablement aux défauts dans la couche protectrice de SiOx, qui
apparaissent tôt dans le vieillissement puis leur taille se stabilise. La formation d’alumine
Al2 O3 , H2 O produite par la corrosion de la couche réflective semble sceller les défauts
initiaux, empêchant ainsi la propagation de l’eau et donc poursuite de la corrosion. [147]
Université d’Uppsala
Des chercheurs de l’université d’Uppsala (Suède) ont étudié le vieillissement de
matériaux réfléchissants, sur le site d’Älvkarleby (Suède) situé sur la ri ve d’un fleuve et
à moins de 10 km des côtes. En particulier, quatre matériaux ont été exposés pendant
7 ans au maximum : de l’aluminium laqué avec du polyfluorure de vinylidène (PVDF),
de l’aluminium anodisé, des feuilles d'aluminium évaporées sous vide et de l’acier
inoxydable. [148] La réflectance spéculaire de l’aluminium laqué avec du PVDF décroit de
75 % à 64 % en 4 ans d’exposition extérieure. La réflectance spéculaire de l’échantillon
d’aluminium anodisé était initialement à 80 % puis a décrut jusqu’à 33 % en 7 ans. Alors
que sa valeur initiale était plus haute que celle de l’échantillon précédent, elle a
rapidement diminué et atteint une valeur inférieure à la sienne à partir de 2 ans
d’exposition. Une feuille d’aluminium évaporé sous vide fabriquée par 3M a été vieillie
pendant plus de 6 ans sur le site et a perdu 4 % de réflectance spéculaire, passant de 85 %
à 81 %. Le revêtement protecteur en PMMA s’était en partie dégradé, provoquant
l’absorption d’une partie de la lumière et l’augmentation de la diffusion. Une dégradation
par les bords a également été observée. L’aluminium sans protection se dégrade très
rapidement et ne peut donc pas être utilisé comme réflecteur. L’acier inoxydable
présente une très bonne stabilité dans le temps de la réflectance hémisphérique, passant
de 66 % à 64 % en 4 ans, mais une réflectance spéculaire initiale de seulement 51 % qui
diminue à 42 %, le rendant inapproprié aux applications nécessitant une haute
réflectance spéculaire. [148]
En 2004, les chercheurs de cette université ont évalué un nouveau réflecteur
aluminium protégé par un film en polyéthylène (PET) et collé sur une feuille d’acier
inoxydable. Le miroir a été exposé un an sur le site d’Älvkarleby et soumis à des cycles
52
3. D ég ra da t i o ns o bs e rv ées et mé ca n is mes p rop osés da ns l a l itté rat ur e
en chaleur humide et sous irradiance. Après 2000 h de vieillissement accéléré, sa

réflectance spéculaire avait chuté de 77 % à 42 % à cause du craquèlement du film de
PET et d’une corrosion de l’aluminium, tandis qu’il ne s’était pas dégradé en
extérieur. [149,150] L’essai parait donc trop agressif pour simuler le climat de ce site.
Une autre partie de leur travail a consisté à exposer 5 types de miroirs aluminium
en extérieur pendant 9 mois et à les étudier en vieillissement accéléré afin d’établir des
corrélations entre les dégradations. Le test accéléré utilisé était un cycle variant entre
50 et 85 % HR, 40 et 80 °C, alternant les phases avec et sans irradiance. Toutefois, la
résistance des échantillons ne correspondait pas aux dégradations observées sur site.
L’étude n’a pas conclu sur une préconisation quant à ces miroirs, mais montre que
davantage de recherche est nécessaire pour comprendre les mécanismes en jeu. [149,150]
NREL & DLR & CIEMAT

Le NREL a initié en 1994 un programme d’étude de matériaux réflecteurs en
exposition extérieure, comprenant des miroirs aluminium. [151] Il a été rejoint l’année
suivante par le DLR, puis le CIEMAT l’année d’après et tous ont rejoint la tache 3.3.2
« Materials Development and Testing » du programme SolarPACES sous la direction de
l’IEA. Ce projet a pour objectif d’étudier le vieillissement extérieur, incluant l’analyse
des données météorologiques, des tests accélérés et la qualification des propriétés
optiques. [60] Ces travaux ont menés à la conclusion que les miroirs étudiés n’étaient pas
adaptés aux applications CSP nécessitant une haute réflectance spéculaire, mais qu’ils
pouvaient convenir aux applications utilisant la réflectance hémisphérique. [60]
Le DLR, le CIEMAT et le NREL ont effectués des vieillissements de miroirs
aluminium à Almeria et Tabernas (Espagne), ainsi qu’à Miami (Floride), à Golden
(Colorado), et à Phoenix (Arizona). [58] Ces miroirs avaient la structure suivante : substrat
d’aluminium / Al2 O3 anodisé / Al pur / SiO2 / TiO2 / SiO2 (sol-gel). Une vue en coupe
d’un échantillon non vieilli est présentée sur la Figure 10.
Figure 10 : Vue en coupe d’un échantillon. [58]

Les échantillons présentaient des spots de corrosion, en particulier sur les sites
proches des côtes. Une analyse MEBT (microscopie électronique à balayage par
transmission) a montré que la dégradation avait lieu dans la couche d’aluminium pur,
mais qu’elle était initiée dans la couche Al2 O3 , tandis que les couches supérieures de SiO2
et TiO2 n’étaient pas dégradées. Cette corrosion sous un film de revêtement est similaire
à une corrosion filiforme. Des bulles d’hydrogène produites durant la corrosion
provoquaient des microfissures dans les revêtements. D’autre part, une perte de
53
réflectance spéculaire était entrainée par l’augmentation de la rugosité de surface du

revêtement et donc de son caractère diffus. [58]
DLR & CIEMAT

Le CIEMAT et le DLR ont effectué des vieillissements accélérés en atmosphère
corrosive selon le test de Kesternich. [136] Les miroirs avec un revêtement protecteur
n’ont pas montré de détérioration, tandis que les miroirs avec seulement l’aluminium
anodisé montrent une corrosion par maculage de spots brillants. Il s’agit de plus d’une
corrosion inter-granulaire qui débute entre les joints de grains. D’autre part, un dépôt
blanc est observé sur les échantillons dégradés, il peut s’agir d’un produit de corrosion
issu de la réaction entre le dioxyde de soufre et l’aluminium. Les réflectances spéculaires
et hémisphériques des miroirs avec un revêtement protecteur restent stables. En
revanche, l’un des miroirs anodisés perd en réflectance tant spéculaire
qu’hémisphérique, tandis que le deuxième type d’aluminium anodisé perd seulement en
réflectance spéculaire.
Ils ont conduit un important projet d’exposition extérieure des miroirs aluminium
sur 9 sites différents en Espagne, au Maroc et aux Emirats Arabe Unis durant 30 mois. [152]
Ces échantillons avaient une structure : substrat d’aluminium / Al2 O3 anodisé / Al pur /
SiO2 / TiO2 / protection. L’ensemble Al pur / SiO2 / TiO2 est appelé la couche PVD et
permet d’améliorer la réflexion. Certains échantillons testés ne la possèdent pas.
En parallèle, une campagne de vieillissements accélérés fut menée sur les
échantillons, avec les essais : NSS, CASS, DH, UV/humidité, humidité gelée,
condensation, cycle thermique avec condensation, test de Kesternich ainsi que des
combinaisons de ces tests. [152]
Cinq types de défauts ont été identifiés en extérieur : corrosion de la couche PVD,
micro-piqures de la couche PVD, piqures sur la couche d’aluminium, abrasion du
revêtement protecteur et des salissures permanentes. Ces défauts ont été reproduits
respectivement par les essais NSS, UV/humidité, CASS, test d’érosion et test
UV/humidité en présence de poussière. Aucun test ne permet de reproduire l’ensemble
des dégradations, une combinaison est nécessaire. Le nombre de micro-piqures de la
couche de PVD atteint une stabilisation tant en extérieur que dans le test UV/humidité.
Ainsi, 480 h de test suffisent pour simuler la dégradation obtenue en 30 mois. Le test
CASS permet de reproduire la corrosion par piqures sur la couche d’aluminium, et il a
été établi que 164 h correspondaient à 5 ans d’exposition extérieure. [152]
3.3. Synthésé
Le retour d’expérience sur ces différents essais a montré que les UV [25,138] et l’eau
liquide [124,126,127,129,138] jouent un rôle majeur dans les dégradations, qui sont de plus
accélérées par la température. [25,138]
Bien que les compositions des anciens miroirs en verre diffèrent des nouveaux, les
dégradations observées en essais accélérés comme en extérieur sont similaires. Elles sont
toutefois plus rapides pour les miroirs sans plomb. [131] Elles incluent en particulier : la
corrosion par les bords [14,125,128,129,135,139] et par piqures des couches
54
4. M éth o d ol o gi e de pr é d ict i o n de la d ur ée de v i e
métalliques [14,125,128,135,136,139], l’agglomération de particules d’argent [126], la diffusion de

l’argent dans le verre [126,129] et la peinture [126], la formation de chlorures et de sulfates
d’argent, [14,135] la délamination des couches [14,125,126,129,135], le cloquage de la
peinture [14,126,135,143], la dissolution des charges [128,129,138] et la modification chimique du
liant [128,138,139].
Les miroirs aluminium se sont révélés sensibles à l’humidité et au brouillard
salin, [145-147] notamment quand la couche de protection de la face réfléchissante présente
des défauts. [147] L’abrasion par le sable est aussi un facteur de stress important. [152] Les
dégradations sur les miroirs aluminium sont : corrosion de l’aluminium (couche Al2 O3 )
par micro-piqûres [58,147,152] ; dégradation de la couche protectrice de surface [148,149,152] ;
microfissures dans les revêtements [58] ; augmentation de rugosité [58] ; salissures
permanentes [152].
Des travaux ont également été menés sur les miroirs polymères [47,52,90,132,133] mais
n’ont pas été présentés dans ce manuscrit car cette technologie est la moins mature. Peu
de fabricants sont arrivés au stade de la commercialisation et encore moins arrivent à s’y
maintenir (voir le chapitre I). De plus, la structure d’un type de miroir a un autre varie
énormément et il est donc difficile de dresser des comparaisons pertinentes. Comme ils
ne sont pas traités dans la suite de cette thèse, ils ont été écartés de l’état de l’art de ce
chapitre.
Beaucoup de travaux ont été fait sur les miroirs, comportant des essais accélérés et
des essais sur site. Les essais accélérés ont été définis en appliquant les normes et usages
d’autres domaines, sans démarche scientifique de transfert basée sur les mécanismes en
jeu en fonction des facteurs de stress appliqués sur les matériaux. Les dégradations
observées sont ensuite comparées à des dégradations obtenues sur des sites d’expositions
extérieures pour évaluer la représentativité du test. Bien que plusieurs études aient
réfuté la pertinence de certaines conditions d’essais, [14,122,135,143] les mêmes types d’essai
sont toujours appliqués et ont été proposés comme norme. [121]
Cette méthode ne peut conduire à l’établissement des bons tests accélérés ni à une
prédiction de durée de vie. Or, une méthodologie est largement utilisée et décrite dans
des domaines technologiques matures desquels elle est issue. Le domaine du CSP n’étant
lui-même pas tout à fait mature, il n’a pas encore réussi à appréhender ces concepts.
Nous avons fait le choix d’explorer cette voie dans le cadre de cette thèse. La
méthodologie qu’il nous parait propice de suivre est donc développée dans la suite de ce
chapitre.
4. Méthodologié dé prédiction dé la duréé dé vié

4.1. Préséntation
Afin de pouvoir déterminer la durée de vie d’un matériau, des données sur son
comportement en conditions naturelles sont nécessaires. En effet, il faut au préalable
avoir une connaissance minimale de principaux mécanismes de dégradation qui devront
être reproduits en conditions accélérées. Des données sur les conditions
environnementales et de fonctionnement propres au système sont également nécessaires
afin de déterminer les facteurs de stress qui s’exercent sur les échantillons.
55
L’identification de ces facteurs permet ensuite de proposer les protocoles de

vieillissement accéléré pertinents pour aller vers la prédiction de durée de vie. La
dernière étape consiste à valider ces protocoles en vérifiant qu’ils conduisent, de façon
accélérée, aux dégradations qui ont été observées au départ pendant les vieillissements
naturels.
Cette méthodologie générale pour prédire la durée de vie à partir de vieillissements
accélérés est présentée Figure II-11. Elle se déroule en trois étapes [82,153] :
• Analyse initiale des risques et des défaillances potentielles,

• Sélection des essais et des méthodes de caractérisation basées sur les facteurs de
stress du microclimat,
• Établissement de modèles mathématiques ou lois de comportement et essais de
vieillissement accéléré et extérieur.
Figure II-11 : Analyse du mode de défaillance pour la planification de tests accélérés pour la
prédiction de la durée de vie. [153]
Les termes utilisés dans ce schéma sont décrits ci-dessous :
• « PENALTY » ou pénalité : définit l’impact économique de la défaillance du

composant.
• « FAILURE » ou défaillance : définit le requis de performance, c’est-à-dire un
niveau quantifié au-dessus duquel une ou plusieurs propriétés (optique,
mécanique…) doivent être maintenues durant une période définie
correspondant à la vie du composant.
• « DAMAGE » ou dommage : définit les types de défauts pouvant conduire à
une défaillance.
56
• « CHANGE » ou changement : définit un changement dans la structure ou la

composition chimique d’un matériau du composant qui peut résulter en un
dommage.
• « EFFECTIVE STRESS » ou facteur de stress : définit quantitativement les
facteurs du microclimat qui peuvent impacter significativement la durabilité.
• « LOADS » ou charge : définit les conditions environnementales
macroscopiques, point de départ pour déterminer les facteurs de stress du
microclimat.
Une telle méthodologie n’a pas encore été adoptée dans le domaine du CSP, mais
des méthodes générales ont été développées par des statisticiens [83,154,155] et sont
appliquées dans d’autres domaines, proches comme le solaire thermique [82,153] ou
totalement différents comme la micro-électronique [156,157]. Le but de ce travail est donc
de définir les principes qui permettront de transposer cette méthodologie au domaine
du CSP en l’adaptant aux miroirs.
4.2. Analysé dé risqué

En se basant sur cette méthode, la première étape est d’effectuer une analyse de
risque. Cela consiste à dresser une liste des défaillances potentielles avec leurs risques,
les matériaux et propriétés fonctionnelles impactés ainsi que les facteurs de stress en jeu.
Cette analyse doit être faite notamment à partir de l’observation et du retour
d’expérience dans les conditions normales d’utilisation du système ou du matériau
étudié. De plus, il faut sélectionner les méthodes de tests, décrire leurs résultats
prévisionnels et classer leur pertinence pour l’application. Pour terminer, toutes les
données disponibles sur le composant et ses matériaux doivent être compilées et
intégrées à l’étude. [153,158] Il faut donc au préalable expliciter la fonction attendue par
l’utilisateur, avec la performance associée et sa durée de vie quantifiées ; puis identifier
les propriétés fonctionnelles permettant le maintien de cette performance ainsi que les
méthodes de test et d’analyse de ces propriétés.
Dans notre cas, les propriétés fonctionnelles des miroirs ont été définies
précédemment au paragraphe 8.1. La propriété fonctionnelle majeure est la réflectance
spéculaire, qui doit conserver 90 à 95 % de sa valeur initiale pendant 20 à 30 ans. [48,49]]
Le risque comprend trois critères : la sévérité, la probabilité d’occurrence et la
probabilité d’échapper à la détection. La sévérité est une évaluation des conséquences
(sécuritaires, économiques, environnementales…) au cas où la défaillance adviendrai t.
La probabilité d’occurrence caractérise la possibilité (faible ou élevée) que cette
défaillance survienne pendant la période de service. La probabilité d’échapper à la
détection traduit la possibilité que le défaut ou changement de propriété échappe à u ne
détection qui aurait pu permettre d’éviter cette défaillance. Le risque RPN (Risk
Probability Number) est donc calculé selon l’équation (4), en fonction de la sévérité S,
de la probabilité d’occurrence 𝑃𝑂 et de la probabilité d’échapper à la détection 𝑃𝐷 . [82]
57
𝑅𝑃𝑁 = 𝑆 × 𝑃𝑂 × 𝑃𝐷 (4)
Les différents paramètres peuvent être pondérés sur une échelle de 1 à 10, par
exemple selon les critères indiqués dans le Tableau II-3. [82]
Tableau II-3 : Pondération des critères de risque. [82]
Probabilité Probabilité de
Sévérité RPN RPN RPN
d’occurrence détection
Pas d’effet sur le Toujours détectée
1 Jamais ou presque 1 1
produit Probabilité > 99,9 %
Petit effet sur le
Probabilité normale
produit mais pas sur 2-3 Très peu probable 2-3 2-5
> 99,7 %
sa fonction
Risque de défaillance
4-6 Peu probable 4-5 Probabilité certaine
de la fonction 5-7
> 95 %
Probabilité modérée 6-7
Défaillance certaine
7-9 Probabilité faible
de la fonction Haute probabilité 8-9 8-9
> 90 %
Défaillance pouvant Très haute
10 10 Non détectée 10
affecter la sécurité probabilité
Le risque associé à chacun des modes de dégradation permet de déterminer lesquels

doivent être étudiés plus profondément et lesquels sont négligeables. En effet, pour des
raisons économiques et pratiques évidentes, tous les modes de dégradations ne peuvent
pas être étudiés avec la même attention.
4.3. Mécanismés prédominants

La deuxième étape consiste à déterminer quel mécanisme de dégradation est
prédominant et donc quels sont les facteurs de stress majeurs. Pour cela, des essais sont
réalisés en combinant les conditions les plus critiques pour le matériau, déterminées lors
de l’étape de recherche précédente. Les changements clés sont suivis avec les analyses
préalablement choisies. Les tests de vieillissement accélérés évaluent qualitativement la
sensibilité du composant aux différents facteurs de stress, ce qui permet de déterminer
quelles sont les dégradations les plus susceptibles de survenir dans les conditions de
l’application.
Des mécanismes communs de dégradation des performances sont présentés ci-
dessous (le terme anglais est précisé entre parenthèses en italique) : [83]
• Fatigue (Fatigue) : le matériau est endommagé par une répétition de

sollicitations mécaniques. Le vieillissement accéléré le plus classique consiste
à augmenter la charge. D’autres stress peuvent être augmentés, comme la
température et les composés chimiques (eau, oxygène…).
58
• Fluage (Creep) : déformation lente du matériau sous une charge constante. Un

vieillissement typique consiste à augmenter la charge ou la température,
parfois avec des cycles ou l’ajout de composés chimiques.
• Fissuration (Cracking) : le matériau craque et se fissure. Un vieillissement
typique consiste à augmenter la charge, la température ou les composés
chimiques.
• Usure (Wear) : une friction au cours de l’application peut endommager le
matériau. Le vieillissement peut être accéléré en augmentant la vitesse de
friction, la charge, la température, la lubrification et la concentration en
composés chimiques (l’humidité en particulier).
• Corrosion / Oxydation (Corrosion / Oxidation) : réaction chimique du
matériau avec par exemple le dioxygène, l’eau, le sel, le peroxyde d’hydrogène,
le chlore, le fluor, les sulfures, les acides et les alcalins. Le vieillissement peut
être accéléré en augmentant la température ou la concentration en composés
chimiques, et en ajoutant des activateurs ou catalyseurs.
• Dégradation environnementale (Weathering) : effet des conditions
environnementales sur le matériau lors d’applications extérieures. La
dégradation implique généralement de la corrosion, de l’oxydation, du
ternissement ou d’autres réactions chimiques. Le vieillissement peut être
accéléré en augmentant la température, l’irradiance (intensité et diminution
de la longueur d’onde) ou la concentration en composés chimiques tels que
l’humidité, l’oxygène ou l’ozone, le sel, les sulfures…
4.4. Modélisation
La troisième étape consiste à établir des modèles mathématiques ou des lois de
prévisions du comportement caractérisant les mécanismes de dégradation observés. Les
paramètres considérés sont issus des vieillissements accélérés et une durée de vie peut
ainsi être estimée. [82]
Pour que cette estimation soit valide, il faut toutefois que le test sélectionné
reproduise les mécanismes de dégradation qui prédominent lors de l’utilisation réelle.
Par conséquent, les résultats prévus doivent être confrontés à des vieillissements outdoor
effectués sur des sites représentatifs des conditions pour l’application visée. [82]]
De plus, il est souvent difficile de connaitre le facteur d’accélération, c’est-à-dire
le rapport entre le temps de vieillissement accéléré et le temps réel où les mêmes
dégradations sont observées. En effet, nous rappelons que le vieillissement résulte de
l’application de plusieurs facteurs de stress qui se combinent. De même durant les tests
en vieillissement artificiel, il est difficile de déterminer un facteur d’accélération car il
s’agit d’une combinaison des facteurs d’accélérations de chaque paramètre. [82]
Même si cette étape intervient à la fin de la méthodologie, les modèles doivent être
envisagés lors de la planification des essais. En effet, toutes les variables nécessaires pour
paramétrer le modèle doivent être mesurées au cours des essais. Si ce n’est pas le cas, les
résultats des essais peuvent se révéler inutilisables avec certains modèles par manque de
données. [83]
59
5. Analysé dé risqué appliquéé aux miroirs solairés

5.1. Factéurs dé stréss
Afin d’établir des tests de vieillissement pertinents, il est nécessaire de définir les
contraintes (facteurs de stress) qui s’exercent sur les miroirs en conditions d’utilisation.
Deux types de facteurs de stress sont à prendre en compte : facteurs externes et facteurs
internes. Les facteurs dits externes concernent les facteurs environnementaux, qui ne
dépendent que du lieu d’implantation de la centrale ; tandis que les facteurs dits internes
concernent tous les stress liés aux conditions de fonctionnements de la centrale et à la
technologie de miroir.
Ces différents facteurs de stress ne provoquent pas la dégradation de tous les
miroirs de manière équivalente, c’est pourquoi ils convient de les hiérarchiser. Cette
hiérarchie dépend du site de construction envisagé ainsi que des technologies de miroir,
car toutes ne sont pas sensibles aux mêmes dégradations.
5.1.1. Facteurs externes

En comparant les zones d’implantations et une carte des climats comme cela a été
fait au 5, il ressort que les facteurs de stress présents sont les suivants :
• Température ambiante [90,126,138,159] : une température élevée accélère les

dégradations ; une température négative gèle l’eau présente sur les miroirs ou
infiltrée dans les couches, causant des fissures et des délaminations. Il faut
également tenir compte de la cinétique et de l’amplitude de la variation de
température. Les forts écarts en température peuvent entraîner des dilatations
différentielles des couches ou des points de fixation des miroirs engendrant des
contraintes mécaniques responsable de dégradations.
• Lumière [56,90,138,159] : les dégradations sont principalement liées au rayonnement
UV, qui est très énergétique compte tenu de la faible longueur d’onde du
rayonnement incident, cependant l’ensemble du spectre solaire peut aussi
jouer un rôle (augmentation de la température par absorption…). Pour les
peintures, le rayonnement UV est identifié comme la première cause
environnementale de dégradation. L’absorption des UV provoque la rupture
de liaisons chimiques et la formation de radicaux libres qui propagent une
réaction radicalaire en chaine, entrainant entre autres rupture et/ou formation
de liaisons.
• Humidité [56,90,138,159] : elle favorise la corrosion de la couche réflective, dégrade
les couches de peintures des miroirs monolithiques et les couches inorganiques
de surface des miroirs de première surface (aluminium et polymère).
• Eau liquide [124,126,127,129,138] : sa présence est due à la pluie, à la rosée ou encore
aux eaux de nettoyage. Elle favorise la corrosion de la couche réflective et
dégrade les parties organiques.
• Brouillard salin [14,139] : il favorise la corrosion de la couche réflective et peut
également participer à la décohésion des peintures par dissolution des charges
et hydrolyse des liants.
60
5 . A na l yse de r is q u e a p pl i qu ée a u x m i ro ir s s o l air es
• Polluants atmosphériques [123,136] : ils sont à la base de réactions physico-

chimiques modifiant la composition ou la structure des couches du miroir. Les
polluants présents dépendent de l’emplacement de la centrale.
• Vent [112,137,140-142] : il cause l’érosion du miroir par le transport de particules à
grande vitesse, transporte les particules de brouillard salin, provoque une
déformation mécanique, décolle les couches du miroir lorsque leur adhésion
est faible.
• Poussière ou salissure [116,160-162] : elle est la cause d’une perte de la réflectance
spéculaire par augmentation de la partie diffuse et induit un ombrage de la
couche réflective. Actuellement, les miroirs sales sont lavés par des techniques
utilisant des brosses et de l’eau. Le frottement sur la surface ainsi que la
présence d’eau liquide peuvent engendrer des dégradations de la face avant
(rayure, abrasion et les mêmes que la pluie). Tant que les salissures peuvent
être nettoyées, elles ne sont pas considérées comme une dégradation du point
de vue de la durabilité. Néanmoins lorsqu’elles ne sont pas nettoyées avec une
fréquence suffisante, elles s’agrègent et deviennent impossibles à enlever sans
dégrader la surface.
• Sable [112,137,140-142] : il cause l’érosion et l’abrasion de la surface du miroir qui
devient plus rugueuse et entraîne une perte de réflectance.
• Grêle [6] : elle provoque des impacts mécaniques pouvant casser les miroirs ou
générer des fissures. Ces points de fragilisation peuvent ensuite faciliter la
dégradation.
• Impact de la faune et de la flore environnante [163] : la présence de la centrale et
son fonctionnement, notamment l’utilisation de grande quantité d’eau pour le
nettoyage, modifient généralement la faune et la flore locales. L’impact sur le
vieillissement des miroirs n’est pas encore bien étudié ni connu mais c’est un
phénomène constaté. Par exemple, le retour d’expérience de la centrale
Ivanpah montre que les miroirs des Héliostats sont cassés par les oiseaux qui
les percutent car ils les confondent avec des surfaces d’eau.
La zone d’implantation des centrales implique donc que les miroirs soient exposés
en permanence à des environnements agressifs favorisant leur dégradation.
5.1.2. Facteurs internes

Les contraintes internes sont propres à chaque technologie de miroir et de centrale.
Par exemple, un miroir verre épais est plus lourd qu’un miroir verre fin et aura une
charge statique plus importante. Les facteurs de stress notoires sont les suivants [49] :
• Température des matériaux : les rayons du soleil chauffent la surface des

miroirs et le support métallique, causant une différence avec la température
ambiante qui peut par exemple conduire au phénomène de rosée. Le gradient
de température induit par la structure sur la surface du miroir a également un
impact sur la salissure de celui-ci. Le phénomène n’est pas décrit dans la
littérature mais a été observé sur site. Une explication avancée est que le
61
gradient de température entraîne des mouvements de convection de l’air

locaux favorisant le dépôt de salissure sur des zones spécifiques de la surface.1
Par ailleurs, ce gradient peut également jouer sur l’énergie de surface du miroir
et ainsi favoriser l’adhésion des particules.
• Poids des miroirs : induit une charge statique et donc une contrainte
mécanique.
• Fixations : peuvent être des zones de rétention d’eau et initier la corrosion.
Elles sont également un point de pression sur les miroirs qui peut les fragiliser.
• Structure du champ solaire : dans les centrales Fresnel et à tour, à certains
moments de la journée, le rayonnement direct n’est plus réfléchi sur
l’absorbeur mais sur la face arrière du miroir précédent. La face arrière subit
alors une irradiance importante qui peut accélérer sa dégradation. De plus, la
disposition détermine quelle partie des réflecteurs sera soumise aux vents
dominants (s’il y en a sur le site) et elle a un impact sur les vents locaux et la
température ambiante.
• Nettoyage [112,142,164,165] : induit une érosion par l’action mécanique si un
frottement est utilisé, et une exposition aux solvants (eau, alcool…) qui peut
entraîner des réactions physico-chimiques supplémentaires. Le nettoyage doit
être régulier pour éviter l’accumulation de salissures, qui sinon devient
irréversible passé un certain temps. Un nettoyage est généralement
recommandé une fois par semaine. L’opération de nettoyage en elle-même, qui
se fait actuellement à l’aide de camions équipés de brosses, peut engendrer la
casse des miroirs à cause d’erreurs de manipulation.
5.1.3. Microclimat
Jusqu’à présent, les études se basent sur le climat global du site d’exposition car les
données sont en général issues de stations de mesures existant à proximité du site
d’implantation. Cependant, le climat au plus proche des miroirs n’est pas le même que
l’atmosphère ambiante mesurée autour de la centrale. Il résulte certes des facteurs
environnementaux, mais aussi des technologies de centrales et de miroirs adoptées. Par
exemple, la concentration du flux d’irradiance entraine une augmentation de la
température au niveau du champ solaire. Une étude interne a montré que les conditions
au niveau des miroirs ne sont pas identiques aux conditions alentours. Cette démarche
n’est pas spécifique à l’application CSP, elle est au contraire appliquée dans les domaines
plus matures. A titre d’exemple, des travaux ont été menés sur le solaire thermique
plan [82] ou encore sur le PV [84,166-168] et ils montrent la différence entre le micro et le
macroclimat, en soulignant ainsi l’importance de ces données pour la hiérarchisation et
l’évaluation pertinente des niveaux de stress.
Il est donc important de positionner des capteurs de température, d’humidité, de
vent, etc. sur le miroir ou au plus proche de son plan pour connaître le microclimat
réellement perçu par ce miroir. À noter que tous les miroirs au sein d’une même centrale
1Hypothèse émise par O. Raccurt suite à la constatation du phénomène sur plusieurs sites de
centrales CSP, mais qui nécessiterait une investigation plus approfondie.
62
n’ont pas nécessairement le même microclimat, considérant que la présence des

éléments de la centrale impacte les vents donc la circulation des poussières ; la
température et l’ensoleillement peuvent également différer d’un élément à l’autre, par
exemple lorsqu’un miroir réfléchit les rayons du soleil sur un autre ou lui procure un
ombrage. Ces données sont difficilement accessibles dans la littérature, car en général
elles ne sont pas prises en considération par ceux qui installent et exploitent les centrales,
et la maturité scientifique du domaine n’est pas arrivée à un niveau qui permettrait que
ces données puissent être accessibles dans la littérature au niveau des centres de
recherche. Certains travaux internes au CEA ont été amorcés dans ce sens mais ne sont
pas encore publiés. Il faudrait pourtant avancer dans ce sens pour aller vers une
meilleure connaissance du microclimat qui permettrait de mener à bien une étude
complète de durabilité.
5.2. Dégradations poténtiéllés

La liste précédente des facteurs de stress ainsi que les retours d’expérience de la
littérature permettent de connaitre les dégradations physico-chimiques et mécaniques
potentiellement subies par les miroirs ; dont les principales sont : [6,82,153,158,169]
• Corrosion de la couche réflective

• Réactions physico-chimiques
• Érosion / Abrasion de la surface
• Perte de protection due à des dommages mécaniques
• Perte d’adhésion de la protection avec la couche réflective
• Vieillissement de la protection avec la décomposition du matériau
• Salissure / Poussière
• Déformation mécanique
A titre d’exemple, une étude de risque a été menée par la méthode FMEA ( Failure
Modes and Effect Analysis ) sur des réflecteurs avec des miroirs en verre pour la tache
27 de l’IEA Solar Heating & Cooling Programme (SHCP). [158]
Ces dégradations permettent d’établir un arbre des causes, comme celui établi pour
des réflecteurs sur la Figure II-12.
63
Figure II-12 : Représentation des modes de défaillance et des mécanismes de dégradation

associés des réflecteurs pour la tache 27 de l’IEA SHCP. [158,169]
5.2.1. Corrosion
Une définition simple de la corrosion est le retour du métal à son état d’origine de
minerai, le plus souvent par la formation d’oxydes ou de sulfures. [170]
Selon l’évaluation des risques menée par l’IEA pour la tache 27 du SHCP sur les
réflecteurs possédant des miroirs en verre, la corrosion de la couche réflective est la
dégradation avec le risque le plus élevé (RPN = 160). [130,158] En effet, lorsque la couche
réflective est corrodée, la perte de réflectance est immédiate et irréversible.
❖ Défauts
Il existe deux types de corrosion : en phase aqueuse ou corrosion humide, et en
phase gazeuse ou corrosion sèche. Plusieurs types de défauts peuvent apparaitre [170] :
• Uniforme : la surface en général ou une large partie est attaquée.

• Piqure : des points ou trous se forment dans le matériau.
• Inter-granulaire : la corrosion est localisée aux joints de grains.
• Exfoliation : les produits de corrosion formés s’interposent entre le métal et les
autres matériaux. Ce défaut est souvent initié aux bords, trous ou joints de
grains.
• Filiforme : la corrosion apparait sous un revêtement, sous forme de filaments
distribués aléatoirement.
• Maculage : les surfaces brillantes se couvrent de taches. Ce défaut apparait dans
certaines solutions aqueuses.
❖ Pluies acides
Les miroirs sont corrodés par les pluies acides, c’est-à-dire par la présence d’espèces
acides dans l’atmosphère, comme le dioxyde de soufre SO 2, les oxydes d’azote NO x ou
l’acide chlorhydrique HCl. Sans l’activité humaine, l’acidité moyenne correspondrait à
64
un pH de 5. Une pluie est considérée acide si son pH est inférieur à cette valeur.
L’acidification est majoritairement due au dioxyde de soufre, qui est généré notamment
par la combustion des ressources fossiles, l’industrie, les volcans et les feux de forêts. Par
réaction avec un radical hydroxyde, le dioxygène puis l’eau, le dioxyde de soufre forme
de l’acide sulfurique selon les réactions ci-dessous. [136]
𝑆𝑂2 + 𝑂𝐻 ∙ → 𝐻𝑂𝑆𝑂2 ∙
𝐻𝑂𝑆𝑂2 ∙ + 𝑂2 → 𝐻𝑂2 ∙ + 𝑆𝑂3
𝑆𝑂3 (𝑔) + 𝐻2 𝑂 (𝑙) → 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙)
Si la centrale est installée à proximité d’une zone industrielle, l’hypothèse d’une
corrosion des miroirs par l’acide sulfurique ou chlorhydrique doit être envisagée. Dans
le désert en revanche, cela semble peu probable.
5.2.2. Autres réactions physico-chimiques

Les réactions physico-chimiques autres que la corrosion qui peuvent intervenir
dans la dégradation des miroirs sont multiples et dépendent des technologies de miroirs
ainsi que des éléments présents dans l’environnement de la centrale.
Par exemple, l’aluminium anodisé réagit avec les composés chimiques qui forment
des complexes forts avec lui, typiquement des ions OH – et Cl–, s’il n’est pas
convenablement protégé avec un vernis ou revêtement. De plus, l’aluminium est dissous
par l’acide chlorhydrique et par l’hydroxyde de sodium, substances qui peuvent se
trouver dans les précipitations des milieux proches des zones industrielles (voir le
paragraphe précédent). Les miroirs aluminium sont donc particulièrement sensibles aux
polluants et aux moisissures. [150]
5.2.3. Délamination des couches

Comme un miroir est un empilement de couches, l’adhésion entre certaines d’entre
elles peut être perdue. Dans ce cas, on observe un détachement du substrat (verre,
aluminium ou polymère), qui entraine toutes les couches suivantes. Ceci créé un point
d’entrée pour les éléments dégradant l’argent ou provoque directement la délamination
de l’argent. [124]
Selon l’évaluation des risques menée par l’IEA pour la tache 27 du programme
SHCP sur les réflecteurs possédant des miroirs en verre, la délamination des couches
possède un risque de RPN = 70. [158]]
5.2.4. Abrasion et érosion

L’abrasion et l’érosion du miroir concernent à la fois sa face avant et les peintures
de protection en face arrière pour les miroirs verre. L’érosion est causée par l’impact des
particules de sables transportées par les vents tandis que l’abrasion est causée par une
action mécanique, par exemple le frottement des particules sur la surface au cours du
nettoyage des miroirs. Les particules de sables ont un impact différent suivant leur
forme, leur taille, leur dureté et leur densité. [112,171]
65
Pour des miroirs verre, la dégradation est inversement proportionnelle à l’angle

d’impact du flux avec la surface l’échantillon. [109] D’autre part, plus la quantité de sable
est grande et plus la dégradation est importante. La dégradation dépend également de la
taille et de la forme des particules, en particulier de leur angularité. [109,112]
Il existe trois modes de transport différents, qui dépendent du diamètre de la
particule : [171]
• Lent (Creeping), φ > 0,5 mm : peu de dommages potentiels.

• En suspension, 0,05 mm < φ < 0,1 mm : les particules restent en suspension dans
l’air, ce mode est responsable des salissures des miroirs. Lors de vents forts, ces
petites particules peuvent également user la surface du miroir.
• Par saltation, 0,005 mm < φ < 0,5 mm : les particules se déplacent par sauts
horizontaux qui peuvent atteindre 1 m.
Il est important de noter que les miroirs sont généralement placés à une hauteur
supérieure à 1 m, et donc que selon ces modes de transports, les particules les plus grosses
susceptibles de causer le plus de dommages ne les atteindront en fait que rarement.
Toutefois, l’érosion est majoritairement causée par la vitesse du vent, qui est plus élevée
en altitude que près du sol. Un compromis sur la hauteur des miroirs doit donc être fait,
dépendant de la géologie et des vents dominants sur le site choisi. [112]
SHCP sur les réflecteurs possédant des miroirs en verre, l’érosion et l’abrasion des
couches externes possèdent un risque de RPN = 50. [158]
5.2.5. Déformation mécanique

Les impacts mécaniques dus à la grêle ou à des erreurs de manutention fragilisent
les miroirs et créent des points d’entrée pour d’autres facteurs de stress tels que l’eau et
les polluants. Dans les cas extrêmes, le miroir se casse en plusieurs morceaux.
D’autre part, une déformation mécanique de la surface des miroirs, pouvant être
due par exemple au vent et/ou la déformation de la structure porteuse du miroir, induit
un décalage du rayon réfléchi qui par conséquent n’atteint plus l’absorbeur ciblé.
5.2.6. Salissure
Du fait de l’environnement d’implantation des centrales, des salissures, qui
dépendent du site d’exposition, se déposent sur la surface des miroirs. La composition
du dépôt est influencée par la proximité de routes et d’industries, la direction et la force
du vent, les conditions climatiques… [79,171]] Ces salissures bloquent le passage de la
lumière ou la diffuse, induisant une diminution du rendement de concentration et par
conséquent de la production de chaleur. [172]
SHCP sur les réflecteurs possédant des miroirs en verre, la salissure possède un risque de
RPN = 56. [158]
Pour éviter l’accumulation de poussières et prévenir cette perte, un nettoyage une
fois par semaine est recommandé. Les miroirs sont le plus souvent nettoyés avec de l’eau,
66
6. M o dé l isat i o n mat hé m ati q ue de s fa cte urs d e s tress
mais il n’existe pas encore de protocole normé ni optimisé. Cela implique un important
travail supplémentaire, qui participe à l’augmentation des coûts de maintenance, et à
l’ajout de nouveaux risques de dégradation des miroirs par l’action mécanique et
chimique des méthodes et produits utilisés. En effet, les petites salissures peuvent être
enlevées par un nettoyage léger, mais en cas de forte adhésion un contact mécanique est
nécessaire pour nettoyer correctement le miroir, ce qui peut endommager sa surface.
Des camions spécialement conçus ont été développés pour palier à ce problème,
comme celui dont la photographie est donnée en Figure II-13. Leur développement est
basé sur les technologies de nettoyage des véhicules automobiles. [1] D’autres techniques
sont actuellement à l’étude pour automatiser la tâche et réduire la consommation d’eau
ainsi que le coût du nettoyage, comme par exemple l’utilisation de robots placés
directement sur les lignes de réflecteurs. Par ailleurs, certains acteurs de la recherche
dans les laboratoires et les industries du secteur travaillent sur des traitements
antisalissure ou autonettoyants des miroirs. [80,173] Des produits sont même déjà sur le
marché [81] mais le recul n’est pas encore suffisant pour ce qui est de leur efficacité en
situation réelle et surtout de la durabilité des traitements. Un projet européen
(WASCOP) coordonné par le CEA est actuellement en cours sur ce sujet. [27]
Figure II-13 : Nettoyage de miroirs cylindro-paraboliques avec un camion adapté à Ain Beni
Mathar au Maroc. [1]
6. Modélisation mathématiqué dés factéurs dé stréss
Dans les modèles suivant, les facteurs de stress sont considérés constants. Comme
ce n’est évidemment pas le cas sur site, ils sont en général approximés par leur valeur
moyenne. Une autre approche existe, considérant une grandeur effective dont le calcul
découle des lois utilisées. Elle sera développée au chapitre V.
6.1. Témpératuré
6.1.1. Température constante
La température est un facteur commun pour accélérer la dégradation d’un matériau
puisque la cinétique des processus chimique varie avec la température. La plupart des
données expérimentales obtenues avec la température comme facteur de stress sont
modélisées avec la loi d’Arrhenius, [83,159,174] selon l’équation (5), qui suppose que le
processus de dégradation chimique est contrôlé par une constante de réaction k : [175]
67
−𝐸𝑎
𝑘 = 𝛾. 𝑒𝑥𝑝 ( ) (5)
𝑅. 𝑇
où le facteur pré-exponentiel γ désigne une constante appelé facteur de fréquence,
T est la température absolue (K), R est la constante des gaz parfaits (J.mol -1.K-1) et Ea est
l’énergie d’activation. Les paramètres Ea et γ sont des caractéristiques dépendantes du
matériau ou du produit. Le facteur de fréquence provient de la théorie des collisions. [176]
L’énergie d’activation représente l’énergie minimum nécessaire pour franchir une
barrière d’énergie et amorcer un processus chimique composé d’une seule étape. Elle
peut aussi être vue comme la sensibilité du matériau au facteur de stress température.
La plupart des processus chimiques qui ont lieu en réalité sont néanmoins
beaucoup plus complexes et comportent plusieurs étapes auxquelles différentes énergies
d’activation peuvent être associées. Le problème dans ce cas est de déterminer si le
processus peut être approximé par la loi d’Arrhenius sur la gamme de température. C’est
généralement le cas par exemple si une étape est limitante, et donc que la cinétique du
processus est gouvernée par l’énergie d’activation de cette étape. Comme l’énergie
d’activation résultante n’est pas clairement liée à un processus physico-chimique, elle a
été renommée de différentes manières dans la littérature [159,176] : globale, apparente,
expérimentale, quasi-énergie d’activation…
Le facteur d’accélération aT dérivant de cette loi est donné par l’équation (6):
−𝐸𝑎 1 1
𝑎𝑇 = 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) (6)
𝑅 𝑇𝑡 𝑇𝑠
La relation d’Arrhenius a été appliquée pour décrire la dégradation de nombreux

matériaux comme les polymères [83,154,155,177], les systèmes photovoltaïques
inorganiques [178] et organiques [179], et même les anciennes technologies de miroirs en
verre. [17] Nelson ose même dire que pour certaines applications, si la relation
d’Arrhenius ne modélise pas correctement les données, les données sont plus suspectes
que la relation. [83] Bien qu’elle soit valable dans de nombreux cas et qu’il soit tentant de
l’utiliser systématiquement, certaines limites doivent être gardées en mémoire lors de
son usage :
• Évaluation de l’énergie d’activation : l’énergie d’activation apparente calculée

depuis les données expérimentales décrit un phénomène global, mais elle
devrait idéalement être liée à un processus physico-chimique pour vérifier la
validité de la valeur obtenue. [159,176]
• Un mécanisme prédominant : si plus d’une réaction se produisent
simultanément et en compétition, et si elles ont des énergies d’activation
différentes, la loi d’Arrhenius ne pourra pas modéliser le processus de
dégradation. [180]
• Un seul mécanisme de dégradation sur toute la gamme de températures : la
relation d’Arrhenius permet de décrire la vitesse de réaction d’un seul
mécanisme de dégradation ; c’est pourquoi toutes les températures utilisées
pour calculer l’énergie d’activation apparente doivent donner lieu au même
mécanisme prédominant. Si ce n’est pas le cas et que le processus dominant
68
varie avec la température, alors le modèle doit être appliqué séparément sur
chaque intervalle de température, avec une énergie d’activation propre à
chacun d’eux. [181-183] Par exemple, des comportements non-Arrheniens
peuvent être observés dans le cas de l’oxydation des polymères. Ils ont
différentes origines, comme la présence de transition dans la gamme de
température, la cohabitation de différents processus de dégradation… [183]
Certains avancent même que la cinétique de vieillissement des polymères ne
suit généralement pas la loi d’Arrhenius. [184] Pendant l’analyse des données, il
est donc nécessaire de vérifier qu’il n’y a pas de variation de l’énergie
d’activation avec la température, et donc que le processus de dégradation est le
même. L’extrapolation des résultats de vieillissements accélérés aux conditions
naturelles dépend de cette hypothèse, et elle est souvent réalisée sur une vaste
gamme de température qui peut induire un changement de mécanismes. [159,176]
Dans le cas où la loi d’Arrhenius n’est pas en adéquation avec les données
expérimentales, d’autres modèles ont été développés. Un modèle thermodynamique basé
sur la mécanique quantique et impliquant l’énergie libre, la chaleur et l’entropie
d’activation a été développé par Glasstone, Laidler et Eyring. [176] Sa forme la plus simple
est connue comme l’équation d’Eyring (7). Elle est basée sur celle d’Arrhenius, mais
contient un terme supplémentaire, F T, qui est une fonction de la température. En
général, la littérature considère FT = Tm avec 0 ≤ m ≤ 1.
−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐹𝑇 . 𝛾. 𝑒𝑥𝑝 ( ) (7)
𝑅. 𝑇
Pour les gammes de température classiquement adoptées pour les essais accélérés,
ce facteur a relativement peu d’effet car m est généralement proche de zéro, et donc la
relation se résume à la relation d’Arrhenius. De plus, les valeurs des deux paramètres Ea
et m sont calculés à partir des données expérimentales seulement, et donc la valeur de
l’un dépend fortement de la valeur supposée de l’autre. En effet, les impacts de Ea et m
sur la vitesse de réaction tendent à se compenser et le facteur d’accélération résultant
est similaire à celui de la relation d’Arrhenius. [159] Ce facteur d’accélération est décrit
par l’équation (8), où C est une constante dépendant du matériau [82] :
𝑇𝑡 𝑚 1 1
𝑎𝑇 = ( ) . 𝑒𝑥𝑝 (𝐶 ( − )) (8)
𝑇𝑠 𝑇𝑡 𝑇𝑠
Les mêmes précautions que pour la loi d’Arrhenius doivent être gardées à l’esprit
en appliquant cette relation.
Une méthode semi-empirique a été proposée pour calculer l’énergie d’activation
dans le cas des réactions simples de molécules de gaz. [176,185-187] Les énergies d’activation
ainsi obtenues ont ensuite été comparées à des valeurs expérimentales pour plusieurs
réactions de gaz, et elles ont été jugées en bonne corrélation. [187] Selon ces travaux,
l’énergie d’activation pour une réaction entre deux gaz varie de 0 à 480 kJ.mol-1. [187] La
valeur de zéro peut sembler surprenante, mais cela signifie que la température n’a pas
de rôle dans la cinétique du processus de réaction. [176,187] Même si la méthode fonctionne
69
pour les molécules simples avec peu d’atomes, elle peut être difficile à appliquer à des
réactions plus complexes. D’autre part, les déterminations expérimentales comme
théoriques incluent des hypothèses ou des paramètres non contrôlés menant à des
incertitudes sur les valeurs finales qui devraient être gardées à l’esprit. [176,185-187]
Des énergies d’activation expérimentales ont été recensées pour les mécanismes de
dégradation des thermoplastiques [188] : 10–30 kJ.mol -1 pour le jaunissement, 0–
20 kJ.mol-1 pour la perte de brillance, dépendant de la couleur et du type de résine,
environ 60 kJ.mol -1 pour la photo-oxydation du polyéthylène. L’énergie d’activation
pour la photo-oxydation de revêtements automobiles a été estimée entre 20 et
34 kJ.mol-1. [189] Une liste des énergies d’activation pour la dégradation de différentes
propriétés de plusieurs matériaux polymères a montré qu’elle variait de 28 à
210 kJ.mol-1. [190]
Pour les systèmes PV, les évaluations d’énergies d’activation varient de 60 à
100 kJ.mol-1. [168,191] Des énergies d’activation entre 30 et 90 kJ.mol-1 ont été associées à
la dégradation des modules PV organiques. [179] Cependant, l’énergie d’activation n’est
pas toujours évaluée pour un système PV particulier et donc une gamme de valeurs est
souvent prise pour continuer l’analyse, la plupart du temps entre 0 et 200 kJ.mol -1.[192-195]
La dégradation thermique des absorbeurs solaires a été associée à une énergie
d’activation de 140 à 210 kJ.mol-1. [196,197] Cette valeur correspond à un mécanisme
d’oxydation, [196] en accord avec les énergies d’activation obtenues dans une autre
étude [198] de 142 et 153 kJ.mol-1 pour l’oxydation du tungstène, présent dans la
composition des absorbeurs.
La température peut être considérée comme un facteur de stress à part entière,

toutefois elle constitue aussi un cas spécifique. En effet, la température est toujours
présente, quel que soit le niveau, et elle est connue pour jouer un rôle dans la cinétique
des réactions physicochimiques. Par conséquent, une augmentation de la température
contribue à une accélération de n’importe quelle dégradation initiée par un autre facteur
de stress. C’est pourquoi les modèles pour les autres facteurs de stress ont souvent été
établis en prenant en considération la température. Ces modèles ont pour objectif de
décrire l’effet de l’autre facteur de stress en priorité, la température est incorporée
ensuite dans la relation mathématique sans être considérée proprement comme un
second facteur de stress comme le serait l’humidité ou l’irradiance. C’est pourquoi ils ne
sont pas considérés comme des modèles de couplages par leur auteur, et ils sont don c
classés comme des modèles avec un seul facteur de stress dans cette thèse également.
6.1.2. Cycles thermiques

Au cours de l’usage en extérieur, un matériau est exposé à des variations de
température conséquentes. En effet, la température varie au cours de l’alt ernance
jour / nuit et du cycle des saisons ; des variations se produisent aussi d’une année à
l’autre.
Considérant cela, il apparaît qu’un essai à température constante n’est pas pertinent
pour simuler le comportement extérieur d’un matériau. Les cycles thermiques induisent
en effet des dégradations différentes de celles qui résultent d’une exposition à
70
température constante. La relation de Coffin-Manson (9) est la plus utilisée

communément pour modéliser le comportement en cycle thermique [83,159,199] :
𝐶
𝑁= (9)
(𝛥𝑇)𝑏
N désigne le nombre de cycles, ΔT est la gamme de température et C et b sont des

constantes dépendantes des propriétés du matériau et du test utilisé. Le facteur
d’accélération découlant de cette loi est donné par l’équation (10) :
𝛥𝑇𝑡 𝑏
𝑎𝑇 = ( ) (10)
𝛥𝑇𝑠
Une extension empirique de cette relation a été établie pour prendre en compte la
façon dont la fréquence des cycles et la température maximale atteinte pouvaient
impacter le vieillissement du matériau. La relation de Coffin-Manson devient l’équation
(11), où freq est la fréquence des cycles, m est une propriété du matériau, 𝐸𝑎 est une
énergie d’activation apparente, et 𝑇𝑚𝑎𝑥 est la température maximale atteinte durant le
cycle [159] :
𝐶 1 −𝐸𝑎 × 11605
𝑁= 𝑏
× 𝑚
× 𝑒𝑥𝑝 ( ) (11)
(𝛥𝑇) (𝑓𝑟𝑒𝑞) 𝑇𝑚𝑎𝑥
Tous ces modèles contiennent des paramètres qui dépendent du matériau testé et
parfois également du test en question, puisqu’il peut faire varier le mécanisme de
dégradation prédominant ; et toute la difficulté réside dans le fait de les évaluer
précisément. En particulier, comme l’énergie d’activation (apparente) se situe dans un
facteur exponentiel, un petit changement de sa valeur induit une large variation dans le
facteur d’accélération.
6.2. Irradiancé
La dégradation due à l’irradiance lumineuse est usuellement appelée
photodégradation. L’impact de la lumière sur les propriétés des matériaux a été étudié
dans de nombreux domaines, [159,200] mais c’est principalement dans le domaine de la
photographie que les premières méthodes pour quantifier l’effet des paramètres
physiques ont été développées. [201,202] Ces modèles alors proposés ont ensuite été
appliqués à d’autres domaines comme la médecine, la biologie ou encore les essais de
vieillissement accélérés.
La loi fondamentale utilisée est la loi de la réciprocité, qui stipule qu’une même
dose de lumière provoque le même effet indépendamment de son taux d’application. En
d’autres termes, des sources de lumière possédant différentes intensités I produiront la
même dégradation sous différents temps d’exposition t si et seulement si le produit de
l’irradiance par le temps donne un résultat constant. Cela signifie que le produit d’une
réaction physicochimique ne dépend que de l’énergie employée, qui est précisément le
produit de l’irradiance et du temps, mais qui est indépendante des deux facteurs pris
séparément. Ceci est illustré par la Figure 14, qui montre différents régimes d’exposition
71
avec des intensités et temps variables mais avec la même aire d’intégration, indiquant la
même dose d’irradiance. La « photoréponse » d’un matériau est supposée être la même
dans les quatre cas selon la loi de la réciprocité. Les premières expériences qui ont mené
à cette loi ont été publiées en 1859 par Bunsen et Roscoe. [200-202]
Figure 14 : Quatre types de flux irradiants appliqués sur des temps différents pour tester la loi
de la réciprocité, avec des aires d’intégration identiques. [200]
Cependant, de nombreux résultats expérimentaux ont clairement montré des
déviations à cette loi. Elle échoue en particulier à décrire la dégradation si des intensités
très fortes ou très faibles sont utilisées. [200] Schwarzschild a montré en 1900 que la loi
devrait plutôt considérer le produit 𝐼 × 𝑡 0,86 pour le cas de ses matériaux, de la gélatine
de bromure d’argent utilisée en photographie. [203]
Il avait alors supposé que le coefficient avait une valeur constante de 0,86, qui était
en adéquation avec ses expériences et celles reportées alors dans la littérature de son
domaine, l’astronomie. Il est néanmoins apparu dans des expériences ultérieures que la
valeur de ce coefficient pouvait varier d’un matériau à l’autre, mais également selon la
gamme d’irradiance utilisée. [200]
Cette loi empirique a été généralisée par la suite dans les deux formes équivalentes
(12) et (13) [200] :
𝐼 × 𝑡 𝑝 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 (12)
𝐼 𝑝 × 𝑡 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 (13)
où p est le coefficient de Schwarzschild, aussi appelé plus simplement coefficient
p.
La loi de la réciprocité peut donc être considérée comme un cas particulier de
l’équation de Schwarzschild avec 𝑝 = 1. Les travaux utilisant la loi de la réciprocité ou
de Schwarzschild ont été recensés dans la littérature, [200] ainsi qu’une liste des valeurs
de p obtenues. Ainsi, pour le domaine de la photographie, pour l’étude des matériaux
photoconducteurs et de la photodégradation des matériaux, p varie entre 0,5 et 1,1. [200]
Le facteur d’accélération basé sur la loi de Schwarzschild peut être calculé selon
l’équation (14), [82] en supposant que p est constant sur la gamme d’intensité étudiée :
𝑡𝑠 𝐼𝑡 𝑝
𝑎𝐼 = =( ) (14)
𝑡𝑡 𝐼𝑠
Les lois de la réciprocité et de Schwarzschild sont les plus utilisées pour décrire la
« photoréponse » des matériaux, mais d’autres modèles ont été développés. Bien que peu
d’entre eux soient utilisés, quelques-uns ont été décrits. [200] L’un d’entre eux est une
72
technique graphique proposée par Halm qui est basée sur l’équation caténaire (15) de
Kron [204], où 𝐼0 et C sont des constantes qui varient selon le matériau. La constante C
gouverne la forme de la courbe et peut varier avec l’intensité, tandis que 𝐼0 correspond
à l’intensité optimale, à laquelle le temps requit pour produire une dégradation donnée
est minimisé. Elle correspond au minimum de la courbe sur le graphique de la figure 15.
𝐼 𝐶 𝐼 −𝐶
𝑙𝑜𝑔(𝐼 × 𝑡) = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 + 𝑙𝑜𝑔 [( ) + ( ) ] (15)
𝐼0 𝐼0
Figure 15 : Représentation graphique de Halm de la déviation à la réciprocité. [200]

Ce modèle graphique permet de décrire le comportement du matériau en cas
d’échec de la réciprocité. Le développement historique et les expériences associées à
cette relation ont été recensés dans le chapitre VI de l’ouvrage écrit par Mees, [202] et
donc ne seront pas décrits ici. A faibles intensités, l’équation se réduit à la relation (16),
qui permet la représentation donnée en figure 15. [200,202]
𝑙𝑜𝑔(𝐼 × 𝑡) = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 − 𝐶 𝑙𝑜𝑔 𝐼 (16)

La forme linéaire de cette équation est donnée par l’équation (17), et il s’agit d’un
1
cas spécifique de la loi de Schwarzschild avec 𝑝 = 1±𝐶. [202]
1
𝐼 × 𝑡 1 ± 𝐶 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 (17)
D’autres représentations graphiques communes incluent les tracés de 𝑙𝑜𝑔(𝐼 × 𝑡) vs.

𝑙𝑜𝑔(𝑡) et 𝑙𝑜𝑔(𝐼) vs. 𝑙𝑜𝑔(𝑡). Une autre solution consiste à simplement représenter le
𝑙𝑜𝑔(𝑝ℎ𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑠𝑒) en fonction du 𝑙𝑜𝑔(𝐼). Si le résultat donne une droite, alors la loi
de Schwarzschild est respectée et la pente donne le coefficient p. Si ce n’est pas le cas, il
est possible que la loi soit quand même suivie, mais que le coefficient p varie avec
l’intensité d’irradiance. Ces représentations sont surtout utilisées pour lier la
« photoréponse » du matériau avec l’exposition environnementale aux UV. Pour cela, les
modèles peuvent être adaptés pour inclure l’effet de la température et de l’humidité. [200]
Bauer et al. ont développé plusieurs modèles [189,205-208] destinés à prédire la photo-
oxydation de matériaux polymères, en particulier de revêtement de carrosseries
automobiles. Les vitesses de photo-oxydation déterminées sur différents sites ont été
comparées à celle mesurée au sud de la Floride, qui est dans ce domaine un site de
référence pour le vieillissement naturel, utilisé pour extrapoler des modèles de
73
dégradation relatifs. Le plus simple était basé uniquement sur la quantité d’UV, puis
l’effet de la température et finalement de l’humidité a ensuite été intégré. [208]
Bien que ces lois soient très utilisées pour décrire l’effet de l’irradiance lumineuse
sur un matériau, quelques limitations détaillées ci-après doivent être gardées à l’esprit.
Même si la littérature est abondante sur le sujet, en particulier dans le domaine de
la photographie, beaucoup des données publiées doivent être appréhendées avec
précaution. D’une part, avant les années 1970, contrôler le flux irradiant et mesurer sa
valeur précise constituaient une tache particulièrement complexe car pratiquement
aucun des systèmes ne permettait de l’accomplir. D’autre part, mesurer la
« photoréponse » des matériaux était tout aussi complexe puisque les équipements
demeuraient en cours de développement, et quelques fois son évaluation se limitait à des
remarques subjectives. [200]
La loi de la réciprocité, tout comme celle de Schwarzschild, tient compte
uniquement de la dose totale reçue, et néglige la distribution spectrale du rayonnement
incident qui pourtant joue un rôle fondamental dans le processus de dégradation. [208] Les
polymères en particulier sont sensibles à certaines longueurs d’onde spécifiques. D’un
point de vue général, seuls les groupements qui absorbent le rayonnement lumineux
peuvent donner lieu à une réaction photochimique. Cette loi fondamentale de la
photochimie est malheureusement trop souvent malmenée dans nombre de travaux
menés par des non spécialistes du domaine. Par ailleurs, les photons transportent une
énergie qui est inversement proportionnelle à leur longueur d’onde. À titre d’exemple,
l’une des conséquences est qu’un rayonnement intense mais avec une distribution
spectrale ne comportant que des grandes longueurs d’onde pourra ne causer aucun dégât
à un polymère, alors qu’il sera en revanche dégradé rapidement sous une faible dose de
lumière à des courtes longueurs d’onde. [208-210] C’est pourquoi la distribution spectrale
des lampes de laboratoire utilisées pour mener des essais accélérés devrait être connue
précisément, en particulier la partie des courtes longueurs d’onde très énergétiques.
La température doit être contrôlée précisément lors des expériences, car la
dégradation des polymères est accélérée par la température. [208]
6.3. Humidité
6.3.1. Humidité relative contre pression de vapeur
L’une des difficultés pour inclure l’effet de l’humidité est qu’elle peut être
modélisée par la pression partielle de vapeur d’eau, qui décrit la quantité d’eau présente,
ou par l’humidité relative (HR) exprimée en taux et définie selon l’équation (18) : [159,211]
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑑′𝑒𝑎𝑢

𝐻𝑅 = × 100 (18)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Identifier lequel de ces deux paramètres est le plus pertinent a été beaucoup discuté
dans la littérature. [157,211-214] Dans une autre étude provenant du domaine de la
microélectronique, [213] plusieurs plans d’expérience ont été conçus spécialement pour le
déterminer. La pression partielle de vapeur d’eau était gardée constante tandis que la
74
température variait, et donc l’humidité relative puisque la pression de vapeur saturante

est dépendante de la température. Les résultats ont montré que la dégradation était plus
rapide si l’humidité relative augmentait, et ce même à plus basse température et avec la
même pression partielle de vapeur d’eau. [213] Cette conclusion est en accord avec un
résultat antérieur obtenu pour une mémoire et un circuit intégré semi-conducteur de
type N en métal oxydé. [214] Quatre relations mathématiques ont alors été utilisées pour
modéliser l’effet de l’humidité, et leur adéquation avec les résultats expérimentaux a été
comparée. Celles basées sur l’humidité relative, présentées dans le paragraphe suivant
par les équations (19) et (20), présentaient une meilleure corrélation avec les données
que celle utilisant la pression partielle de vapeur d’eau. De plus, ces quatre modèles ont
été représentés en fonction de l’humidité et de la température pour déterminer leur
dépendance à chaque facteur dans le but d’évaluer leur validité à faible humidité. Cette
analyse a confirmé l’exclusion de la pression de vapeur d’eau à cause de non-sens
physiques à faible humidité. [214]
L’humidité relative a été acceptée comme le paramètre à utiliser dans les modèles
d’essais accélérés, plutôt que la grandeur thermodynamique classique qu’est la pression
partielle de vapeur d’eau, car son effet sur le processus de corrosion semble être
indépendant de la température. [159,174,212] Pour cette raison, seuls les modèles utilisant
l’humidité relative sont présentés ici.
6.3.2. Modèles basés sur la loi d’Eyring

Les deux modèles développés à partir de la loi d’Eyring sont donnés par les
équations (19) et (20), [214] où 𝑡𝑓 est le temps auquel le critère de performance est atteint,
β et β’ désignent une énergie d’activation pout l’humidité et sont aussi parfois nommés
coefficients d’Eyring :
𝐸𝑎 𝛽
𝑡𝑓 = 𝐶. 𝑒𝑥𝑝 ( + ) (19)
𝑅. 𝑇 𝑅𝐻
𝐸𝑎
𝑡𝑓 = 𝐶. 𝑒𝑥𝑝 ( − 𝛽′. 𝑅𝐻) (20)
𝑅. 𝑇
Une fois appliquée aux données publiées dans l’article en question, [214] l’équation
(19) a conduit à 𝐸𝑎 = 67 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1 et 𝛽 = 528 %, tandis que l’équation (20) a conduit à
𝐸𝑎 = 77 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1 et 𝛽 ′ = 0,12 %−1 . Même si ces deux modèles sont en adéquation avec
les données, l’équation (19) conduit à un comportement plus pertinent à faible humidité
que l’équation (20), et a donc été choisie par les auteurs.
Une étude [213] sur des composés microélectroniques a utilisé le modèle (19) et a
obtenu 𝐸𝑎 = 29 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1 et 𝛽 = 296 %.
Le facteur d’accélération obtenu à partir de la relation (19) est décrit par
l’expression (21) :
𝐸𝑎 1 1 1 1
𝑎T, HR = 𝑒𝑥𝑝 [ ( − )+𝛽( − )] (21)
𝑅 𝑇𝑠 𝑇𝑡 𝑅𝐻𝑠 𝑅𝐻𝑡
Le modèle (19) a également été appliqué à la dégradation de modules PV, [215] mais
sous la forme de la relation (22) :
75
−𝐸𝑎 𝛽
𝑅𝐷 = 𝐶. 𝑒𝑥𝑝 ( − ) (22)
𝑅. 𝑇 𝑅𝐻
L’énergie d’activation a été estimée à 47 kJ.mol-1 et β à 282 %, soit du même ordre
de grandeur que précédemment.
Les modèles précédents prennent tous en compte l’effet de la température avec un
terme d’Arrhenius. Pour prendre en compte l’effet de l’humidité relative uniquement,
ce terme peut facilement être exclu des relations précédentes. Cela conduit par exemple
au facteur d’accélération (23) [82] :
1 1
𝑎𝑅𝐻 = 𝑒𝑥𝑝 [𝛽 ( − )] (23)
𝑅𝐻𝑠 𝑅𝐻𝑡
Même si ces modèles ont été appliqués à un grand nombre de données dans la
littérature, une étude [213] a montré que la dégradation pouvait être différente entre les
hauts et moyens niveaux d’humidité, et donc que les processus liés à ces deux régimes
pouvaient être correspondre à des énergies d’activation différentes. Ceci permet
d’émettre l’hypothèse que la dégradation des matériaux soit différente en service de celle
produite lors de l’essai. Par conséquent, les extrapolations de durée de vie à partir d’essais
avec une forte humidité relative devraient être interprétées avec précaution, et les
mécanismes de dégradation devraient être étudiés avec attention pour s’assurer qu’ils
soient similaires en essai et en service.
6.3.3. Modèle de Peck

Un autre modèle a été établi par Peck pour les emballages en époxy de systèmes
microélectroniques, qui correspond à l’équation (24) où n est une constante dépendant
du matériau : [216]
𝐸𝑎
𝑡𝑓 = (𝑅𝐻)𝑛 . 𝑒𝑥𝑝 ( ) (24)
𝑅. 𝑇
Les valeurs de n obtenues se situent entre –2.5 et –3.0, avec 𝐸𝑎 entre 74 et
78 kJ.mol-1. Le facteur d’accélération est donné par l’équation (25), supposant que n et
𝐸𝑎 sont constants sur toute la gamme de température et d’humidité. Un facteur
d’accélération de quasiment 20 a été trouvé pour un test à 130 °C / 85 % HR comparé à
un test à 85 °C / 85 % HR, avec 𝐸𝑎 = 78 kJ/mol. [216]
𝑅𝐻𝑠 𝑛 𝐸𝑎 1 1
𝑎𝑅𝐻 =( ) . 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) (25)
𝑅𝐻𝑡 𝑅 𝑇𝑠 𝑇𝑡
Une étude plus récente [217] a montré que des modules photovoltaïques vieillis en
« damp heat test » (85 °C, 85% HR) obéissaient à une loi similaire avec un facteur pré-
exponentiel constant. 𝐸𝑎 a été déterminée à 86 ± 11 kJ/mol et n à –2,2 ± 0.8. Les auteurs
ont également comparé ces valeurs à des données de la littérature pour les systèmes
microélectroniques et les ont trouvées pertinentes. [217]
Une autre étude [215] a été réalisée sur des modules PV, utilisant la forme (26):
76
−𝐸𝑎
𝑅𝐷 = 𝐶. (𝑅𝐻)𝑛 . 𝑒𝑥𝑝 ( ) (26)
𝑅. 𝑇
Les résultats ont menés à n = 3,82, avec 𝐸𝑎 = 47 kJ/mol. Dans ce cas, n est positif
car le modèle considère la vitesse de dégradation au lieu du temps à défaillance.
Quelques modifications d’ordre mathématique peuvent facilement montrer que les deux
formes mènent au même résultat, avec une simple variation de la position du signe
moins. Ce modèle mène au même facteur d’accélération que précédemment, décrit par
la relation (25).
Ce modèle est bien accepté dans la communauté et il est généralement appelé

« modèle de Peck » dans les ouvrages traitant des méthodes de vieillissement et de sa
modélisation, [83,199] tout comme dans les études étudiant l’impact de l’humidité. [157,218]
6.3.4. La corrélation T+HR

Cette corrélation empirique fût développée pour la première fois pour des
encapsulants polymères de systèmes semi-conducteurs, dans le but de relier le taux de
défaillances à la température et à l’humidité relative. [219]
Cette étude compare des expositions extérieures à Panama avec le test de la norme
MIL-STD-202, méthode 106. [220] Il a été montré que dix cycles étaient équivalents à au
moins six mois d’exposition dans un climat tropical, ce qui revient à un facteur
d’accélération de dix-huit. De plus, les données ont été obtenues lors d’une exposition
en extérieur à proximité de la mer, donc le facteur d’accélération pourrait être encore
supérieur pour un milieu situé à l’intérieur des terres du fait de la sensibilité du système
au brouillard salin.
Comme cette méthode de test inclut un cycle, elle est difficile à modéliser. Les
auteurs ont donc fait l’hypothèse que la dégradation était équivalente à celle d’un essai
mené à 80°C / 80% HR, ce qui semblait raisonnable considérant leurs données
expérimentales et celles de la littérature, mais en prenant en compte un facteur
d’accélération de seulement 7,5 comparé au site de Panama.
Il a été conclu que la vitesse de dégradation RD du système encapsulé dépendait de
la somme de la température T et de l’humidité relative HR du test, selon l’équation (27),
où C et b sont des constantes dépendant du matériau : [219]
𝑅𝐷 = 𝑒𝑥𝑝(𝐶 + 𝑏 (𝑇 + 𝐻𝑅)) (27)
La même corrélation empirique a été obtenue pour modéliser le mécanisme de

corrosion des contacts lors de la dégradation de modules PV. [221]
Une étude ultérieure a porté sur la résistance électrique du polyvinyle butyral

(PVB) -le PVB est souvent utilisé comme encapsulant pour les modules PV- au cours de
vieillissements accélérés à plusieurs niveaux de température et d’humidité [211]. La
relation précédente a été appliquée aux données expérimentales, en remplaçant la vitesse
de dégradation par la résistivité électrique du PVB et donc la forme (28) :
77
𝑙𝑛 (𝑢) = 𝐶 − 𝑏 (𝑇 + 𝐻𝑅) (28)
où u est la résistivité électrique du PVB, C et b sont des constantes incluant une

énergie d’activation, T est la température en degrés Celsius et HR est l’humidité relative
en taux.
Puisqu’elle apparaissait comme bien corrélée aux données, les auteurs ont ensuite
tenté de démontrer que cette loi empirique avait un fondement théorique. Ils ont pour
cela supposé qu’elle était dérivée de la relation d’Arrhenius pour modéliser la
température et utiliser l’humidité relative pour prendre en compte la pression partielle
de vapeur d’eau. Faire varier la température en maintenant la même quantité d’humidité
permet de calculer l’énergie d’activation globale du système. Les tests ont été menés à
30, 40 et 50 °C et à 54, 80 et 100% d’humidité relative. Le tracé de la résistivité électrique
du PVB en fonction de l’humidité relative pour les trois températures forme une droite
et permet l’extrapolation de la résistivité électrique du PVB pour les trois températures
à un niveau théorique de 0% HR. Ensuite, les auteurs ont utilisé ces valeurs pour calculer
une énergie d’activation globale pour la corrosion du PVB approximativement égale à
47 kJ/mol, prenant en compte uniquement la température et non l’humidité.
Selon le modèle précédent, les auteurs ont tracé la résistivité électrique du PVB en
fonction de T(°C)+HR(%) et ont obtenu une bonne convergence des données en une
seule ligne droite. Finalement, ils ont essayé de donner une base théorique en cherchant
des lois physiques liées à cette observation. Après plusieurs dérivations et hypothèses
qui ne sont pas présentées ici puisqu’elles sont détaillées dans la publication originale,
un modèle complexe basé sur la relation d’Arrhenius et des concepts thermodynamiques
a été obtenu. Ce modèle a ensuite pu être simplifié en la relation (28), ce qui tend à
prouver que cette observation empirique comporte bien une base fondamentale.
Finalement, une énergie d’activation globale d’approximativement 50 kJ/mol a été
calculée pour la corrosion du PVB, ce qui est donc en accord avec leur détermination
précédente de 47 kJ/mol. [211]
Même si ce modèle fonctionne bien pour ces expériences, ce type de relation a

toutefois montré une mauvaise corrélation avec les données dans d’autres études, par
exemple pour modéliser le vieillissement de mémoires dynamiques encapsulées dans des
polymères. [214] En effet, ce modèle est basé sur des expériences spécifiques à un système,
et sa validation pour d’autres matériaux doit être vérifiée avec attention. Pour cela, un
plan d’expérience tel que proposé dans l’étude précédente [211], avec trois températures
et trois niveaux d’humidité devrait être réalisé. Ce type de plan d’expérience a aussi été
utilisé pour des modules PV, [215] par exemple. Enfin, la relation empirique possède des
unités disharmonieuses, notamment des degrés Celsius ajoutés à des pourcents, et cela
peut être dangereux à interpréter ou physiquement inconstant.
6.4. Autrés factéurs dé stréss

Les trois facteurs de stress détaillés précédemment sont les plus utilisés pour
étudier le vieillissement des matériaux et sont donc ceux qui ont le plus grand nombre
de modèles publiés dans la littérature. Toutefois, d’autres facteurs de stress jouent un
78
rôle dans la dégradation des matériaux utilisés en extérieur. Ces facteurs ont été recensés
au paragraphe 5.1. Bien que les études soient moins poussées que précédemment, il est
possible de trouver des relations empiriques ou des ébauches de modèle pour ces facteurs
de stress.
Quand un matériau est exposé aux conditions environnementales, il peut être en
contact avec de l’eau liquide, telle que la pluie ou la rosée. Le facteur d’accélération 𝑎𝑤
lié à l’eau liquide peut être décrit par l’équation (29), [82] où 𝑡𝑤 est le temps de contact
avec l’eau pendant le test (t 𝑤,𝑡 ) ou sur site (t 𝑤,𝑠 ) :
𝑡𝑤,𝑡 (29)
𝑎𝑤 =
𝑡𝑤,𝑠
Cette relation suppose que la dégradation se produit seulement lorsque le matériau

est en contact avec l’eau et s’arrête dès que ce n’est plus le cas.
Le facteur d’accélération pour un stress chimique, provoqué par exemple par des
polluants ou le brouillard salin, est donné par l’équation (30), avec ci,t , c𝑗,t , ci,s et c𝑗,s les
concentrations en composé chimique i ou j pendant le test ou en service, respectivement,
et 𝜂𝑖 et 𝜂𝑗 sont les ordres de réactions : [82]
𝜂 𝜂𝑗
𝑐𝑖,𝑡 𝑖 𝑐𝑗,𝑡
𝑎𝑐ℎ =( ) ×( ) ×… (30)
𝑐𝑖,𝑠 𝑐𝑗,𝑠
Cette relation peut être adaptée au nombre d’espèces chimiques en jeu.
Une autre façon de calculer un facteur d’accélération d’un essai par rapport à un
site pour un phénomène de corrosion est d’utiliser un métal de référence dont la
dégradation est similaire au matériau étudié. Des données sont disponibles dans la
littérature pour ce type de métaux, ainsi que les vitesses de dégradations pour plusieurs
sites d’application. Au final, le temps nécessaire pour atteindre un certain niveau de
corrosion en essai est comparé à ces données pour donner le facteur d’accélération. [82]
Modéliser la corrosion atmosphérique d’un matériau, même d’un simple métal, est
plutôt complexe. Le mécanisme de corrosion implique plusieurs facteurs de stress ; le
brouillard salin est notamment prépondérant, mais l’humidité relative et la température
sont également agressives. Le vent joue aussi un rôle, puisqu’il transporte les particules
de brouillard salin jusqu’assez loin de la mer. [82]
Dans la limite de nos connaissances, aucun modèle n’a été développé pour ce type
de facteur de stress, dû à la complexité et la spécificité des phénomènes.
6.5. Couplagé
L’hypothèse la plus simple pour coupler plusieurs facteurs de stress est dans un
premier temps de supposer qu’il n’y a pas de synergie entre eux. La relation (31) a été
proposée à partir de cette hypothèse, et le facteur d’accélération global A apparaît alors
comme le simple produit des facteurs d’accélération obtenus pour chaque facteur de
stress : [82]
79
𝐴 = 𝑎𝑇 × 𝑎𝑅𝐻 × 𝑎𝐼 × 𝑎𝑐ℎ × … (31)
Cependant, il est bien évident qu’un effet synergique peut se produire entre les
facteurs de stress, et alors la dégradation globale ne suivra pas la loi précédente. Des
relations empiriques peuvent être établies pour modéliser la dégradation qui se produi t
lors d’un test utilisant tous les facteurs de stress d’intérêt. La relation (31) peut être alors
considérée comme un point de départ et des termes seront ajoutés pour modéliser les
interactions.
Un modèle a été développé [90] pour relier la perte de réflectance des miroirs aux
trois facteurs de stress principaux que sont la température, l’irradiance UV et l’humidité.
Dans cette relation (32), l’effet de la température est pris en compte par le modèle
d’Eyring, et l’humidité par un modèle basé sur la loi d’Eyring. La photodégradation est
simplement prise en compte par la valeur d’irradiance UV.
𝐸 𝑏 (32)
𝑅𝐻(𝐵+ )
𝛥𝜌 = 𝐶. 𝐼𝑈𝑉 . 𝑇 −𝑚 𝑒 −𝑇 𝑒 𝑇
Le premier modèle proposé par Bauer [189,206,208] pour prédire la vitesse de photo-
oxydation des revêtements automobiles sur plusieurs sites a été complété dans un second
temps par l’auteur pour inclure la température, puis l’humidité dans un troisième temps.
Ce dernier modèle est donné par l’équation (33) :
𝑅𝐷,𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒 = 1 + 0.2 𝑅𝐻 (33)
6.6. Discussion & application aux miroirs

Comme rappelé dans le paragraphe traitant des technologies de miroirs, la plupart
d’entre eux contient des matériaux polymères, excepté les miroirs aluminium. Une
attention particulière devrait donc être portée aux parties polymères, même lorsque la
réflectance semble stable. Des travaux sur les miroirs monolithiques [48,222,223] ont montré
que la couleur de la peinture changeait avant que la réflectance ne commence à diminuer
au cours des essais en température. Ce changement indique une modification dans la
structure ou la composition chimique de la peinture qui a été mis en évidence par
spectroscopie d’absorption infrarouge (FTIR) en réflexion totale atténuée (ATR).
Dans les procédures d’essai actuelles, les miroirs sont rarement testés à température
constante [55,89,91] puisque ce test est peu représentatif des variations extérieures et que la
communauté n’est pas encore avertie des méthodes de modélisation. Un cycle de
température est souvent utilisé à la place, puisqu’il est supposé mieux simuler les
dégradations produites par l’alternance jour et nuit. [55,89,91,143] La température maximale
atteinte au cours du cycle doit être choisie avec précaution, et ne devrait pas excéder les
températures des transitions des polymères utilisés, ni s’en approcher de trop près.
Comme mentionné précédemment, les polymères sont sensibles à l’irradiance, en
particulier la partie UV, et donc les peintures des miroirs monolithiques seront
dégradées si elles sont exposées à l’irradiance. Une fois que le liant est dégradé, les
charges ne sont plus maintenues dans la peinture qui n’assure donc plus son rôle de
protection. [56] Des miroirs solaires provenant de différents fabricants ont été vieillis en
80
exposant soit la face avant soit la face arrière aux UV, et la composition des peintures a
été contrôlée par FTIR-ATR. [224] Les résultats ont montré que la perte de réflectance
spéculaire était plus rapide avec la face arrière exposée, mais uniquement lorsqu’elle
était dégradée. Pour les miroirs où la peinture avait subi peu de changement, la perte de
réflectance était similaire quelle que soit la face exposée.
Au moins deux étapes sont impliquées dans le processus de corrosion : la diffusion
des molécules d’eau jusqu’au site et la réaction de corrosion elle-même. Dans le cas d’un
miroir monolithique, la couche d’argent est protégée par le système de peinture qui agit
comme un revêtement. L’eau doit donc diffuser à travers cette barrière ou par les bords,
qui ne sont pas toujours suffisamment protégés. Une comparaison peut être faite avec les
systèmes électroniques encapsulés par un polymère : le système de peinture et la couche
de cuivre agissent comme l’emballage de protection, tandis que la couche d’argent est
équivalente au système électronique en lui-même. La propriété fonctionnelle des
systèmes électroniques est leur conductivité électrique tandis que celle des miroirs est
leur réflectance. Dans les deux cas, cette propriété est contrôlée par la partie centrale de
la structure. Comme démontré dans deux des études mentionnées précédemment, [225,226]
l’étape limitante du processus de corrosion dépend du matériau ou système étudié. Par
conséquent, les conclusions concernant cette étape limitante et l’énergie d’activation
associée ne peuvent pas être directement transposées au cas des miroirs solaires, en
revanche la méthodologie pourrait être utilisée et ces résultats donnent un ordre de
grandeur des énergies d’activation associées.
Certaines d’études [214,215] considèrent plusieurs modèles parmi les trois types
présentés ci-dessus et les appliquent aux données expérimentales obtenues pour
déterminer lequel est le mieux adapté à leur cas spécifique. La méthode idéale pour
dégager le meilleur modèle serait de déterminer le mécanisme de dégradation ainsi que
les lois physiques associées. En pratique, cette tâche est difficile et c’est pourquoi les
études corrèlent leurs données à des lois empiriques existantes. Par exemple, les miroirs
laminés contiennent une couche de PVB, par conséquent sa dégradation pourrait être
modélisée par la relation T+HR qui a été utilisée précédemment pour modéliser la
dégradation de la résistivité électrique du PVB. [211]
Bien que les relations mathématiques aient été discutées ici pour les miroirs verres
et polymères, elles pourront être appliquées aux miroirs aluminium aussi bien qu’à
d’autres matériaux. L’important est que pour chaque nouveau matériau, le mécanisme
de dégradation devrait être identifié grâce à des caractérisations structurales et
chimiques, et les paramètres cinétiques devraient être déterminés expérimentalement
puis corrélés avec ce mécanisme. Néanmoins en pratique, l’identification d’un tel
mécanisme est difficile et demande une longue période d’analyses avec beaucoup de
techniques de caractérisation complémentaires. Le mécanisme complet est donc
rarement connu, mais certains indices peuvent être fournis par les dégradations
observées avec quelques techniques judicieusement choisies.
Les valeurs minimale et maximale pour les quatre paramètres cinétiques 𝐸𝑎 , β, n et
p reportées précédemment sont synthétisées dans le Tableau II-4, séparément pour
chaque domaine d’application.
81
Tableau II-4 : Gamme des paramètres cinétiques issus de la littérature par domaine
d’application, avec E a en kJ/mol, β en %, et n et p sans unité .
Paramètre min max domaine / application

Ea 0 480 réactions en phase gaz
Ea 0 210 polymères
Ea 0 200 PV
Ea 140 210 absorbeurs solaires
β 290 530 microélectronique
β 282 - PV
n -3 -2.5 microélectronique
n -4 -1 .5 PV
p 0.5 1.1 photodégradation des matériaux
Une méthode de stress par palier a été appliquée aux miroirs solaires
polymères. [87,88] Le vieillissement a été réalisé en utilisant le système UAWS développé
par le NREL et ATLAS. [87,100] Le facteur d’accélération de ce système a été estimé à 63
comparé au sud de la Floride. Toutefois, il a été conclu que des plans de tests devraient
être développés avec des traitements statistiques sophistiqués pour modéliser ce type de
vieillissement, ce qui s’avère difficile à réaliser. [87,88]
Il est connu que la dégradation des polymères est influencée par leur formulation,
en particulier par la présence de catalyseurs de la photo-oxydation, ainsi que par les
conditions de polymérisation. [210] Ceci est d’une importance capitale dans le cas des
miroirs solaires, parce que le système de peintures de protection possède une
composition qui varie selon le fabricant et peut même varier d’un lot à un autre. En effet,
le marché est encore jeune, la production des miroirs n’est pas encore stabilisée et les
fabricants adaptent leurs matériaux et méthodes de production au fur et à mesure .
Ce travail de synthèse et d’analyse des lois de vieillissement a fait l’objet d’un
article publié. [227]
82
1. Ca ract ér isat i o ns
Chapitre III
Matériaux et Méthodes
Plusieurs miroirs provenant de différents fabricants ont été utilisés dans le cadre
de cette thèse. Comme leur composition précise est tenue confidentielle par les
fabricants, une étude détaillée de leur composition a été effectuée sur les échantillons à
l’état initial. Pour cette raison, les techniques et instruments de caractérisation utilisés
sont présentés en premier, puis les résultats de l’analyse des matériaux sur chaque type
de miroirs sont détaillés dans un deuxième temps. Enfin, la troisième partie décrit les
protocoles d’essais de vieillissement menés sur les miroirs ainsi que les équipements
utilisés.
1. Caractérisations
1.1. Préparation dés échantillons
Tous les échantillons ont été fournis par leurs fabricants respectifs, soit déjà
découpés, soit sous leur forme commerciale de 1 m². Ces derniers ont ensuite été
découpés par une entreprise extérieure. Il est préconisé d’utiliser des échantillons de
10 cm de côté minimum pour limiter les effets de bords au cours du vieillissement. [46]
Cette taille était néanmoins trop grande pour que les échantillons puissent entrer dans
les spectroscopes et être mesurés au cours du vieillissement. Il a par conséquent été
décidé de réduire légèrement leur taille et de concentrer les mesures aux centres des
échantillons et au niveau des bords originaux protégés. Les échantillons exposés en
vieillissement accéléré étaient des carrés mesurant 7 cm de côté. Deux formats ont en
revanche été utilisés pour le vieillissement extérieur : des petits échantillons de 7 cm
pour les mesures de routines et des grands échantillons de 15 ou 20 cm de côté, selon le
fournisseur, pour avoir une meilleure représentativité des miroirs entiers en limitant les
effets de bords.
La plupart des miroirs commerciaux ont des bords protégés ; tous les échantillons
provenant de ces miroirs ont donc été sélectionnés avec un bord d’origine protégé. En
revanche, certains miroirs entiers sont sans protection, donc dans ce cas, les quatre bords
des échantillons sont identiques. Les échantillons livrés par les fabricants ne sont pas
accompagnés d’informations précises quant à leurs origines : numéro de lot, procédé de
fabrication et moyen de découpe utilisés… Cette absence d’informations nous a
entrainés à faire un certain nombre d’hypothèses quant à l’homogénéité des lots de
miroirs testés, et il n’est pas possible de garantir leur similitude d’un lot d’échantillons à
l’autre. Pour les miroirs entiers découpés ensuite, nous savons que les échantillons
83
Chap it re I I I . Ma t é r ia ux et Mét ho d es
proviennent du même miroir, cependant nous n’avons pas non plus d’informations sur
la fabrication, ni même si ce miroir est représentatif de la production ou provient des
échantillons rebutés par le contrôle qualité.
Nous avons essayé d’obtenir des fournisseurs des échantillons homogènes et
possédant un ou deux bords originaux, toutefois l’approvisionnement en miroirs n’est
pas une tâche aisée.
Les échantillons de miroirs ont été découpés à la fin des essais de vieillissement en
échantillons plus petits pour mener les analyses et les caractérisations nécessaires. Pour
cela, une table de découpe a été utilisée pour tracer une ligne droite sur le verre à la
distance souhaitée. Une pression est ensuite appliquée de part et d’autre de cette ligne,
avec le miroir posé en appui sur un seul des deux côtés, jusqu’à ce qu’il se casse en deux
parties suivant cette ligne. Pour obtenir de plus petits morceaux, la ligne est tracée avec
une pointe diamant et des pinces sont alors utilisées pour casser les échantillons en deux
parties.
Les échantillons sont nettoyés avant chaque caractérisation avec de l’eau osmosée,
pour éviter les contaminations chimiques, et du papier optique ou une lingette en
microfibre employée afin de limiter le risque de rayures. Dans le cas d’une salissure
résistante, un solvant destiné au nettoyage du verre, le produit Glass Cleaner RS 692-
924, a été employé avant d’être abondamment rincé avec de l’eau osmosée. Les
éventuelles poussières restantes sont retirées avec un pinceau doux.
1.2. Obsérvation macroscopiqué

Les échantillons sont observés attentivement et les défauts sont notés. Une photo
des échantillons à l’état initial est faite puis régulièrement au cours des vieillissements,
afin de suivre les dégradations observables visuellement : corrosion par les bords, piqures
de la couche réflective, décoloration de la face arrière, apparition de bulles dans les
peintures, etc.
Ils sont photographiés avec un appareil Canon EOS 1200D. Les photographies
d’ensemble de la face avant et de la face arrière sont prise avec un objectif classique (EFS
18-55 mm), tandis que les défauts sont photographiés à l’aide d’un objectif
macroscopique (Canon Macro Lens EFS 60 mm). Un réglet est systématiquement placé
sur la photographie afin de donner l’échelle.
Les miroirs ont comme propriété de réfléchir la lumière, donc photographier leur
surface peur s’avérer difficile. Afin de ne pas focaliser sur le reflet de l’appareil ou du
plafond mais bien sur la couche réfléchissante, un montage a été mis en place et
perfectionné au cours de cette thèse. Il est visible sur la Figure III-1.
84
Figure III-1 : Banc de photographie des miroirs

1.3. Spéctrométrié dé réfléxion
La spectrométrie UV – visible et infrarouge permet de mesurer la réflectance d’un
miroir sur toute la gamme du spectre solaire (280 – 2500 nm). La réflectance est la
caractéristique la plus importante des miroirs et cette mesure fournit des informations
précises, mais elle prend beaucoup de temps. Elle permet de suivre la vitesse de
dégradation des miroirs mais pas d’identifier les phénomènes intervenants ni leurs
mécanismes. [48]
Comme définit précédemment, on distingue trois types de réflectances : la
réflectance hémisphérique ou totale, la réflectance diffuse et la réflectance spéculaire.
Généralement, les réflectances hémisphérique et spéculaire sont mesurées, la différence
donne la proportion diffuse. [46]
La lumière du soleil n’étant pas polarisée, la réflectance considérée pour les
applications CSP est la moyenne des réflectances polarisées S et P, dans les cas où
θinc > 15°. La polarisation de la lumière est négligeable à une incidence proche de la
normale, soit θinc < 15°, aussi est-il préférable de réaliser les mesures de réflectance à un
angle d’incidence faible pour s’affranchir de la polarisation. [46]
1.3.1. Réflectance spéculaire

Théorie
La mesure de la réflectance spéculaire est complexe et il existe encore beaucoup de
difficultés à surmonter pour optimiser cette mesure afin qu’elle puisse répondre aux
exigences du domaine du CSP. [46] La manière de la réaliser est l’objet d’un débat,
notamment dans le cadre de la tache III de SolarPACES, dont l’un des objectifs est de
rédiger un guide des bonnes pratiques pour la mesure de la réflectance spéculaire des
miroirs. Plusieurs acteurs du domaine, dont notre laboratoire, sont impliqués dans ce
processus pour définir une standardisation de la mesure, toutefois il n’existe pas
d’approche générale valable pour tous les matériaux. [46]
Toutes les difficultés et les développements spécifiques en cours ne seront pas
détaillés ici. Toutefois, cette mesure n’est pas évidente et il est important de décrire la
méthodologie de mesure afin de s’assurer de sa pertinence pour les études de
85
vieillissement. Le fait que le laboratoire participe à ce groupe de travail intern ational

nous permet de suivre l’évolution des protocoles et ainsi garantir la validité de ces
mesures pour les études de vieillissement. Celles-ci sont par ailleurs moins
contraignantes que celles destinées à caractériser optiquement les miroirs car elles ne
nécessitent pas une qualification fine des propriétés optiques mais seulement un suivi de
la fonction principale qui est la réflectance spéculaire, tant que celle-ci correspond à une
mesure pertinente mais pas forcément exhaustive.
La réflectance spéculaire est déduite de l’intensité du faisceau de mesure collectée
à travers une ouverture ou mesurée dans le champ de vision du détecteur. Le signal
ρdétectée est donné par l’équation (34) [46] :
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐵 × 𝑟⃗
𝜌𝑑é𝑡𝑒𝑐𝑡é𝑒 = 𝑁 ∫ ∫ ∫ 𝑑𝛺𝑖 𝑑𝑆𝑓𝑎𝑖𝑠𝑐𝑒𝑎𝑢 𝑑𝑆𝑑é𝑡𝑒𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝐼(𝐴, 𝑖⃗)𝑅 ( ) (34)
⃗⃗⃗⃗⃗⃗|
|𝐴𝐵
𝛺 𝑆𝑓𝑎𝑖𝑠𝑐𝑒𝑎𝑢 𝑆𝑑é𝑡𝑒𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟
où N est un facteur de normalisation, I(A,𝑖⃗)dΩi est l’intensité du faisceau dans la

direction 𝑖⃗, à l’intérieur de l’angle solide dΩ i et frappant le miroir au point A, B est le
point du détecteur capturant la lumière réfléchie selon ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝐴𝐵 et dont l’intensité est donnée
par la fonction de distribution de la diffusion notée R. Le vecteur unité 𝑟⃗ indique la
direction de la réflectance spéculaire donnée par 𝑖⃗ et la normale à la surface du miroir.
L’intégrale est effectuée sur Ωi représentant la divergence du faisceau parallèle, la
surface de la tache sur le miroir S faisceau, et la surface du détecteur S détecteur. [46]
L’équation (34) représente le profil d’intensité du faisceau frappant le miroir, qui
est ensuite corrélé avec la fonction R selon laquelle la lumière est réfléchie par le miroir.
Une deuxième corrélation met en jeu la fonction représentant l’ouverture du détecteur,
qui capture ensuite la lumière réfléchie. Le signal mesuré n’est pas caractéristique en
lui-même du matériau, en revanche la fonction de distribution de la diffusion R l’est. R
dépend de la longueur d’onde et de l’angle d’incidence, et peut être déduite des données
expérimentales. Quand R est connue, la réflectance spéculaire est donnée par l’équation
(35), où R est normalisée à l’intégrale sur un angle d’acceptance de π/2.
2𝜋 𝜙
𝜌𝑠 (𝜆, 𝜃, 𝜙) = 𝜌ℎ (𝜆, 𝜃, ℎ) ∫ ∫ 𝑑𝛽 𝑑𝜑 𝑠𝑖𝑛(𝜑) 𝑅(𝜆, 𝜃, 𝜑) (35)

0 0
La réflectance spéculaire est ensuite intégrée sur tout le spectre solaire afin de
déterminer la quantité d’énergie réfléchie pour  compris entre 280 et 2500 nm. Cette
caractéristique est la « réflectance spéculaire solaire ». En général, le spectre solaire
utilisé est le spectre standard AM1.5 (ASTM G173-09).
Les spécifications idéales de l’instrument permettant la mesure de la réflectance

sont décrites dans le guide fourni par le groupe de travail de SolarPACES. [46] Toutefois,
l’instrument idéal n’existe pas encore, mais d’autres regroupant une partie de ces
spécifications sont actuellement utilisés et sont décrits ci-dessous. D’autre part, les
équipes de ce groupe de travail développent leurs propres équipements. [228]
86
1. Ca ract é r isat i o ns
Une mesure de la réflectance spéculaire peut s’effectuer avec un spectromètre UV-

visible équipé d’un module ARTA (Absolute Reflectance and Transmittance
Analyser) [229]. La valeur est ensuite pondérée par le spectre solaire, selon la norme ASTM
G 173-03 pour un spectre AM 1.5. Cette mesure fournit une information précise car la
réflectance est mesurée à chaque longueur d’onde et l’angle d’incidence peut être ajusté
de 5 à 85°, et il s’agit d’une mesure absolue qui n’a donc pas besoin d’un miroir de
référence. Toutefois, elle prend beaucoup de temps. De plus, la taille et la forme de la
tâche ne sont pas contrôlées, ce qui limite la sensibilité sur l’angle d’acceptance qui se
calcule à partir des données géométriques.
Pour cette raison, la réflectance spéculaire peut être mesurée à une seule longueur
d’onde représentative. Par exemple, le réflectomètre portable 15R-USB de la société
D&S (Devices & Services Company) permet de mesurer la réflectance spéculaire à
660 nm, avec un angle d’incidence de 15° et un angle d’acceptance réglable entre trois
valeurs prédéfinies (15, 25 et 46 ou 7 mrad selon l’option). [230] Cette mesure fournit donc
une information limitée comparée à la mesure ARTA, cependant elle permet un gain de
temps considérable. Cet appareil est le plus utilisé dans la littérature actuellement. Par
conséquent, il est d’usage au laboratoire de suivre le vieillissement accéléré avec le
réflectomètre portable D&S et de mesurer la réflectance avec le module ARTA
uniquement lorsque celle-ci varie à 660 nm.
La perte de réflectance spéculaire est souvent proportionnelle à la perte de
réflectance hémisphérique. Comme cette dernière est plus simple et plus rapide à
mesurer (voir le paragraphe précédent) et qu’il s’agit du critère principal de
performance, donc de la mesure la plus fréquente pour suivre la dégradation, il est
possible de contrôler la réflectance hémisphérique systématiquement et spéculaire
occasionnellement. [47,231] Toutefois, la dégradation de la couche réflective peut aussi
conduire à une augmentation du caractère diffus, dans ce cas la réflectance
hémisphérique sera stable ou diminuera peu tandis que la réflectance spéculaire chutera.
Il est donc important de contrôler cette dernière régulièrement et de ne pas considérer
la réflectance hémisphérique comme suffisante. Ceci met également en avant l’intérêt
d’utiliser le réflectomètre portable D&S pour le suivi des vieillissements.
Par ailleurs, le comportement en vieillissement vis-à-vis de la réflectance n’est pas
identique pour toutes les technologies de miroir. En effet, les technologies dites de
première surface sont souvent plus sensibles à la perte de spécularité. [55]
Protocole utilisé
La réflectance spéculaire des miroirs a été mesurée avec un spectrophotomètre
Lambda 950 fourni par Perkin-Elmer, équipé d’un ARTA visible sur la Figure III-2. Le
laboratoire travaille en particulier sur les technologies Fresnel, pour lesquelles les angles
d’incidence extrêmes sont 8° et 65° ; ces deux angles sont donc utilisés pour les mesures
ARTA au laboratoire. Les spectres sont enregistrés sur la plage complète de longueurs
d’onde du spectre solaire, soit entre 280 et 2500 nm. Les spectres sont ensuite intégrés
par rapport au spectre solaire AM 1.5 (ASTM G173-03) pour calculer la réflectance
spéculaire solaire. Cette mesure est longue, plus de 15 min par échantillon, et donc trop
87
lourde à mener de manière systématique. Les spectres complets ont donc été enregistrés
ponctuellement avec l’ARTA.
Figure III-2 : Spectrophotomètre Perkin-Elmer Lambda 950, équipé d’un ARTA et zoom sur la
partie contenant le porte-échantillon et le détecteur.
Le suivi continu de la réflectance a été réalisé avec un réflectomètre portable 15R-
USB fourni par D&S décrit précédemment. Bien que l’angle d’ouverture soit réglable
entre trois valeurs définies, il a été fixé à 7,5 mrad pour toutes les mesures. Trois mesures
ont été effectuées par échantillon, en utilisant le support représenté Figure III-3, ce qui
permet de mesurer toujours la même zone des échantillons. Ce support est issu d’un
développement interne visant à garantir une bonne reproductibilité des mesures.
Figure III-3 : Le réflectomètre portable 15R-USB et le support utilisé pour les mesures.
1.3.2. Réflectance hémisphérique
Contrairement à la mesure de réflectance spéculaire, la mesure hémisphérique
nécessite un miroir de référence spéculaire certifié qui doit être vérifié régulièrement.
La mesure de la réflectance hémisphérique des miroirs s’effectue avec un spectromètre
UV-Vis équipé d’une sphère d’intégration. Le premier Round Robin Test sur cette
mesure réalisé en 2010 a mis en évidence de nombreuses sources d’erreur telles que la
méthode, l’instrument, le miroir de référence, l’homogénéité de l’échantillon ou encore
l’expérience de l’opérateur. [232] Un protocole établi pour la tâche 3 de SolarPACES et
validé par un second Round Robin Test spécifie que la réflectance hémisphérique doit
être mesurée [46,232] :
• Proche de l’incidence normale (0 – 10°) car la réflectance (et la transmittance)

n’est pas influencée par la polarisation de la lumière ni l’angle du rayon
incident entre 0 et 10°, en considérant l’erreur expérimentale. Cela rend la
mesure plus simple et plus fiable.
• Avec un spectrophotomètre de haute qualité.
88
• Équipé d’une sphère d’intégration avec un diamètre minimum de 150 mm.

• Dans la gamme du spectre solaire, soit de 280 à 2500 nm. La mesure peut aussi
être faite à partir de 300 nm car la réflectance entre 280 et 300 nm est
négligeable, ce qui permet de réduire significativement le coup de l’instrument
car une des lampes UV n’est plus nécessaire.
Le spectre expérimental doit au final être pondéré par le spectre solaire normalisé
ASTM G173-03 pour obtenir la réflectance hémisphérique solaire.
Les spectres de réflectance hémisphérique présentés dans cette thèse ont été
enregistrés avec un spectrophotomètre Lambda 950 fourni par Perkin-Elmer, équipé
d’une sphère d’intégration. [233] Les spectres sont ensuite intégrés par rapport au spectre
solaire AM 1.5 (ASTM G173-03) pour calculer la réflectance hémisphérique solaire. Le
miroir de référence est un miroir en verre calibré et certifié une fois par an avec une
courbe de calibration par une société extérieure. La sphère d’intégration utilisée possède
un revêtement blanc en Spectralon® et mesure 15 cm de diamètre. L’ouverture contre
laquelle vient se positionner l’échantillon est un trou de 24 mm de diamètre.
Figure III-4 : Spectrophotomètre Perkin-Elmer Lambda 950 avec sphère d’intégration.

1.4. Spéctrométrié d’absorption
La spectroscopie d’absorption infrarouge (FTIR) en réflexion totale atténuée (ATR)
permet d’enregistrer le spectre infrarouge de substrats qui ne peuvent être analysés par
transmission. Dans le cas des peintures, en raison même de leur composition, le spectre
infrarouge présente un grand nombre de bandes, avec des maximums d’absorption
proches, ce qui rend difficile leur attribution à des fonctions chimiques précises. [56]
L’analyse par ATR ne nécessite pas de préparation spécifique de l’échantillon et
n’est pas destructive puisqu’il suffit de mettre en contact la partie à analyser avec le
cristal ; en revanche elle ne peut être considérée comme quantitative, mais elle conduit
à des résultats parfaitement exploitables en valeurs relatives.
Les spectres d’absorption infrarouge en ATR ont été enregistrés avec un
spectromètre Bruker Vertex 70 équipé d’un accessoire ATR mono-réflexion muni d’un
cristal diamant, visible sur la Figure III-5. Deux mesures ont été effectuées sur les
peintures externes des miroirs monolithiques en cours de vieillissement. Pour les miroirs
de référence et à la fin des essais de vieillissement, les peintures internes ont aussi été
89
analysées en retirant mécaniquement les peintures couche par couche avec une lame de
cutter. La poudre obtenue a été analysée en formant un tas directement sur le cristal.
Figure III-5 : Spectromètre Bruker Vertex 70 équipé de l’accessoire ATR.

1.5. Colorimétrié
Les matériaux organiques changent de couleur lorsqu’ils sont exposés en milieu
extérieur, en particulier sous irradiance lumineuse, aussi leur vieillissement est-il
souvent suivi par des mesures colorimétriques. [234-237] Les miroirs en verre monolithiques
sont protégés par des peintures en face arrière, composées de liants polymères
organiques, susceptibles de se dégrader au cours des expositions. Cette dégradation
entraine un changement de leur couleur qui survient avant la perte de réflectance. [222]
Bien que la mesure colorimétrique ne permette pas d’analyser le mécanisme de
dégradation, elle est non destructive, simple et rapide à mettre en œuvre et permet donc
de suivre la dégradation. [222]
Des mesures de colorimétrie ont été effectuées sur la face arrière des miroirs, avec
un colorimètre BYK Gardner en utilisant l’espace de couleur CIE L* a* b* et la brillance
G. Cet espace peut être représenté par une sphère comme représenté sur la Figure III-6.
Trois points de mesures ont été effectués sur chaque échantillon, puis la moyenn e a été
prise en compte pour suivre l’évolution de chaque paramètre.
Figure III-6 : Colorimètre et espace de couleur CIE L* a* b*.

1.6. Microscopié optiqué
Les images de microscopie optique ont été réalisées avec un microscope optique
Zeiss Axio Imager A2m équipé d’une caméra Axio Cam. Il est également équipé de cinq
objectifs avec les grossissements : x 5, x 10, x 20, x 50 et x 100. Trois méthodes de filtrage
optique sont disponibles : classique, avec un filtre noir ou avec un filtre amplifiant le
relief.
90
2. Ma tér ia u x c o mpo sa nt l es m i ro ir s
Figure III-7 : Microscope optique Zeiss Axio Imager A2m équipé d’une caméra Axio Cam.
L’aspect général de l’argent à travers le verre a été observé ainsi que la face arrière
des miroirs. Les éventuels défauts notés pendant l’observation macroscopique ont été
examinés, ainsi que les éventuels défauts microscopiques révélés par le balayage de la
surface. Des observations de la tranche des miroirs ont également été faites après qu’ils
aient été découpés à la fin des essais de vieillissement.
1.7. MEB ét EDX

Des images ont été effectuées avec un microscope électronique à balayage (MEB)
Nova Nanosem 630 sur des échantillons de références et sur les échantillons ap rès
vieillissement. Un détecteur annulaire basse tension analytique pour électrons rétro
diffusés en milieu gazeux (GAD) a été utilisé. Les échantillons ont été découpés pour
observer la tranche, puis nettoyés avec de l’eau osmosée et du papier optique pour retirer
les particules résultant de la découpe.
Ces analyses ont été couplées à une analyse en spectroscopie aux rayons X
dispersive en énergie (EDX) pour étudier la composition des échantillons. Ces mesures
sont interprétées en parallèle avec les spectres infrarouges en ATR pour déterminer au
mieux la composition des peintures des miroirs monolithiques.
2. Matériaux composant lés miroirs

Cette thèse se concentre sur l’étude des miroirs en verre car ce sont les plus utilisés
dans les centrales historiquement et actuellement. [13,55] Les fabricants sont par
conséquent plus nombreux sur le marché et plus intéressés par les études de durabilité.
Pour des raisons de confidentialité, ni le nom des fabricants ni ceux des miroirs utilisés
ne seront mentionnés ici. Une lettre a été attribuée à chaque technologie de miroirs : A,
B, C et D désignent un miroir monolithique épais, E un miroir laminé et F un miroir
monolithique fin.
Les échantillons de miroirs verre monolithiques ont une structure similaire
présentée au paragraphe 9.1 ; toutefois des différences entre les technologies existent.
Notamment, le système de peintures varie d’une technologie à une autre au niveau de la
composition des couches, de leur nombre et de leur épaisseur. Les propriétés de chaque
miroir sont détaillées ci-dessous dans un paragraphe dédié.
91
2.1. Réfléctancé spéculairé

La réflectance spéculaire mesurée avec l’ARTA à un angle de 8° est représenté sur
la Figure III-8 pour chaque miroir.
Figure III-8 : Réflectance spéculaire des miroirs A, B, C, D, E, F de référence mesurée avec l’ARTA
à un angle d’incidence de 8° et irradiance solaire AM 1.5 selon la norme ASTM G173-03.
92
Les réflectances spéculaires solaires et à 660 nm des miroirs sont données dans le
Tableau III-1. La réflectance spéculaire solaire oscille entre 93,7 % et 95,2 %, tandis que
celle à 660 nm oscille entre 95,3 % et 96,2 %.
Tableau III-1 : Réflectances spéculaires solaires et à 660 nm des six miroirs étudiés.
miroir A B C D E F
ρ s solaire (%) 94,7 93,7 94,8 94,7 94,8 95,2
ρ s 660 nm (%) 95,6 95,3 95,9 95,6 95,8 96,2
2.2. Structuré
Les miroirs A, B, C et D sont des miroirs verre monolithiques. Les échantillons A,
B, C et D utilisés ont tous un bord original protégé : le verre présente un joint arrondi
poli où la peinture externe déborde pour protéger les autres couches. Le joint des miroirs
A et C est en plus poli.
Le miroir E est un miroir verre laminé. Les échantillons E utilisés ont tous un bord
original protégé : les deux verres présentent un joint arrondi poli, le PVB déborde
légèrement d’entre les deux verres, et la couche réfléchissante a été retirée sur environ
3 mm tout le long du bord.
Le miroir F est un miroir monolithique fin. Les bords originaux ne sont pas
protégés, par conséquent les échantillons ont quatre bords identiques découpés.
La face avant, la face arrière et le bord protégé des miroirs ont été photographiés à
l’état initial, Figure III-9.
93
Figure III-9 : Photographies des faces avants, arrières et des bords protégés des miroirs.
94
Les miroirs épais A, B, C et D sont composés d’un verre extra-clair, d’une couche
réflective d’argent, d’une couche de cuivre et de trois peintures. La peinture primaire
est toujours rouge et la peinture externe toujours blanche, cependant la pein ture
intermédiaire peut être de multiples couleurs telles que marron, bleue, grise ou gris -
vert. L’épaisseur de chaque couche est donnée sur le schéma des Figure III-10 à Figure
III-13, d’après les mesures à partir des images prises au microscope optique et au MEB.
Les couches métalliques sont trop fines pour être mesurées avec les techniques utilisées.
Le miroir E est composé d’un verre extra-clair en face avant, d’une couche
réflective d’argent protégée par une couche de cuivre ; le tout est laminé avec du
polyvinyle butyral (PVB) sur un verre en borosilicate en face arrière. L’épaisseur de
chaque couche est donnée sur le schéma de la Figure III-14, d’après les mesures réalisées
sur les verres et d’après les données de la littérature. Le PVB rend la découpe des
échantillons complexe et ils n’ont pas pu être analysés au microscope optique ni au MEB.
L’analyse FTIR en mode ATR n’a pas été effectuée car elle ne permet pas de suivre
l’évolution du polymère d’encapsulation (PVB) sans détruire l’échantillon.
Le miroir F est composé d’un verre mince extra-clair, d’une couche réflective
d’argent protégée par une peinture rouge et une peinture verte. On peut remarquer que
contrairement aux autres miroirs celui-ci n’a pas de couche de cuivre entre l’argent et la
peinture. L’épaisseur de chaque couche est donnée sur le schéma de la Figure III-15,
d’après les mesures à partir des images prises au microscope optique et au MEB pour les
peintures. La couche métallique est trop fine pour être mesurée avec les techniques
utilisées.
Figure III-10 : Structure du miroir A : schéma, image au microscope optique et au MEB.
95
Figure III-11 : Structure du miroir B : schéma, image au microscope optique et au MEB.
Figure III-12 : Structure du miroir C : schéma, image au microscope optique et au MEB.
Figure III-13 : Structure du miroir D : schéma, image au microscope optique et au MEB.
96
Figure III-14 : Structure du miroir E : schéma.
Figure III-15 : Structure du miroir F : schéma, image au microscope optique et au MEB.

2.3. Colorimétrié
Le Tableau III-2 rassemble les mesures de colorimétrie effectuées sur la face arrière
de chaque miroir. Les peintures blanches ont des paramètres de colorimétrie L* a* b*
proches du fait de leur couleur similaire, toutefois la brillance varie beaucoup d’un
miroir à l’autre. Le miroir laminé a une brillance extrêmement élevée puisque la mesure
est faite à travers le verre.
Tableau III-2 : Réflectances spéculaires solaires et à 600 nm

et paramètres de colorimétrie L* a* b* G des six miroirs étudiés.
ρ s solaire ρ s 660 nm
miroir L* a* b* G
(%) (%)
A 94,7 95,6 94,7 -0,7 -0,5 79,5
B 93,7 95,3 94,2 -1,3 0,1 60,1
C 94,8 95,9 95,0 -0,9 0,1 49,8
D 94,7 95,6 94,0 -1,0 1,4 31,9
E 94,8 95,8 60,4 6,1 26,0 152,2
F 95,2 96,2 57,4 -16,2 -1,3 13,4
2.4. Composition dés péinturés

L’analyse de la composition de chaque couche de peinture a été menée par FTIR -
ATR ; les spectres sont donnés en annexe. Comme les peintures sont composées d’un
mélange de liants et contiennent plusieurs charges différentes, les spectres sont difficiles
à interpréter, d’autant que les fabricants ne communiquent pas sur leurs compositions.
97
Une analyse EDX a donc été effectuée sur une tranche du miroir, et la présence des
éléments dans chaque couche de peinture est également donnée en annexe. À partir de
ces deux analyses, la probabilité de présence des charges dans chaque couche de peinture
a été synthétisée dans les Tableau III-3 à Tableau III-7, et l’attribution des pics aux
différentes charges et liants a été réalisée sur les spectres en annexe.
Tableau III-3 : Probabilité de présence des charges dans les peintures du miroir A.
charges \ peinture blanche marron rouge
CaCO3 non oui oui
K2CO3 non non non
PbCO3 non moyen non
BaSO4 oui oui non
PbSO4 non oui non
K2SO4 non non non
Na2SO4 non moyen moyen
Fe2O3 non non moyen
Mg3 Si4 O10 (OH)2 oui oui oui
TiO2 oui non non
ZnO non moyen oui
Tableau III-4 : Probabilité de présence des charges dans les peintures du miroir B.
Charges blanc gris-bleu rouge
CaCO3 non oui oui
K2CO3 non non non
PbCO3 non non non
BaSO4 oui oui non
PbSO4 non oui oui
K2SO4 non non non
Na2SO4 non non oui
Fe2O3 non non moyen
TiO2 oui moyen non
ZnO non non oui
98
Tableau III-5 : Probabilité de présence des charges dans les peintures du miroir C.
charges \ peinture blanc gris rouge
CaCO3 non oui oui
K2CO3 non non non
PbCO3 non non non
BaSO4 oui oui non
PbSO4 oui oui moyen
K2SO4 non non non
Na2SO4 non non non
Fe2O3 non non moyen
TiO2 oui oui non
ZnO non moyen oui
Tableau III-6 : Probabilité de présence des charges dans les peintures du miroir D.
charges \ peinture blanc gris rouge
CaCO3 non oui oui
K2CO3 non non non
PbCO3 moyen non moyen
BaSO4 oui non non
PbSO4 oui non oui
K2SO4 non non non
Na2SO4 non non non
Fe2O3 non non non
TiO2 oui non non
ZnO non non oui
Tableau III-7 : Probabilité de présence des charges dans les peintures du miroir F.
charges \ peinture vert rouge
CaCO3 oui oui
K2CO3 non non
PbCO3 non non
BaSO4 oui non
PbSO4 oui moyen
K2SO4 non non
Na2SO4 non non
Fe2O3 non non
Mg3 Si4 O10 (OH)2 oui oui
TiO2 moyen non
ZnO non oui
99
2.5. Synthésé
Le Tableau III-8 résume les charges les plus probablement présentes dans les
peintures, à partir des analyses détaillées précédemment pour chaque miroir.
Tableau III-8 : Résumé des charges présentes dans les peintures.

charges Mg3 Si4
miroi
\ CaCO3 BaSO4 PbSO4 O10 TiO2 ZnO
r
peinture (OH)2
blanc non oui non oui oui non
A marron oui oui oui oui non moyen
rouge non non non oui non oui
blanc non oui non oui oui non
gris-
B oui oui oui oui moyen non
bleu
rouge oui non oui oui non oui
blanc non oui oui oui oui non
C gris oui oui oui oui oui moyen
rouge oui non moyen oui non oui
blanc non oui oui oui oui non
D gris oui non non oui non non
rouge oui non oui oui non oui
vert oui oui oui oui moyen non
F
rouge oui non moyen oui non oui
Les peintures externes blanches contiennent du sulfate de baryum, du talc, du

dioxyde de titane et parfois du sulfate de plomb. Les peintures intermédiaires peuvent
avoir différentes couleurs, notamment marron ou des nuances de gris. Elles contiennent
du carbonate de calcium, du talc, généralement du sulfate de baryum et de plomb, parfois
du dioxyde de titane et de l’oxyde de zinc. Les peintures primaires sont
systématiquement rouges ; elles contiennent du talc et de l’oxyde de zinc, généralement
du carbonate de calcium et souvent du sulfate de plomb.
Le dioxyde de titane et de l’oxyde de zinc ont des propriétés anti-UV du fait de
leurs indices de réfraction élevés et sont donc dans la peinture externe pour protéger les
couches suivantes de la lumière. [56] Les composés de plomb sont efficaces contre la
corrosion et sont donc toujours présents dans les peintures malgré l’interdiction de les
utiliser du fait de leur toxicité. [53,56] Le talc, le carbonate de calcium et le sulfate de
baryum sont des composés dits « extenseurs » qui permettent de moduler les propriétés
des liants telles que la densité, la dureté, la perméabilité et l’écoulement. [56,128] Le talc
est notamment une barrière à l’humidité et se retrouve dans toutes les peintures afin
d’empêcher ou ralentir au maximum la propagation de l’eau jusqu’à l’argent. [56]
Comme rappelé précédemment, les liants sont difficiles à déterminer par analyse
FTIR-ATR à cause du grand nombre de charges qui ajoute des pics sur le spectre et
peuvent modifier la position et l’intensité relative de ceux des liants. [56] Les peintures
100
3. Pro to co les de v ie i ll is sem e nts
contiennent vraisemblablement un mélange de liants parmi des bases alkyde, acrylique,

époxy, vinyle, mélamine et uréthane. [56,128]
3. Protocolés dé viéillisséménts
L’état de l’art des connaissances actuelles montre que les trois principaux facteurs
de stress auxquels sont soumis les miroirs sont la température, l’humidité et l’irradiance
UV. Dans le cas d’un environnement côtier, le brouillard salin, très agressif, doit
également être pris en compte. Les essais ont donc été focalisés sur ces facteurs de stress.
Les modèles établis dans les domaines de l’électronique, du PV et des polymères incluent
tous des constantes cinétiques propres au matériau et au procédé étudiés. Afin de les
déterminer pour les miroirs, plusieurs niveaux d’un même stress ont été utilisés.
Pour chaque essai, les échantillons ont été caractérisés à intervalles réguliers puis
remis en vieillissement.
Tous les moyens d’essais sont détaillés en annexe.
3.1. Thérmiqué
Les échantillons ont été placés dans une étuve régulée à température constante,
dans le noir et à humidité ambiante. Cinq températures ont été choisies dans le but de
vérifier la relation d’Arrhenius. Les différentes températures étudiées étaient : 70°C,
85°C, 100°C, 115°C et 130°C.
Les trois premiers essais ont été faits dans des enceintes Venticell. L’essai à 115°C
a été réalisé dans une enceinte VTU 60/60 fabriquée par Vötsch. L’essai à 130°C a été
réalisé dans un four Nabertherm. Ces équipements sont détaillés en annexe.
3.2. Photochimiqué
Dans le but de déterminer la pertinence de la loi de la réciprocité pour les miroirs
et la valeur du coefficient de Schwarzschild, les essais ont été menés à trois débits de
dose (intensité lumineuse) différents, les autres paramètres étant fixés.
Comme il est souvent difficile de faire varier l’intensité des lampes dans les
systèmes de vieillissement, les essais sous irradiance ont été effectués dans trois enceintes
différentes : une enceinte Suntest XXL+, une enceinte Sepap 12/24 et une enceinte
UV5X, qui ont respectivement une irradiance UV de 65, 90 et 205 W/m².
Dans les 3 cas, la température a été fixée à 70°C. Elle est régulée sur l’air dans la
chambre pour la Suntest XXL+ et l’UV5X, tandis qu’elle est régulée directement sur
l’échantillon dans la Sepap 12/24.
D’autre part comme mentionné précédemment, les miroirs monolithiques sont
protégés par des peintures à base de polymères qui sont sensibles à la lumière. Les miroirs
laminés ont quant à eux une partie en PVB aussi susceptible de se dégrader lorsqu’elle
est exposée à la lumière. Il a donc été décidé d’étudier séparément l’effet de l’irradiance
par la face avant, composée du verre et de l’argent, et par la face arrière, composée du
système de peinture ou du verre et du PVB suivant le type de miroirs.
Dans la Sepap et l’UV5X, les miroirs sont fixés verticalement. Un cache est donc
positionné contre l’échantillon afin de masquer totalement la face non exposée à
101
l’irradiance. Cela permet d’étudier uniquement la dégradation de la face directement

exposée et ainsi de séparer les phénomènes d’irradiance avant et arrière. Ce cache est un
miroir monolithique fin, positionné avec le verre contre l’échantillon. L’objectif était
d’avoir un cache opaque aux UV, relativement peu sensible à la dégradation dans les
conditions de test et n’absorbant pas le rayonnement afin de ne pas créer d’échauffement
de la face ainsi cachée. Cela permet également de se placer dans des conditions similaires
à la Suntest XXL+ où les échantillons sont posés à plat sur le plateau de l’enceinte, ainsi
une des deux faces n’est pas exposée à l’irradiance.
3.3. Chaléur humidé

Plusieurs conditions de température et d’humidité ont été utilisées en faisant varier
un paramètre et en conservant l’autre constant, dans le but de déterminer une énergie
d’activation thermique en présence d’une forte humidité d’une part (85 %), et d’autre
part, de déterminer les constantes cinétiques des modèles de l’humidité avec une
température élevée constante (85°C). Les essais de vieillissements en chaleur humide ont
été menés dans cinq conditions différentes, selon la matrice d’essai du tableau iii-9.
Tableau III-9 : Temps d’essai atteint pour chaque condition de chaleur humide étudiée.
HR 75 % 85 % 95 %
T
70 °C - 2000 h -
85 °C 2000 h 1620 h à 2650 h 750 h
95 °C - 1000 h -
Ces essais ont été effectués dans 3 types d’enceintes afin d’être menés en parallèle :
une enceinte VC0018 fournies par Vötsch, une enceinte WKL 100/40 fournies par
WeissTechnik et deux enceintes LHU-114 fournies par ESPEC. Ces équipements sont
détaillés en annexe.
3.4. Brouillard salin

Les essais en brouillard salin ont été menés dans une enceinte Weiss SC 450, selon
la norme ISO 9227. [107] Cette norme a été établie pour les métaux et leurs alliages, les
revêtements métalliques, les revêtements anodiques d’oxydes et les revêtements
organiques sur des substrats métalliques.
Les échantillons ont été exposés à une température de 35 °C, à 100 % d’humidité
relative avec pulvérisation d’une solution de NaCl (50 ± 5 g/L, pH = 6,5-7,2). La quantité
de cette solution a été ajustée pour obtenir un taux de condensation de 1,5 ± 0,5 mL/h
sur une surface de 80 cm². Les échantillons ont été placés à un angle de 20° de la verticale
sur un support en polymère.
102
3.5. Extériéurs
3.5.1. Climat des sites d’exposition
Des vieillissements extérieurs ont été menés dans le cadre du projet DURASOL
(inclus dans le programme Investissements d’Avenir de l’Agence Nationale de la
Recherche, n° ANR-11-EQPX-0014). [29]
Les sites utilisés et les instituts qui ont permis ces expositions étaient :
• Le Bourget-du-Lac ; CEA – INES ; ci-après désigné par « INES »

• Cadarache ; CEA ; ci-après désigné par « Cadarache »
• Saint-Pierre, ile de la Réunion ; PIMENT (Laboratoire de Physique et
Ingénierie Mathématique pour l'Energie l'environnemeNt et le bâtimenT) ; ci-
après désigné par « PIMENT »
• Plateforme de Vignola à proximité d’Ajaccio, Corse ; université de Corse
Pasquale Paoli ; ci-après désigné par « Corse »
Ces quatre sites sont représentés sur la carte de l’irradiance globale horizontale
fournie par Meteonorm ®, sur la Figure III-16. Leurs données météorologiques ont été
extraites du logiciel, et les valeurs annuelles moyennes, minimales et maximales sont
données dans le Tableau III-10.
Figure III-16 : Carte du DNI fourni par Meteonorm ® avec les sites d’exposition.
103
Tableau III-10 : Valeurs annuelles moyennes, minimales et maximales de température,

humidité relative et irradiance UV sur les sites d’exposition, extraites des données
Meteonorm®. [238]
T HR UV
°C % W/m²
moy 12 74 9
INES min -7 28 0
max 33 100 67
moy 14 64 11
Cadarache min -4 24 0
max 35 100 64
moy 16 75 11
Corse min 0 34 0
max 35 100 63
moy 26 69 16
PIMENT min 17 34 0
max 33 100 83
A partir de ces données, les profils de température sur chaque site ont été établis
en calculant la fréquence de température par pas de 1°C pour les valeurs mesurées heure
par heure sur chacun des sites. Ces profils sont représentés sur la Figure III-17.
104
3. Pro to co le s de v ie i ll is sem e nts
INES
1000
800
f(T) (h/an)
600
400
200
0
-10 0 10 20 30 40
Temperature (°C)
Figure III-17 : Profils de température des sites d’exposition, établi à partir des données
Meteonorm®. [238] La moyenne annuelle est indiquée par le trait vertical jaune.
Suite à plusieurs difficultés techniques, les expositions à l’Université de Corse n’ont
pas pu être réalisées au cours de cette thèse.
3.5.2. Support d’échantillons

Requis
Les pièces des supports sont exposées en extérieur de façon continue, et en contact
avec les échantillons. Pour que le système d’exposition n’influe pas sur les dégradations
observées, plusieurs contraintes doivent être respectées :
• Le système doit convenir à des tailles et épaisseurs d’échantillons variables,

dans la gamme de 5 à 20 cm de côté et de 0,1 à 6 mm d’épaisseur.
• La face arrière des échantillons ne doit pas être masquée par le système.
• L’échantillon doit être tenu en 2 à 4 points, afin de répartir la charge en laissant
une grande surface exposée.
• La contrainte mécanique sur les échantillons doit être faible pour ne pas les
casser, mais suffisante pour les tenir en cas de vent.
• Les échantillons doivent être suffisamment éloignés pour ne pas entrer en
contact et éviter la contamination par coulure d’un échantillon à un autre.
105
• Les fixations ne doivent pas entrainer de rétention d’eau en contact avec les
échantillons.
• Le matériau doit être chimiquement inerte avec les composants des miroirs :
verre, argent, aluminium, silice, cuivre, polymères, peintures…
• Le matériau doit être résistant en extérieur, notamment à la pluie, le vent, les
UV, le sable, les embruns salins, le gel…
• Le système doit s’adapter aux racks d’exposition déjà en place sur les sites, dont
le système de maintien ne convient pas à nos échantillons.
• Le système doit être facile à manipuler pour limiter les risques de casses par
l’opérateur lors de la mise en place ou du retrait des miroirs.
• Le système doit être suffisamment peu coûteux pour être mis en place sur
plusieurs sites d’exposition et acheté par les partenaires.
Supports existants
Les expositions de certains échantillons ont débuté en 2011 à l’INES. Le support
utilisé à l’époque est présenté sur la Figure III-18.
Figure III-18 : Ancien support d’échantillons utilisé à l’INES.

Ce support possède plusieurs défauts majeurs, en particulier le fait que la face
arrière soit masquée et en partie protégée de l’irradiance. De plus, l’eau s’infiltre puis est
retenue au dos des échantillons par capillarité à cause de l’espace d’environ 5 mm entre
les échantillons et la plaque d’acier inoxydable, initialement prévu pour limiter le
contact avec le métal. Les échantillons sont maintenus par des lames en acier sur un
bord, serrées manuellement par des écrous. Ce système a provoqué la casse de plusieurs
échantillons en verre.
Le retour d’expérience du laboratoire a révélé qu’un tel système provoque des
dégradations non représentatives, les miroirs n’étant pas tenus de cette façon sur les
centrales, et n’est donc pas adapté au vieillissement d’échantillons.
Un autre type de rack a été installé dans le cadre du projet DURASOL, [29] présenté
sur la Figure III-19. Ce rack est celui utilisé lors des expositions à PIMENT.
106
Figure III-19 : Rack utilisé à PIMENT.

Un profilé en aluminium maintient les échantillons par le haut, masquant 1 à 2 cm
à partir du bord. Une lamelle en caoutchouc s’interpose entre l’échantillon et le métal.
Le bas des grands échantillons repose sur une bande métallique, tandis que les petits sont
seulement tenus par le haut pour limiter la perte de surface exposée. Ce support ne
masque pas la face arrière des échantillons et permet donc une meilleure
représentativité. Néanmoins, le haut des échantillons est soumis à des conditions
particulières sous le profilé aluminium ; il ne sera donc pas pris en compte dans
l’interprétation des dégradations. De plus, le système provoque des rayures sur le verre
et sur les peintures aux niveaux des fixations ; autant de défauts favorisant la corrosion.
Conception d’un nouveau support

La conception retenue et utilisée pour les expositions en extérieur est présentée sur
la Figure III-20. Les miroirs sont tenus en trois points : par les coins en bas et par le
centre en haut. La pièce du haut permet d’ajuster le serrage en fonction de l’épaisseur et
de la hauteur du miroir. Elle permet de retirer le miroir pour les points de
caractérisations puis de le remettre en exposition, tandis que les pièces du bas sont
ajustées lors du démarrage de l’exposition puis laissées en place par la suite.
Figure III-20 : Pièces de support (gauche), plan (milieu) et photographie (droite) du rack
d’exposition avec ces supports et des miroirs.
Matériaux
Les métaux ont été écartés car ils favoriseraient la corrosion des miroirs. À la place,
un matériau polymère a été recherché. Le PolyTétraFluoroEthylène (PTFE ou Téflon) a
notamment été envisagé, car il est inerte, durable et résistant aux UV, mais il est glissant,
cher et difficile à mettre en forme (pas d’impression 3D). Finalement, de l’ Acrylonitrile
Butadiène Styrène (ABS) a été sélectionné pour ses bonnes propriétés physico-chimiques
107
et la possibilité de fabriquer les pièces par impression 3D, ce qui autorisait une plus
grande liberté dans la conception des supports qu’un usinage classique.
3.5.3. Mesure du climat

Pour relier les dégradations observées aux facteurs de stress, les niveaux de
contraintes sur sites doivent être connus précisément.
Les données météorologiques suivantes sont mesurées sur site : température de
l’air, humidité relative, irradiance lumineuse globale, directe et diffuse, irradiance UV -
A et UV-B, vitesse et direction du vent, pluie.
Les sites du Bourget du Lac et de Saint-Pierre ont également été équipés de
thermocouples fixés directement en face arrière de miroirs dédiés pour mesurer la
température réelle des échantillons.
Une mesure des embruns salins par la technique de la mèche mouillée, selon la
norme ISO 9225 :2002, [239] a été mise en place sur le site de Saint-Pierre, considérant la
proximité de l’océan (4 km).
Figure III-21 : Mesure des embruns salins avec une mèche mouillée sur le site de Saint-Pierre à
l’ile de la Réunion.
3.6. Témps d’éssai par miroir
Le temps atteint pour chaque miroir dans chaque essai est indiqué dans le Tableau
III-11. Tous les types de miroirs n’ont pas pu être vieillis pour chaque essai en raison
du manque d’échantillons au moment où les essais ont été menés.
108
Tableau III-11 : Temps (h) atteint par les miroirs dans chaque essai.
Un x signifie que le miroir n’a pas été vieilli dans cet essai.
A B C D F
miroir E
Stress
monolit monolit monolit monolit monolit
laminé
hique hique hique hique hique
conditions
épais épais épais épais fin
70°C 8 000 8 000 20 820 20 820 2 300 14 500
Température
85°C 8 120 8 120 20 820 20 820 8 120 9 050

100°C 8 120 7 900 8 000 8 000 2 300 10 000
115°C 1 000 1 000 1 000 1 000 x x
130°C 1 000 1 000 1 000 1 000 x x
65 W.m-² ;
3 100 3 100 x x 3 100 3 100
70°C ; avant
65 W.m-² ;
2 100 2 100 x x 2 100 2 100
70°C ; arrière
Irradiance UV
90 W.m-² ;
4 000 4 000 x x 4 000 4 000
70°C ; avant
90 W.m-² ;
3 500 3 500 x x 3 500 3 500
70°C ; arrière
205 W.m-² ;
2 303 2 303 x x 2 303 2 303
70°C ; avant
205 W.m-² ;
2 058 2 058 x x 2 058 2 058
70°C ; arrière
70°C ; 85 % HR x x 1 000 1 000 1 000 1 000
Chaleur humide
85°C ; 75 % HR x x 1 000 1 000 1 000 1 000

85°C ; 85 % HR x x 1 620 2 650 2 400 2 000
85°C ; 95 % HR x x 1 000 1 000 1 000 1 000
95°C ; 85 % HR x x 750 750 750 750
Brouillard
Sel
3 640 x 3 288 7 200 2 460 3 360

salin
INES 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000 13 000
Extérieur
Cadarache 13 200 13 200 13 200 13 200 13 200 13 200

Saint Pierre 12 000 12 000 12 000 12 000 12 000 12 000
109
Chap it re I V. Ét u d e e xpé ri m en t a l e
Chapitre IV
Étude expérimentale
Le chapitre III a détaillé les six types de miroirs utilisés, les protocoles
expérimentaux pour les quatre facteurs de stress étudiés et les méthodes de
caractérisation mises en œuvre pour suivre le vieillissement.
Les résultats expérimentaux sont présentés ci-après. Ils sont groupés par essai, puis
par type de caractérisation, et enfin par miroir. Des corrélations entre les différents essais
accélérés sont établies au fur et à mesure dans les synthèses. Les corrélat ions entre les
essais accélérés et extérieurs sont dressées au paragraphe 7 afin d’évaluer la
représentativité des essais effectués. Les résultats obtenus sont ensuite comparés à la
littérature au paragraphe 8.
1. Méthodés dé préséntation dés résultats

Les mesures de réflectance spéculaire sont représentées sous la forme de la perte
de réflectance au cours du temps, calculée selon l’équation (36) :
𝛥𝜌𝑠 = 𝜌𝑠 (𝑡) − 𝜌𝑠 (0) (36)
où 𝜌𝑠 (𝑡) est la réflectance spéculaire à 660 nm mesurée au D&S [230] (voir le 1.3.1)
moyennée sur deux ou trois échantillons (suivant les essais), avec trois mesures par
échantillons au temps 𝑡 ; 𝜌𝑠 (0) désigne la même grandeur au temps initial.
La perte de réflectance n’étant pas linéaire avec le temps, nous avons cherché un
autre modèle de régression correspondant à l’allure des courbes. Nous avons pour cela
sélectionné une équation de Weibull, de la forme de la relation (37), où 𝐾, 𝑎 et 𝑏 sont
des paramètres permettant l’ajustement de chaque courbe aux points expérimentaux et
𝑐 a été fixé à 1.10−3 . L’ajustement des paramètres est réalisé à l’aide du solveur d’ Excel.
(𝑡. 𝑐)𝑎
𝛥𝜌𝑠 (𝑡) = 𝐾 (1 − 𝑒𝑥𝑝 (− )) (37)
𝑏
La corrélation de cette fonction avec les points expérimentaux a été illustrée

graphiquement en traçant les valeurs de 𝛥𝜌𝑠 (𝑡) calculé par l’équation de Weibull en
fonction du 𝛥𝜌𝑠 (𝑡) expérimental ; le résultat devant se rapprocher de la droite 𝑦 = 𝑥.
Cette méthode a également été utilisée pour les résultats de colorimétrie. La
brillance est représentée par le paramètre 𝐺 dans l’espace de couleur CIE L*a*b* utilisé
ici, dont la variation est calculée à partir de l’équation (38). Les miroirs monolithiques
ont une peinture externe blanche qui est susceptible de jaunir en cours d’essai (voir le
110
2. T em pér at ure
chapitre I). Le jaunissement est représenté par l’augmentation du paramètre 𝑏 dans

l’espace de couleur CIE L*a*b* utilisé ici ; la variation de 𝑏 a été calculée selon l’équation
(39). La peinture verte du miroir monolithique fin quant à elle est plutôt susceptible de
blanchir, ce qui est représenté par l’augmentation du paramètre L ; sa variation a été
calculée selon l’équation (40).
𝛥𝐺 = 𝐺(𝑡) − 𝐺(0) (38)
𝛥𝑏 = 𝑏(𝑡) − 𝑏(0) (39)
𝛥𝐿 = 𝐿(𝑡) − 𝐿(0) (40)
Les spectres FTIR-ATR sont représentés en Annexe V pour alléger ce chapitre et

en faciliter la lecture. Ils ont tous été traités avec le protocole décrit dans l’ Annexe II.
Les variations d’absorbance ont été calculées selon l’équation (41) afin de s’affranchir
des valeurs d’absorbance initiale qui diffèrent grandement d’une bande à l’autre. Ceci
permet une meilleure visibilité de l’importance de la variation pour comparer la
diminution ou l’augmentation des intensités relatives des bandes d’absorption.
𝑎𝑏𝑠(𝑡)
𝛥𝑎𝑏𝑠 = (41)
𝑎𝑏𝑠(0)
Dans cette relation, 𝑎𝑏𝑠 désigne l’absorbance au maximum de la bande et non

l’intégrale de son aire. Cette méthode a été choisie car les bandes sont nombreuses et se
chevauchent, elles sont donc difficiles à déconvoluer. De plus, les cinétiques tracées sont
relatives à la bande à 1000 cm-1 du fait du traitement des spectres, comme expliqué dans
l’Annexe II.
2. Témpératuré
Les photos des échantillons au temps de test final pour chaque température sont
montrées sur la Figure IV-1, la Figure IV-2 et la Figure IV-3 respectivement pour les
miroirs A, C et D. Le bord protégé est à gauche et le bord découpé à droite sur toutes les
images sauf pour les images a) b) et c) du miroir D qui n’ont que des bords découpés. Les
photos ont été coupées pour ne montrer que 2 cm en hauteur des miroirs car la
dégradation est similaire sur toute la hauteur et cela permet de mieux vis ualiser l’aspect
du voile. Un réglet gradué en mm est visible sur chaque image en guise d’échelle. Les
photos des faces arrière des miroirs monolithiques n’ont pas été montrées car elles ne
présentent pas de dégradations particulières, tout du moins visibles macroscopiquement.
111
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-1 : Miroir A après a) 8000 h à 70°C ; b) 8120 h à 85°C ; c) 8120 h à 100°C ; d) 1000 h à
115°C ; e) 1000 h à 130°C.
112
2. T em pér at ure
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-2 : Miroir C après a) 20820 h à 70°C ; b) 20820 h à 85°C ; c) 8000 h à 100°C ; d) 1000 h
à 115°C ; e) 1000 h à 130°C.
113
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-3 : Miroir D après a) 20820 h à 70°C ; b) 20820 h à 85°C ; c) 8000 h à 100°C ; d) 1000 h
à 115°C ; e) 1000 h à 130°C.
Au cours des essais en température, un voile se forme sur l’argent des miroirs
monolithiques épais A, C et D. Il n’est pas uniforme mais se manifeste plutôt sous la
forme de petites taches blanches plus ou moins intenses et étendues. Plus la température
est élevée et plus ce voile est marqué ; et ce même si les essais à 115°C et 130°C sont plus
courts que les essais menés à plus basse température. D’ailleurs, celui du miroir C est
léger pour les essais à 70°C et 85°C (Figure IV-2 a et b) bien que les temps de test soient
très long, atteignant plus de 20 000 h. Le voile des miroirs A et C est beaucoup plus
marqué pour l’essai à 130°C (Figure IV-1 e et Figure IV-2 e) et recouvre toute la surface
de manière homogène, hormis le bord protégé et les défauts, tandis que des taches plus
marquées apparaissent pour l’essai à 115°C (figures d).
Pour les miroirs A et C, le bord protégé se dégrade moins que le reste du miroir sur
une zone clairement délimitée variant de quelques millimètres à quelques centimètres.
Cette limite est globalement parallèle au bord, par contre elle prend une forme
irrégulière pour le miroir C lors les essais à 115°C et 130°C. De plus, des motifs se
114
2. T em pér at ure
dessinent dans le voile, probablement à cause de défauts initiaux. Leur nombre et leur
forme varient selon les échantillons, tout comme la limite par rapport au bord protégé.
En revanche, le bord protégé du miroir D ne semble pas différent du reste de la surface.
Les photos des échantillons du miroir B au temps de test final pour chaque
température sont montrées sur la Figure IV-4. Le bord protégé est à gauche et le bord
découpé à droite sur toutes les images, sauf pour les images c) car les échantillons n’ont
pas de bord protégé. Les photos ont été coupées pour ne montrer que 2 cm en hauteur
des miroirs car la dégradation est similaire sur toute la hauteur, excepté pour les
échantillons vieillis à 100°C, où deux échantillons différents sont montrés.
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-4 : Miroir B après a) 8000 h à 70°C ; b) 8120 h à 85°C ; c) 7900 h à 100°C avec 2
échantillons ; d) 1000 h à 115°C ; e) 1000 h à 130°C.
115
Comme pour les autres miroirs, l’argent du miroir B se voile au cours des essais à
70°C et 85°C de façon assez homogène sur toute la surface. Par contre pour les essais à
100°C, le voile est très inhomogène, à la fois sur un même échantillon et entre les
échantillons : ainsi, des zones sont intactes alors que d’autres sont complètement
blanchies, d’autre encore ont un voile léger. Les essais à 115°C et 130°C n’ont pas conduit
à ce voile, toutefois des départs de corrosion sont visibles sur les bords de certains
échantillons à 130°C.
Ces deux essais ont démarré après les trois autres, et avec un second lot
d’échantillons car le premier était épuisé. Suite à ce résultat inattendu, nous avons
analysé le système de peintures du second lot et nous avons observé qu’il était différent
du premier lot : absence de la peinture intermédiaire bleue. Les échantillons provenant
de ce lot ne sont donc pas comparables au premier puisque leur composition diffère.
Les photos des échantillons du miroir E au temps de test final pour chaque
température sont montrées sur la Figure IV-5. Le bord protégé est à gauche et le bord
découpé à droite sur toutes les images de la face avant, et inversement sur les images de
la face arrière. Les bords hauts et bas sont aussi découpés. Le bandeau blanc masque la
référence de l’échantillon pour conserver la confidentialité.
116
2. T em pér at ure
a)
b)
c)
Figure IV-5 : Miroir E après a) 2300 h à 70°C ; b) 8120 h à 85°C ; c) 2300 h à 100°C, la flèche
indique un point de corrosion visible sur les deux faces.
Le miroir E est très endommagé par les essais en température, notamment sur les
bords. Il est intéressant de noter que les bords protégés sont plus dégradés que les bords
découpés. De plus, le front de corrosion progresse vers le centre au fil du temps. Les
bords de la face arrière se décolore simplement à 70°C sur la figure a), tandis qu’ils virent
au rose à 85°C et 100°C, voir les figures b) et c).
Les motifs de dégradation de la face arrière s’observent en face avant ; par exemple
sur l’échantillon vieilli à 100°C, un point de corrosion proche du bord protégé se
distingue nettement au même endroit sur les deux faces, il est blanc sur les images et
indiqué par une flèche.
Le miroir F ne présente pas de dégradations particulières visibles

macroscopiquement ; par conséquent les photos ne sont pas montrées ici.
117

La perte de réflectance spéculaire, calculée selon l’équation (36), au cours des essais
en température est représentée sur la Figure IV-6. Le temps et donné en échelle
logarithmique pour une meilleure lisibilité. L’échelle de l’axe des ordonnées (perte de
réflectance) est la même sur tous les graphes pour faciliter les comparaisons.
Figure IV-6 : Perte de réflectance des miroirs A à F au cours des essais en température (gauche)
et corrélation des points expérimentaux avec les régressions de Weibull (droite).
Suite de la figure en page suivante.
118
2. T em pér at ure
Figure IV-6 : Suite

119
La formation du voile sur l’argent, visible macroscopiquement, se traduit par une

perte de réflectance spéculaire. Pour les miroirs A, C et D, la vitesse de dégradation
augmente avec la température, tout comme l’intensité du voile. L’écart type sur les
mesures est plus important pour les essais à haute température car la surface des
échantillons n’est pas homogène.
La vitesse de dégradation du miroir F augmente également avec la température,
bien que les pertes de réflectance à 85°C et 100°C soient globalement superposées du fait
de la faible dégradation. Ce miroir a été vieilli aux températures de 150, 180 et 200°C
avant le début des essais incluant les autres miroirs. Les enceintes Venticell ont ensuite
été réglées pour effectuer les essais à 70, 85 et 100°C ; c’est pourquoi les autres miroirs
n’ont pas été vieillis à ces températures. Le miroir F n’a pas été vieilli à 115°C et 130°C,
considérant sa cinétique de dégradation assez lente et les résultats déjà existants. D’autre
part, la perte de réflectance aux températures de 150, 180 et 200°C a été calculée à partir
des mesures ARTA à 8°, car le réflectomètre portable D&S n’avait pas encore été acquis
par le laboratoire.
Le miroir E se dégrade sur les bords uniquement dans les essais à 85°C et 100°C, la
réflectance mesurée au centre est donc stable ; tandis que le voile visible au centre à
70°C se traduit aussi par une légère perte de réflectance.
Enfin, le miroir B a également le même type de comportement avec les mesures de
réflectance que sur les photos : les essais à 70°C et à 85°C montrent une perte de
réflectance liée à ce voile, tandis que les essais à 115°C et 130°C n’ont pas dégradé les
échantillons. Les deux échantillons exposés à 100°C ont un comportement très différent
et l’écart type sur les mesures est important du fait du voile très inhomogène.
2.3. Colorimétrié
Les peintures externes blanches des miroirs monolithiques épais n’ont pas subi de
changement significatif visible macroscopiquement. Néanmoins les mesures de
colorimétrie suivant le référentiel CIE Lab montrent que les essais en température
entrainent une perte de brillance 𝐺, présentée sur la Figure IV-7, et un jaunissement,
traduit par l’augmentation du paramètre 𝑏, et présenté sur la Figure IV-8.
120
2. T em pér at ure
Figure IV-7 : Perte de brillance des miroirs A à D au cours des essais en température (gauche) et
corrélation des points expérimentaux avec les régressions de Weibull (droite).
121
Figure IV-8 : Jaunissement des miroirs A à D au cours des essais en température (gauche) et
Les variations de ces paramètres sont de plus en plus importantes avec la
température, mais leur amplitude varie selon les échantillons. Ces changements
indiquent une modification de la structure ou de la composition chimique des peintures.
122
2. T em pér at ure
2.4. FTIR-ATR
Les miroirs A et B ont été suivis en FTIR-ATR au cours du vieillissement à 70°C,
85°C et 100°C ; pour ne pas alourdir ce chapitre, les spectres sont donnés en Annexe V.1
page 242.
Les peintures sont assez peu dégradées par la température, bien que certaines
bandes attribuées aux liants (voir le chapitre III) varient. Notamment, les bandes
correspondant aux vibrations des liaisons de valence des C-H (3000 ≥ ν ≥ 2800 cm-1) et
C=O (ν = 1725 cm-1) du miroir A diminuent, tandis que de nouvelles se forment pour le
miroir B. Néanmoins, les liants ne sont pas suffisamment dégradés pour entraîner une
perte de charges.
D’autre part, les évolutions des spectres ont les mêmes allures quelle que soit la
température de test mais avec une vitesse qui augmente avec la température. Ceci permet
de confirmer que même s’il n’est pas clairement identifié, le même mécanisme de
dégradation intervient dans ces trois essais, et l’augmentation de la température
provoque bien une simple accélération de ce mécanisme. Cette accélération est plutôt
faible car les cinétiques tracées sur la Figure IV-28 et Figure IV-29 respectivement pour
les miroirs A et B sont proches, en particulier celles à 70°C et 85°C. La vitesse de
formation des groupements fonctionnels caractérisés par des liaisons C=O du miroir B
est même égale dans les trois essais.
Figure IV-9 : Cinétiques d’évolution de l’absorbance des bandes du miroir A lors de l’exposition à
70°C, 85°C et 100°C.
123
Figure IV-10 : Cinétique d’évolution de l’absorbance des bandes les plus dégradés du miroir B
lors de l’exposition à 70°C, 85°C et 100°C.
2.5. Synthésé
Quatre miroirs monolithiques épais, un miroir monolithique fin et un miroir
laminé ont été vieillis à des températures entre 70°C et 200°C. Quatre de ces miroirs se
sont suffisamment dégradés à au moins trois températures pour permettre le calcul de
l’énergie d’activation au chapitre suivant, et donc d’associer une loi d’Arrhenius à ces
dégradations.
La perte de réflectance est due à l’apparition d’un voile sur l’argent, qui est de plus
en plus intense avec la température d’essai. La température dégrade également la
peinture des miroirs monolithiques, ce qui se traduit par une perte de brillance et un
jaunissement dans la plupart des cas. Les analyses en FTIR-ATR ont montré la création
et la rupture de plusieurs liaisons appartenant aux liants polymères. Toutefois, la
structure de la peinture n’est pas suffisamment dégradée pour entrainer une perte de
charges, puisque les bandes correspondantes sont stables tout au long du vieillissement.
Le miroir laminé se dégrade en priorité par les bords et sa réflectance spéculaire au
centre reste stable sur la durée des essais menés. Il faudrait davantage de temps de
vieillissement pour observer éventuellement une perte de réflectance.
Le miroir monolithique B montre une dégradation analogue aux autres lors des
essais à 70°C et 85°C, toutefois l’essai à 100°C a conduit à une perte brutale de réflectance
suivie d’un palier, et de plus avec une grande disparité à la fois entre les deux
échantillons testés et sur la surface de ces échantillons. Il est possible que cette
température soit trop agressive pour ce modèle de miroir. Les essais à 115°C et 130°C ont
démarré avec un second lot du miroir B, qui ne présente pas le même comportement que
le premier. Une analyse succincte, faite à postériori pour essayer de comprendre cette
disparité dans les résultats, a révélé que ce lot d’échantillons ne possédait pas la peinture
intermédiaire bleue, par conséquent ces échantillons ne sont pas comparables aux
précédents. Ils ne présentent d’ailleurs pas de perte de réflectance malgré la température
de test plus élevée, ce qui confirme que leur comportement est différent. L’analyse de la
composition de ce second lot n’a pas été menée dans le cadre de cette étude, les six
échantillons utilisés pour les essais à 115°C et 130°C étant les seuls à provenir de ce lot
dans ce travail. Ce problème a mis en avant la difficulté d’obtenir de grandes quantités
d’échantillons homogènes représentatifs d’une production en constante évolution ; et
124
3. I r ra d ia nc e
par conséquent l’importance d’analyser au préalable un échantillon de référence de

chaque lot reçu.
Comme la température est élevée dans les essais suivants, en particulier les essais
en irradiance et en chaleur humide, mais moins pour le brouillard salin, ces essais
servent de base pour dissocier l’effet des deux facteurs de stress en présence. Les résultats
seront donc comparés au fur et à mesure à ceux présentés ci-dessous afin d’essayer de
déterminer l’impact de l’irradiance et de l’humidité en elles-mêmes.
3. Irradiancé
Les photos du miroir A lors de l’exposition en face avant sont montrées sur la
Figure IV-11 et celles lors de l’exposition en face arrière sur la Figure IV-12. Elles ont
été coupées pour ne montrer que deux centimètres en hauteur afin de mettre en valeur
le voile. Le bord protégé est à gauche sur toutes les photos et le bord découpé à droite.
a)
b)
c)
Figure IV-11 : Miroir A avec la face avant exposée après a) 4000 h en Sepap ; b) 3500 h en
Suntest ; c) 2303 h en UV5X.
125
a)
b)
c)
Figure IV-12 : Miroir A avec la face arrière exposée après a) 3500 h en Sepap ; b) 2100 h en
Le miroir A s’est voilé au cours des essais en irradiance. Le voile est bien visible
pour les essais en face avant en Suntest et en UV5X, mais plus léger en Sepap. Le voile
est plus intense pour les essais en face arrière, bien que les temps d’exposition soient un
peu plus courts. Ce voile est semblable à celui observé lors des essais en température
seule, toutefois la différence d’une part entre les deux modes d’exposition et d’autre part
entre les irradiances tendent à indiquer que celle-ci joue également un rôle dans sa
formation.
Les photos du miroir B sont montrées sur la Figure IV-13 pour l’exposition en face
avant et sur la Figure IV-14 pour l’exposition en face arrière et sont présentées de la
même manière que pour le miroir A.
Le miroir B s’est voilé au cours des essais en irradiance, comme le miroir A, en
revanche le voile est similaire pour tous les essais. De plus, il est identique au voile formé
à 85°C ; la température est donc probablement seule responsable de sa formation ou
prédominante.
Les miroirs C et D n’ont pas été vieillis dans ces essais parce que les échantillons
n’étaient pas disponibles au moment du démarrage.
Les photos du miroir E lors de l’exposition en face avant sont montrées sur la Figure
IV-15 et sur la Figure IV-16 lors de l’exposition en face arrière. Les bords protégés sont
à droite sur les photos de la face avant et à gauche sur celle de la face arrière. Là aussi,
un bandeau blanc a été ajouté pour masquer les références des échantillons et garder la
confidentialité.
126
3. I r ra d ia nc e
a)
b)
c)
Figure IV-13 : Miroir B avec la face avant exposée après a) 4000 h en Sepap ; b) 3500 h en
a)
b)
c)
Figure IV-14 : Miroir B avec la face arrière exposée après a) 3500 h en Sepap ; b) 2100 h en
127
a)
b1)
b2)
c)
Figure IV-15 : Faces avant et arrière du miroir E avec la face avant exposée après a) 5000 h en
Sepap ; b1) et b2) 3500 h en Suntest (deux échantillons) ; c) 2303 h en UV5X.
128
3. I r ra d ia nc e
a)
b)
c)
Figure IV-16 : Faces avant et arrière du miroir E avec la face arrière exposée après a) 5000 h en
Sepap ; b) 2100 h en Suntest ; c) 2058 h en UV5X.
Le miroir E présente des dégradations importantes au niveau des bords, en
particulier au niveau du bord protégé. Les dégradations sont similaires pour toutes les
expositions en face avant, bien que l’apparition du cuivre sur les bords découpés soit
moins marquée en Sepap (Figure IV-15 a) tandis que sa corrosion au bord protégé s’étend
sur une zone plus importante, sans doute à cause du temps d’essai supérieur. L’un des
échantillons en Suntest, sur l’image b2) de la Figure IV-15, a été tellement corrodé au
niveau du bord protégé que le cuivre devient visible même sur la face avant. Ce n’est
toutefois pas le cas pour l’autre, sur l’image b1), qui présente une dégradation plus
similaire à celle observée en UV5X et en température.
Les dégradations sont beaucoup plus marquées lors des expositions en face arrière.
Le cuivre a été oxydé sur les quatre bords en Sepap et en UV5X, contrairement aux essais
Suntest dont l’irradiance est plus faible, et aux essais en température. Nous pouvons donc
en déduire que l’oxydation du cuivre est plus importante en présence d’UV qu’avec la
129
température seule. Nous pouvons noter sur la Figure IV-16 c) que le verre à l’arrière
d’un échantillon a été fissuré par le système de fixation en UV5X, et cette fissure a
conduit à une corrosion de l’argent en face avant également. La surface complète est
voilée, et le cuivre est corrodé sur les bords et vire au vert.
Les photos du miroir F sont montrées sur la Figure IV-17 pour l’exposition en face
avant et sur la Figure IV-18 pour l’exposition en face arrière. Elles ont été coupées pour
ne montrer que deux centimètres en hauteur. Tous les bords sont découpés.
a)
b)
c)
Figure IV-17 : Faces avant et arrière du miroir F avec la face avant exposée après a) 4000 h en
a)
b)
c)
Figure IV-18 : Faces avant et arrière du miroir F avec la face arrière exposée après a) 3500 h en
Un léger voile se forme sur l’argent du miroir F lors des expositions en face avant.
Ce voile n’est pas visible sur les expositions en face arrière, ni lors des expositions en
température, ce qui montre qu’il est dû à l’irradiance directe de l’argent.
La peinture verte se décolore notablement lors de l’exposition en face arrière ;
notamment en UV5X, elle devient presque blanche. Cette décoloration a été quantifiée
par colorimétrie (voir le paragraphe 3.3). Cette décoloration est également visible lors
des essais en face avant en UV5X, mais dans une moindre mesure.
130
3. I r ra d ia nc e

Le miroir E ne perd pas significativement de réflectance au centre au cours des
essais, comme le montre la Figure IV-19, car le voile est sur les bords uniquement ; à
l’exception des essais face arrière en UV5X et Suntest où la réflectance diminue
légèrement au départ avant de se stabiliser. Certains points de mesures des essais en face
avant ont un écart type important car les échantillons ne sont pas toujours homogènes.
Figure IV-19 : Perte de réflectance du miroir E au cours des essais en irradiance (gauche), avec
l’exposition de la face avant ou de la face arrière, et corrélation des points expérimentaux avec
les régressions de Weibull (droite).
Le miroir F a commencé à se dégrader en Sepap lors de l’exposition face avant, et
il est possible que la perte de réflectance ait également débuté dans les deux autres
enceintes mais elle est trop faible pour pouvoir l’affirmer. La réflectance est stable lors
de l’exposition en face arrière. Ce miroir ne semble donc pas très sensible à l’irradiance.
131
Figure IV-20 : Perte de réflectance du miroir F au cours des essais en irradiance (gauche), avec
Le voile sur l’argent visible macroscopiquement sur les miroirs A et B se traduit
par une perte de réflectance spéculaire. Les courbes de la perte de réflectance spéculaire
en fonction du temps sont données sur les Figure IV-21 et Figure IV-22 respectivement.
Le miroir A n’est pas dégradé en Sepap lorsque la face avant est exposée, malgré
4000 h d’essai. La dégradation en Suntest et en UV5X atteint environ 1 % de perte, elle
est donc mineure considérant les fortes irradiances utilisées. Les pertes de réflectances
sont un peu plus rapides en exposant la face arrière : elles atteignent entre 1 et 2 % avec
des temps d’essais un peu plus courts, ce qui reste faible.
Dans les deux cas d’exposition, des essais plus longs sont nécessaires pour obtenir
l’allure complète de la dégradation des miroirs. Nous pouvons néanmoins déjà remarquer
que la dégradation est plus rapide en UV5X puis en Suntest puis en Sepap dans les deux
cas d’exposition, ce qui n’est pas cohérent avec l’ordre de l’intensité des irradiances
utilisées. Comme décrit au chapitre III, les irradiances de ces enceintes sont
respectivement de 205, 65 et 90 W/m² dans la plage des UV (280 à 400 nm). Le
vieillissement en Sepap devrait donc être plus rapide que celui en Suntest, en considérant
que les autres paramètres sont égaux par ailleurs.
132
3. I r ra d ia nc e
Figure IV-21 : Perte de réflectance du miroir A au cours des essais en irradiance (gauche), avec
La dégradation du miroir B est plus importante que celle du miroir A, elle atteint
autour de 5 % en Suntest et en UV5X. Le miroir B présente une grande dispersion en
UV5X car les deux échantillons exposés ne vieillissent pas de la même manière. La perte
de réflectance est beaucoup plus faible en Sepap malgré le temps d’exposition plus long :
seulement 3 % en face avant et 2 % en face arrière. De plus, la dégradation est plus rapide
pour l’exposition en face arrière pour l’UV5X, mais la dégradation est plus lente en
Sepap, tandis qu’elle n’a pas la même allure pour les deux faces en Suntest. Ainsi
l’exposition en face arrière dégrade la réflectance de façon quasiment linéaire, tandis
que celle en face avant suit une tendance de Weibull. L’exposition en face arrière ne
conduit donc pas nécessairement à une dégradation plus rapide, contrairement au miroir
A. Cependant, le phénomène d’inversion des courbes du vieillissement en Suntest et en
Sepap constaté pour le miroir A se produit également pour le miroir B.
133
Figure IV-22 : Perte de réflectance du miroir B au cours des essais en irradiance (gauche), avec
Ces essais avaient pour objectif de comparer des vieillissements avec différentes
irradiances afin d’évaluer si une accélération était observée en augmentant simplement
l’irradiance, tout en vérifiant que la dégradation restait représentative des irradiances
plus faibles. Les résultats montrent donc que les vieillissements dans ces trois enceintes
réglées avec les mêmes consignes, hormis l’irradiance, ne peuvent pas être comparés
directement.
Une première hypothèse pour expliquer l’inversion des courbes de vieillissement
en Sepap (IUV = 90 W. m-1 ) et en Suntest (IUV = 65 W. m-1 ) est que la température des
échantillons n’était pas la même dans toutes les enceintes, ceci étant imputable aux
modes de régulation différents entre la Sepap et les deux autres enceintes. En effet, la
Suntest et l’UV5X régule la température sur l’air extrait de la chambre, tandis que la
température dans la Sepap est régulée à partir d’une sonde de température en contact
avec l’un des échantillons (voir le chapitre III). Afin de vérifier l’hypothèse sur la
température des échantillons, nous avons effectué des mesures après les campagnes
d’essais en plaçant des thermocouples sur la peinture d’échantillons témoins d’un miroir
monolithique épais exposés en Suntest et en UV5X, un en face avant et l’autre en face
arrière. Cette expérience n’a pas pu être menée en Sepap car elle ne possède pas de
passage prévu pour des câbles additionnels et le carrousel tournant rend une telle
installation compliquée. Comme la sonde régule directement la température de la
134
3. I r ra d ia nc e
chambre sur celle de l’un des échantillons exposés, nous avons fait confiance à cette
méthode et supposé que la température des échantillons se trouvait bien autour de 70°C.
Au final, les miroirs étaient plus chauds que la température de consigne dans les deux
enceintes, les résultats sont donnés dans le Tableau IV-1. De plus, l’exposition en face
arrière chauffe davantage les miroirs que celle en face avant, ce qui est cohérant car
l’argent est plus réfléchissant que la peinture et donc il absorbe moins le rayonnement
lumineux.
Tableau IV-1 : Température des miroirs monolithiques en enceintes d’irradiance

pour une régulation des enceintes à 70°C.
Exposition : Suntest avant Suntest arrière UV5X avant UV5X arrière

T miroir 79°C 82°C 83°C 87°C
En conclusion, l’hypothèse émise sur la température a pu être vérifiée à postériori.

Cette différence de températures entre les enceintes explique en partie les variations de
pertes de réflectance observées qui n’étaient pas cohérentes si la température des
échantillons avait été de 70°C pour tous les essais.
Un deuxième point à mettre en avant réside dans le fait que comparer les essais en
termes d’irradiance suppose que l’allure du spectre n’intervient pas dans la dégradation,
puisque les lampes de la Sepap possèdent un spectre de raies (larges) et non un spectre
continu comme les deux autres enceintes. Il est en effet connu dans le domaine des
polymères que les longueurs d’ondes utilisées ont un impact sur la dégradation, car des
chromophores différents peuvent être excités, conduisant alors à des mécanismes
réactionnels différents. Dans le cas des vieillissements accélérés visant à reproduire les
vieillissements extérieurs, il est donc important de s’assurer que les sources lumineuses
n’émettent pas de radiations en-dessous de 280 nm, ce qui est le cas des trois enceintes
utilisées. Il est également connu qu’en phase condensé, les processus de relaxation
vibrationnelle sont très rapides, et que les réactions photochimiques sont par voie de
conséquence issues du niveau vibrationnel de plus faible énergie, ce qui « gomme » l’effet
que pourrait avoir un spectre de raies par rapport à un spectre continu. L’allure des
spectres a donc été écartée des hypothèses expliquant les pertes de réflectances obtenues.
Les résultats de vieillissement en irradiance sont aussi souvent représentés en
termes de dose reçue dans la littérature. Cette représentation permet de s’affranchir de
l’irradiance utilisée en considérant que la loi de la réciprocité est respectée (voir le
chapitre II sur les modèles des facteurs de stress), et donc théoriquement de superposer
des courbes de dégradation. La perte de réflectance spéculaire a par conséquent été
représentée en fonction de la dose UV reçue sur les Figure IV-23 et Figure IV-24 pour
les miroirs A et B. Si l’irradiance était la seule différence entre les trois essais, les trois
courbes de pertes de réflectance devraient se superposer, ce qui n’est pas le cas ici,
excepté peut-être pour le vieillissement du miroir en Sepap et UV5X face arrière. Nous
pouvons noter qu’avec cette représentation, la cinétique la plus rapide est celle du
vieillissement en Suntest, alors que l’enceinte où les miroirs sont les plus chauds est
l’UV5X. De prime abord, cela peut sembler surprenant mais ce phénomène est dû
135
certainement au fait que cette représentation s’affranchit totalement du temps passé

dans l’enceinte ; or, l’effet de la température sur la perte de réflectance est dépendant de
ce temps. Puisque la Suntest a l’irradiance la plus faible, sa courbe de perte de réflectance
est la plus compressée avec la dose en abscisses, alors que celle en UV5X est la plus
dilatée. Pour une même dose, le temps passé dans ces deux enceintes est radicalement
différent est donc l’effet de la température empêche la superposition des courbes.
Une seconde explication possible est que la loi de la réciprocité n’est pas respectée,
et donc que cette représentation ne soit pas valide. Éventuellement, si c’est la loi de
Schwarzschild qui est suivie, une dose UV effective pourrait être calculée avec le
coefficient 𝑝 (ce concept est détaillé au paragraphe 2.2.3 du chapitre V).
Figure IV-23 : Perte de réflectance du miroir A en fonction de la dose UV reçue au cours des
essais en irradiance (gauche), avec l’exposition de la face avant ou de la face arrière,
136
3. I r ra d ia nc e
Figure IV-24 : Perte de réflectance du miroir B en fonction de la dose UV reçue au cours des
essais en irradiance (gauche), avec l’exposition de la face avant ou de la face arrière,
3.3. Colorimétrié
La brillance a été représentée sur la Figure IV-25 pour les miroirs monolithiques
épais A et B, qui ont une peinture externe blanche brillante, et le miroir monolithique
fin F, qui a une peinture verte plus mate, mais pas pour le miroir laminé car la face
arrière est un verre transparent très brillant qui le reste tout au long des essais.
Les miroirs A et B perdent un peu en brillance au cours des expositions en face
avant, néanmoins cette perte est faible au regard de celle qui survient lors des expositions
en face arrière.
137
Figure IV-25 : Évolution de la brillance des miroirs A et B au cours des essais en irradiance
(gauche) et corrélation des points expérimentaux avec les régressions de Weibull (droite).
Suite de la figure en page suivante.
138
3. I r ra d ia nc e
Figure IV-25 : Suite

Le jaunissement des miroirs monolithiques A et B lors des expositions en face avant
ou en face arrière est représenté sur la Figure IV-26.
139
Figure IV-26 : Jaunissement des miroirs A et B au cours des essais en irradiance (gauche) et
Pour le miroir A, le jaunissement semble tendre vers un palier autour de b = 0,7 ;
1 et 1,5 respectivement en Sepap, en Suntest et en UV5X. La vitesse est plus grande avec
l’exposition en face arrière qu’en face avant.
140
3. I r r a d ia nc e
Un jaunissement de la peinture du miroir B est observé lors de l’exposition en face

avant. La superposition des courbes en UV5X et en Suntest ainsi que le fait que la
peinture n’est pas directement exposée à l’irradiance laisse penser que ce jaunissement
est dû à la température. L’évolution du paramètre 𝑏 pour le miroir B exposé face arrière
est dans l’erreur de mesure, elle est considérée comme stable tout au long des essais.
Le miroir F ne subit pas de jaunissement au cours des essais en exposition face
arrière, par contre il est décoloré, ce qui est représenté par l’augmentation du paramètre
L sur la Figure IV-27. Au contraire, lors des expositions en face avant, la peinture jaunit
mais n’est pas décolorée.
Figure IV-27 : Blanchissement du miroir F au cours des essais en irradiance (gauche) et

3.4. FTIR-ATR
La dégradation des peintures des miroirs monolithiques A, B et F a été suivie au
cours du temps par FTIR-ATR ; les spectres sont donnés en Annexe V, page 244.
D’un point de vue global, la peinture est assez peu dégradée lors des expositions en
face avant alors qu’elle subit des changements importants lors de l’exposition en face
arrière.
Le liant vinyle du miroir A se dégrade au cours des essais en face avant, ce qui est
montré par le fait que l’absorbance à 𝜈 = 1350 𝑐𝑚-1 et 𝜈 = 1070 𝑐𝑚-1 principalement
diminue et donc que certaines liaisons sont modifiées. La vitesse d’évolution
correspondant est montrée sur la Figure IV-28, ainsi que l’augmentation de l’absorbance
à 1630 cm-1. Les deux semblent davantage être liées au temps de test qu’à la dose reçue,
141
de plus les spectres sont assez semblables à ceux des essais en température ; par
conséquent la température est plus responsable de cette dégradation que l’irradiance.
Le mélange de liants est toutefois encore suffisamment fonctionnel pour retenir les
charges présentes dans la peinture blanche, c’est-à-dire le sulfate de baryum, le talc et
le dioxyde de titane.
Figure IV-28 : Cinétique d’évolution de l’absorbance des bandes à 1630 cm-1 et à 1070 cm-1 lors
de l’exposition à l’irradiance en face avant du miroir A en fonction du temps ou de la dose UV
reçue.
L’exposition en face arrière provoque la diminution d’intensité de toutes les
bandes, à l’exception bien sûr de celle du liant à 1000 cm-1 qui est utilisé pour normaliser
les spectres, ainsi que l’augmentation de l’absorbance à 1630 cm-1. Ils n’ont toutefois pas
tous la même cinétique de dégradation, ce qui modifie l’allure globale des spectres au fur
et à mesure du temps d’essai. Les trois bandes à 1470, 1360 et 1160 cm-1 appartenant aux
liants ont été choisies sur la Figure IV-29 pour illustrer la cinétique de dégradation. La
vitesse dépend de la dose reçue quelle que soit l’enceinte et donc le couple température-
irradiance utilisé. La bande à 1070 cm-1 appartient à la fois au liant vinyle et au BaSO4 .
Seul le vinyle se dégradait lors de l’exposition en face avant, or en face arrière, il y a
également une perte de charge confirmée par la diminution d’intensité des autres bandes
du BaSO4 qui demeuraient stables en face avant. De plus, la diminution est beaucoup
plus rapide. La bande à 1000 cm-1 ne varie pas en raison du traitement, toutefois elle
s’affine en largeur à cause de cette perte de BaSO4 en Sepap et en UV5X. On observe
également une perte de 𝑇𝑖𝑂2 dans ces deux enceintes, contrairement à la Suntest. Le talc
est toujours cependant retenu dans la peinture dans les trois enceintes.
142
3. I r ra d ia nc e
Contrairement aux expositions en face avant, l’irradiance directe de la peinture

provoque donc à la fois une dégradation des liants et une perte de certaines charges avec
une cinétique qui dépend de la dose reçue.
Figure IV-29 : Cinétique d’évolution de l’absorbance des bandes lors de l’exposition à l’irradiance
en face arrière du miroir A en fonction du temps ou de la dose UV reçue.
143
Les fonctions dégradées du miroir B lors de l’exposition en face avant sont

notamment celles de la mélamine correspondant aux bandes à 1650 et 1520 cm-1.
L’évolution des spectres est sensiblement la même que celle des spectres lors des essais
en température. Néanmoins, l’irradiance semble jouer un rôle puisque les courbes
cinétiques correspondant à la bande à 1520 cm-1 ne sont plus dans l’ordre des
températures, comme c’était le cas sur la Figure IV-10. De plus, elles se superposent
plutôt bien lorsqu’elles sont représentées en fonction de la dose UV sur la Figure IV-30.
Figure IV-30 : Cinétique d’évolution de l’absorbance de la bande à 1520 cm-1 lors de l’exposition
à l’irradiance en face avant du miroir B.
Comme pour le miroir A, toutes les bandes de la peinture blanche du miroir B
diminuent à l’exception de celle à 1000 cm-1 utilisée pour normaliser les spectres, avec
des cinétiques différentes. Notamment, les bandes à 1690, 1650 et 1525 cm-1 qui variaient
en exposition face avant ou à la température disparaissent quasiment dès le premier point
de mesure dans les trois essais. Celle à 1150 cm-1 appartenant également à la mélamine
disparait rapidement, avec la cinétique montrée sur la Figure IV-31. Les bandes à 1725,
1450 et 1240 cm-1 ont aussi été représentés pour l’exemple. Dans tous les cas, lorsque la
cinétique est présentée en fonction de la dose UV, les courbes se rapprochent mais
conservent l’ordre de la température des enceintes, ce qui montre que les deux facteurs
de stress ont un impact sur la dégradation des liants.
Les bandes correspondant aux charges, c’est-à-dire le BaSO4 le 𝑇𝑖𝑂2 et le talc,
perdent un peu en intensité mais sont toujours présentes.
144
3. I r ra d ia nc e
Figure IV-31 : Cinétique d’évolution de l’absorbance des bandes des liants lors de l’exposition à
l’irradiance en face arrière du miroir B.
La peinture verte du miroir F reste sensiblement identique tout au long du
vieillissement en face avant en Suntest et en Sepap. Les conditions en UV5X en revanche
provoquent davantage de changements. La bande à 1550 cm-1 s’élargit et celle à
1400 cm-1 gagne en intensité, ce qui montre que de nouvelles liaisons sont formées, ces
145
deux bandes correspondant à des liaisons présentes dans les liants acryliques, époxy et
vinyles. Les bandes à 2930, 2850, 1725, 1260, 1100, 1050 cm-1 correspondants aussi aux
liants diminuent au cours du temps, indiquant une rupture d’autres liaisons. Les bandes
correspondant aux charges varient peu, certains sont décalés à cause des bandes des liants
autour, mais pas vraiment à cause d’une perte de charges.
Le vieillissement en face arrière du miroir F entraine beaucoup de modifications

de la peinture verte. Les bandes correspondant aux liants mentionnés précédemment
disparaissent très rapidement. La diminution des bandes à 870 et 810 cm-1 indique que
le 𝐶𝑎𝐶𝑂3 est libéré de la peinture. La perte de cette charge est assez bien corrélée avec
la dose reçue dans chaque enceinte sur les courbes cinétiques de la Figure IV-32. La
diminution de son pic à 1430 cm-1 est en opposition avec la création de liaison vue
précédemment à 1400 cm-1, ce qui provoque une augmentation de l’intensité de la bande
avant sa diminution, comme le montrent les courbes cinétiques sur la Figure IV-32.
Il y a également une perte des sulfates de baryum et de plomb : toutes les bandes
identifiées au chapitre III diminuent. La perte de ces charges est liée au farinage de la
peinture observé macroscopiquement. Le talc reste toujours présent dans la peinture.
Enfin, une bande se forme à 1630 cm-1 avant de disparaitre. Ce phénomène est bien
visible en Sepap et en Suntest, comme le montrent aussi les courbes cinétiques sur la
Figure IV-32, cependant il n’est pas observé en UV5X. Il est probable qu’il se produise
quand même, mais puisque la dégradation est plus rapide que dans les deux autres
enceintes et que cette formation est de courte durée, elle a certainement été dégradée
avant le premier point de mesure. Les courbes en fonction de la dose ne se superposent
pas, il semble donc que la température soit le stress prédominant.
146
3. I r ra d ia nc e
Figure IV-32 : Cinétique d’évolution de l’absorbance de certaines bandes lors de l’exposition à

l’irradiance en face arrière du miroir F.
3.5. Synthésé
Les essais en irradiance provoquent un voilage de l’argent sur la plupart des miroirs,
dont l’intensité varie en fonction de l’essai et du miroir considéré. Pour les miroirs
monolithiques épais A et B, le voile de l’argent est plutôt dû à la température, alors qu’il
147
est dû à l’irradiance pour le miroir monolithique fin F. Les miroirs E et F ont finalement
perdu peu de réflectance spéculaire malgré les voiles visibles macroscopiquement dans
certaines conditions d’essais.
Les essais en température et sous irradiance de la face avant conduisent à des
dégradations très similaires, tant au niveau des pertes de réflectance que de la
dégradation des peintures observée par FTIR-ATR. D’ailleurs, l’exposition en face avant
entraine peu de modification de la composition de la peinture des miroirs monolithiques.
Les miroirs ont la propriété de réfléchir la lumière, ils n’absorbent de fait qu’une infime
partie de l’irradiance utilisée. Il est donc cohérent de conclure que, dans l’essai en
irradiance face avant, la température est majoritairement responsable des dégradations
observées.
Ce n’est pas le cas pour les essais sous irradiance en face arrière, car les peintures
des miroirs monolithiques et le PVB du miroir laminé absorbent en partie le
rayonnement auquel ils sont soumis. La peinture des trois miroirs monolithiques est
considérablement modifiée par l’exposition directe à l’irradiance ; et la cinétique
d’évolution des bandes des spectres FTIR-ATR est directement reliée à la dose UV reçue,
ce qui montre bien qu’elles sont dues à l’irradiance. Dans certains cas, la température
joue également un rôle, bien que minime, dans l’ordre des cinétiques entre les enceintes.
L’exposition de la peinture des miroirs monolithiques à l’irradiance conduit également
à son farinage (observation faite par les expérimentateurs mais non visible sur les
photographies) et à une décoloration pour la peinture verte.
L’exposition en face arrière cause une augmentation de la cinétique de perte de
réflectance pour le miroir A. L’impact de l’exposition en face avant ou arrière sur la perte
de réflectance n’est pas clairement défini pour le miroir B. Toutefois, en considérant la
variabilité importante des échantillons de ce type de miroir, il est difficile de conclure
quant à la cause de ces différences, car elles peuvent provenir de la dispersion des
échantillons au moins autant que des conditions d’essais.
Ces essais ont mis en avant la difficulté de contrôler la température de l’échantillon

dans les enceintes pour les tests en irradiance. Or, le contrôle de la température et la
connaissance de sa valeur réelle est cruciale lors du vieillissement de matériaux sensibles
aux gammes de température utilisées. C’est le cas pour les miroirs, puisque les essais en
température ont montré qu’une élévation de 15°C provoquait une intensification
significative de la dégradation de l’argent.
Les résultats obtenus ici ne peuvent donc pas être directement comparés en termes
de dégradation due à l’irradiance lumineuse. Il serait intéressant de les refaire en réglant
la température des enceintes Suntest et UV5X de sorte à obtenir la même température
d’échantillon dans les trois. Mais cela nécessiterait d’effectuer de longues campagnes
d’étalonnage de l’enceinte par la mesure de la température des échantillons, qui dépend
de la nature des miroirs à tester, la face exposée, mais aussi de l’état de vieillissement des
lampes de l’enceinte. On peut constater que ce n’est pas une voie aisée. Idéalement, il
serait préférable d’utiliser un équipement qui permettrait de réguler directement la
température de chaque échantillon et de varier l’intensité lumineuse.
148
4. C ha le ur h u m i d e
4. Chaléur humidé
Cinq conditions de tests ont été suivies, en variant la température ou l’humidité
relative. Afin de fluidifier la lecture, les essais sont nommés ci-après sans les unités, avec
en premier la valeur de température donnée en °C et en second d’humidité en %. Ainsi
les essais à 70°C et 85 % HR ; 85°C et 75 % HR ; 85°C et 85 % HR ; 85°C et 95 % HR ;
95°C et 85 % HR deviennent respectivement : 70-85 ; 85-75 ; 85-85 ; 85-95 et 95-85.
Le miroir A n’a pas été vieilli dans les essais en chaleur humide à cause du manque
d’échantillons. Le miroir B non plus car le lot d’échantillons avec lequel la plupart des
essais a été menée était épuisé, et le deuxième lot présentait une différence majeure au
niveau de la composition des peintures expliquée précédemment, qui influe sur le
vieillissement et empêche par conséquent les comparaisons entre essais.
Les photos du miroir C sont présentées sur la Figure IV-33, un bandeau blanc a été
ajouté pour masquer la référence. Les bords protégés sont à gauche sur les photos face
avant et à droite en face arrière.
Le miroir C a subit une corrosion par piqures sur la surface qui reste faible dans les
essais à 70-85 et à 85-75, tandis qu’elle est plus intense à 85-85, 85-95 et 95-85.
Quelques débuts de corrosion ont lieu aux bords découpés. En particulier, un début
de corrosion survient au niveau du support en bas du miroir pour l’essai à 70-85. Le bord
protégé en revanche ne présente aucun début de corrosion, ce qui tend à montrer que la
protection est efficace contre l’humidité.
149
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-33 : Faces avant et arrière du miroir C après a) 2000 h 70-85 ; b) 2000 h à 85-75 ;
c) 1620 h à 85-85 ; d) 750 h à 85-95 ; e) 750 h à 95-85.
Les photos du miroir D sont présentées sur la Figure IV-34. Les bords protégés sont
à gauche sur les photos face avant et à droite en face arrière.
150
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-34 : Faces avant et arrière du miroir D après a) 2000 h 70-85 ; b) 2000 h à 85-75 ;
c) 2650 h à 85-85 ; d) 750 h à 85-95 ; e) 750 h à 95-85.
Le miroir D a subit une corrosion par piqures dans tous les essais. Elle est assez
légère dans les essais à 70-85 et 85-85, plus marquée dans celui à 85-75, encore plus
151
intense dans celui à 85-95 mais inhomogène, et enfin elle recouvre la totalité de la
surface dans l’essai à 95-85.
Une corrosion de l’argent par les quatre bords survient dans les essais à 70-85 et à
85-75, mais pas dans les deux essais les plus agressifs. Une fois l’argent corrodé, la
peinture n’est plus reliée au verre et par conséquent elle s’écaille petit à petit. En
particulier, un départ de corrosion a lieu au niveau du support en bas du miroir pour le
premier essai. Les deux premiers essais ont été menés dans des enceintes habituellement
utilisées pour le vieillissement de modules photovoltaïques, qui relâchent de l’acide
acétique en cours de test, en raison de la dégradation de l’Éthyle Acétate Vinyle (EVA)
utilisé comme encapsulant dans les modules PV [240]. Bien que les enceintes aient été
nettoyées autant que possible avant les essais sur les miroirs, il est probable que de l’acide
acétique ait contaminé l’atmosphère de l’enceinte et donc accéléré la corrosion de
l’argent par les bords. Des essais complémentaires seraient nécessaires pour confirmer
cette hypothèse, en menant les essais aux deux conditions les moins agressives dans les
mêmes enceintes pour vérifier l’impact de l’équipement.
Une corrosion par les bords découpés survient aussi pendant l’essai à 85-85, alors
qu’il a été mené dans une enceinte dédiée au vieillissement des miroirs, donc sans risque
de présence éventuelle d’acide acétique. Le bord protégé ne montre pas de dégradation
contrairement aux deux autres essais, ce qui indique bien qu’il ne s’agit pas du même
mécanisme. Les échantillons utilisés dans cet essai ne provenaient pas du même lot, car
il a été débuté avant. Ils avaient été découpés au laboratoire à partir d’échantillons un
peu plus grands, alors que le second lot a été découpé à partir d’un miroir de 1 m² par
un professionnel de la découpe du verre. Il est possible que la découpe faite au
laboratoire ait engendré plus de défauts dans les interfaces aux bords. Nous avons
notamment observé des éclats de peintures provoqués par la casse du verre, zones qui
sont des points faibles évidents vis-à-vis de l’humidité. Ces défauts pourraient expliquer
que la répartition des départs de corrosions soit aléatoire selon les échantillons. Il serait
intéressant de refaire cet essai avec les échantillons découpés par le professionnel qui
ont des bords découpés plus nets.
Les photos du miroir E sont présentées sur la Figure IV-35, un rectangle blanc a
été ajouté pour anonymiser les échantillons. Les bords protégés sont à gauche sur les
photos face avant et à droite en face arrière.
Le miroir E a été dégradé par les bords sur les deux faces, en particulier sur le bord
protégé qui se corrode fortement. Les motifs sont les mêmes sur les deux faces dans tous
les essais. Comme précédemment, les dégradations les plus fortes de l’argent surviennent
lors des deux essais avec les conditions les moins agressives, probablement à cause de la
contamination par l’acide acétique dans les enceintes. L’essai 70-85 ne provoque
toutefois pas la coloration ambrée sur l’extrême bord des échantillons qui se produit dans
tous les autres essais, car la température dans cet essai est la plus basse et n’est sans doute
pas suffisants pour engendrer cette réaction. L’aspect des faces arrières dans les quatre
autres essais est très similaire : une corrosion du cuivre par les bords qui gagne petit à
petit toute la surface, comme c’est le cas pour l’essai 85-85. Elle semble davantage
dépendre du temps total passé en essai que des conditions.
152
a)
b)
c)
d)
e)
Figure IV-35 : Faces avant et arrière du miroir E après a) 2000 h 70-85 ; b) 2000 h à 85-75 ;
c) 2400 h à 85-85 ; d) 750 h à 85-95 ; e) 750 h à 95-85.
Les photos du miroir F sont présentées sur la Figure IV-36. Tous les bords sont
découpés.
153
a)
b)
c)
d)
f)
Figure IV-36 : Faces avant et arrière du miroir F après a) 2000 h 70-85 ; b) 2000 h à 85-75 ;
c) 2000 h à 85-85 ; d) 750 h à 85-95, la double flèche indique les dégradations dues au support
et la simple flèche la tache due à la rétention d’eau ; e) 750 h à 95-85.
L’argent du miroir F n’a pas vraiment été dégradé dans les essais 85-75, 85-85 et
95-85 ; nous observons toutefois de petits points de corrosion de la peinture par les bords
154
dans ces trois essais. L’essai 70-85 a fortement dégradé l’argent avec un voile sur la quasi-
totalité de la surface, mais pas par les bords. L’essai 85-95 n’a pas voilé l’argent mais des
points de corrosion parsèment la surface ; de plus la rétention de l’eau en bas du miroir
a provoqué une corrosion par ce bord et une délamination de la peinture qui est aussi
devenue plus sombre.

La corrosion par piqures observée macroscopiquement se traduit par une perte de
réflectance spéculaire qui a été représentée en fonction du temps sur la Figure IV-37.
L’intensité des piqures visibles sur le miroir C est bien représentée par la perte de
réflectance : les essais 70-85 et 85-75 ont une perte de réflectance légère et peu éloignée
l’une de l’autre, tandis qu’elle est plus intense à 85-85, 85-95 et 95-85 mais les courbes
sont assez groupées également.
La perte de réflectance spéculaire est également faible pour le miroir D dans les
essais à 70-85 et à 85-75, tandis qu’elle est un peu plus élevée à 85-85 et dramatique à
85-95 et 95-85. Nous pouvons également noter qu’elle atteint rapidement un palier dans
l’essai 85-95.
La perte de réflectance du miroir E est globalement faible, moins de 3 %. Tous les
essais semblent avoir un comportement similaire, indépendamment des conditions de
test utilisées : une perte de réflectance rapide au départ qui se stabilise à un palier autour
de Δ𝜌𝑠 = −3%.
La réflectance spéculaire du miroir F est stable jusqu’à 1000 h de test quelles que
soient les conditions de test. Ensuite, l’essai 85-85 commence à dégrader la réflectance,
puis celui à 85-75 puis à 70-85. Les essais 85-95 et 95-85 n’ont pas atteint un temps
suffisant pour conclure sur la dégradation puisqu’ils ne dépassent 1000 h.
155
Figure IV-37 : Perte de réflectance des miroirs C à F lors des essais en chaleur humide (gauche)
Les essais sur les miroirs C et D ont provoqué suffisamment de dégradation pour
déterminer les paramètres cinétiques correspondant aux modèles décrivant l’humidité
et qui sont détaillés au chapitre II.6. La démarche et les résultats sont donnés au chapitre
V.1.2.
156
4.3. Colorimétrié
La matrice d’essai a été conçue pour déterminer les coefficients des modèles en
humidité. Afin de gagner du temps sur ces essais, seules les mesures de réflectance et les
photographies ont été menées pour suivre le vieillissement ; nous n’avons donc pas de
résultats en colorimétrie sur ces essais.
Les essais 85-85 avaient cependant été menés antérieurement sur les miroirs C et
D, et l’évolution de la colorimétrie au cours de ce test est donnée sur la Figure IV-38,
par le paramètre ∆𝐺 qui représente la variation de la brillance et le paramètre Δ𝑏 qui
représente le jaunissement. La peinture du miroir C évolue beaucoup plus que celle du
miroir D, ce qui est en corrélation avec la perte de réflectance plus importante de ce
miroir dans cet essai. De plus, la perte de brillance et le jaunissement du miroir C sont
beaucoup plus élevés que ceux observés en température seule, ils sont donc dus à
l’humidité.
a)
b)
Figure IV-38 : a) Perte de brillance et b) jaunissement des miroirs C et D au cours des essais
85-85 (gauche) et corrélation des points expérimentaux avec les régressions de Weibull
(droite).
4.4. FTIR-ATR
Comme expliqué précédemment, les essais en chaleur humide ont été suivis avec
un minimum de caractérisations pour gagner du temps. Toutefois, les spectres FTIR-
ATR des peintures des miroirs C, D et F ont été enregistrés aux temps finaux des essais
et sont donnés en Annexe V.3, page 250.
L’essai 70-85 ne dégrade pas la peinture du miroir D. Une légère dégradation des
liants est visible et similaire pour les essais 85-70 et 85-85. La dégradation à 95-85 a aussi
la même allure mais en plus intense. Les charges sont toujours présentes.
157
La dégradation de la peinture des miroirs C et F est d’allure similaire à 70-85, 85-70

et 85-95, mais elle est de plus en plus marquée dans l’ordre respectif des essais. Les
charges du miroir C sont toujours présentes. Le miroir F par contre perd des charges,
notamment le carbonate de calcium, le sulfate de plomb et de baryum mais pas le talc.
L’essai 85-95 a conduit à des modifications du spectre importantes pour les trois
miroirs. La dégradation de la plupart des liants met clairement en avant le spectre
caractéristique de la mélamine qui elle n’est pas dégradée par cet essai. Il est aussi
possible que ces conditions soient particulièrement favorables à la formation de
nouvelles liaisons constituant la mélamine. Ce spectre commence également à apparaitre
dans l’essai 85-95 pour le miroir F, et il est déjà très marqué pour le miroir C à 85-85.
La colorimétrie indique que la peinture du miroir C est plus dégradée que celle du
miroir D à 85-85 et cela a été confirmé par les spectres FTIR-ATR, comme pour les autres
essais d’ailleurs. Ceci est en cohérence avec la perte de réflectance plus faible pour le
miroir D dans les essais 70-85, 85-75 et 85-85. Néanmoins, le miroir D perd beaucoup
plus de réflectance que C à 95-85 alors que leurs peintures sont dégradées de manière
sensiblement identique.
4.5. Synthésé
Les miroirs C et D ont été dégradés par le test en chaleur humide en peu de temps.
On observe une corrosion par piqure au centre, l’humidité parvient donc à trav erser la
peinture. Des départs de corrosion surviennent également par les bords dans certains
essais, en particulier les bords découpés. Ces bords ne sont pas représentatifs d’un miroir
réel et le suivi de leur dégradation a moins d’intérêt que dans le cas des bords protégés,
toutefois ils permettent de simuler le comportement en cas de casse d’un miroir. Toutes
les conditions d’essai utilisées sont très agressives pour ces miroirs ; les paramètres
cinétiques et en conséquence le facteur d’accélération de cet essai par rapport à des sites
devraient donc être élevés en se basant sur ces dégradations.
Au contraire, les miroirs E et F sont assez peu dégradés quelles que soient les
conditions employées ici. Ceci est cohérent pour le miroir laminé car l’humidité ne peut
pas traverser le verre ; sa seule voie d’accès est ainsi par les bords, ce qui préserve la
réflectance au centre tant que le verre est intact. L’absence de perte de réflectance est
en revanche inattendue pour le miroir F, conçu pour un usage intérieur. La peinture
semble jouer un rôle de barrière à l’humidité quelles que soient les conditions d’essais
pendant un temps donné, puis la dégradation commence et la cinétique dépend cette
fois des conditions.
Les spectres FTIR-ATR ont montré que les peintures subissaient d’importantes
modifications lors de ces essais, ce qui permet probablement à l’humidité de les traverser
pour atteindre l’argent, mais aucune corrélation générale avec la perte de réflectance n’a
été trouvée. L’essai 85-95 conduit à l’apparition prédominante du spectre de la
mélamine, avec une réminiscence de quelques bandes appartenant aux autres liants et
aux charges. Ce phénomène semble se produire aussi dans l’essai 95-85, mais plus
lentement car le spectre est moins marqué et n’est pas apparu sur tous les miroirs.
158
5. Br o u il lar d sa l i n
5. Brouillard salin
Les photos des échantillons des miroirs A, C, D, E et F aux temps de test finaux
sont montrées sur la Figure IV-39.
159
A)
C)
D)
E)
F)
Figure IV-39 : Miroirs après A) 3640 h ; C) 3288 h ; D) 7680 h ; E) 2940 h et F) 3360 h en NSS.
Les miroirs sont corrodés par les bords dans cet essai. Ces corrosions sont minimes
pour le miroir D et quasiment inexistantes pour les miroirs A et F, tandis qu’elles sont
majeures pour les miroirs C et E. Pour les miroirs monolithiques, l’argent est corrodé en
160
5. Br o u il lar d sa l i n
premier, progressivement du bord vers le centre. Une fois qu’il a complètement disparu,
la peinture n’est plus liée au verre et s’écaille.
La peinture verte du miroir F est décolorée en bas de l’échantillon. Ce phénomène
est probablement dû à la présence d’eau saline qui se condense et stagne sur les
échantillons, notamment en bas à cause de la gravité.
Tous les miroirs se couvrent d’un film sur le verre qui difficile à nettoyer et qui se
voit parfois sur les photos, mais il ne s’agit pas d’un voile de l’argent comme pour les
essais précédents, ni d’une corrosion du verre.

Tous les miroirs sauf les miroirs B ont été vieillis en brouillard salin. Leur perte de
réflectance au cours du temps est montrée sur la Figure IV-40. La perte de réflectance
spéculaire est plutôt faible pour les miroirs monolithiques, autour de 1 % après 3000 h
de test. La réflectance du miroir laminé E est stable. Ceci est en adéquation avec
l’absence de dégradation visible sur l’argent au centre des échantillons.
Figure IV-40 : Perte de réflectance des miroirs A, C, D, E et F lors des essais en brouillard salin
(gauche) et corrélation des points expérimentaux avec les régressions de Weibull (droite).
5.3. Colorimétrié
L’évolution de la brillance et du jaunissement au cours du temps est montrée sur
la Figure IV-41. La brillance n’évolue pas pour les miroirs D et F, elle diminue un peu
pour le miroir C bien que cela soit variable selon les échantillons, et elle augmente au
début de l’essai pour le miroir A avant de se stabiliser. Les miroirs C et D n’ont pas
d’évolution de leur couleur, mais les miroirs A et F jaunissent un peu.
161
a)
b)
Figure IV-41 : a) Perte de brillance et b) jaunissement des miroirs C et D au cours des essais à
85°C et 85 % HR (gauche) et corrélation des points expérimentaux avec les régressions de
Weibull (droite).
5.4. FTIR-ATR
Les miroirs n’ont pas été suivis par FTIR-ATR au cours du vieillissement, mais les
spectres ont été enregistrés à la fin des essais et sont donnés en Annexe V.4, page 251.
Il y a peu d’évolution du spectre au cours de l’essai en brouillard salin pour les
miroirs A, C et D. C’est également le cas pour la plupart de la peinture du miroir F,
cependant la zone décolorée en bas de l’échantillon vue sur la Figure IV-39 F) a subit
une évolution de sa composition chimique : une perte des charges CaCO3 , BaSO4 et
PbSO4 . Les bandes des liants sont toutefois peu dégradées.
5.5. Synthésé
L’essai en brouillard salin a été mené sur cinq des six miroirs étudiés. Il entraine
peu de perte de réflectance au centre sur l’ensemble des miroirs.
Les dégradations les plus importantes sont dues à la corrosion par les bords,
cependant elle ne se produit pas sur tous les modèles de miroirs. L’un des miroirs
monolithiques épais, le C, et le miroir laminé E sont très attaqués par les bords découpés,
en revanche leurs bords protégés ne présentent pas de dégradation. Cela signifie que sur
site, ils présenteraient peu de dégradation à moins d’êtres fissurés.
Les peintures des miroirs monolithiques sont aussi assez peu dégradées, comme le
montre le peu d’évolution des spectres FTIR-ATR. La protection par les bords est assurée
par les peintures sur les miroirs monolithiques, et puisqu’elles jouent leur rôle, il est
cohérent de conclure qu’elles résistent à cet essai.
Une tache apparait néanmoins sur le bas du miroir F, qui correspond à une zone de
stagnation de l’eau salée à cause du phénomène de goutte pendante et du support
162
6. Ex tér i e urs
d’échantillon. L’analyse de cette zone spécifique a révélé une perte des charges qui ont
été lessivées par l’eau salée.
6. Extériéurs
Le support extérieur à PIMENT est différent de celui utilisé à INES et Cadarache,
pour rappel les échantillons sont tenus par le haut. Ceci masque une bande d’environ
1 cm côté verre et 2 cm côté peinture qui n’est pas dégradée, mais provoque des rayures
sur les deux faces.
Les photos du miroir A sont présentées sur la Figure IV-42.
a)
b)
c)
Figure IV-42 : Face avant et arrière du miroir A après a) 174 jours à PIMENT, b) 587 jours à INES
et c) 581 jours à Cadarache.
La corrosion par les bords à PIMENT est faible pour le miroir A, moins de 1 mm
sur les bords découpés et absente du bord protégé (à gauche sur les photos face avant et
163
à droite en face arrière). Le miroir A ne présente pas de dégradation sur les bords à INES
et Cadarache. Aucune dégradation n’est visible au centre sur les trois sites.
Les photos du miroir C sont présentées sur la Figure IV-43. Les échantillons a) et
c) n’ont pas de bord original protégé. Le bord protégé de l’échantillon b) est à gauche sur
la photo face avant et à droite en face arrière.
a)
b)
c)
Figure IV-43 : Face avant et arrière du miroir C après a) 174 jours à PIMENT, b) 587 jours à INES
Aucune dégradation n’est visible au centre du miroir C sur les trois sites. Des
débuts de corrosion apparaissent le long du bord découpé à gauche et quelq ues-uns
moins importants le long du bord en bas lors de l’exposition à PIMENT. Le bord en haut
protégé par le rack ne montre pas de corrosion, et celui de droite non plus. La peinture
n’est pas dégradée non plus. Un des échantillons avec un bord protégé exposé à gauche,
qui n’est pas montré ici, n’a pas subi de dégradation sur son bord protégé mais des débuts
de corrosion sur le bord du bas similaires à l’échantillon de la figue a).
164
6. Ex tér i e urs
L’exposition à INES n’a conduit à aucune dégradation des bords sur les deux faces.
La face avant n’est pas dégradée à Cadarache, cependant des éclats de peinture sont
visibles sur les bords droit et gauche, à la verticale pendant l’exposition.
Les photos du miroir D sont présentées sur la Figure IV-44. Les échantillons n’ont
pas de bord original protégé. L’échantillon est présenté horizontalement sur la figure c),
mais il est exposé verticalement avec le bord de droite sur les photos en bas.
a)
b)
c)
Figure IV-44 : Face avant et arrière du miroir D après a) 174 jours à PIMENT, b) 587 jours à INES
Le miroir D est corrodé de façon similaire sur ses quatre bords découpés à PIMENT,
mais ne présente pas de dégradation de la face arrière. La face avant n’est pas corrodée à
INES ni à Cadarache, néanmoins la peinture présente des taches sur le bord qui est
exposé en bas sur le rack (à droite sur les photos b) et c) de la face arrière). Le miroir de
165
Cadarache présente de plus des éclats de peintures sur le bord du haut (à gauche sur la
photo c) de la face arrière).
Les photos du miroir E sont présentées sur la Figure IV-45. Le bord protégé est à
gauche sur les photos face avant et à droite en face arrière.
a)
b)
c)
Figure IV-45 : Face avant et arrière du miroir E après a) 174 jours à PIMENT, b) 587 jours à INES
Le miroir E présente des départs de corrosion à PIMENT sur les bords à droite et
en bas qui sont découpés, mais pas sur le bord protégé à gauche ni celui protégé par le
rack en haut. Ces dégradations sont identiques en face avant et arrière. La face avant
n’est pas dégradée à INES ni à Cadarache. Les faces arrière présentent une décoloration
à partir des bords découpés qui progresse vers le centre dans les trois sites d’expositions.
Le bord protégé a pris à PIMENT et INES une coloration verte qui est le signe d’une
corrosion du cuivre, et quelques zones sont visibles à Cadarache bien qu’encore minimes
et difficiles à voir sur la photo.
166
6. Ex tér i e urs
Les photos du miroir B sont montrées sur la Figure IV-46. Le bord protégé du
miroir a) est à droite en face avant et à gauche en face arrière.
a)
b)
c)
Figure IV-46 : Face avant et arrière du miroir B après a) 174 jours à PIMENT, b) 587 jours à INES
Le miroir B présente un voile sur l’argent à INES notamment, à PIMENT également
mais plus léger, comme le montre la Figure IV-46 a) et b). Ce voile est aussi présent sur
les échantillons de Cadarache mais il n’est pas mis en évidence par la photographie c),
car le banc de photographie utilisé à INES pour prendre les photos n’est pas en place sur
le site et il est difficile de prendre en photo la dégradation de l’argent sans cette
installation. Ce point est en cours d’amélioration pour la suite du suivi de l’exposition à
Cadarache.
Les photos du miroir F exposé à PIMENT et à INES sont montrées sur la Figure
IV-47. Ce miroir n’a pas été exposé à Cadarache.
167
a)
b)
Figure IV-47 : Face avant et arrière du miroir F après a) 174 jours à PIMENT, b) 1906 jours à
INES sur l’ancien support d’échantillons.
Le miroir F exposé à PIMENT est corrodé sur les bords, comme le montre la Figure
IV-47 a). L’argent n’a pas complètement disparu comme pour les miroirs monolithiques
épais, mais la peinture s’est quand même délaminée et écaillée dans ces zones. Des zones
décolorées sont visibles près des bords, et une nette différence de la couleur globale est
mise en évidence par la zone en haut protégée par le rack d’exposition, qui conserve sa
couleur initiale. Le rack entraine un phénomène de goutte pendante qui décolore une
bande horizontale en haut de la partie exposée de la peinture.
Le miroir F a été exposé à INES avant les autres échantillons, sur un support
différent comportant une plaque en acier inoxydable masquant la face arrière. Il était
posé sur deux lames métalliques aux bords permettant de surélevé l’échantillon
d’environ 5 mm afin d’éviter le contact avec la plaque ; et il était tenu par un côté par
une autre lame métallique masquant la zone de l’irradiance lumineuse. L’échantillon a
été exposé en étant tenu alternativement par le coté droit ou gauche, ce qui se traduit
par les bandes plus sombres visibles aux bords sur la Figure IV-47 b). Ce système a aussi
provoqué la casse d’un coin de cet échantillon, et plusieurs des autres échantillons ont
été cassés dans toute la longueur en les serrant et leur exposition n’a donc pas pu
continuer. De plus, le reflet de l’irradiance sur le support métallique a provoqué un e
décoloration du haut et du bas de la peinture plus intense que celle de la zone au centre.
Ces résultats entre autres ont conduit à la conception du nouveau support qui a permis
d’exposer les échantillons reçus par la suite.
168
6. Ex tér i e urs
6.2. Réfléctancé
Ces échantillons sont exposés aux conditions climatiques extérieures sans être
nettoyés régulièrement, ils sont donc recouverts de salissures au moment des mesures
qui sont espacées dans le temps. Ils sont difficiles à nettoyer et cela a un impact sur la
mesure de réflectance spéculaire d’un point à un autre. De plus, ces mesures sont faites
sur différents sites au cours d’une longue période dans le temps, différents opérateurs
ont par conséquent contribué au suivi des échantillons et cela a aussi un impact sur les
résultats des mesures. Ainsi les points sont dispersés entre 1 ≥ Δρs ≥ −1 ; donc tant que
la perte de réflectance spéculaire ne dépasse pas 1 %, on ne peut pas conclure à une
dégradation. Les mesures sont représentées en fonction des dates de mesures sur la
Figure IV-48.
169
Figure IV-48 : Perte de réflectance spéculaire des miroirs A à E lors des expositions extérieures.
Les miroirs A, C, D et E n’ont pas subi de dégradation significative sur la durée
d’exposition sur tous les sites. Le miroir B en revanche a commencé à se dégrader sur les
trois sites, même si la perte de réflectance reste faible. L’un des petits échantillons est
170
6. Ex tér i e urs
plus dégradé que l’autre et que le grand à INES, ce qui est dû à la disparité de ce lot de
miroir constatée tout au long des essais. À PIMENT et Cadarache, les grands échantillons
ont été exposés avant les petits, alors qu’ils ont été exposés en même temps à INES. Or,
la dégradation a lieu aux mêmes dates de mesures, indépendamment du temps passé. Par
exemple, la réflectance spéculaire de tous les échantillons de PIMENT a diminué de plus
de 1 % lors de la mesure en novembre 2017. Or à cette date, le miroir 20x20 cm² était
exposé depuis 14 mois contre seulement 6 mois pour les petits échantillons, et la
réflectance du miroir 20x20 cm² était stable entre septembre 2016 et mai 2017. Ce
phénomène indique que les miroirs sont dégradés soit par un évènement climat ique
particulier, soit par les conditions météorologiques spécifiques à cette période de l’année.
Une analyse détaillée des conditions météorologiques durant l’exposition serait
nécessaire pour déterminer quel facteur de stress est majoritairement responsa ble de la
dégradation. Néanmoins pour établir des corrélations fiables avec les données
météorologiques, il faut également une dégradation plus marquée pour obtenir l’allure
de la perte de réflectance.
Le miroir F est l’un des premiers à avoir été exposé à l’INES en 2011. Il n’a pas pu
être exposé de manière continue car il est régulièrement resté au laboratoire pour les
mesures pendant plusieurs semaines avant d’être réexposé, et une interruption de plu s
d’un an a eu lieu suite au départ d’un opérateur en 2014, avant qu’il ne soit réexposé au
début de cette thèse fin 2015. La représentation par date n’était ainsi pas judicieuse pour
ce miroir, et donc la perte de réflectance spéculaire a été représentée en fonction du
temps passé en extérieur uniquement sur la Figure IV-49.
Ce miroir a été exposé en même temps que les autres à PIMENT et ne présente pas
de dégradation. Il n’a pas été exposé à Cadarache.
Figure IV-49 : Perte de réflectance spéculaire du miroirs F lors des expositions extérieures à
INES et PIMENT.
6.3. FTIR-ATR
Les spectres FTIR-ATR ont été enregistrés régulièrement sur les miroirs exposés à
l’INES, et au bout de 6 mois sur les miroirs exposés à PIMENT. Ils n’ont pas été
enregistrés sur les échantillons situés à Cadarache car l’instrument n’est pas disponible
sur place. Ils sont donnés en Annexe V.5, page 252.
171
À PIMENT, les peintures des miroirs A et B sont très peu dégradées, et les spectres
aux bords étant identiques à ceux du centre, ils n’ont pas été ajoutés sur la figure.
Pour le miroir A à PIMENT, nous pouvons noter l’augmentation de l’absorbance à
1625 cm-1, qui se retrouve sur le spectre à INES avec l’apparition d’un pic au cours du
temps. La diminution des bandes à 1460 et 1080 cm-1 survient aussi sur les deux sites.
Les modifications notables pour le miroir B sont la diminution des bandes à 1680,
1650, 1525 et 1120 cm-1, l’augmentation de la bande à 1720 cm-1 ainsi qu’une perte du
𝑇𝑖𝑂2 . Elles adviennent sur les deux sites.
Les peintures des miroirs C, D et F présentes des différences notables entre le
centre et le bord des échantillons pour les expositions à PIMENT, ce qui est cohérent
avec la corrosion par les bords observée.
La dégradation du miroir C au centre est similaire à INES et à PIMENT. La
cinétique enregistrée à INES montre qu’elle a lieu dès le début de l’exposition puis se
stabilise. Les bandes du 𝐵𝑎𝑆𝑂4 et du 𝑃𝑏𝑆𝑂4 diminuent, ce qui indique qu’au moins une
de ces charges est en partie perdue, et notamment aux bords où la diminution est plus
importante. Les bandes des liants entre 1650 et 1450 cm-1 sont dégradés pour laisser place
à un seul pic à 1525 cm-1, de plus la bande à 1720 cm-1 diminue tandis que celle à
1650 cm-1 gagne en intensité et celui à 1430 cm-1 reste intacte, ce qui laisse penser que
la mélamine n’est pas impactée et que son spectre est mis en avant par la dégradation
des autres liants.
Le miroir D est très peu dégradé au centre lors de l’exposition à PIMENT, tandis
que les bandes du 𝐵𝑎𝑆𝑂4 et du 𝑃𝑏𝑆𝑂4 aux bords diminuent, ce qui indique qu’au moins
une de ces charges est en partie perdue, ainsi que le 𝑇𝑖𝑂2 . Les mêmes charges sont aussi
perdues à INES, mais moins rapidement.
L’allure de la dégradation de la peinture verte du miroir F est la même à INES et à
PIMENT, par contre elle a atteint un niveau plus élevé à INES du fait du temps
d’exposition beaucoup plus long : 1906 jours à INES contre 174 jours à PIMENT. Une
partie des liaisons des liants est rompue, ce qui entraine une diminution des bandes
associées mais pas leur disparition complète. Les charges 𝐶𝑎𝐶𝑂3 , 𝐵𝑎𝑆𝑂4 , 𝑃𝑏𝑆𝑂4 sont
perdues quasiment en totalité aux bords et en partie au centre. Le talc est toujours retenu
dans la peinture.
6.4. Synthésé
Malgré leurs durées non négligeables, les temps d’exposition atteints sont encore
très courts pour du vieillissement extérieur, considérant que les miroirs sont conçus pour
durer 30 ans sur site. Les dégradations observées ne sont par conséquent pas très
importantes, mais elles permettent tout de même de dresser des premières conclusions.
Aucune dégradation n’est visible au centre des échantillons sur les trois sites. En
revanche, ils sont tous corrodés par les bords découpés à PIMENT mais pas sur les autres
sites. Il est donc possible que cela soit dû à l’atmosphère saline qui n’est présente ni à
Cadarache ni à INES.
Les miroirs A, C, D et E n’ont pas perdu en réflectance spéculaire au cours des
expositions. Le miroir B a commencé à se dégrader sur les trois sites, et le miroir F qui
172
7. C orr él at io ns e nt re l e s vi e il l iss em e nts ac cé lé rés – ex tér i eu rs
est exposé à INES depuis beaucoup plus longtemps a perdu en réflectance

significativement.
Bien que la plupart des miroirs n’ait pas perdu en réflectance, des modifications
surviennent sur les peintures externes. À PIMENT, les dégradations sont généralement
plus élevées aux bords qu’au centre. Il se produit à la fois une dégradation des liants et
une perte de certaines charges, bien qu’il existe des différences de comportement entre
les miroirs qui ont été discutées au cas par cas au paragraphe précédent.
7. Corrélations éntré lés viéillisséménts accélérés – éxtériéurs

Selon la méthodologie de prédiction de la durée de vie détaillée au chapitre II, les
vieillissements accélérés doivent être corrélés à des essais en extérieur pour évaluer la
représentativité des tests. [83] Ce paragraphe vise donc à établir des premières corrélations
entre les essais accélérés qui ont été menés au cours de cette thèse et les expositions
extérieures sur les sites de PIMENT (Saint-Pierre de la Réunion), INES (Le Bourget-du-
Lac) et Cadarache. Les interprétations sont toutefois limitées par la faible dégradation
obtenue en extérieur, comme mentionné au paragraphe 6, ainsi que par la liste des
facteurs de stress étudiés qui n’est pas exhaustive.
Les temps d’expositions extérieures sont encore trop courts pour mener à des pertes
de réflectances significatives dans la plupart des cas. Le miroir B a toutefois commencé
à se dégrader sur les trois sites, mais seulement avec Δ𝜌𝑠 ≥ −2 % ; ainsi que le miroir F
qui est exposé depuis beaucoup plus longtemps à l’INES, mais avec un support différent
qui a impacté les dégradations. Nous ne pouvons donc pas encore comparer l’allure de la
perte de réflectance avec celles observées en essais accélérés.
Les miroirs exposés à PIMENT présentent des corrosions par les bords découpés
qui ont la même allure que celles observées dans l’essai de brouillard salin. Les miroirs
A, C, E et F ont été exposés plus longtemps à PIMENT qu’en brouillard salin. Néanmoins,
le niveau de dégradation n’est pas le même, et nous ne pouvons pas conclure quant à
l’exposition la plus agressive car cela dépend des types de miroirs. En eff et, les miroirs
A et F ont été davantage corrodés à PIMENT, tandis que les miroirs C et E ont subi une
corrosion plus forte dans l’essai de brouillard salin malgré le temps plus court. Le miroir
D a été exposé plus longtemps en brouillard salin qu’à PIMENT alors que la dégradation
est plus importante à PIMENT.
La dispersion de ces résultats provient certainement du fait que les conditions
météorologiques sont variables à PIMENT, et donc le niveau des facteurs de stress n’est
pas toujours le même ni dans les mêmes proportions entre les stresses présents,
contrairement à l’essai en conditions contrôlées. Or les miroirs n’ont pas tous la même
sensibilité à chaque stress présent sur site, comme l’ont montré les essais accélérés avec
les facteurs de stress pris individuellement. Il semble donc cohérent que leurs cinétiques
de dégradation sur site soient différentes et liées à la variation des conditions
climatiques. Nous pouvons en conclure que le brouillard salin est nécessaire à la
corrosion par les bords, qui ne s’observe pas dans les autres essais ni sur les sites de
Cadarache et INES, mais que la cinétique de corrosion est en revanche dépendante
d’autres facteurs de stress. Pour les identifier, il faudrait d’une part effectuer une analyse
complète du microclimat sur le site, et d’autre part mettre en place des essais alternant
173
le brouillard salin avec un autre stress, par exemple l’irradiance, pour observer les
synergies éventuelles.
Des corrosions par les bords ont également eu lieu dans les essais en chaleur
humide, toutefois ce phénomène ne survient que dans les enceintes soupçonnées d’être
contaminées à l’acide acétique. De plus, les zones corrodées des miroirs monolithiques
sont dorées, alors que l’exposition à PIMENT conduit à une disparition de l’ argent qui
laisse voir la peinture rouge par la face avant, comme en brouillard salin. Cet essai a donc
été écarté des conclusions précédentes.
La peinture verte du miroir F a été décolorée légèrement au centre et fortement
sur les bords à PIMENT. Cette dégradation est similaire à celle observée en brouillard
salin, où la zone en bas de l’échantillon est plus décolorée que celle au centre et en haut.
Au-delà de la modification de l’aspect, la dégradation a été caractérisée par FTIR -ATR
et les spectres sont semblables. Quelques bandes de vibration attribuées aux liants ne se
dégradent pas en brouillard salin, par contre leur variation à PIMENT est similaire à
celle qui survient lors de l’exposition de la peinture à l’irradiance et a donc été attribuée
à ce facteur de stress. En se basant sur ces éléments, la dégradation des bords semble
donc provoquée par la stagnation de l’eau saline dans les deux cas. Cependant, cette
dégradation survient aussi sur le miroir exposé à l’INES, où il n’y a pas d’atmosphère
saline, au bord comme au centre de l’échantillon. Dans ce cas, l’espace de quelques
millimètres entre le rack d’exposition et l’échantillon est propice à la rétention d’eau par
capillarité. Elle est donc probablement responsable de cette dégradation globale, en
synergie avec l’irradiance qui se reflète sur les bords, ce qui explique leur dégradation
plus avancée et la diminution de certaines bandes qui ne survient pas en brouillard salin.
En conclusion, le sel présent dans l’eau stagnante joue peut-être un rôle dans la cinétique
de dégradation, mais c’est avant tout la présence d’eau liquide qui provoque la
décoloration et les modifications physico-chimiques de la peinture verte.
Les dégradations observées par FTIR-ATR sur la peinture du miroir A en extérieur
peuvent être corrélées avec les spectres en température, en irradiance et en brouillard
salin, ou plutôt comme précédemment avec la présence d’eau liquide.
Les modifications du spectre du miroir B en extérieur sont semblables à celles
obtenues en température. Comme ce miroir n’a pas été vieilli en brouillard salin, on ne
peut pas conclure quant à l’impact de l’eau liquide sur le vieillissement extérieur.
Les miroirs C et D n’ont pas été vieillis en irradiance et leurs spectres en
température n’ont pas été enregistrés, ce qui limite l’interprétation des facteurs de stress
responsables des dégradations observées en extérieur. Nous pouvons cependant
constater que les spectres obtenus après le vieillissement en chaleur humide ne
correspondent pas à ceux des expositions extérieures. Ceci montre que ce test n’engendre
pas les mêmes dégradations dans la peinture, autrement dit, qu’il provoque un
mécanisme de dégradation non représentatif des dégradations sur site. La diminution
des bandes entre 1200 et 1000 cm-1 du miroir C est similaire à celle observée en
brouillard salin, mais les variations importantes qui se produisent entre 1600 et
1450 cm-1 ne sont pas reproduites par cet essai et sont donc engendrées par un autre
stress. En revanche pour le miroir D, les pertes de BaSO4 et de TiO2 observées en
extérieur sont bien reproduites par le test en brouillard salin. Un vieillissement sous
174
8. C o mpar a iso n des r és ul tats à la l i ttéra t ure
irradiance de ces miroirs sera nécessaire pour conclure avec plus de certitudes quant à
l’origine des dégradations observées.
8. Comparaison dés résultats a la littératuré

Les dégradations observées dans la littérature ainsi que les éventuels mécanismes
associés ont été recensés au paragraphe 3 du chapitre II. Les résultats obtenus dans le
cadre de notre étude expérimentale ont donc été comparés à ces travaux. Cette
comparaison est néanmoins limitée par le fait que les miroirs étudiés ne soient pas les
mêmes, ou du moins qu’ils ne puissent pas être identifiés à cause des clauses de
confidentialité convenues avec les fabricants. De plus, les essais utilisés par les
laboratoires étudiant la durabilité des miroirs sont souvent des cycles basés sur des
normes, comme ils ont été détaillés au paragraphe 2 du chapitre II ; ils ne sont donc pas
directement comparables aux conditions constantes utilisées dans cette étude.
Les essais à température constante ne sont pas menés dans les études actuelles qui
par ailleurs emploient des conditions incluant une température élevée. [121] Or, ces essais
ont conduit à des pertes de réflectance et à des dégradations de la peinture propres à ce
facteur de stress, qui pourraient être attribuées par erreur à d’autres facteurs sans ces
essais.
Les essais sous irradiance ont confirmé l’importance de ce facteur de stress pour les
miroirs déjà montrée dans la littérature. [25,90,138] En particulier, l’irradiance UV dégrade
rapidement les peintures lorsqu’elles y sont exposées directement. [56] Ces essais ont aussi
mis en avant l’importance du contrôle de la température, puisque les dégradations lors
des expositions en face avant sont majoritairement attribuées à l’augmentation de la
température entraînée par les fortes irradiances utilisées. Ce phénomène se produit
également en extérieur, l’irradiance chauffe les miroirs. Les corrélations directes entre
les mesures d’irradiance et les dégradations observées doivent donc être établies avec
précaution, en prenant en compte les mesures de température, et plus particulièrement
des mesures effectuées sur les échantillons (voir le 5.1.3).
Les essais en chaleur humide ont conduit à des dégradations importantes non
représentatives des expositions extérieures. Bien que ce type d’essai soit toujours proposé
dans la prénorme, [121] sa pertinence est également discutée dans la littérature. [122,138,145-
147]
Les essais en brouillard salin sont parmi les plus utilisés dans la littérature et font
aussi partis de la prénorme [121]. La perte de charges des zones dégradées par la rétention
d’eau est en accord avec les résultats de la littérature, [128,129] qui avaient proposé un
mécanisme de dissolution du carbonate de calcium.
L a corrosion par les bords suivie de la délamination des couches de peinture
observée à PIMENT et en brouillard salin est cohérente avec les résultats de la
littérature [125,128,129]. Notamment, des miroirs exposés en bord de mer à Newcastle
(Australie) [14,135] et à Temara [139] présentent les mêmes types de dégradations. De plus,
les dégradations observées au cours des essais extérieurs sur les trois sites d’exposition et
dans l’essai en brouillard salin ont été attribuées en partie à la présence d’eau liquide, un
facteur de stress qui a également été mis en avant dans la littérature.
175
Les changements dans la peinture verte à PIMENT ont été attribués à la fois au à
l’eau liquide et à l’irradiance, comme le jaunissement de la peinture blanche des miroirs
exposés à Temara. [139]
Pour conclure cette comparaison, les dégradations obtenues au cours de ce travail
sont en cohérence avec les essais similaires publiés dans la littérature. Les essais en
température constante et sous irradiance en face arrière, qui n’ont à notre connaissance
jamais été réalisés pour étudier la durabilité des miroirs, ont amené un nouvel angle de
réflexion pour étudier les mécanismes de dégradation en jeu dans les dégradations sur
les sites extérieurs.
9. Conclusions généralés
Six types de miroirs commerciaux ont été soumis aux principaux facteurs de stress
identifiés dans la littérature, c’est-à-dire la température, l’irradiance, l’humidité et le
brouillard salin. La dégradation de la propriété fonctionnelle de l’argent a été quantifiée
tout au long des essais par la mesure de réflectance spéculaire à 660 nm. L’aspect général
des échantillons a été observé et photographié afin d’étudier notamment la dégradation
par les bords qui n’est pas prise en compte dans la mesure de réflectance spéculaire. Les
évolutions de la peinture externe des miroirs monolithiques ont été mise en évidence
d’une part par son aspect, caractérisé par colorimétrie, et d’autre part par sa composition
et sa structure, caractérisées par spectroscopie FTIR-ATR.
L’obtention d’échantillons auprès des fabricants est une tâche complexe, donc en
pratique les échantillons de miroirs n’ont pas été obtenus en même temps ni en quantité
suffisante pour effectuer tous les essais. C’est pourquoi l’ensemble des miroirs n’a pas été
vieilli dans tous les essais ni dans les mêmes, en fonction du stock disponible au moment
du démarrage d’une campagne expérimentale. Au final, 7 couples miroirs/conditions
n’ont pas été testés sur les 36 possibles.
L’utilisation de plusieurs modèles d’enceintes pour mener les essais en parallèle a
mis en avant des problèmes liés aux différences dans la conception des équipements pour
les essais d’irradiance, en particulier au niveau de la régulation de la température des
échantillons. D’autre part, les enceintes utilisées doivent être situées dans une
atmosphère de laboratoire contrôlée aussi propre que possible, et les échantillons testés
doivent également être sélectionnés pour éviter de contaminer les équipements. Ces
deux points sont importants afin de limiter le risque que des polluants entraînent des
dégradations non contrôlées ni représentatives des conditions fixées au départ.
Une appréciation qualitative de la résistance aux essais a été attribuée à chaque
miroir par caractérisation en évaluant la dégradation de l’aspect générale, la perte de
réflectance spéculaire de l’argent ainsi que la variation colorimétrique et structurelle de
la peinture des miroirs monolithiques. Ces appréciations sont données dans le Tableau
IV-2. Une appréciation globale basée sur cette analyse et sur les résultats expérimentaux
a ensuite été attribuée à chaque miroir pour chaque essai dans le Tableau IV-3, mais elle
n’est pas une moyenne arithmétique des valeurs précédentes.
Une appréciation de 1 (verte) signifie que le miroir résiste bien à l’essai, il est peu
dégradé ou la dégradation apparait sur un temps long. Une appréciation de 2 (orange)
indique que le miroir résiste moyennement à l’essai, les dégradations sont significatives
176
9. C o nc l us io ns gé n éra le s
sans être catastrophiques. Une appréciation de 3 (rouge) signale que le miroir ne résiste
pas au test, il est très dégradé ou il a subi une dégradation en peu de temps. Les miroirs
qui n’ont pas été testés dans ces essais ou si la caractérisation n’a pas été faite sont signalés
par un « x ». Des points d’interrogation ont été attribués au miroir B en température car
les résultats sont trop dispersés entre les échantillons pour conclure.
Tableau IV-2 : Appréciation qualitative de la tenue des miroirs aux essais par analyse.
1 (vert) = bon ; 2 (orange) = moyen ; 3 (rouge) = mauvais ; x = non testé ; ? = trop dispersé.
essai miroir A B C D E F
Température
Aspect 3 ? 2 2 3 1
Réflectance spéculaire 2 ? 2 1 1 1
Colorimétrie 3 2 2 1 x 1
FTIR-ATR 2 2 x x x x
Aspect 2 2 x x 3 2
Irradiance
face avant
Réflectance spéculaire 2 3 x x 1 1
Colorimétrie 1 2 x x x 2
FTIR-ATR 1 1 x x x 1
Aspect 3 2 x x 3 2
face arrière
Irradiance
Réflectance spéculaire 2 3 x x 1 1
Colorimétrie 2 2 x x x 3
FTIR-ATR 3 3 x x x 3
Aspect x x 2 3 3 2
Chaleur
humide
Réflectance spéculaire x x 3 3 2 1
Colorimétrie x x 3 1 x x
FTIR-ATR x x 3 2 x 2
Aspect 1 x 3 1 2 2
Brouillard
Réflectance spéculaire 2 x 2 2 1 2
salin
Colorimétrie 2 x 1 1 x 1
FTIR-ATR 1 x 1 1 x 2
Aspect 2 2 2 2 2 2
PIMENT
Réflectance spéculaire 1 2 1 1 1 1
FTIR-ATR 1 2 3 2 x 3
Aspect 1 2 1 1 2 3
INES
Réflectance spéculaire 1 2 1 1 1 3
FTIR-ATR 2 2 3 2 x 3
Cadarache
Aspect 1 2 2 2 2 x
Réflectance spéculaire 1 2 1 1 1 x
FTIR-ATR x x x x x x
177
Tableau IV-3 : Appréciation qualitative globale de la tenue des miroirs aux essais.
1 (vert) = bon ; 2 (orange) = moyen ; 3 (rouge) = mauvais ; x = non testé ; ? = trop dispersé.
essai \ miroir A B C D E F
Température 2 ? 2 1 1 1
Irradiance face avant 2 2 x x 2 1
Irradiance face arrière 3 3 x x 2 3
Chaleur humide x x 3 3 2 2
Brouillard salin 2 x 2 2 2 2
Extérieur 1 2 2 2 2 3
Ces deux tableaux montrent que les essais en irradiance de la face arrière et en
chaleur humide sont les plus agressifs pour les miroirs. Ce résultat est cohérent car
l’irradiance UV est le premier facteur de stress pour les peintures et la pertinence de
l’essai en chaleur humide est discutée dans la littérature.
Au contraire, l’irradiance avec une exposition en face avant est réfléchie en quasi -
totalité par les miroirs et détériore peu l’argent. Les dégradations observées dans ces
essais sont finalement davantage provoquées par la température, d’où l’importance
d’effectuer des essais à température constante pour isoler son impact.
Les expositions en extérieur, bien qu’encore courtes compte tenu de la durée de
vie attendue des miroirs, ont permis des premières corrélations avec les essais accélérés.
En particulier, l’essai en chaleur humide entraine des dégradations non représentatives,
une conclusion déjà soulignée dans la littérature.
Les types de dégradations obtenus en brouillard salin et en extérieur, notamment
à PIMENT, sont cohérents avec les résultats publiés dans la littérature pour cet essai
accéléré et des expositions en bord de mer. Pour compléter ces corrélations, des analyses
supplémentaires au niveau des matériaux seraient nécessaires, en particulier pour
confirmer ou infirmer la présence de chlorures ou de sulfates d’argent observés dans la
littérature pour les expositions proches de villes ou d’industries.
Bien que l’eau liquide n’ait pas été directement étudiée dans ce travail, son effet a
été déduit des comparaisons entre les dégradations en brouillard salin, où les
dégradations sont majeures lorsque l’eau saline stagne sur les échantillons, et celles
obtenues à l’INES et Cadarache, où des zones de rétention d’eau ont également été
observées mais sans présence de sel du fait de la localisation des sites. Cett e hypothèse
est renforcée par les multiples résultats de la littérature qui mettent en avant son impact
sur la corrosion, en particulier car elle permet le transport des ions nécessaires à la
réaction.
L’un des objectifs lors de la conception des plans expérimentaux de ce travail était
de déterminer les paramètres cinétiques propres aux miroirs des modèles identifiés dans
la littérature. Les pertes de réflectance obtenues en température et en chaleur humide
sont suffisantes pour appliquer cette démarche dans le cas de plusieurs miroirs, et elle
fera donc l’objet du chapitre suivant.
178
1. D éter m i nat i o n des pa ram ètr es c i nét i q ues
Chapitre V
Modélisation
Ce chapitre est consacré dans une première partie au calcul des paramètres
cinétiques suivant certains des modèles présentés dans le chapitre II, sur la base des
résultats expérimentaux de vieillissement sur les miroirs exposés au chapitre IV.
Plusieurs sites ont été choisis pour appliquer la méthode de prédiction de la durée
de vie et sont présentés dans une seconde partie. Les niveaux de stress ont été calculés à
partir des données météorologiques en utilisant des grandeurs effectives plutôt que
moyennes. La définition de ces grandeurs ainsi que le moyen de les calculer sont détaillés
pour chaque facteur de stress.
Finalement, les résultats obtenus dans ces deux parties ont été utilisés pour calculer
les facteurs d’accélération des essais par rapport aux sites sélectionnés, pour des gammes
de paramètres cinétiques incluant les paramètres déterminés pour les miroirs.
1. Détérmination dés paramétrés cinétiqués

1.1. Enérgié d’activation
L’effet de la température peut-être modélisé par la relation d’Arrhenius. Les essais
menés précédemment ont permis d’établir la représentation d’Arrhenius, qui est basée
sur l’équation (42) obtenue à partir de la relation d’Arrhenius.
𝐸𝑎 1 𝐸𝑎
𝑙𝑛(𝑡𝑡 ) = . + 𝑙𝑛(𝑡𝑠 ) − (42)
𝑅 𝑇𝑡 𝑅. 𝑇𝑠
Les points expérimentaux sont dispersés pour certaines courbes. Ceci est dû aux
variations entre échantillons d’une part, en particulier pour les fortes températures.
D’autre part, les miroirs C et D à 70, 85 et 100°C ont été mesurés avec l’ARTA et non
avec le D&S car l’appareil n’a été acquis par le laboratoire qu’après le début des essais, et
les mesures ARTA montrent une plus grande incertitude au cours du suivi.
Les courbes moyennes avec les écarts types ont été présentées au chapitre IV, et la
Figure V-1 présentée ci-dessous illustre la démarche pour le miroir C avec tous les points
expérimentaux donnés à titre d’exemple.
179
Figure V-1 : Perte de réflectance du miroir C avec tous les points expérimentaux et les courbes
de Weibull pour l’interpolation de chaque miroir.
La représentation d’Arrhenius est établie en déterminant le temps d’essai
nécessaire pour atteindre un critère de performance défini, dans ce cas une perte de
réflectance donnée. Ce critère n’intervient pas dans la suite de la démarche et donc la
détermination de 𝐸𝑎 devrait être indépendante du critère choisi. Le temps de test a été
déterminé à partir de l’intersection des courbes de Weibull avec deux critères pour
vérifier cette indépendance : -2 % et -5 %. La moyenne des trois temps de test obtenus
avec les trois échantillons dans chaque essai a ensuite été calculée ainsi que l’écart type
entre ces valeurs, et utilisée pour la représentation d’Arrhenius avec ces deux critères,
ce qui est donnée sur la Figure V-2 (figure de gauche). La pente n’est pas la même dans
les deux cas car les résultats des essais à 70°C et 85°C sont très dispersés, ce qui conduit
à 𝐸𝑎 = 98 kJ/mol pour Δ𝜌𝑠 = - 2 % et à 𝐸𝑎 = 149 kJ/mol pour Δ𝜌𝑠 = - 5 %. En effet, les
dégradations sont lentes ; de nombreux points de mesures sont autour de -2 % et donc
le temps de test correspondant s’étend sur une large gamme. Même si les mesures étaient
moins dispersées, il serait difficile d’évaluer une valeur précise du temps de test
nécessaire pour atteindre un critère donné. De plus, l’essai à 70°C atteint au plus
Δ𝜌𝑠 = - 3 % , et donc la valeur pour un critère de - 5 % est très dépendante de
l’extrapolation de la courbe de Weibull. Or, si l’équation permet d’interpoler les courbes
de manière satisfaisante, ce n’est pas toujours le cas pour l’extrapolation qui peut avoir
un comportement déviant de la réalité.
La représentation a été donc établie en tenant compte uniquement des points les
mieux définis, sur la Figure V-2 (figure de droite). Cette fois, les droites sont quasiment
parallèles et conduisent à 𝐸𝑎 = 125 kJ/mol pour Δ𝜌𝑠 = -2 % et à 𝐸𝑎 = 126 kJ/mol pour
Δ𝜌𝑠 = -5 %. Ces valeurs sont très proches et montrent que la détermination de l’énergie
d’activation s’affranchit du critère de performance lorsque les points sont suffisamment
précis. On peut toutefois noter que les écarts types sont faibles pour les essais à 100, 115
180
et 130°C alors que les courbes de Weibull présentent des écarts entre elles ; la
représentation d’Arrhenius reste donc fiable malgré une certaine dispersion des points
expérimentaux. Par conséquent, seuls les points jugés suffisamment précis ont été pris
en compte dans le calcul des énergies d’activation pour les autres miroirs.
Figure V-2 : Représentations d’Arrhenius du miroir C avec tous les points (gauche) et avec les
trois températures pour lesquelles les points sont moins dispersés uniquement (droite).
La même démarche a été menée à partir de la valeur moyenne des pertes de
réflectance des échantillons, conduisant à 𝐸𝑎 = 93 kJ/mol pour Δ𝜌𝑠 = -2 % et à
𝐸𝑎 = 127 kJ/mol pour Δ𝜌𝑠 = -5 % pour tous les essais, et à 𝐸𝑎 = 124 kJ/mol pour
Δ𝜌𝑠 = -2 % et à 𝐸𝑎 = 128 kJ/mol pour Δ𝜌𝑠 = -5 % aux hautes températures. L’écart entre
l’estimation avec toutes les courbes et celle avec les hautes températures uniquement est
important avec le critère Δ𝜌𝑠 = -2 %, comme précédemment. Pour le critère Δ𝜌𝑠 = -5 %,
la moyenne semble gommer les effets de dispersion des points sur l’extrapolation des
courbes et les points à 70 et 85°C sont alignés avec les autres. Comme cette méthode ne
permet pas d’estimer l’erreur sur les points, les représentations d’Arrhenius ne sont pas
montrées ici.
Cette représentation a été établie pour les miroirs A et D, comme représenté sur la
Figure V-3, avec le temps de test déterminé à partir des courbes par échantillons pour
estimer l’erreur, comme pour le miroir C. Ces représentations correspondent à des
droites, comme prévu dans le cas où la relation est respectée. La pente pour le miroir A
est assez peu dépendante du critère choisi même avec les cinq points ; le point à 85°C est
celui qui varie le plus. Pour le miroir D, la pente est différente selon le critère choisi,
comme pour le miroir C, les points à 70 et 85°C varient fortement. La représentation
avec les points à 100, 115 et 130°C uniquement (non donnée ici) conduit égalemen t à
des droites quasiment parallèles.
181
Figure V-3 : Représentations d’Arrhenius des miroirs A et D avec les deux critères de
performance choisis.
Les énergies d’activation de ces miroirs ont été déterminées par méthode graphique
et par méthode arithmétique, selon l’équation (43), et sont résumées dans le Tableau
V-1.
𝑡
−𝑅. ln (𝑡𝑠 )
𝑡
𝐸𝑎 = (43)
1 1
(𝑇 − 𝑇 )
𝑡 𝑠
Tableau V-1 : Valeurs d’énergie d’activation (kJ.mol -1 ) déterminées graphiquement et

arithmétiquement pour deux critères ∆ρs, à partir des courbes de dégradation moyennes ou
de celles pour chaque échantillon pour les miroirs A, C et D. Les résultats ont été obtenus
sans le point à 85°C pour le miroir A et avec les points à 100, 115 et 130°C pour les miroirs
C et D. La valeur finale est la moyenne de tous les résultats avec un écart type associé.
courbes moyenne échantillons Ea Écart

∆ρs (%) -2 -5 -2 -5 moyenne type
miroir graphe calcul graphe calcul graphe calcul graphe calcul (kJ/mol) (kJ/mol)
A 143 131 144 128 128 139 149 122 136 9
C 124 145 128 137 125 144 126 137 133 9
D 100 87 91 93 100 92 97 91 94 5
Les valeurs déterminées avec une courbe moyenne sont proches de celles
déterminées avec les courbes de chaque échantillon pour tous les miroirs. En revanche,
il y a une différence notable entre les valeurs déterminées par méthodes graphique et
arithmétique dans la plupart des cas. Au final, nous avons considéré que la moyenne de
toutes ces valeurs avec l’écart type associé se rapprochait de l’énergie d’ac tivation de
chaque miroir.
Ces valeurs sont en accord avec l’ordre de grandeur des énergies d’activation des
polymères dans la littérature [182,187,190] (voir le Chapitre I6), ce qui semble pertinent
considérant que les peintures sont formulées avec des liants polymères et que leur
182
dégradation est supposée entrainer la perte de protection de l’argent, qui peut en suite
être dégradé à son tour et donc perdre en réflectance.
Les échantillons du miroir B ont des pertes de réflectance trop dispersées et un

vieillissement non exploitable à 100°C. De plus, les échantillons utilisés pour les essais à
115°C et 130°C provenaient d’un autre lot et se sont révélés différents de ceux utilisés
pour les essais à 70, 85 et 100°C puisqu’ils ne possèdent pas la peinture intermédiaire
bleu-gris. Il n’aurait donc pas été pertinent d’établir cette représentation. Le miroir F ne
s’est pas suffisamment dégradé au cours des essais pour atteindre le critère de
performance ni permettre l’extrapolation des courbes, et donc il n’a pas été possible non
plus de calculer l’énergie d’activation qui lui est associée.
1.2. Coéfficiént dé Péck ét Eyring

Deux modèles couramment utilisés pour modéliser l’effet de l’humidité ont été
sélectionnés parmi ceux décrits au chapitre II.6 : les modèles de Peck et Eyring, chacun
incluant un paramètre cinétique nommé respectivement coefficient de Peck 𝑛 ou
d’Eyring 𝛽.
Le paramètre cinétique n peut être obtenu par une représentation graphique de
ln(tf) en fonction de ln(RH), et n est la pente de la ligne droite selon l’équation (44), qui
est un réarrangement du modèle de Peck :
𝐸𝑎(𝑅𝐻)
𝑙𝑛(𝑡𝑓 ) = 𝑛. 𝑙𝑛(𝑅𝐻) + ( ) (44)
𝑅. 𝑇
Le paramètre cinétique β peut être obtenu par une représentation graphique de

ln(tf) en fonction de 1/RH, et β est la pente de la ligne droite selon l’équation (45), qui
est un réarrangement du modèle d’Eyring :
1 𝐸𝑎(𝑅𝐻)
𝑙𝑛(𝑡𝑓 ) = 𝛽. +( ) + 𝑙𝑛(𝐶) (45)
𝑅𝐻 𝑅. 𝑇
Les essais en chaleur humide ont été effectués selon une matrice en faisant varier
soit la température à humidité constante afin de déterminer l’énergie d’activation
thermique en condition de forte humidité, soit l’humidité relative à température
constante pour déterminer les coefficients de Peck et Eyring. La même démarche qu’au
paragraphe précédent a été appliquée sur les résultats de perte de réflectance pour
obtenir le temps de test associé à un critère de performance. Les représentations
d’Arrhenius, de Peck et d’Eyring ont ensuite été établies pour les miroirs C et D et sont
données sur la Figure V-4.
183
Figure V-4 : Représentations d’Arrhenius, de Peck et Eyring des miroirs C et D.

La représentation d’Arrhenius mène à une droite dans les deux cas, ce qui valide la
loi même sous une forte humidité. Les modèles de Peck et Eyring semblent mieux
adaptés au miroir C qu’au miroir D. L’interprétation pour le miroir D est discutable car
la droite de tendance ne passe pas par les points ni même dans les barres d’erreur, et de
plus les droites utilisant le critère à -2 % ou -5 % ne sont pas parallèles, mais il a été
supposé que la représentation pouvait être approximée par une droite pour la suite de la
démarche.
184
Tableau V-2 : Paramètres cinétiques pour les miroirs C et D déterminés graphiquement,

arithmétiquement et la moyenne des deux.
courbes moyenne par échantillons

∆ρs (%) -2 -5 -2 -5
Écart
miroir graphe calcul graphe calcul graphe calcul graphe calcul moyenne
type
Ea C 84 107 171 166 84 106 130 137 123 34
kJ/mol D 150 133 211 217 150 123 205 178 182 45
C -4.9 -5.0 -12.9 -11.1 -4.8 -5.7 -6.6 -5.3 -7.0 3.2
n
D -11.7 -9.9 -14.0 -14.2 -11.8 -8.7 -13.4 -8.6 -12.2 2.8
β C 420 602 1099 1346 413 632 555 642 714 332
% D 978 963 1160 921 979 694 1112 752 971 179
Les valeurs déterminées avec les courbes de chaque échantillon sont proches pour
tous les miroirs ainsi que celles déterminées avec une courbe moyenne dans le cas d’un
critère Δ𝜌𝑠 = −2 %. Néanmoins, les résultats avec les courbes de dégradation moyennes
et le critère Δ𝜌𝑠 = −5 % sont éloignés des autres. Ceci est dû au fait que cette méthode
est la moins précise. En effet, en moyennant d’abord les mesures des trois échantillons,
la régression de Weibull se fait sur un seul point par temps de test. Elle est donc plus
variable et rend l’extrapolation peu fiable pour un critère loin des points expérimentaux ;
ce qui est le cas pour Δ𝜌𝑠 = −5 % que les essais avec les conditions les moins agressives
ne permettent pas d’atteindre. Cette méthode a donc été exclue du calcul de la moyenne
et de l’écart type des paramètres dans le Tableau V-3.
Tableau V-3 : Paramètres cinétiques pour les miroirs C et D moyennés sur la méthode par
échantillons et la méthode moyenne avec le critère de -2 %.
moyenne Écart type

Ea C 108 22
kJ/mol D 162 28
C -5.4 0.7
n
D -10.9 1.9
β C 544 103
% D 926 165
Les paramètres obtenus dans le Tableau V-3 sont du même ordre de grandeur que
ceux donnés dans la littérature [213-217] (voir le chapitre II.6), bien que plus élevés. Ce
résultat suggère que les miroirs sont plus sensibles à la chaleur humide que les modules
PV ou les systèmes de microélectroniques pour lesquels la littérature a établi ces modèles
ou les a validés. Ceci semble pertinent puisque les deux systèmes sont encapsulés avec
des protections conçues pour résister à l’humidité, tandis que les miroirs sont conçus
pour les sites arides avec généralement peu d’humidité.
185
1.3. Coéfficiént dé Schwarzschild

Les lois de modélisation concernant les effets de l’irradiance ont été détaillées au
chapitre II.6, et il en est ressorti que la loi de Schwarzschild était généralement utilisée.
Cette loi fait apparaître un coefficient dépendant du matériau et parfoi s de la source
lumineuse utilisée, le coefficient de Schwarzschild 𝑝.
Ce coefficient peut être déterminé à partir d’essais à trois irradiances différentes.
Ces essais ont été réalisés dans trois modèles d’enceintes différents (voir le chapitre III),
dont deux régulent la température sur l’air dans la chambre plutôt que sur l’échantillon.
La température réelle des échantillons n’était donc pas identique dans les trois enceintes,
malgré une température de consigne identique, comme mentionné au chapitre IV. Ce
constat n’a été effectué qu’après la réalisation des essais de vieillissements, qui n’ont pas
pu être effectués à nouveau, faute d’échantillons pour certains miroirs et de temps. Il
serait utile dans un travail futur d’établir une table de la température des échantillons
en fonction de celle de la chambre et du type de miroir, pour une même irradiance, afin
d’améliorer le contrôle de la température d’essai dans ces enceintes.
Pour pallier ce problème des températures différentes, nous pouvons supposer
qu’un couplage a lieu entre la température et l’irradiance selon l’équation (31) du
Chapitre I6.5, c’est-à-dire sans effet synergique, ce qui conduit à la relation (46) :
𝑡𝑠 −𝐸𝑎 1 1 𝐼𝑡 𝑝
= 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) . ( ) (46)
𝑡𝑡 𝑅 𝑇𝑡 𝑇𝑠 𝐼𝑠
Dans ce cas, le coefficient 𝑝 peut être déterminé de manière graphique, en

modifiant la relation précédente pour obtenir la forme (47) :
𝐸𝑎 𝐸𝑎
− 𝑙𝑛(𝑡𝑡 ) = − 𝑙𝑛(𝑡𝑠 ) − 𝑝. 𝑙𝑛(𝐼𝑠 ) + 𝑝. 𝑙𝑛(𝐼𝑡 ) (47)
𝑅. 𝑇𝑡 𝑅. 𝑇𝑠
𝐸𝑎
Le premier membre de l’équation − 𝑙𝑛(𝑡𝑡 ) est ensuite représenté en fonction de
𝑅.𝑇𝑡
𝑙𝑛(𝐼𝑡 ), et le coefficient directeur de la droite est alors le coefficient 𝑝. On peut noter que
les paramètres liés au site n’interviennent pas dans le tracé, les seuls paramètres d’entrée
sont 𝐸𝑎 , 𝑇𝑡 , 𝑡𝑡 et 𝐼𝑡 . En revanche, l’énergie d’activation thermique et la température du
matériau au cours du test doivent être connues avec la meilleure précision possible.
Le coefficient 𝑝 peut aussi être calculé en transposant la relation sous la forme
(48) :
𝑡 𝐸𝑎 1 1
𝑙𝑛 ( 𝑠 ) + ( − )
𝑡𝑡 𝑅 𝑇𝑡 𝑇𝑠
𝑝= (48)
𝐼
𝑙𝑛 (𝐼𝑡 )
𝑠
Dans ce cas en revanche, l’essai avec la vitesse de dégradation la plus faible doit
être pris comme valeurs de référence à la place de celles du site.
Comme dans les deux paragraphes précédents, les échantillons ont été trai tés
séparément afin de considérer la dispersion de la perte de réflectance sur le graphe.
186
Néanmoins, l’erreur ne peut pas être simplement calculée à partir des différents temps
de test obtenus pour un critère donné puisque l’axe des ordonnées n’est pas sim plement
le logarithme du temps de test mais contient en plus un terme incluant l’énergie
d’activation et la température, deux données qui possèdent une marge d’erreur
inconnue. De plus, il n’y avait que deux échantillons au lieu de trois dans ces essais ; par
conséquent les deux points ont été représentés sur la Figure V-5 pour chaque essai plutôt
qu’une moyenne et un écart type. Certains des points sont superposés, lorsque les
dégradations des échantillons étaient similaires.
Figure V-5 : Représentation de Schwarzschild des miroirs A et B avec Ea = 130 kJ.mol-1, et les
températures mesurées après les essais de vieillissement soient 85, 70 et 82°C en Suntest, Sepap
et UV5X respectivement.
Les représentations ont été assimilées à des droites pour l’exercice, bien que comme
précédemment, l’allure des droites soit discutable. Les valeurs ainsi obtenues sont
données dans le Tableau V-4, ainsi que celles déterminées arithmétiquement et la
moyenne des résultats. L’ordre de grandeur est globalement celui attendu entre 0,5 et 1,
cependant l’écart type est important.
187
Tableau V-4 : Valeurs du coefficient p déterminées graphiquement, arithmétiquement et la

moyenne des deux pour les miroirs A et B.
courbes moyenne par échantillons

p Ecart
∆ρs -1 -5 -1 -3
moyen type
miroir graphe calcul graphe calcul graphe calcul graphe calcul
A avant 0,6 0,3 0,3 0,3 0,6 0,4 0,5 0,4 0,4 0,1
A arrière 0,4 2,0 -0,2 2,0 0,4 1,7 0,6 1,7 1,1 0,9
B avant 0,5 2,0 0,1 0,3 0,5 1,9 0,0 0,9 0,8 0,8
B arrière 1,3 2,0 1,0 2,0 1,5 1,3 1,0 1,2 1,4 0,4
Une rapide étude de sensibilité a été effectuée en modifiant la température de test

indiquée au modèle de quelques degrés par rapport aux mesures dans chaque enceinte,
tour à tour. La valeur de 𝑝 a ensuite été déterminée graphiquement à partir de la perte
de réflectance du miroir A exposé en face arrière. Quelques résultats sont donnés dans
le Tableau V-5 à titre d’exemple et montrent que la valeur de 𝑝 obtenue est extrêmement
dépendante de la température de test considérée dans le modèle. En effet, un écart de
1°C sur la température en Suntest ou en UV5X modifie la valeur de 𝑝 à ±0,1. L’impact de
la température en Sepap sur le coefficient directeur est plus faible car le point se situe
au centre de la droite. Or, les mesures de température des échantillons n’ont pas été
menées en même temps que les essais de vieillissement, et le changement des lampes en
enceinte a un impact l’irradiance et donc sur la température. C’est un point à améliorer
pour la reproductibilité des essais.
Tableau V-5 : Dépendance de 𝑝 à la température des échantillons dans chaque enceinte,

étudiée avec les résultats du miroir A exposé en face arrière.
T Suntest T Sepap T UV5X

P
(°C) (°C) (°C)
80 70 82 0.06
83 70 82 0.32
85 70 82 0.49
85 72 82 0.55
85 74 82 0.62
85 75 82 0.65
85 75 81 0.76
85 75 80 0.88
Par conséquent, une valeur de 𝑝 n’a pas pu être obtenue pour les miroirs, que ce
soit dans le cas des essais en face avant ou en face arrière, aussi une gamme de valeurs
basée sur la littérature sera utilisée dans la suite de la démarche.
188
2. Ca rto g raph i e des s ite s d’ i mp la ntat i on
2. Cartographié dés sités d’implantation

2.1. Déscription dés sités
Les vieillissements accélérés visent à apporter une réponse rapide sur la tenue des
matériaux aux facteurs de stress. D’un point de vue économique, il est donc préférable
que les tests menés soient les plus courts possible, tout en restant représentatifs des
phénomènes observés sur les sites d’application, sans quoi les résultats seraient erronés.
Il faut par conséquent estimer la durée de vieillissement accéléré nécessaire pour
représenter une durée de vie attendue en utilisation. Pour calculer les facteurs
d’accélération des essais et estimer le temps de test nécessaire à simuler trente ans de
service, des sites d’applications doivent être pris à titre d’exemple. Le NREL a récemment
recensé toutes les centrales CSP dans le monde dans le cadre du programme SolarPACES,
qu’elles soient arrêtées, opérationnelles, en construction ou en développement. [13] Neuf
centrales CSP opérationnelles ou en construction ont donc été choisies dans cette liste
afin que les sites soient représentatifs, mais avec des conditions climatiques différentes
afin d’en mesurer l’impact. Ces sites, indiqués sur la Figure V-6 qui est la carte de
l’ensoleillement direct établie par Meteonorm, [238] sont : Ivanpah (USA), Atacama
(Chile), Noor (Maroc), Andasol (Espagne), Kaxu Solar (Afrique du sud), Kuraymat
(Egypte), Shams (Émirats Arabes Unis), Delingha (Chine) et Sundrop Farms (Australie).
Figure V-6 : Carte du DNI fournie par Meteonorm avec les 9 centrales choisies.
Les sites choisis ont également été placés sur la carte des climats de Köppen-
Geiger [32] représentée sur la Figure V-7. Huit d’entre eux sont situés dans un climat
désertique aride ou tempéré avec un été chaud, par conséquent la température et
l’irradiance sont les principaux facteurs de stress. Delingha est une exception car située
dans un désert froid, mais a été choisie comme point de comparaison.
189
Figure V-7 : Climat des sites sélectionnés selon la carte de Köppen-Geiger. [32]
Les données météorologiques des sites ont été extraites du logiciel Meteonorm®.
Cette base de données recense les mesures de stations météorologiques à travers le
monde et de cinq satellites géostationnaires. Une année typique est ensuite calculée
heure par heure en moyennant les mesures sur toute la période d’acquisition. Cette
période s’étend de 2000 à 2009 pour la température et l’humidité relative, et de 1991 à
2010 pour l’irradiance. De plus, les données peuvent être extraites pour n’importe quelle
localisation, car le logiciel utilise des modèles d’interpolation entre les stations les plus
proches. Les données météorologiques moyennes de tous les sites sont recensées dans le
Tableau V-6.
Tableau V-6 : données météorologiques moyennes de tous les sites choisis.
T moy UV moy HR moy

°C W/m² %
Andasol 12.7 13 59
Atacama 16.3 23.3 58
Delingha -5.9 16.9 42
Ivanpah 19.7 25.9 29
Kaxu Solar 19.3 26.2 36
Kuraymat 22.6 13.2 55
Noor 19.9 16.5 31
Shams 28.2 10.1 50
Sundrop 18.7 19.3 51
190
Les fréquences de température pour chaque site sont représentées sur la Figure
V-8. L’intervalle de température est de 1°C. La diversité des profils a été choisie pou r
étudier son impact sur la température effective, cette notion sera détaillée dans le
paragraphe suivant. La température maximale est autour de 46°C pour Shams, tandis que
la température minimale est de -31°C pour Delingha.
Figure V-8 : Histogrammes des fréquences de température avec un pas de 1°C pour les neuf
centrales sélectionnées, la ligne jaune représentant la température moyenne.
Les histogrammes des fréquences de l’humidité relative sont représentés sur la
Figure V-9.Les données d’humidité relative provenant de Meteonorm sont tronquées :
les valeurs inférieures à 10 % sont ramenées à ce seuil. Cet artefact forme un pic à
10% HR plus important qu’il ne devrait l’être sur les histogrammes de Delingha, Ivanpah
et Noor. D’autre part, un pic autour de 80 % se démarque de l’allure des histogrammes
de quasiment tous les sites, il est possible qu’il s’agisse également d’un artefact dans les
données. Ces deux points faussent par conséquent la valeur moyenne d’humidité relative
191
sur les sites qui seraient probablement décalée de quelques pourcents avec des mesures
réelles sur site.
Figure V-9 : Fréquences d’humidité relative avec un pas de 1% pour les neuf centrales
sélectionnées, la ligne jaune représentant l’humidité relative moyenne.
2.2. Détérmination dés nivéaux dé stréss
2.2.1. Température effective
La première étape pour prédire l’influence de la température sur un matériau et de
déterminer la contrainte qui s’exerce sur le matériau sur le site d’application considéré.
Les modèles disponibles prennent en compte une valeur fixe de température, alors que
la température sur site varie au gré des saisons, du cycle jour / nuit, ou encore de
conditions météorologiques telles que le vent et la pluie (ces variations sont illustrées
par les profiles de température de la Figure V-8). C’est pourquoi la température moyenne
est habituellement utilisée dans ces modèles. Ceci ne semble toutefois pas pertinent,
compte tenu que, selon la loi d’Arrhenius et son facteur exponentiel, les hautes
192
températures entrainent une vitesse de dégradation beaucoup plus grande que les basses
températures. Une température effective, basée sur la loi d’Arrhenius, a donc été
proposée dans la littérature : elle a été définie comme la valeur de température constante
qui mène à la même dégradation qu’une contrainte thermique variable pendant le même
temps d’application. [241-243] Cette notion a déjà été utilisée dans les études de durabilité
des absorbeurs solaires thermiques [153,194] et certaines normes la préconisent. [95] Une
méthode a donc été proposée dans la littérature [241] pour la calculer, considérant que le
temps d’exposition peut être divisé en intervalles discrets égaux puisqu’en pratique c’est
ainsi que la mesure est réalisée. Pendant chaque segment de temps 𝑡𝑖 , la dégradation est
gouvernée par une constante cinétique propre 𝑘𝑖 , de sorte que la constante cinétique
globale 𝑘𝑒𝑓𝑓 soit définie par l’équation (49) :
1
𝑘𝑒𝑓𝑓 = ∑ 𝑘𝑖 𝑡𝑖 (49)
𝑡
𝑖
L’équation (49) s’applique à un seul mécanisme de dégradation et la constante

cinétique effective est la somme de toutes les constantes cinétiques des segments
temporels pondérée par le temps global. Ensuite, la dégradation est supposée dépendre
d’un processus thermiquement activé régit par la loi d’Arrhenius pour chaque constante
𝑘𝑖 avec la même énergie d’activation ; ainsi que pour la constante cinétique effective
𝑘𝑒𝑓𝑓 qui est donc définie selon l’équation (50) :
−𝐸𝑎
𝑘𝑒𝑓𝑓 ≡ 𝛾. 𝑒𝑥𝑝 ( ) (50)
𝑅. 𝑇𝑒𝑓𝑓
Au final, en comparant les équations (49) et (50), on peut isoler 𝑇𝑒𝑓𝑓 selon
l’équation (51) :
−𝐸𝑎
𝑇𝑒𝑓𝑓 = (51)
1 −𝐸
𝑅. 𝑙𝑛 [ 𝑡 ∑𝑖 𝑡𝑖 . 𝑒𝑥𝑝 (𝑅. 𝑇𝑎 )]
𝑖
Comme cette équation fait intervenir l’énergie d’activation thermique du

mécanisme de dégradation, différents matériaux auront par conséquent des
températures effectives 𝑇𝑒𝑓𝑓 différentes, et donc des vitesses de dégradation différentes
dans les mêmes conditions d’exposition. De même, un même matériau aura des
températures effectives différentes dans des conditions différentes puisque 𝑇𝑒𝑓𝑓 dépend
du profil de température sur site.
En conclusion, la température effective doit être calculée pour chaque site et
chaque matériau.
Quatre valeurs d’énergie d’activation ont été sélectionnées comme représentatives
des énergies d’activation déterminées pour les miroirs en couvrant une gamme assez
large : 50, 100, 150 et 200 kJ.mol-1. Les températures moyennes et effectives ont été
calculées pour les neuf sites précédemment choisis, et sont représentées sur la Figure
V-10. Les sites ont été classés selon leur température moyenne sur les graphes suivants.
193
Figure V-10 : Températures effectives et moyennes pour chaque site pour différentes valeurs
d’énergie d’activation.
La différence entre température moyenne et température effective, représentée sur
la Figure V-11, a été calculée selon l’équation (52) :
𝛥𝑇 = 𝑇𝑒𝑓𝑓 − 𝑇𝑚𝑒𝑎𝑛 (52)
Figure V-11 : Ecart entre les températures effectives et moyennes en fonction du site (gauche)
ou en fonction de la plage de température (droite).
La température effective est toujours supérieure à la température moyenne,
cependant l’écart entre les deux dépend du site et de l’énergie d’activation. Delingha et
Ivanpah ont les distributions de températures les plus larges, qui s’étendent
respectivement sur des plages de 49 et 48°C, et leur température effective avec une 𝐸𝑎
de 150 kJ.mol-1 est d’environ 8°C plus élevée que leur température moyenne, et jusqu’à
presque 10°C avec une 𝐸𝑎 de 200 kJ.mol -1. Ceci est un écart important puisque la
température intervient dans le facteur exponentiel de la loi d’Arrhenius. A l’opposé,
Atacama a le profil de température le plus étroit, qui s’étend sur seulement 21°C, et sa
température effective n’est que de 1°C supérieure à la moyenne pour 𝐸𝑎 = 150 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1.
194
La Figure V-11 (figure de droite) illustre que la température effective augmente avec la
plage de température, selon une loi polynomiale.
L’influence de la température effective sur le facteur d’accélération est détaillée en
Annexe VI. Le facteur d’accélération diminue d’autant plus que la température effective
est supérieure à la température moyenne, et donc le temps de test équivalent est plus
long. Par conséquent, la température effective des sites a été prise en compte pour le
calcul des facteurs d’accélération dans la suite de ce travail.
2.2.2. Humidité effective

Les lois de dégradations en humidité prennent en compte un paramètre cinétique
dépendant du miroir, contenu soit dans une loi de puissance pour le modèle de Peck,
soit dans un facteur exponentiel pour celui d’Eyring. Par conséquent, la relation entre
la variation de l’humidité relative et la cinétique de dégradation n’est pas linéaire, tout
comme pour la température et la loi d’Arrhenius. Nous n’avons pas trouvé dans la
littérature de définition d’une humidité effective prenant en compte la loi de
dégradation, de la même manière que cela a été défini pour la température. Or ce facteur
de stress est lui aussi variable selon les sites, il nous est donc apparu pertinent de mener
la même démarche que précédemment, avec les lois de l’humidité.
Nous avons donc procédé de manière analogue au raisonnement précèdent à partir
du modèle de Peck afin d’aboutir à une relation. Nous avons repris l’équation (49) qui
suppose que pendant chaque segment de temps 𝑡𝑖 , la dégradation est gouvernée par une
constante cinétique propre 𝑘𝑖 , de sorte que la constante cinétique globale soit 𝑘𝑒𝑓𝑓 . Nous
avons ensuite considéré que la constante cinétique pouvait s’écrire selon l’équation (53),
provenant du modèle de Peck.
−𝐸𝑎 1
𝑘𝑒𝑓𝑓 = 𝑒𝑥𝑝 ( ). (53)
𝑅. 𝑇 𝑅𝐻𝑒𝑓𝑓 𝑛
En supposant que les données d’humidité relative sont divisées en intervalles de

temps discrets égaux 𝑡𝑖 associés à une humidité relative 𝑅𝐻𝑖 puis en comparant les
équations (49) et (53); nous obtenons une expression possible de l’humidité effective
𝑅𝐻𝑒𝑓𝑓 selon l’équation (54) :
1 −𝐸𝑎 1 −𝐸𝑎 1
∑ 𝑡𝑖 . 𝑒𝑥𝑝 ( ). = 𝑒𝑥𝑝 ( ). (49)=(53)
𝑡 𝑅. 𝑇 (𝑅𝐻𝑖 )𝑛 𝑅. 𝑇 𝑅𝐻𝑒𝑓𝑓 𝑛
𝑖
−1
𝑛
1 𝑡𝑖 (54)
𝑅𝐻𝑒𝑓𝑓 =[ ∑ ]
𝑡 (𝑅𝐻𝑖 )𝑛
𝑖
Nous remarquons que la température n’intervient pas dans le calcul de l’humidité

effective, pas plus que l’énergie d’activation présente au départ, car le terme exponentiel
se simplifie en considérant la température constante.
L’humidité effective des sites sélectionnés a été calculée selon l’équation (54) pour
différentes valeurs de n et les résultats sont montrés sur la Figure V-12 (gauche). L’écart
195
entre l’humidité effective et moyenne, calculé selon l’équation (55), est montré à droite
de cette figure. La dépendance de cet écart à la plage d’humidité a aussi été étudiée, mais
contrairement à la température, aucune corrélation n’a été trouvée et elle n’a donc pas
été représentée.
𝛥𝐻𝑅 = 𝐻𝑅𝑒𝑓𝑓 − 𝐻𝑅𝑚𝑒𝑎𝑛 (55)
Figure V-12 : Humidité relative moyenne et effectives des sites (gauche) et écart entre les
températures effectives et moyennes (droite).
La température n’est pas constante sur site, donc une deuxième approche est de
considérer la température et l’humidité propre à chaque pas de mesure, soit 1 h pour les
données Meteonorm. Dans ce cas, comparer les équations (49) et (53) et isoler l’humidité
effective mène à la relation (56), en utilisant 𝑇𝑒𝑓𝑓 calculée au préalable :
−1
−𝐸𝑎 1 𝑡𝑖 −𝐸𝑎 𝑛 (56)
𝑅𝐻𝑒𝑓𝑓 = 𝑒𝑥𝑝 ( ).[ .∑ . 𝑒𝑥𝑝 ( )]
𝑛. 𝑅. 𝑇𝑒𝑓𝑓 𝑡 (𝑅𝐻𝑖 )𝑛 𝑅. 𝑇𝑖
𝑖
Figure V-13 : Humidité relative moyenne et effective calculée en incluant la température pas à
pas.
196
Cette expression est très dépendante de 𝐸𝑎 et 𝑛 et puisque comme nous l’avons vu

précédemment au paragraphe V.1, ces grandeurs sont difficiles à déterminer, , la validité
de la valeur d’humidité effective obtenue est incertaine.
Les relations (54) et (56) devraient être validées ou invalidées expérimentalement
par des essais avec des conditions constantes et d’autres avec des variations de l’humidité
relative. Ce travail n’a pas pu être mené dans le cadre de cette thèse mais il s’agit là d’une
perspective intéressante. Par conséquent, l’humidité moyenne a été conservée dans la
suite des interprétations.
2.2.3. Dose UV effective

La loi de la réciprocité implique que le produit de l’irradiance par la durée
d’irradiance, autrement dit la dose, menant à une même dégradation est constant
indépendamment des deux facteurs. Comme dans la plupart des cas, la réciprocité a été
généralisée par la loi de Schwarzschild avec l’ajout du coefficient p sur l’irradiance, une
nouvelle définition de dose peut être proposée. En effet, ce coefficient traduit que tous
les photons ne sont pas efficaces pour produite une dégradation lorsqu’il est compris
entre 0,5 et 1. S’il est supérieur à 1, comme de rares cas recensés dans la littérature, [200]
cela signifie que les photons engendrent plus de dégradation qu’ils ne devraient. Une
dose effective prenant en compte ce coefficient peut donc être simplement définie à
partir de la loi de Schwarzschild selon l’équation (57), où 𝑡𝑖 est le pas de temps des
mesures d’irradiance UV 𝐼𝑖 :
𝑝
𝐷𝑒𝑓𝑓 = ∑ 𝐼𝑖 . 𝑡𝑖 (57)
𝑖
La dose effective d’un site peut être calculée à partir des données météoro logiques
en fixant un intervalle de temps, par exemple pour un an puisque c’est la durée des
données Meteonorm. Ce calcul a été fait pour deux valeurs de 𝑝 sur la Figure V-14.
Figure V-14 : Dose effective des sites avec p=0,5 ou 1.
197
La valeur de p influe grandement sur la dose effective et devrait donc être

déterminée précisément. Comme vu au paragraphe 1.3 de ce chapitre, ceci n’est possible
qu’avec un contrôle précis de la température des échantillons au cours des
vieillissements sous irradiance.
2.3. Hiérarchisation dés factéurs dé stréss én fonction dé léur préséncé

sur lés sités d’implantation du CSP
Les profils de température des sites sont disparates et donc ce stress dépendra du
site d’application considéré. Par exemple pour Delingha qui est un site très froid, la
température ne sera probablement pas suffisante pour jouer un rôle effectif dans la
dégradation des miroirs. En revanche pour les sites chauds comme Ivanpah et Shams, la
température moyenne, ou effective de surcroit, est importante et favorisera la
dégradation thermique.
L’humidité sur les sites d’application CSP est plutôt faible, entre 36 % et 59 % en
moyenne annuelle (voir le Tableau V-6 et la Figure V-9). Elle constitue donc un faible
risque sur site pour les miroirs. Finalement, les miroirs n’ont donc pas besoin de résister
à ce stress en essais accélérés, puisqu’il n’est que peu présent sur site, ou du moins ils
devront résister à des conditions plus douces que les modules PV par exemple, installés
dans des contrées beaucoup plus humides et qui eux sont testé à 85% d’humidité et
85°C. [92]
L’irradiance est le stress le plus homogène sur tous les sites choisis, ce qui est
cohérent puisque la première priorité des centrales CSP est d’avoir un fort
ensoleillement direct et donc tous les sites sont placés dans des lieux qui satisfont à ce
critère. Il existe toutefois des variations entre les sites, qui seront à prendre en compte
lors des estimations de facteurs d’accélération. De plus, puisque ce stress est élevé sur les
sites, il sera important de considérer son impact sur les miroirs.
3. Prédiction dé la duréé dé vié dés miroirs

Les miroirs qui se sont suffisamment dégradés en essais ont permis d’estimer les
paramètres cinétiques propres à ces technologies, excepté pour l’irradiance, et d’en
déduire une plage de valeurs supposée représentative des miroirs verre en général.
D’autre part, des sites d’installation de centrales CSP ont été choisis à titre d’exemple et
leurs données climatiques ont été obtenues à partir du logiciel Meteonorm.
Ces deux parties permettent donc d’évaluer les facteurs d’accélération des essais
par rapport aux sites sélectionnés, et de calculer un temps de test équivalent à 30 ans de
vie sur site en termes de contrainte thermique, d’humidité ou d’irradiance. Finalement,
les résultats de ces trois facteurs de stress individuels peuvent être couplés pour obtenir
un temps de test plus global et théoriquement plus représentatif de la réalité.
3.1. Témpératuré
Le facteur d’accélération obtenu à partir de la loi d’Arrhenius est rappelé ci-dessous
en utilisant la température effective sur site 𝑇𝑒𝑓𝑓 :
198
3. Pré d i ct io n de la d u ré e d e v ie des m ir o irs
−𝐸𝑎 1 1
𝑎𝑇 = 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) (58)
𝑅 𝑇𝑡 𝑇𝑒𝑓𝑓
Le temps de test équivalent à une durée sur site choisie est ensuite calculé par
l’équation :
𝐸𝑎 1 1
𝑡𝑡𝑒𝑠𝑡 = 𝑡𝑠 . 𝑒𝑥𝑝 ( ( − )) (59)
𝑅 𝑇𝑡 𝑇𝑒𝑓𝑓
Quatre valeurs d’énergies d’activation ont été choisies pour calculer le facteur
d’accélération sur les différents sites. Le temps de test à 85°C équivalent à 30 ans sur site
a été calculé à partir de ces facteurs d’accélération. Les résultats sont représentés sur la
Figure V-15.
Figure V-15 : Facteur d’accélération (gauche) et temps de test à 85°C équivalent à 30 ans sur site
(droite), pour quatre énergies d’activation de 50, 100, 150 et 200 kJ.mol-1. Les sites sont classés
par température moyenne croissante.
Les facteurs d’accélération atteignent des valeurs très élevées avec de hautes
énergies d’activation, ce qui résulte en un temps de test très court. En effet, l’énergie
d’activation d’un matériau traduit sa sensibilité à la température, et donc plus elle sera
élevée et plus le matériau se dégradera rapidement en essai thermique. Ce temps de test
tend même vers zéro pour les sites les plus froids, en conclusion, un vieillissement
accéléré en température n’est pas pertinent pour ces sites. Un facteur d’accélération
élevé est à priori tentant puisque cela serait synonyme de gain de temps appréciable,
toutefois, il faut impérativement considérer que, plus le facteur d’accélération est élevé,
plus le risque de changer le mécanisme de dégradation entre l’essai accéléré et
l’application réelle est élevé, ce qui rendrait toute tentative de prédiction de durée de
vie parfaitement irréaliste.
Un essai accéléré à 85°C apparait donc comme trop agressif pour un matériau avec
une 𝐸𝑎 > 100 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1 mais pourrait convenir à une 𝐸𝑎 < 100 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1. Cette limite
est arbitrairement déduite de nos résultats, mais il y a évidemment une plage de valeurs
199
autour de laquelle la pertinence de l’essai est discutable et devrait être appuyée par une
bonne connaissance du mécanisme de dégradation.
Pour pouvoir proposer une température d’essai accéléré appropriée, le problème
peut être considéré dans l’autre sens, c’est-à-dire en fixant un temps de test raisonnable.
Nous avons donc choisi un temps de test de 1000 h, qui nous semble un minimum pour
simuler 30 ans sur site, et calculé la température de test à utiliser pour chacun des sites
en fonction de l’énergie d’activation du matériau. Les résultats sont montrés sur la Figure
V-16.
Figure V-16 : Température de test en fonction de l’énergie d’activation pour qu’un temps de test
de 1000 h corresponde à 30 ans sur site.
Les miroirs ont une énergie d’activation thermique déterminée entre 100 et
150 kJ.mol-1 donc la température d’essai devrait être comprise entre 45 et 80°C pour avoir
un temps de 1000 h, en excluant Delingha qui est trop froid pour que le test soit
pertinent. Ceci est confirmé par ce graphe, car la température de test devrait se situer
entre 25 et 40°C, ce qui est très faible pour les matériaux considérés.
En conclusion, il n’est donc pas nécessaire de tester les miroirs à une température
supérieure à 80°C, ce qui permettra de plus de limiter le risque de changer le mécanisme
de dégradation thermique.
3.2. Humidité
Les modèles de Peck et Eyring contiennent tous les deux un terme d’Arrhenius
pour inclure l’effet de la température. Dans un premier temps pour étudier l’effet de
l’humidité seule, la partie concernant l’humidité a été considérée. Cette simplification
mène au facteur d’accélération de l’équation (60) pour le modèle de Peck et de l’équation
(61) pour le modèle d’Eyring :
200
𝑅𝐻𝑠 𝑛
𝑎𝑅𝐻,𝑃𝑒𝑐𝑘 = ( ) (60)
𝑅𝐻𝑡
1 1
𝑎𝑅𝐻,𝐸𝑦𝑟𝑖𝑛𝑔 = 𝑒𝑥𝑝 [𝛽 ( − )] (61)
𝑅𝐻𝑠 𝑅𝐻𝑡
Les temps de test équivalents sont donc calculés selon les équations (62) et (63) :
𝐻𝑅𝑠 𝑛
𝑡𝑡 = 𝑡𝑠 . ( ) (62)
𝐻𝑅𝑡
1 1
𝑡𝑡 = 𝑡𝑠 . 𝑒𝑥𝑝 (−𝛽 ( − )) (63)
𝑅𝐻𝑡 𝑅𝐻𝑠
Le facteur d’accélération a été calculé pour un essai à 85% d’humidité relative car
il s’agit de la valeur utilisée dans le test en chaleur humide pour le PV. [92] Deux valeurs
de 𝑛 ont été choisies pour délimiter les résultats précédents : -4 et -13 ; de même pour
𝛽 : 400 et 1100 %. Les résultats sont montrés sur la Figure V-17.
Figure V-17 : Facteur d’accélération (gauche) et temps de test à 85% HR équivalent à 30 ans sur
site (droite) en utilisant l’humidité relative moyenne des sites, pour n = – 4 et n = – 13 avec le
modèle de Peck et β = 400 % et β = 1100 % avec le modèle d’Eyring. Les sites sont classés par
humidité relative moyenne croissante.
Une rupture de pente dans les courbes est observée pour le site de Shams, qui a une
HR annuelle moyenne de 50 %. L’humidité relative annuelle moyenne d’Ivanpah, Noor,
Kaxu Solar et Delingha est inférieure à 50 %. Les facteurs d’accélération obtenus pour
ces sites sont extrêmement élevés, menant à des temps de test de moins d’une heure,
donc négligeables. Ce résultat indique que le test de la norme en chaleur humide est bien
trop agressif pour les miroirs et ne pourra pas mener à une comparaison pertinente avec
les dégradations sur sites secs. D’autre part, il y a une grande différence entre les valeurs
obtenues avec les modèles de Peck et d’Eyring avec une faible humidité, alors qu’ils
convergent pour une humidité plus importante. Ceci constitue un autre argument pour
conclure que le test n’est pas pertinent pour les sites avec une faible humidité.
201
Les facteurs d’accélération et par conséquent les temps de tests équivalents

semblent plus réalistes pour les sites avec une humidité relative annuelle moyenne
supérieure à 50 %, donc pour Shams, Sundrop Farms, Kuraymat, Atacama et Andasol.
Le temps de test atteint 63 000 h pour les paramètres cinétiques les plus faibles, ce qui
est très élevé considérant les temps recommandés par les normes en général, qui est de
quelques centaines d’heures, [55,89] jusqu’à 1000 h pour le PV. [92] Le couplage avec la
température est donc nécessaire dans ce cas. Le temps de test obtenu semble approprié
avec des paramètres cinétiques élevés. Cela met encore en valeur l’importance de
déterminer précisément les paramètres cinétiques des matériaux avant d’évaluer leur
durée de vie.
3.3. Irradiancé
L’irradiance n’est pas constante sur site, et donc comme discuté auparavant au
paragraphe 2.2.3, la dose effective annuelle d’un site 𝐷𝑒𝑓𝑓 peut être calculée à partir des
données météorologiques, selon l’équation (57). La dose reçue par le site pendant toute
la durée d’exposition 𝐷𝑠 se calcule simplement en multipliant cette dose effective par le
nombre d’années 𝑡𝑠 :
𝐷𝑠 = 𝑡𝑠 . 𝐷𝑒𝑓𝑓 (64)
La définition de la dose effective implique que le temps de test 𝑡𝑡𝑒𝑠𝑡 à une
irradiance UV donnée 𝐼𝑡𝑒𝑠𝑡 pour produire cette dose en test 𝐷𝑡𝑒𝑠𝑡 se calcule selon
𝐷𝑡
𝑡𝑡 = 𝑝 (65)
𝐼𝑡
D’autre part, la loi de Schwarzschild implique que la même dose conduit à la même
dégradation, donc pour obtenir le temps de test équivalent au temps sur site, la dose en
test 𝐷𝑡 doit être égale à la dose sur site 𝐷𝑠 . Le temps de test 𝑡𝑡 est donc calculé selon
𝑡𝑠 . 𝐷𝑒𝑓𝑓
𝑡𝑡 = 𝑝 (66)
𝐼𝑡
Le facteur d’accélération du test est ensuite calculé selon sa définition, c’est-à-dire
le rapport du temps sur site au temps de test. L’irradiance a été choisie pour le test à
65 W.m-2 (sur la plage UV entre 300 et 400 nm) car c’est la valeur que nous avons utilisée
pour les essais sous irradiance en Suntest XXL+. Les résultats sont donnés sur la Figure
V-18.
202
Figure V-18 : Facteur d’accélération (gauche) et temps de test à 65 W.m-2 équivalent à 30 ans sur
site (droite), pour p = 0,5 et 1. Les sites sont classés par irradiance moyenne croissante.
Les facteurs d’accélération obtenus sont plutôt faibles ; ce qui n’est pas surprenant
et peut s’expliquer par le fait que les centrales CSP sont installées sur des sites choisis
avant tout pour leur ensoleillement direct élevé. Le calcul des facteurs d’accélération et
temps de test a aussi été effectué pour l’enceinte UV5X qui a la plus forte irradiance UV
de 205 W.m-2, et les résultats sont montrés sur la Figure V-19.
Figure V-19 : Facteur d’accélération (gauche) et temps de test à 205 W.m-2 équivalent à 30 ans
sur site (droite), pour p = 0,5 et 1. Les sites sont classés par irradiance moyenne croissante.
Même dans ce cas, les temps atteints restent très longs. Par conséquent, un essai
accéléré en irradiance mais à la température ambiante serait trop long même avec de
fortes intensités lumineuses. Le test accéléré doit par conséquent se faire sous irradiance
avec une température supérieure à celle du site pour avoir un facteur d’accélération et
donc un temps de test raisonnable ; et une relation est nécessaire pour modéliser le
couplage entre ces deux facteurs de stress.
203
3.4. Couplagés
Une fois que tous les facteurs de stress d’intérêt ont été étudiés indi viduellement,
ils doivent être reliés ensemble pour déterminer un facteur d’accélération global.
L’hypothèse la plus simple est qu’il n’y a pas de synergie entre eux, comme vu au
chapitre II.6. La relation (67) a donc été proposée, [82] dans laquelle toutes les expressions
individuelles sont multipliées entre elles pour donner le facteur d’accélération global 𝐴 :
𝐴 = 𝑎𝑇 × 𝑎𝑅𝐻 × 𝑎𝐼 × … (67)
Cette hypothèse a été appliquée aux essais en chaleur humide. Comme il a été
conclu précédemment que cet essai n’était pas approprié pour les sites secs, le couplage
a été étudié uniquement pour les sites avec plus de 50 % d’humidité. Le test a été défini
à 85°C et 85 % HR puisqu’il s’agit des conditions de la norme PV, [92] et le temps sur site
a été fixé à 30 ans. L’énergie d’activation a été fixée à 150 kJ.mol-1, et les deux valeurs
précédentes ont été reprises pour 𝑛 et 𝛽. Les résultats sont montrés sur la Figure V-20.
Figure V-20 : Facteur d’accélération (gauche) et temps de test à 85°C et 85% HR équivalent à
30 ans sur site (droite), avec 𝐸𝑎 = 150 𝑘𝐽. 𝑚𝑜𝑙 −1 . Les sites sont classés par température
moyenne croissante.
Le temps de test en chaleur humide avec les paramètres cinétiques les plus faibles
est inférieur à 3 h avec le modèle de Peck et à 1 h avec celui d’Eyring. Pour les
paramètres les plus forts, il tend complètement vers zéro. Deux conclusions sont
possibles : cet essai en chaleur n’est définitivement pas adapté aux miroirs ou bien la
méthode de couplage mène à de mauvaises estimations.
Le facteur d’accélération a d’autre part été calculé en couplant la température et

l’irradiance selon la même hypothèse de l’équation (31). L’essai accéléré a été défini à
85°C et 65 W.m-1 car ce sont les conditions vues par les miroirs en Suntest XXL+ et le
temps sur site a été fixé à 30 ans. L’énergie d’activation a été fixée à 100 ou 150 kJ.mol -1,
et les deux valeurs précédentes de 0,5 ou 1 ont été reprises pour 𝑝. Comme les résultats
204
4. S y nt hès e
en température ont montré que ce test n’était pas pertinent pour Delingha, le site a été
exclu de l’analyse. Les résultats sont représentés sur la Figure V-21.
Figure V-21 : Facteur d’accélération (gauche) et temps de test à 85°C et 65 W.m-1 équivalent à
30 ans sur site (droite). Les sites sont classés par température moyenne croissante.
Le simple produit des deux facteurs d’accélération individuels conduit de nouveau
à des facteurs d’accélération élevés, et donc des temps de test courts qui ne paraissent
pas pertinents pour simuler 30 ans sur site. En particulier avec une énergie d’activation
élevée, ces temps de test tendent vers zéro et donc ne peuvent pas convenir. On peut
d’ailleurs noter que c’est surtout l’énergie d’activation, et donc la température, qui
domine ce modèle de vieillissement, et qu’il y a globalement peu d’écart entre les valeurs
obtenues avec les deux coefficients de Schwarzschild.
Le même type de plan d’expérience que pour l’humidité pourrait être mené sous
irradiance en variant la température à irradiance constante et inversement ; afin de
déterminer une énergie d’activation photochimique et de voir si elle diffère de la
thermique pure. Ceci permettrait d’améliorer la modélisation du couplage entre
température et irradiance. Ces essais n’ont pas pu être menés au cours de cette thèse mais
présentent une perspective intéressante.
4. Synthésé
L’énergie d’activation de la loi d’Arrhenius a été déterminée expérimentalement
pour trois miroirs commerciaux et les valeurs obtenues sont dans l’ordre de grandeur
attendu pour la dégradation des matériaux polymères. Les paramètres cinétiques des
modèles de Peck et d’Eyring pour la chaleur humide ont été déterminés
expérimentalement pour deux miroirs commerciaux. Les résultats sont supérieurs à ceux
de la littérature, ce qui peut s’expliquer par le fait que les miroirs sont plus sensibles à la
chaleur humide que les systèmes PV et microélectroniques encapsulés pour y résister,
ou que les modèles ne sont pas adaptés à la dégradation des miroirs.
Ces paramètres cinétiques influencent fortement le facteur d’accélération et donc
le temps de test équivalent, par conséquent ils doivent être déterminés aussi précisément
que possible. Pour cela, il est préférable d’une part d’utiliser plus de trois conditions de
205
test afin d’avoir davantage de points pour déterminer la droite, et d’autre part d’utiliser
au moins trois échantillons par conditions pour avoir une meilleure détermination de
chaque point. De plus, ils doivent être déterminés pour chaque nouveau modèle de
miroir, car des miroirs en verre, même proche en termes de structure, ont des paramètres
distincts qui changent les résultats de durée de vie. Enfin, ces paramètres sont associés à
un mécanisme de dégradation qui doit être le même en essai accéléré que sur site. Des
analyses des matériaux devraient donc être effectuées pour le déterminer, mais en
pratique, ceci est difficilement réalisable et donc c’est rarement le cas. Sans connaitre ce
mécanisme, il est préférable de limiter l’accélération en définissant des conditions d’essai
suffisamment proches des conditions sur sites et ainsi de limiter le risque d’un
changement de mécanisme.
Les études menées ici ont été basées sur les données météorologiques des sites
fournies par Meteonorm et non sur des mesures réalisées sur ces sites, ce qui induit une
première erreur. L’autre point important est que ces données sont celles de l’atmosphère
globale et non des miroirs eux-mêmes. Or, les miroirs ne sont pas à la même température
que l’air ambiant car ils sont chauffés par le rayonnement solaire le jour et refroidis par
leur rayonnement la nuit, ou encore par le vent, etc. La centrale elle-même concentre
le rayonnement solaire, ce qui entraine une hausse de la température dans le champ
solaire. Des mesures devraient donc être faites sur les miroirs des centrales existants pour
connaitre leur température réelle au cours de l’année, et ainsi affiner le facteur
d’accélération. Comme la plage de température est plus étalée, la température effective
sera supérieure et donc le facteur d’accélération plus faible et le temps de test plus long,
donc un résultat plus réaliste. Ce raisonnement s’applique évidemment aux autres
grandeurs météorologiques. L’humidité relative est dépendante de la température d’une
part, mais elle sera aussi influencée par les conditions de nettoyage des miroirs qui sont
actuellement lavés avec un jet d’eau une fois par semaine. L’irradiance directe est peut -
être la moins sujette au microclimat, toutefois dans certaines configurations des
centrales à tour, le rayonnement direct réfléchi par un miroir est intercepté par celui
placé devant lui, qui reçoit donc une dose d’UV plus importante que celle vue
uniquement par la face avant.
En conclusion, les études de durabilité devraient donner une gamme d’estimation
de la durée de vie plutôt qu’une valeur définie, en utilisant un calcul d’erreur sur la
détermination des paramètres cinétiques mais aussi sur la valeur des données
météorologiques des miroirs sur site.
206
Co nc l us io ns
Conclusions
Ce travail porte sur la durabilité des miroirs utilisés dans les centrales solaires à
concentration. Le fort investissement initial qu’ils représentent exclut de les remplacer
au cours de l’exploitation d’une centrale, actuellement prévue pour durer 30 ans. Les
contraintes géographiques imposées pour optimiser le fonctionnement des centrales CSP
impliquent que leurs composants sont soumis à des conditions environnementales
agressives. Les principaux facteurs de stress reportés dans la littérature sont la
température, l’irradiance UV, l’humidité, l’eau, le vent, le sable et les poussières.
Certaines zones ont de plus des facteurs de stress spécifiques, tels que le brouillard salin
en bord de mer ou le dioxyde de soufre près des industries. L’état de l’art dressé au début
de travail a montré que les études actuellement menées sur les miroirs appliquaient des
conditions d’essais combinant certains de ces facteurs de stress, en s’appuyant sur des
normes établies dans d’autres domaines tels que le solaire thermique et photovoltaïque,
le secteur automobile, les polymères, peintures et vernis… Or, la transposition de ces
essais s’est faite sans considération des mécanismes de dégradation des matériaux,
puisque ceux-ci ne sont pas aisés à appréhender. Les critères de réussite ou d’échec aux
essais normés d’un panneau photovoltaïque par exemple ne peuvent évidemment pas
s’appliquer à un miroir, puisque leurs propriétés fonctionnelles sont radicalement
différentes. La démarche s’est donc résumée à comparer les résultats des essais à des
dégradations obtenues en exposition extérieure de manière qualitative. Les essais ont
ainsi été évalués plus ou moins pertinents en fonction de leur capacité à reproduire les
phénomènes observés, en particulier au niveau de la perte de réflectance spéculaire et
de l’allure des corrosions éventuelles. La dégradation a été assez peu étudiée en termes
de changement dans les matériaux, en particulier dans les couches de protections. Les
essais sélectionnés font l’objet d’une prénorme pour le vieillissement des miroirs solaires,
mais dont la pertinence est déjà critiquée dans la littérature. Les essais ne sont en effet
pas à même de reproduire les dégradations observées sur site, mêmes prolongés au -delà
des temps définis. Les études se poursuivent donc pour améliorer cette première ébauche
de normalisation.
Une méthode pour mener une étude de durabilité et définir des essais permettant
d’aller vers la prédiction de durée de vie existe pourtant dans la littérature, dans des
domaines plus matures tels que l’étude des matériaux polymères, le solaire thermique
plan ou encore la microélectronique. Cette thèse a donc commencé l’application de cette
méthode, présentée dans le chapitre II, au domaine du CSP. L’analyse de risque a été
extraite de l’état de l’art, les études de durabilité ayant déjà identifié les facteurs de stress
mentionnés précédemment. De plus, les miroirs monolithiques sont protégés par des
peintures composées de polymères, il semble donc cohérent qu’ils soient se nsibles aux
mêmes facteurs de stress.
Une fois les stress présents sur les sites déterminés, la méthodologie recommande
d’étudier chacun d’entre eux individuellement afin d’isoler leurs effets sur les
207
Co nc l us io ns
échantillons. Nous avons donc sélectionné les principaux facteurs de stress mis en
évidence dans la littérature, qui sont pour rappel la température, l’irradiance UV,
l’humidité et le brouillard salin. L’étude des synergies entre les facteurs de stress
intervient dans un deuxième temps ; c’est un vaste sujet considérant les combinaisons
possibles qui n’a pas été traité dans ce travail mais constitue une des perspectives.
Des expositions en extérieur ont été réalisées sur trois sites avec des climats
distincts dans le cadre du projet DURASOL : INES (Le Bourget-du-Lac), Cadarache et
PIMENT (Saint-Pierre de la Réunion). Le retour d’expérience du laboratoire sur les
essais en extérieur a montré que le support impacte les dégradations des échantillons et
rend difficiles les interprétations. Un nouveau support a donc été conçu dans le cadre de
cette thèse afin de limiter au maximum les interactions avec l’échantillon, et a été utilisé
sur les sites d’INES et de Cadarache pour exposer les miroirs. Pour des raisons
techniques, il n’a pas encore pu être mis en place à PIMENT et les échantillons ont été
exposés sur un autre type de rack. De même, les expositions initialement prévues à
l’université de Corse ont été retardées par des difficultés techniques et n’ont pas pu
débuter dans le cadre de cette thèse.
Le travail expérimental s’est concentré sur l’étude des miroirs verre car ce sont les
plus utilisés dans les centrales CSP. De plus, les études sur les miroirs aluminium avaient
déjà conduit à une prénorme publiée au début de cette thèse. L’étude a porté sur quatre
types de miroirs monolithiques épais, un miroir monolithique fin et un miroir laminé.
Obtenir des échantillons représentatifs d’une production en évolution permanente,
puisque le CSP n’est pas tout à fait mature, et en quantité suffisante est une tâche
complexe. Ce constat a été souligné par l’un des miroirs monolithiques en particulier,
qui présentait une grande dispersion entre les échantillons dans la plupart des essais et
dont la composition des peintures était différente d’un lot à l’autre. Par conséquent,
l’ensemble des miroirs n’a pas pu être testé dans chaque essai.
Les essais à température constante ont montré qu’elle provoquait des dégradations
et donc qu’elle tenait un rôle autre que celui d’accélérer les dégradations initiées par
d’autres facteurs de stress, trop souvent négligé dans la littérature. Ainsi, sans ces essais,
il aurait pu être conclu des essais sous irradiance en face avant que l’irradiance UV
détériorait l’argent, alors que les dégradations observées sont davantage liées à la
température. Au contraire pour les expositions en face arrière, l’irradiance UV entraine
des dégradations plus importantes que dans tous les autres essais. Elle provoque une
rupture de liaisons dans les liants qui mène à une perte de charges. Les essais en
irradiance de la face arrière et en chaleur humide se sont révélés être les plus agressifs
pour les miroirs. Ce résultat était attendu car l’irradiance UV est le premier facteur de
stress pour les peintures et la pertinence de l’essai en chaleur humide est discutée d ans
la littérature.
Malgré des temps d’expositions extérieures encore courts, des premières
corrélations ont pu être établies avec les essais accélérés. Elles ont mis en avant l’impact
du brouillard salin, provoquant une corrosion par les bords de l’argent, et de l’irradiance
UV qui entraine une rupture des liaisons des liants dans les peintures. L’effet de l’eau
liquide stagnant sur les échantillons a aussi été déduit des résultats, malgré l’absence
d’essais accélérés propres à ce facteur de stress. Les hypothèses sont toutefois renforcées
208
Co nc l us io ns
par leur accord avec la littérature, qui a mis en avant de multiples fois les dégradations
causées par l’eau. En particulier, la dissolution des charges comme le carbonate de
calcium obtenue dans ce travail est en cohérence avec le mécanisme proposé par
plusieurs études.
Les plans d’expériences mis en œuvre ont été conçus pour étudier l’impact des
facteurs de stress séparément, mais aussi pour permettre la détermination des paramètres
cinétiques propres aux miroirs pour les modèles de facteurs de stress reportés dans la
littérature. Cette démarche a été menée avec succès pour les essais en température, qui
montrent une bonne corrélation avec la loi d’Arrhenius. Les énergies d’activation ont
été calculées entre 90 et 150 kJ.mol-1, ce qui est en accord avec les valeurs recensées dans
la littérature pour la dégradation des polymères. Les essais en chaleur humide ont
également permis de déterminer les paramètres cinétiques de deux modèles choisis
parmi la multitude disponible pour ce facteur de stress. Le coefficient de Peck a été
obtenu entre – 5 et – 12, tandis que celui d’Eyring était entre 400 et 1100 %, en fonction
du miroir. Ces valeurs sont du même ordre de grandeur que celles reportées dans la
littérature, bien que plus élevées. Ceci n’est pas incohérent, considérant que les miroirs
sont plus sensibles à la chaleur humide que les systèmes reportés, c’est-à-dire des
systèmes microélectroniques ou des panneaux photovoltaïques. L’énergie d’activation en
conditions humides a également été calculée, et obtenue entre 90 et 190 kJ.mol-1, ce qui
est assez proche des valeurs précédentes. Le calcul n’a pas pu être effectué pour
l’irradiance, compte tenu des problèmes de contrôle de la température des échantillons
lors des essais. Le coefficient de Schwarzschild a été supposé compris entre 0,5 et 1 à
partir des données de la littérature pour la suite de la démarche.
Les données météorologiques de neuf centrales CSP implantées à travers le monde
ont été extraites du logiciel Meteonorm®. Les variations de température, humidité et
irradiance UV ont été analysées pour en extraire des grandeurs effectives plus
représentatives que les moyennes traditionnellement employées, bien que ce travail
précurseur soit à compléter dans le cas de l’humidité.
La combinaison des deux points précédents a permis d’estimer des durées de vie
des miroirs sur les sites, en considérant que seuls les facteurs de stress étudiés
intervenaient. Dans tous les cas, les résultats obtenus dépendent beaucoup des
paramètres cinétiques ; ceux-ci doivent donc être déterminés avec précision pour
améliorer la fiabilité des prédictions de durée de vie. Les études de durabilité devraient
donner une gamme d’estimation de la durée de vie plutôt qu’une valeur définie, en
utilisant un calcul d’erreur sur la détermination des paramètres cinétiques mais aussi sur
la valeur des données météorologiques des miroirs sur site.
Une autre façon d’aborder le problème a montré qu’une température inférieure à
100°C était suffisante pour simuler le niveau de stress subi en 30 ans sur les sites choisis
en 1000 h d’essai, durée qui parait raisonnable. Les modèles mathématiques divergent
pour les sites avec une humidité relative faible, soit inférieure à 50 % en moyenne
annuelle. Les temps de test obtenus avec l’humidité seule peuvent paraitre raisonnables
pour les autres sites, néanmoins le couplage avec la température mène à des temps de
test négligeables. Ces résultats renforcent la conclusion que le test en chaleur humide
n’est pas représentatif pour des miroirs, surtout voués à être utilisés dans des sites
209
Co nc l us io ns
désertiques. Les estimations des temps de test pour l’irradiance sont au contraire élevées,
même dans des enceintes avec une forte irradiance. Ceci est cohérent au regard de
l’irradiance importante sur les sites CSP, qui sont principalement choisis sur ce critère.
Le couplage avec la température est donc nécessaire pour réduire le temps de test.
Les estimations basées sur un seul stress sont forcément réduites par la combinaison
de plusieurs stresses, d’autant plus si des synergies existent. Une première hypothèse de
couplage proposée dans la littérature a été essayée, mais elle mène à des temps de tests
quasiment négligeables qui ne sont pas réalistes. Une meilleure approche sera donc à
mettre en place en perspective de ce travail.
Pour terminer, le travail réalisé au cours de cette thèse a permis, avec succès,
d’appliquer au CSP une méthodologie de prédiction de la durée de vie développée dans
des domaines plus matures.
210
Pers pe ct iv es
Perspectives
Ce travail a permis la modélisation de trois des facteurs de stress identifiés dans la

littérature : la température, l’irradiance UV et l’humidité. Beaucoup d’autres facteurs de
stress ont été identifiés dans la littérature ; la même démarche d’étude individuelle
devrait donc être menée sur chacun d’entre eux.
L’effet de l’eau liquide a en particulier était mis en évidence à la fois dans la
littérature et dans ce travail. En revanche, la seule relation mathématique que nous
avons pu trouver dans la littérature pour modéliser son effet prend en compte
uniquement le temps de contact de l’eau avec le matériau. Or, nous savons que dans le
cas des miroirs, la corrosion de l’argent ne peut se produire qu’une fois que l ’eau a
traversé les couches de peintures. Nous ne prenons pas en considération ici la corrosion
par les bords qui est un cas à part. Une relation basée sur une loi de Fick pourrait être
donc établie pour modéliser ce phénomène ; cela implique toutefois de connaitre le
coefficient de diffusion de l’eau dans chaque couche de peinture. Ce coefficient peut être
mesuré à l’aide d’un perméamètre, mais les peintures doivent dans ce cas être déposées
séparément sur un substrat qui ne limite pas la diffusion. Cette expérience nécessite donc
d’obtenir les peintures utilisées par les fabricants de miroirs sous leur forme initiale afin
de préparer des échantillons spécifiques ; une tâche difficile compte tenu de la
confidentialité maintenue par les fabricants et de la production qui évolue
régulièrement.
La corrosion par les bords pourrait être quantifiée en mesurant la progression du
front au fur et à mesure du vieillissement. Cette caractérisation a été mise en place au
laboratoire mais s’est révélée plus délicate qu’envisagé de prime abord. Le front de
corrosion ne survient pas forcément de manière régulière, formant plutôt des points de
corrosion à différents endroits qui grossissent plus ou moins vite pour se rejoindre. Une
simple mesure de la largeur corrodée avec une règle peine donc à représenter cette
évolution. La mise en place du banc de photographie au cours de cette thèse permet de
prendre des photos de bien meilleure qualité que celles prises sans, et ainsi d’envisager
un traitement d’image par un logiciel pour calculer l’aire corrodée. Des premiers essais
ont validé cette méthode mais n’ont pas été présentés au cours de ce manuscrit, car
l’automatisation du traitement reste à améliorer pour garantir une cohérence du calcul
au cours du vieillissement et donc la qualité du suivi.
Les dégradations sur les sites d’application résultent de plusieurs facteurs de stress
et probablement de synergies entre eux. Pour définir un essai accéléré représentatif de
ces dégradations, la deuxième étape de la méthodologie impliquent donc d’explorer les
couplages entre deux facteurs, puis davantage. Considérant le nombre facteurs de stress
potentiels, ce travail représente donc de vastes campagnes expérimentales. Elles
pourront cependant être réduites par les résultats des essais avec un seul facteur de stress
et une analyse théorique. Par exemple, l’essai en chaleur humide provoque des
dégradations non représentatives liées à ces conditions trop agressives pour les miroirs,
il semble donc pertinent de le retirer de la liste des couplages potentiels. De même,
211
Pers pe ct iv es
l’humidité ne sera sans doute pas capable d’accentuer les dégradations d’un miroir déjà
couvert d’eau liquide ou de brouillard salin.
Quelques analyses des matériaux ont été réalisées en particulier par FTIR-ATR sur
les peintures externes. Elles ont mis en évidence des variations dans leur composition
qui permettent d’appréhender les mécanismes de dégradation en jeu. Ces analyses
devraient être complétées par celles des couches intermédiaires et primaires, en retirant
les couches successives de peinture comme lors de l’étude des échantillons de référence.
Cette étude permettrait de connaitre la profondeur de la dégradation, et peut-être
d’établir des liens avec la perte de réflectance. D’autre part, l’analyse de la tranche des
échantillons vieillis par MEB et EDX n’a pas pu aboutir au cours de cette thèse, mais
constitue une étude des plus intéressantes. Elle pourrait mettre en évidence la formation
de bulles et de fissures dans les peintures, ainsi que la migration ou la disparition de
charges et la formation de nouveaux composés.
D’autre part, les causes de la perte de réflectance spéculaire devraient être
investiguées d’un point de vue matériaux en caractérisant les évolutions de la couche
d’argent. Celle-ci est notamment susceptible de former des complexes avec des chlorures
ou des sulfates, ou encore des agglomérats augmentant la rugosité et donc le caractère
diffus. Cette caractérisation pourrait par exemple s’effectuer par MEB et EDX ou par
DRX. La difficulté principale de cette étude réside dans le fait que l’argent est
inaccessible pour ces méthodes, hormis par les bords. L’une des solutions envisagées est
le retrait des peintures par voie chimique, déjà utilisée dans un petit nombre d’études ;
la voie mécanique utilisée pour les analyses FTIR-ATR abime trop la surface métallique.
Quelques essais succincts ont été tentés à la fin de ce travail mais sans aboutir à un
résultat satisfaisant, cette étude a donc été laissée en perspective.
L’importance de mesurer le microclimat des échantillons a été soulignée plusieurs
fois dans la littérature. Des mesures de température sur des échantillons témoins ont été
démarrées sur le site d’INES, et les premiers résultats ont montré des différences
importantes avec la température ambiante. Elles n’ont pas été présentées dans ce
manuscrit car le retour d’expérience est encore trop récent pour autoriser des
corrélations avec les dégradations ou le calcul d’une température effective pertinentes.
Ces mesures seront par contre poursuivies au sein du laboratoire et utilisées dans les
études ultérieures prévues sur le microclimat des échantillons lors des expositions
extérieures.
Un autre point capital mais complexe à mettre en œuvre réside dans la mesure de
la quantité d’eau stagnant sur les échantillons ainsi que du temps de mouillage. Ce travail
devra commencer par une étude bibliographique des systèmes existants dans la
littérature, et s’accompagner d’une critique quant à leur application aux miroirs solaires.
Nous pouvons donc conclure que l’analyse du microclimat nécessite des
développements spécifiques appuyés sur des recherches bibliographies, et pourrait
constituer un sujet de thèse qui est d’ailleurs en réflexion au laboratoire.
212
Rec o m ma n da t i o ns
Recommandations pour les études de durabilité
Le travail expérimental réalisé a mis en évidence plusieurs points de vigilance à

prendre en compte pour conduire à de meilleures prédictions de durée de vie. Des
recommandations générales pour améliorer la qualité des vieillissements accélérés sont
listées ci-dessous.
Enceintes de vieillissement accéléré

Les équipements de vieillissement accéléré disponibles dans le commerce sont
conçus pour étudier un grand nombre de matériaux. Il est donc du ressort des chercheurs
de vérifier les spécificités liées à leurs échantillons pour s’assurer que les conditions
fixées sont bien celles qui s’appliquent sur le matériau d’intérêt.
Les enceintes mettant en œuvre de fortes irradiances ont pour effet de chauffer les
matériaux ; or la température accélère le vieillissement. Le contrôle de celle-ci devrait
donc être réalisé sur le matériau d’intérêt, à l’aide d’un échantillon témoin exposé dans
les mêmes conditions de vieillissement.
La mutualisation des équipements de vieillissement, souvent onéreux, est
intéressante pour les laboratoires ; elle doit cependant s’effectuer avec précautions dans
le cas où les matériaux et systèmes étudiés sont radicalement différents, en particulier si
certains rejettent des composés contaminant l’enceinte lors de leur dégradation.
Qualité des échantillons

La qualité des échantillons est primordiale pour pouvoir comparer l’impact des
différents facteurs de stress. L’ensemble des essais devrait être mené avec un même lot
d’échantillons, afin de s’affranchir des changements réguliers dans la production. Ce lot
doit être aussi homogène que possible et de qualité. Ce point est néanmoins dépendant
des fabricants, puisqu’ils sélectionnent seuls les échantillons qu’ils fournissent aux
laboratoires de recherche. Une caractérisation des propriétés à l’état initial devra donc
être menée sur chaque échantillon pour éliminer ceux qui présentent une trop grande
disparité avec le reste du lot.
Expositions extérieures
Les expositions extérieures représentent un travail conséquent à maintenir sur une
longue durée. Or, les opérateurs, les équipements de mesures et les protocoles sont
amenés à évoluer régulièrement au cours d’une thématique de recherche. Il faut donc
être particulièrement vigilant et rigoureux pour mener des expositions extérieures sur
une durée permettant d’obtenir des dégradations significatives. Le support utilisé doit
aussi être choisi avec soin pour minimiser son impact sur les dégradations.
213
Rec o m ma n da t i o ns
ANNEXES
214
An n ex e I : Essa is ac cé lé rés app l iq u és a u x m ir o i rs
Annexe I. Essais accélérés appliqués aux miroirs
Protocoles utilisés par les organismes de recherche.

Cranfield
Institut CEA CENER CIEMAT DLR LNEG
University
70-100°C
Température tps dép
dég
IEC IEC
IEC 61215,
61215, 61215,
IEC 10.11
10.11 10.11
Cycle 61215, = IEC 62108
= IEC = IEC
thermique 10.11 10.6
62108 62108
200 cycles 200 / 1000 /
10.6 10.6
2000 cycles
150 cycles 150 cycles
IEC 61215 IEC 61215
IEC 61215
IEC 61215 = =
= IEC 61215 =
= IEC IEC
IEC 62108, IEC 62108,
Chaleur IEC 62108, 62108,
10.7a 10.7a
humide 62108, 10.7a 10.7a
1000 h 1000 h
10.7a 1000 h 1000 h
et 10.7b et 10.7b 2000h
1000 h et 10.7b et 10.7b
2000h
2000h 2000h
IEC IEC
IEC 62108,
Humidité ISO 9142, 62108, 62108,
10.8
gelée D.3 10.8 10.8
1500 h
1500 h 1500 h
ISO 6270-2 :
ISO
ISO 6270- ISO 6270- ISO 6270- 480 h
22975-
Condensation 2 2 2 ISO 6270-1 :
3:2014
480 h 480 h 480 h 480 / 720 /
> 600 h
1440 h
4h 40°C + 4h 40°C +
IEC 62108,
Cycle ISO 6270- 4h 85°C + 4h 85°C +
10.6, TCA1
thermique + 2 16h 40°C 16h 40°C
modif +
condensation 10 cycles 100% HR 100% HR
ISO 6270-2
10 cycles 10 cycles
Suntest
Irradiance ASTM G155
XXL, 70°C
Xenon 1200 h
3000 h
90 à IEC 61215
UVA UVA
Irradiance 205 W/m², 10.10 ISO 16474-3
Cube 400 Cube 400
UV 70°C, 3000 15 1000 h
1000 h 1000 h
à 10 000 h kWh/m²
215
An n ex e I : Essa is a c cé lé rés a pp l iq u és a u x m ir o i rs
Protocoles utilisés par les organismes de recherche (suite).

Cranfield
Institut CEA CENER CIEMAT DLR LNEG
University
Irradiance ISO 11507 ISO 11507 ISO 11507 ISO 16474-3
UV / HR 1000 h 2000 h 2000 h 2000 h
ISO
ISO 16474-2,
16474-2
Irradiance A.4
4000
UV + eau ? cycles
cycles
(120min)
(30min)
ISO 9227 ISO 9227
ISO 9227 ISO 9227 ISO 9227
NSS 480 à 3000 480 à
480 h 480 h 480 à 1500 h
h 3000 h
ISO 9227 ISO 9227
ISO 9227 ISO 9227
CASS 120 à 480 120 à 480
120 h 480 à 1000 h
h h
DIN DIN DIN 50018 /
50018 / 50018 / ISO 3231 / ISO
Kesternich ISO 6988 ISO 6988 6988
10 à 50 10 à 50 10 / 20 / 30
cycles cycles cycles
MIL 810
IEC
G
Erosion 60068-2- futur futur
0,003 à 2
68
h
ISO 11998 ISO 11998
100 - 50 100 - 50
000 cycles 000 cycles ASTM
ISO 11998
Abrasion ISO 9211- ISO 9211- 2486
200 cycles
4 4 400 cycles
100 - 10 100 - 10
000 cycles 000 cycles
Cross Cut ISO 2409 ISO 2409 ISO 2409
Gaz
Alternance polluants en
200h faible
Grêle :
Divers Xenon + concentration :
ISO 9806
200h NSS ISO 21207, 2 à
10 cycles 3 semaines
ISO 10062
216
Protocoles utilisés par les fabricants de miroirs en verre.

Taiwan
fabricant AGC [244] Flabeg [245] Guardian [246] Saint Gobain [247] PPG [249]
Glass [248]
type de minces et épais et
épais épais épais épais
miroir épais laminés
AGC
nom Flabeg CFM / CFL St Gobain Yueda PPG
SunMirrox
ISO 61215
50 cycles
(300 h) ou
-20°C à DIN EN 10 cycles :
Cycle EN ISO 1279-2
75°C, jusqu’à ISO 6270- 120 jours 4h à 90ºC +
thermique 480 h
100% HR 2 10 cycles 4h à -40ºC
+ 16 h à
40ºC 100%
HR (240 h)
DIN EN
DIN EN ISO 6270- DIN EN
ISO 6270-
Humidité EN1036 3500 h 2 ISO 6270-2
2
480 h 480 h
480 h
Chaleur
8500 h 85/85
humide
1000h à UV
AF=14x
UVA 340, Florida test
Irradiance spectre
60°C, PV3930_DE_1994-
UV solaire
39W/m² 08-01(VW) 1600h
ASTM
G173-03
EMMAQUA,
Irradiance EMMAQUA,
ASTM
UV + eau 3500 MJ/m2
D4364
DIN EN
DIN EN ISO 9227 ISO 9227
NSS ISO 9227 ISO 9227 3500 h
480 h 480 h
480 h
ASTM
DIN EN B368,
DIN EN ISO 9227 ISO 9227
CASS ISO 9227 ISO 9227 3500 h DIN
120 h 120 h
120 h 50021
240h
ISO 11998
Abrasion
375 cycles
Cross Cut EN ISO 2409 ISO 2409
Résistance
Divers
au vent
217
An n ex e I : Essa is a c cé lé rés a pp l i q u és a u x m ir o i rs
Protocoles utilisés par les fabricants de miroirs en aluminium ou polymère.

Konica
Fabricant Skyfuel 3M Alanod Alcan Almeco Alubond
Minolta
type
polymère polymère polymère aluminium aluminium aluminium aluminium
miroir
SO 992, Vega SP /
nom Reflectech 3M 1100 KM Miro-Sun alubond
990, 980 VWR
Températu ASTM
re D976
ASTM D
Cycle IEC 62108
6944, B
thermique 10.6.3
30 cycles
ISO 6270-2,
ISO 4623 ASTM D
Humidité
500 h 2247-02 :
600 h
Chaleur IEC 62108
humide 10.7.3.b
IEC 62108,
Humidité IEC 62108 IEC 62108
10-8
gelée 10.8.3 6 cycles
10 cycles
Eau salée Eau
Eau ASTM D
3,5% sel, bouillante
(immersio 870
24°C, 21 72h (3
n) 30 jours
jrs cycles)
ISO 6270-2,
Condensat
p2
ion
3000 h
Cycle
thermique ASTM D
+ 4587
condensati 100 cycles
on
ASTM G53- ASTM GC
Irradiance ISO 4892-3
UAWS 96 154-06
UV 1000 h
3000h 3000 h
ASTM G
Irradiance
155
UV / HR
12 000 h
immersion
Irradiance eau
UV + eau déssalée +
UV-C, 24 h
218
Protocoles utilisés par les fabricants de miroirs en aluminium ou polymère.

Konica
Fabricant Skyfuel 3M Alanod Alcan Almeco Alubond
Minolta
type
polymère polymère polymère aluminium aluminium aluminium aluminium
miroir
SO 992,
Vega SP /
nom Reflectech 3M 1100 KM Miro-Sun alubond
990, 980
VWR
ASTM B ISO 9227,
ASTM B DIN 50021
ISO 9227 ISO 9227 117 ISO ASTM B
NSS 117 SS
> 480 h 3000h 9227 117-07
500 h 3000h
3000 h 3000 h
DIN 50021
CASS ESS
1000h
ASTM D
4060
Taber,
30 cycles DIN 58 196
Abrasion Sand
ASTM D T5
blasting
968
2L de sable
DIN EN
DIN EN BS EN ISO 13523-7
Bend test
ISO 1519 1519 ASTM D
4145-83
EN ISO
Cross Cut
2409
pH : 1 à
cycle ASTM
12,5
salissure DIN 50928, BS EN ISO D696-03
Divers DIN EN
puis 9.5 : 168 h 6272-1 ASTM D
ISO 3665,
nettoyage 4752
3000h
219
An n ex e I I : P rot oc o le de t ra it e me nt des sp ect re s FTI R -AT R
Annexe II. Protocole de traitement des spectres FTIR-

ATR
Les spectres FTIR-ATR bruts sont difficilement comparables puisque l’intensité des
bandes d’absorption dépend de la pression exercée sur l’échantillon et que le serrage de
l’échantillon sur le cristal d’ATR est manuel. De plus, la ligne de base n’est pas plane et
les spectres peuvent être bruités en fonction de l’humidité de l’atmosphère dans la salle
de mesure.
Tous les spectres bruts ont donc été retraités avec le même protocole décrit ci -
dessous, à l’aide du logiciel OPUS qui est également celui utilisé pour réaliser les
mesures.
1) Coupure du spectre en-dessous de 380 cm-1 : la mesure est faite jusqu’à 312 cm-1
mais l’extrémité est souvent bruitée, inexploitable et fausse le reste du
traitement, elle a donc été supprimée.
2) Compensation H2O et CO2 : permet de retirer le bruit dû à l’atmosphère.
3) Correction ATR étendue : permet de recaler les positions des pics pour éliminer
la dérive de l’ATR par rapport à un spectre en transmission et réalise une
première remise à plat.
• Nombre de réflexions ATR : 1
• Angle d’incidence : 45°
• Indice de réfraction moyen de l’échantillon : 1.5
• Cristal : Diamant
4) Correction de la ligne de base : permet de mettre l’ensemble du spectre à plat.
• Mode : Linéaire
• Correction élastique concave additionnelle : 5 itérations
• Création de la ligne de base manuellement pour correspondre au mieux
au spectre
5) Normalisation : permet d’homogénéiser la hauteur d’un pic à une valeur
d’absorbance arbitraire de 2 sur tous les spectres, quelle que soit la pression
exercée pendant l’enregistrement.
• Mode : Normalisation Min-Max (règle le maximum du pic à 2 et le
minimum à 0 ; et applique la dilatation à tout le spectre)
• Gamme spectrale du pic : 1050 à 850 cm-1. Le pic de normalisation a été
choisi arbitrairement. La normalisation a été essayée avec plusieurs pics
et celui à 1010 cm-1 a donné les meilleurs résultats en termes de
cohérence et de reproductibilité du traitement et a donc été sélectionné.
Ce traitement possède un aspect dépendant de l’opérateur que nous n’avons pas pu

écarter, en revanche tous les spectres ont été traités par le même opérateur pour limiter
la variation.
220
An n ex e I I I : S pec tres FT I R - AT R et ED X
Annexe III. Spectres FTIR-ATR et EDX
Spectres d’absorption en ATR des peintures rouge, marron et blanche du miroir A, avec
l’identification a) des charges ou b) des liants.
Analyse EDX du miroir A de référence.
221
An n ex e I I I : S pec t res FT I R - AT R et ED X
Tableau des nombres d’ondes des bandes du spectre FTIR-ATR de la peinture blanche du miroir
A, les composés ou liaisons associés à chaque bande et les nombres d’ondes des bandes
théoriques de ces composés. Un « ? » signifie que le composé n’a pas été identifié, un « * » qu’une
bande associée à un composé identifié devrait apparaitre.
ν (cm -1 ) Liaison ou ν (cm -1 ) ν (cm -1 ) Liaison ou ν (cm -1 )

spectre A composé associé theorique spectre A composé associé theorique
3670 talc 3670 * BaSO4 1120
3660 talc 3660 1110 ?
3500-
OH * alkyde 1100
3100
3080 ? * vinyle 1100
3060 ? 1070 BaSO4 1070
3025 ? * talc 1060
2950 CH (liants) 1050 alkyde 1050
2930 CH (liants) 2900 epoxy 1025
1010
2870 CH (liants) vinyle 1020
acrylique 1740 980 BaSO4 980
1725 vinyle 1730 960 talc 960
alkyde 1710 940 vinyle 945
1600 epoxy 1600 905 ?
1585 alkyde 1575 880 ?
1550 alkyde 1550 840 vinyle 845
1515 ? 815 epoxy 825
1495 epoxy 1500 760 ?
1470 ? 750-400 TiO2 650
* epoxy 1460 720 alkyde 720
* acrylique 1460 700 ?
1450 alkyde 1450 665 talc 665
* vinyle 1430 BaSO4 635
635
1400 acrylique 1400 vinyle 630
1380 ? BaSO4 605
605
* vinyle 1370 vinyle 600
1355 alkyde 1350 585 TiO2 585
1310 epoxy 1300 TiO2 550
550
1270 ? epoxy 550
alkyde 1250 500 talc 500
1250
acrylique 1250 460 talc 460
* epoxy 1230 445 talc 445
1210 vinyle 1220 420 TiO2 420
BaSO4 1180 407 talc 407
1160 acrylique 1175
epoxy 1175
222
Spectres d’absorption en ATR des peintures rouge, bleu-gris et blanche du miroir B, avec
Analyse EDX du miroir B de référence.
223
B, les composés ou liaisons associés à chaque bande et les nombres d’ondes des bandes
ν (cm-1) Liaison ou composé ν (cm-1) ν (cm-1) Liaison ou composé ν (cm-1)
spectre B associé theorique spectre B associé theorique
3670 talc 3670 BaSO4 1180
3660 talc 3660 1175 acrylique 1175
3500-3100 OH epoxy 1175
2950 CH (liants) 1150 ?
2930 CH (liants) 1120 BaSO4 1120
2850 CH (liants) * alkyde 1100
acrylique 1740 * vinyle 1100
1725 vinyle 1730 BaSO4 1070
alkyde 1710 1070 talc 1065
1690 ? mélamine 1060
mélamine 1640 1045 alkyde 1050
1650
mélamine 1620 epoxy 1025
* epoxy 1600 1010 mélamine 1025
* alkyde 1575 vinyle 1020
1550 alkyde 1550 985 BaSO4 980
mélamine 1525 960 talc 960
1525
epoxy 1510 945 vinyle 945
mélamine 1475 845 vinyle 845
acrylique 1460 830 epoxy 825
epoxy 1460 750-400 TiO2 650
1450
alkyde 1450 720 alkyde 720
vinyle 1430 665 talc 665
mélamine 1430 BaSO4 635
630
acrylique 1400 vinyle 630
1380 vinyle 1370 BaSO4 605
600
alkyde 1350 vinyle 600
mélamine 1300 585 TiO2 585
1300
epoxy 1300 epoxy 550
550
1270 ? TiO2 550
mélamine 1250 510 talc 500
1240 acrylique 1250 445 talc 445
epoxy 1240 420 TiO2 420
224
Spectres d’absorption en ATR des peintures rouge, gris-vert et blanche du miroir C, avec
Analyse EDX du miroir C de référence.
225
C, les composés ou liaisons associés à chaque bande et les nombres d’ondes des bandes
3670 talc 3670 BaSO4 1180
3660 talc 3660 PbSO4 1175
1180
3500-3100 OH acrylique 1175
2950 CH (liants) epoxy 1175
2920 CH (liants) 1140 ?
2870 CH (liants) 1120 BaSO4 1120
1730 vinyle 1730 PbSO4 1080
alkyde 1710 1070 BaSO4 1070
1700 ? talc 1060
1655 mélamine 1650 * alkyde 1050
1630 ZnO 1630 epoxy 1025
1015
epoxy 1600 vinyle 1020
1580
alkyde 1575 980 BaSO4 980
1555 alkyde 1550 970 PbSO4 970
1510 epoxy 1500 960 talc 960
1485 ? 945 vinyle 945
acrylique 1460 845 vinyle 845
1460
epoxy 1460 815 epoxy 825
alkyde 1450 710 alkyde 720
1450
vinyle 1430 690 PbSO4 690
1390 acrylique 1400 665 talc 665
1370 vinyle 1370 BaSO4 635
1350 alkyde 1350 630 PbSO4 630
1300 epoxy 1300 vinyle 630
1260 ? BaSO4 605
* alkyde 1250 605 PbSO4 600
* acrylique 1250 vinyle 600
1240 ? 520 talc 500
* epoxy 1230 460 talc 460
* vinyle 1220 445 talc 445
420 TiO2 420
410 talc 410
226
Spectres d’absorption en ATR des peintures rouge, grise et blanche du miroir D, avec
Analyse EDX du miroir D de référence.
227
D, les composés ou liaisons associés à chaque bande et les nombres d’ondes des bandes
3670 talc 3670 BaSO4 1180
3660 talc 3660 PbSO4 1175
1175
3500-3100 OH acrylique 1175
2945 CH (liants) epoxy 1175
2920 CH (liants) 1140 ?
2865 CH (liants) 1120 BaSO4 1120
1725 vinyle 1730 BaSO4 1070
1065
alkyde 1710 PbSO4 1080
1685 ? * alkyde 1050
1650 mélamine 1650 1030 mélamine 1030
1600 epoxy 1600 epoxy 1025
1540 alkyde 1550 1010 vinyle 1020
1510 epoxy 1500 980 BaSO4 980
epoxy 1460 945 vinyle 945
1440
alkyde 1450 765 ?
1380 acrylique 1400 BaSO4 635
1365 vinyle 1370 630 PbSO4 630
1340 alkyde 1350 vinyle 630
1325 ? BaSO4 605
mélamine 1300 605 PbSO4 600
1305
epoxy 1300 vinyle 600
1265 mélamine 1270 510 talc 500
1240
epoxy 1230 430 PbSO4 430
vinyle 1220 420 TiO2 420
410 talc 410
228
Spectres d’absorption en ATR des peintures rouge et verte du miroir F,

avec l’identification a) des charges ou b) des liants.
Analyse EDX du miroir F de référence.
229
Tableau des nombres d’ondes des bandes du spectre FTIR-ATR de la peinture verte du miroir F,
les composés ou liaisons associés à chaque bande et les nombres d’ondes des bandes théoriques
de ces composés. Un « ? » signifie que le composé n’a pas été identifié, un « * » qu’une bande
associée à un composé identifié devrait apparaitre.
3670 talc 3670 1120 BaSO4 1120
3660 talc 3660 * alkyde 1100
3500-3100 OH * epoxy 1100
2950 CH (liants) * CaCO3 1100
2925 CH (liants) BaSO4 1070
2870 CH (liants) 1070 PbSO4 1070
2855 CH (liants) talc 1065
2515 CaCO3 2515 * alkyde 1050
1800 CaCO3 1800 1010 epoxy 1025
acrylique 1740 vinyle 1020
1725 vinyle 1730 980 BaSO4 980
1650 CaCO3 1650 945 vinyle 945
1600 epoxy 1600 875 CaCO3 870
1580 alkyde 1575 815 CaCO3 800
1545 alkyde 1550 740 ?
1480 epoxy 1500 710 CaCO3 710
epoxy 1460 665 talc 665
acrylique 1460 BaSO4 635
1435 alkyde 1450 630 PbSO4 630
vinyle 1430 vinyle 630
CaCO3 1420 BaSO4 605
1400 acrylique 1400 605 PbSO4 600
vinyle 1370 vinyle 600
1370
1275 epoxy 1300 470 CaCO3 470
1255
* epoxy 1230 430 PbSO4 430
* vinyle 1220 410 talc 410
BaSO4 1180
PbSO4 1180
1180
acrylique 1175
epoxy 1175
230
An n ex e I V : É q ui pe me nt s de v ie il l iss e me nt
Annexe IV. Équipements de vieillissement
1. Support d’échantillons
Pour les essais en température et les essais en chaleur humide, le même support
d’échantillon a été utilisé. Il s’agit du support métallique ci-dessous, qui maintient les
échantillons de manière oblique avec un minimum de contact avec le support.
Support d’échantillons pour les essais en température et en chaleur humide

Bien qu’il ait été utilisé pour tous les essais, ce support n’est pas idéal. Les résultats
ont montré que des dégradations apparaissaient au niveau des points de contact entre la
partie métallique et les échantillons, en particulier dans le cas des essais avec l’humidité.
Ces points de contact sont en effet des zones de condensation et de rétention d’eau qui
amènent un stress supplémentaire sur les échantillons. Pour les prochaines campagnes
de vieillissement, un isolant en téflon devrait être placé entre les échantillons et le métal
pour limiter la corrosion, et si possible, un moyen d’évacuer l’eau devrait être mis en
place.
2. Encéintés dé témpératuré
2.1. Vénticéll
Les enceintes Venticell sont fournies par CTS. [250] Elles fonctionnent avec une
circulation d’air chaud forcée par un ventilateur. La température est constante, elle est
réglable entre la température ambiante et jusqu’à 250°C. L’évolution de la température
est régulée par un détecteur de température PT100.
Dans le cadre des projets liés à la durabilité des miroirs, les trois enceintes sont
utilisées à une température constante de 70°C, 85°C ou 100°C. Elles sont utilisées avec
un fonctionnement continu : les échantillons sont directement entrés ou sortis en
ouvrant la porte sans arrêter l’enceinte et en manipulant le support d’échantillons avec
des gants anti-brûlure.
231
An n ex e I V : É q ui pe me n t s de v ie il l iss e me nt
Enceinte Venticell
2.2. Nabérthérm
Cette enceinte est un modèle N30/85HA fourni par Nabertherm. [251] Elle permet
de faire des essais en température sur une plage de 30 à 850°C. Elle fonctionne avec une
convection à chauffage électrique et permet une bonne répartition thermique même
pour des températures peu élevées. Elle a été utilisée à 130°C dans le cadre de cette thèse.
Enceinte Nabertherm
2.3. VTU 60/60
L’enceinte VTU 60/60 [252] est fournie par Vöstch, maintenant fusionné avec
WeissTechnik. Elle est faite en tôles d’acier à double paroi. Le chauffage électrique est
assuré par des résistances tubulaires en acier inoxydable. Un débit d’air recyclé assure la
transmission de la chaleur dans le volume utile de l’appareil. La plage de fonctionnement
en température de l’enceinte est de 20 à 250°C, en valeur constante ou en cycle.
Elle a été utilisée à 115°C dans le cadre de cette thèse.
Enceinte VTU 60/60
232
3. Encéintés dé chaléur humidé

3.1. VC0018
L’enceinte VC0018 [253] est fournie par Vötsch. Cette enceinte de vieillissement
permet de faire des essais sur une plage de température de -10 à 90°C et avec une
humidité relative de 10 à 98%.
Pour les essais en humidité seule, les échantillons sont positionnés sur le support
décrit au début de cette annexe. Cependant, l’enceinte est également équipée d’un
support d’échantillons avec refroidissement qui permet de faire des essais de
condensation.
Enceinte VC0018 et plage d’hygrométrie utilisable.

3.2. WKL 100/40
L’enceinte WKL 100/40 [254] est fournie par WeissTechnik. La chambre d'essai est
en acier inoxydable poli et dispose d’un grand hublot. Elle permet de faire des essais sur
une plage de température de -40 à 95°C et avec une humidité relative de 10 à 95%.
Enceinte WKL 100/40, support d’échantillon et plage d’hygrométrie utilisable.
233
3.3. LHU-114
Les enceintes LHU-114 [255] sont fournies par ESPEC.
Ces enceintes peuvent fonctionner de -20 à +85°C en température seule, ou selon
le diagramme d’hygrométrie ci-dessous en température et humidité.
Enceinte LHU-114 et plage d’hygrométrie utilisable.

4. Encéintés d’irradiancé
4.1. Sépap 12/24
L’enceinte Sepap 12/24 [256] est fournie par ATLAS. Elle est issue d'études
approfondies menées par une équipe de spécialistes en photochimie de l’ICCF à
l'Université Clermont-Auvergne sur la durabilité des matériaux polymères.
La chambre est équipée de quatre lampes à vapeur de mercure moyenne pression
(Novalamp RVC 4000W), réparties dans les quatre angles. Ces lampes sont protégées par
une enveloppe en verre borosilicaté qui permet de filtrer les longueurs d’onde
inférieures à 295 nm, et ainsi éviter que les échantillons ne reçoivent des longueurs
d’ondes plus courtes que celles du spectre solaire. Le spectre d’émission des lampes est
représenté ci-dessous. Elles ont une puissance d’irradiance de 90 W/m2 dans la gamme
de longueurs d’onde UV (295 à 410 nm). La température est fixée à 70°C et elle contrôlée
par l’intermédiaire d’une sonde platine en contact avec l’un des échantillons. Le taux
d’humidité dans la chambre n’excède pas les 3 %. Elle possède un carrousel porte-
échantillons au centre, qui tourne à la vitesse 4 tours.min -1.
L’enceinte est calibrée à l’aide de films d’étalonnage élaborés à partir de
polyéthylènes additivés et garantis par le CNEP. La calibration s’effectue à chaque
changement de lampes ou de sonde de température.
234
Enceinte Sepap 12/24 (gauche), carrousel et lampes (milieu) et spectre d’émission (droite) des
lampes et du soleil (reference Air Mass 1.5, ASTM G173-03).
Un cache est positionné contre l’échantillon, du côté intérieur de la tourelle, afin
de masquer totalement la face non exposée à l’irradiance. Cela permet d’étudier
uniquement la dégradation de la face directement exposée et ainsi de séparer les
phénomènes d’irradiance avant et arrière. Ce cache est un miroir monolithique fin,
positionné avec le verre contre l’échantillon. L’objectif était d’avoir un cache opaque
aux UV, relativement peu sensible à la dégradation dans les conditions de test et
n’absorbant pas le rayonnement afin de ne pas chauffer la face ainsi cachée.
4.2. Suntést XXL+

L’enceinte Suntest XXL+ [257] est fabriquée par ATLAS. Une maintenance de
l’équipement est effectuée par ATLAS tous les ans.
La température est régulée sur l’air dans la chambre, elle peut être réglée dans une
plage de 20°C à 70°C (en fonction de la température ambiante).
La plage de réglage du taux d’humidité est comprise entre 20 % et 95 %.
L’humidification de la chambre d’essai est assurée par 4 atomiseurs à ultrasons. La
Suntest XXL+ est équipée d'un système de pulvérisation programmable pour simuler des
cycles de pluie. De l’eau déminéralisée est utilisée pour la pulvérisation.
Elle est équipée de lampes au xénon NXE 1700 spécialement conçues pour les essais
de vieillissement visant à reproduire les conditions extérieures. La lumière est filtrée
pour reproduire l’allure du spectre solaire, avec une intensité supérieure afin d’accélérer
le vieillissement. Le spectre d’émission des lampes est représenté ci-dessous. La
puissance d’irradiance peut-être réglée entre 30 et 65 W/m2 dans la gamme de longueurs
d’onde UV (entre 300 et 400 nm). Les lampes au xénon sont remplacées toutes les 1500 h.
L’enceinte peut être utilisées avec des valeurs constantes ou en programmant des
cycles. Notamment, elle permet d’alterner des phases de pluie et des phases d’irradiance
pour simuler un environnement extérieur.
Les échantillons sont posés à plat sur le plateau de l’enceinte, ainsi une des 2 faces
n’est pas exposée à l’irradiance.
235
Enceinte Suntest XXL+ et zoom sur le plateau avec les échantillons
Spectre d’émission des lampes et du soleil (reference Air Mass 1.5, ASTM G173-03).
4.3. UV5X
L’enceinte UV5X a été conçue sur mesure pour le CEA par AMC/AMTC, [258] dans
le cadre de l’Equipex DURASOL. [29] Les objectifs de cette enceinte étaient de pouvoir
tester des panneaux PV complets ou des miroirs entiers, avec des cycles de température
et d’humidité ou en conditions constantes et avec une puissante irradiance. Elle a été
livrée en 2015 et sa mise en route fait partie du travail réalisé au cours de cette thèse.
Les dimensions intérieures de l’enceinte sont : 220 x 150 x 284 cm.
L’enceinte UV5X permet de réguler la température (T), l’humidité relative (HR) et
la dose de rayons ultra-violets (UV). Le contrôle de l’humidité et l’utilisation de
l’irradiance sont facultatifs. Cette dernière est quantifiée en nombre de fois celle délivrée
par le soleil ; UV5X signifie 5 fois la dose d’UV reçue à la surface de la Terre.
Les valeurs limites de ces paramètres sont consignées dans le Tableau 1, et une
gamme plus précise de la température utilisable en fonction de l’humidité relative
souhaitée est donnée en-dessous. De plus, l’irradiance ne peut être utilisée qu’avec une
température minimum de 20 °C. L’enceinte est équipée de 6 lampes HTC 2000-349
fabriquées par Osram, qui sont situées sur un support dédié à l’extérieur de la chambre
climatique. En effet, les fortes conditions de température et humidité atteintes au cours
des essais auraient abimé les lampes si elles avaient été placées à l’intérieur. Des vitres
borosilicatées assurent la transmission de la lumière sur la surface dédiée à l’exposition,
et permettent également de filtrer les longueurs d’ondes inférieures à 280 nm pour rester
représentatif du spectre solaire. De plus, ces lampes dégagent une forte chaleur en
fonctionnement qui aurait perturbée le contrôle de la température dans la chambre. Le
236
spectre d’émission des lampes est représenté ci-dessous. Elles ont une puissance
d’irradiance de 205 W/m2 en moyenne dans la gamme de longueurs d’onde UV (280-
400 nm).
T (°C) HR (%) UV (x dose soleil)

Minimum - 40 5 0
Maximum + 100 95 5
Paramètres limites d’utilisation de l’enceinte UV5X.
Gamme de fonctionnement de l’enceinte en Température (°C) et en Humidité relative (%).

Des mesures du flux d’irradiance ont été réalisées par ATLAS lors de la livraison
de l’enceinte, et sont montrées dans le tableau ci-dessous en fonction de la position de
mesure. Les normes IEC 61215 et 61646 indiquent que l’homogénéité doit être supérieur
à ± 15%, ce qui est donc respecté ici.
237
Mesures du flux d’irradiance dans l’enceinte à la livraison.

Les échantillons sont posés sur un support vertical et maintenus avec une vis. Un
morceau de Téflon est placé entre l’échantillon et la vis pour éviter le contact métallique.
Un cache est positionné derrière l’échantillon afin de masquer totalement la face non
exposée à l’irradiance. Ce cache est un miroir monolithique fin (F), positionné avec le
verre contre l’échantillon.
238
Photos de l’enceinte, du support des miroirs et zoom sur un échantillon de face et de dos.
5. Brouillard salin
L’enceinte utilisée est une enceinte Weiss SC 450. [259] L’enceinte permet de
réaliser des essais de corrosion accélérée en conformité avec la norme DIN EN ISO
9227. [107]
Le réservoir de saumure est entièrement en matière synthétique. Son volume est
de 180 litres. La solution de NaCl (50 ± 5 g/L, pH = 6,5-7,2) est préparée par l’opérateur :
5 kg de NaCl pur à 99.9% sont dispersés dans de l’eau déminéralisée pour arriver à 100 L
de solution. Le sel est ensuite totalement dissout avec un mélangeur. Les 100 L de
saumure permettent de faire fonctionner l’enceinte de brouillard salin pendant 4 jours.
La saumure est vaporisée dans l’enceinte avec de l’air comprimé à une pression de
1,1 bar. Avant que l'air n’arrive à la buse, il est conduit vers un humidificateur sous
pression ou il barbote dans une colonne d'eau. Ainsi, l'air absorbe de l'humidité. Ceci est
important afin que l'humidité absorbée par l'air ne provienne pas de la saumure. La
concentration de la saumure s'en trouverait modifiée. La température de l'eau de
l'humidificateur est fixée sur celle dans le compartiment d'essais, soit 35°C selon la
norme DIN EN ISO 9227. [107]
239
Enceinte de brouillard salin Weiss SC 450

Les échantillons ont été placés à un angle de 20° de la verticale sur un support en
polymère, ou à plat s’ils sont trop larges pour entrer dans les rainures.
Support d’échantillons
240
An n ex e V : Spe ctre s ATR
Annexe V. Spectres ATR
Les étoiles jaunes indiquent une évolution significative dans le spectre. Les flèches
oranges associées au nombre d’onde du maximum de la bande indique que la cinétique
correspondante a été tracée dans le manuscrit.
241
An n ex e V : Spe ct re s AT R
1. Témpératuré
242
243
2. Irradiancé
244
245
246
247
248
249
3. Chaléur humidé
250
4. Brouillard salin
251
5. Extériéur
252
253
254
255
An n ex e VI : I mpa ct des gra n d e urs e f fec ti v es su r la pré d i ct io n de d ur ée de v i e
Annexe VI. Impact des grandeurs effectives sur la

prédiction de durée de vie
L’impact sur le facteur d’accélération de la température et de l’humidité effective

par rapport à la moyenne a été étudié avec plusieurs valeurs des paramètres cinétiques
Ea ou n respectivement, pour un test standard à 85°C ou 85% HR. Le temps de test
équivalent à 30 ans sur site a été également été calculé à partir de ces facteurs
d’accélération. Le temps de test obtenu avec la grandeur moyenne est représenté comme
un pourcentage du temps de test nécessaire avec la grandeur effective.
Facteur d’accélération d’un essai à 85°C par rapport aux sites, avec la température effective ou
moyenne (gauche) et l’écart entre les deux (droite). Les sites sont triés par température
moyenne croissante.
Temps d’essai à 85°C par rapport aux sites, avec la température effective ou moyenne (gauche)
et le temps d’essai avec Tmoy calculé en tant qu’un pourcentage du temps avec Teff (droite). Les
sites sont triés par température moyenne croissante.
Les résultats montrent qu’en prenant en compte la température moyenne, le temps
de test nécessaire pour simuler 30 ans sur site est inférieur à celui calculé avec la
256
An n ex e VI : I mpa ct des gra n d e urs e f fec ti v es su r la pré d i ct io n de d ur ée de v i e
température effective. Ceci est cohérent puisque la température effective est plus élevée
et donc le facteur d’accélération plus faible. Le temps obtenu avec Tmoy représente
d’autant plus un faible pourcentage du temps avec Teff que l’énergie d’activation est
élevée.
Les mêmes conclusions sont valables pour les résultats avec l’humidité effective, et
sont encore plus importantes à considérer car l’écart entre l’humidité effective et
moyenne est bien plus élevé que celui entre la température effective et moyenne.
De plus, le modèle diverge avec l’humidité moyenne pour les sites très secs comme
Ivanpah, Noor, Kaxu Solar 1 et Delingha. Tandis qu’avec l’humidité effective, les facteurs
d’accélération sont élevés mais restent acceptables et conduisent à des temps de tests
plus réalistes.
Facteur d’accélération d’un essai à 85% d’humidité par rapport aux sites, avec l’humidité
relative effective ou moyenne (gauche) et l’écart entre les deux (droite). Les sites sont triés par
humidité moyenne croissante.
Temps d’essai à 85°C par rapport aux sites, avec la température effective ou moyenne (gauche)
et le temps d’essai avec Tmoy calculé en tant qu’un pourcentage du temps avec Teff (droite). Les
sites sont triés par humidité moyenne croissante.
257
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[247] Saint Gobain Solar, “SGG miralite solar customer specifications,” 2010.
[248] J. Márquez-Payés, A. Fernández-García, L. Martínez-Arcos, and F.Sutter,
“Durability tests results of solar reflectors for heliostats, manufactured by tg-yueda solar
mirror co.,” tech. rep., DLR and CIEMAT, 2013.
[249] D. P. A. Medwick, “Solar energy technologies program peer review,” in High
Performance Reflector Panels for Concentrating Solar Power Assemblies , PPG, 2011.
[250] CTS (Climatique & Thermique Service). http://www.cts-
climatique.fr/equipements/venticell/.
[251] Nabertherm.
https://www.nabertherm.fr/produkte/details/fr/labor_trockenschraenke.
[252] Weiss – Vötsch. https://www.weiss-technik.com/fr/zone-de-produit/etuves-
thermiques-et-de-sechage-vtu/.
[253] Weiss – Vötsch. https://www.weiss-
technik.com/fileadmin/Redakteur/Mediathek/Broschueren/WeissTechnik/Umweltsim
ulation/Voetsch/Voetsch-Technik-VC3-VCS3-EN.pdf.
[254] Weiss – Vötsch. http://weiss-uk.com/products/temperature-and-climatic-
testing/temperature-and-climatic-test-chambers/benchtop-temperature-climatic-test-
chambers.
[255] ESPEC. https://www.espec.de/products/compact/constant-climate-cabinet/.
[256] ATLAS. http://www.cnep-ubp.com/wp-content/uploads/sepap.pdf.
[257] ATLAS. https://www.atlas-mts.com/products/standard-instruments/xenon-
weathering/suntest/xxl.
[258] AMTC. http://amc-climatic.pagesperso-orange.fr/presentation.htm.
[259] WeissTechnik. http://weiss-uk.com/products/corrosion-testing/weiss-
climate-alternating-test-system.
272
Durabilité des Miroirs pour l’Énergie Solaire à Concentration :
Étude des Modes de Vieillissement
Résumé
La durabilité des miroirs solaires est un point clé pour le développement des centrales
solaires à concentration, du fait de l’investissement important, des 30 ans d’opération visés et
des zones d’implantations aux climats agressifs. Ces travaux de recherche portent ainsi sur
l’étude des modes de dégradation et de la durabilité de miroirs solaires en verre monolithiques
ou laminés. Cette thèse a permis d’appliquer avec succès au CSP une méthodologie de prédiction
de la durée de vie développée dans des domaines plus matures. Les corrélations entre les
vieillissements accélérés et les expositions extérieures réalisées sur trois sit es ont mis en avant
le rôle prédominant de l’eau et de l’irradiance dans la dégradation des peintures de protection
des miroirs monolithiques. Les essais en chaleur humide ont quant à eux été jugés trop agressifs
pour les miroirs, considérant de plus les conditions climatiques des sites d’application potentiels.
Les résultats expérimentaux des essais de vieillissements accélérés ont conduit à la
détermination des paramètres cinétiques des miroirs inclus dans les relations mathématiques
modélisant les principaux facteurs de stress identifiés précédemment. Les facteurs d’accélération
ont ainsi été calculés pour des essais standards par rapport à des sites comportant des centrales
CSP opérationnelles. Ce travail a permis au final d’estimer des durées de vie des miroirs sur les
sites choisis, en considérant que seuls les facteurs de stress étudiés intervenaient dans la
dégradation.
Mots clés : énergie solaire à concentration (CSP), durabilité, miroirs, prédiction de durée
de vie, facteurs d’accélération.
Durability of Mirrors for Concentrating Solar Power:

Study of Aging Modes
Abstract
Durability of solar mirrors is a key point for the development of concentrating solar power
plants, because of the large investment, the goal of 30 years lifetime and of the impla ntations
areas with hostile climates. This research work concerns the study of degradation modes and of
monolithic or laminated glass solar mirrors durability. This thesis allows to successfully apply
to CSP a lifetime prediction method already developed in more mature fields. Correlations
between accelerated ageing tests and natural outdoor exposures performed on three sites
evidence the predominant role of water and irradiance in protection paints of monolithic
mirrors degradation. Damp heat tests were evaluated too aggressive for mirrors, considering
thus the climatic conditions of potential application sites. Experimental results of accelerated
ageing tests lead to the determination of kinetic parameters included in mathematical
relationships modelling the main stress factors previously identified. Acceleration factors were
then calculated for standard tests compared to sites with operational CSP plants. This work
finally allows to estimate lifetimes of mirrors on specific sites, assuming that only the st udied
stress factors take part in degradation.
Keywords: concentrating solar power (CSP), durability, mirrors, lifetime prediction,
acceleration factors.

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Durabilité des miroirs pour l’énergie solaire à

concentration : étude des modes de vieillissement

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HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

ECOLE DOCTORALE DES SCIENCES FONDAMENTALES

Par Coralie AVENEL

Durabilité des Miroirs pour

Soutenue publiquement devant la commission d’examen le 16 Octobre 2018 :

Rapporteurs : Jean-François CHAILAN Professeur des Universités

Directeurs de thèse : Jean-Luc GARDETTE Professeur des Universités

Examinateurs : Audrey SOUM-GLAUDE Ingénieur de Recherche

Encadrante : Sandrine THERIAS Directrice de Recherche

préparée au sein des :

Merci à Séverine et Valérie pour m’avoir formée à l’utilisation du MEB et de l’EDX

Je remercie sincèrement les équipes de l’université de Corse et du laboratoire

Je voudrais chaleureusement remercier mes directeurs de thèse, Jean-Luc Gardette

Je remercie Florent, l’incarnation du calme, pour avoir supporté mes bêtises

Merci à Romain pour sa rapidité et sa dextérité dans l’installation de centrales

Je remercie très sincèrement Angela pour m’avoir formée à l’utilisation des

Je remercie ma mère et mon père pour leur excellente préparation du pot de

« Les gens se prétendent volontiers affamés de vérité,

« L'esprit a autant besoin de livres

TABLE DES MATIÈRES

2.9. Photochimique avec eau liquide ............................................................ 42

2.4. Composition des peintures ..................................................................... 97

6.4. Synthèse ............................................................................................... 172

4.1. Sepap 12/24 ........................................................................................... 234

Les abréviations sont détaillées dans la table ci-dessous. La nationalité des

Table des abréviations

Table des lettres romaines

Symbole Unité Signification Symbole Unité Signification

I W.m -² irradiance t h temps

I0 W.m -² intensité optimale tf h temps à la défaillance

K - paramètre UV W.m - ² ultraviolets

Table des lettres grecques

Symbole Unité Signification

Table des indices

Le contexte mondial actuel d’augmentation de la demande énergétique associée à

Le premier chapitre présente donc le principe de l’énergie solaire à concentration,

Le quatrième chapitre regroupe d’une part les résultats des vieillissements

Le cinquième et dernier chapitre présente la méthodologie suivie pour le calcul des

Énergie Solaire à Concentration

Parmi les types de technologies solaires, certaines sont « à concentration » et

centrales CSP produisant de l’électricité visent à répondre à la demande de base jour et

Figure I-3 : Centrale solaire installée en Égypte en 1913.

Figure I-4 : Centrale à focalisation poncutelle construite à Sant’Ilario en 1965. [10]

Le laboratoire portugais LNEG (Laboratório Nacional de Energia e Geologia)

5. Zonés d’implantations dés céntralés

Figure I-5 : Zones favorables à l’implantation de centrales CSP. [31]

Figure I-6 : Carte des climats selon la classification de Köppen-Geiger. [32]

• Climat désertique, sec et chaud, tel que dans le désert saharien.

6. Lés téchnologiés dé céntralés CSP

Concentration ponctuelle Concentration linéaire

Température du fluide : 800 à 1000 °C Température du fluide : 300 à 400 °C

Température du fluide ≈ 800 °C Température du fluide ≈ 400 °C

Figure I-7 : Les quatre technologies de systèmes solaires à concentration. [33]

6.2. Lés céntralés a réfléctéurs cylindro-paraboliqués

Figure I-8 : Centrale cylindro-parabolique SEGS VII. [37]