Tronzado

Ranurado y Tronzado
Operación de ranurado y tronzado
Fabian Andrés De avaneda Lara
Técnico mecánico de maquinaria

industrial
Servicio nacional de aprendizaje Sena
Malambo atlántico
Operación de
ranurado y tronzado
La operación de ranurado tronzado es un
proceso fundamental en la manufactura y
mecanizado de piezas, especialmente en la
industria metalúrgica. Este procedimiento
consiste en cortar un material,
generalmente metal, en secciones más
pequeñas o en formas específicas
mediante el uso de herramientas de corte.
El objetivo es obtener piezas que cumplan
con las especificaciones requeridas para su
posterior ensamblaje o utilización.
Ranurado
En el ranurado, la herramienta de ranurado
determina la forma y la anchura de la ranura.
También en este caso, el arranque de
material tiene lugar en varios pasos; este
proceso también es adecuado para agujeros
ciegos.
Tronzado
El tronzado es la operación de torno por el
que se corta o separa parte de la pieza.
Esta operación suele realizarse cuando se
mecanizan piezas de pequeño tamaño desde
una barra larga de material, en este caso se
coloca una barra de material en el plato del
torno mecanizando la parte que sobresale del
plato, una vez acabada se corta, separándola,
avanzando después la barra para mecanizar
otra pieza
Métodos para tronzar y
ranurar
Tronzado y ranurado exterior o interior Para
tronzado y ranurado Sandvik Coromant ofrece
varios sistemas de herramientas específicos
tanto para mecanizado interior como exterior.
En muchos casos es posible utilizar el mismo
sistema de herramientas.
Tronzado Para este tipo de mecanizado,

Sandvik Coromant dispone de una amplia
gama de Herramientas y plaquitas, que
cubren diámetros de barra hasta 112 mm.
Ranurado general
Ranurado con un solo corte y ranurado
múltiple son los métodos más generales para
ranurar. El ranurado con un solo corte es un
método económico y productivo. El ranurado
múltiple es el mejor método para ranurado en
desbaste cuando la profundidad de corte es
superior a la anchura.
Torneado
Las aplicaciones más habituales para ranuras
anchas o torneado en escuadra son: ranurado
múltiple, torneado con avance axial o
formación de rampas. Los tres métodos son
operaciones de desbaste y deben ir seguidas
de una operación de acabado independiente.
Consideraciones iniciales
Características de la pieza
Analizar las dimensiones y exigencias de
calidad de la ranura o de la superficie que se
debe mecanizar:
• Tipo de operación (adaptación exterior o
interior, por ejemplo, tronzado, ranurado
general, torneado, ranurado circlip, ranurado
frontal, perfilado y desahogos). El tipo de
operación afecta a la elección de la
herramienta.
• Profundidad de corte
• Anchura de corte
• Radio de punta
• Exigencia de calidad
La pieza
Después de analizar las características es el
momento de observar la pieza:
• ¿Tiene el material buenas cualidades de
rotura de viruta? • Tamaño del lote: ¿se trata
de una sola ranura o de producción en serie?;
¿se justifica una herramienta Tailor Made
optimizada para maximizar la productividad?
. La máquina
Para finalizar, algunas consideraciones
importantes sobre la máquina:
• Estabilidad, potencia y par torsor, especialmente
para piezas grandes
• Fluido de corte y refrigerante
• ¿Es necesaria alta presión de refrigerante para
romper la viruta en materiales de viruta larga?
• Número de cambios de herramienta/número de
herramientas en la torreta
• Limitaciones de rpm, y avances
• ¿Dispone de husillo secundario o de
contrapunto?
• Utilizar todo el apoyo disponible
Selección de
portaherramientas
Tronzado y ranurado son operaciones con
elevadas exigencias de accesibilidad porque
las plaquitas suelen profundizar mucho en el
material. Esto significa un mecanizado
estrecho a medida que se incrementan la
longitud de la herramienta y el diámetro de la
pieza. Por ello son muy importantes los
sistemas de herramientas que ofrecen mayor
estabilidad.
Control de viruta
Una forma de mejorar la evacuación de viruta es
mejorar la formación de ésta. Una viruta
demasiado larga es signo de formación de viruta
deficiente. Puede provocar que la viruta se
atasque, con el consiguiente empobrecimiento
del acabado superficial y rotura de la
herramienta, especialmente si se realizan ranuras
en agujeros muy pequeños.
Los problemas de formación de la viruta pueden

ser debidos a: • material de la pieza • geometría
incorrecta • datos de corte incorrectos • método
de trabajo inadecuado. Utilice, por ejemplo,
paradas (micro-detenciones) para romper la
viruta en materiales de viruta larga. Sin embargo,
este método reducirá la duración de la
herramienta. • una forma de mejorar la
evacuación de viruta es montar la herramienta en
Definiciones
La pieza gira con un número determinado de
revoluciones por minuto. Esto marca una velocidad
de corte concreta vc (o velocidad superficial) que se
mide en [m/min] en el filo. Normalmente, la velocidad
de corte se define como un valor constante que
provoca variaciones del valor de rpm a medida que
varía el diámetro mecanizado.
El desplazamiento de la herramienta en las

direcciones X y Z se denomina velocidad de avance
(fn) o fnx/fnz [mm/rev]. Cuando se avanza hacia el
centro (fnx), el valor de rpm se incrementa hasta que
alcanza el límite de rpm del husillo de la máquina.
Cuando se supera esta limitación, la velocidad de
corte vc se reduce hasta que alcanza el valor 0
m/min en el centro de la pieza.
El avance tiene mucha influencia sobre la
formación de viruta, la rotura de la misma y
su grosor, y sobre la manera en la que la
viruta se forma en la geometría de plaquita.
En torneado lateral o perfilado (fnz), la
profundidad de corte (ap) también influye
sobre la formación de viruta.

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