MAQUINADO EN MÁQUINAS DE BROCHAR

 El brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya

herramienta se denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista de

múltiples dientes. La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha,

forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el

fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada. Es la operación que

consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta de la superficie de un cuerpo

mediante una sucesión ordenada de filos de corte.

 En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para
crear la forma final.

 • Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan

en una única pasada.

 • Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología

alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado. Prerrequisito: la
superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del desplazamiento
de los dientes.

 • El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado

en grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso.
1.1 Esquema de corte durante el brochado

 El corte de material se realiza por medio de una barra delgada de

corte (brocha), que cuenta con una serie de filos que aumentan
gradualmente de tamaño.

 Fig.1
 Existen brochas con diversos perfiles de dientes, incluyendo algunas con romper virutas.
Entre las brochas de superficie figuran las planas (para corte de superficies planas), de
ranuras, de contorno, de cola de milano, de anillo (para formas externas de precisión) y
de fresas paralelas. Respecto de los tipos de brochas internas, las hay para orificio (para
orificios de tolerancia cerrada, formas redondas y otras formas), ranura de chaveta y
engrane interno. Por lo general, las formas irregulares internas se brochan iniciando con
un orificio redondo, taladrado o mandrilado en la pieza de trabajo.
 1.2. Principales tipos de brochado y su designación

 Brocha Sólida: Es una brocha construida a partir de una barra sólida. En

estas brochas se puede lograr gran precisión dimensional y con centricidad
con respecto a las removibles. Las principales desventaja que poseen es la
dificultad de reparación de un diente roto y el costo de reemplazo una vez que
la brocha ha alcanzado el máximo de su vida útil.
 Brocha Removible: Consiste en una brocha principal en el cual se
encuentran las zonas de desbaste y semiacabado y luego se tiene una sección
cilíndrica donde se coloca la sección de acabado que es removible. Una
brocha puede tener más de una sección removible. Este tipo de brocha puede
ser empleada tanto para brochados internos como brochados externos. Las
principales desventajas de estas brochas están en la pérdida de precisión y
concentricidad debido al número de piezas involucradas.
 Brocha con Inserto: Consiste en una porta herramienta e insertos de acero
rápido o metal duro que se encargan de realizar el corte. Aunque estas brochas
pueden utilizarse para el brochado de contornos irregulares tanto internos como
externos, su principal uso es el brochado de grandes superficies planas tales
como bloques de motores de automóviles. Los insertos pueden ser soldados a la
brocha o pueden colocarse de forma removible. Dichos insertos pueden ser de
diferente forma, tener distinta cantidad de filos, etc. Este tipo de brochas tiene
la ventaja de tener una larga duración, por ejemplo, un inserto cuadrado de ocho
filos puede ser usado para brochar 25000 piezas por filo, es decir una duración
de 200000 piezas por inserto.
 1.3 Elementos de construcción de los brochados y parámetros
geométricos de la parte cortante

 El brochado se realiza por una herramienta contante de varias cuchillas llamada

brocha, la cual representa un vástago largo con dientes cortantes. Las brochas se
fabrican de acero para útiles de alta calidad. Cada brocha para el brochado interior
consta de las siguientes partes principales.

 De cola para fijarla en la corredera (soporte) de la máquina.

 Guiadera para guiar la brocha en el agujero taladrado previamente.

 Cortante que realiza el trabajo de corte principal.

 De calibración para obtener las dimensiones definitivas con precisión de maquinado y

rugosidad de la superficie dadas.
 Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los parámetros
de corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de mecanizado son
principalmente tres:
 Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal relativa de la herramienta
respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En los
procesos de torneado, brochado o fresado esta velocidad se define como:
𝜋.𝑑.𝑛
 𝑉𝑐 =
1000
 Donde,
 Vc, es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)
 d, es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el
diámetro de la herramienta, si se trata de brochado expresado en mm.
 n, es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en
brochado, en revoluciones por minuto (r.p.m.).
 Avance (a): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en
cada revolución o carrera. Conocidos la velocidad de giro y el
avance, es posible calcular la velocidad de avance (Va):

𝑽𝒂 = 𝒂 . 𝒏
 Donde,

 a, es el avance, expresado en milímetros (ms.)

 n, es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la

herramienta, en fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)

• Profundidad de corte (p): Es la distancia que penetra la

herramienta en la pieza.
 2. Maquinado Tratamiento en las rectificadoras y tornos de
acabado
 Mecanizado de rectificadora. En el proceso de rectificado, en calidad de herramienta cortante se
utiliza muelas abrasivas.

 La muela rectificadora consta de una gran cantidad de granos abrasivos agudos y duros ligados entre
sí por una masa especial llamada aglomerante. La muela puede considerarse como una fresa con un
número grande de dientes menudos. Realmente, en el proceso de rectificado cada grano que se
encuentra en la periferia de la muela trabaja como un diente de fresa, arrancando virutas de cesación
variable. Las particularidades de la muela rectificadora en comparación con otras herramientas
cortantes son, por un lado, una dureza muy alta de los dientes y, por el otro, la capacidad de las
muelas de auto afiliado, la cual se produce debido a que los granos embolados se desprenden de la
superficie de la muela para ser sustituidos en el trabajo por otros granos afilados. Gracias a la alta
dureza de los granos abrasivos, por rectificado pueden mecanizarse los metales de cualquier dureza,
incluso las aleaciones duras y los materiales no metálicos, tales como el vidrio, el mármol, la piedra.
 El proceso de torneado. En este proceso se crean superficies de revolución por
medio del arranque de la viruta. Estas superficies de revolución se producen
cuando se realiza un corte por un plano perpendicular al eje y cuyo resultado es
circular. En el proceso del torneado, la parte inicial es eliminada para darle a la
pieza la forma deseada.

 Algunas de las ventajas de utilizar el proceso de torneado en vez de otros procesos

de mecanizado, es que ofrece un buen acabado, se requiere poca energía y fuerza
y mayor facilidad para la recopilación de virutas.
3. Tratamiento de tornos para operaciones múltiples y líneas
automáticas

 La planificación de las operaciones de torneado se ha llevado a cabo a partir de

la determinación y descomposición del material inicial en zonas a eliminar
(volúmenes de mecanizado) para conseguir la forma de la pieza. Conocidas
estas zonas, se realiza la selección de operaciones y herramientas y se
establece la secuencia en que se han de llevar a cabo. El orden de las
operaciones tiene influencia no sólo sobre los resultados del mecanizado en
relación a las especificaciones técnicas esperadas, sino también desde un punto
de vista económico
Operaciones habituales de torneado

 Según el movimiento de avance de la herramienta, las operaciones generales de

torneado se clasifican en operaciones de mecanizado axial (cilindrado), de
mecanizado radial (refrendado), o de perfilado (copiado). Las dos primeras son
más típicas de desbaste mientras que los acabados suelen realizarse mediante
perfilado. Éste también se aplica al mecanizado de preformas. Todas ellas
pueden ser exteriores o interiores.
 Operaciones generales de desbaste

 La determinación de las operaciones de desbaste depende fundamentalmente de la

forma del material de partida para el mecanizado. El sistema PPS contempla el
torneado de piezas a partir de barra cilíndrica continua, cilindro de dimensiones
limitadas, volumen escalonado, y preforma. En los tres primeros casos, normalmente
son necesarias operaciones de desbaste y de acabado, mientras que para las preformas
sólo se suelen realizar operaciones de acabado. El punto de partida en el análisis de
operaciones de desbaste se fundamenta en la determinación de las zonas o volúmenes
de mecanizado. Para ello, se suponen conocidas las superficies a mecanizar en cada
amarre.
Determinación de las operaciones para un volumen de
mecanizado

 Cuando no es posible eliminar todo el material de un volumen de mecanizado

en una única operación, adopta el siguiente procedimiento:

 Se mecaniza con una herramienta en dirección al plato de garras (Z-). Si el

perfil real obtenido difiere del teórico, es necesario realizar el siguiente paso.
En caso de que ambos perfiles coincidan, se habría conseguido el mecanizado
completo del volumen y no sería necesario realizar los siguientes pasos.
 Se mecaniza con una herramienta en dirección contraria al palto de
garras (Z+). Si el perfil de desbaste obtenido no coincide con el
resultado deseado, se realiza el siguiente paso. En caso de
coincidencia, el siguiente paso no es necesario.

 Utilizando una herramienta de ranura en dirección radial (X-), se

mecanizan aquellas zonas no eliminadas previamente.
Operaciones de roscado

 Aunque existen múltiples procedimientos de torneado de roscas es

habitual mecanizar roscas a derechas o a izquierdas con
herramientas de la misma mano, debido a que así el porta plaquitas
proporciona una mejor estabilidad a la plaquita.

 El torneado de roscas se considera una operación multipasada,

pudiéndose realizar la penetración de la herramienta en cada pasada
según distintas técnicas. En general, se busca una buena evacuación
de la viruta, con un buen acabado de los flancos de la rosca y con
una vida de herramienta adecuada.
 Todos estos factores son función del material a mecanizar, del
tamaño de la rosca y de la geometría del corte. En general, en
control numérico se realiza la penetración en flanco modificado, que
proporciona un buen comportamiento según los criterios anteriores.
 En el torneado de roscas, los parámetros velocidad de corte, profundidad y
avance aparecen relacionados entre sí mediante ciertos factores limitadores,
tanto geométricos como tecnológicos. Así, por ejemplo, la velocidad de corte
suele ser un 25 por ciento menor que en el cilindrado debido a que la forma de
la plaquita dificulta la evacuación de calor y esto podría originar una
deformación en el filo. En cuanto al avance (mm/rev), debe coincidir con el
paso de la rosca (mm). En relación a la profundidad de corte, para cada pasada
interesa una distribución de tensiones constante en los filos. Teniendo en cuenta
que en cada pasada aumenta la longitud de contacto entre material y filo, para
mantener constante la tensión es necesario reducir el espesor de viruta y, por
tanto, la profundidad de corte.
 Operaciones de ranurado y tronzado

 Operaciones de ranurado se utilizan para el mecanizado de ranuras propiamente

dichas, o para la eliminación de material en zonas inaccesibles a otros tipos de
herramientas de cilindrar o perfilar.

 En el desbaste de ranuras, el avance de la herramienta se realiza en dirección

radial. Cuando la ranura es más ancha que la herramienta, se repite el movimiento
radial de la misma en distintas posiciones hasta cubrir todo el ancho. Si la forma
de la ranura es simétrica, el mecanizado se realiza comenzando por el centro y
reposicionándose alternativamente a la izquierda y a la derecha. Cuando la ranura
es asimétrica, se comienza a mecanizar por la zona menos profunda, de manera
que se facilita la evacuación de la viruta.
 En el acabado de ranuras, la herramienta se desplaza paralela al
perfil, procurando que los movimientos radiales los realice entrando
hacia el centro de la pieza (X-) para garantizar un mejor control de
viruta que en el caso de que se moviese en sentido saliente.

 La operación de tronzado se puede considerar como un caso especial

del ranurado, en el que la herramienta mecaniza hasta el centro de la
pieza (figura b) o hasta la zona hueca interior, en el caso de existir
ésta.

 Si el extremo a tronzar tiene un chaflán o un redondeo, éste se

realiza con la herramienta de tronzar mediante el procedimiento de.
Secuenciación de las operaciones

 Se deben mecanizar en primer lugar las zonas de referencia de la

pieza, (caras frontales y agujeros de centrado). Las zonas interiores
se deben taladrar primero al mayor diámetro posible para poder
mandrinarlas después a una velocidad de corte adecuada.

 Para cada amarre, establece el siguiente orden de operaciones:

 Operación de refrendado en desbaste y acabado y punto de centrado si se requiere.

 Taladrado al diámetro máximo posible, si la pieza precisa mecanizado interior.

 Desbaste de volúmenes exteriores e interiores.

 Acabado de las zonas exteriores y desbaste y acabado de ranuras exteriores.

 Acabado de las zonas interiores y desbaste y acabado de ranuras interiores.

 Mecanizado en desbaste y acabado de roscas exteriores e interiores.

 Realización de moleteados.
 4. Formas electro-físicas y electro-químicas de tratamiento de
los metales.

 Formas electro-físicas

 A las formas electro físicas de mecanizado de metales y aleaciones pertenecen los

siguientes: 1) por chisporroteo eléctrico (descargas eléctricas); 2) por impulsos de
corriente; 3) al arco eléctrico por contacto; 4) por ultrasonido, llamados en una
serie de casos mecanizado por erosión eléctrica de metales y aleaciones
conductores, están basados en el fenómeno de destrucción local del metal bajo la
acción de la corriente eléctrica. La corriente se introduce directamente en la zona
de mecanizado, donde se transforma en calor, el cual funde las partículas del metal
a mecanizar.
 Forma electro-químicas

 Entre las formas electroquímicas de mecanizado de los metales y aleaciones

que más se emplean en la industria figuran la limpieza electroquímica de la
suciedad, el pulido electroquímico, el mecanizado dimensional en electrolito
corriente, así como el esmerilado quimico-mecanico, el acabado fino, el
rectificado de las superficies y otras operaciones. El mecanizado
electroquímico de los metales se basa en la disolución anódica del metal
(ánodo) al hacer circular a través de una solución de electrolito una corriente
continua.