TPM

Mantenimiento Productivo Total

El TPM mejora de forma dramática los resultados de las empresas y esti-

mula la creación de lugares de trabajo seguros, gratos y productivos,
optimizando las relaciones entre las personas y el equipo que emplean.
En época reciente, muchas industrias de proceso del Japón se han
beneficiado del TPM, y en años más recientes aún, divisiones de
corporaciones americanas tales como Dupont, Epson, etc han estado
aplicando el TPM en sus procesos. Para ser eficaces, las plantas de
proceso deben operar de forma continua durante largos períodos.
Los accidentes y averías, incluso los que involucran una sola unidad de la
instala ción, pueden parar la planta entera y poner en peligro vidas y
entorno. Las pérdidas financieras pueden ser devastadoras. Las
industrias de proceso necesitan un sistema de gestión de equipos con
fuertes rasgos colaborativos como el TPM que pueda garantizar la
seguridad, y una operación estable a bajo coste.

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 TPM: Definición

TPM es un enfoque de mejoramiento

contínuo que persigue al límite extremo la
máxima eficiencia del sistema productivo,
basándose en el mejoramiento del ambiente
de trabajo y los activos que lo componen,
previniendo cualquier tipo de pérdidas en
todo el ciclo de vida del sistema, logrando la
participación activa y entusiasta de todo el
personal.

TPM: Definición

TPM combina las tradicionales prácticas del Mantenimiento

Preventivo con Calidad Total (Total Quality Control) y el
Compromiso Total de los Empleados (Total Employee
Involvement), para crear una cultura donde los operadores
desarrollan sentido de pertenencia por sus equipos, y se
convierten en aliados del personal de Mantenimiento, para
asegurar que los equipos operen apropiadamente todos los
días.

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 TPM: Definición

• Total
• todos los empleados están involucrados
• apunta a eliminar accidentes, defectos y fallas

• Productive
• las acciones se ejecutan con la producción en marcha
• se minimizan los problemas para producir

• Maintenance
• mantener en buenas condiciones
• reparar, limpiar, lubricar

Origen de TPM

• El Dr. Deming introduce el análisis estadístico y el

uso de sus resultados para controlar la calidad
durante el proceso de manufactura.
• Algunos conceptos generales de Calidad Total no
funcionaron bien en el ambiente de mantenimiento.
• La necesidad de ir más allá del tradicional
mantenimiento preventivo fue rápidamente
reconocida por aquellas empresas comprometidas
con la Calidad Total.
• Mantenimiento se convierte en parte integral de la
Calidad Total a principio de los años 90.

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 Difusión del TPM
El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria
del automóvil y rápidamente pasó a formar parte de la
cultura corporativa de empresas tales como Toyota,
Nissan, y Mazda, y de sus suministradores y filiales. Se ha
introducido también posteriormente en otras industrias
tales como electrodomésticos, microelectrónica, máquinas
herramientas, plásticos, fotografía, etc.
También las industrias de proceso, partiendo de sus
experiencias de mante nimiento preventivo, han empezado
a implantar el TPM. En los últimos años, han estado
incorporando el TPM un creciente número de plantas de
procesos de industrias de la alimentáción, caucho,
refinerías de petróleo, químicas, farmacéutica, gas,
cemento, papeleras, siderurgia, impresión, etc.

TPM: Principios

• Incrementa la Efectividad Global de los

Equipos (OEE)
• Mejora los sistemas de mantenimiento
existentes.
• El operador es el mejor vigilante de la
condición de sus equipos.
• Adiestra mantenedores y operadores para
actualizar conocimientos y destrezas.
• Involucra a todos los empleados e impulsa
equipos de trabajo multi-funcional.

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 TPM: Caracteristicas

Características del TPM

• Profundiza el
mantenimiento
productivo
• Se apoya en el
mantenimiento
autónomo por parte de
los operarios
• Su objetivo es cero
perdidas (defectos)

Ocho pilares principales del TPM

Mejoramiento de equipos y procesos

Gerencia de Calidad de los Procesos

Gerencia temprana de activos
Mantenimiento Planificado
MantenimientoAutónomo

TPM en las oficinas

Educación y Adiestramiento
Gerencia de Seguridad y Ambiente

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 Mantenimiento Autónomo

• Capacita a los operadores para cerrar las brechas entre ellos y el

personal de mantenimiento, facilitando para ambos el trabajo en
equipo.
• Prepara al operador para que éste pueda identificar cualquier
condición anormal y determine el grado de deterioro antes de que
se afecte el proceso productivo o se genere una falla.

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Mantenimiento Autónomo

Son implantados 7 pasos para incrementar

progresivamente el conocimiento, participación y
responsabilidad de los operadores por sus equipos:

1. Ejecutar limpieza e inspección inicial.

2. Tomar acciones contra las fuentes de sucio y polvo.
3. Establecer normas de limpieza y lubricación.
4. Adiestrar sobre inspección sensorial.
5. Ejecutar inspecciones rutinarias a los equipos.
6. Gerencia y Control del sitio de trabajo.
7. Mejoramiento Contínuo.

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 Mejoramiento de Equipos y Procesos

• Objetivo: Maximizar eficiencia eliminando

desperdicios y pérdidas de producción.

• Las grandes pérdidas de producción se

clasifican en :
• Pérdidas por equipos.
• Pérdidas por mano de obra.
• Pérdidas por materiales.

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Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Pérdidas por Equipos

Falla de Equipo / Avería

Pérdidas por
paradas Montaje / Ajustes

Paradas menores / Trabajo en vacío

Pérdidas de
velocidad Velocidad reducida

Errores en el proceso
Pérdidas de
Calidad Retrabajo / Desechos

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 Mejoramiento de Equipos y Procesos:
Pérdidas por Mano de Obra y Materiales

Limpieza y verificación

Esperando por materiales

Pérdidas por
Mano de Obra Esperando Instrucciones

Esperando conformación de calidad

Materiales en producción
Pérdidas por Pérdidas de Energía
Materiales
Pérdidas por materiales consumibles

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Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Efectividad Global de los Equipos (OEE)

• Los indicadores de OEE (Overall Equipment

Effectiveness) se determinan relacionando la
Disponibilidad y el Desempeño de los equipos con la
calidad obtenida en la producción.
• Miden la eficiencia de la maquinaria durante su tiempo
planificado de corrida. Los tiempos de parada
planificados no afectan la OEE.

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 Mejoramiento de Equipos y Procesos:
Efectividad Global de los Equipos (OEE)

OEE = Disponibilidad x Desempeño x Calidad de la Producción

Pérdidas por
Disponibilidad paradas

Desempeño Pérdidas de
Velocidad

Pérdidas de
Calidad de la Producción
Calidad

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Mejoramiento de Equipos y Procesos:

Efectividad Global de Equipos (OEE)

OEE = Disponibilidad x Desempeño x Calidad de la Producción

Disponibilidad = tiempo disponible de producción - paradas

tiempo disponible de producción

Desempeño = tiempo de ciclo ideal x cantidad de partes producidas

tiempo de operación

Calidad de producción = cantidad total de partes producidas - defectos

cantidad total de partes producidas

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 Mantenimiento Planificado

• Objetivo: Establacer sistemas de Mantenimiento

Preventivo y Predictivo.
• Se debe alcanzar el ciclo de vida natural de los
componentes individuales de los equipos:
• Operación adecuada
• Montaje correcto
• Limpieza
• Lubricación
• Reparación de defectos menores
• Uso de repuestos y materiales de calidad

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Gerencia temprana de activos

• Objetivo: Establecer sistemas para reducir los

tiempos de pre-arranque, arranque y
estabilización de los equipos para lograr la
calidad y eficiencia deseada.
• Los nuevos equipos requieren ser:
• fáciles de operar
• fáciles de limpiar
• fáciles de mantener. Confiables
• de rápida instalación y montaje
• operar al menor costo en su ciclo de vida

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 Gerencia de Calidad de los Procesos

• Definición: Un proceso para controlar la

condición de los componentes de los equipos
que pueden afectar la calidad de los productos.
• Objetivo: Implantar y mantener condiciones para
alcanzar la meta de “cero defectos”

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TPM en las oficinas

• Los Departamentos Administrativos y de Apoyo Técnico

pueden ser vistos como plantas de procesos cuya
función principal es recolectar, procesar y distibuir
información.
• Los análisis de los procesos deben aplicarse para
determinar las rutas de flujo adecuadas para el manejo
de la información.

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 Educación y Adiestramiento

• TPM es un proceso de aprendizaje contínuo.

• TPM posee 2 componentes principales:
• Destrezas básicas: cómo trabajo en equipo, técnicas de
comunicación efectiva, etc.
• Destrezas técnicas: resolución de problemas típicos en
las maquinarias, lubricación, etc.

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Gerencia de Seguridad y Ambiente

• Garantizar la seguridad y prevenir impactos

adversos al medio ambiente son prioridades
importantes a considerar al momento de
implantar un programa de Mantenimiento
Productivo Total (TPM).

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 Los Pequeños Grupos

La actividad de los
pequeños grupos.
• Deben participar desde la
alta gerencia hasta los
operarios
• Cada grupo debe conocer
los diferentes objetivos de
deben alcanzar
• Deben estar en estrecha
colaboración con grupos
superiores para alcanzar los
objetivos

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Los Pequeños Grupos

Objetivos de los
pequeños grupos
• Deber ser el mejoramiento
económico de la empresa
• Eliminar las 6 grandes
defectos
• Reducir costos
• Prevención de accidentes
• Preservar el ambiente de
trabajo

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 Los Pequeños Grupos

Los “Tres
tesoros” de los
pequeños grupos
• La tabla de
actividades
• La reunion
• One point lesson
(la leccion sobre
un punto)

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TPM : Implantación

Existen tres requerimientos fundamentales a

mejorar:
• Incremento de la motivación: cambiando la
actitud del personal.
• Incremento de las competencias y destrezas del
personal.
• Mejoramiento del ambiente de trabajo, tal que
esto permita soportar el establecimiento de un
programa de implantación de TPM.

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 TPM: Implantación
12 pasos
Anunciar la decisión de implantar TPM
Introducir campaña educativa para todos los empleados
Preparación Promocionar TPM
Establecer las políticas básicas y metas de TPM
Preparación y formulación del plan maestro

Lanzamiento Invitar clientes, contratistas y proveedores

Desarrollar un programa de mejoramiento de equipos
Desarrollar un programa de mantenimiento planificado

Implantación Desarrollar un programa de mantenimiento autónomo

Incrementar destrezas del personal de operaciones y mantenimiento

Poner en práctica un sistema de gestión de equipos

Estabilización Perfeccionar la implantación y elevar niveles de TPM

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TPM: Implantación

PASO 1. Anuncio de la decisión de implantar

TPM por parte de la alta gerencia:
• Declarar los objetivos del TPM, emitiendo un
comunicado formal de la empresa.
• Incluir artículos relativos a TPM en los
boletines impresos de la empresa.

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 TPM: Implantación

PASO 2. Campaña educativa introductoria:

• Seminarios para gerentes.
• Presentaciones para todos los empleados.

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TPM: Implantación

PASO 3. Promoción del TPM:

• Crear comités especiales a cada nivel de la
organización para promover el TPM.
• Boletines.
• Artículos.
• Videos.
• Afiches.

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 TPM: Implantación

PASO 4. Establecer políticas básicas y metas

del TPM:
• Analizar las condiciones existentes.
• Fijar las metas.
• Predecir los resultados.

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TPM: Implantación

PASO 5. Preparación y formulación del plan

maestro:

• Un plan maestro trazando las metas: qué se

hará para alcanzarlas? y cuando serán
logradas?

• Deben prepararse planes detallados y

específicos para cada pilar del TPM

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 TPM: Implantación

PASO 6. Lanzamiento del TPM:

• El lanzamiento oficial del TPM debe

ejecutarse mediante una presentación formal
con la participación de todos los empleados.
• Esta oportunidad debe ser utilizada para
lograr el apoyo total de los empleados.
• Se debe involucrar a los clientes externos,
afiliados, contratistas y proveedores.

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TPM: Implantación

PASO 7. Desarrollar un programa de gerencia

de equipos:

• Promover el uso de las herramientas de

Calidad Total y Mejoramiento Contínuo.
• Formación de equipos de proyectos.
• Selección de equipos modelos
• identificar equipos “problemáticos”
• analizar equipos “problemáticos”
• desarrollar soluciones de mejoras

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 TPM: Implantación

PASO 7. Desarrollar un programa de gerencia

de equipos:

• Conformación típica de un equipo de trabajo

• cinco a siete operadores
• un mantenedor
• un experto técnico
• Herramientas disponibles: Pareto, Causa y
Efecto, Causa Raíz, Análisis de Métodos.

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TPM: Implantación

PASO 8. Desarrollar un programa de

mantenimiento planificado:

• Establecer planes y programas para ejecutar

trabajos en los equipos antes de la
ocurrencia de fallas, para extender la vida de
los equipos y sistemas.
• Incluir mantenimiento predictivo periódico.
• Incluir la gerencia de repuestos y
herramientas.

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 TPM: Implantación

PASO 9. Desarrollar un programa de

Mantenimiento Autónomo:

• Transferir tareas de mantenimiento desde el

personal especializado de mantenimiento
hacia los operadores de planta.
• Promover los siete pasos del Mantenimiento
Autónomo.
• Transferir actividades de limpieza,
lubricación, inspección, montaje y ajuste

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TPM: Implantación

PASO 10. Incrementar habilidades del personal

de producción y mantenimiento:
• Las sesiones de adiestramiento deben
planificarse para ser iniciadas en fecha muy
cercana después del lanzamiento.
• 2 componentes principales
• adiestramiento básico
• adiestramiento técnico
• Adiestrar a los líderes conjuntamente.
• Dejar que los líderes compartan información
con los miembros del grupo.

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 TPM: Implantación

PASO 11. Desarrollar la gerencia de equipos:

• Los principios de diseño para prevención de

mantenimiento pueden ser aplicados para
nuevos productos, y para maquinarias tanto
nuevas como existentes.
• Los nuevos productos deben ser diseñados
de tal forma que ellos puedan ser producidos
fácilmente usando maquinarias nuevas o
con las existentes.

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TPM: Implantación

• PASO 11. Desarrollar la gerencia de equipos:

• Las nuevas maquinarias deben ser diseñadas

para hacer más fácil su operación, inspección y
mantenimiento.
• A la maquinaria existente, se debe:
• analizar los registros históricos de fallas.
• determinar cómo eliminar los problemas y reducir
tareas de mantenimiento a través de cambios en el
diseño del equipo (rediseño) o en el proceso.

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 TPM: Implantación

PASO 12. Perfeccionar la implantación y elevar

niveles de TPM:

• Competir por el premio PM Award: El

Instituto Japonés para el Mantenimiento
Productivo (JIPM) otorga anualmente el
premio a la excelencia en Mantenimiento
Productivo. Ellos suministran una lista de
verificación (checklist) para las empresas
interesadas en participar en el concurso.
• Establecer metas cada vez más ambiciosas.

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Beneficios de implantar TPM

• Incrementa la productividad de los equipos.

• Reduce las paradas imprevistas.
• Incrementa la capacidad de la planta.
• Los costos de mantenimiento y producción
se hacen más bajos.
• Se logra aproximación a la meta de cero
defecto por causa de equipos.
• Acrecienta la satisfacción en el trabajo.
• Incrementa el retorno sobre la inversión.

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 CONCLUSIONES

• El mantenimiento autonomo es una

herramienta clave en la implementación del
TPM
• El TPM es una cultura de mantenimiento que
se centra en el crecimiento personal
• La actividad de los pequeños grupos es
fundamental en la aplicación del TPM
• La implementación del TPM requiere tirempo
y mucha paciencia

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