Técnicas TPM y RCM (Guadalupe Corral)

Evidencia 1 (15%) Informe escrito de las causas que generan los

desperdicios
Erick Daniel Carrillo Terrazas IMI81M
 8 grandes perdidas
1 - Paradas Programadas:
Este tipo de pérdida corresponde a una parada anual de mantenimiento de Planta,
reemplazo de partes de un equipo, inspecciones en el interior de las máquinas, pruebas
varias, etc.
Esto ocasiona las maquina generen tiempo muerto por lo cual la empresa pierde tiempo
valioso y dinero.
2 - Ajustes de Producción:
Se refiere al tiempo necesario, para preparar o ajustar las máquinas, cuando voy a
cambiar de producto elaborado. También al tiempo que se pierde cuando hay cambios
inesperados en los planes de producción.
Esto genera scrap por lo cual se genera desperdicio y tiempo muerto.
3 - Fallos de los Equipos:
Es la pérdida súbita de la función específica que tiene un equipo. Podemos citar por
ejemplo: Rotura de una bomba centrífuga, de un reductor a engranajes, transportador a
cadena, noria de cangilones, cinta de embarque, etc.
Esta falla genera tiempo muerto así como paro de líneas por falta de piezas.
4 - Fallos de los Procesos:
En este ítem estamos considerando pérdidas que son ajenas a los equipos.
Estas son causadas por problemas en el proceso de producción por; cambios en las
propiedades químicas o físicas de los materiales procesados, errores del personal de
operaciones, materiales defectuosos, etc.
Esto genera tiempo muerto así como inconvenientes con las maquinas por lo cual genera
gasto a la empresa por mantenimiento a la empresa.
5 - Pérdidas de Producción Normal:
Estas pérdidas incluyen, el tiempo que demora un equipo industrial en un arranque para
calentarse, o caso contrario para enfriarse cuando se para.
También los tiempos por paradas breves en la planta y los necesarios para efectuar
limpiezas.
Esta falla genera desperdicios o lo podemos llamar scrap por lo cual la empresa pierde
material valioso.
6 - Pérdidas de Producción Anormal:
La pérdida surge de la diferencia entre la velocidad de diseño de un equipo, y la velocidad
menor a la que se encuentra trabajando. En muchas ocasiones no se tiene en cuenta
porque los equipos siguen funcionando, y los objetivos se logran aunque demandan más
tiempo.
Esto genera que la producción no sea optima y no se de el resultado que esperaba la
empresa así sacando menos producción y no llegando a la meta propuesta.
7 - Productos Defectuosos:
Este tipo de pérdida sucede cuando son constatados defectos que convierten al producto
en no conforme, producto de segunda, rotos, etc.
Esto además de generar residuos genera perdida de tiempo por corregir las
imperfecciones por lo cual la empresa pierde dinero.
8 - Reproceso:
Esta pérdida se da en el caso, que tengamos que enviar nuevamente al producto al
proceso anterior, porque no cumple con las especificaciones.
Esto hace que la empresa gaste mas dinero en mover el material a la instalación es para
corregir el problema o buscar una solución.

Porque es importante para las empresas identificar los 8 grandes

desperdicios
Es crucial optimizar los procesos de producción para prevenir los errores y, si se acaban
cometiendo de todas maneras, que se puedan detectar lo antes posible; cuanto antes se
identifiquen los errores, más sencillo será resolverlos. Los errores en una empresa
consumen tiempo, recursos y material para subsanarlos.

Cuáles y cuantos son los desperdicios que aprendiste

Defectos.
Sobreproducción.
Espera.
Talento desaprovechado.
Transporte.
 Inventario.
Movimiento.
Procesamiento extra.

Da una conclusión de los aprendido

Conclusión:
Es importante considerar estas pérdidas porque representan áreas donde se puede
mejorar la eficiencia, la productividad y la calidad en un proceso. Al abordar y minimizar
estas pérdidas, una organización puede optimizar sus operaciones y recursos, reduciendo
costos, tiempos de ciclo y errores, y mejorando la satisfacción del cliente y la
competitividad en el mercado.

investigación de las seis perdidas del equipo

El TPM, o Mantenimiento Productivo Total, es una metodología de gestión que se enfoca
en la eficiencia de los equipos de producción, la reducción de pérdidas y el mantenimiento
preventivo. Aunque tradicionalmente se asocia con la reducción de pérdidas relacionadas
con el equipo, también se puede aplicar a otras áreas de la operación. En el contexto del
TPM, las seis grandes pérdidas que se buscan minimizar son:
1. Pérdidas por averías: Tiempo perdido debido a fallos o averías del equipo.
2. Pérdidas por ajustes y preparación: Tiempo perdido al configurar, ajustar o
preparar el equipo para cambios de producto o de tarea.
 3. Pérdidas por paradas de máquina: Tiempo en el que el equipo está detenido por
diferentes motivos, como falta de material, falta de personal, etc.
4. Pérdidas por velocidad reducida: Tiempo en el que el equipo funciona a una
velocidad inferior a su capacidad máxima debido a restricciones del proceso o
problemas de operación.
5. Pérdidas por defectos de calidad: Tiempo perdido debido a la producción de
productos defectuosos que requieren retrabajo o reprocesamiento.
6. Pérdidas por pérdida de potencial humano: Tiempo perdido debido a la falta de
utilización efectiva del conocimiento y habilidades del personal.
Al abordar estas seis pérdidas, las empresas pueden mejorar significativamente la
eficiencia de sus equipos de producción, reducir los tiempos de inactividad y mejorar la
calidad del producto, lo que a su vez contribuye a una mayor productividad y
competitividad en el mercado. El TPM se centra en la participación activa de todo el
personal en la identificación y eliminación de estas pérdidas, promoviendo una cultura de
mejora continua y maximizando el rendimiento global de la organización.

Para evitar que se presenten las seis grandes pérdidas en un entorno de producción bajo
la metodología TPM, es fundamental implementar estrategias específicas orientadas a
cada una de ellas. Aquí te dejo algunas sugerencias para cada tipo de pérdida:
1. Pérdidas por averías:
• Implementar un programa de mantenimiento preventivo regular para
identificar y abordar problemas potenciales antes de que se conviertan en
averías.
• Capacitar al personal en el mantenimiento básico de equipos para la
detección temprana de problemas.
• Utilizar técnicas de análisis de causa raíz para identificar las causas
subyacentes de las averías y tomar medidas correctivas.
2. Pérdidas por ajustes y preparación:
• Implementar SMED (Single Minute Exchange of Die) u otras técnicas para
reducir los tiempos de cambio y preparación del equipo.
• Estandarizar los procedimientos de configuración y ajuste para minimizar la
variabilidad y optimizar el tiempo de preparación.
 • Mejorar la planificación y programación de la producción para reducir la
necesidad de cambios de configuración frecuentes.
3. Pérdidas por paradas de máquina:
• Mejorar la gestión de inventario para garantizar la disponibilidad de
materiales y componentes cuando sea necesario.
• Implementar programas de mantenimiento predictivo para identificar y
abordar problemas antes de que causen paradas no planificadas.
• Capacitar al personal en la resolución de problemas y empoderarlos para
abordar rápidamente los problemas que puedan surgir durante la
operación.
4. Pérdidas por velocidad reducida:
• Realizar un análisis de cuellos de botella para identificar y eliminar las
restricciones que limitan la velocidad del equipo.
• Implementar mejoras en el diseño del proceso y del equipo para aumentar
la eficiencia y la velocidad de producción.
• Capacitar al personal en las mejores prácticas de operación y
mantenimiento para maximizar el rendimiento del equipo.
5. Pérdidas por defectos de calidad:
• Implementar controles de calidad en cada etapa del proceso para detectar
y corregir problemas de calidad de forma temprana.
• Realizar análisis de causa raíz para identificar las causas de los defectos y
tomar medidas correctivas para prevenir su recurrencia.
• Capacitar al personal en técnicas de control de calidad y fomentar una
cultura de responsabilidad por la calidad del producto.
6. Pérdidas por pérdida de potencial humano:
• Implementar programas de capacitación y desarrollo profesional para
mejorar las habilidades y conocimientos del personal.
• Fomentar un ambiente de trabajo colaborativo donde se promueva la
comunicación y el intercambio de ideas.
• Reconocer y recompensar el desempeño excepcional para motivar al
personal a utilizar todo su potencial.
 Al abordar proactivamente estas áreas y aplicar las estrategias adecuadas, las
organizaciones pueden reducir significativamente las seis grandes pérdidas y mejorar la
eficiencia y la productividad de sus operaciones bajo la metodología TPM.
¿Qué es el EOO?
El OEE, por sus siglas en inglés, significa "Overall Equipment Effectiveness" (Efectividad
General de los Equipos). Es una medida clave en la gestión de la eficiencia de los equipos
de producción en entornos industriales. El OEE proporciona una visión integral del
rendimiento de un equipo al evaluar tres factores principales:
1. Disponibilidad: Representa el tiempo que el equipo está disponible para operar en
comparación con el tiempo total disponible.
2. Rendimiento: Mide la velocidad real de producción del equipo en comparación con
su velocidad teórica o estándar.
3. Calidad: Indica la proporción de productos buenos o conformes producidos en
relación con el total de productos producidos.
El cálculo del OEE se realiza multiplicando estos tres factores:
𝑂𝐸𝐸=𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑×𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜×𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑OEE=Disponibilidad×Rendimiento×Calidad
El resultado es un número entre 0 y 1 (o entre 0% y 100%) que indica el porcentaje de
tiempo de operación del equipo que se utiliza de manera efectiva para producir productos
de calidad a la velocidad máxima.
El OEE se utiliza comúnmente como una herramienta de mejora continua para identificar
oportunidades de mejora en la eficiencia del equipo. Al monitorear y analizar el OEE de
manera regular, las organizaciones pueden identificar áreas de pérdida y tomar medidas
correctivas para maximizar la productividad y la eficiencia de sus operaciones de
fabricación.

Las pérdidas pueden afectar significativamente la eficiencia global del equipo (OEE) al
reducir la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de la producción. Aquí te detallo
cómo cada tipo de pérdida puede impactar en el OEE:
1. Pérdidas por averías: Las averías no planificadas reducen la disponibilidad del
equipo, ya que detienen la producción y requieren tiempo para su reparación. Esto
disminuye el tiempo total disponible para producir, lo que afecta negativamente la
disponibilidad y, por lo tanto, el OEE.
 2. Pérdidas por ajustes y preparación: Los tiempos de preparación prolongados
reducen la disponibilidad del equipo al ocupar tiempo valioso que podría dedicarse
a la producción. Esto también afecta negativamente la disponibilidad y, por lo
tanto, el OEE.
3. Pérdidas por paradas de máquina: Las paradas no planificadas o los retrasos en la
producción reducen tanto la disponibilidad como el rendimiento del equipo, ya
que interrumpen la operación normal y pueden provocar una disminución en la
velocidad de producción una vez que se reanuda la operación.
4. Pérdidas por velocidad reducida: La operación del equipo por debajo de su
velocidad nominal afecta negativamente al rendimiento, ya que se está utilizando
menos eficientemente de lo que podría ser. Esto reduce el OEE al disminuir la
cantidad de productos que se pueden producir en un período de tiempo
determinado.
5. Pérdidas por defectos de calidad: La producción de productos defectuosos afecta
negativamente la calidad y, por lo tanto, reduce el OEE. Además del tiempo y los
recursos desperdiciados en la producción de productos defectuosos, también se
pueden perder oportunidades de venta y dañar la reputación de la marca.
6. Pérdidas por pérdida de potencial humano: La subutilización del talento humano
puede afectar la disponibilidad y el rendimiento del equipo si el personal no está
adecuadamente capacitado, motivado o comprometido con la mejora continua de
los procesos.
En resumen, cada tipo de pérdida puede tener un impacto directo en los tres aspectos del
OEE, reduciendo así la eficiencia global del equipo. Identificar y abordar estas pérdidas es
fundamental para maximizar la productividad y la eficiencia de las operaciones de
fabricación.
Es fundamental para una empresa identificar las seis pérdidas del equipo (pérdidas por
averías, ajustes y preparación, paradas de máquina, velocidad reducida, defectos de
calidad y pérdida de potencial humano) por varias razones clave:
1. Mejora de la eficiencia operativa: Al identificar y cuantificar estas pérdidas, la
empresa puede comprender mejor dónde se están desperdiciando recursos y
tiempo, lo que permite implementar estrategias para mejorar la eficiencia
operativa y maximizar la utilización de los recursos disponibles.
2. Reducción de costos: Al abordar las pérdidas del equipo, se pueden eliminar
actividades innecesarias, reducir los tiempos de inactividad y minimizar el
 desperdicio de materiales y recursos, lo que conduce a una reducción de costos
operativos y una mejora en la rentabilidad.
3. Aumento de la productividad: Al minimizar las pérdidas del equipo, se puede
aumentar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de la producción, lo que
resulta en una mayor productividad y una capacidad para cumplir con la demanda
del mercado de manera más eficiente.
4. Mejora de la calidad del producto: Identificar y eliminar las pérdidas relacionadas
con defectos de calidad ayuda a mejorar la calidad del producto final, lo que puede
conducir a una mayor satisfacción del cliente, menores tasas de devolución y
reclamaciones, y una mejor reputación de la marca.
5. Fomento de una cultura de mejora continua: Al involucrar a los empleados en la
identificación y eliminación de las pérdidas del equipo, se fomenta una cultura de
mejora continua en toda la organización. Esto puede llevar a una mayor
participación y compromiso por parte del personal en la búsqueda de formas de
optimizar los procesos y aumentar la eficiencia.
En resumen, identificar las seis pérdidas del equipo es crucial para mejorar la eficiencia
operativa, reducir costos, aumentar la productividad, mejorar la calidad del producto y
fomentar una cultura de mejora continua dentro de la empresa. Esto permite a la
empresa mantenerse competitiva en el mercado y lograr el éxito a largo plazo.
Las seis pérdidas del equipo que aprendí son:
Pérdidas por averías.
Pérdidas por ajustes y preparación.
Pérdidas por paradas de máquina.
Pérdidas por velocidad reducida.
Pérdidas por defectos de calidad.
Pérdidas por pérdida de potencial humano.

conclusión de lo aprendido
En resumen, hemos explorado las seis grandes pérdidas del equipo en entornos de
producción y manufactura. Estas pérdidas, que incluyen averías, ajustes y preparación,
paradas de máquina, velocidad reducida, defectos de calidad y pérdida de potencial
humano, representan áreas donde se puede desperdiciar tiempo, recursos y esfuerzos en
 un proceso de producción. Identificar y abordar estas pérdidas es fundamental para
mejorar la eficiencia operativa, reducir costos, aumentar la productividad y mejorar la
calidad del producto. Al aplicar estrategias de mejora continua y promover una cultura de
participación y compromiso del personal, las empresas pueden minimizar estas pérdidas y
optimizar el rendimiento global de sus operaciones. En última instancia, al comprender y
abordar estas pérdidas, las organizaciones pueden mantener su competitividad en el
mercado y alcanzar el éxito a largo plazo.
a) grafica de sobreproducción

b) grafica de sobre inventario

c) grafica de defectos de calidad

d) grafica de re trabajos

g) grafica de tiempo muerto

h) grafica de mantenimientos correctivos

Bibliografía:
https://caballerosdelamejoracontinua.blogspot.com/2019/04/8-grandes-perdidas-en-los-
equipos-y-la.html