SISTEMAS DE

MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
(MTP)
 EQUIPO 2
Cortes Guillen Casandra
Cuaquetzale Ramirez Yarett Guadalupe
Cruces Jiménez Danna Paola
Cruz Cortés Alexis Ezequiel
Cruz Sánchez Marisol
Cuautle Ruvalcaba Marco Antonio
Flores Bernabe Mariam
Flores Jiménez Joan
 INTRODUCCIÓN

La importancia de este tema es tener un mejor

concepto sobre inventarios, refacciones y tiempos
dentro de la empresa en este proyecto se
abordaran los diversos subtemas que contiene el
tema del mantenimiento productivo total (MPT).
 CONTENIDO
4.2 LAS 6 GRANDES
4.1 DEFINICION DE MPT
PERDIDAS

4.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD 4.4 EL MANTENIMIENTO

GLOBAL DEL EQUIPO. AUTÓNOMO.
4.5 REDUCCIÓN CONTINÚA DEL TIEMPO
4.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE
DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y
ALMACENES DE REFACCIONES
EQUIPO.

4.7 CONTROL DE EXISTENCIA

MÍNIMAS.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 ¿QUE ES EL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL?

Conjunto de actividades necesarias para lograr un

óptimo funcionamiento tanto de instalaciones,
maquinaria y equipos como de los distintos
espacios de trabajo que componen esas
instalaciones industriales.
 SIGLAS:

MPT: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL
TPM: TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENACE
4.1 DEFINICION DE MPT
 HISTORIA

En 1970, y con base en el surgimiento del nuevo concepto de

“mantenimiento” productivo, el japones Seichi Nakajima desarrollo el
Sistema Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en
ingles).

Hace énfasis en la importancia que tiene que involucrar al personal

de producción y al de mantenimiento en labores de mantenimiento
productivo.
 ¿QUE ES EL MPT?
El Mantenimiento Productivo Total es un programa de mantenimiento
aplicado en una empresa o tambien se enfoca en el mantenimiento proactivo
y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo.
 CONCEPTOS

PRODUCTIVIDAD: La productividad corresponde a un

indicador que define cuantos productos o servicios se han
llegado a producir por cada uno de los recursos utilizados
en su elaboración (mano de obra, tiempo y capital, entre
otros recursos) dentro de un plazo determinado.
 CONCEPTOS

EFECTIVIDAD: Al hablar del concepto de efectividad hacemos

referencia a realizar correctamente las cosas, en otras
palabras el significado de efectividad conlleva asumir las
tareas de la mejor manera posible en función de los recursos
disponibles y de los resultados esperados.
 OBJETIVOS

El objetivo principal del mantenimiento

productivo es maximizar la efectividad de la planta
y el equipo para lograr un costo optimo del ciclo de
vida del equipo de producción.
 OBJETIVOS
Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia
rápidamente.
Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
Reducir el costo.
Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes
laborales.
 VENTAJAS
Mejor la calidad: Cuando se cuenta con equipos en buen estado las
unidades no conformes se reducen drástica mente.
Reducción de gastos de mantenimiento por corrección: Los
desperfectos son menores y las compras de urgencia comienzan a
tener una significativa merma.
Mejoras en la productividad: Se obtiene un mayor tiempo de
disponibilidad.
Se aprovecha el recurso humano.
Reducción de costos operativos.
 LOS 8 PILARES DEL TPM
Primer Pilar – Mejoras Enfocadas
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de
mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que
se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con
que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo
en cada proceso.

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser
utilizadas en nuestra organización.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos
y de Apoyo
Deben reforzarse sus funciones
mejorando su organización y cultura

Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

•La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita
la planta y la organización.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno
•Debemos tener estudios de operatividad combinados con estudios
de prevención de accidente.
Relación del TPM con las 5 S´
El TPM aboga por la apliacion continua de toda la plantilla en el
cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos , logrando un
continuo y correcto funcionamiento de las maquinas y el lugar.
 4.2 LAS 6 GRANDES PERDIDAS

Las 6 grandes pérdidas del TPM se basan en el

indicador OEE (eficacia global del equipo). Esta es
una métrica que identifica cuánto de lo
planificado en mantenimiento se cumple.

Son importantes, porque son casi universales en

su desarrollo y conocerlas nos dan un excelente
marco de partida para identificar y resolver la
pérdida de productividad.
 1. FALLOS DEL EQUIPO

Se trata de la pérdida de disponibilidad de nuestro

equipo por una razón imprevista. Puede ser, por
ejemplo: una falla de corriente, cojinete
sobrecalentado, rompimiento del motor, falta de
operadores o materiales, etc.

La falla del equipo es una de las 6 grandes pérdidas de

TPM que debe evitarse, porque supone un tiempo
significativo en el que el equipo está programado para
la producción, pero no está funcionando.
 2. AJUSTES DE MÁQUINA
Una de las razones por las que perdemos
productividad es por las paradas de máquina, ya se
para realizar ajustes o cuando algo necesita
reconfigurarse. No se trata de una emergencia o
accidente, más bien del “tiempo muerto” de los
activos.

Algunos ejemplos de estos ajustes son: la

configuración de programación, la limpieza, el tiempo
de calentamiento, el mantenimiento planificado y las
inspecciones de calidad.
En relación con el rendimiento, se presentan dos
pérdidas comunes: detenciones menores y velocidad
de operación reducida.
3. DETENCIONES MENORES

Las paradas menores representan pérdida de

rendimiento de la máquina. Esto hará que, en definitiva,
produzca menos.
Algunos ejemplos de razones comunes son: atascos de
la línea de producción, flujo de producto obstruido,
configuraciones incorrectas, sensores bloqueados,
problemas de diseño de equipos y limpieza rápida
periódica.

Por lo general, este tipo de pérdidas no requieren del

experto en mantenimiento para resolverse. Es el mismo
operario el que lo resuelve, así que es difícil ver su
impacto.
 4. VELOCIDAD DE OPERACIÓN REDUCIDA
Cuando la máquina funciona más lento de lo que
debería, la pérdida se genera, y a veces es compleja
identificarla. El quipo tiene un ciclo ideal, (el tiempo
teórico más rápido posible para fabricar una pieza) y en
este caso no se logra.

Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación,

materiales deficientes, malas condiciones ambientales e
inexperiencia del operador.
 5.DEFECTOS EN EL PROCESO
Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas
defectuosas en alguna etapa de la cadena productiva,
incluso si hay un funcionamiento estable.

La consecuencia es que, muchas veces, los productos

deben desecharse o retroceder a etapas anteriores del
proceso, con la pérdida de tiempo que esto significa.
 6. PÉRDIDAS POR PUESTA EN
MARCHA, CAMBIOS O PARADAS
Se trata de una pérdida de calidad (y de
productividad) producida mientras el sistema inicia,
hasta que alcanza un nivel estable.
Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la
maquinaria a primera hora, cuando se genera un
cambio o rotación, según el producto a fabricar o
cuando la máquina debe apagarse.

Algunos ejemplos de esta perdida sucede cuando el

equipo necesita ciclos de calentamiento específicos o
genera desperdicio después del inicio (por ejemplo,
una rotativa).
4.3 CALCULAR LA EFECTIVIDAD GLOBAL
DEL EQUIPO.

¿QUÉ ES EL OEE?
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus
siglas en inglés (Overall Equipment Effectiveness), es un
indicador vital que representa la capacidad real para
producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la
disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso que
requiere de información diaria del proceso.
 ¿CÓMO SE MIDE LA OEE?
LA MEDICIÓN DE LA EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS
SE BASA EN TRES ASPECTOS DEL PROCESO:
DISPONIBILIDAD, RENDIMIENTO Y CALIDAD.
PASO 1: MEDIR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS PARA PRODUCIR BIENES
PASO 2: MEDIR LAS TASAS DE RENDIMIENTO
PASO 3: MEDIR LA CALIDAD DE LOS BIENES
PRODUCIDOS
PASO 4: MULTIPLICAR LOS TRES VALORES
 ¿CUÁL ES EL VALOR RAZONABLE DE OEE A
ESPERAR?

SI UN PROCESO FUNCIONARA CON UNA OEE DEL 100%,

SIGNIFICARÍA QUE ESTÁ FABRICANDO ÚNICAMENTE
PRODUCTOS SIN ERRORES, A LA MÁXIMA VELOCIDAD POSIBLE
Y SIN INTERRUPCIONES. EN REALIDAD, UN 60% DE OEE ES EL
ESTÁNDAR, UN 85% DE OEE SE CONSIDERA SOBRESALIENTE, Y
LA PRODUCCIÓN CON UNA OEE INFERIOR AL 45% NECESITA
UNA AYUDA SERIA.
 4.4 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
El mantenimiento autónomo (AM) es el concepto de dar a los
operarios de las máquinas la responsabilidad de mantener los
equipos y la maquinaria que manejan en lugar de depender
de los técnicos de mantenimiento para cumplir con las tareas
rutinarias de mantenimiento preventivo.

Su objetivo es evitar las averías y las paradas no planificadas,

retrasando el gasto de repuestos y evitando los accidentes.
¿CÓMO PODEMOS APLICAR EL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO?
.

Analizar las gamas de mantenimiento de toda la instalación,

decidiendo cuales pueden ser realizadas por los operarios.
Crear acciones formativas específicas, que permitan que cada
operario sepa realizar las tareas asignadas, cada cuanto se deben de
realizar y en qué condiciones (máquina parada, arranque,
calentamiento, enfriamiento…)

Formar a todos los trabajadores en el funcionamiento y operación

de cada máquina, y de su papel en el conjunto de la instalación.
Incentivar las propuestas de mejoras en el mantenimiento
por parte de los operadores, que permitirán optimizar
constantemente los planes.

Informar periódicamente a los operarios de los resultados

obtenidos, haciendo hincapié en los avances obtenidos por
cada operario, implicando a toda la organización en la
mejora continua y en el aumento de la producción /
disponibilidad.
 VENTAJAS
.
Evita el deterioro de los equipos
El mantenimiento autónomo garantiza que las tareas rutinarias de
mantenimiento preventivo, como la limpieza, la lubricación y el
engrase, se realicen sistemáticamente en los equipos que lo necesitan.
Inculca un sentido de propiedad y responsabilidad
El operario que utiliza la máquina o el equipo día a día tendría un
conocimiento íntimo de cómo funciona realmente la máquina y si no
está funcionando de forma óptima.
Promueve una cultura de calidad y seguridad
Cuando los equipos y otros activos funcionan de forma óptima, gracias
a la diligencia de los operarios en su mantenimiento.
 LOS 7 PASOS DEL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
Paso 1: Aumentar los conocimientos de los operadores

.
El primer paso para implantar eficazmente el
mantenimiento autónomo es dotar a los operarios de
los conocimientos necesarios para manejar y
mantener el equipo que se les ha asignado.

Paso 2: Limpieza e inspección inicial

Una vez que los operarios conozcan los entresijos del

equipo que utilizan, deberían ser capaces de
inspeccionar el equipo y detectar cualquier
necesidad de limpieza y mantenimiento.
Paso 3: Eliminar las causas de la contaminación

Una vez que el equipo se ha limpiado y ha vuelto

a su estado óptimo de funcionamiento, el
operario debe saber cómo mantenerlo así.

Paso 4: Establecer normas de lubricación e

inspección

El equipo debe limpiarse, lubricarse y

mantenerse según las especificaciones del
fabricante para mantener su calidad y nivel de
rendimiento «como nuevo»
Paso 5: Realizar la inspección y el control

Para reforzar las buenas prácticas, como el

mantenimiento autónomo, se recomienda
realizar inspecciones y controles.

Paso 6: Estandarizar la gestión del mantenimiento

visual

Facilite a los operarios la realización de las tareas de

mantenimiento mediante el uso de indicaciones
visuales, como etiquetas codificadas por colores y
señales o carteles fáciles de entender.
Paso 7: Establecer la mejora continua

Uno de los pilares del TPM es la mejora, y

como los procesos y los equipos
cambian, así como los operarios que los
manejan, hay buenas razones para
establecer una mejora continua para el
mantenimiento autónomo.
4.5 REDUCCIÓN CONTINÚA DEL TIEMPO
DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y
EQUIPO.
 El objetivo de reducir constantemente el tiempo de
reparaciones y mantenimiento es crear un departamento de
mantenimiento más eficiente, que logre optimizar no sólo los
equipos y las maquinarias de producción, sino también los
recursos técnicos en pro de la calidad del producto
terminado, los recursos financieros, materiales y humanos
con los que cuenta para el cumplimiento de sus obligaciones
y responsabilidades, de modo que se maximicen los
resultados.
 TRABAJO DIRECTO: Este tipo de
trabajo es cuando se le considera productivo a
efecto de análisis de muestreo estadístico.

TRABAJO INDIRECTO: Durante

el tiempo restante, el
trabajador puede estar
desarrollando otras actividades
vinculadas con el trabajo, pero
no ejecutando su tarea en si.
 Pueden establecerse dos
categorías:

• ACTIVIDADES EXTERNAS:
Son las que se pueden realizar
indistintamente con el equipo
parado o en funcionamiento

.
ACTIVIDADES INTERNAS: Solo
se pueden realizar cuando el
equipo está parado.
Por lo general es difícil establecer la
productividad en mantenimiento debido
a lo cambiante de las tareas requeridas y
a la consecuente dificultad para
establecer estándares.
Sin embargo, es posible tener una idea
aproximada de la productividad
mediante técnicas estadísticas de las
actividades de la planta.
 En sus formas más simples, dichas
técnicas se basan en la
determinación del TIEMPO que el
personal de mantenimiento dedica
directamente a tareas de atención o
servicios a equipos de instalaciones.
ESTE TIEMPO SE DIVIDE EN LA FORMA QUE SE MOSTRARÁ
A CONTINUACIÓN

TIEMPO DE VIDA ÚTIL: Es el

tiempo considerado desde que se
instala el recurso, hasta que se
retira de la empresa por cualquier
concepto.

TIEMPO INACTIVO: Es aquel en el

que el recurso no se considera
necesario para el funcionamiento
de la empresa, se divide en
tiempo ocioso y tiempo de
almacenamiento.
TIEMPO DE PREPARACIÓN:
Es el que utiliza el operador
antes de iniciar su labor,
para verificar que el recurso
funcione adecuadamente y
este provisto de todo lo
necesario.

TIEMPO ACTIVO: Es el que se

considera necesario para el
empresa.
TIEMPO DE OPERACIÓN: Es cuando el
recurso esta funcionando dentro de los
limites de calidad de servicio
estipulados; se divide en tiempos de
preparación, de calentamiento y de
trabajo.

TIEMPO DE CALENTAMIENTO: Es el
necesario para hacer funcionar el
recurso y observar que su
compartimiento sea el adecuado,
esperando que tome un ritmo de
operación normal.
PASOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE
MANTENIMIENTO
4.6 TENDENCIA A LA ELIMINACIÓN DE
ALMACENES DE REFACCIONES.
 Definicion
Se habla de una tendencia a la eliminación de los
almacenes de refacciones, y nunca se habla de la
eliminación completa de ellos debido a que mientras
hayan partes mecánicas, móviles, químicos agresivos
y demás factores que produzcan desgaste, si es
posible que la máquina falle, fallará.

Objetivo
Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al
tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos,
redundando esto último en el la máxima explotación de la infraestructura
existente sin explotar radicalmente la misma.
 ¿QUÉ BUSCA?

Lo que busca la tendencia a la eliminación de almacenes

normalmente es poner al descubierto las anormalidades
existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria
de manufactura
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de análisis
de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y
posibles defectos en los equipos y procesos, de modo que
puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se define como mantenimiento preventivo a la acción de
revisar de manera sistemática y bajo ciertos criterios a los
equipos o aparatos de cualquier tipo para evitar averías
ocasionadas por uso, desgaste o paso del tiempo.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en las actuaciones del servicio técnico en respuesta a avisos sobre el
mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso. Comprende un grupo
de tareas de índole técnica cuyo propósito es corregir los fallos que
sobrevienen en el funcionamiento de la maquinaria

El objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es reducir los plazos de

aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en paro
o situación de emergencia este incremento en la calidad del mantenimiento preventivo
y predictivo es causa de la disminución en la aplicación de programas de
mantenimiento, lo que a su vez origina que se reduzcan las fallas funcionales en el
equipo.
Si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese
ideal, todo lo anterior conduciría a la eliminación de los
almacenes de refacciones debido a que las máquinas y
equipos no fallarían ya por mantenerse siempre en
excelentes condiciones de operación y producción por eso
es que aquí no se trata de evitar que la máquina falle, sino
de retrasar lo más posible la situación de falla.
 SU VENTAJA

Después de todo sí tiene una gran ventaja: Si, por ejemplo, se presentaban fallos cada,
digamos, tres meses, gracias a la aplicación del TPM se presentarán, por decir algo,
cada doce, o más si es posible. Se puede apreciar entonces el efecto que tiene la
aplicación del TPM en la reducción de fallos funcionales en la planta. De aquí, se
deduce que las refacciones existentes en el almacén del departamento de
mantenimiento no serán utilizadas con la misma frecuencia que antes .
4.7 CONTROL DE EXISTENCIA MÍNIMAS.
CONTROL DE EXISTENCIA MÍNIMAS: Es el nivel mínimo de
stock que debe mantenerse en existencia para satisfacer a
los clientes en la empresa.
 DEFINICIÓN DE EXISTENCIAS: Son todos aquellos materiales que
una empresa tiene depositados en sus almacenes y que cumplen una
serie de funciones especificas dentro de la gestión. También se
denominan como stock o inventarios.
 Los términos de stock, inventarios o existencias, se utilizan para
referirse a los artículos que permanecen almacenados en la empresa
a la espera de una posterior utilización. Son recursos ociosos que
tienen un valor económico y que están pendientes de ser vendidos o
empleados en el proceso productivo.
 El Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en
los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más
estrictamente necesario. Pues la razón es tal vez más lógica que
sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de
refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento.
 Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de
cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a
perder por estar almacenadas durante mucho tiempo.
En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga
una cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan, porque
esto definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en
la ejecución de los programas de mantenimiento implementados.
 Si el programa de control de existencias mínimas no es empleado
correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (así como
flexibilidad) que requiere, puede ser un arma de doble filo muy
peligrosa para los intereses no solo de la empresa, si no de sus
trabajadores, vecinos y hasta del medio ambiente.
Razones clave que destacan la importancia del control de existencias
mínimas.

Continuidad de operaciones: Mantener un nivel mínimo de

existencias de piezas y materiales esenciales para el mantenimiento
asegura que la organización pueda seguir funcionando sin
interrupciones significativas.

Reducción de costos de emergencia: Si no se controlan las

existencias mínimas, es más probable que se realicen compras de
emergencia a precios más altos, lo que aumenta los costos de
mantenimiento.
Razones clave que destacan la importancia del control de existencias
mínimas.

Planificación de mantenimiento preventivo: El mantenimiento

preventivo es crucial para evitar fallos inesperados en equipos y
maquinaria.

Optimización del espacio de almacenamiento: Mantener un

inventario excesivo puede llevar a la ocupación innecesaria de
espacio de almacenamiento, lo que genera costos adicionales.
Razones clave que destacan la importancia del control de existencias
mínimas.

Administración de recursos financieros: Mantener un exceso de

existencias puede requerir una inversión significativa de capital en
inventario.

Control de costos operativos: La gestión adecuada de las

existencias mínimas ayuda a controlar los costos operativos al evitar
la compra innecesaria de piezas de repuesto y minimizar el costo de
almacenamiento.
Razones clave que destacan la importancia del control de existencias
mínimas.

Mejora en la planificación y programación: Al conocer las

existencias mínimas y máximas de piezas y materiales, el
departamento de mantenimiento puede planificar y programar las
actividades de manera más eficiente, evitando demoras y
optimizando el uso de recursos.
El control de existencias mínimas en el departamento de
mantenimiento es esencial para garantizar la continuidad de las
operaciones, reducir costos, optimizar el uso de recursos y mejorar la
eficiencia en la gestión de activos y equipos. Una gestión adecuada de
las existencias mínimas contribuye a un funcionamiento más eficiente
y rentable de la organización.
 CONCLUSIONES

Los sistemas de Mantenimiento Productivo Total (MTP) son

fundamentales para maximizar la eficiencia y la disponibilidad de
maquinaria y equipos industriales, lo que a su vez mejora la
productividad y reduce costos. Su importancia radica en la
optimización de la gestión de activos, la prevención de fallas y la
promoción de una cultura de mejora continua en las organizaciones.
 CONCLUSIONES

Es esencial para las organizaciones que buscan optimizar sus

operaciones, reducir costos, mejorar la calidad y fomentar una cultura
de mejora continua. Al dar prioridad al mantenimiento preventivo, a la
capacitación de los empleados y a la colaboración interdepartamental,
el MPT se convierte en una herramienta poderosa para el éxito
sostenible en la industria y la manufactura.
¡GRACIAS POR SU
ATENCION!