Cuestionario TPM

Nombre: Gregori Durán Matricula: 2018-1384

1.Defina el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total es uno de los sistemas más conocidos para
intentar evitar los problemas en la maquinaria, el TPM es un sistema enfocado a
eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y, así, hacer posible la producción
“Just in time”. Por lo tanto, el objetivo principal es eliminar de manera sistemática
todos los desperdicios.
2.Dónde surgió el TPM?
Aunque existen diversas teorías sobre su origen, se sabe que sus siglas TPM (Total
Productive Maintenance) fueron registradas por el Instituto Japonés de
Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.
3. Cuáles son las pérdidas que gestiona el TPM?
• Fallos del Equipo: Se trata de la pérdida de disponibilidad de nuestro equipo
por una razón imprevista. Puede ser, por ejemplo: una falla de corriente, falta
de operadores o materiales, etc.

• Ajustes de Máquina: Una de las razones por las que perdemos productividad
es por las paradas de máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo
necesita reconfigurarse. No se trata de una emergencia o accidente, más bien
del “tiempo muerto” de los activos. Algunos ejemplos de estos ajustes son: la
configuración de programación, la limpieza, el tiempo de calentamiento, el
mantenimiento planificado y las inspecciones de calidad.

• Detenciones Menores: Las paradas menores representan pérdida de

rendimiento de la máquina. Esto hará que, en definitiva, produzca menos.
Algunos ejemplos de razones comunes son: atascos de la línea de
producción, flujo de producto obstruido, configuraciones incorrectas,
problemas de diseño de equipos y limpieza rápida periódica.

• Velocidad de Operación Reducida: Cuando la máquina funciona más lenta de

lo que debería, la pérdida se genera, y a veces es compleja identificarla. El
equipo tiene un ciclo ideal, (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar
una pieza) y en este caso no se logra. Esto ocurre por: suciedad, desgaste,
mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales e
inexperiencia del operador.

• Defectos en el proceso: Pasa cuando recibimos productos, elementos o

piezas defectuosas en alguna etapa de la cadena productiva, incluso si hay
un funcionamiento estable. La consecuencia es que, muchas veces, los
productos deben desecharse o retroceder a etapas anteriores del proceso,
con la pérdida de tiempo que esto significa.
 • Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas: Se trata de una pérdida
de calidad (y de productividad) producida mientras el sistema inicia, hasta
que alcanza un nivel estable. Este tipo de errores ocurren: cuando
encendemos la maquinaria a primera hora, cuando se genera un cambio o
rotación, según el producto a fabricar o cuando la máquina debe apagarse.
4. Cuáles son los Pilares del TPM?
1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno
5. Qué es el Mantenimiento Autónomo?
El mantenimiento autónomo significa que cada trabajador inspecciona y monitorea
su equipo de forma independiente. Se hacen responsables de tareas simples como
la medición de la presión y el voltaje, la regulación de los sensores, la lubricación y la
limpieza. El mantenimiento autónomo es uno de los ocho pilares del Mantenimiento
Productivo Total.
6. Cómo se implanta el Mantenimiento Autónomo?
Para la implementación del mantenimiento autónomo es necesario realizar los
siguientes pasos:
• Paso 1. Limpieza e inspección.
• Paso 2. Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
• Paso 3. Establecer estándares provisionales de limpieza, inspección,
lubricación y ajustes.
• Paso 4. Realizar un entrenamiento en inspección y desarrollar procedimientos
de inspección general.
• Paso 5. Conducir inspecciones autónomas y mejorar los procedimientos de
inspección.
• Paso 6. Mejorar la administración y el control del lugar de trabajo.
• Paso 7. Participar en actividades avanzadas de mejora.
7. Cuáles beneficios se obtienen al implementar el Mantenimiento Autónomo?
La metodología TPM está enfocada a optimizar la eficiencia de los equipos y las
operaciones. Para lograrlo es necesario eliminar las fallas al máximo, así como las
no conformidades y los tiempos de cambio. Aspectos como el orden y la limpieza
también juegan un papel importante en el sistema.
Según la filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace falta que todo el
personal de la empresa se involucre para conseguir los objetivos, con especial
mención a los empleados de producción. Una vez que la empresa consiga cumplir
los objetivos mencionados va a comenzar a notar una serie de beneficios que
aumentaran la rentabilidad:
 • Mejoramiento de la calidad: Los equipos que no presentan fallos producen
menos unidades defectuosas.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
• Flujos de producción continuos: El beneficio no solo se presenta en función a
la disponibilidad de tiempo, sino también en la reducción de incertidumbre en
la planificación.
• Aprovechamiento del capital humano
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Menos averías o de menor
importancia representan menos gastos de reparación
• Reducción de costos operativos
8. Qué es el Mantenimiento Planificado?
Es una estrategia para organizar actividades programadas, documentadas y
monitoreadas, con el objetivo de administrar los recursos de mantenimiento de la
mejor forma. El mantenimiento planificado es el proceso que necesitas para
gestionar los recursos que has destinado al mantenimiento de activos
9. Cómo se implanta el Mantenimiento Planificado?
• Paso (1): Identificar el punto de partida del estado de los equipos.
• Paso (2): Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo.
• Paso (3): Mejorar el sistema de información para la gestión.
• Paso (4): Mejorar el sistema de mantenimiento periódico.
• Paso (5): Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.
• Paso (6): Desarrollo superior del sistema de mantenimiento.
10. Cuáles son los beneficios del Mantenimiento Planificado?
• Disminuir la necesidad de realizar mantenimientos correctivos.
• Disminuir costos.
• Reducir los tiempos de espera por reparaciones.
• Manejar el stock de repuestos.
• Aumentar la vida útil de los equipos y repuestos.
• Aumento de la producción.
• Mayor seguridad de los operadores.
11. Qué es el Mantenimiento Preventivo?
El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin
de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera, el mantenimiento preventivo
es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización
de revisión y limpieza que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.
12. Cómo se implanta el Mantenimiento Preventivo?
PASO 1: Determinar metas y objetivos
El primer paso para realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es
determinar exactamente qué se quiere obtener del mismo.
Los principales objetivos para conseguir en todo plan son minimizar en número y
tiempo los paros en la producción, y reducir los costes de mantenimiento. Todo esto
se consigue gracias a una correcta planificación y coordinación los trabajos.

Pero hay que ser más concreto y tener unas metas más específicas y alcanzables,
como pueden ser, por ejemplo:

Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%

Reducir los fallos en un 70%
Mejorar la utilización de la Mano de Obra en un 30%
etc.

PASO 2: Establecer un presupuesto

Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los activos
de la empresa se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el
fabricante, costes de mantenimientos, fechas de revisión, etc.

Expertos en mecánica aseguran que la fórmula correcta para invertir el presupuesto

de mantenimiento es: 80% en preventivo y solo el 20% restante en corrección de
averías.

PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:

Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha
detallada en el ERP por cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de
mantenimiento.

Asociados a cada equipo se tendrán los repuestos y consumibles que comúnmente

se emplean en sus intervenciones, así como cualquier documento relevante.

La Gestión Documental del ERP tiene aquí un papel importante, permitiendo que la
ficha de cada máquina tenga documentación acerca de la normativa ISO, las
homologaciones, la normativa de seguridad, el manual de instrucciones, etc.

Los repuestos y accesorios, así como los consumibles y las herramientas también
se dan de alta en el ERP, agrupándolos en distintos grupos dependiendo de la
funcionalidad que tengan dentro del mantenimiento.

PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados

Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos
antes de empezar a planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos,
responsables y repuestos se han utilizado, y por supuesto, en qué fecha se hicieron.

En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se debe partir de

cero.

PASO 5: Consultar los manuales de los equipos

Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así
como los plazos de garantía.
En los manuales encontramos la información que tenemos que introducir en el ERP,
como la fecha límite de revisión, el tiempo de vida útil esperado, las
recomendaciones de tipos de aceites o lubricantes a emplear, y por supuesto, las
medidas de seguridad.

PASO 6: Obligaciones legales

Algunas de las normas a cumplir en el mantenimiento en España son:

Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL).

El Real Decreto 1215/1997 de Equipos de trabajo.
El Real Decreto 486/1997 de Lugares de Trabajo (los lugares de trabajo,
instalaciones y equipos deberán ser objeto de mantenimientos preventivos).
El Real Decreto 1627/1997 de Obras de Construcción.
Si te interesa este tema, es posible que te sea de utilidad
el "CheckList antes de invertir en Mantenimiento Preventivo".
Te lo puedes descargar gratis aquí.

PASO 7: Designar a los responsables

En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que participan
en el plan de mantenimiento.
Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así
técnicos concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que
pertenezcan a un grupo o especialidad.

Cada técnico, dependiendo de su clasificación y categoría, tendrá un coste por hora

(horas normales y horas extra), coste por desplazamiento, etc. Al imputarse las
horas de trabajo de cada operario en los partes de trabajo (o bonos de producción),
se imputa el coste de mano de obra según las horas empleadas y la tarifa de ese
empleado, teniendo así el coste de cada intervención.

PASO 8: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo

En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo
establecido a priori o bien en base a métricas.

Si es en base a periodos de tiempo, a partir de estos parámetros de tiempo se crean

conjuntos de intervenciones en el tiempo que serán lanzadas y ejecutadas cuando
llegue su momento.

Si es en base a métricas e indicadores, la frecuencia de las intervenciones se

programa en base a esas métricas. Por ejemplo, la métrica “horas funcionamiento
máquinas” puede venir dada por la comunicación con un software que de forma
diaria proporcione los valores de las horas acumuladas de funcionamiento de cada
máquina.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo, hay que tener en cuenta:

La frecuencia de la realización de los trabajos,
Si lo trabajos se realizan con máquina en marcha o parada,
La posibilidad de realizar rutas de inspección para observar el correcto
funcionamiento de la maquinaria y anticiparse así a posibles anomalías,
Analizar los recursos necesarios y la duración de los trabajos.

PASO 9: Ejecutar las tareas del plan

Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto
anterior.

Estas intervenciones suelen tener asociadas alertas que saltan un tiempo antes de
que se tengan que ejecutar para ir avisando y por supuesto en el momento que se
necesite realizar la acción. Las intervenciones se ven reflejadas en partes de trabajo
o bonos que los operarios realizan contra las intervenciones que se han planificado.

PASO 10: Revisión del Plan. Análisis e información.

Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser
revisado constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den
los informes.

En esta fase es donde juegan un papel fundamental las herramientas de BI Business

Intelligenc que nos dan una visión clara de cómo ha sido la ejecución del plan y
dónde se deben realizar los ajustes necesarios.

13. Cuáles son los beneficios del Mantenimiento Preventivo?

• Disminuir la necesidad de realizar mantenimientos correctivos. Al monitorear
regularmente las condiciones reales de funcionamiento de los equipos se
pueden prevenir eventos inesperados.
• Disminuir costos. Un plan de mantenimiento preventivo implica un gasto, pero
la mayor seguridad laboral y el ahorro de tiempo y dinero en otras formas de
mantenimiento compensan con creces lo invertido.
• Reducir los tiempos de espera por reparaciones. Si deben detenerse los
equipos para realizar reparaciones o reacondicionarlos, al tener un programa
de mantenimiento se pueden identificar los componentes a reemplazar con
exactitud y programar las tareas con anticipación.
• Manejar el stock de repuestos. Adquirir repuestos innecesarios o no tener a
tiempo el repuesto exacto son problemas que el plan de mantenimiento
preventivo puede reducir.
• Aumentar la vida útil de los equipos y repuestos. La prevención y detección
anticipada de fallas puede aumentar hasta un 30% la vida útil de los distintos
componentes y equipos en conjunto. Un beneficio colateral es que evita que
los fallos se propaguen a otros equipos.
• Aumento de la producción. Un programa preventivo completo, que incluya el
mantenimiento predictivo, permite mejorar el rendimiento operativo y la
disponibilidad de los equipos.
• Mayor seguridad de los operadores. Según estadísticas del IPS, más de la
mitad de los accidentes laborales son causados por el contacto entre los
 trabajadores y los equipos, objetos o máquinas. El plan de mantenimiento
preventivo debe ir acompañado de un manual de prevención y seguridad
laboral que capacite a los empleados en el uso correcto de maquinarias.
14. Qué es el Mejoramiento Continuo?
Mejora continua es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa
en la necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas, la
reducción de costos oportunidad, la racionalización, y otros factores que en
conjunto permiten la optimización.
La mejora continua constituye un método eficaz para lograr la calidad total, también
denominada excelencia, que es la evolución que ha ido experimentando el concepto
de calidad. La calidad es, por lo tanto, el estadio más evolucionado dentro de las
sucesivas transformaciones que ha sufrido el término de calidad a lo largo del
tiempo.
15. En qué se basa el Mejoramiento Continuo?
Este proceso se basa directamente en mejoramiento de los productos, servicios y
procesos de una organización mediante una actitud general, la cual configura la
base para asegurar la estabilización de los circuitos y una continuada detección de
errores o áreas de mejora.
16. Qué es el OEE?
El OEE es la mejor manera de medir la productividad de fabricación. En pocas
palabras: identifica el porcentaje de tiempo de fabricación que es realmente
productivo. Una puntuación OEE del 100% significa que está fabricando solo piezas
buenas, lo más rápido posible, sin paros. En el lenguaje de OEE, eso significa 100%
de calidad (solo piezas buenas), 100% de rendimiento (lo más rápido posible) y
100% de disponibilidad (sin tiempo de parada).
La medición de OEE es una práctica recomendada de fabricación. Al medir el OEE y
las pérdidas subyacentes, obtendrá información importante sobre cómo mejorar
sistemáticamente su proceso de fabricación. OEE es la mejor métrica para
identificar pérdidas, evaluar el progreso y mejorar la productividad de los equipos de
fabricación (es decir, eliminar el desperdicio).
17. Cómo se calcula el OEE?
El OEE (Overal Equipment Effectiveness) se calcula teniendo en cuenta tres factores,
que son:
disponibilidad x desempeño x calidad = índice OEE
La disponibilidad de un equipo es el tiempo en que está en producción. Este periodo
es encontrado por la fórmula:
disponibilidad% = (tiempo produciendo / tiempo programado para producir) x 100.
Mensura la calidad del trabajo de su equipo, incluyendo su velocidad de trabajo.
Para encontrar este índice basta aplicar la fórmula:
desempeño% (cantidad de producción real / cantidad de producción teórica) x 100.
Para el cálculo OEE es necesario medir la calidad de los productos que salen de sus
equipos. Para esto, la fórmula es:
calidad% = (cantidad de productos buenos / cantidad total producida) x 100.
18. Cómo se clasifica el OEE?

19. Para qué se usa el OEE?

El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se
utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua, por otra
parte, también se usa para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial.
20. Cuáles otros indicadores tienen el TPM?
Fundamentos del TPM
El TPM es una filosofía de origen japonés cuyo objetivo es mejorar la eficiencia del
proceso productivo reduciendo las siguientes pérdidas:
• Pérdidas por avería en los equipos.
• Pérdidas debidas a preparaciones.
• Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas.
• Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida.
• Pérdidas por defectos de calidad, recuperaciones y reprocesado.
• Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.
En resumen, lo que se busca es:
• Cero averías.
• Cero defectos.
• Cero accidentes.
• Cero despilfarros.
• Cero contaminaciones.
21. Qué es la Mantenibilidad?
La mantenibilidad se refiere a las medidas tomadas durante el desarrollo, diseño e
instalación de un producto manufacturado que reducen el mantenimiento requerido,
las horas de trabajo, las herramientas, el costo logístico, los niveles de habilidad y
las instalaciones, y aseguran que el producto cumpla con los requisitos para su uso
previsto.
22. Qué es la Fiabilidad?
La fiabilidad se define como: Habilidad para ejecutar el servicio prometido de forma
fiable y cuidadosa. Es decir que estamos suponiendo que el cliente cuenta con
información de parte de la empresa donde se prometen ciertos aspectos del
servicio.
La fiabilidad se define como: Habilidad para ejecutar el servicio prometido de forma
fiable y cuidadosa. Es decir que estamos suponiendo que el cliente cuenta con
información de parte de la empresa donde se prometen ciertos aspectos del
servicio.